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Sistemas estruturais em Aço na Arquitetura

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MÓDULO

Características do Aço na Construção Civil

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Sistemas Estruturais em Aço na Arquitetura

Índice - Módulo 3
7. As seções estruturais e suas aplicações.
7.1 Perfis Estruturais
7.1.1 Perfil Laminado.
7.1.2 Perfil de Chapa Dobrada.
7.1.3 Perfil de Chapas Soldadas.
7.1.4 Perfis calandrados.
• 7.2 Cantoneiras
• 7.3 Perfil U
• 7.4 Perfil I
• 7.5 Perfil H
• 7.6 Perfil tubular

8. Os principais elementos de ligação: rebites, parafusos e solda


• 8.1 Rebites
• 8.2 Parafusos
• Parafusos comuns
• Parafusos de alta resistência
• 8.3 Solda
• Controle de qualidade da solda
• Tipos de soldagem
• Representação gráfica das soldas

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Módulo 3 | As seções estruturais e suas aplicações

Parte 1 - As seções estruturais e suas aplicações

7. As seções estruturais e suas aplicações.

Vídeo – Tipos de seções estruturais

7.1 Perfis Estruturais

Denomina-se perfil estrutural à barra obtida por diversos processos e que apre-
senta forma de seção com determinadas características para absorver determi-
nados esforços.

Os perfis estruturais são obtidos a partir dos lingotes reaquecidos, que passam
pelos laminadores-desbastadores, onde têm suas seções transversais alteradas
e a estrutura molecular do aço trabalhada para atingir características físicas
apropriadas.

Como resultado dessa operação são obtidas placas, ou tarugos, de seção qua-
drada ou retangular. As placas são destinadas à fabricação de chapas e os tarugos
à fabricação de perfis estruturais.

Os tarugos são processados, sob pressão, em máquinas denominadas laminado-


res, em três fases: bruta, intermediária e de acabamento. Ao final desse processo
são obtidos os perfis com seções adequadas às solicitações estruturais.

As chapas laminadas, por sua vez, podem resultar em outros perfis através de
seu dobramento ou soldagem com outras chapas.
Corte de placa com maçaricos
Os perfis estruturais podem ser obtidos de três maneiras básicas:
laminado, de chapa dobrada e de chapas soldadas.

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7.1.1 Perfil Laminado

É aquele obtido a partir da laminação dos tarugos. Suas dimensões são padro-
nizadas e limitadas. Normalmente é utilizado em obras de médio porte. Tem
como vantagem a redução do trabalho de transformação da chapa, pois já vem
pronto. Os principais perfis laminados fabricados no Brasil são: cantoneira, U,
I e H.

Vídeo – Gerdau – fabricação de perfis laminados


Perfis I laminados de abas paralelas

7.1.2 Perfil de Chapa Dobrada.

O perfil de chapa dobrada é obtido pelo dobramento de chapas a frio. Quando


as chapas são finas, entre 1,5 mm a 5 mm, os perfis recebem a denominação
de perfis leves. Por serem muito esbeltos exigem cuidados especiais na sua
aplicação, tanto quanto à solicitação aos esforços como pela possibilidade de
fácil deterioração, para isso existe norma específica, a NBR14762
-

Dimensionamento de estruturas de aço constituídas
por
perfis formados a frio,
de 07/2010. Os perfis mais pesados podem ser executados com chapas que
podem chegar à espessura de 25 mm.
Neste caso são exigidos raios de curvaturas mínimos na dobragem para
evitar fissuração ou alteração nas características do aço.
Os perfis leves são mais comuns e são utilizados em obras de pequeno porte ou
em elementos estruturais secundários. Em coberturas o uso de perfil de chapa
dobrada é mais econômico.

Perfiladeira contínua
Os perfis de chapas dobradas permitem grande variação de forma e dimensões
das seções, mas podem, também, ser encontrados prontos e padronizados.

Os perfis de chapas dobradas mais comuns são: cantoneira, U e U enrijecido.

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7.1.3 Perfil de Chapas Soldadas.

É o perfil obtido pela soldagem de chapas entre sí. Permite grande varieda-
de na forma e dimensões das seções; chapas, com as mais diversas espessuras,
variando entre 5 e 50 mm, e que podem ainda, estar previamente dobradas,
quando soldadas entre si originam as mais diversas possibilidades de seções.

