Neumática:

En su acepción original, la neumática se ocupa de de la dinámica del aire y de los

fenómenos gaseosos, pero la técnica ha creado de ella un concepto propio.Podemos decir
que la neumática es una tecnología que emplea aire comprimido como modo de transmisión
de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos.Se considera un sistema
neumático a todo aquel que funciona en base a aire comprimido, ósea aire a presión
superior a una atmósfera, el cual puede emplearse para empujar un pistón, como en una
perforadora neumática; hacerse pasar por una pequeña turbina de aire para mover un eje,
como en los instrumentos odontológicos o expandirse a través de una tobera para producir
un chorro de alta velocidad, como en una pistola para pintar.
Algunas ventajas y desventajas que podemos mencionar acerca de los sistemas
neumáticos son:

Ventajas de la neumática
• Mejorar la productividad, reduciendo costos de producción y mejorando la calidad de la
misma
• Mejorar condiciones de trabajo del persona
• Realizar operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente
• Mejorar la disponibilidad de los productos
• Integrar la gestión y producción

Desventajas de la neumática
• En circuitos muy extensos se producen pérdidas de cargas considerables
• Requiere de instalaciones especiales para recuperar el aire previamente empleado
• Las presiones a las que trabajan normalmente, no permiten aplicar grandes fuerzas
• Altos niveles de ruido generados por la descarga del aire hacia la atmósfera

Generadores
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor
de trabajo deseado.El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las
instalaciones a través de tuberías.
El suministro del aire comprimido para instalaciones neumáticas comprende los apartados
siguientes:
• Producción del aire comprimido mediante compresores.
• Acondicionamiento del aire comprimido para las instalaciones neumáticas.
• Conducción del aire comprimido hacia los puntos de utilización.

Tipos de compresores
El elemento central de una instalación productora de aire comprimido es el compresor,la
función de un compresor neumático es aspirar aire a presión atmosférica y
comprimirlo a una presión más elevada.Según las exigencias referentes a la presión de
trabajo y al caudal de suministro. Se Pueden emplear diversos tipos de construcción. Los
compresores se dividen, según el tipo de ejecución, en:
• Compresores de émbolo.
• Compresores rotativos.
• Compresores centrífugos.
Compresores de émbolos
El compresor más frecuentemente utilizado es el de émbolos, pudiendo emplearse como
unidad fija o móvil, Utilizan un Sistema de biela - manivela para transformar el movimiento
rotativo de un motor en movimiento de vaivén del émbolo.
En los compresores de émbolos, la compresión puede ser obtenida ya sea en uno o más
cilindros, en los cuales los émbolos comprimen el aire, de acuerdo a esto se pueden
clasificar en:
• Compresores de una etapa.
• Compresores de dos etapas
.• Compresores de varias etapas (Multietapa).

En los ​compresores de una etapa​ la presión final requerida es obtenida en sólo un cilindro
(en este caso, un cilindro es una etapa). En estos compresores el aire es comprimido hasta
la presión final de 6 a 8 bar y en casos excepcionales llegan hasta los 10 bar.
En compresores con una relación de compresión más alta, el sistema de una etapa no es
posible por la excesiva elevación de la temperatura por lo tanto este proceso de compresión
se realiza en ​dos etapas o más​.El aire comprimido en una etapa es enfriado antes de
volverse a comprimir a más presión en la siguiente etapa. Entre los cilindros se intercalan
los enfriadores adecuados, llamados por ello enfriadores intermedios. Así mismo, el aire es
enfriado a la salida del último cilindro, al que se denomina enfriador final.

