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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

PROYECTO DE PAVIMENTACION
La Campina de Talca 3
COMUNA : TALCA PROVINCIA : MAULE
REGION : VII REGION DEL MAULE
GENERALIDADES
La ejecución de las obras deberá cumplir con lo señalado en la resolución exenta N°2623 del
02/12/2009 en conjunto con la resolucion 1185 del 04/06/2013 y a los planos correspondientes
del proyecto de Pavimentación, además en cuanto no se opongan a éstas, deberá cumplirse
con las Normas I.N.N. y con el Código de Normas y Especificaciones Técnicas de Obras de
Pavimentación.
INDICE
1. MOVIMIENTO DE TIERRAS
1.1 LIMPIEZA DE FAJA
1.2 REPLANTEO DEL PROYECTO
1.3 EXCAVACIONES
1.4 RELLENOS
1.5 MEJORAMIENTO SUBRASANTE
2. SUB BASES Y BASES PARA PAVIMENTOS
2.1 SUB BASES PARA PAVIMENTOS ASFALTICOS
2.2 BASES PARA PAVIMENTOS ASFALTICOS
2.3 BASES PARA PAVIMENTOS DE HORMIGON
4. PAVIMENTOS DE HORMIGON H.C.V PARA CALZADAS
4.1 RESISTENCIA
4.2 OTRAS ESPECIFICACIONES
4.3 CONFECCION DE HORMIGON EN OBRA
5. PAVIMENTOS ASFALTICOS PARA CALZADAS
5.1 DESCRIPCION Y ALCANCES
5.2 MATERIALES
5.3 PROPIEDADES DE LAS MEZCLAS ASFALTICAS
5.4 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
5.5 TRANSPORTE Y COLOCACION
6. JUNTAS
6.1 JUNTAS DE CONTRACCION
6.2 JUNTAS DE EXPANSION
6.3 JUNTAS LONGITUDINALES
6.4 SELLADO DE JUNTAS
7. SOLERAS DE HORMIGON H.C.V
7.1 DIMENSIONES
7.2 ENSAYES
7.3 COLOCACION DE SOLERAS
8. ACERAS DE HORMIHON
9. FIJACION ALTURA DE CAMARAS
10. EMPAREJAMIENTO VEREDONES
11. OTRAS OBRAS
12. EXTRACION EXCEDENTE Y TRANSPORTE A BOTADERO
13. REUTILIZACION SOLERAS EXISTENTES
14. REPARACION BORDES CALZADA EXISTENTE

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1. MOVIMIENTO DE TIERRAS
1.1. LIMPIEZA DE FAJA
Previo al movimiento de tierras, se efectuará la limpieza del terreno en todo el ancho de la
faja considerada para la construcción del tramo. El material de excedente deberá ser
retirado de inmediato del sector y depositado en los lugares autorizados por la respectiva
1.2. REPLANTEO DEL PROYECTO
El replanteo del proyecto deberá ser efectuado por el contratista, quién definirá los ejes,
vértices y deflexiones en terreno así como las líneas de solera de acuerdo a lo especificado
en planos. Este es un proceso de la ejecución del proyecto y exige una revisión periódica.
El I.T.O. chequeará las líneas y cotas planteadas y dará el visto bueno en la oportunidad
correspondiente. Como norma general las cotas de alturas y distancias prevalecerán sobre
1.3. el dibujo.
EXCAVACIONES
La remoción del material del suelo podrá ser ejecutado por medio manuales o mecánicos, y
su transporte podrá efectuarse mediante cualquier medio adecuado como: camiones,
tríllas, cargadores frontales, volquetes, carros Decauville, carretillas, etc. La elección del
lugar de depósito será de exclusiva responsabilidad del contratista, sin perjuicio de su
aceptación por parte de la ITO.
Las excavaciones deberán ejecutarse con exactitud a las alineaciones y niveles del perfil
longitudinal y transversal del proyecto cuando corresponda. Las cotas y rasantes indicadas
en estos perfiles corresponden a la superficie terminada del pavimento en el eje de la
calzada. La tolerancia admisible con los niveles de la plataforma terminada será de ± 1 cm.
1.4. RELLENOS
El material que se emplee en la ejecución de los rellenos para alcanzar el nivel de la sub
rasante deberá corresponder a alguno de los siguientes tipos de suelos, de acuerdo a la
clasificación de suelos de la AASHO: A-1, A-2, A-3 o A-4. La ITO deberá verificar, si es
posible de forma ocular y por los métodos prácticos de reconocimiento de suelos, que el
material correspondiente a alguno de los tipos indicados. En caso de existir dudas deberá
efectuarse
Los rellenosundeberán
análisis ejecutarse
en laboratorio.
por capas horizontales con un espesor suelto no superior
a:

• 0,15 [m] para suelo fino (arcilla - limo).


