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ALTERNATIVA DE REUTILIZACIÓN DE LA CASCARILLA DE
ARROZ: PRODUCCIÓN DE AGLOMERADOS CON
AGLUTINANTES A BASE DE AGUA CON REACTIVACIÓN
TÉRMICA

LUIS ERNESTO ALFÉREZ RIVAS

ϭ


DEDICATORIA

A:

“Mi madre y mis hijos por creer en mí y porque siempre me apoyaron.


Mamá gracias”.

Ϯ


AGRADECIMIENTOS

A:

Dios, por darme la oportunidad de vivir y por estar conmigo en cada


paso que doy, por darme la fortaleza e iluminarme y por haber puesto
en mi camino a aquellas personas que han sido mi soporte.

Todos aquellos familiares y amigos por estar conmigo y apoyarme


siempre.

ϯ


Tabla de contenido

Pag.
INTRODUCCIÓN ..........................................................................................17

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .........................................................19

JUSTIFICACIÓN ..........................................................................................22

OBJETIVOS ................................................................................................24
OBJETIVO GENERAL ...............................................................................24

OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................24

1. CAPÍTULO 1 ............................................................................................25
1.1 ESTADO DEL ARTE ............................................................................25

1.2 MARCO TEÓRICO .............................................................................31


1.2.1 La comercialización de arroz y la producción de cascarilla .................................. 31

1.2.2 La cascarilla de arroz como fibra lignocelulosa .................................................... 33

1.2.3 Formación de tableros aglomerados .................................................................... 35

1.2.4 Agregados livianos para la formación de tableros ................................................ 37

1.3 MARCO CONCEPTUAL .....................................................................38


1.3.1 Cascarilla de arroz ............................................................................................... 38

1.3.2 Aglutinamiento ..................................................................................................... 39

1.3.3 Prensado ............................................................................................................. 40

1.3.4 Tableros Aglomerados ......................................................................................... 40

1.3.5 Aglutinante o Aglomerante .................................................................................. 41

1.3.6 Clasificación de Tableros ..................................................................................... 41

1.3.7 Normatividad ....................................................................................................... 42

1.3.8 Propiedades mecánicas de los tableros aglomerados .................................. 43

ϰ


1.3.8.1 Modulo de Elasticidad ..................................................................................... 43

1.3.8.2 Enlace Interno................................................................................................. 44

1.3.8.3 Modulo de Rotura .......................................................................................... 44

2. CAPÍTULO 2 ............................................................................................45
2.1 METODOLOGÍA ..................................................................................45
2.1.1 Procedimiento Experimental ................................................................................. 47

2.1.1.1 Fabricación de tableros de prueba ................................................................ 48

2.1.1.2 Análisis tableros de prueba ........................................................................ 51

2.1.1.2.1 Pruebas de densidad ............................................................................... 51

2.1.1.2.2 Prueba de variable de temperatura ......................................................... 54

2.1.1.2.3 Prueba de variable de carga de compactación ........................................ 54

2.1.1.2.4 Prueba de variable de tiempo prensado .................................................. 54

2.1.1.3 Determinación de propiedades mecánicas del tablero de prueba .................. 56

2.1.1.4 Pruebas mecánicas realizadas a los tableros de prueba ............................... 59

2.1.1.5 Aplicación del método taguchi ........................................................................ 63

2.1.1.6 Análisis de varianza de taguchi (anova) .................................................... 65

2.1.1.6.1 Tratamiento densidad vs factor temperatura ........................................... 66

2.1.1.6.2 Tratamiento densidad vs factor presión ................................................... 68

2.1.1.6.3 Tratamiento densidad vs factor tiempo .................................................... 70

3. CAPÍTULO 3 ............................................................................................76
3.1 PRODUCCIÓN TABLERO AGLOMERADO A ESCALA COMERCIAL
..................................................................................................................76
3.1.1 PRODUCCIÓN DEL TABLERO............................................................................ 76

3.1.1.1 Selección de Cascarilla de arroz ................................................................... 76

3.1.1.2 Aglutinante - Hidropul 400 HTR ..................................................................... 78

3.1.1.3 Proceso de alistamiento y producción ...................................................... 79

3.1.1.3.1 Secado Inicial .......................................................................................... 79

ϱ


3.1.1.3.2 Molienda .................................................................................................. 79

3.1.1.3.3 Tamizado ................................................................................................. 80

3.1.1.3.4 Preparación de Mezcla ............................................................................ 81

3.1.1.3.5 Prensado ................................................................................................. 82

3.1.1.3.6 Enfriamiento y Acabado ........................................................................... 83

3.1.1.3.7 Almacenamiento y Transporte ................................................................. 84

3.1.1.4 Preparacion de probetas para los ensayos – NTC 2261 .......................... 84

3.1.1.4.1 Número, forma y dimensiones de las probetas ........................................ 84

3.1.1.4.2 Acondicionamiento .................................................................................. 85

3.1.1.5 Análisis Complementarios No Normativos ............................................... 85

3.1.1.5.1 Taladrado ................................................................................................. 86

3.1.1.5.2 Atornillado y martillado ............................................................................ 86

3.1.1.5.3 Absorción de Agua .................................................................................. 87

3.1.1.6 Análisis bajo la Norma Técnica Colombia NTC 2261 ................................ 88

3.1.1.6.1 Determinación de la densidad ................................................................. 89

3.1.1.6.2 Determinación del contenido de humedad .............................................. 90

3.1.1.6.3 Determinación del modulo de rotura ........................................................ 91

3.1.1.6.4 Determinación del modulo de elasticidad ................................................ 94

3.1.1.6.5 Determinación de enlace interno (cohesion)............................................. 96

3.1.1.6.6 Determinación de la resistencia al arranque por cara ............................. 98

3.1.1.6.7 Determinación de la resistencia al arranque por canto ........................... 99

3.1.1.6.8 Determinación del ancho, del largo del tablero ...................................... 102

3.1.1.6.9 Determinacion del espesor .................................................................... 102

4. CAPÍTULO 4 ..........................................................................................103
4.1 RESULTADOS TECNOLÓGICOS Y DE INNOVACIÓN ....................103
4.1.1 Resultados Tecnológicos ................................................................................... 103

4.1.1 Resultados de Innovación ................................................................................. 107

ϲ


4.2 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ..........................................................109

4.3 IMPACTO SOCIAL Y AMBIENTAL ...................................................112

CONCLUSIONES ......................................................................................115

RECOMENDACIONES ..............................................................................116

BIBLIOGRAFÍA .........................................................................................117

ϳ


LISTA DE TABLAS
Pág.

Tabla 01. Composición Mineral…………………………………….................................. 38


Tabla 02. Comparación de la conductividad térmica de la cascarilla de arroz y
algunos aislantes………………………………………………………………… 39
Tabla 03. Composición de la cascarilla de arroz…………………….…………………… 39
Tabla 04. Mezclas entre cascarilla y aglutinantes……………………………................. 48
Tabla 05. Variables a analizar………………………………………………….................. 51
Tabla 06. Densidad, Volumen y Masa de acuerdo con las dimensiones del
molde……………………………………………………….……………………... 52
Tabla 07. Porcentaje de mezcla con respecto a una Densidad de 0,35gr/cm3………… 53
Tabla 08. Porcentaje de mezcla con respecto a una Densidad de
0,65gr/cm3………………………………………………………………………… 53
Tabla 09. Porcentaje de mezcla con respecto a una Densidad de
0,85gr/cm3……………………........................................................................ 53
Tabla 10. Espesor a los diferentes tiempos preliminares…………...…………………... 55
Tabla 11. Combinaciones de las Variables de Operación……………………………… 57
Tabla 12. Niveles de los factores de control…………………………..………………….. 57
Tabla 13. Combinaciones Experimentales Taguchi (L9)……………………..................58
Tabla 14. Niveles de factores de ruido………………………………………..…………… 58
Tabla 15. Densidad (gr/cm3)……………………………………………………................. 59
Tabla 16. Humedad (% Peso)………………………………………………….................. 60
Tabla 17. Módulo de Rotura (kgf/cm2)………………………………………..…………… 60
Tabla 18. Módulo de Elasticidad (kgf/cm2)…………………………….………………… 61
Tabla 19. Enlace interno (kgf/cm2)…………………………………………..……………. 61
Tabla 20. Resistencia al Arranque del Tornillo por la Cara (kgf)………………………. 62
Tabla 21. Resistencia al Arranque del Tornillo por el Canto (kgf)………..…………….. 62
Tabla 22. Aplicación del Modelo Taguchi (Mayor es Mejor)……………………………..63
Tabla 23. Combinación de las variables de control Óptima en el diseño….................. 64
Tabla 24. Análisis de Varianza……………………………………………………………... 73
Tabla 25. Ficha técnica aglomerado de cascarilla de arroz………………….................103
Tabla 26. Tablas de tolerancias y valores mínimos……………………………………… 104
Tabla 27. Tabla de propiedades aglomerado Super T………………………................. 107
Tabla 28. Tabla de propiedades MDP…………………………………………………….. 108

ϴ


LISTA DE GRAFICAS
Pág.
Grafica 01. Espesor de los tableros en función de los tiempos de prensa……………. 56
Grafica 02. Prueba de rotura probeta 1…………………………….…………................. 93
Grafica 03. Prueba de rotura probeta 2…………………………………………………… 93
Grafica 04. Prueba de rotura probeta 3…………………………………………………… 93
Grafica 05. Prueba de rotura probeta 4…………………………………………………… 93
Grafica 06. Grafica de prueba de enlace interno probeta 1…………………………….. 97
Grafica 07. Grafica de arranque de tornillo por la cara probeta 1……………………… 99
Grafica 08. Grafica de arranque de tornillo por la cara probeta 2……………………… 99
Grafica 09. Grafica de arranque de tornillo por canto probeta 1……………………….. 100
Grafica 10. Grafica de arranque de tornillo por canto probeta 2……………………….. 101

ϵ


LISTA DE FIGURAS

Figura 01. Esquema de prueba para módulo de rotura………………………………… 44


Figura 02. Aglomerados de cascarilla de arroz………………………………………….. 49
Figura 03. Alimentos Caribe – Molienda Espinal……………………………………….. 77
Figura 04. Alimentos Caribe – Cascarilla de arroz……………………………………… 77
Figura 05. Alimentos Caribe – Envió y recepción de material…………………………. 78
Figura 06. HIDROPUL 400HTR Y VULCANIZANTE…………………………………… 79
Figura 07. Cascarilla – molienda…………………………………………………………. 80
Figura 08. Tamizado……………………………………………………………………….. 80
Figura 09. Detalle preparación mezcla……………………………………….................. 81
Figura 10. Planta TABLEMAC – prensa térmica……………………………................. 82
Figura 11. Ilustración de proceso de prensado…………………………………………. 83
Figura 12. Cortes de probetas - Tablero de Cascarilla de arroz……………………… 85
Figura 13. Perforado con broca de aglomerados……………………………………….. 86
Figura 14. Atornillado y martillado del aglomerado…………………………................. 87
Figura 15. Absorción de agua aglomerado………………………………………………. 88
Figura 16. Horno para secado…………………………………………………………….. 90
Figura 17. Imágenes prueba de rotura…………………………………………………… 92
Figura 18. Máquina para ensayos de materiales para elasticidad……………………..95
Figura 19. Probetas y prueba de enlace interno…………………………….................. 96
Figura 20. Prueba arranque tornillo Cara…………………………………….................. 98
Figura 21. Prueba arranque tornillo Canto………………………………………………. 100
Figura 22. Resultado probetas de los ensayos………………………………………….. 101
Figura 23. Mediciones cuadratura tableros……………………………………………… 102
Figura 24. Mediciones espesor tablero………………………………………................. 102

ϭϬ


DIAGRAMAS

Diagrama 01. Caja para tratamientos Densidad Vs Temperatura…………................. 66


Diagrama 02. Diagrama de residuos……………………………………………………… 67
Diagrama 03. Distribución Normal Densidad Vs Temperatura………………………… 68
Diagrama 04. Diagrama de caja para tratamientos Densidad Vs Presión…………… 69
Diagrama 05. Diagrama de residuos Densidad Vs Presión……………………………. 70
Diagrama 06. Distribución normal (Densidad Vs Presión)……………………………... 70
Diagrama 07. Diagrama de Caja para tratamientos Densidad Vs Tiempo…………… 71
Diagrama 08. Diagrama de residuos Densidad Vs Presión……………………………. 71
Diagrama 09. Diagrama distribución normal (Densidad Vs Tiempo)…………………. 72
Diagrama 10. Proceso esquemático……………………………………………………… 76

ϭϭ


GLOSARIO

Aglomerante: Material capaz de unir dos o más sustancias y dar cohesión al


conjunto.
Carga de Compactación: Presión o carga aplicada a un cuerpo para ser
compactado.
Celulosa: Es un biopolímero compuesto de moléculas ȕ-glucosa. Es
responsable de la base estructural de las plantas.
Densidad: Relación entre la masa y el volumen de un cuerpo.
Probeta: Muestra o modelo de prueba con características definidas.
Lignina: Es un polímero aromático que forma una matriz amorfa y es
asociado con las propiedades de aglomeración de las fibras.
Módulo de ruptura: Esfuerzo máximo que puede soportar un espécimen en
el ensayo de flexión.
Resina: Material orgánico sólido, semisólido o líquido de consistencia
viscosa y pegajosa, que posee peso molecular alto y en ocasiones indefinido.
Resistencia a la tensión: Carga máxima resistida por el espécimen entre la
sección inicial, antes que se produzca la falla.
Tablero aglomerado: Compuesto elaborado a base de partículas
lignocelulósicas y aglomerante, mediante la aplicación de presión y en
algunos casos calor.
Tamaño de partícula: Diámetro promedio de partícula definido.
Tamiz: Malla que retiene y permite el paso de ciertas partículas.

ϭϮ


RESUMEN

La presente investigación hace un análisis de la pertinencia ambiental que


puede tener el desarrollo de un proceso de innovación, en la producción de
un nuevo material aglomerado, que usa aglutinantes a base de agua con
reactivación térmica para la reutilización de cascarilla de arroz. La
investigación busca demostrar que los aglomerados de cascarilla de arroz,
(fibra natural) pueden ser aptos para reemplazar materiales como la madera.

La investigación se divide en cuatro capítulos: El primero que hace una


presentación general del problema acerca de los usos y el manejo que se le
da a la cascarilla de arroz en el mundo y en Colombia. Este capítulo presenta
el estado del arte, resaltando la necesidad de desarrollar investigaciones en
el plano de la innovación que le abran camino al uso de la cascarilla de arroz,
como materia prima para la producción de aglomerados. Así mismo, hace
referencia a la teoría y a los conceptos que se deben conocer para
comprender el problema de la reutilización de la cascarilla de arroz.

El segundo capítulo indica el procedimiento experimental desarrollado para


producir aglomerados de cascarilla de arroz, bajo los estándares de la NTC
2261. Para este procedimiento se seleccionó un aglutinante a base de agua
para la producción de una muestra de tablero de cascarilla de arroz; y se
analizaron las variables de control que a nivel experimental (Presión de
operación (P), temperatura (T) y tiempo de tratamiento térmico (t), influyen en
el proceso de producción para obtener un material de calidad. Para el
procesamiento de los datos que arrojó el procedimiento experimental, se
utilizó el software Minitab y el lenguaje de programación estadístico R. Los
parámetros óptimos obtenidos para las variables de control, fueron P = 85kg-
f/cm2, T = 90°C y t = 5min. El siguiente paso fue producir un tablero de
medidas comerciales (1830x2440mm) con la asesoría de compañías
expertas en el tema de aglomerados de madera en el país.

El siguiente capítulo explica los resultados, que resaltan el nivel de


innovación del tablero de cascarilla de arroz por las propiedades mecánicas
obtenidas como nuevo material aglomerado, en comparación con otros
tableros de similar densidad. En cuyo caso se evidencian las propiedades
mecánicas y térmicas, como: densidad, el módulo de rotura máximo, módulo
ϭϯ


de elasticidad, tracción, absorción, enlace interno (cohesión) y la temperatura
en cada combinación experimental del aglomerado para obtener los
parámetros más adecuados para su elaboración.

El último capítulo contiene el impacto social y ambiental esperado; en el cual


se determina la calidad del material, haciendo de éste un nuevo material, que
puede en parte solucionar el problema ambiental causado por la cascarilla de
arroz, como un desecho y no como materia prima para la producción de
aglomerados que tienen la posibilidad de cubrir las nuevas demandas de la
industria.

Palabras clave: Cascarilla de arroz, aglomerado, aglutinante, fibras


vegetales, estabilidad térmica, propiedades mecánicas.

ϭϰ


ABSTRACT

This research makes an analysis of the environmental relevance that may be


the development of an innovation process in the production of a new
agglomerated material, using water-based binders with heat recovery for
reuse of rice husks. The investigation seeks to demonstrate that the
agglomerates of rice husks, (natural fiber) may be candidates to replace
materials such as wood.

The research is divided into four chapters: The first thing an overview of the
problem about the uses and management that is given to rice hulls in the
world and in Colombia. This chapter presents the state of the art, highlighting
the need to develop research on the level of innovation that will open the way
to use rice husk as raw material for the production of pellets. It also refers to
the theory and concepts to learn to understand the problem of reusing husk
rice.

The second chapter discusses the experimental procedure developed to


produce agglomerated rice hull, under the standards of the NTC 2261. For
this procedure, a water-based binder for producing a sample of rice husks
board was selected; and control variables experimentally (operating pressure
(P), temperature (T) and heat treatment time (t).) influence the production
process for quality material analyzed. For processing data produced the
experimental procedure, the Minitab software and statistical programming
language R. The optimal parameters obtained for the control variables used
were P = 85 kg-f / cm2, T = 90 ° C t = 5min. The next step was to produce a
board of trade measures (1830x2440mm) with advice from expert companies
on the issue of composite wood in the country.

The next chapter explains the results, highlighting the level of innovation of
rice husk board by the mechanical properties obtained as a new
agglomerated material compared to other boards of similar density. In which
case the mechanical and thermal properties are evident, such as density,
modulus of rupture up, modulus of elasticity, strength, absorption, internal
bond (cohesion) and the temperature in each experimental combination of the
agglomerate to obtain the most suitable parameters for processing. The last
ϭϱ


chapter contains the expected social and environmental impact; in which the
material quality is determined, making it a new material, which can partly
solve the environmental problem caused by the rice husk, waste and not as a
feedstock for the production of agglomerates having the possibility of meet
the new demands of the industry.
Keywords: Rice husks, chipboard, binder, ecological, plant fibers, thermal
stability, mechanical properties.

ϭϲ


INTRODUCCIÓN

El sector arrocero, lleva a cabo una producción masiva de arroz, cuya


actividad agroindustrial es de alto impacto en el mundo. En Colombia
particularmente este sector produce según los estudios del Dane, 1.100.000
ton/año. (Dangond 2015). “La agroindustria arrocera en Colombia se muestra
como un sector importante para el país dado que representa el 1.8% de la
producción manufacturera nacional y el 6.8 de la industria alimentaria del
país” (Arcila 2011). Esta industria, de acuerdo con su proceso de producción,
produce “residuos sólidos generados por el proceso dentro del molino que
son: cáscara, vanos, glucosa. Y el mayor volumen de estos residuos se
genera en la etapa de descascarado”. (Mantulak et al. sf). El proceso de
producción hace que la cascarilla de arroz sea una problemática para las
arroceras debido a la proporción masiva de planta que ocupa y al manejo
que hay que darle a la misma. La cascarilla de arroz (la mayor proporción)
es desechada en los cantos de los ríos o incinerada incontrolablemente a
cielo abierto. El único sector que la utiliza favorablemente, es el sector
avícola, que le da uso, como abono y como tendido de galpones (en mínimas
cantidades con respecto al resultado de producción).

El uso inadecuado de la cascarilla de arroz ha despertado el interés con


respecto a la utilización de este tipo de desecho. En este sentido, se han
realizado investigaciones sobre la elaboración de aglutinantes con diversos
tipos de fibras vegetales y con polímeros artificiales y/o naturales; pero no se
ha logrado identificar la utilidad de dichas investigaciones, porque no se ha
logrado la compactación o caracterización de la cascarilla de arroz como un
aglomerado de alta densidad que responda a las exigencias de las normas
técnicas, que definen los parámetros que deben cumplir las propiedades
físico-químicas de un aglomerado, que para el caso de Colombia, es la
Norma Técnica Colombiana NTC 2261.

Está investigación parte de que el aglomerado de cascarilla de arroz puede


soportar altas temperaturas, tiene resistencia a hongos, bacterias, ácidos; y
sus cualidades de tipo aislante, impermeable y de producción en grandes
magnitudes, hacen del aglomerado un material innovador que puede
reemplazar los aglomerados que son fabricados por medio de madera
forestada triturada. De este modo, se identifica un entorno de innovación que
ϭϳ


puede lograr un uso eficiente de la cascarilla de arroz al aglomerarla bajo
procesos ecológicos y sustentables, conservando la potencialidad de sus
propiedades fisicoquímicas. Propiedades de calidad que exige la NTC 2261
para materiales aglomerados. Con esta innovación en aglomerados de
cascarilla de arroz se hace un aporte significativo a nivel ambiental, ya que
se facilitará la reutilización de la cascarilla de arroz.