Devido ao custo de fabricação mais elevado, o perfil soldado é utilizado em


obras de médio a grande porte. No entanto, quando o projeto exigir seções
com formas especiais, essa solução pode ser usada em obras de menor porte.

7.1.4 Perfis calandrados

Os perfis estruturais podem, quando necessário, ser submetidos a encurvamen-


to em relação a ambos os eixos, processo que recebe o nome de calandragem.
Neste processo, devem ser respeitados os limites dos raios de curvatura, que Detalhe de uma perfiladeira contínua
dependem da secção do perfil. O processo de calandragem aumenta bastante
o custo do perfil.

Estrutura de perfis conformados a frio

Perfil calandrado

Formas de calandragem em relação Pilar em perfil H de chapa soldada e vigas


ao eixo do perfil Perfil calandrado treliçadas em chapas dobradas a frio

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7.2 Cantoneiras

As cantoneiras podem ser obtidas por dobramento de chapa, ou laminadas


(produto de siderúrgica). São especificadas em projeto pela letra “L”, seguidas
das dimensões da seção especificando primeiro as larguras das abas, seguidas da
sua espessura. As dimensões das cantoneiras laminadas são expressas em pole-
gadas e as de chapa dobrada em milímetros.

Exemplo:
L 4” x 4” x ½” ou L 100 x 100 x 12,5 mm.
O primeiro é laminado e o segundo de chapa dobrada.

Os usos mais comuns para as cantoneiras são apresentados a seguir:

a) Elemento de ligação entre peças

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b) barras de treliças, principalmente em tesouras de telhado

É recomendável que as barras das treliças sejam formadas por cantoneiras du-
plas, para que o c.g. da força passe pelo c.g. da seção, evitando-se assim excen-
tricidades que resultem em esforços indesejáveis.

A ligação entre as cantoneiras é feita através de chapas, nas quais são soldadas
ou parafusadas.

c) Composição de pilares.

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Neste caso, com pequena quantidade de material pode ser obtida uma coluna,
bastante rígida e com uma seção com grande momento de inércia.

É de capital importância que, para garantir que as 4 cantoneiras não trabalhem


independentes, mas como uma única seção formada por 4 cantoneiras, se evite
o escorregamento relativo entre elas, para isso é necessário ligar as cantoneiras
com travamentos adequados, sendo o mais eficiente aquele que forma triân-
gulos.

d) Reforços de chapas de piso ou vedação.

As cantoneiras se comportam como nervuras aumentando a rigidez da chapa.


Caso a chapa não fosse enrijecida pelas cantoneiras, sua espessura teria que ser
maior, resultando em maior peso e custos mais elevados.

7.3 Perfil U

Perfil U laminado

O perfil U pode ser obtido por dobramento de chapa ou por laminação em


siderúrgica. Sua especificação é feita pelo uso do símbolo “[“, seguido das di-
mensões da seção e peso por metro linear.

No caso de perfis laminados é fornecida a altura da alma em polegadas seguida


do peso por metro linear;

No caso do perfil de chapa dobrada são fornecidas todas as dimensões da seção


em milímetros, na seguinte seqüência: altura, largura e espessura.

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Exemplos:
• [ 8” x 17,11 para perfil laminado
• [ 100 x 50 x 3(mm) para perfil de chapa dobrada.

Nos perfis laminados, para cada altura de alma são fabricados diversos perfis
com várias espessuras de alma e mesa. Em vista disso pode-se, mais popu-
larmente, substituir a especificação através do peso pela posição do perfil no
catálogo de fabricação.

Exemplo:
• [ 8” x 17,11 ou [ 8” 1a alma

A denominação 1ª alma significa que foi escolhido, dentre os perfis de 8” de


altura que aparecem no catálogo, aquele que apresenta espessura de alma mais
fina e que, portanto, aparece em primeiro lugar no catálogo.

Os perfis “U” são comumente usados nas seguintes situações:

a) Barras de Treliças de grande porte.

Perfil U utilizado com o banzo superior e inferior


b) Composição de pilares através da soldagem dos perfis entre si ou
com chapas ou cantoneiras

Observe-se a intenção de jogar material longe do centro de gravidade da seção


com o intuito de diminuir o efeito da flambagem.