Compresores rotativos
Los compresores rotativos ocupan un lugar intermedio entre los compresores centrífugos y
los compresores de émbolo. Los compresores rotativos suministran presiones más bajas
que los de émbolo, pero las presiones de servicio son más altas que las de los compresores
centrífugos.Asimismo, el volumen de aire que suministran por unidad de tiempo es más
grande que en los compresores de émbolo, pero más pequeño que en los compresores
centrífugos.Los compresores rotativos pueden ser de paletas o de tornillos.
Compresores de paletas deslizantes.
Los compresores de paletas están constituidos por un rotor en el cual van colocadas las
paletas, de eje excéntrico con el estator. El aire penetra en la carcasa del compresor a
través de un deflector acústico, y accede al compresor a través de un filtro de aire, el aire es
mezclado con aceite de lubricación antes de entrar al estator dentro de este un rotor
ranurado simple con seis paletas gira. Durante la rotación, las cámaras entre las paletas,
que se aplican contra las paredes del estator por la fuerza centrífuga, y el cuerpo del rotor
atrapan sucesivas cámaras de aire las cuales son progresivamente comprimidas, se
produce la aspiración, y mientras reducen el volumen, se produce el suministro de presión.
Aceite es inyectado continuamente dentro del estator para enfriarlo, estanqueizar y lubricar
las paletas.Después de la compresión el aire pasa a través de un deflector mecánico que
separa la gran cantidad de aceite. Los compresores rotativos también pueden ser
accionados directamente por un motor eléctrico o un motor de combustión interna.

Compresores de tornillo
En los compresores de tornillo, dos rotores paralelos en contrarrotación, macho y hembra,
de forma helicoidal, giran confinados en el interior de una cámara que los envuelve y
comprimen el aire en sus lóbulos de manera continua. Aceite es aportado a la cámara de
compresión para garantizar la lubricación del conjunto giratorio, el cual se recupera, se
enfría, se filtra y es inyectado de nuevo en la cámara de compresión.

Compresores centrífugos
En los compresores centrífugos la compresión del aire se produce utilizando un rápido
rodete giratorio. La presión es ejercida al forzar a las partículas del aire existentes en el
rodete a alejarse del centro como resultado de la acción centrífuga.

Conducción del aire comprimido

La misión de la red de aire comprimido es llevar este desde la zona de compresoreshasta
los puntos de utilización.Se entiende por red de aire comprimido el conjunto de todas las
tuberías que parten del depósito, colocadas de modo que queden fijamente unidas entre sí,
y que conducen el aire comprimido a los puntos de conexión para los consumidores
individuales.Deberá tener: Mínima pérdida de presión, Mínima pérdida de aire por fugas y
Mínima Cantidad de agua en la red y en los puntos de utilización. Para determinar el
diámetro correcto de las redes de aire es necesario considerar diversos factores. Estos son:
El Caudal de aire, La caída de presión admisible, La longitud de tubería y La presión de
trabajo.
La longitud de la tubería se determina a partir del trazado de la instalación y deben ser
tenidos en cuenta los accesorios instalados. Los fabricantes de compresores han
desarrollado nomogramas para determinar con facilidad el diámetro de tubería más
adecuado.Las tuberías de aire comprimido de instalación fija deben ser accesible en la
medida que sea posible, para facilitar la vigilancia o comprobación de la estanqueidad de la
red,por lo que ha de evitarse su colocación empotrada en paredes.

Las distribuciones empleadas para el tendido de una red de aire son:

a) Una larga tubería, extendida a todo lo largo de las naves del edificio con los necesarios
bajantes a los puntos de utilización.
b) Tendido en circuito cerrado o en anillo. Normalmente se prefiere este sistema circular
porque no tiene extremos muertos, el suministro de aire comprimido es equilibrado y las
fluctuaciones de la presión se reducen considerablemente. Además,con la ayuda de
válvulas de cierre situadas estratégicamente, parte de este circuito puede ser
desconectado, manteniendo en servicio la parte restante.

En una red de aire pueden distinguirse : Línea principal, Línea secundaria y Las tomas de
los aparatos.
En cuanto a materiales se refiere, los tubos de diámetros métricos empleados se fabrican
en nylon, poliuretano, polipropileno, etc. El nylon y poliuretano se fabrican en diferentes
colores, permitiendo la selección de los diferentes circuitos. El colornegro se emplea
preferentemente en sistemas que deben resistir la intemperie.Las tuberías rígidas
empleadas suelen ser de cobre, cobre recubierto de PVC, acero,acero inoxidable, etc.,
aplicándose para infinidad de fluidos además del aire comprimido.