Professional Documents
Culture Documents
acabado de la huella
A. Rodríguez, O. Pereira, E. Ukar y L.N. López de Lacalle, del departamento de Ingeniería
Mecánica de la Escuela de Ingeniería de Bilbao. Universidad del País vasco
(UPV/EHU)09/02/2016
3010
Diferentes cabezas intercambiables de la herramienta de bruñido hidrostático con bola. (Izda.) Cabeza
estándar. (Dcha.) Cabeza recortada con mayor ángulo de trabajo.
3. El análisis de la huella
El grado de acabado superficial se cuantifica en base al análisis del perfil geométrico de la
superficie. Normalmente se trata de un perfil plano de la superficie, obtenido mediante el corte
con un plano perpendicular a la superficie teórica y en la dirección de mayor desviación entre
la superficie real y la teórica. La información recogida en el perfil filtrado de la superficie sirve
para evaluar los diferentes parámetros de rugosidad, todos ellos recogidos en la norma ISO
4287. Los parámetros más empleados para caracterizar la textura superficial son Ra y Rz. La
rugosidad media (Ra) se define como la media aritmética de los valores absolutos de las
ordenadas del perfil de rugosidad. La altura de perfil máxima en una longitud de muestreo
(Rzi), se define como la máxima distancia pico-valle dentro de la longitud de muestreo.
Considerando las alturas máximas en las distintas longitudes de muestreo del perfil, se
obtiene la altura media de perfil (Rz), que se define como la media aritmética de alturas
máximas Rzi de las distintas longitudes de muestreo.
(Izda.) Perfil de rugosidad de una superficie mecanizada y bruñida. (Dcha.) Imagen real de la superficie y
detalle de la bola de bruñido.
En los últimos años y debido en gran medida a los avances generados en microscopia óptica
que permiten reducir notablemente los tiempos de medida, se tiende a capturar el perfil
completo en 3D de la superficie y analizar directamente los parámetros superficiales de
acuerdo a la norma ISO 25178-2. Esta representación tridimensional de la superficie permite
analizar con detalle aspectos superficiales complicados de representar en 2D. En la figura se
muestra un ejemplo de topografía tridimensional de una superficie mecanizada donde en el
cuarto superior izquierdo se le ha aplicado una operación de bruñido a elevada presión, muy
por encima de la presión óptima para ese material. Se aprecia la deformación producida así
como la prominencia generada en la frontera entre la zona bruñida y la zona mecanizada.
Topografía 3D de una superficie mecanizada con la zona superior derecha bruñida.
Bruñido en dirección
Bruñido perpendicular al fresado
al fresado
Rugosidad Tras el
Pieza test ab= 0,05mm ab= 0,1mm ab= 0,2mm ab=0,1mm
(mm) fresado
Pieza 1 Ra 2,78 1,18 1,24 1,45 1,16
ae=1mm Rz 12,17 3,90 4,15 4,45 4,59
Pieza 2 Ra 1,97 1,06 0,68 1,14 1,25
ae =0,9mm Rz 7,31 3,74 2,96 3,93 4,27
Pieza 3 Ra 1,72 0,20 0,28 0,30 0,14
ae =0,45mm Rz 7,19 1,19 1,27 1,47 0,85
Pieza 4 Ra 1,46 0,18 0,20 0,28 0,23
ae =0,4mm Rz 6,29 1,26 1,28 1,47 1,14
Resultados de las pruebas de bruñido en pieza de acero.
4.3. Acabado de troqueles de estampación
Esta pieza es una pequeña parte de un gran troquel, compuesto por cuatro materiales, siendo
su material base la fundición GGG70 (ASTM 100-70-03) a 280HBN. La parte marcada como A
en la figura se ha templado a 60-62 HRC. Los dos insertos B son de acero templado DIN
1.2379 (AISI tipo D3) a 64HRC. La ranura marcada como C es Stellite Alloy 2 (28 HRC)
depositado como un material de recargue, es decir, aquel que se añade para recuperar una
forma mecanizada previamente con error o por necesidades de la definición del troquel en la
fase final de pruebas. El problema que representa es la convivencia de cuatro niveles de
dureza en una misma operación.
Diferentes zonas en las que se ha aplicado el bruñido (Izquierda). Detalle de la pieza VLM (derecha).
Los resultados obtenidos en los bruñidos se presentan en la siguiente tabla:
Rugosidad tras el
Parámetros de BB Rugosidad tras el BB
Zona fresado (mm)
Ra Rt Rz dirección ab Ra Rt Rz
A perpendicular 1,23 6,97 5,83
Fundición 1,60 8,56 8,56 0,1 mm
45º 0,39 5,12 3,71
templada
B perpendicular 1,08 5,79 5,396
Insertos 1,22 5,37 5,12 0,1 mm
templados 45º 0,29 2,10 1,64
C
0,51 2,51 2,48 45º 0,1 mm 0,13 1,45 0,82
Zona recargada
45º 0,27 4,38 2,79
Fundición base 1,45 8,25 8,25 0,1 mm
perpendicular 0,48 5,52 4,01
Resultados de las pruebas de bruñido en pieza VLM.
La principal conclusión es que en la zona blanda C y en la zona de fundición no templada, la
rugosidad media cae de 0,51 a 0,13 µm y de 1,45 a 0,27 µm Ra respectivamente. Sin
embargo en las zonas endurecidas, A y B (a más 60 HRC), el bruñido produce un efecto
moderado, siendo muy sensible a la dirección de bruñido. Con un equipo de mayor presión
como los disponibles comercialmente (los hay hasta 50 MPa), se hubieran obtenido mejores
resultados. Respecto al cambio de dureza superficial, en la fundición base se pasa de 280 a
366 HB (de 29 a 39 HRC), en la fundición templada (zona A) de 62 a 65 HRC, en los insertos
(zona B) de 63 a 66 HRC, y en la zona recargada (zona C) de 28 a 35 HRC.