ϭϴ


PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La reutilización de la cascarilla de arroz en Colombia, ha adquirido


importancia en el sector avícola, agrícola y en ladrilleras, debido a los
diferentes usos que se pueden hacer de ésta, cómo abono y/o combustible y
debido también a su alta concentración de silicio, lo cual genera su amplio
rango de estabilidad térmica; propiedad que es apreciada en dichas
industrias. No obstante, dicha reutilización no cubre la sobreproducción de
este residuo desechado por el sector arrocero que genera un problema
ambiental de alta incidencia en los sectores de producción en el país.
Sectores, según el Ministerio de Ambiente, Vivienda, y Desarrollo Territorial,
en su informe de “Gestión Ambiental en Biodiversidad de 2008” que
corresponden a: “cinco zonas de acuerdo con las características agro
ecológicas: Bajo Cauca, Centro, Llanos Orientales, Santanderes, Costa
Norte.”

En estas zonas, “la industria arrocera, genera grandes cantidades de


cascarilla de arroz (82 Ton/día), éste es un residuo manejado
inadecuadamente, porque es dispuesto en botadores de basura a cielo
abierto, se presenta incineración y quema indiscriminada del mismo residuo
afectando así el suelo, el paisaje y el recurso aire.” (Sierra 2009). La
cascarilla de arroz es difícil de manejar, por sus características
fisicoquímicas, ésta resulta poco biodegradable y se convierte en un desecho
altamente contaminante en especial para las fuentes de agua; ya que se
dispersa fácilmente, dada su densidad y tamaño, lo que le da cierta
capacidad de fluir. El peso y volumen de la cascarilla ocasionan elevados
costos de almacenamiento y de transporte para la industria arrocera, “hasta
el momento, no existe una alternativa que permita su adecuado manejo o su
inclusión en un proceso industrial productivo que asegure el uso masivo del
residuo para un producto factible de ser comercializado”. (Sierra 2009). Se
convierte así la disposición final de la cascarilla de arroz en otro de los
factores que alteran el ecosistema y el medio ambiente en nuestro territorio.

Las arroceras enfrentan dos problemas: Primero, la disposición de la


cascarilla de arroz como residuo. Segundo, la posibilidad de comercializar la
cascarilla de arroz para su reutilización, ya que los usos de ésta son

ϭϵ


limitados a la industria avícola y ladrillera, quienes son los principales
interesados en ella. Otro problema es la ausencia de investigaciones en
Colombia que faciliten el reconocimiento de las potenciales aplicaciones que
tiene la cascarilla de arroz en otros sectores de producción, como el de las
aplicaciones estructurales, porque dichas investigaciones podrían definir
nuevos usos que le den valor agregado a la reutilización de la cascarilla de
arroz.

Cabe resaltar, que en el contexto de la reutilización de la cascarilla de arroz


para el sector de las aplicaciones estructurales, se han realizado
investigaciones a nivel nacional, que han buscado hacer aglomerados de
alta, media o baja densidad, el problema es que los tableros aglomerados
deben cumplir con la NTC, en cuanto a densidad, humedad, enlace interno,
módulos de elasticidad y rotura. En cuyo caso, las investigaciones para la
reutilización de la cascarilla de arroz para aglomerados deben responder a
dicha normatividad para hacer de estos aglomerados, un producto
comerciable y abierto al mercado.

Un ejemplo que evidencia el problema de las investigaciones sobre la


reutilización de la cascarilla para la fabricación de aglomerados que
respondan a la NTC 2261, es el estudio realizado en Barranquilla
específicamente en la universidad del Norte; el cual se llevó a cabo en el
2002. “Estudio sobre aglomerados de cascarilla de arroz con fibras
vegetales, donde el resultado con respecto a la conductividad térmica fue
optimo, pero la consistencia de los mismos y los medios de producción no
permiten ofrecer un medio eficiente para el uso en gran cantidad del
material”. (Cadena y Bula 2002).

Por otra parte para el año 2013 en la Universidad Autónoma del Caribe se
realizó el “estudio de factibilidad para bloques de construcción a base de
cascarilla de arroz”, (Santamaría et al. 2013) el cual ha sido sometido bajo
normas internacionales con muy buenos resultados, pero en este estudio, los
procesos de fabricación no resultan ser los ideales, ya que, es necesario
incinerar la cascarilla para ser mezclada con concreto; y como se ha
determinado, la quema de la cascarilla no resulta ser una opción ideal, ni
responsable y genera la perdida de las propiedades del material. Otro
estudio realizado es de la Universidad de los Andes en convenio con la

ϮϬ


Universidad Nacional de Colombia: “Aislamiento térmico producido a partir de
cascarilla de arroz aglomerada utilizando almidón producido con
saccharomyces cerevisiae” (Gutierrez et al. 2014). En éste se analizan las
propiedades de aislamiento térmico y uso estructural respectivamente; pero
con respecto al área de los aglomerados no se han obtenido los resultados
esperados en términos de densidad y compactación de las materias primas.

Enfocando la atención en la aglomeración optima de desechos orgánicos, se


encuentra el estudio de ( Alfonso et al. 2011) “Proceso y Caracterización de
Material Aglomerado con Cascarilla de Arroz”. Estudio que presenta
soluciones alcanzables para los problemas originados en la agroindustria,
como es el caso de los desechos producidos en la industria del arroz. En
éste se hace énfasis en la conservación y buen manejo de los recursos
naturales y de los subproductos; éste favorece el aprovechamiento de la
cascarilla como matriz directa en la fabricación de probetas para determinar
si es o no posible aglomerar dicho residuo.

Por consiguiente, la presente investigación parte de la pregunta, ¿De


acuerdo con los estándares NTC 2261, la producción de aglomerados a base
de cascarilla de arroz con aglutinantes de agua con reactivación térmica,
seran una alternativa para la reutilización?

Ϯϭ


JUSTIFICACIÓN

El impacto ambiental que genera la agroindustria del arroz, se ha convertido


en una preocupación para las industrias y para el gobierno, al respecto el
Ministerio de Ambiente, en convenio con la Sociedad de Agricultores de
Colombia -SAC- Diseñó la “Guía Ambiental del Arroz” cuyo objetivo es ser
una “herramienta administrativa alternativa para el manejo ambiental de las
actividades del sector, que permita mejorar los procesos de planeación,
facilitar la elaboración de estudios ambientales, establecer lineamientos de
manejo ambiental, unificar los criterios de evaluación y seguimiento,
fortalecer la gestión ambiental y optimizar los recursos”. (Ministerio de
Ambiente: 2). La guía ofrece un marco ambiental y legal que establece el
manejo que se debe dar a los residuos sólidos producidos por esta industria.
En ésta se resalta el deber de la industria arrocera, de dar un manejo
adecuado a los desechos, pero no se ofrece una opción que le garantice
poder dar un buen destino a dichos desechos.
En consecuencia, el primer factor que muestra la pertinencia de esta
investigación es el hecho de ofrecer una alternativa de reutilización de la
cascarilla de arroz, principal desecho de la industria arrocera; lo cual
beneficia, de forma directa a la industria y al ambiente.
Ahora, sí nos concentramos directamente en la cascarilla de arroz, no cómo
desecho sino cómo una fibra natural, se puede evidenciar que los beneficios
que puede traer la reutilización de ésta como un nuevo material, conllevan a
cumplir con la obligación ambiental, no sólo de la industria arrocera sino de la
ciencia y la tecnología. Pues, “en el campo de la ciencia e ingeniería de los
materiales, el investigador o ingeniero tiene la obligación de conocer y
analizar el impacto ambiental que causan los nuevos materiales y sus
procesos de manufactura”. (Guerrero et al. 2011)
En este caso, el estudio de la cascarilla de arroz, para la producción de
tableros aglomerados, con aglutinantes a base de agua con reactivación
térmica, ofrece un nuevo marco de interpretación de las fibras naturales, ya
que, “generalmente presentan una buena resistencia mecánica, poco peso y
bajo costo”. (Guerrero et al. 2011) Y su uso puede abonar a la sostenibilidad
de la industria colombiana. Ya que sí tomamos como ejemplo otros países,
éstos ya están implementando el uso de fibras naturales en sus procesos de
producción. La FAO (2009), señala que “En Europa, la industria automotriz
ϮϮ


está utilizando aproximadamente 80.000 toneladas de fibras naturales al año
para reforzar los paneles termoplásticos, mientras que en la India se han
desarrollado láminas de material compuesto hechas de fibra de coco. Estas
láminas son más resistentes que la madera de teca a las condiciones
ambientales, asimismo, en Brasil se está desarrollando material de
techumbre reforzado con sisal” (Guerrero et al. 2011)

Otra justificación al desarrollo de esta investigación, es el valor teórico y la


utilidad metodológica que representa para el estudio de nuevos materiales;
en tanto, se ofrece una alternativa al proceso de aglutinamiento de la
cascarilla de arroz y otros mateteriales con propiedades liugnocelulosicas,
que tiene que ver con la optimización de sus propiedades físico-químicas.
Pues cómo vimos anteriormente, se han realizado investigaciones (a las que
volveremos más adelante) a nivel nacional e internacional sobre la
producción de aglomerados que analizan las propiedades, pero no se han
enfocado en el cumplimiento de la NTC 2261 que es la que daría vía libre a
la producción en masa de aglomerados de cascarilla de arroz.

Finalmente, los estudios realizados en Colombia sobre la reutilización de la


cascarilla de arroz, han sido llevados a cabo en laboratorio sobre probetas
de poco tamaño, requeridos para su análisis, pero no ha sido posible su
producción a nivel industrial (tamaños comerciales) debido a que, aunque los
resultados son eficientes en temas de humedad, aislamiento térmico y
acústico, no permiten garantizar un comportamiento mecánico eficiente para
competir con la producción de aglomerados de madera. (Gutierrez et al,
2014) explica que “Se debe mejorar la estabilidad física de los aglomerados,
ya que a pesar de ser efectivos como aislantes, tienen una limitada
estabilidad física, desintegrándose con relativa facilidad, dejando escapar
cascarilla en el proceso”.

De acuerdo con lo anterior, existe la necesidad de desarrollar alternativas de


reutilización de la cascarilla que obedezcan a la aplicación de un diseño
experimental bajo un método específico, como es el Método de Taguchi
(Bedoya et al. 2009). Alternativas que permitan la utilización de elementos
desechados en procesos productivos para aprovechar su potencial, como
materiales estructurales; y contribuir así a la disminución del impacto
ambiental que puedan generar por un inadecuado uso y disposición.

Ϯϯ


OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Desarrollar un tablero aglomerado de tamaño comercial con aglutinantes a


base de agua con reactivación térmica que responda a las propiedades de
calidad establecidas por la norma técnica 2261 (ICONTEC), como una
alternativa a la reutilización de la cascarilla de arroz.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Determinar las variables de control que influyen en la producción de los


tableros aglomerados a partir procedimientos experimentales.

• Establecer los parámetros óptimos de las variables de control que


arrojó el procedimiento experimental, para generar un tablero
aglomerado de calidad utilizando el Modelo Estadistico de Taguchi,
software Minitab y el lenguaje de programación estadístico R.

• Analizar las propiedades mecánicas con respecto a las variables de


control optimas: Presión de operación (P), temperatura (T) y tiempo de
tratamiento térmico (t), que influyen en el proceso de producción del
tablero aglomerado.

• Producir un tablero aglomerado de tamaño comercial, que responda a


las propiedades mecánicas exigidas por la Norma Técnica Colombiana
NTC 2261.

• Señalar el impacto ambiental y social que genera la producción a


tamaño comercial de tableros aglomerados a base de cascarilla de
arroz.

Ϯϰ


1. CAPÍTULO 1

1.1 ESTADO DEL ARTE


En el presente siglo se han venido desarrollando una serie de
investigaciones, en diferentes sectores académicos, que dan lugar a usos
alternativos de la cascarilla de arroz; dichas investigaciones obedecen en
primer lugar a atender el problema ambiental producto de los desechos de
cascarilla de arroz y en segundo lugar a hacer parte de una nueva corriente
de ciencia e ingeniería que se ha centrado en la producción de nuevos
materiales estructurales. La producción de estos nuevos materiales resulta
una condición inherente a las políticas de desarrollo sostenible. Políticas que
propenden según la FAO porque, “el modelo de desarrollo no debe explotar
el entorno natural sino manejarlo; éste debe proponer una utilización de los
recursos naturales que permita la regeneración de los ciclos ecológicos”.
Al respecto, el diseño y uso de nuevos materiales se constituye en una base
de desarrollo sostenible que permite darle un destino adecuado a lo que se
consideran desechos producidos por la agroindustria. Cuando estos
desechos, pueden ser la fuente de materia prima de otros productos. En este
sentido, “la ciencia e ingeniería de los materiales se fundamenta
principalmente en el análisis microestructural de un material, pero también ha
influido de manera significativa en la innovación de las tecnologías de
procesamiento. De esta manera, en la últimas tres décadas se han logrado
desarrollar materiales con mejores propiedades, mejor desempeño y
menores costos de fabricación”. (Guerrero et al. 2011)
Ahora bien, en el marco del desarrollo de nuevos materiales se entiende que
una característica importante de los nuevos materiales es que éstos están
intrínsecamente ligados a la tecnología usada para su fabricación y
producción. Es decir, “un material no solamente está caracterizado por una
composición química definida, sino que sus propiedades dependen de la
tecnología de procesamiento y se pueden controlar”. (Guerrero et al. 2011)
De lo anterior se deduce que “en la elaboración de un material, las
operaciones unitarias deben ser controladas durante el procesamiento, ya
que cada una de estas modificará sus propiedades finales y su desempeño”
Según (Guerrero et al. 2011).

Ϯϱ


En este caso, cuando se habla de la producción de aglomerados de
cascarilla de arroz que respondan a una norma técnica, se está hablando de
un nuevo material que desde su proceso de fabricación puede manipularse y
adquirir ciertas propiedades físico-químicas que garanticen su funcionalidad.
En este contexto, se han desarrollado diferentes investigaciones tanto a nivel
nacional como internacional que sirven para comprender mejor el problema y
la justificación del mismo, dichas investigaciones representan los avances
más actualizados que se han dado en torno a la fabricación de aglomerados
de cascarilla de arroz, asi:
En el contexto nacional, se presentan estudios desarrollados desde el año
2000 a la fecha; éstos se dividen en dos tipos. Los primeros que hablan
sobre las alternativas de uso de la cascarilla de arroz, entre los cuales se
puede resaltar, como trabajo más representativo el de (Quiceno et al. 2010).
“Alternativas tecnológicas para el uso de la cascarilla de arroz como
combustible”. Como su nombre lo indica, se brinda un uso de la cascarilla
como combustible, este estudio hace un análisis del entorno colombiano y de
la producción de arroz, en el cual se halla la pertinencia de pensar en la
reutilización de la cascarilla de arroz, teniendo en cuenta el volumen de su
producción. Otra investigación de este orden, es la realizada en la
Universidad Tecnológica de Pereira, “Análisis comparativo de las
características fisicoquímicas de la cascarilla de arroz” Realizado por
(Valverde et al. 2007), estudio en el que “se concluye que existe una
igualdad entre los rangos de las características fisicoquímicas de la cascarilla
de arroz para regiones tan distantes y diferentes como China, Canadá,
Estados Unidos y Colombia; y que en ellas las temperaturas de oxidación
alcanzada es del orden de 1200K, liberando alrededor del 67% del valor
calórico en la etapa dominante de la combustión correspondiente a la
combustión de los volátiles” Tema directamente relacionado con la
transformación de la cascarilla en energía.
En cuanto a los estudios orientados, hacia los aglomerados de cascarilla de
arroz y hacia sus propiedades, se encuentran, en orden de presentación el
“Estudio sobre aglomerados de cascarilla de arroz con fibras vegetales,
donde el resultado con respecto a la conductividad térmica fue optimo, pero
la consistencia del mismo y los medios de producción no permiten ofrecer un
medio eficiente para el uso en gran cantidad del material”. (Cadena et al.
2002). En segundo lugar, se encuentra el estudio “Optimización de
propiedades mecánicas y térmicas de un aglomerado sintético por el Método
Ϯϲ


de Taguchi.” cuya base radica en que “la importancia del desarrollo de
aglomerados sintéticos está en el uso de desechos agrícolas para darle un
empleo útil al suplir materiales de gran demanda” (Bedoya 2009, p. 155).
Cabe resaltar que este estudio al presentar el desarrollo experimental,
basado en el método Taguchi, es de gran relevancia para esta investigación,
pues evidencia la problemática del cumplimiento de los parámetros de la
NTC 2261, en cuanto a las propiedades físico-mecánicas de los
aglomerados, así “se muestran los resultados para el módulo de elasticidad
(m.e), el módulo de rotura máximo (m.r.m.), la energía absorbida en el
impacto (e.a) y la temperatura inicial de descomposición (T.i)” (Bedoya
2009).
Para el año 2013 se llevó a cabo en la Universidad Autónoma del Caribe un
“estudio de factibilidad para bloques de construcción a base de cascarilla de
arroz”, (Santamaría et al. 2013) el cual ha sido sometido bajo normas
internacionales con muy buenos resultados, pero en éste, los procesos de
fabricación no resultan ser los ideales, debido a que para el proceso, es
necesario incinerar la cascarilla para ser mezclada con concreto; y como se
ha determinado en el país, la quema de la cascarilla no refleja ser una
opción ideal, ni responsable porque genera la perdida de las propiedades del
material.
Por otra parte, se encuentra el estudio sobre, “Aislamiento térmico producido
a partir de cascarilla de arroz aglomerada utilizando almidón producido con
saccharomyces cerevisiae” realizado por (Gutierrez et al. 2014) en éste se
“aglomeró cascarilla de arroz usando almidones con el fin de obtener un
material con estabilidad física adecuada, sin afectar su capacidad aislante.
Para esto, se desarrolló un proceso que integró Saccharomyces Cerevisiae
(SC) como elemento productor de porosidades en el material.” (Gutierrez et
al. 2014). Un elemento importante de este trabajo es que “Para probar la
mezcla, se fabricaron dos tipos probetas de sección transversal cuadrada de
200 mm x 200 mm, espesor de 10 mm, para realizar la prueba de
conductividad térmica, según la norma ASTM C 177 - 97 (Standard Test
Method for Steady - State Heat Flux Measurements and
ThermalTransmission Properties By Jeans of the Guarded - Hot - Plate
Apparatus)” (Gutierrez et al. 2014). En consecuencia, se puede evidenciar el
uso de pruebas en laboratorio exclusivamente, pero no de la producción del
aglomerado con base en las medidas que exige la NTC 2261. Haciendo que