• 0,20 [m] para suelos finos con granulares.
• 0,30 [m] para suelos granulares.

Para su compactación, se empleará el tipo de compactador mas adecuado, de acuerdo a


la naturaleza del material.
La compactación deberá hacerse en un ancho superior al de la faja del pavimento a lo
menos en 50 [cm] a ambos lados. La subrasante deberá alcanzar una densidad uniforme y
no
Losmostrar
rellenosondulaciones
deberán ser ni depresiones.hasta lograr los siguientes valores:
compactados

• Un valor del 80% de la densidad relativa (D.R) para rellenos permeables. Determinada
segun Nch 1726 of 1980.
• Un valor del 95% de la densidad compactada máxima seca (D.M.C.S) del ensayo proctor
modificado para los materiales impermeables Determinada según la Norma Nch 1534-2.
• Un valor del 90% de la densidad compactada máxima seca (D.M.C.S) en otras zonas.
Determinada según la Norma Nch 1534-2.

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Según el tipo de suelo dado en la clasificación AASHTO se recomienda la selección del
tipo de máquina según se muestra en la tabla siguiente, donde: 1 Excelente; 2 Bueno; 3
Regular; 4 Deficiente; 5 Inadecuado.

Cuando la compactación produjere irregularidades superficiales, en el sector


correspondiente se procederá a extraer y reemplazar el material colocado, repitiendo las
operaciones descritas.
La I.T.O. dará el visto bueno a la subrasante previa verificación de cotas y revisión de
certificados de ensayos de compactación de ésta.

1.5. ENSAYES
En complemento a lo que indica el Codigo de Normas y Especificaciones Técnicas de
Obras de Pavimentación, se deberá tomar en consideración lo indicado en las resoluciones
N° 2623 de fecha 02-12-2009 y N° 1185 de fecha 04-06-2013 en lo referente a ensayes
para obras de pavimentación.
GRANULOMETRIA
Para el caso en que se deban ejecutar rellenos o mejoramientos del suelo natural, se
deberá hacer un ensayo cada 150 [m3] o 1 ensayo cada 300 [m] de calzada.
CAPACIDAD DE SOPORTE DEL SUELO (CBR)
Se deberá hacer un ensayo por calle o pasaje como mínimo. De detectarse
heterogeneidad del suelo de subrasante o de rellenos, se tomarán otros ensayos de CBR
complementarios.
COMPACTACION
Se deberá realizar un ensayo de densidad “in-sitú” cada 350 [m2] como máximo por capa.
Como alternativa se podrá realizar un ensayo cada 50 [m] de calle o pasaje.
Se controlará la compactación preferentemente a través del ensayo del cono de arena, sin
perjuicio del uso del densímetro nuclear.
La I.T.O. verificará que el densímetro nuclear se encuentre debidamente calibrado usando
como referencia el ensayo del cono de arena. Se aceptará como límite la certificación cada
UNIFORMIDAD DE COMPACTACION
En caso que la I.T.O. encuentre poco homogénea la uniformidad de la compactación del
material de subrasante, solicitará al autocontrol de la empresa Contratista un control de
uniformidad de la compactación.

1.6. MEJORAMIENTO DE SUBRASANTE (GEOTEXTIL)


Si el proyecto lo especifica o las condiciones del terreno lo requieren, se deberá colocar
geotextil sobre la subrasante, una vez que ésta última se encuentre perfilada y
compactada. Se deberá colocar con traslapos de 30 [cm] como mínimo y se deberá afirmar
con estacas para evitar posibles pliegues.
Las propiedades mecánicas del geotextil a instalar y que se rigen según valores M.A.R.V.
(Minimun Average Roil Values), los que establece la Guía de Diseño AASHTO 1996,
deberán cumplir con los mínimos indicados a continuación:
Resistencia a la tracción (NORMA ASTM D-4632) :
Elongación (NORMA ASTM D-4632) :
Módulo de tracción, al 10% elong. (NORMA D-1682) :
Ruptura trapezoidal (NORMA D-4533) :

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Los valores antes indicados se deberán certificar por algún laboratorio inscrito en el MINVU
y por el fabricante.
2. BASE Y SUBBASES PARA PAVIMENTOS

2.1 SUB BASES PARA PAVIMENTOS ASFALTICOS


La capa de sub-base deberá cumplir las siguientes especificaciones:

MATERIALES
El material a utilizar deberá estar homogéneamente revuelto, libre de grumos o terrones de
arcilla, materiales vegetales o de cualquier otro material perjudicial.