4.4. Aplicación real en un punzonador
En este caso la pieza es una fundición GG25 mecanizada con una bola de 20 mm de diámetro
con un paso radial 0,35 mm. Los parámetros de bruñido han sido los siguientes: Velocidad de
bruñido 15 m/min, paso de bruñido 0,175 mm y la máxima presión de bruñido. La dirección de
bruñido ha sido paralela a la dirección de acabado (las direcciones lógicas dado que la pieza
era mucho más larga que ancha).
Imagen durante el proceso de bruñido.
Se observó que el proceso de bruñido no ‘tapa’ posibles errores anteriores de mecanizado.
Por lo tanto, para una correcta aplicación del bruñido con bola, la pieza tiene que estar
copiada sin marcas ni grandes defectos superficiales como ondulaciones. A modo de
ilustración se presenta en la figura los resultados de algunas mediciones de las probetas
extraídas:
Resultado de la aplicación del bruñido por bola en un punzonador real. Diferentes valores de rugosidad antes
y después del bruñido.
4.5. Aplicación en pieza test de matricería de elevada dureza
En este caso se ha utilizado una estrategia de 3+2 ejes para el bruñido de un molde
previamente mecanizado de acero templado DIN 1.2379 (AISI type D3) de elevada dureza (64
HRC). Se trata de una pieza de matricería diseñada y fabricada años atrás como pieza test
para estudiar el mecanizado a alta velocidad en aceros de elevada dureza. La geometría de la
pieza se diseñó de forma que representase la gran variedad de posibles formas que se
pueden dar en la fabricación de moldes y matrices. En este caso, el objetivo es aplicar el
bruñido por parches en un material templado de elevada dureza y con diferentes dificultades
geométricas de cara a estudiar la mejora de la calidad superficial después del proceso.
Pieza test de matricería y montaje del sistema de bruñido en máquina multieje.
Se han bruñido varias zonas con diferente geometría. La siguiente tabla muestra los valores
de rugosidad obtenidos en pruebas realizadas a diferentes presiones. Estas pruebas se han
llevado a cabo para determinar cuál es la presión óptima de bruñido. En este caso, debido a la
elevada dureza del material, la presión con la cual se consiguen los mejores resultados es 40
MPa, la máxima presión que es capaz de suministrar la bomba. Los resultados muestran que
la mejora de los parámetros de rugosidad es aproximadamente de un 50%.
Bruñido
Fresado
10 [MPa] 20 [MPa] 30 [MPa] 40 [MPa]
Ra [µm] 0,765 0,63 0,47 0,43 0,43
Rz [µm] 7,84 3,58 2,59 2,61 2,36
Parámetros de rugosidad obtenidos antes y después del bruñido utilizando diferentes presiones.
En conclusión, el bruñido con bola y accionamiento hidrostático es una opción real, madura en
tecnología y rápida para su aplicación en moldes y matrices. Su grado de desarrollo ha sido
analizado y mejorado por varios proyectos llevados a cabo los últimos años. De forma
amigable podemos decir, “el que no bruñe es porque no quiere”.
Pulido láser, acabado de moldes y matrices
El pulido láser se plantea como una alternativa para la automatización de las operaciones de
pulido. El proceso de pulido láser se basa en la fusión controlada de una capa superficial de
material, de modo que el material fundido rellena los huecos de las irregularidades topográficas
dando lugar a una superficie más homogénea. Se trata de un proceso que lleva más de 25 años
siendo aplicado con éxito en el pulido de superficies de diamante depositado químicamente
(CVD), en el acabado de lentes ópticas e incluso en la reducción de la rugosidad superficial en
obleas de silicio, sin embargo, se trata de una tecnología poco extendida en la fabricación de
componentes metálicos. Los pocos trabajos existentes muestran que es posible obtener
reducciones de rugosidad de más del 80% en aceros de herramienta como el AISI H13, aceros
inoxidables, Titanio o fundiciones como la GG25 o la GGG70L. Dado que el proceso implica la
fusión de una capa superficial, para un resultado óptimo, resulta determinante la correcta
selección de los parámetros, una densidad de energía por debajo de la necesaria da como
resultado una topografía irregular, sin embargo, una densidad energética por encima de la
óptima, además de una mayor afectación térmica, provoca la generación de un baño fundido de
material y la aparición de ondulaciones en la superficie, dando lugar al régimen conocido como
Surface Over Melt (SOM).
Claramente, los esfuerzos tienen que dirigirse hacia la idea de complementar los intereses
científicos con la realidad industrial de nuestro entorno, o lo que es lo mismo, establecer
Manufacturing Readiness Level MRL 7-8 como objetivos prioritarios. En los últimos años, los
avances realizados en relación a operaciones de bruñido han pasado de centrarse
exclusivamente en MRLs bajos para posicionarse en un contexto industrial de mayor relevancia,
alcanzando en algunos casos MRL 6-7. De esta forma, se ha conseguido transferir conocimiento
a procesos industriales reales, siempre desde una base científica consolidada. Por otra parte no
hay duda de que la escala MRL se va a imponer como forma de definir el estado, madurez y
alcance de los proyectos de I+D+i.
En los últimos años, el Grupo de la Escuela ha colaborado intensamente con la industria del
entorno para difundir ese conocimiento y ponerlo a prueba en condiciones industriales reales,
como por ejemplo acabando pisadores, punzonadores y troqueles de estampación, o
componentes rotativos.