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la producción del aglomerado esté restringida a pruebas de laboratorio pero
no a hacerla comerciable.
Siguiendo la tendencia al uso de desechos orgánicos, en especial la
cascarilla de arroz se realiza el estudio de Alfonso, D., Romero, J. (2011).
Que se enfoca en la conservación y buen manejo de los recursos naturales,
permitiendo que el desarrollo sostenible sea una realidad con la presentación
de soluciones alcanzables para los problemas de contaminación ambiental,
salud, ecológicos, y en general todos aquellos originados en la agroindustria.
De esta investigación se resalta el aprovechamiento de la cascarilla como
matriz directa en la fabricación de probetas para aglomerar dicho residuo
orgánico; resultando muestras con las propiedades y aspecto físico
esperados.
En cuanto a los estudios a nivel internacional, hay un mayor número que se
encuentra distribuido por diferentes países, lo que revela, que no se ha
hecho un desarrollo uniforme de la investigación en aglomerados de
cascarilla de arroz, en un país específico. Entre los diferentes países que han
desarrollado investigaciones sobre el tema, están México, Uruguay,
Argentina, Ecuador, Estados Unidos y España. Éste último tiene una patente,
solicitada en el año 2000, por el Instituto Hispánico del Arroz, S.A. Cuyo
Inventor es García Marín (2000). Esta patente, evidencia uno de los más
grandes avances en el tema de los aglomerados: “Producción de tablero de
aglomerado de cascarilla de arroz de densidad media aplicable como
sustituto de tableros de aglomerado convencionales, caracterizado por estar
constituido a partir de la mezcla y laminación en caliente de una mezcla
formada por un 85% de un granel de cascarilla de arroz exento de finos, con
un 15% de un adhesivo formado por un 15% de cola de isocianato al 15% o
colas lamínicas al 38%.”
Por otra parte, estudios realizados en México según Boletín UNAM DGCS-
442 (2009) manifiestan que “luego de 15 años de investigaciones en el
Centro de Física Aplicada y Tecnología Avanzada (CFATA) de la UNAM
encabezado por el doctor en física Víctor Manuel Castaño Meneses y su
grupo de colaboradores tienen listo el material para transferirlo a la industria”.
En dicho estudio es considerada como un desperdicio de los cultivos de
arroz, la cascarilla que cubre a ese grano comestible y por tanto, ésta es la
materia prima del material creado por físicos de la UNAM para construir
puertas, pisos y marcos para ventanas. Formada por entre 25 y 30 por ciento
Ϯϴ


de dióxido de silicio -elemento que constituye al vidrio, la arena y los cuarzos;
la cascarilla se mezcla con una resina comercial para obtener un aglomerado
duro, moldeable, fácil de perforar y de clavar. El material resiste y no propaga
el fuego, contiene la humedad e impide el ataque de hongos y bacterias,
microorganismos que dañan a su más cercano competidor: el aglomerado de
madera.
Ahora bien, existen dos estudios realizados por (Ciannamea et al. 2006), el
primero realizado por la División de Polímeros, Instituto de Investigaciones
en Ciencia y Tecnología de los Materiales de (INTEMA- CONICET)
referentes al uso de la cascarilla de arroz y el reconocimiento de sus
propiedades físico-químicas; donde se encuentran las mismas similitudes
que advierten su uso deficiente a nivel mundial con respecto a la producción
de arroz. La primera investigación, habla sobre la “Aplicación de adhesivos
de soja para aglomerados”. En esta se resalta que “Para analizar el efecto
del tratamiento alcalino sobre el adhesivo de soja se prepararon placas de
aglomerado a partir de la combinación de los adhesivos con la cáscara
lavada. Además se utilizaron dos adhesivos comerciales de uso común en
aglomerados para propósitos de comparación urea-formaldehído y fenol
formaldehído (PF y UF)” (Ciannamea et al. 2006). Lo cual indica que los
adhesivos utilizados como aglutinante contribuyen de forma parcial a la
obtención de una densidad alta del aglomerado.
El segundo estudio de (Ciannamea et al. 2010), “Medium-density
particleboards from modified rice husks and soybean protein concentrate-
based adhesives.” resalta el alto contenido de sílice de la cascarilla, además,
de sus propiedades microestructurales que lo encaminan óptimamente como
aislante acústico y térmico. Y por consiguiente, puede ser una buena opción
para la obtención de nuevos materiales, pues “Los tableros o aglomerados
son tradicionalmente construidos a partir de madera forestada triturada.
Debido a la creciente demanda de estos materiales, la industria ha
comenzado a buscar alternativas que se ajusten a las nuevas regulaciones
internacionales que restringen el impacto sobre el uso de la madera
forestada y el uso de adhesivos que posean compuestos orgánicos volátiles
(tales como el formaldehído).” (Ciannamea et al. 2010). Cabe resaltar que,
para la aglomeración de este desecho orgánico, las investigaciones han
arrojado un resultado de compactación satisfactorio en cuanto a
aglomerados de muy baja densidad. “Al utilizar el adhesivo de proteína de
soja tratado (TCPS) el efecto de desovillado produce una mejora en el grado
Ϯϵ


de adhesión y en el comportamiento mecánico final. Los valores promedio de
MOE y MOR aumentan debido al tratamiento químico sobre la proteína de
soja un 20 y 32% respectivamente.” (Ciannamea et al. 2006).
Para terminar se encuentran tres investigaciones que analizan las
propiedades físico-mecánicas de la cascarilla de arroz. La primera de (Ndazi
et al. 2007). “Chemical and physical modifications of rice husks for use as
composite panels. Composites Part A: applied science and manufacturing”,
en ésta se describen “Las modificaciones de superficies de cascarilla de
arroz por vapor de agua e hidróxido de sodio (NaOH) se llevaron a cabo con
el fin de estudiar los efectos de éstos en la superficie grupos funcionales
propiedades y actuaciones de los paneles compuestos unidos con resina de
fenol-formaldehído (PF).” (Ndazi et al. 2007). Dicho estudio demuestra que el
uso de técnicas de pruebas complementarias proporciona útil relación
estructura-propiedad en la comprensión del comportamiento de los
materiales. Lo cual da lugar a la realización de más pruebas y estudios de
caso que contribuyan a mejorar las propiedades de los tableros de cascarilla
de arroz.
La segunda investigación es la de (Favaro et al. 2010). “Chemical,
morphological, and mechanical analysis of rice husk/post-consumer
polyethylene composites” en la cual, la morfología de los materiales
obtenidos se analizó mediante SEM. Obteniendo como resultado que “las
pruebas de impacto demostraran resistencia a la flexión y que PE / el
compuesto de cáscara de arroz presente, mejorará el rendimiento mecánico
comparativamente a la matriz de polímero puro, por el contrario ningún
beneficio se observa en la resistencia a la tracción sobre el PE puro. (Favaro
et al. 2010). Esto explica que incluso, a la hora de hacer combinaciones entre
fibras naturales y artificiales desde pruebas mecánicas la resistencia del
material, no es la elección óptima para cumplir la normatividad que rige la
fabricación de aglomerados.
En tercer y último lugar está la investigación de (Kwon et al. 2013),
“Enhancement of flexural properties and dimensional stability of rice husk
particleboard using wood strands in face layers” en esta se destacan “los
principales inconvenientes de tableros de partículas de cáscara de arroz,
pues son de bajo módulo de flexión y fuerza, y estabilidad dimensional en
comparación con hojuelas hechas de fibras de madera”. (Kwon et al. 2013)
Este estudio investigó las propiedades de flexión y estabilidad dimensional
ϯϬ


de los materiales compuestos sándwich estructurados que comprenden las
partículas de cáscara de arroz en la capa central y alineando al azar las
hebras de madera en capas. (Kwon et al. 2013). Estudio que cómo el
anterior, ensaya las propiedades mecánicas de la cascarilla de arroz, pero en
combinación con otros materiales.

Así el panorama, desde la perspectiva nacional e internacional el estudio


para la formación de aglomerados con cascarilla de arroz, ha estado
incentivado por su reutilización como materia prima de un nuevo material. El
problema es que, en medio de los diferentes estudios que analizan las
propiedades mecánicas de los aglomerados, éstos coinciden en usar
materiales y fibras adicionales para dar la resistencia y la densidad
adecuadas al material, pues ésta es la vía más eficiente para la producción
de aglomerados.
Cabe resaltar entonces, que esta investigación logra ser una base para llenar
el vacío ambiental y tecno-científico que crea el hecho de no haber
encontrado el proceso para lograr compactar y elegir debidamente un
aglutinante que dé las propiedades físico-químicas necesarias a los
aglomerados de cascarilla de arroz. Se pretende generar un mínimo impacto
ambiental con la obtención de un producto 100% ecológico. Por este motivo,
se busca analizar debidamente la información obtenida a través del
procedimiento experimental y de la producción de un tablero aglomerado de
escala comercial, que cumpla con las propiedades físico-mecánicas, bajo el
estándar la Norma Técnica Colombiana NTC 2261.

1.2 MARCO TEÓRICO

1.2.1 La comercialización de arroz y la producción de cascarilla

El arroz es base de alimentación de millones de seres humanos y hoy se


cultiva en todos los continentes. En Colombia se produce en tierras cálidas
tipo húmedo seco a 160 metros de altura. Las zonas arroceras comprenden
los valles y llanuras calientes, muy húmedos. Esta humedad proviene de las
lluvias o llega a los terrenos a través de canales de regadío. Entre estas
ϯϭ


zonas de cultivo están el valle del Cauca, las llanuras del departamento de
Bolívar, el valle en Tolima, Huila, Cesar y la zona de Boyacá-Meta.
Según referencia el Ministerio de Agrícultura y Desarrollo Rural. (2006).
Agroindustria y competitividad: estructura y dinámica en Colombia 1992-
2005. “La agroindustria de arroz en Colombia es un sector importante para el
país en la medida en que representa el 1,8% de la producción manufacturera
nacional y el 6,8% de la industria alimentaria del país, generando alrededor
de 4.500 empleos directos al año” (p. 369). La agroindustria arrocera tiene
por objeto la transformación de arroz cáscara en arroz blanco y otros
subproductos, por medio de procesos de secamiento y molinería cuyo
objetivo central es básicamente el blanqueo del arroz sin que se produzcan
demasiados granos partidos.
Los principales productos del proceso de molinería son el arroz blanco, los
subproductos utilizables que se obtienen durante el proceso de molinaje que
pueden ser vendidos en el mercado, y los subproductos de desecho, los
cuales salen del proceso y no tienen ningún valor comercial. Una vez
efectuado el proceso de trilla (que consiste en retirar la cáscara), se obtienen
los primeros dos subproductos: el arroz integral y la cascarilla del arroz.
De tal manera que, en Colombia las plantas procesadoras de arroz generan
una cantidad de cascarilla que oscila en cifras cercanas al 20% en peso de la
producción total, y considerando el muy bajo peso específico de la cascarilla
a granel (100 kg/m3), lo que ocasiona que la evacuación y el transporte de la
cascarilla represente un problema considerable que implica unos costos
elevados y un impacto perjudicial para el medio ambiente.
De acuerdo con lo anterior, la cascarilla de arroz se presenta en forma
abundante, en las zonas arroceras y ofrece buenas propiedades para ser
usada como sustrato hidropónico. (Calderón 2002). Entre sus principales
propiedades físico-químicas tiene que es un sustrato orgánico de baja tasa
de descomposición, es liviana, de buen drenaje, buena aireación. La
cascarilla de arroz es el sustrato más empleado para los cultivos
hidropónicos en Colombia bien sea cruda o parcialmente carbonizada. “El
principal inconveniente que presenta la cascarilla de arroz es su baja
capacidad de retención de humedad y lo difícil que es lograr el reparto
homogéneo de la misma (humectabilidad) cuando se usa como sustrato
único en camas o bancadas” (Calderón 2002).
Para mejorar la retención de humedad de la cascarilla, se ha recurrido a la
quema parcial de la misma. Esta práctica, aunque mejora notablemente la

ϯϮ


humectabilidad, es en realidad muy perjudicial para el medio ambiente. La
sola quema de este elemento causa daños fatales en el sistema respiratorio
de las personas, con la quema se evaporan todos los fungicidas usados y
venenos, enviándolos directamente a la atmósfera.
La cascarilla de arroz es también utilizada como fuente de silicio para la
obtención de silicatos de calcio. Los silicatos de calcio se utilizan en la
fabricación de ladrillos de cal y arena, en la industria del cemento, como
material de relleno en las industrias de pinturas y plásticos y en la fabricación
de porcelanas dieléctricas, entre otros múltiples usos. (Ahumada 2006). Muy
recientemente se han comenzado a utilizar en la fabricación de vidrios
bioactivos.

Aunque la cascarilla de arroz tiene múltiples usos en la industria no se ha


encontrado una aplicación que genere alternativas limpias al medio. Hoy en
día se exige conservar los recursos renovables o al menos buscar caminos
que conlleven a disminuir la depredación del medio ambiente. Es así como
se presenta la necesidad de lograr algún beneficio con la cascarilla de arroz,
pues no constituye un material verdaderamente inerte (es decir, que no es
reactivo) pero posee buena aireación y capacidad de retención de agua.
(Pizano 2001). Cabe resaltar que la cascarilla es acumulada en grandes
extensiones de tierra sin ningún uso esencial. Según el Observatorio de
Competitividad Agrocadenas de Colombia, (Ministerio de agricultura 2006).

“La cifra de desechos de cascarilla de arroz se calculó en un 27% de la


producción total”. La alternativa propuesta es la de convertir este residuo
agroindustrial en una oportunidad tecnológica y de desarrollo, elaborando un
nuevo material aglomerado a base de cascarilla de arroz, el cual puede tener
usos industriales como la fabricación de muebles, paneles, y/o otros
artículos.

1.2.2 La cascarilla de arroz como fibra lignocelulosa

Una fibra lignocelulosa es un material conformado por fibras individuales


compuestas de una cavidad central llamada lumen y una capa exterior rígida
llamada pared celular cuyo espesor es en micras. Sus dimensiones varían
entre las diferentes plantas, en general su forma es alargada con una alta
ϯϯ


relación de aspecto (longitud/diámetro). “Esta característica de ser
“alargadas” les proporciona estabilidad mecánica y es la responsable de la
buena integridad estructural de las plantas, es decir, imparte propiedades
mecánicas y físicas, además da forma y fuerza a las células, ayudándola a
proteger de manera eficiente a la planta contra el ataque de patógenos”
(Christiernin 2006).
Aunque la madera ha sido el material lignocelulósico por excelencia durante
muchísimos años, existe en todo el mundo una gran variedad de fibras como
por ejemplo el bagazo de caña, el tallo del algodón, los residuos del cultivo
de banano y de paja de arroz, todas ellas con una variedad de propiedades
como flexibilidad, resistencia al impacto y baja densidad (Lucian et al. 2009).
Además, no producen irritaciones en la piel o respiratorias, son de bajo
costo, son biodegradables, renovables, altamente disponibles, compostables
y reactivas. (Rowell 2000). Estas características les han permitido ser
empleadas en el desarrollo de numerosos materiales como son textiles
técnicos, pulpa y papel, materiales compuestos, furfural, adhesivos,
productos farmacéuticos, etanol, entre otros. (Álvarez 2007). En estos casos,
la aplicación está relacionada con la composición química y las propiedades
físicas de cada una de dichas fibras, ya que éstas varían entre planta y
planta (Reddy et al, 2005).

Las fibras lignocelulósicas, están compuestas principalmente por celulosa,


hemicelulosa y lignina, con una menor proporción de componentes extraíbles
e inorgánicos (Byrne et al. 1997) y pequeñas cantidades de otros
compuestos fenólicos. La celulosa, es el principal constituyente de la pared
celular, es un homopolisacárido compuesto de D-glucopiranosas unidas por
enlaces glucosídicos ȕ-(1ĺ4) (Rowell et al. 2000). Esta molécula le
proporciona fuerza y estabilidad a la pared celular e influye sobre las
propiedades químicas, físicas, mecánicas y térmicas de las fibras
dependiendo de sus características, las cuales están asociadas al tipo y la
parte de la planta (Reddy et al. 2005). Las hemicelulosas por su parte, son
heteropolisacáridos amorfos y ramificados. Están compuestas por varios
azúcares incluyendo D-glucosa, D-manosa, D-galactosa, D-xilosa, L-
arabinosa, ácidos glucurónicos 4-O-metil y residuos de ácidos
galacturónicos. Esta molécula ata fuertemente a la celulosa por medio de
puentes de hidrógeno y actúan como un agente de acople entre ésta y la
lignina (Rowell 2000) con la cual forma enlaces covalentes.

ϯϰ


La lignina, término del latín “lignum” que significa madera, es el segundo
polímero más abundante después de la celulosa y uno de los tres
componentes principales de la pared celular junto con los carbohidratos y los
extraíbles. Es un polímero tridimensional y muy heterogéneo sintetizado por
una polimerización, de principalmente tres unidades aromáticas metoxiladas
(Braun et al. 2005). Éste se encarga de proporcionar soporte estructural,
impermeabilidad y resistencia frente al ataque microbiano y al estrés
mecánico, además imparte la fuerza necesaria para soportar las presiones
ejercidas durante la conductividad del agua. Son estas características físicas
a las cuales, también responde la cascarilla de arroz cómo fibra
lignocelulósica, que la hace una óptima materia prima para la producción de
aglomerados.

1.2.3 Formación de tableros aglomerados

Un tablero aglomerado es un material compuesto, que generalmente


consiste de fragmentos de madera (u otras fibras lignocelulósicas), que para
el caso puede ser la cascarilla de arroz. Los tableros aglomerados son
reconstituidos por algún proceso de adhesión donde se aplica presión y
temperatura (Chan et al. 2004). En este proceso, la presión es empleada
para compactar la fibra y controlar la densidad del producto, el calor acelera
el endurecimiento (curado) de los adhesivos y permite, en algunos casos
particulares, la reacción entre los componentes de la misma madera.
Por otro lado, los adhesivos y/o aglutinantes sirven para unir los fragmentos
entre sí, darle forma y consistencia al material obtenido, el cual se presenta
en forma de hojas o láminas, puesto que, éstos son un producto donde
predomina la longitud y el ancho sobre el espesor (Peraza 2004).

Según la presentación de la madera, los tableros se pueden clasificar de la


siguiente manera (Peraza 2004)
• Tableros de madera maciza: están fabricados a partir de tablas,
tablillas o listones de madera que están unidos entre sí por un
adhesivo, por un machihembrado o por un revestimiento de chapas.

ϯϱ


• Tableros de chapas de madera: se obtienen mediante la adhesión de
chapas de madera de modo que las fibras de dos de ellas ubicadas de
manera consecutivas formen un ángulo determinado.
• Tableros de partículas de madera: se fabrican aplicando presión y calor
a partículas de madera a las que se les ha aplicado previamente un
adhesivo.
• Tableros de viruta de madera (OSB): se obtienen aplicando presión y
calor a virutas de madera a las cuales se les aplicó previamente un
adhesivo.
• Tableros de fibra de madera: al igual que los tableros de partículas y
los tableros de viruta se obtienen aplicando presión y calor a fibras de
madera húmedas o secas. Según la densidad y el proceso de
fabricación éstos pueden subdividirse en tableros duros, semiduros (de
baja densidad o alta densidad), aislantes y de densidad media.
• Tableros mixtos: también se les conoce como páneles. Son una
combinación de tableros derivados de madera con una capa central de
otro material.

Sí nos remitimos a los tableros aglomerados de cascarilla y a los estudios


realizados hasta el momento, producir un tablero de cascarilla de arroz,
podría contener las principales características del aglomerado de madera,
pues no se corroe, es resistente al fuego y a los ácidos, tiene buenas
propiedades mecánicas y de estabilidad; lo que garantiza su versatilidad para
utilizarse en moldes y formar productos tan diversos como muebles y
páneles para adaptación de diferentes espacios.
Este tablero, al ser desarrollado con tecnologías propias y probado con
diferentes tipos de resinas (hechas a base de moléculas de gran tamaño
llamadas polímeros, como las que forman los plásticos) dará mayor
flexibilidad o dureza según se requiera. El aglomerado, en el estudio
realizado por Castaño, (2009) está formado en un 85 por ciento de cascarilla
de arroz y 15 por ciento de resina comercial, cuya función es aglutinar al
dióxido de silicio. El material también aísla el ruido y el calor, por lo que
puede utilizarse como sustituto del corcho en cabinas radiofónicas y de
grabación; además, posee una alta resistencia mecánica, (Castaño 2009).
En síntesis, producir un tablero aglomerado es una alternativa de
reutilización de la cascarilla de arroz.

ϯϲ


1.2.4 Agregados livianos para la formación de tableros

La cascarilla de arroz se ha considerado hasta ahora como un desperdicio y


los molinos donde se procesa el arroz, deben pagar para retirarla a sitios
donde sirve como combustible, pero en su mayor proporción, es lanzada a
basureros y ríos, originando uno de los problemas más contaminantes para
el medio ambiente. Sin embargo, es de rescatar que la cascarilla es un
agregado liviano de origen vegetal, que sirve para la fabricación de
aglomerados. La cascarilla de arroz es de origen orgánico y por su ligereza,
tiene condiciones menos perjudiciales para la hidratación; y por su apreciable
contenido de sílice, es apropiada para cumplir con las condiciones de un
buen agregado a bajo costo y disponible en cantidad.

Por ello, se ha decidido proponer una alternativa de producción de tableros


aglomerados con la cascarilla y un aglutinante adecuado, que permita un
análisis bajo la NTC 2261; para identificar beneficios que hagan amigable a
la industria con el medio ambiente y buscar procesos que sean sostenibles.

Cabe resaltar, que no hay impacto ambiental negativo, al momento de


desarrollar estos aglomerados, debido a que tanto la cascarilla de arroz
como el aglomerante orgánico no generan índices de contaminación en el
proceso de producción; así la utilización de ese porcentaje restante de
cascarilla de arroz empleado inadecuadamente, tendrá un enfoque de
producción desde la reutilización de la misma.