Composição de perfis para compo-


sição de pilar

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c) Terças para apoio de telhas de cobertura

As terças são vigas que apóiam as telhas e que por sua vez apóiam-se nas te-
souras.

Recomenda-se que as abas do perfil estejam voltadas para baixo, a fim de que
não haja acúmulo de poeira ou água oriunda da condensação da umidade do
ar, que pode provocar corrosão.

d) Vigas para pequenas cargas e vãos

O uso de um único perfil deve ser restrito a cargas de vãos pequenos, pois
devido a assimetria da seção existe a tendência de ocorrer torção. Para melhor
desempenho da viga pode-se usar a composição de dois perfis “U”, de forma
a tornar a seção simétrica e não sujeita à torção. Esta solução permite o uso
em vigas com cargas e vãos maiores, mas tem contra si um razoável aumento
de custo.

Um fator que torna a composição de perfis U menos eficiente para vigas é


embasado no princípio da distribuição de massa nas seções. As vigas são sub-
metidas, predominantemente, a momento fletor e, como foi visto a melhor
seção para esse esforço é aquela que concentra material longe do centro de
gravidade, na direção normal ao eixo em torno do qual ocorre a flexão. Quan-
do dois perfis U são compostos, a concentração de material se dá na alma,
quando o melhor seria na mesa.

e) Viga para apoio de degraus de escada

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Parte 2 - As seções estruturais e suas aplicações

7.4 Perfil I

O perfil “I” pode ser obtido por laminação em siderúrgica ou pela soldagem
de três chapas.

Os perfis “I” laminados são especificados em projeto pela letra “I”, acom-
panhada da dimensão da sua altura em polegadas ou milímetros, seja padrão
americano ou europeu, seguida do seu peso por metro linear. No padrão
americano, pode-se informalmente substituir a especificação do peso pela
posição do perfil na tabela do catálogo do fabricante (1ª alma, 2ª alma,...)

Os perfis de chapas soldadas, quando não obtidos industrialmente, são especi- Perfil I laminado de abas inclinadas
ficados pela sigla VS (viga soldada), seguida da sua altura em milímetros e do
seu peso por metro linear.

Alguns fabricantes têm suas próprias siglas. Os perfis laminados produzidos


pela Gerdau Açominas são especificados pela letra W. Os perfis soldados da
Usiminas pela sigla VE, onde a letra E indica que são executados por eletrosol-
dagem. A Usiminas ainda usa a sigla VEE para perfis I eletrosoldados que têm
as mesmas seções dos perfis laminados padrão americano.

Exemplo: I 12” x 60,6 kgf/m ou


I 12” - 1ª alma
VS 300 x 62, onde o último número é o peso por metro linear
W 310 x 28,3, onde o último número é o peso por metro linear
VE 250 x 19, onde o último número é o peso por metro linear

Os perfis de chapas soldadas podem, ainda, quando fogem de padrões indus-


triais, ser especificados pelas suas dimensões em milímetros na seguinte ordem:
altura, largura, espessura da mesa e espessura da alma.

Ex.: VS 300x150x6,3x3,04 (mm)

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Os perfis “I” podem ser usados como:

a) Viga

É essa a principal e mais importante aplicação desse perfil. Sua forma de seção
é extremamente adequada para absorver os esforços de flexão, já que suas me-
sas constituem elementos de grande quantidade de massa, afastados do centro
de gravidade da seção.

Todos os perfis I sejam laminados ou soldados, têm a espessura da mesa maior


que a da alma, compatível com o princípio de distribuição de massa na seção.

Muito interessante também é o uso do perfil “I” associado ao concreto, com-


pondo vigas mistas de seção “T”. Nesse caso o concreto absorve a compressão
e o aço a tração, devidas ao momento fletor, resultando em vigas muito resis-
tentes e, com pouca altura, pois os dois materiais são solicitados dentro de suas
melhores características mecânicas.

Para garantir que os dois materiais trabalhem solidariamente, evitando escor-


Perfil I laminado de abas paralelas regamentos relativos, devido à força cortante, são usados elementos de “trava-
mento”, denominados conectores, soldados na mesa superior do perfil metá-
lico. O mais comum dos conectores é o “stud bolt”, um elemento com forma
de parafuso.