Deberá contener un porcentaje de partículas chancadas para lograr el CBR especificado y


el 60 % o más de las partículas retenidas en el tamiz N° 4 ASTM (A merican Society for
Testing and Materials), tendrán a lo menos 2 caras fracturadas.

Esta sub-base estará constituida por mezclas naturales o artificiales de agregados


granulares y finos de tal manera que estén comprendidos entre la siguiente banda
granulométrica.
TABLA 2.1
BANDA GRANULOMÉTRICA DE LA SUB-BASE

Tamiz ASTM % que pasa en peso

2” 100
1” 55 - 100
¾” 30 - 75
N° 4 20 - 65
N° 10 10 - 50
N° 40 5 - 30
N° 200 0 - 20

LIMITES DE ATTERBERG
La fracción del material que pasa la malla Nº 40 deberá tener un límite líquido (L.L.) inferior
a 35% y un índice de plasticidad (I.P.) inferior a 8.

DESGASTE “LOS ANGELES”


El agregado grueso deberá tener un desgaste inferior a un 40% de acuerdo al ensayo de
desgaste "Los Angeles", NCh 1369.

PODER DE SOPORTE CALIFORNIA (CBR)


El CBR debe ser igual o superior al 35%. El C.B.R. se medirá a 0.2" de penetración en
muestra saturada y previamente compactada a una densidad igual o superior al 95% de la
D.M.C.S. obtenida en el ensayo Proctor Modificado, NCh 1534 II – D.

COMPACTACIÓN
La sub-base deberá compactarse hasta obtener una densidad no inferior a un 95% de la
D.M.C.S. obtenida en el ensayo Proctor Modificado, NCh 1534 II – D.

CONTROLES

a. Compactación

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En la capa de sub-base, se efectuará un ensayo de Densidad " in-situ " cada 500 m2
Alternativa: cada 75 ml de calzada de calle o pasaje.

Se controlará la compactación preferentemente a través del ensayo del cono de arena, sin
perjuicio del uso del densímetro nuclear.

La I.T.O. verificará que el densímetro nuclear se encuentre debidamente calibrado usando


como referencia el ensayo del cono de arena. Se aceptará como límite la certificación cada
12 meses.
b. Uniformidad de compactación
En caso que la I.T.O. encuentre poco homogénea la uniformidad de compactación de la
sub-base, solicitará al autocontrol de la Empresa Contratista un control de uniformidad de
la compactación realizada a través del Martillo Clegg o densímetro nuclear. En el caso del
Martillo Clegg, se generará una cuadrícula uniforme de puntos de sondeo con un mínimo
de 50 puntos por cuadra (Cuadras de ± 110 m de longitud) uniformemente cuidando de que
alguno de los sondeos se encuentre aproximadamente a 50 cms de un punto de control de
densidad, que cumpla con el estándar de compactación especificado, al que se
denominará valor de impacto Clegg de referencia (VICr).

En todas aquellas zonas que se registre un VIC inferior al de referencia, se deberá reponer
localmente la compactación hasta que se verifique que VIC ³ VICr.

c. C.B.R.
Un ensayo por obra si el material proviene de una planta de áridos fija o uno por planta de
procedencia.

d. Graduación y Límites de Atterberg


Un ensayo por obra si el material proviene de una planta de áridos fija o uno por planta de
procedencia.

e. Desgaste “Los Angeles”


Un ensayo por obra si el material proviene de una planta de áridos fija o uno por planta de
procedencia.

f. Tolerancia de espesor y terminación superficial


Se aceptará una tolerancia de terminación máxima de + 0 y - 10 mm. En puntos aislados,
se aceptará hasta un 5% menos del espesor de diseño.

g. Las acciones de control serán realizadas por el laboratorio del Contratista. Este
laboratorio deberá encontrarse con inscripción vigente en los registros del Minvu.