ϯϳ


1.3 MARCO CONCEPTUAL

1.3.1 Cascarilla de arroz

La cascarilla de arroz se encuentra disponible en los molinos y plantas


procesadoras de arroz ocasionalmente sin valor comercial o por un valor
mínimo. La cascarilla es de color amarillo y aspecto áspero-fibroso, y al ser el
residuo natural del arroz, por su bajo valor nutritivo y su alto porcentaje de
sílice (tabla 1), es irritante para el aparato digestivo y respiratorio de los
animales, por lo que no puede ser utilizada sino como desecho o como
actuante húmedo por su gran capacidad higroscópica. (Alférez et al, 1997)

Tabla 1: Composición Mineral (Alférez, et al, p. 12)

Material Porcentaje
Silicio 94.60%
Oxido de calcio 0.85%
Oxido de Mg 0.23%
Oxido de Sodio 1 1.51%
Oxido de Sodio 2 0.75%
Oxido fosfórico 0.83%
Sulfatos 1.23%

Fuente: Alférez y Serrato

La cascarilla de arroz es una fibra corta que recubre naturalmente el grano


de arroz para protegerlo del ambiente. Su longitud varía entre 5 y 11 mm
según la especie considerada, es de estructura ondulada y apariencia
superficial irregular. Tiene propiedades altamente abrasivas, 6 en la escala
Mohs en estado natural. (Cadena 2002) Su estructura presenta un volumen
poroso del 54%, cavidades que permanecerán cerradas en tanto no se
someta a un proceso de combustión. Posee una capacidad aislante muy
buena, por ello se utiliza parcialmente en la industria de la construcción como
material de aislamiento (tabla 2).
ϯϴ


Tabla 2. Comparación de la conductividad térmica de la cascarilla de
arroz y algunos aislantes comerciales.

Material K(W/m*k)
Lana Mineral 0.0303
Poliester 0.0330
Espandido
Casacarilla de 0.0360
Arroz
Fibra de Vidrio 0.0380
Corcho 0.0450
Aglomerado
Fuente: Cadena y Bula

La diferencia de la cascarilla de arroz con otras biomasas en comparación


con las maderas, es el contenido de minerales; como se muestra en la tabla
3.

Tabla 3. Composición de la cascarilla de arroz


Material Porcentaje

Proteínas 1.900 – 6.200


Grasas 0.400 – 1.500
Fibras 34.30 – 41.60
Celulosa 37.20 – 43.40
Hemicelulosa 17.20 – 22.20
Minerales 14.20 – 24.60
Azúcar 0.200 – 0.400
Fuente: Cadena y Bula

1.3.2 Aglutinamiento

El aglutinamiento se puede entender como la mezcla proporcional adecuada


de la resina a utilizar con la cascarilla de arroz para formar un tablero
ϯϵ


aglomerado. Esta proporción de la mezcla varía de acuerdo a las
características de la cascarilla de arroz. El aglutinamiento es un proceso en
el cual se trata de lograr la mezcla, para establecer las fuerzas de cohesión
en toda la masa, dando así, la resistencia necesaria al producto final. Sin
embargo, para obtener la mezcla ideal es necesario tener en cuenta las
características de la cascarilla, porcentaje de humedad, tamaño de la
partícula y capacidad de absorción.

1.3.3 Prensado

El prensado es la operación mediante la cual se realiza la compactación de


la mezcla (cascarilla de arroz – aglutinante), con la polimerización del
aglutinante mediante, la aplicación de presión y calor, utilizando una prensa
con su respectivo molde, la conformación, peso y distribución de las
partículas, características particulares que determinan las condiciones de
prensado. (Alférez et al, 1997)

1.3.4 Tableros Aglomerados

La definición de tableros aglomerados internacionalmente es: Plancha


fabricada a partir de materiales lignocelulosicos (virutas, escamas, astillas,
fibra, etc.) compactadas entre sí, mediante un aglutinante orgánico, junto con
uno o más de los siguientes agentes: presión, calor, humedad, catalizadores,
etc. (Alférez et al, 1997). Los aglomerados son materiales compuestos
(composites) formados por la unión de dos o más constituyentes, para
obtener propiedades físicas y mecánicas diferentes y más favorables a las
propiedades de los materiales por separado. Los compuestos que forman
estos materiales son insolubles entre sí, por lo que al unirse forman dos
fases, continúa y dispersa. “La fase continua se conoce como matriz, la cual
imparte las propiedades físico-químicas al material compuesto. Ésta
cohesiona y da soporte a la fase dispersa llamada agente reforzante, la cual
imparte sus propiedades mecánicas y eléctricas para mejorar las
propiedades de la matriz”. (Alférez et al, 1997).

Los aglomerados están formados por materiales lignocelulósicos como el


agente reforzante y un aglomerante llamado resina como la matriz. Muchos

ϰϬ


de los aglomerados convencionales se encuentran disponibles en forma de
paneles o tableros.

1.3.5 Aglutinante o Aglomerante

El agutinante es el material que se utiliza para lograr la unión de los granos


abrasivos; esta sustancia proporciona la cohesión entre las partículas que
forman aglomerados; este aglutinante es la matriz empleada para adherir las
fibras lignocelulósicas en los tableros aglomerados y aumentar su
impermeabilidad. En la actualidad estas resinas son sintéticas plásticas,
producidas con base en el fenol, melanina o urea; una de sus propiedades es
la viscosidad, la cual, está ligada a la resistencia que opone un fluido a
deformarse continuamente cuando se le somete a un esfuerzo de corte.

Esta propiedad es utilizada para distinguir el comportamiento entre fluidos y


sólidos. Además “los fluidos pueden ser en general clasificados de acuerdo a
la relación que exista entre el esfuerzo de corte aplicado y la velocidad de
deformación”. (Fernandez 1999). Así entre las propiedades que caracterizan
a los aglomerantes se encuentran además de la viscosidad, el grado de
pegajosidad (tacking), las características de endurecimiento (reactividad), la
estabilidad de almacenamiento, la calidad de encolado, la resistencia a la
humedad, el bajo costo y la reducción de emisiones durante su producción.
(Alférez et al, 1997)
1.3.6 Clasificación de Tableros

Los tableros se clasifican de acuerdo con la densidad, el proceso de


prensado y la distribución de partículas,según la norma técnica colombiana
NTC 2261 (Anexo 1).

¾ De acuerdo a la densidad

9 Tableros de baja densidad: 250Kg/m3 a 450 Kg/m3


9 Tableros de media densidad: 451 Kg/m3 a 750 Kg/m3
9 Tableros de alta densidad: mayor a 750 Kg/m3

ϰϭ


¾ De acuerdo al proceso de prensado

9 Tableros de prensado plano: aquellos en que la presión de


fabricación se aplica perpendicularmente al plano de las caras. La
longitud de las partículas se sitúa preferentemente paralela al plano
del tablero.

9 Tableros de prensado por extrusión: aquellos que la presión de


fabricación se aplica paralelamente al plano de las caras. La longitud
de las partículas se sitúa preferentemente paralela al plano del
tablero.

¾ De acuerdo con la distribución de las partículas

9 Tableros de una sola capa: aquellos en que la forma y el tamaño de


las partículas tienen la misma distribución en todo el espesor del
tablero.

9 Tableros de capas múltiples: aquellos en que la forma y el tamaño


de las partículas varía por capas homogéneas a través del espesor
del tablero.

9 Tableros de distribución continúa de partículas: aquellos en que la


variación del tamaño y la forma de las partículas es continua y
simétrica, a través del espesor del tablero.

1.3.7 Normatividad

Para el desarrollo y fabricación de los tableros aglomerados la Norma


Técnica Colombiana (NTC) 2261 emitida por el Instituto Colombiano de
Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC), establece las características y
procedimientos técnicos que deben cumplir los tableros de partículas
aglomeradas de madera u otro material lignoceluloso sin recubrimiento, para
aplicaciones interiores no estructurales.

Así mismo, define los procedimientos y demás elementos con los que debe
cumplir un tablero: Adhesivo termoendurecible, deslaminación, mancha,

ϰϮ


costra de pegante, grieta, prensado plano, humedad, cuadratura, alabeo,
pandeo y abarquillamento. Todos éstos inherentes a la producción de
tableros bajo un estándar normativo que se debe cumplir en vigilancia al
mejoramiento de la calidad del producto.

1.3.8 Propiedades mecánicas de los tableros aglomerados

1.3.8.1 Módulo de Elasticidad

El coeficiente E se denomina módulo de elasticidad del material involucrado


o, también, módulo de Young. Como la deformación es una cantidad
adimensional, el módulo E se expresa en las mismas unidades que el
esfuerzo ı, es decir, en pascales para unidades del SI, y en psi o ksi si se
emplean unidades americanas. El máximo valor de esfuerzo para el que
puede emplearse la ley de Hooke en un material dado, se conoce como
límite de proporcionalidad de ese material. En el caso de los materiales
dúctiles que poseen un punto de cedencia bien definido, el límite de
proporcionalidad casi coincide con el punto de cedencia. (Beer 2010)

Para otros materiales, el límite de proporcionalidad no puede definirse con


tanta facilidad, ya que es difícil determinar con exactitud el valor del esfuerzo
para el que la relación entre ı y ࣅ deja de ser lineal. Esta misma dificultad
indica en el caso de dichos materiales que emplear la ley de Hooke para
valores apenas mayores que el límite real de proporcionalidad no conducirá a
ningún error significativo.

Algunas de las propiedades físicas de los metales estructurales, como


resistencia, ductilidad y resistencia a la corrosión, pueden verse muy
afectadas debido a causas como la aleación, el tratamiento térmico y el
proceso de manufactura empleado. Por ejemplo, se observa en los
diagramas de esfuerzo deformación del hierro puro y de tres diferentes
grados de acero, que grandes variaciones en la resistencia a la fluencia, la
resistencia última y la deformación unitaria final (ductilidad) existen entre
estos cuatro metales.

ϰϯ


Todos ellos, sin embargo, poseen el mismo módulo de elasticidad; en otras
palabras, su “rigidez” o capacidad para resistir una deformación dentro del
rango lineal es la misma. Por lo tanto, si en una estructura dada un acero de
alta resistencia sustituye a uno de menor resistencia, y si todas las
dimensiones permanecen iguales, la estructura tendrá un incremento en su
capacidad de carga, pero su rigidez permanecerá sin cambio. (Beer 2010)

1.3.8.2 Enlace Interno

“Se entiende por cohesión la resistencia que ofrecen las partículas más
pequeñas de los materiales sólidos a los intentos, por parte de los esfuerzos
externos a que son sometidos, de variar las distancias que están forzadas a
mantener en ausencia de tales esfuerzos”. (Beer 2010).

1.3.8.3 Módulo de Rotura

El módulo de rotura, también denominado resistencia a la flexión, que se


deduce de la magnitud fuerza de rotura a través de una ecuación matemática
(fuerza de rotura dividida por el cuadrado del espesor mínimo en la sección
de la rotura). El resultado del ensayo, expresado en newton por milímetro
cuadrado (N/mm2), nos aproxima a la resistencia mecánica del aglomerado
independientemente del grosor. La figura 1 representa la prueba de rotura.

Figura 1. Esquema de prueba para módulo de rotura (Beer 2010).

ϰϰ


Algunos autores la entienden como el esfuerzo de fibra máximo, desarrollado
en una probeta justo antes de que se agriete o se rompa en un ensayo de
flexión. Para aquellos materiales que no se rompen en el ensayo de flexión,
se reporta la resistencia de fluencia en flexión en lugar de la resistencia a la
flexión.

2. CAPÍTULO 2

2.1 METODOLOGÍA

La metodología está dividida en dos fases, en la primera fase del proyecto se


desarrollo el procedimiento experimental el cual define la viabilidad de la
producción del aglomerado bajo parámetros definidos por estudios de
laboratorios. En la segunda fase se desarrolla la aplicación del método
taguchi y el análisis de varianza, empleando algoritmos para el desarrollo en
programación R, para el análisis de los datos obtenidos y de los ensayos con
las pruebas experimentales obtenidas.

Para este caso, el método de Taguchi se basa en un Diseño estadístico de


experimentos empleando características de calidad Señal/Ruido (S/R)
mayor–mejor, menor–mejor y nominal–mejor, de acuerdo a la función
deseada de un material o producto. El propósito de esta metodología es
minimizar la causa de variación sobre las características deseadas del
material, al hacer una adecuada elección de las variables y niveles de
control.

Con la variación de los valores de los factores de control: Temperatura (T),


Presión (P) y Tiempo de Prensado (t), se pueden realizar diferentes
combinaciones experimentales, para establecer las propiedades mecánicas
del material. Esto permite determinar los valores de la relación S/R para cada
factor de control, es decir, evaluar el efecto que tienen sobre estos, los
factores de ruido. Los mayores valores de S/R obtenidos para cada factor de
control, indican los niveles más adecuados para el procesamiento del
material.

ϰϱ


Para el procesamiento de los parámetros obtenidos en cada tratamiento
experimental, se usa el software de análisis experimental (Minitab), en el que
cada una de las combinaciones experimentales interactúa con los factores de
ruido. De acuerdo con las pruebas realizadas en el procedimiento, se
seleccionaron los factores (de control y de ruido) que influyen en la
optimización del material a elaborar y sus niveles de variación según lo exige
el Método de Taguchi. Para la aplicación de la metodología de Taguchi, se
seleccionarón las pruebas mecánicas, MOR: Modulo de rotura, MOE: módulo
de elasticidad, EI: Enlace interno, ATE: Arranque del tornillo en canto, ATF:
Arranque del tornillo en cara y D: Densidad.

Partiendo de que el objetivo de la investigación, la cual está relacionado con


la producción de un aglomerado de cascarilla de arroz con aglutinantes a
base de agua con reactivación térmica; se realiza la selección de dos
aglutinantes ecológicos a base de agua, para este procedimiento se tiene:
pegantes comerciales Hidropul 400 HTR, Aquapren 323 y vulcanizante para
madera. Después de seleccionados los aglutinantes se realizan las pruebas
de aglomeración del material, con cascarilla procesada y sin procesar (entera
y tamizada), realizando las diferentes mezclas con los componentes en
proporciones definidas experimentalmente. Entendiendo que, la cascara de
arroz es una fibra lignocelulosa hecha por fibras individuales compuestas de
una cavidad central llamada lumen y una capa exterior rígida llamada pared
celular cuyo espesor es en micras. Y sus dimensiones varían entre las
diferentes plantas.

En general su forma es alargada con una alta relación de aspecto


(longitud/diámetro). Esta característica de ser “alargadas” les proporciona
estabilidad mecánica y es la responsable de la buena integridad estructural
de las plantas, es decir, imparte propiedades mecánicas y físicas.

ϰϲ


2.1.1 Procedimiento experimental

Para llevar a cabo el procedimiento experimental se fabricaron 7 probetas


con la norma NTC 2261, a las cuales se les realizaron las pruebas
mecánicas y térmicas.

La materia prima (cascarilla de arroz), se obtiene del Espinal – Tolima; la


selección de los aglutinantes ecológicos a base de agua, se obtienen de la
empresa PEGAUCHO S.A. se trabaja con los pegantes comerciales Hidropul
400 HTR, Aquapren 323, además de un vulcanizante para madera.

Después de seleccionados los aglutinantes se realizan las pruebas de


aglomeración del material, con cascarilla procesada y sin procesar (entera y
tamizada), realizando las diferentes mezclas con los componentes en
proporciones definidas experimentalmente.
Para este procedimiento se seleccionó la cascarilla de mejor apariencia
(color característico amarillento) y libre de impurezas (piedras o residuos
diferentes al básico), de dimensiones promedio entre 5mm a 11mm. Se
seleccionan 250gr de cascarilla, la cual va al molino manual (Disco ajustado),
reduciéndola a un tamaño de grano de 2 a 3mm.

El material molido es licuado para generar un material homogéneo de


tamaño aproximado de 0.1mm, el producto se tamizo en un tamiz malla 100
para seleccionar un tamaño no mayor a 0.149 mm según norma ASTM.

La tabla 4 presenta las diferentes mezclas elaboradas para la cascarilla


entera y procesada, el aglutinante Hidropul 400 HTR, Aquapren 323 y el
vulcanizante. Se realizan 7 pruebas (Probetas según norma NTC 2261) con
diferentes mezclas.

ϰϳ


Tabla 4. Mezclas entre cascarilla y aglutinantes

Cascarilla Cascarilla Hidropul Aquapren


Mezcla Vulcanizante
entera procesada 400HTR 323
Prueba 1 x x

Prueba 2 x x x

Prueba 3 x x

Prueba 4 x x

Prueba 5 x x

Prueba 6 x x x

Prueba 7 x x x

Fuente: Autor

Los aglutinantes utilizados son reactivos al calor, después de secadas las


probetas experimentales es necesario realizar un secado de 8 horas a 22°C
o inferiores y/o 6 horas a temperaturas superiores, Generando así la
extracción de la humedad.

2.1.1.1 Fabricación de tableros de prueba

Las pruebas se realizan con cascarilla entera y cascarilla procesada, se


realizarón las diferentes mezclas con los ingredientes en proporciones
definidas experimentalmente y haciendo uso de herramientas que facilitaran
tanto la mezcla correcta como la fabricación de la probeta aglomerada.

Se escogió para la mezcla el pegante HIDROPUL 400 HTR como primera


opción, el pegante de poliuretano a de base agua que ha sido formulado para
el proceso de laminación en prensa de membrana haciendo uso también del
vulcanizante AQ 212 que es un polisocianato de gran actividad que al ser
mezclado con el HIDROPUL provee altas resistencias a la temperatura y a la
humedad; logra alta adherencia entre las particulas. Tiene una viscosidad
ϰϴ


apropiada para ser mezclado por medios mecánicos o baja velocidad (70 a
90 rpm) o de forma manual con el HIDROPUL; y como segunda opción está
el pegante AQUAPREN 323 MADERA que es un cemento de contacto a
base agua diseñado para procesos en la industria de la madera.

Para lograr la compactación del aglomerado se diseña y fabrica un prensa


térmica para la elaboración de probetas aglomeradas a base de cascarilla de
arroz (ver figura 2).

Figura 2. Aglomerados de cascarilla de arroz.


AGLOMERADO CON AGLOMERADO CON
CASCARILLA SIN PROCESAR Y CASCARILLA SIN PROCESAR Y
AGLUTINANTE AGLUTINANTE

Propiedades de compactación experimentadas con la cascarilla y los


aglutinantes ecológicos, presentarón una condición de alta cohesion, entre
las partículas.

El ensayo realizado a la mezcla de cascarilla de arroz procesada y aquapren,


presenta una alta calidad en la compactación y muestra porosidades sobre
la superficie. En la probeta no se ve alterada la tonalidad por el desecho
aglomerado y la rigidez que presenta es la esperada pero no la adecuada,
ϰϵ


en un lapso de tiempo de 60 minutos de secado a 22˚C, la probeta presentó
mejoras en cuanto a sus propiedades mecánicas.

El proceso de aglomeración en húmedo resultó inadecuado debido a que la


reactivación del aglutinante fue nula, es decir, las partículas presentaron
poca cohesión unas con otras a pesar de contar con uno de los parámetros
más relevantes como la temperatura para la reactivación del mismo. Al
momento de realizar el proceso en seco, entendido éste, como la
impregnación del material con el aglutinante a usar y posterior secado, tanto
la cascarilla molida como la que se encontraba en su estado natural
presentaron compactación inmediata a la reactivación térmica de 90°C.

Con relación a la apariencia de las probetas se pudo observar que al usar


HIDROPUL 400-HTR con cascarilla sin procesar, ésta mantiene su color
natural; caso contrario ocurre con el AQUAPREN 323, el cual hace más
oscura la tonalidad característica de dicho desecho. Al utilizar la cascarilla
procesada se puede notar que sí se usa el primer aglutinante ya
mencionado, éste hace que el color de la cascarilla mantenga su tono
característico; en cambio sí se usa el aglutinante alterno, la cascarilla
adquiere un tono más oscuro.

Hay que resaltar que, la mejor apariencia física fue la presentada por las
probetas realizadas con la cascarilla de arroz procesada, que a pesar de ser
más pesadas en comparación con las de cascarilla sin procesar,
superficialmente no presenta porosidades y su compactación fue mucho más
notable; lo que no ocurrió con la cascarilla sin procesar, pues presentó
bastantes poros en su superficie y a pesar de que se logró compactar, no se
obtuvo un aglomerado de la calidad estructural y apariencia esperada.

Habiendo determinado que las probetas con cascarilla molida son en


definitiva más favorables, se realizarón las muestras con HIDROPUL 400-
HTR; ya que presentaron mejor apariencia física, compactación, rigidez y
poca porosidad para producir el tablero a escala comercial, proyectando el
cumplimiento de la normatividad establecida para las propiedades mecánicas
del material.

ϱϬ


2.1.1.2 Análisis de tableros de prueba

La solidez de esta investigación está en la medida en que se logre dar los


valores apropiados a las variables que intervienen en el procedimiento
experimental desde el análisis de los tableros de prueba. El análisis de
variables que se deben tener en cuanta son las pruebas de densidad,
temperatura de prensado, carga de compactación, tiempo de prensado, la
tabla 5 presenta las variables y las dimensiones en las cuales se va a
desarrollar el análisis.

Tabla 5. Variables a Analizar.


Item Variable Dimensional
1 Temperatura de prensado °C
2 Carga de compactación Kgf/cm2
3 Tiempo de prensado Min
Fuente: Autor

2.1.1.2.1 Pruebas de densidad

Para determinar la densidad de los tableros se realizaron pruebas en el


rango de densidades de acuerdo a los siguientes datos:

Densidad para tableros aglomerados

Alta 1.2 - 0.80 gr/cm3

Media 0.8 - 0,40 gr/cm3

Baja 0,40 - 0,25 gr/cm3

ϱϭ


Los rangos seleccionados para la determinación de la densidad según la
norma ASTMD 2856 a 23°C es de (0,35 – 0,85) gr/cm3

D=M/V Ecuación (1).