Laje steel deck com fixadores tipo


“stud bolt”, que permitem calcular a
viga como uma viga mista de seção
T.

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b) Viga vierendeel alveolar

Essa viga é obtida pelo corte conveniente da alma de um perfil “I” e posterior
soldagem das partes cortadas, resultando em uma viga de maior resistência
com a mesma quantidade de material. Este tipo de viga permite a passagem
de tubulações através de sua alma. O uso dessa viga deve ser bem avaliado, pois
todo seu processo de obtenção gera custos mais elevados.

Sistema de corte do perfil

Corte do perfil em seção circular Preparação das peças para soldagem

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c) Pilar isolado para pequenas cargas

A seção em I não apresenta a melhor forma de seção para forças de compres-


são, portanto para pilares, pois a forma da seção resulta em uma maior rigidez
na direção paralela à alma, do que na direção normal a ela. Essa característica
impede o uso de perfis I para pilares mais solicitados e mais longos.

d) Composição de pilares

Pilares podem ser compostos através da soldagem direta de dois perfis ou pela
ligação de dois perfis por meio de chapas ou cantoneiras, de uma maneira se-
melhante à utilizada para perfis U.

e) Estacas de fundação

O perfil “I” é utilizado para tal finalidade, principalmente quando se deseja


menor vibração durante a cravação da estaca, ou ainda quando o estaqueamen-
to precisa ser executado em local que não permita a entrada de bate-estacas
de grande altura, o perfil de aço pode ser cravado em pequenos segmentos e
emendados por solda. Recomenda-se também seu uso, em fundações onde
ocorram forças horizontais ou momentos, esforços não absorvíveis por estacas
de concreto.

Composição de pilar com perfil I

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Perfil I utilizado como estrutura de escada

Vigas com perfil I

f) Estacas-prancha

Utiliza-se o perfil “I” para a contenção do solo em escavações de grande pro-


fundidade. Os perfis são cravados convenientemente espaçados e entre eles são
colocadas pranchas de madeira ou até uma laje de concreto armado, que ser-
virão como paredes para contenção do solo. As forças horizontais do empuxo
do solo são transmitidas aos perfis de aço.

Se a escavação for provisória e houver posterior re-aterro, os perfis podem ser


recuperados por extração. No caso de sub-solos, a escavação é permanente e os
perfis permanecem compondo o arrimo e fazendo parte da fundação.

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7.5 Perfil H
Este tipo de perfil pode ser obtido pela soldagem de 3 chapas ou por lamina-
ção. Diferencia-se geometricamente do perfil “I” por apresentar largura de aba,
ou mesa, igual a altura da alma.

As indicações em desenho são semelhantes às do perfil “I”. Exceto que os


perfis não industrializados de chapa soldada recebem a sigla CS, iniciais de
Coluna Soldada.

Os perfis laminados produzidos pela Gerdau Açominas recebem a sigla W ou


HP. Os perfis eletrosoldados produzidos pela Usiminas recebem a sigla CE, de
Coluna Eletrosoldada.
(PerfilH)

Exemplos:
• CS 300 x 26, onde o último número é o peso por metro linear
• W 310 x 93, onde o último número é o peso por metro linear
• CE 300 x 76, onde o último número é o peso por metro linear

Os perfis soldados, quando não produzidos industrialmente, podem ser especi-


ficados genericamente, seja perfil I ou H pela sigla PS de Perfil Soldado.

Como essas seções não são tabeladas elas deverão ser identificadas na prancha
de desenho em tabela própria, onde todas as dimensões sejam especificadas.
Normalmente a ordem de identificação é altura do perfil, largura da mesa,
espessura da mesa e espessura da alma.

O perfil “H”, pelas suas características geométricas é quase que unicamente


utilizado como pilar, pois apresenta boa rigidez em ambas as direções, respon-
dendo bem ao esforço de compressão axial.

A inércia de sua seção faz com que o perfil “H” seja indicado, também, para
pilares submetidos a flexo-compressão (flexão+compressão axial).