Del 100% de los controles exigidos, el 70% los realizará el laboratorio seleccionado por el
Contratista de entre la lista de laboratorios inscrito en el MINVU y el 30% restante será
realizado por el laboratorio de contramuestra (del registro MINVU) designado por el
Departamento Obras de Pavimentación.

h. Si la sub-base es de igual calidad que la base, la recepción debe hacerse en forma


independiente, es decir por separado base y sub-base.

2.2 BASES PARA PAVIMENTOS ASFALTICOS


La capa de base deberá cumplir las siguientes especificaciones:

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MATERIALES
El material a utilizar deberá estar constituido por un suelo del tipo grava arenosa,
homogéneamente revuelto, libre de grumos o terrones de arcilla, de materiales vegetales o
de cualquier otro material perjudicial.
Deberá contener un porcentaje de partículas chancadas para lograr el CBR especificado y
el 60 % o más de las partículas retenidas en el tamiz N° 4 ASTM, tendrán a lo menos 2
caras fracturadas.

TABLA 2.2
BANDA GRANULOMÉTRICA DE LA BASE ESTABILIZADA

Tamiz ASTM % que pasa en peso

2” 100
1 ½” 70 - 100
1” 55 - 85
3/4" 45 - 75
3/8” 35 - 65
N° 4 25 - 55
N° 10 15 - 45
N° 40 5 - 25
N° 200 0-8

La fracción que pasa por la malla Nº 200 no deberá ser mayor a los 2/3 de la fracción del
agregado que pasa por la malla Nº 40.

La fracción que pasa la malla Nº 4 deberá estar constituida por arenas naturales o
trituradas.
LIMITES DE ATTERBERG
La fracción del material que pasa la malla Nº 40 deberá tener un límite líquido (L.L.) inferior
a 25% y un índice de plasticidad (I.P.) inferior a 6 o No Plástico (NP).

DESGASTE “LOS ANGELES”


El agregado grueso deberá tener un desgaste inferior a un 35% de acuerdo al ensayo de
desgaste "Los Angeles", NCh 1369.

PODER DE SOPORTE CALIFORNIA (CBR)


Base CBR ≥ 80%
El CBR se medirá a 0.2" de penetración, en muestra saturada y previamente compactada a
una densidad mayor o igual al 95% de la D.M.C.S. obtenida en el ensayo Proctor
Modificado, NCh 1534 II – D, o al 80% de la densidad relativa, NCh 1726, según
corresponda.

El CBR deberá ser superior a 80% en las bases para pavimentos asfálticos compuestos de

Base CBR ≥ 100%


El CBR se medirá a 0.2" de penetración, en muestra saturada y previamente compactada a
una densidad mayor o igual al 95% de la D.M.C.S. obtenida en el ensayo Proctor
Modificado, NCh 1534 II – D, o al 80% de la densidad relativa, NCh 1726, según
corresponda.

El CBR deberá ser igual o superior al 100% en las bases para pavimentos asfálticos
compuestos de una sola capa.

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COMPACTACIÓN
La base estabilizada deberá compactarse hasta obtener una densidad no inferior al 95% de
la D.M.C.S. obtenida en el ensayo Proctor Modificado, NCh 1534 II – D, o al 80% de la
densidad relativa, NCh 1726, según corresponda.
CONTROLES

a. Compactación
En la capa de base estabilizada, se efectuarán un ensayo de densidad “in - situ” cada 350
m2 como máximo.
Alternativa: cada 50 ml de Calle o Pasaje.
Se controlará la compactación preferentemente a través del ensayo del cono de arena, sin
perjuicio del uso del densímetro nuclear.
La I.T.O. verificará que el densímetro nuclear se encuentre debidamente calibrado usando
como referencia el ensayo del cono de arena. Se aceptará como límite la certificación cada
12 meses.

b. Uniformidad de compactación
En caso que la I.T.O. encuentre poco homogénea la uniformidad de compactación de la
sub-base, solicitará al autocontrol de la Empresa Contratista un control de uniformidad de
la compactación realizada a través del Martillo Clegg o densímetro nuclear. En el caso del
Martillo Clegg, se generará una cuadrícula uniforme de puntos de sondeo con un mínimo
de 50 puntos por cuadra (Cuadras de ± 110 m de longitud) uniformemente cuidando de que
alguno de los sondeos se encuentre aproximadamente a 50 cms de un punto de control de
densidad, que cumpla con el estándar de compactación especificado, al que se
denominará valor de impacto Clegg de referencia (VICr).