M=Masa (gr),
V=Volumen (cm3),
D=Densidad (gr/cm3)
M= Masa del Agregado Cascarilla de arroz + Masa del Aglutinante

El volumen está determinado por las dimensiones del molde que son:

(1,505cm)*(15,12cm)*(14,98cm) = 340,8 cm3.

La tabla 6 presenta la la densidad, volumen y masa obtenidadas en el


desarrollo de la prueba.

Tabla 6. Densidad, Volumen y Masa de acuerdo con las dimensiones del


molde

Densidad(gr/cm3) Volumen (cm3) Masa (gr)


0,35 340,80 cm3 119,28
0,65 340,80 cm3 221,52
0,85 340,80 cm3 289,68
Fuente: Autor

Para la densidad se toman los valores de 0,35 gr/cm3, 0,65 gr/cm3 y 0,85
gr/cm3.
Con cada valor de densidad y con el volumen de la probeta o molde se
determina la masa total de la materia prima, por medio de la ecuación (1).
Las tablas 7, 8, 9, presentan los porcentajes de las mezclas de cascarilla y
aglutinante con las densidades calculadas.

Tabla 7. Porcentaje de mezcla con respecto a una Densidad de 0,35gr/cm3

ϱϮ


Muestra Cascarilla (%) Cascarilla(gr) Aglutinante(%) Aglutinante(gr)
1 60 71,568 40 47,712
2 65 77,532 35 41,748
3 70 83,496 30 35,784
4 75 89,46 25 29,82
5 80 95,424 20 23,856
6 85 101,388 15 17,892
7 90 107,352 10 11,928
Fuente: Autor

Tabla 8. Porcentaje de mezcla con respecto a una Densidad de 0,65gr/cm3

Muestra Cascarilla (%) Cascarilla(gr) Aglutinante(%) Aglutinante(gr)


1 60 132,912 40 88,608
2 65 143,988 35 77,532
3 70 155,064 30 66,456
4 75 166,14 25 55,38
5 80 177,216 20 44,304
6 85 188,292 15 33,228
7 90 199,368 10 22,152
Fuente: Autor

Tabla 9. Porcentaje de mezcla con respecto a una Densidad de 0,85gr/cm3

Muestra Cascarilla(%) Cascarilla(gr) Aglutinante(%) Aglutinante(gr)


1 60 173,808 40 115,872
2 65 188,292 35 101,388
3 70 202,776 30 86,904
4 75 217,26 25 72,42
5 80 231,744 20 57,936
6 85 246,228 15 43,452
7 90 260,712 10 28,968
Fuente: Autor

ϱϯ


De acuerdo con el primer paso del procedimiento experimental, se establece
una densidad para tableros aglomerados de (0,65gr/cm3), ya que con esta
densidad, se obtiene una mayor consistencia en cuanto a rigidez, dureza y
porosidad.

De las ventiuna pruebas realizadas se pueden seleccionar los grupos de


datos que se acercan a una experimentación mas confiable; para determinar
los valores que cumplen con las condiciones de cada una de las variables
que intervienen en el proceso de producción de tableros aglomerados.

2.1.1.2.2 Pruebas de variable de temperatura

Una vez se establecen los porcentajes adecuados para la mezcla con


respecto a densidad se fija la temperatura para tres niveles de operación que
son: 70, 90 y 120 °C, que fuerón las temperaturas de compactación que
reactivarón el aglutinante en la etapa de preselección.

2.1.1.2.3 Pruebas de variable de carga de compactación

Para determinar las cargas de compactación, se seleccionaron las 7


probetas elaboradas baja la norma NTC 2261(Ver Anexo 1), aplicando
cargas de 50, 85 y 90 kilogramos por centímetro cuadrado a cada probeta.
Las probetas 5, 6 y 7 de la tabla 8, presentan mejor cohesión entre las
partículas.

2.1.1.2.4 Pruebas de variable de tiempo de prensado

El tiempo de prensado es el transcurrido desde el momento del mezclado


hasta que termina el proceso de compactación; este tiempo está
comprendido entre 2 y 10 min, las probetas número 5, 6 y 7 a una densidad
de 0,65gr/cm3, cumplieron con la condición establecida. Para esta variable se
preestablecieron tiempos de 2, 3, y 5 min para todas las pruebas, con
respecto a la variación de la presión y la temperatura.

ϱϰ


La tabla 10 presenta los diferentes espesores, tiempos y cargas
experimentales.

Tabla 10. Espesor a los diferentes tiempos preliminares

Carga (kg/cm) Tiempo (min) Espesor (mm)


0 02 14,06
50 03 13,95
50 05 13,80
50 10 13,75
85 02 14,75
85 03 14,70
85 05 14,59
85 10 14,50
90 02 14,20
90 03 14,10
90 05 14,02
90 10 13,99

Fuente: Autor

Para determinar los tiempos de prensado se elaboraron tableros a 4 tiempos


diferentes: 2, 3, 5 y 10 minutos. Los tiempos se eligieron en función del
tiempo que se tenía entre colocar la mezcla en los moldes, el prensado y las
especificaciones técnicas del aglutinante.
Los tiempos se eligieron en función del espesor del tablero al finalizar el
prensado. (Grafica 1).

ϱϱ


Grafica 1. Espesor de los tableros en función del tiempo de prensado
(VSHVRUHVHQIXQFLyQGHOWLHPSR\SUHQVDGR
ϭϰ͕ϴ
ϭϰ͕ϲ
(VSHVRU PLOLPHWURV

ϭϰ͕ϰ
ϭϰ͕Ϯ &DUJD.JFP
ϭϰ &DUJD.J&P

ϭϯ͕ϴ &DUJD.JFP

ϭϯ͕ϲ
Ϭ Ϯ ϰ ϲ ϴ ϭϬ ϭϮ
7tHPSRGHSUHQVDGR PLQXWRV

Fuente: Autor

Se observa que, al transcurrir un tiempo mayor a 5 minutos, los cambios en


el espesor de los tableros aglomerados no son significativos, mientras que
para los primeros tres tiempos las diferencias en el espesor son
significativas, por lo tanto se eligieron dos tiempos: 3 y 5 minutos. Y en
consecuencia, el espesor de la lámina para la producción del tablero
aglomerado a escala comercial, se fija en 15 mm, de acuerdo a lo
establecido por la norma NTC 2261 y por los criterios de la densidad.

Para seguir con la determinación de las diferentes propiedades del tablero,


se presentan los datos del procedimiento experimental.

2.1.1.3 Determinación de propiedades mecánicas del tablero de


prueba

Para determinar las propiedades del tablero aglomerado (Módulo de rotura,


módulo de elasticidad, Enlace interno, Arranque del tornillo en canto,
Arranque del tornillo en cara y Densidad). Se realizaron las probetas de
acuerdo con las combinaciones de la tabla 11.

ϱϲ


Tabla 11. Combinaciones de las Variables de Operación

Temperatura de operación (°C) Presión de Operación (Kg/cm) Tiempo de Prensado (min)

70 50 2

90 85 3

120 90 5
Fuente: Autor

La metodología para el análisis de los datos provenientes del procedimiento


experimental elegida para la elaboración del tablero aglomerado se
fundamenta en el Método Taguchi, que emplea tres factores de control con
tres niveles, obteniendo nueve condiciones experimentales para la obtención
de las muestras.
Los tres factores de control elegidos bajo los parámetros que nos dio el
análisis de las muestras son: Temperatura (T), Presión (P) y Tiempo de
Compactación (t), con tres niveles de variación 120, 90 y 70 °C; 50, 85 y 90
Kg/cm2 y 5, 3 y 2 min, respectivamente (tabla 12).

Tabla 12. Niveles de los factores de control

Factores de Control Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3

T : Temperatura de operación (°C) 120 90 70

P : Presión de operación (Kg/cm ) 90 85 50

t : Tiempo de prensado (min.) 5 3 2


Fuente: Autor

Los factores con sus niveles fueron organizados en un arreglo L9 (tabla 13),
donde se presentan nueve combinaciones experimentales a realizar.

ϱϳ


Tabla 13. Combinaciones Experimentales Taguchi (L9)

N° T P t
1 1 1 1
2 1 2 2
3 1 3 3
4 2 1 2
5 2 2 3
6 2 3 1
7 3 1 3
8 3 2 1
9 3 3 2
Fuente: Autor

Se seleccionaron las condiciones ambientales del sitio de trabajo, dos


factores de ruido: humedad (R1) y temperatura ambiental (R2) con dos
niveles: respectivamente (tabla 14).

Tabla 14. Niveles de factores de ruido

Factores de Ruido Nivel 1 Nivel 2


R1: Humedad Ambiental (%) 83 85
R2 :Temperatura Ambiental (°C) 20 22
Fuente: Autor

Se elaboraron las combinaciones indicadas en la tabla 13, en las cuales se


midieron los parámetros que ayudaran a su optimización. Se escogieron
como propiedades MOR: Modulo de rotura, MOE: módulo de elasticidad, EI:
Enlace interno, ATE: Arranque del tornillo en canto, ATF: Arranque del
tornillo en cara y D: Densidad del aglomerado.

ϱϴ


2.1.1.4 Pruebas mecánicas realizadas a los tableros de prueba

Las pruebas mecánicas se desarrollaron en el laboratorio de mecánica de


materiales de la Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Facultad
Tecnológica en la maquina universal de ensayos.
Los ensayos mecánicos se basaron en la norma técnica colombiana NTC
2261 que establece las características que deben cumplir los tableros de
partículas aglomeradas u otro material lignocelulosico lijados sin
recubrimiento para aplicaciones interiores no estructurales.

Se elaboran las 9 probetas de acuerdo con las combinaciones


experimentales de taguchi, con las réplicas necesarias para determinar cada
una de las propiedades mecánicas [Densidad ( gr/cm3 ) ver tabla 15,
humedad (% Peso) ver tabla 16, módulo de Rotura (kgf/cm2) (ver tabla 17,
modulo de elasticidad (kgf/cm2) ver tabla 18, enlace interno (kgf/cm2) ver
tabla 19, resistencia al arranque del aornillo por el cara ( kgf ) ver tabla 20,
resistencia al arranque del aornillo por el canto ( kgf ) ver tabla 21.
Propiedades que son establecidas por la norma técnica colombiana NTC
2261, para tableros aglomerados.

Tabla 15. Densidad ( gr/cm3 )

N° Temperatura Presion Tiempo Densidad


1 70 50 2 0,69
2 70 85 3 0,70
3 70 90 5 0,72
4 90 90 2 0,69
5 90 50 3 0,75
6 90 85 5 0,67
7 120 85 2 0,62
8 120 90 3 0,69
9 120 50 5 0,62
Fuente: Autor

ϱϵ


Tabla 16. Humedad (% Peso)

N° Temperatura Presion Tiempo Humedad


1 70 50 2 0,76
2 70 85 3 0,72
3 70 90 5 0,70
4 90 90 2 0,68
5 90 50 3 0,66
6 90 85 5 0,61
7 120 85 2 0,53
8 120 90 3 0,5
9 120 50 5 0,47
Fuente: Autor

Tabla 17. Módulo de Rotura (kgf/cm2)

N° Temperatura Presion Tiempo Mor


1 70 50 2 100,10
2 70 85 3 123,20
3 70 90 5 125,30
4 90 90 2 127,60
5 90 50 3 110,40
6 90 85 5 161,70
7 120 85 2 118,14
8 120 90 3 132,50
9 120 50 5 138,80
Fuente: Autor

Tabla 18. Módulo de Elasticidad (kgf/cm2)

ϲϬ


N° Temperatura Presion Tiempo Moe
1 70 50 2 13350
2 70 85 3 14850
3 70 90 5 16580
4 90 90 2 12580
5 90 50 3 12560
6 90 85 5 21860
7 120 85 2 16430
8 120 90 3 17500
9 120 50 5 14320
Fuente: Autor

Tabla 19. Enlace Interno (kgf/cm2)

N° Temperatura Presion Tiempo Ei


1 70 50 2 4,50
2 70 85 3 6,32
3 70 90 5 5,36
4 90 90 2 6,03
5 90 50 3 5,28
6 90 85 5 7,00
7 120 85 2 4,12
8 120 90 3 5,72
9 120 50 5 4,25
Fuente: Autor

Tabla 20. Resistencia al Arranque del Tornillo por la Cara ( kgf )

ϲϭ


N° Temperatura Presion Tiempo Atf
1 70 50 2 60
2 70 85 3 97
3 70 90 5 79
4 90 90 2 85
5 90 50 3 89
6 90 85 5 150
7 120 85 2 110
8 120 90 3 100
9 120 50 5 85
Fuente: Autor

Tabla 21. Resistencia al Arranque del Tornillo por el Canto ( kgf )


N° Temperatura Presion Tiempo Ate
1 70 50 2 63
2 70 85 3 87
3 70 90 5 95
4 90 90 2 96
5 90 50 3 72
6 90 85 5 105
7 120 85 2 100
8 120 90 3 97
9 120 50 5 75
Fuente: Autor

ϲϮ


2.1.1.5 Aplicación del método taguchi

De acuerdo con las pruebas mecánicas realizadas, la combinación óptima


del aglomerado se estableció con base en los siguientes resultados: módulo
elasticidad, módulo de rotura máximo, energía absorbida en el impacto y
temperatura inicial de descomposición. Los datos obtenidos fueron
procesados mediante el software de análisis experimental de Taguchi,
Minitab, bajo la característica de calidad mayor–mejor, que se identifica por
la relación S/R dada por la ecuación 2. Esta relación proporciona la
respuesta del experimento, siendo una medida del grado de variación en una
prueba cuando se presentan factores de ruido.

ௌ ଵ
ൌ െͳͲ Ž‘‰ ͳȀ݊ ෍ మ Ecuación 2
ோ ௜ୀଵ ௒೔

Donde S es la desviación, R es el ruido o causa de variación de las


características a optimizar, n es el número de resultados en una prueba y Y
los resultados.

En el procesamiento de los datos, mediante el software establecido, se


obtuvo la distribución de los datos ajustados a la característica de calidad
con los valores de la media de los resultados (M), la desviación (S) y las
relaciones S/R (ecuación 2) para cada combinación experimental (tabla 22).

Tabla 22. Aplicación del Modelo Taguchi (Mayor es Mejor)


N° Temperatura Presion Tiempo Ruido1 Ruido2 S/R S M
1 70 50 2 85 18 27,92523 47,37615 51,5
2 70 85 3 80 20 28,76761 42,42641 50
3 70 90 5 75 22 29,50028 37,47666 48,5
4 90 90 2 80 20 28,7161 42,42641 50
5 90 50 3 75 18 27,87254 40,30509 46,5
6 90 85 5 85 22 29,57715 44,54773 53,5
7 120 85 2 80 20 28,76761 42,42641 50
8 120 90 3 85 18 27,92523 47,37615 51,5
9 120 50 5 75 22 29,50028 37,47666 48,5
Fuente: Autor

ϲϯ


Se obtuvieron los valores de la señal S/R para cada uno de los factores: T
(temperatura de operación), P (presión de operación) y t (tiempo de
prensado) en sus tres niveles.
Temperatura de operación 90° (nivel 3 del factor T), 85Kg/cm2 (nivel 2) y 5
minutos de tiempo de prensado (nivel 3 del factor t). Estos valores de niveles
corresponden a la combinación experimental N° 6 (tabla 23).

Tabla 23. Combinación de las variables de control Óptima en el diseño.

Factores de
Control Nivel Valor
T 1 90°C
P 2 85Kg/cm
t 3 5 Min

Fuente: Autor

Realizadas las pruebas mecánicas y analizado los datos de las propiedades


de las muestras se llega a la combinación de las variables de control óptimas
para el diseño y producción de tableros aglomerados. Lo que daría el primer
paso para llevar a cabo el estudio de caso. Sin embargo, y en pro de
establecer la viabilidad de llevar a cabo la producción del tablero aglomerado
que evidencie la factibilidad de la producción a escala comercial de tableros
aglomerados de cascarilla de arroz con el aglomerante a base de agua con
reactivación térmica.

A continuación se presenta el análisis de varianza, de los datos obtenidos


desde el método de Taguchi, realizado con lenguaje de programación para
análisis de datos estadísticos R. Para obtener datos de tratamientos.

ϲϰ


2.1.1.6 Análisis de varianza de los datos obtenidos de taguchi
(anova)
Se realiza un análisis de Varianza comprobatorio con los datos obtenidos de
taguchi. Con ayuda del lenguaje de programación para análisis de datos
estadístico R se calcularon las tablas de análisis de varianza.
Teniendo en cuenta que disponemos de 21 tratamientos de cada uno se
tomó una muestra de tamaño 3.

x=read.table("dataLuis.csv", dec=",", header=T, sep = ";")

Probetas Temperatura Presion Tiempo Densidad Humedad MOR MOE EI ATF ATE
1 70 50 2 0.69 0.76 100.1 13350 4.50 60 63
2 70 85 3 0.70 0.72 123.2 14850 6.32 97 87
3 70 90 5 0.72 0.70 125.3 16580 5.36 79 95
4 90 90 2 0.69 0.68 127.6 12580 6.03 85 96
5 90 50 3 0.75 0.66 110.4 12560 5.28 89 72
6 90 85 5 0.67 0.61 161.7 21860 7.00 150 105
7 120 85 2 0.62 0.53 118.1 16430 4.12 110 100
8 120 90 3 0.69 0.50 132.5 17500 5.72 100 97
9 120 50 5 0.62 0.47 138.8 14320 4.25 85 75

Summary de los factores y tratamientos.


>Summary(x)
Estadigrafo Temperatura Presion Tiempo Densidad Humedad MOR MOE EI ATF ATE
Min 70 50 2 0.62 0.47 100.1 12560 4.12 60 63
1 st Q 70 50 2 0.67 0.53 118.1 13350 4.50 85 75
Median 90 85 3 0.69 0.66 125.3 14850 5.36 89 95
Mean 93.33 75 3.33 0.68 0.62 126.4 15590 5.39 95 87
3 rd Q 120 90 5 0.70 0.70 132.5 16580 6.03 100 97
Max 120 90 5 0.75 0.76 161.7 21860 7.00 150 105

El modelo matemático de este diseño es completamente aleatorizado.


Dónde:

࢞࢏࢐ ൌ ࣆ࢏࢐ ൅ ࢿ࢏࢐ Ecuacion (3)

ࣆ࢏࢐ Es la cantidad que depende del tratamiento usado


ࢿ࢏࢐ Es el error experimental

ϲϱ


La hipótesis de que los tratamientos no producen ningún efecto (o de que las
medias de todos los tratamientos son iguales) se contrasta mediante un
análisis de varianza de una vía, comparando la variabilidad entre grupos con
la variabilidad dentro de los grupos. (Nivel 0.05)

Ho: ࣆ૚ ൌ ࣆ૛ ൌ ࣆ࢑ ; Nivel promedio de la densidad con la temperatura 1


Ha: Existe i,j tal que ࣆ࢏ ് ࣆ࢐
Con ayuda del paquete estadístico R se calcularon las tablas de análisis de
varianza.

2.1.1.6.1 Tratamiento Densidad vs factor temperatura

Análisis de Varianza para la Densidad

Df Sum Sq Mean Sq F Valuve Pr(>F)

tem 2 0.0072 0.0036 0.125

residuals 6 0.0072 0.0012

El valor p Pr(>F) es de 0.125 es mayor que 0.50 no se rechaza la hipótesis n


ula con la prueba F, indicando que no hay diferencia entre los tratamientos.

Diagrama 1. Dagrama de caja para el tratamiento densidad Vs temperatura

ϲϲ


Se puede solicitar las medias por tratamiento (nivel) (temperatura) para
efecto de las comparaciones múltiples mediante la siguiente instrucción:
Temperatura 70 90 120
Densidad 0.7033 0.7033 0.6433

El test de Tuckey compara todas las posibles medias dos a dos y evalúa la
diferencia entre promedios, el límite inferior (lwr) y el límite superior (upr) del
intervalo para las dos medias y el valor-p (p adj).
Temperatura Diff Lwr Upr Padj
90-70 1.11e-16 -0.08678 0.08678 1.0000
120-70 -6.00e-02 -0.14678 0.02678 0.1654
120-90 -6.00e-02 -0.14678 0.02678 0.1654

En el intervalo esta cero se comprueba que no hay diferencia entre los


promedios.