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Cidade do Samba – Rio de Janeiro

Universal Records – São Paulo

Residência – São Paulo

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Parte 3 - As seções estruturais e suas aplicações


7.6 Perfil tubular

Os perfis tubulares podem ser obtidos pelo processo de extrusão, quando não
apresentam costura, ou pela calandragem (processo para curvar chapas ou
perfis) de chapas e posterior costura. Os primeiro são chamados “tubos sem
costura” e os últimos “tubos com costura”. Não há diferença quanto às pro-
priedades físicas de um ou outro, mas apenas no processo de fabricação, onde
os tubos de maiores dimensões são obtidos com costura e os de menores sem
costura. Tubos sem costura são obtidos com dimensões que não ultrapassam
o diâmetro de 355,6 mm.

As seções dos tubos podem ser circulares, quadradas ou retangulares.

Os tubos são especificados em projeto pela dimensão externa seguida da


espessura em milímetros.

Exemplos:
• Ø 200 x 3 (tubo circular)
• ì 150 x 80 x 2 (tubo retangular), onde o primeiro número é sempre
a altura e o segundo a largura.

Tipos de seção para tubos sem costura

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Perfilação a quente de tubos quadrados Perfilação de tubo quadrado – cadeira de entrada

Conformação a frio de tubo sem costura circular Perfilação de tubo quadrado – cadeira de saída
para seção retangular

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Para maiores informações sobre tubos sem costura:


www.vmtubes.com.br

Importante!
Um problema sério dos perfis tubulares é a possibilidade de sofrerem deterio-
rações de dentro para fora e que não podem ser detectadas visualmente.

Por isso recomenda-se o uso de tubos em aços resistentes à corrosão.


• Os tubos são usados em:
a) Barras de treliças planas e espaciais.

Os perfis tubulares, por possuírem massa igualmente distanciadas do centro


de gravidade, prestam-se bem à utilização em barras submetidas tanto a tração
como a compressão, como ocorre nas treliças.

Apresentam certas dificuldades em relação às ligações entre as barras, embora


já existam sistemas bastante eficientes para execução de nós em treliças com
tubos cilíndricos (ex: Sistema Mero para treliças espaciais).

b) Barras submetidas a torção.


Os perfis tubulares, principalmente os cilíndricos, são os que melhor absor-
vem esforços de torção, por possuírem massas igualmente distanciadas do
centro de gravidade. Os perfis I, por exemplo, tem um desempenho fraco
sob a ação de torção, pois a alma concentra material próximo ao centro de
gravidade.

c) Pilares.
Talvez, do ponto de vista de comportamento frente à esforços de compressão,
seja essa a mais interessante aplicação dos perfis tubulares, pois apresentam
maior eficiência contra flambagem e com menor consumo de material. São
executados vazados ou preenchidos com concreto, quando então se obtém
uma grande resistência com seções bastante esbeltas.

d) Vigas.
Os perfis tubulares retangulares podem ser usados como vigas. Do ponto de
vista econômico os perfis tubulares são menos eficientes que os perfis I, pois
ao contrário destes apresentam maior concentração de massa na alma, o que
contraria o princípio já bastante comentado.

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Perfil tubular – Aeroporto Santos Dumont – Rio de Janeiro

Aeroporto dos Guararapes - Recife

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Pilar tubular – CEA – São Paulo

Passarela – São Paulo

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Cobertura em passarela – São Paulo

Base de treliças - Fortaleza

Estrutura atirantada – São Paulo

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8 : Os Principais Elementos de Ligação

Os principais elementos de ligação: rebites, parafusos e solda

8.1 . Rebites
O rebite é um pino cilíndrico feito de material dúctil, tendo em uma das ex-
tremidades, uma cabeça que se apóia em uma das peças a serem ligadas.
Para melhor introdução do rebite é necessária uma folga de 1/16” entre seu
diâmetro e o furo. O comprimento do rebite deve ser superior à soma das
espessuras das chapas, de forma que o trecho restante, quando prensado, forme
a segunda cabeça, fixando as peças.