En todas aquellas zonas que se registre un VIC inferior al de referencia, se deberá reponer
localmente la compactación hasta que se verifique que VIC ³ VICr.

c. C.B.R.
Un ensayo por obra si el material proviene de una planta de áridos fija o uno por planta de
procedencia.

Un ensayo cada 300 m3, si se prepara “in - situ”.

d. Graduación y Límites de Atterberg


Un ensayo por obra si el material proviene de una planta de áridos fija o uno por planta de
procedencia.

Un ensayo cada 150 m3, si se prepara “in - situ”.

e. Desgaste “Los Angeles”


Un ensayo por obra si el material proviene de una planta de áridos fija o uno por planta de
procedencia.

Un ensayo cada 300 m3, si se prepara “in - situ”.

f. Tolerancia de espesor y terminación superficial


Se aceptará una tolerancia de terminación máxima de + 0 y - 8 mm. En puntos aislados, se
aceptará hasta un 5% menos del espesor de diseño.

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g. Las acciones de control serán realizadas por el laboratorio del Contratista. Este
laboratorio deberá encontrarse con inscripción vigente en los registros del Minvu.

Del 100% de los controles exigidos, el 70% los realizará el laboratorio seleccionado por el
Contratista de entre la lista de laboratorios inscrito en el MINVU y el 30% restante será
realizado por el laboratorio de contramuestra (del registro MINVU) designado por el
Departamento Obras de Pavimentación.

2.3 BASES PARA PAVIMENTOS DE HORMIGON

CONDICIONES GRANULOMÉTRICAS
Estas de acuerdo al espesor indicado en el proyecto estarán constituidas por mezclas bien
graduadas de arenas y gravas naturales o trituradas, más un determinado porcentaje de
arcilla.
Estas de acuerdo al espesor indicado en el Proyecto, estarán constituidas por mezclas bien
graduadas de arenas y granos naturales o triturados, más un determinado porcentaje de
arcilla.
Deberá contener un porcentaje de partículas chancadas para lograr el CBR especificado y
el 50 % o más de las partículas retenidas en el tamiz N° 4 ASTM (A merican Society for
Testing and Materials). tendrán a lo menos 2 caras fracturadas.

La granulometría deberá estar comprendida dentro de laS siguientes bandas


granulométricas:
TABLA 2.3
BANDAS GRANULOMETRICAS DE LA BASE ESTABILIZADA

Tamiz ASTM % que pasa en peso

2" 100
1" 90 - 70
3/8" 30 - 65
N° 4 25 - 55
N° 10 15 - 40
N° 40 8 - 20
N°200 2-8

Condición general: La fracción de agregado que pasa por la malla 200 debe ser menor que
2/3 de la fracción que pasa por la malla N°40. Además la fracci ón que pasa por la malla N°
4 deberá estar constituida por arenas naturales o trituradas.

CALIDAD DE LOS ARIDOS


Los agregados deberán cumplir las siguientes condiciones:

. Límite líquido máximo : 25%


. Índice de plasticidad máximo : 6 o No Plástico (NP)
. Desgaste Los Ángeles: : 50% máximo
. Poder de soporte C.B.R.
. Pavimento de hormigón: : 60% mínimo
. Pavimento asfáltico: : 80% mínimo (carpetas asfálticas y binder)

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: 100% mínimo (calles locales y pasajes)

COMPACTACION
El poder de soporte C.B.R. se determinará al 95% de la densidad máxima compactada
seca (D.M.C.S) obtenida en el ensayo Proctor Modificado según la norma Nch 1534/2 of.
1978, o al 80% de la densidad relativa (D.R) según la norma Nch 1726 of 1980.
En el caso de pavimento asfáltico el C.B.R. deberá alcanzarse mediante agregado de
material chancado en un porcentaje mínimo de 50%; esta condición deberá quedar
acreditada en el Certificado de Ensaye de las características de la base estabilizada.