Evaluación de supuestos
Análisis de Residuales

Df Sum Sq Mean Sq F Valuve Pr(>F)

tem 2 0.0072 0.0036 0.125

residuals 6 0.0072 0.0012

Diagrama 2. Diagrama de residuos

ϲϳ


Diagrama 3. Distribución Normal residuos Densidad Vs Temperatura

Contraste de igualdad de varianzas (HOMOCEDASTICIDAD) la variabilidad


es similar en todos los grupos, se quiere que el valor de p sea >0.05,
contraste de Levene (Ho:sigmaTemp1=sigmaTemp2=sigmaTem3), Anova de
las medianas

Df Sum Sq Mean Sq F Valuve Pr(>F)

tem 2 0.000466772 0.0002333 0.7775

residuals 6 0.0053333 0.0008888

2.1.1.6.2 Tratamiento densidad vs factor presión


Análisis de Varianza para la Densidad con factor Presión

Df Sum Sq Mean Sq F Valuve Pr(>F)

tem 2 0.002067 0.001033 0.503-0.628

residuals 6 0.01233 0.002056

ϲϴ


Diagrama 4. Diagrama de caja para tratamiento densidad Vs presión

Comparaciones Multiples
Presion 50 85 90
Densidad 0.6866 0.6633 0.7000
Test de Tuckey

Presión Diff Lwr Upr Padj

85-50 -0.0233333 - 0.0902496 0.809610


0.136916

90-50 0.0133333 - 0.126916 0.9317779


0.100243

90-85 0.0366666 - 0.150249 0.608810


0.076916

Evaluación de Supuestos
Análisis de Residuales

Df Sum Sq Mean Sq F Valuve Pr(>F)


tem 2 0.002067 0.001033 0.503-0.628
residuals 6 0.01233 0.002056

ϲϵ


Diagrama 5. Diagrama de residuos Densidad Vs Presión

Diagrama 6. Distribución Normal (Densidad Vs Presion )

2.1.1.6.3 Tratamiento densidad vs factor tiempo

a. Análisis de Varianza para Densidad Vs Tiempo

Df Sum Sq Mean Sq Valuve Pr(>


F F)
tem 2 0.004067 0.002033 1.181-0.37

residuals 6 0.01033 0.001722

ϳϬ


Diagrama 7. Diagrama de caja para tratamiento densidad Vs tiempo

Evaluación de Supuestos

Análisis de Residuales

Df Sum Sq Mean Sq F Valuve Pr(>F)


tem 2 0.0040667 0.002033 1.181-0.37
residuals 6 0.010333 0.001722

Diagrama 8. Diagrama de residuos Densidad Vs tiempo

ϳϭ


Diagrama 9. Distribución Normal (Densidad Vs Tiempo)

Contraste de igualdad de varianzas (HOMOCEDASTICIDAD)

Contraste de Levene (Ho: sigma Tiempo1=sigmaTiempo2=sigmaTiempo3)

Df Sum Sq Mean Sq Valuve Pr(>F


F )
tem 2 0.0002889 0.0001444

residuals 6 0.0063333

Se realizaron los análisis de varianza de una vía, para cada una de las
variables dependientes que son: Densidad, Humedad, MOR, MOE, E.I, ATF
y ATE, y los tratamientos con los respectivos factores que son: temperatura,
presión y tiempo que se presentan en la tabla.

ϳϮ


Tabla 24. Análisis de Varianza
Variable Factor Varianza Test Resid Levene Hipótesis
Dependiente Pr(>F) p adj Pr(>F) Pr(>F) H0
1.000
0.777
Densidad Temperatura 0,125 0.165 0.125 N.S
0.165
0.809
0.628
Densidad Presion 0.931 0.6283 0.628 N.S
0.608
0.8748
Densidad Tiempo 0.37 0.3695 N.S

0.061
Humedad Temperatura 0.000387 0.000 0.0003 0.9754
0.003
0.994
Humedad Presion 0.995 0.999 0.9946 0.8739 N.S
0.997
0.946
Humedad Tiempo 0.804 0.787 0.8043 0.9981 N.S
0.934
0.522
Mor Temperatura 0.517 0.650 0.517 0.6089 N.S
0.971
Mor Presion 0.507 0.5071 0.5786 N.S
0.845
Mor Tiempo 0.151 0.148 0.1511 0.822 N.S
0.298
0.961
Moe Temperatura 0.914 0.908 0.9144 0.6844 N.S
0.987
0.196
0.22
Moe Presion 0.609 0.2198 0.598 N.S
0.605
0.932
Moe Tiempo 0.374 0.370 0.3739 0.7456 N.S
0.545
Ei Temperatura 0.232 0.614 0.2316 0.99 N.S

ϳϯ


0.625
0.207
0.365
Ei Presion 0.333 0.429 0.3335 0.435 N.S
0.988
0.573
0.5806
Ei Tiempo 0.581 0.731 0.624 N.S
0.957
0.374
Atf Temperatura 0.392 0.617 0.3917 0.7411 N.S
0.883
0.090
Atf Presion 0.0918 0.808 0.0918 0.6724 S
0.203
0.889
Atf Tiempo 0.69 0.666 0.6903 0.573 N.S
0.908
0.760
Ate Temperatura 0.728 0.775 0.7283 0.9579 N.S
0.999
0.005
Ate Presion 0.00342 0.006 0.0034 0.417 S
0.965
0.996
0.881
Ate Tiempo 0.917 0.8807 0.9283 N.S
0.885
Nota: N.S (No se Rechaza la Hipótesis Nula H0), S (Rechaza).

Con el análisis comprobatorio de la Anova, se confirma que las variables de


control halladas con la optimización de taguchi son aceptadas, ya que los
tratamientos realizados en el análisis de varianza para cada variable
dependiente no presentan variabilidad significativa a excepción del
tratamiento ATF con el factor presión y ATE, donde se rechaza la hipótesis
nula.

Las probetas que presentaron las mejores propiedades físico-mecánicas


corresponden a los elaborados con la mayor presión de compactación,
ϳϰ


85Kg/cm2, a la mayor carga Temperatura de operación 90°, y durante el
mayor tiempo de prensado, 5 minutos.
Habiendo realizado el análisis de varianza. Último paso del procedimiento
experimental. Se procederá a realizar el estudio de caso en el cual se
producirá un tablero de medidas comerciales (1830x2440mm) con la
asesoría de compañías expertas en el tema de aglomerados de madera en el
país, donde posteriormente guiados en la NTC 2261 se someterá a pruebas
mecánicas del producto. Y Finalmente Se analizarán los resultados,
haciendo algunas comparaciones con otros tableros de similar densidad.

ϳϱ


3. CAPÍTULO 3

3.1 PRODUCCIÓN DE TABLERO AGLOMERADO A ESCALA


COMERCIAL

La producción del del tablero aglomerado a base de cascarilla de arroz, con


medidas comerciales, se realizó siguiendo el procedimiento señalado en el
diagrama 11. Dicho procedimiento respondió a los parámetros definidos por
la NTC 2261.

Diagrama 10: Proceso esquemático

3.1.1 ELABORACION TABLERO

3.1.1.1 Selección de Cascarilla de arroz

Se realiza el estudio para la producción del tablero aglomerado, desde la


adquisición del material orgánico (cascarilla de arroz). Dirigido a las zonas
arroceras del país, para adquirir la matriz a un precio favorable para
elaboración y producción; al adquirir el producto se analizan las
características físicas (porcentaje de humedad, tamaño de partícula y
capacidad de absorción) con las que viene el material, para identificar si
existe o no la necesidad de realizar un tratamiento previo antes de su
utilización.

ϳϲ


Figura 3. Alimentos Caribe – Molienda Espinal (Área desarrollo. 2014)

Se hizo contacto con la empresa ARROZ CARIBE o ALIMENTOS CARIBE,


una compañía colombiana creada en Antioquia, que cuenta con molienda de
arroz blanco en el departamento del Tolima específicamente en Ibagué y el
Espinal (Figura 3); además dicha empresa presenta una producción de
alrededor de 107.600 hectáreas/año de arroz; en ésta se evidencia el uso
inadecuado de los desechos de cascarilla de arroz, pues tienen destinadas
unas cuantas hectáreas para apilar en montañas dicha cascarilla (Figura 4).
Esta empresa aportó (sin costo) 50Kgs de Cascarilla de arroz.

Figura 4. Alimentos Caribe – Cascarilla de arroz (Área desarrollo. 2014)

Se recibió el producto un poco húmedo, en bloque compactado de 50,8Kg,


con cascarillas de tamaños promedio de 8 a 10mm de longitud y color óptimo
para el proceso(Fgura5).

ϳϳ


Figura 5. Alimentos Caribe – Envío y recepción de material (Área desarrollo.
2014)

3.1.1.2 Aglutinante - Hidropul 400 HTR

La selección del aglutinante se definió mediante el procedimiento


experimental, teniendo en cuenta los resultados obtenidos en éste, y las
propiedades del mismo (viscosidad, tiempo de trabajo, tiempo de
almacenamiento, compatibilidad con otras sustancias, disponibilidad); así
que se realiza contacto con la empresa PEGAUCHO S.A. específicamente
en el punto de servicio técnico, donde se aportó para la investigación medio
galón (1892 gr) de HIDROPUL 400 HTR con 60ml de VULCANIZANTE
AQ212. (Ver figura 6 y anexo 2 – Ficha técnica); que es un producto
formulado para el proceso de laminación en prensa de membrana.
El producto actualmente está en el mercado por un valor de $52.800 en la
cantidad indicada (182gr)

ϳϴ


3.1.1.3 Proceso de alistamiento y producción

3.1.1.3.1 Secado Inicial

Figura 6. Hidropul 400HTR y vulcanizante (Pegaucho. 2014)

En este proceso se realiza un secado a temperatura ambiente en un entorno


cubierto con buena ventilación, donde se realiza un proceso de secado
parcial a la cascarilla, ya que se recibe el producto con porcentaje de
humedad elevado.

9 Se toma la masa inicial del bloque de cascarilla: 50.8Kg


9 Se dispersa en el entorno a una temperatura ambiente aprox. De 18°C
por un tiempo de 3 días.
9 Se realiza la toma de masa luego del secado: 48.9Kg
9 Resultado una reducción de % de humedad= (Masa inicial * masa
seca)/(masa seca) x 100
9 Reducción de % de humedad= 3.88%

3.1.1.3.2. Molienda

En esta etapa se realiza la molienda de la cascarilla junto a la empresa


BUHLER AG, especialistas en mantenimiento y construcción de molinos a
nivel nacional y mundial; donde se nos permite, mediante el uso de un molino
de platos, lograr triturar 48.5Kg de cascarilla hasta el tamaño apropiado y en
un tiempo aproximado de 3 horas.

ϳϵ


Figura 7. Cascarilla - molienda (Buhler Ag. 2014)

3.1.1.3.3 Tamizado

En este punto se realiza la selección del material triturado, con ayuda de un


TAMIZ N°100 o de malla 100 con aro y malla en acero inoxidable (serie fina)
pues debe cumplir con un tamaño de partícula no mayor a 0.149mm según
Norma ASTM (figura 8).Resultando de esta selección un total de 45.2Kg.

Figura 8. Tamizado

ϴϬ


3.1.1.3.4 Preparación de Mezcla

Debido a que el proveedor del aglutinante Hidropul 400 HTR, resaltó la


importancia de aplicar el producto por medio de pistola de baja presión con
sistema HVLP para que las partículas de cascarilla quedaran roseadas por
el mismo y el producto fuera el necesario para el tablero a elaborar; se hizo
necesario preparar la mezcla antes de su compactación por medio de capas,
realizando un tablero preliminar de 24mm de espesor.

Así que, primero se mezcló el contenido de medio galón (1892 gr) de


aglutinante con 60ml de vulcanizante, generando una mezcla homogénea
que se ingresa en el tanque de la pistola de baja presión. Posteriormente, se
procede a realizar en un molde de dimensiones del tablero 1.85m X 2.46m
(tolerancia de 1cm con respecto al tamaño del tablero) con capas de
cascarilla procesada y aglutinante simultáneamente hasta completar un
espesor aproximado de 24mm, lo cual para nuestro caso resulto en 7 capas
de cascarilla y 6 capas finas de aglutinante (figura 9).

Figura 9 Detalle preparación mezcla

Resultando un total de mezcla, de la siguiente manera:


9 Cascarilla procesada aplicada: 43 Kg
9 Aglutinante: 1200gr o 1,2Kg

Luego se deja secar la mezcla por un tiempo aproximado de 4 horas pues el


aglutinante debe estar completamente seco para reactivarse en el prensado.

ϴϭ


3.1.1.3.5 Prensado

El proceso más importante y cuidadoso por las dimensiones del tablero


1.83mX2.44m y la maquinaria necesaria para la misma tarea, capaz de
producir la presión y temperaturas requeridas, debía hacerse en lo posible
con la asesoría de personas con conocimiento a nivel industrial en el país.

Por lo tanto se procedió a hacer contacto con las empresas líderes en


aglomerados como: Pizano SA, Madecentro, Triplex Acemar SA, mantesa
SA (Ver figura 10), entre otras, logrando que una de las compañías más
grandes del país TABLEMAC S.A., Empresa productora de aglomerados en
la zona de Antioquia, que cuenta con las instalaciones más sofisticadas para
la tarea en Colombia, permitiera el desarrollo de este proyecto en el tema de
prensado del aglomerado.

Figura 10. Planta TABLEMAC – prensa térmica (Tablemac. 2014)

En las instalaciones de producción de TABLEMAC – Planta Yarumal -


Antioquia la producción de aglomerados se realiza en grandes proporciones
y líneas de producción, gracias a maquinaria sofisticada como: astilladoras,
molinos y prensas térmicas capaces de generar 370Tn y hasta 170°C, entre
otras. Por tal motivo no se permitía interrumpir la producción para el ingreso
de nuestra mezcla; así que mediante la presión calculada para un
aglomerado de mediana densidad de espesor de 15mm, se procede a
realizar el prensado en una prensa térmica de platos lisos Prensa Arrasate
ϴϮ


PE-400-2760-1560, que tiene capacidad de producir tableros de hasta
2760x1560 mm y en la cual se llevó a cabo el prensado de la mezcla.

En el proceso de prensado, se debe programar la maquina a la temperatura


y presión requerida para la compactación del material, que para el caso se
establece por dimensiones de tablero una temperatura de 90°C – Presión de
120psi o 0.83Mpa en un tiempo de 5 minutos para garantizar la reactivación
del aglutinante termoestable y la apariencia optima del producto. (Ver figura
11)

Figura 11. Ilustración de proceso de prensado

El proceso emana vapor de agua en el prensado desde los 5 segundos que


es compactado, hasta los 3 minutos aproximadamente.

3.1.1.3.6 Enfriamiento y Acabado


Luego del proceso de prensado, el tablero presenta una deformación
longitudinal debido al desplazamiento de partículas de los extremos
(aprox.5mm), por lo que el tablero se deja enfriar hasta la temperatura
ambiente por unos 30 minutos, para posteriormente realizar el corte por
medio de una sierra, de los pequeños excesos de material que al final
permitirán obtener el tablero de las medidas requeridas 1.83m x 2.44m. En
este punto se observa la capacidad del material a ser pulido y cortado con
sierra, mostrando cortes uniformes y un desperdicio mínimo del material.

ϴϯ


Se determina en esta etapa nuevamente la masa, ya que al emanarse vapor
durante el proceso de prensado y realizar cortes con pocos desperdicios de
material, la masa inicialmente contemplada cambia; así que en este punto el
tablero de dimensiones comerciales 2.44m x 1.83m tiene una masa de
42.9Kg.

Realizando un análisis en este punto se puede definir que la masa del tablero
es de 42.9Kg, lo cual corresponde al 97% del producto mezclado; se calcula
que el material se compone por 41.7Kg de cascarilla y 1.1 Kg de aglutinante.
Datos necesarios para el análisis de composición y costos.

3.1.1.3.7 Almacenamiento y Transporte

El almacenamiento se realiza en las bodegas TABLEMAC SA, las cuales


están controladas a una temperatura promedio de 20°C y una humedad
relativa de 63%; esto con el fin de prolongar la vida útil de los tableros,
impedir la humedad excesiva y por lo tanto, evitar la generación de hongos o
partículas que puedan afectar la calidad de los tableros que allí se producen.
El transporte se realiza desde la planta Yarumal hasta el punto de venta y
distribución en la ciudad de Bogotá (Barrio Boyacá real), mediante transporte
de la compañía que se encuentra controlado bajo las mismas condiciones de
las bodegas.

3.1.1.4 Preparación de probetas para los ensayos – NTC 2261

3.1.1.4.1 Número, forma y dimensiones de las probetas

Bajo la NORMA TECNICA COLOMBIANA NTC 2261(Ver Anexo 1), se


desarrolla el esquema de muestreo para nuestro tablero aglomerado a base
de cascarilla de arroz (figura 12), definiendo las dimensiones necesarias para
los ensayos: MOR: Modulo de rotura,MOE: módulo de elasticidad,EI: Enlace
interno,ATE: Arranque del tornillo en canto,ATF: Arranque del tornillo en cara
y: Densidad

ϴϰ


3.1.1.4.2 Acondicionamiento

Las probetas se colocan en un ambiente a 20°C ±2°C de temperatura y 65°%


± 5% de humedad relativa, con el objeto de homogeneizarlas.
Periódicamente se determina su masa hasta que sea constante en dos
determinaciones consecutivas con un intervalo mínimo de 6 horas.
Para este caso en las bodegas de distribución de TABLEMAC S.A. se
cumple con las condiciones de acondicionamiento descritas, por lo tanto se
realiza la toma de masa en un intervalo de 6 horas, resultando el mismo valor
para las 3 primeras tomas; es decir en 18 horas el producto ya se encontraba
óptimo para análisis mecánicos.
Figura 12. Cortes de probetas - Tablero de Cascarilla de arroz

3.1.1.5 Análisis Complementarios No Normativos

Debido a las propiedades mostradas por el material a simple vista, se ha


incentivado realizar
algunas pruebas no normativas, que permitan observar las capacidades del
material para algunas tareas simples, como:

ϴϱ


3.1.1.5.1 Taladrado

Se somete el producto aglomerado a base de cascarilla de arroz a ser


perforado con brocas de 8mm y 10mm, para observar su comportamiento
(figura 14).

9 No se evidencian anormalidades con respecto a perforados de


aglomerados de madera u demás materiales.

9 Se observa la estructura interna del aglomerado, admirando su


compactación total, sin ser evidentes espacios.

Figura 13. Perforado con broca de aglomerado

3.1.1.5.2 Atornillado y martillado

Se prueba el aglomerado bajo condiciones de martillado y


atornillado(Figura14). Para el martillado se usa una puntilla de 1” (estándar
comercial) de acero usada normalmente en la fabricación de muebles y
enseres en general; y para el atornillado se hace uso de un tornillo drywall de
3/4” usado en el ensamble de láminas de yeso para acabados en interiores.
9 Se aprecia visualmente que puede trabajarse procesos de mecanizado
en el tablero sin ningún desprendimiento o deslaminación del mismo
como sucede con los aglomerados comerciales.
Se observa además que tanto en el martillado como en el atornillado
no se presenta holgura alguna permitiendo realizar procesos
permanentes de modificación del aglomerado sin consecuencias a su
conformación estructural.

ϴϲ


Figura 14. Atornillado y martillado del aglomerado

3.1.1.5.3. Absorción de Agua


Se aplica una cantidad de 4ml de agua sobre el mismo aglomerado por un
tiempo de 45 minutos, para observar el comportamiento del aglomerado de
cascarilla de arroz frente a esta condición; además se realiza el mismo
proceso con un aglomerado de madera MDP para realizar una comparación
simple. (Figura 15)
9 Se observa una leve textura impermeable al aplicar el agua sobre el
aglomerado de cascarilla de arroz.
9 Se evidencia una mancha más amplia en el aglomerado de madera,
permitiendo evidenciar una mayor absorción de agua en este material
si es comparado con el de base de cascarilla.

9 Se observa para la cascarilla una capacidad hidrofóbica.

ϴϳ


Figura 15. Absorción de agua aglomerado

3.1.1.6 Análisis bajo la Norma Técnica Colombia NTC 2261

La Norma Técnica Colombiana NTC 2261 establece las características que


deben cumplir los tableros de partículas aglomeradas u otro material
lignocelulósico lijados sin recubrimiento para aplicaciones interiores no
estructurales. Todo el proceso está cobijado según esta norma debido a que
se basa en la aglomeración de partículas (que son cascaras de arroz
pulverizadas) para la producción del aglomerado se hace uso de un
aglutinante ecológico (reactivo térmicamente) bajo condiciones de presión y
temperatura sin ningún tipo de recubrimiento y para aplicaciones no
estructurales.

Según la normatividad colombiana, al momento de realizar las pruebas el


tablero debe cumplir parámetros de inspección visual dentro de los cuales
está, que el aglomerado no debe presentar ningún tipo de manchas, costras
de pegante o grietas, debe poseer un color uniforme, no debe presentar
ningún tipo de alabeo y además no debe presentar deslaminación; todas
estas son inspecciones realizadas al tablero aglomerado de cascarilla.