A rebitagem é feita a alta temperatura a fim de facilitar a deformação do corpo


do rebite na formação da segunda cabeça e do preenchimento total do furo.
Atualmente, os rebites estão em desuso nas estruturas devido às seguintes
razões:

• Desenvolvimento da técnica de soldagem e dos parafusos de alta resistência,


que permitem ligações mais eficientes;
• Os rebites necessitam de equipes de 4 a 5 homens bastante experientes;
• Perigo de incêndio;
• Ruído excessivo;
• Ambiente de trabalho insalubre (calor e ruído).
Estação da Luz – São Paulo – SP
Qualquer conexão feita com rebite pode ser executada com solda, já o inver-
so não é verdadeiro.

As ligações soldadas podem atingir até 100% de eficiência, as rebitadas no


máximo 80%.

8.2. Parafusos

Os parafusos são barras cilíndricas rosqueadas numa extremidade e com


cabeça em outra, de forma a permitir o aperto entre as peças através de ferra-
menta adequada. Os parafusos mais empregados nas construções metálicas
são os de cabeça quadrada e hexagonal.

Apresentam porcas com a mesma dimensão e forma da cabeça. Os furos para


introdução dos parafusos devem ter folga de 1/16”.

Para fixação do parafuso são necessárias duas ferramentas: uma para girar a
porca, outra para impedir o giro da cabeça. Portanto para execução de uma
ligação parafusada são necessários apenas dois operários.

Em ligações submetidas a vibração são acrescentadas arruelas de pressão.

Para uma escolha prévia do diâmetro do parafuso, aplica-se a seguinte relação:


1,6 t ≤ d < 3 Δ

Ligação com parafusos de alta resis- Onde:


tência • t = espessura da chapa mais grossa.
• Δ = espessura da chapa mais fina.

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Parafusos comuns

Os parafusos comuns são fabricados com aço carbono, menos resistentes e são
reconhecidos pela sigla ASTM A307.

Por serem pouco resistentes, os parafusos comuns são usados em ligações se-
cundárias e em estruturas de pequeno porte.

Parafusos de alta resistência

São parafusos executados com aço de médio e baixo carbono, portanto mais
resistentes São parafusos com alta tensão de ruptura a tração e a cisalhamento.

Chegam a resistir a tensões de tração iguais a 11.950 kgf/cm².

Esses parafusos podem fazer a ligação entre as peças de duas maneiras:


a)
Por atrito entre as peças
ligadas

Solução utilizada quando a estrutura não permite qualquer deslocamento
(escorregamento) da ligação.

b) Por resistência ao cisalhamento do corpo do parafuso

Neste caso, há sempre a possibilidade de acomodação entre as peças ligadas.


Os parafusos de alta resistência são bem mais caros que os parafusos comuns
e, portanto, recomendáveis para obras de médio e grande portes, onde sua
resistência propicia a diminuição no número de parafusos se comparados com
os parafusos comuns.

São fabricados dois tipos de parafusos de alta resistência:


- ASTM A325 com limite de escoamento entre 5600 e 6500 kgf/cm²
- e o ASTM A490 com limite de escoamento entre 8000 e 9600 kgf/cm²

Os parafusos ASTM A325 são os mais usados.

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8.3. Solda

As ligações soldadas começaram a ser utilizadas com grande sucesso a partir


da década de 40, e hoje são tão difundidas e de qualidade tão boa que existem
obras inteiramente soldadas.

As ligações soldadas são as que apresentam a maior rigidez.

A soldagem se faz pelo aquecimento do material-base (elementos a serem


ligados) a uma temperatura de aproximadamente 4.000 °C.

Essa temperatura é obtida pela criação de uma arco voltaico entre o material-
base e o eletrodo. O material-base ao atingir a temperatura indicada, funde-se
propiciando a união entre as peças; o eletrodo, além de provocar o arco voltai-
co, também se funde preenchendo o vazio entre a ligação.

fonte: O Uso do Aço na Arquitetura – Aloizio Margarido – ed. CBCA - 2008

O material-base durante a soldagem, sofre modificações físico-químicas, o


que pode influenciar na resistência da junta soldada sendo, portanto, muito
importante o tipo e qualidade do material-base.

Caso o metal base não seja soldável (por exemplo: aço com grande quanti-
dade de manganês) a solda não se realiza adequadamente, tornando a ligação
frágil.