ϴϴ


3.1.1.6.1 Determinación de la Densidad

Las probetas se cortan en forma de cuadrado de 150 mm de lado con una


tolerancia de ± 1,5 mm, según el esquema de muestreo y cortes (indicadas
en la figura 12), con bordes rectos, limpios y sin protección. Se acondicionan
de acuerdo con el numeral 3.2.2.
2 Masa:
Se determina la masa para las 6 probetas arrojadas, con aproximación de
0,1g

Probeta 1 – masa: M1= 223,0g


Probeta 2 – masa: M2= 219,8g
Probeta 3 – masa: M3= 221,2g
Probeta 4 – masa: M4= 220,4 g
Probeta 5 – masa: M5= 220,2 g
Probeta 6 – masa: M6= 223,1 g

3 Espesor efectivo:
Se mide el espesor en cuatro puntos diferentes de la probeta, para obtener la
medida aritmética.

Ee= (15.1mm + 15mm + 15mm+ 15.1)/4 = 60.2 / 4= 15.05mm

4 Largo y ancho efectivo:


Se toman dos medidas del largo y dos del ancho de la probeta, para sacar la
medida aritmética de las probetas.

Largo efectivo: Le = 151,2mm


Ancho efectivo: Ae = 149,8mm

5 Volumen:
Se calcula el volumen con las medidas en centímetros de Largo, ancho y
espesor efectivos.
V = Ee * Le * Ae = (1,505cm)*(15,12cm)*(14,98cm) = 340,8 cm3

6 Densidad:

ϴϵ


La densidad se calcula mediante la siguiente ecuación:
Mx 1
D= 000
V
Probeta 1 – densidad: D1= 654,3 kg/m3
Probeta 2 – densidad: D2= 644,9 kg/m3
Probeta 3 – densidad: D3= 649,1 kg/m3
Probeta 4 – densidad: D4= 646,7 kg/m3
Probeta 5 – densidad: D5= 646,2 kg/m3
Probeta 6 – densidad: D6= 654,7 kg/m3

Densidad del tablero: 649.3 kg/m3 (0.6493gr/cm3)

3.1.1.6.2. Determinación del contenido de humedad


Se hace uso de las mismas probetas utilizadas en la determinación de la
densidad para realizar el cálculo de porcentaje de humedad. La masa de la
muestra debe ser validada en una balanza con precisión de ± 0.1 g. La masa
inicial de la muestra para efectos de cálculo será la misma utilizada en la
determinación de la densidad.

El secado se efectúa a una temperatura de 103 °C ± 2 °C en un horno con


circulación(figura 16) de aire hasta que se obtiene masa constante,
comprobando mediante determinaciones sucesivas a intervalos no menores
de una hora. En un tiempo de 4 horas.

Figura 16. Horno para secado (GIM. 2014)

ϵϬ


7 Masa seca de la muestra:

Probeta 1 – masa: M2-1= 210,1g


Probeta 2 – masa: M2-2= 206.7g
Probeta 3 – masa: M2-3= 210.1g
Probeta 4 – masa: M2-4= 208.1 g
Probeta 5 – masa: M2-5= 207.1 g
Probeta 6 – masa: M2-6= 211.2 g

8 Contenido de humedad:
El cálculo del contenido de humedad se expresa como porcentaje de la masa
seca aplicando la siguiente formula:
CH = M1 - M2 x 100
M2
En donde
CH = contenido de humedad, en porcentaje en masa
M1 = masa inicial de la muestra, en g
M2 = masa seca de la muestra, en g
Probeta 1 – CH1= 6.14 %
Probeta 2 – CH2= 6.34 %
Probeta 3 – CH3= 5.28 %
Probeta 4 – CH4= 5.91 %
Probeta 5 – CH5= 6.36 %
Probeta 6 – CH6= 5.63 %

Contenido de humedad del tablero: 5.94 %

3.1.1.6.3 Determinación del módulo de rotura

Para el cálculo del módulo de rotura del aglomerado, el ancho de las


probetas es de 7,5 cm. El largo y según lo establecido en la norma se trabaja
15 veces el espesor nominal más 5 cm, si el espesor es mayor a 7 mm.

Ya que el espesor del aglomerado es de 15 mm el largo es de 275 mm. Este


espesor se mide en tres puntos del eje transversal sobre el que se ha de
aplicar la carga, uno de ellos situado en el centro y los otros dos a 5 mm de
ϵϭ


los bordes. La precisión de medición debe ser de 0,1 mm. La media
aritmética de las tres mediciones se toma como valor de espesor 15.1 mm.

Esta prueba se determina con una máquina de ensayos de materiales de


apoyos con extremos redondeados (ubicada en el laboratorio de mecánica
Universidad Distrital Francisco José de Caldas).

Distancia entre apoyos:


Al momento de montar la probeta en la maquina universal de ensayos, la
distancia entre los apoyos debe ser, en nuestro caso, 15 veces el espesor de
la probeta - 225 mm (figura 17).

9 Velocidad del cabezal:


Debido a que el calibre de la probeta está dentro del rango entre 12 y 19 mm
se recomienda y usa para esta prueba una velocidad del cabezal de 12 mm-
/min.

Figura 17. Imágenes prueba de rotura

Se realiza la prueba a 4 probetas, bajo las mismas condiciones dadas.


Aplicando la carga a todo lo ancho de la probeta, normal al plano de la
superficie y equidistante de los puntos de apoyo.

El resultado de dichas pruebas se fijan en tablas dadas por la máquina de


ensayos, donde se observa la Carga en tf y la elongación en mm; así que se
ϵϮ


procede a graficar dichos resultados en graficas de Carga kg VS deformación
mm (graficas 2, 3, 4, 5).

Grafica 2. Prueba de rotura probeta 1 Grafica 3. Prueba de rotura


probeta 2

WZKdϭ
ϴϬ
WZKdϮ
ϳϬ ϭϬϬ
ϲϬ
ϴϬ
ĂƌŐĂ;<ŐͿ

ϱϬ
ϰϬ ĂƌŐĂ;<ŐͿ ϲϬ
ϯϬ ϰϬ
ϮϬ
ϭϬ ϮϬ
Ϭ Ϭ
ϭ͕ϭϴϴ
ϭ͕ϱϴϰ
Ϭ
Ϭ͕ϯϵϯϴ
Ϭ͕ϳϴϵϴ

ϭ͕ϵϴ
Ϯ͕ϯϳϯϴ
Ϯ͕ϳϲϵϴ
ϯ͕ϭϲϱϴ
ϯ͕ϱϲϭϴ
ϯ͕ϵϱϳϴ

Ϭ
Ϭ͕ϯϵϴϮ
Ϭ͕ϳϵϰϮ
ϭ͕ϯϮϮϮ
ϭ͕ϳϭϴϮ
Ϯ͕ϭϭϰϮ
Ϯ͕ϱϭϬϮ
ϯ͕Ϭϯϲ
ϯ͕ϰϯϰϮ
ϯ͕ϴϯϬϮ
ϰ͕ϮϮϲϮ
ĞĨŽƌŵĂĐŝŽŶ;ŵŵͿ ĞĨŽƌŵĂĐŝŽŶ;ŵŵͿ

Grafica 4. Prueba de rotura probeta 3 Grafica 5. Prueba de rotura


probeta 4

WZKdϯ ϭϬϬ
WZKdϰ
ϴϬ
ϳϬ ϴϬ
ϲϬ
ĂƌŐĂ;<ŐͿ

ĂƌŐĂ;<ŐͿ

ϱϬ ϲϬ
ϰϬ
ϯϬ ϰϬ
ϮϬ
ϭϬ
Ϭ ϮϬ
Ϭ
Ϭ͕ϯϯϰϰ
Ϭ͕ϲϲϰϰ
Ϭ͕ϵϵϰϰ
ϭ͕ϯϮϰϰ
ϭ͕ϲϱϰϰ
ϭ͕ϵϴϰϰ
Ϯ͕ϯϭϰϰ
Ϯ͕ϲϰϰϰ
Ϯ͕ϵϳϮϮ
ϯ͕ϰϯϲϰ

Ϭ
Ϭ͕ϰϲϮ

ϭ͕Ϭϱϲ
ϭ͕ϯϱϯ

Ϯ͕ϯϳϲ

ϯ͕Ϯϲϳ
ϯ͕ϱϲϰ
ϯ͕ϴϲϭ
Ϭ

Ϭ͕ϳϲϭϮ

ϭ͕ϲϱϮϮ
ϭ͕ϵϰϵϮ

Ϯ͕ϲϳϱϮ
Ϯ͕ϵϳ

ĞĨŽƌŵĂĐŝŽŶ;ŵŵͿ
ĞĨŽƌŵĂĐŝŽŶ;ŵŵͿ

10 Calculo:
El módulo de rotura se expresa en N/mm2 y se calcula mediante la siguiente
formula:

ϵϯ


En donde
MOR = módulo de rotura, en N/mm2
P = carga aplicada, en N
L = distancia entre los apoyos, en mm
a = ancho de la probeta, en mm
e = espesor nominal de la probeta, en mm
Según Resultados:

Probeta 1 – P1= 74.5 kg = 730.85 N


Probeta 2 – P2= 81.5 kg = 799.5 N
Probeta 3 – P3= 76.1 kg= 746.5 N
Probeta 4 – P4= 87.3 kg = 856.4 N

Por lo tanto,
Probeta 1 – MOR1= 14.62 N/mm2
Probeta 2 – MOR2= 15.99 N/mm2
Probeta 3 – MOR3= 14.93 N/mm2
Probeta 4 – MOR4= 17.13 N/mm2

El módulo de rotura del tablero aglomerado es la media aritmética de las


probetas ensayadas.
Módulo de rotura tablero: MOR tablero= 15.67 N/mm2

3.1.1.6.4 Determinación del módulo de elasticidad

El modulo de elasticidad se determina bajo las mismas condiciones en que


se efectua la determinacion del modulo de rotura; con respecto a probetas,
distancias entre apoyos y velocidad de cabezal. (figura 18).

ϵϰ


Figura 18. Máquina para ensayos de materiales para elasticidad

Se realiza la prueba bajo los resultados de las mismas 4 probetas de la


sección de rotura, aplicando la carga, perpendicularmente al plano de la
superficie.
Los resultados de dichas pruebas se fijan en tablas dadas por la máquina de
ensayos; así que se procede a plasmar dichos resultados en graficas de
Carga kg Vs deformación mm (graficas 2, 3, 4,5).

11 Calculo:
El modulo de elasticidad se expresa en N/mm2 y se calcula mediante la
siguiente expresión:

Según Resultados:
Probeta 1 – P1= 62 kg = 608,22 N y1= 3,46 mm
Probeta 2 – P2= 41 kg = 402,21 N y1= 2,45 mm
Probeta 3 – P3= 33 kg= 323,73 N y1= 1,53 mm
Probeta 4 – P4= 47 kg = 461,07 N y1= 2,11 mm

ϵϱ


Por lo tanto,
Probeta 1 – MOE1= 1977,6 N/mm2
Probeta 2 – MOE2= 1846,9 N/mm2
Probeta 3 – MOE3= 2380,4 N/mm2
Probeta 4 – MOE4= 2358,3 N/mm2

Módulo de elasticidad tablero: MOE tablero= 2140.8 N/mm2

3.1.1.6.5 Determinación de enlace interno (cohesion)

Para la determinación del enlace interno se hace uso de la maquina universal


de tensión. La velocidad recomendada y empleada por la norma es de 2
mm/min.

12 Probetas:
Las probetas tienen forma cuadra de 50 mm de lado, con cantos rectos,
limpios y con aristas vivas.

13 Procedimiento:
Para la preparación de la probeta se fabrican unos soportes en lámina
galvanizada calibre 12 para poder sujetar el aglomerado y con ayuda de un
pegamento epóxico se adhiere a las caras del mismo en un proceso de
secado de 24 horas para llevar a cabo el análisis y estudio de la cohesión del
tablero. Se coloca en la máquina de tensión ya lista la probeta para proceder
a su rotura. (Figura 19)

Figura 19. Probetas y prueba de enlace interno

ϵϲ


Se plasman los resultados de 2 probetas (graficas 6 ), debido a que las
demás probetas existentes se separaron en la sección del pegamento
epoxico (anuladas).

Grafica 6 . Grafica de prueba de enlace interno probeta 1 (Autor 2014).

WZKdϭ WZKdϮ
ϮϬϬ ϮϬϬ

ĂƌŐĂ;<ŐͿ
ĂƌŐĂ;<ŐͿ

ϭϱϬ ϭϱϬ
ϭϬϬ ϭϬϬ
ϱϬ ϱϬ
Ϭ Ϭ

Ϭ
Ϭ͕ϯϬϲ
Ϭ͕ϲϭϮ
Ϭ͕ϵϭϴ
ϭ͕ϮϮϲ
ϭ͕ϱϯϮ

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Ϯ͕ϬϮϲ
Ϯ͕Ϯϳϰ
Ϭ

Ϯ͕ϱϮ

ĞĨŽƌŵĂĐŝŽŶ;ŵŵͿ ĞĨŽƌŵĂĐŝŽŶ;ŵŵͿ

14 Calculo:
El enlace interno se calcula mediante la siguiente ecuación:

En donde
EI = enlace interno, en N/mm2
P = carga aplicada, en N
A = área, en mm = 50mm X 50 mm = 2500 mm2

Según Resultados:
Probeta 1 – P1= 166,8 kg = 1636,3 N
Probeta 2 – P2= 183,8 kg = 1803,08 N

Por lo tanto,
Probeta 1 – EI1= 0,654 N/mm2
Probeta 2 – EI2= 0,721 N/mm2

El enlace interno del tablero es la medida aritmética de las probetas


ensayadas.

Enlace interno tablero: EI tablero= 0,68 N/mm2

ϵϳ


3.1.1.6.6 Determinación de la resistencia al arranque de tornillo
por las caras
15 Probetas:
16
Las probetas se cortan de acuerdo a la figura 15 (70 mm x 150 mm). Como
el espesor es menor de 19 mm, es necesario pegar dos muestras del mismo
espesor para obtener como mínimo de 25 mm; en este caso 30mm.

17 Procedimiento:
En el centro de la muestra se hace una perforación de 6 mm de profundidad
con una broca de 3.2 mm de diámetro. Luego se introduce en la perforación
un tornillo No. 10 para lámina o madera (de 19 mm de longitud) a una
profundidad de 17mm. Esta probeta se monta en la maquina universal de
ensayos de materiales y se le aplica al tornillo una fuerza axial. (Figura 20)
Se muestran los resultados de dos probetas sometidas a arranque de tornillo
por cara (grafica 7 y 8 ). La carga requerida para extraerlo expresada en N
mide la resistencia al arranque del tornillo. Dicha resistencia del aglomerado
es la medida aritmética de las probetas ensayadas.

Figura 20. Prueba arranque tornillo Cara.

ϵϴ


Grafica 7. Grafica de arranque de tornillo por la cara probeta 1

WZKdϭ
ϮϬϬ

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ĂƌŐĂ;<ŐͿ

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Grafica 8. Grafica de arranque de tornillo por la cara probeta 2

WZKdϮ
ϭϱϬ
ĂƌŐĂ;<ŐͿ

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ϳ͕ϳϳϮ
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Ϭ

ϰ͕ϱϯ

ϲ͕ϭϰ

ĞƐƉůĂnjĂŵŝĞŶƚŽ;ŵŵͿ

18 Calculo:
Como se puede observar en tablas y graficas correspondientes:
Probeta 1 – ATCara 1= 166,4 kg = 1632,38 N
Probeta 2 – ATCara 2= 128,8 kg = 1263,53 N
Sostenimiento tornillo cara: ATCara tablero= 1447,95 N

3.1.1.6.7 Determinación de la resistencia al arranque de tornillo


por el canto

19 Probetas:
Las probetas se cortan de acuerdo a la figura 15 (70 mm x 150 mm).

20 Procedimiento:

ϵϵ


En el centro de la muestra se hace una perforación de 6 mm de profundidad
con una broca de 3.2 mm de diámetro. Luego se introduce en la perforación
un tornillo No. 10 para lámina o madera (de 25 mm de longitud) a una
profundidad de 17 mm. Esta probeta se monta en la máquina de ensayos de
materiales y se le aplica al tornillo una fuerza axial. (Figura 21)
Se muestran los resultados de dos probetas sometidas a arranque de tornillo
por canto (grafica 9 y 10). La carga requerida para extraerlo expresada en N
mide la resistencia al arranque del tornillo. Dicha resistencia del aglomerado
es la medida aritmética de las probetas ensayadas

La carga requerida para extraerlo expresada en N mide la resistencia al


arranque del tornillo.
Esta resistencia del aglomerado es la medida aritmética de las probetas
ensayadas.

Figura 21. Prueba arranque tornillo Canto

Grafica 9. Grafica de arranque de tornillo por canto probeta 1

WZKdϭ
ϭϬϬ
ϴϬ
ĂƌŐĂ;<ŐͿ

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ϭϬϬ


Grafica 10. Grafica de arranque de tornillo por canto probeta 2

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ĞƐƉůĂnjĂŵŝĞŶƚŽ;ŵŵͿ

21 Calculo:
Como se puede observar en tablas y graficas correspondientes:

Probeta 1 – ATCanto 1= 93,8 kg = 920,18 N


Probeta 2 – ATCanto 2= 117 kg = 1147,77 N

Sostenimiento tornillo cara: ATCara tablero= 1033,97 N

En la figura 22 se muestran las probetas que fueron utilizadas en la máquina


de ensayo, utilizadas para determinar las propiedades mecánicas del tablero
comercial.
Figura 22. Resultado probetas de los ensayos

ϭϬϭ


3.1.1.6.8 Determinación del ancho, del largo y de la cuadratura
del tablero

Para medir el ancho y largo se tomaron tres (3) medidas con una cinta
métrica (ver la figura 23): una en el centro y dos en los lados del tablero. El
promedio de las tres mediciones se tomó como largo y ancho promedio.

Ancho promedio: 1831 mm = 1.83m


Largo promedio: 2442 mm = 2.44m
La cuadratura se calcula midiendo las diagonales del tablero y la diferencia
será la cuadratura del tablero.
Cuadratura del tablero: 3053mm – 3032mm = 1mm

Figura 23. Mediciones cuadratura tablero

3.1.1.9 Determinación del espesor

El espesor del tablero se mide en los puntos medios de cada uno de los
cuatro extremos del tablero; el promedio de estas mediciones se toman como
el espesor de la lámina 15,05mm. (Figura 24)

Figura 24. Mediciones espesor tablero

ϭϬϮ


4. CAPÍTULO 4

4.1 RESULTADOS TECNOLÓGICOS Y DE INNOVACIÓN

4.1.1 Resultados tecnológicos

De acuerdo con la producción del tablero a escala comercial y del desarrollo


de todos los ensayos en los que se evaluó la aplicación de los criterios de la
NTC 2261 aplicados al tablero aglomerado a base de cascarilla de arroz, se
pueden evidenciar los datos mediante ficha técnica, para ser comparados los
resultados con las tolerancias y valores mínimos entregados por la misma
norma (tabla 25).

Tabla 25. Ficha técnica aglomerado de cascarilla de arroz.

FICHA TECNICA AGLOMERADO DE CASCARILLA DE ARROZ


PROPIEDADES FISICO – MECANICAS
PROPIEDAD UNIDAD
Espesor Nominal mm 15.05
3
Densidad Kg/m 649.3
2
Resistencia a la flexión N/mm 15.67
Módulo de elasticidad N/mm2 2140.8
2
Enlace interno N/mm 0.68
Extracción de tornillo - cara N 1447.95
Extracción de tornillo - canto N 1033.97
Dimensiones mm 2442x1831x15.05
Tolerancia dimensional mm 0.05

ϭϬϯ


Tabla 26. Tablas de tolerancias y valores mínimos (NTC 2261. 2003)

La comparación entre datos de las pruebas y resultados que arroja la


NORMA TECNICA COLOMBIANA 2261(Figura 26) adaptada al aglomerado
producido; permite determinar que el tablero aglomerado a base de cascarilla
de arroz cuenta con las tolerancias dimensionales y las propiedades
mecánicas óptimas, en todos los valores incluídos dentro del intervalo de
grado HG (Tablero de grado alto) y MGS (tablero de grado medio especial);
por lo que se considera como un tablero de mediana densidad, totalmente
competitivo con respecto a los aglomerados que involucran la norma
(madera).

Ahora bien, como resultado de los ensayos se determina que las variables
que afectan y que tienen relación directa con la eficacia del proceso son: la
presión, temperatura, tamaño de grano, porcentaje de humedad tanto de la
matriz como del producto, el tiempo de activación del aglutinante y el tiempo
de secado. Debido a ésto, en la producción del aglomerado se describió el
proceso paso a paso que indica el valor preciso de cada una de las variables
que garantizan la calidad del producto final.