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Importante!
Controle de qualidade da solda
O principal defeito da solda é sua descontinuidade ou falha. As falhas enfra-
quecem drasticamente a ligação. Para garantir a qualidade da ligação, as soldas
devem sofrer rigoroso controle e aprovadas após exames especiais, tais como:

a) Controle magnetoscópico
Este ensaio serve para a observação de falhas superficiais. Consiste na mag-
netização da peça a ser verificada; através da medição do campo magnético
podem-se perceber as descontinuidades, revelando-se as falhas.

b) Controle com líquidos penetrantes


Também utilizada para observação de defeitos superficiais. A superfície a ser
verificada é banhada com líquido penetrante colorido. As falhas absorvem o
líquido, após a limpeza do excesso e aplicação do revelador (à base de talco
ou gesso), ficam à mostra as descontinuidades.

c) Controle Radiográfico
Destina-se à verificação dos defeitos internos. Emprega-se o Raio-X. Ao
atravessar o material os raios são absorvidos progressivamente. Quanto maior
a espessura atravessada, menor a intensidade de radiação emergente. Ao atra-
vessarem as falhas os raios emergem com maior intensidade impressionando
o filme com tonalidade mais escura. Após revelação da chapa de filme, pode-
se observar as falhas através da ocorrência de manchas mais escuras.

d) Controle por Ultra-som


Destina-se também à verificação dos defeitos internos. O princípio baseia-se
na reflexão das ondas acústicas ao atingirem meios de diferentes densidades.
Se no percurso da onda houver uma falha (vazio com densidade baixa), ha-
verá uma reflexão antes da onda atravessar todo o material, esse retorno será
captado antes pelo receptor, denunciando a existência da falha.

Tipos de soldagem

Conforme as chapas a serem soldadas sejam posicionadas podem ocorrer dois


tipos de soldagem.

a) Solda de topo
Neste caso as chapas são posicionadas uma contra a outra e em um mesmo
plano.

Conforme aumentem as espessuras das chapas a serem unidas, devem ser pre-
vistos detalhes que garantam a penetração total da solda. Para isso as extremi-
dades das chapas devem ser convenientemente preparadas.

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b) Solda em ângulo
Quando as chapas são posicionadas em planos ortogonais. Aqui também, de-
pendendo das espessuras das chapas, suas extremidades devem ser preparadas
com algum tipo de chanfro.

Representação gráfica das soldas

Fonte: O Uso do Aço na Arquitetura – Aloi-


Mesmo para aqueles que não pretendem ser projetistas de estruturas metá-
zio Margarido – ed. CBCA - 2008 licas é importante conhecer a simbologia mínima de representação de solda
para que se tenha uma interpretação correta do projeto.

As soldas são indicadas com setas, sobre as quais são especificados o tipo e
espessura da solda. A solda de topo é representada por dois traços paralelos
sobre a seta. A solda em ângulo é representada por um triângulo. Caso o
triangulo esteja voltado para baixo, a solda ocorre do lado onde está a ponta
da seta e se ao contrário, o triângulo estiver para cima, a solda ocorre exata-
mente do lado oposto ao que se encontra a extremidade da seta. Esta repre-
sentação que a princípio pode parecer descabida é interessante para evitar
concentração de informações. Quando a solda ocorre nas duas faces indica-
das pela seta o triângulo é duplo.

A seguir, são apresentadas as formas mais comuns de representação de solda


nos desenhos de estruturas metálicas.
(ver próxima página)

Observações gerais:

a) As ligações soldadas devem ser preferencialmente executadas em fábrica.


Sua execução no canteiro pode acontecer em condições adversas e com me-
nor controle de qualidade, resultando em ligações deficientes.

c) As ligações soldadas são mais vantajosas em relação às parafusadas por não


necessitarem de furos. Os furos diminuem a seção resistente da peça. Essas
ligações não exigem a mesma precisão das ligações parafusadas.

d) As ligações com parafusos são executadas no canteiro, o que garante mais


qualidade e rapidez à execução.

Quando o edifício tem um uso não permanente, as ligações parafusadas são


uma exigência já que permitem fácil desmontagem da estrutura.

Para saber mais sobre ligações:


O Uso do Aço na Arquitetura – Aloizio Margarido

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Módulo 3 | As seções estruturais e suas aplicações

Fonte: O Uso do Aço na Arquitetura – Aloizio Margarido – ed. CBCA - 2008

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