Con respecto a las dimensiones del tablero aglomerado producido se


evidencia que se puede aglomerar cascarilla de arroz en tableros de medidas
comerciales, de acuerdo con norma NTC 2261: 1.83m x 2.44m y espesor de
15mm. Con tolerancias entre 0,2 y 2mm.
En términos de propiedades mecánicas:
ϭϬϰ


9 Densidad (kg/m3): Es similar al MPD (650 kg/m3) y un poco menos
denso que el tablero Súper T.
9 Resistencia a la flexión (N/mm2): El producto elaborado posee una
resistencia de 15.67 N/mm2; el tablero súper T y MDP entre 16 N/mm2
y 20 N/mm2. Está por debajo de los aglomerados en comparación,
pero no significa que sea de baja calidad ya que está dentro de los
rangos permisibles por la norma.
9 Módulo de elasticidad (N/mm2): Para el aglomerado de cascarilla de
arroz se tiene un resultado de 2140.8 N/mm2, para el Súper T entre
1668 N/mm2 - 2256 N/mm2 y para el MDP 2100 N/mm2.
9 Enlace interno o resistencia a la tracción (N/mm2): En este término el
producto arroja un resultado de 0.68 N/mm2, el Súper T entre 0.4 y 0.6
N/mm2 y el MDP 0.5 N/mm2, haciéndolo superior.
9 Arranque de tornillo - Cara (N): Para la cascarilla un resultado de
1448N, para Súper T entre 981 – 1765N y para el MDP 1050N.
9 Arranque de tornillo - Canto (N): Para la cascarilla un resultado de
1034N, para Súper T entre 686 – 1275N y para el MDP 900N.

Las características del producto base, como la: capacidad ignífuga, la baja
conductividad térmica, la resistencia biótica, el bajo costo, la amplia
disponibilidad y la capacidad hidrofóbica, son factores agregados al producto,
que lo hacen competitivo según las últimas tendencias del consumo mundial
(ecológico).

La utilización de residuos lignocelulosicos como materia prima para paneles


aglomerados es una tendencia creciente, acompañada por la búsqueda de
reemplazo de aglomerantes que contengan emisiones perjudiciales para la
salud humana. Con los resultados alcanzados se identifica la oportunidad de
desarrollo de tableros con partículas a base de cascararilla de arroz, como
una alternativa viable para la reutilización de la misma.

La mejora identificada en el proceso de elaboración de los tableros a escala


comercial a base de cascarilla de arroz con dimensiones comerciales, puede
ser incorporada en la fabricación de los paneles de madera, pues el uso de
materiales amigables con el medio ambiente debe ser un compromiso de
todos.

ϭϬϱ


La quema de la cascara de arroz debe ser hoy día totalmente prohibida, ya
que en varios sectores del país se sigue destinando incorrectamente para tal
fin, pues provoca problemas de contaminación ambiental, ya que genera
partículas que se suspenden en la atmósfera como PM2,5 y PM10, COx,
hidrocarburos, NOx, SO2, compuestos orgánicos volátiles (VOCs) e
hidrocarburos aromáticos policíclicos (PAHs), compuestos policlorados,
dioxinas y furanos, los cuales son altamente cancerígenos, quedándose en
las cenizas y en el suelo.

El aglomerado de cascarilla presenta características mecánicas competitivas


en cuanto a módulo de rotura, módulo de elasticidad, enlace interno y
arranque de tornillo se refiere. Esto indica claramente el nivel tecnológico
logrado en el producto, además, logrando llevarla a cabo como idea de
negocio se pueden lograr grandes alcances en el ámbito socio-económico y
ambiental en Colombia.

El impacto social generado por esta investigación se ve reflejado en la


elaboración de productos a base de cascarilla de arroz, pensado en que
puedan ser sometidos a procesos posteriores para su fácil comercialización
(laminado, corte, ensamble, etc); brindando la oportunidad de adquirir
productos actualmente comerciales a un costo más bajo.

A nivel ambiental, el impacto es positivo, ya que se puede aprovechar un


desecho de la industria del arroz, que se calcula en 80.000 toneladas al año,
según cifras de Fedearroz; convirtiéndolo en recurso para combatir de
manera directa la problemática ambiental en Colombia, pues se dá a la
cascarilla un uso aprovechable, desde la producción de tableros
aglomerados a escala comercial, tomando todo su potencial y explotándolo
ambiental e industrialmente. En tanto el tablero aglomerado de cascarilla de
arroz es un tablero de mediana densidad capaz de competir contra tableros
no laminados de madera.

ϭϬϲ


4.1.2 Resultados de innovación

El resultado de innovación procede de realizar comparaciones de las


propiedades físico-mecánicas presentadas en la fabricación del tablero
aglomerado a escala comercial con otros aglomerados, para ello se utilizaron
las fichas técnicas comerciales para tableros aglomerados de madera sin
laminación para uso interior.

Se seleccionaron las fichas técnicas de la compañía TABLEMAC del tablero


súper T, un producto sin recubrimiento especial para ambientes secos,
producido a partir de partículas de madera (ver tabla 27) y de la empresa
MASISA la ficha del MDP, un tablero de densidad media producido con
partículas de madera de pino y resinas sintéticas (ver tabla 28).

Los puntos comparados son: dimensiones, densidad, resistencia a la flexión,


módulo de elasticidad, enlace interno, arranque de tornillo por cara y por
canto.

Tabla 27. Tabla de propiedades aglomerado Super T (Tablemac 2015)

ϭϬϳ


Tabla 28. Tabla de propiedades MDP (Masisa. 2015)

Con respecto a las dimensiones, se producen de todas las densidades, los


tableros en las mismas medidas comerciales: 1.83m x 2.44m y espesor de
15mm. Con tolerancias entre 0,2 y 2mm.

En términos de propiedades mecánicas:

Densidad (kg/m3): El tablero de aglomerado de cascarilla de arroz, posee


una densidad igual al MPD (650 kg/m3) y un poco menos denso que el
tablero Super T. Es decir que efectivamente está entre los tableros de
mediana densidad.

Resistencia a la flexión (N/mm2): El producto elaborado posee una


resistencia de 15.67 N/mm2; el tablero súper T y MDP entre 16 N/mm2 y 20
N/mm2. Es decir que el aglomerado de cascarilla está un poco por debajo de
los aglomerados de madera, aunque el resultado aproximado esta entre los
valores esperados, por lo tanto es competitivo en cuanto a resistencia a la
flexión.
Módulo de elasticidad (N/mm2): Para el aglomerado de cascarilla de arroz se
tiene un resultado de 2140.8 N/mm2, para el Súper T entre 1668 N/mm2 -
ϭϬϴ


2256 N/mm2 y para el MDP 2100 N/mm2. Por lo tanto, esta propiedad del
tablero producido se encuentra dentro de los intervalos, es decir que cuenta
con propiedades similares y en el caso del MDP un poco superiores porque
posee buena resistencia a la deformación al soportar más carga por unidad
de desplazamiento.

Enlace interno o resistencia a la tracción (N/mm2): En este término el tablero


aglomerado producido arroja un resultado de 0.68 N/mm2, el Súper T entre
0.4 y 0.6 N/mm2 y el MDP 0.5 N/mm2. Por lo tanto dicho aglomerado a base
de cascarilla de arroz, es superior en comparación con los aglomerados de
madera.

Arranque de tornillo - Cara (N): Para la cascarilla un resultado de 1448N,


para Súper T entre 981 – 1765N y para el MDP 1050N, es decir que el
producto es superior al MDP y similar al Súper T.

Arranque de tornillo - Canto (N): Para la cascarilla un resultado de 1034N,


para Súper T entre 686 – 1275N y para el MDP 900N, es decir que el
producto es superior al MDP y similar al Súper T, pues está entre el rango.

4.2 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

En atención a los resultados tecnológicos y de innovación, es necesario decir


que este estudio, con respecto a los estudios realizados, a nivel nacional e
internacional, abona a la construcción tanto teórica, como ingenieril y
ambiental, porque presenta una alternativa de reutilización de la cascarilla de
arroz desde la producción de tableros aglomerados, que respondan a las
exigencias de la normativa vigente (NTC 2261) en el diseño, fabricación y
cumplimiento de estándares en las propiedades mecánicas de un tablero
aglomerado.

Cabe resaltar que, existen diferentes estudios que ofrecen alternativas de


reutilización de la cascarilla, pero enfocados en el uso de esta fibra cómo
combustible, estudios que como el de Quiceno, et al, (2010). “Alternativas
tecnológicas para el uso de la cascarilla de arroz cómo combustible”. Son
estudios que ofrecen un marco teórico y de acción que permiten comprender

ϭϬϵ


la importancia de la reutilización de la cascarilla, pero que están enmarcados
en el ámbito energético. Lo que significa que en el plano de la producción de
nuevos materiales, no abonan a su desarrollo.
Por otra parte, se puede obtener cómo resultado, un aporte teórico e
ingenieril, específicamente en el análisis de las propiedades físico-químicas
de la cascarilla de arroz, debido a que en éste confluyen diferentes teorías
que responden a la comprensión de las características de la cascarilla de
arroz, para la producción de un nuevo material. En este caso cabe resaltar
que los estudios presentados por Valverde, et al. (2007), “Análisis
comparativo de las características fisicoquímicas de la cascarilla de arroz”,
de Gutierrez, et al. (2014). “Aislamiento térmico producido a partir de
cascarilla de arroz aglomerada utilizando almidón producido con
saccharomyces cerevisiae”, de Canaval, (2007) “Mejora de las propiedades
mecánicas de durabilidad y compresión del cemento a partir de la mezcla
con cascarilla de arroz”. Y de Bedoya et al, (2009). “Optimización de
propiedades mecánicas y térmicas de un aglomerado sintético por el Método
de Taguchi”. Fueron todos éstos, estudios que se constituyeron como una
base teórica y conceptual que ofrecen una alternativa para la reutilización de
la cascarilla de arroz, porque en ellos se evalúan las propiedades mecánicas,
pero cómo se ha explicado, llevan a cabo sus análisis exclusivamente desde
la producción de aglomerados en laboratorio. Conllevando esto a que, se
haya presentado la necesidad de llevar a cabo la producción de un tablero
aglomerado de cascarilla de arroz a escala comercial, que pudiera evaluar en
el plano de uso comercial la producción de tableros aglomerados.

Cabe resaltar que en comparación, con el estudio de Bedoya et al, (2009). el


cual, reconoce “desarrollo de un prototipo de material alternativo será útil
como sustituyente de la madera y contribuirá a la reducción del impacto
ambiental generado por los productos de desecho.”, esta investigación se
centró específicamente en el uso de la cascarilla cómo materia prima y de la
elección de un aglutinante que realmente ofreciera las propiedades físico-
mecánicas para la producción de un tablero de densidad-media. Incluso, si
se resaltan los resultados del estudio de Bedoya, et al, (2009), se puede
evidenciar que “se determinaron los parámetros más adecuados para el
diseño y elaboración de un material aglomerado de cáscara de arroz, arcilla,
arena y gel de aloe, con la aplicación del Método de Taguchi.” Lo que reitera,
que las aplicaciones que se han llevado a cabo para evaluar las propiedades

ϭϭϬ


de un nuevo producto, usan también de otros materiales, lo cual implica un
proceso más complejo y variables diferentes.

Otro resultado que se considera como aporte al campo de la reutilización de


la cascarilla de arroz como materia prima para la producción de nuevos
materiales (ecológicos), está en la elección del aglutinante adecuado, que
permite optimizar las propiedades mecánicas del tablero aglomerado para
tener una resistencia de media densidad; en vista que estudios realizados
cómo el de Ciannamea et al. (2006). “Aplicación de adhesivos de soja para
aglomerados”, y el de Ndazi, et al. (2007). “Chemical and physical
modifications of rice husks for use as composite panels”. Utilizan
aglutinantes y/o adhesivos, a base de otros productos como matriz del
aglomerado. Por lo cual “Se obtuvieron los aglomerados con distintos
adhesivos tomando como base la cáscara de arroz lavada. Y se observó que
los valores promedio de densidad y humedad de los aglomerados no varían
significativamente con el tipo de adhesivo, manteniéndose en el rango 0.77 -
0.8 g/cm3.” (Ciannamea, et al. 2006, p. 679). Esto quiere decir, que “Los
resultados de rigidez y resistencia permiten concluir que los aglomerados
obtenidos a partir de concentrado de proteína de soja mejoran su
comportamiento mecánico con el tratamiento químico de la proteína.” Lo que
a diferencia de ésta investigación, evidencia, que si se trata de usar
adhesivos alternativos, es de óptimo uso y calidad el aglutinante a base de
agua con reactivación térmica.

En el campo ambiental se hace un aporte de innovación, desde la


consolidación y comprensión de la necesidad y urgencia de pensar en la
reutilización de fibras naturales para la producción de nuevos materiales, que
cumplan con la normativa vigente en cuando a propiedades físico-mecánicas
se refiere; y en cuanto a dar un buen destino a los desechos de la industria
del arroz cómo la cascarilla, como una opción para que se disponga de ellos,
incluso obteniendo una ganancia adicional.

Cómo resultado final, se presenta la cascarilla de arroz como una nueva


materia prima para la fabricación de aglomerados, los cuales en general son
fabricados de madera triturada, por lo que también se está ofreciendo una
alternativa que cumple con las exigencias ambientales actuales de usar los
recursos de manera sostenible, para mantener el equilibrio de los

ϭϭϭ


ecosistemas y así poder garantizar un futuro para las generaciones
venideras.

4.3 IMPACTO SOCIAL Y AMBIENTAL

Los focos causales de la problemática actual en Colombia, en torno a la


proporción de cascarilla de arroz como desecho que produce la industria
arrocera son: la inexistencia de habilidades de tipo científico para controlar la
contaminación ambiental que está generando la producción de arroz en la
actualidad y su principal desecho, “la cascarilla”; la ignorancia ante el uso de
tecnologías y métodos más propicios para reducir los niveles de
contaminación que ocasiona la misma; la sociedad consumista en la cual se
habita hoy en día, que nos lleva a hacer uso de tendencias de consumo poco
sostenibles; la ausencia de sanciones de tipo económico que impongan
multas a la mala disposición de este desecho orgánico y la falta de políticas
que tiene el país en cuanto a preservación de recursos naturales se refiere.

En consecuencia, la cascarilla de arroz en la actualidad se ha visto


involucrada en varios procesos y desarrollos tecnológicos; como combustible
para hornos de ladrillera y secadores de arroz, también en la fabricación de
briquetas obtenidas por el prensado de cascara de arroz bien sea en proceso
húmedo o seco mediante compactación mecánica, como abono para
recuperación de suelos; en el sector avícola se ha utilizado para el tendido
de camas donde se realizan procesos de engorde de pollos. Pero pese a la
poca atención que se le presta a la cascarilla de arroz para poder aplicarla y
darle un valor agregado apropiado, no tiene un uso final provechoso en
masa, aunque tenga, como se mencionó, algunas aplicaciones que son
inferiores al 60% del total generado. De lo cual se deduce que las
aplicaciones para este desecho orgánico no son suficientes para lograr
impactar positivamente y menguar el daño ambiental que se está causando,
es necesario y oportuno aprovechar al máximo el potencial de este nuevo
aglomerado, para hacer uso del desecho en su totalidad.

De acuerdo con las causas presentadas, surge esta iniciativa de


aprovechamiento de la cascara de arroz, que ofrece una alternativa para su
reutilización, haciendo uso del conocimiento de tipo tecnológico y desarrollo

ϭϭϮ


científico desde la creación de este proyecto que contribuye a eliminar la
problemática que ha generado el desperdicio de arroz en la actualidad.

Es de resaltar en este contexto, que la cascarilla de arroz tiene propiedades


aislantes de tipo térmico y acústico que analizadas en un tablero aglomerado
de proporción comercial son esenciales para qué éste sea considerado un
nuevo material, que puede reemplazar a la madera para la producción de
muebles, muebles para armar, divisiones y puertas, todos estos productos
indispensables a nivel doméstico, industrial y comercial.

Así mismo se presenta la posibilidad de masificar este tablero como un


producto sostenible y comercialmente competitivo enfocado en aplicaciones
de tipo no estructural que pueden contribuir al área de la construcción para el
aislamiento interno de edificaciones. Ya que, en la producción de tableros
aglomerados a base de cascarilla de arroz un valor agregado es el uso de
aglutinante ecológico no toxico; siendo los mismos analizados y estudiados
bajo la normatividad colombiana NTC 2261; los cuales arrojaron resultados
totalmente eficientes y competitivos.
En síntesis las aplicaciones que hasta el momento se desarrollan a base de
aglomerados de madera, pueden ser reemplazadas eficientemente por este
nuevo producto fabricado a escala comercial. Porque, la principal
característica del tablero aglomerado producido a escala comercial es su
densidad y estabilidad, así como sus propiedades como aislante térmico y
acústico debido a su conformación micro estructural.
El principal impacto, es que el tablero puede ser desarrollado con tecnologías
propias, y probado bajo la norma técnica colombiana NTC 2261,
determinando que el aglutinante predilecto para el proceso de fabricación de
los tableros que brinda mayor flexibilidad o dureza según se requiera
depende de una producción a escala comercial, que contemple el uso de
aproximadamente 85 por ciento de cascarilla de arroz y 15 por ciento de
aglutinante ecológico.

Son todos estos factores, los que impactan social y ambientalmente el


campo de la producción de nuevos materiales ecológicos, brindando así la
posibilidad dar un aprovechamiento de la cascarilla de arroz, debido a que el
resultado final de esta investigación puede entrar a reemplazar muchos de

ϭϭϯ


los productos de consumo habitual e implementarse en procesos de
fabricación que sustituyan los aglomerados de madera.

ϭϭϰ


CONCLUSIONES

Ha surgido en el país un mayor interés por aprovechar productos vegetales


de desecho que permitan la innovación en el área de los materiales de
ingeniería, campo en el cual la cascarilla de arroz se perfila como materia
prima para la obtención de un nuevo material de alta efectividad y
competitividad, lo cual contribuye al reemplazo de productos derivados de la
madera.

Se determinaron los parámetros optimos de las variables de control, para la


elaboración de un tablero aglomerado de cáscara de arroz y un aglutinante a
base de agua con reactivación térmica.

Como resultado de los ensayos se determina que las variables que afectan y
que tienen relación directa con la eficacia del proceso son: la presión,
temperatura, tamaño de grano, porcentaje de humedad de la matriz y del
producto, el tiempo de activación del aglutinante y el tiempo de secado.

Se obtuvieron los valores de la señal S/R(Ruido) para cada uno de los


factores: T (temperatura de operación), P (presión de operación) y t (tiempo
de prensado) en sus tres niveles. Temperatura de operación 90° (nivel 3 del
factor T), presión de operación 85Kg/cm2 (nivel 2) y 5 minutos de tiempo de
prensado (nivel 3 del factor t). Estos valores de niveles corresponden a la
combinación experimental N° 6 Aplicando el Modelo Estadistico deTaguchi
(Mayor es Mejor)

Los tableros que presentaron las mejores propiedades físico-mecánicas


corresponden a los elaborados con una proporción de aglomerante, 15 por
ciento, a la carga de compactación, 85Kg/cm2, temperatura 90° y durante el
tiempo de prensado, 5 minutos

El aglomerado de cascarilla presenta características mecánicas competitivas


con respecto a los aglomerados de madera en cuanto a módulo de rotura,
módulo de elasticidad, enlace interno y arranque de tornillo se refiere.

El aprovechamiento de recursos naturales como la cascarilla de arroz,


permitirá disminuir el impacto ambiental originado por no utilizarlos; al tiempo
ϭϭϱ


que posibilita la sustitución a mediano plazo de materiales aglutinantes
tóxicos como la Urea formaldeida y el poliestireno expandido que
repercuten negativamente en el equilibrio ecológico.

La fabricación del aglomerado de cascarilla de arroz es semejante a la


fabricación del conglomerado de madera. Pero desarrollado con tecnologías
propias y probado con diferentes tipos de aglutinantes(ecológicos) se
pueden optimizar las propiedades mecánicas para formar tableros
aglomerados de mejor calidad.

RECOMENDACIONES

Se recomienda hacer un estudio de las propiedades de aislamiento térmico y


acústico que por naturaleza posee la cascarilla, debido a que, es factible
proponerlo como una alternativa de aislante; de ser favorables los resultados,
se puede entrar a competir con los aislantes comerciados actualmente.

Es necesario continuar ensayando subproductos industriales a fin de


encontrar elementos aprovechables en la elaboración de nuevos materiales,
con lo cual se logra un desarrollo tecnológico y ambiental.

Analizar los posibles usos que se le están dando a la cascarilla en la


actualidad, esto con el fin de determinar si con alguna de estas soluciones se
están generando un efecto negativo en el ambiente; de ser así, poder saber
si puede remediarse.

Someter este mismo producto a otra serie de normas aplicables a nivel


nacional e internacional, con el fin de aprovechar al máximo todo su
potencial.

ϭϭϲ


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