DE SU EJECUCIÓN
Cuando haya que combinar y mezclar materiales de distinta procedencia, podrá usarse una
planta mezcladora o móvil; la dosificación de los agregados pétreos y del agua se hará en
conformidad a lo que indique el laboratorio. La misma disposición se observará si la mezcla
se hiciera
En en sitio.
este caso el material pétreo deberá ser depositado uniformemente en la longitud total
de la calzada, superponiendo los cordones de diferentes clases de materiales. En ningún
caso, estos últimos podrán depositarse formando montones separados. La mezcla se
efectuará por medio de autoniveladoras, rastras de discos y otros dispositivos adecuados,
debiendo repetirse este proceso el número de veces suficientes para obtener una perfecta
uniformidad final dellamaterial.
Una vez efectuada mezcla, esta deberá quedar convenientemente acordonada, de allí se
deberán tomar muestras representativas para determinar si se cumplen las
especificaciones y hacer las correcciones que fueren necesarias. Recibido conforme el
cordón de material se le deberá mezclar en forma homogénea con el contenido óptimo de
humedad de compactación. El agua se distribuirá mediante un estanque con sistema de
Una vez terminada la operación de mezcla, se extenderá el material en una capa uniforme
y se compactará por medios exclusivamente mecánicos. El rodillo deberá progresar en
forma gradual desde los costados hacia el centro, traslapando cada franja con la
precedente en 30 cm. como mínimo. La operación debe continuar hasta que el material
haya alcanzado el nivel de compactación exigido. La recepción de las bases por parte de la
I.T.O. tendrá lugar luego que éste haya dado su conformidad en cuanto al espesor y
calidad de terminación de ésta y previa verificación de los ensayes de la misma. Cualquier
área de la base terminada, cuyo espesor compactado sea inferior al indicado en los planos,
deberá corregirse mediante escarificación de la superficie agregando o sacando el material
preciso, perfilando, recompactando y terminando en la forma ya establecida. No se
permitirá ejecutar parches superficiales sin dicha escarificación previa.
ENSAYES
En complemento a lo que indica el Codigo de Normas y Especificaciones Técnicas de
Obras de Pavimentación, se deberá tomar en consideración lo indicado en las resoluciones
N° 2623 de fecha 02-12-2009 y N° 1185 de fecha 04-06-2013 en lo referente a ensayes
para obras de pavimentación.
a. granulometría
Se deberá realizar un ensayo según la Nch 1533.a 1978 por obra si el material a colocar
proviene de una planta de áridos o uno por planta de procedencia. Además se verificarán la
condiciones de filtrado.
b. capacidad de soporte del suelo (C.B.R)
Se deberá realizar un ensayo según la Nch 1852 of. 1981 por obra si el material a colocar
proviene de una planta de áridos o uno por planta de procedencia.
c. compactación

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Se deberá realizar un ensayo de densidad “in-sitú” cada 350 [m2] como máximo por capa.
Como alternativa se podrá realizar un ensayo cada 50 [m] de calle o pasaje.
Se controlará la compactación preferentemente a través del ensayo del cono de arena, sin
perjuicio del uso del densímetro nuclear.
La I.T.O. verificará que el densímetro nuclear se encuentre debidamente calibrado usando
como referencia el ensayo del cono de arena. Se aceptará como límite la certificación cada
12 meses.

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d. uniformidad de compactación
En caso que la I.T.O. encuentre poco homogénea la uniformidad de la compactación del
material de subrasante, solicitará al autocontrol de la empresa Contratista un control de
uniformidad de la compactación.

4. PAVIMENTOS DE HORMIGON H.C.V PARA CALZADAS


En complemento a lo que indica el Codigo de Normas y Especificaciones Técnicas de
Obras de Pavimentación, se deberá tomar en consideración lo indicado en las resoluciones
N° 2623 de fecha 02-12-2009 y N° 1185 de fecha 04-06-2013 en lo referente a ensayes
para obras de pavimentación.
4.1. RESISTENCIA
La resistencia a la compresión de los testigos de Hormigón deberá ser de 35.1 [Mpa] como
mínimo a los 28 días de edad, equivalente a un hormigón con una resistencia a la
Flexotracción de 4.5 [Mpa].
4.2. OTRAS ESPECIFICACIONES
La dosis mínima de cemento será de 320 [Kg/m3] de hormigón elaborado. Tamaño máximo
de los agregados gruesos: 1 ½ pulgada equivalente a 3.8 [cm], Cemento: Pórtland nacional
que garantice cumplir con la norma NCh 148 of. 68. La marca de fábrica deberá estar
inscrita en el Registro de marcas del IDIEM. Los agregados pétreos deberán cumplir, en
general, con la norma INN Nch 163 of. 79. La banda granulométrica que se adoptará en
cada caso deberá ser fijada por el laboratorio, de acuerdo a las muestras de cada tipo de
material. Los agregados gruesos serán preferentemente material chancado. La dosificación
será fijada por el laboratorio. Las barras de traspaso de cargas serán de acero A44 28H
lisas, en el caso que se requieran. El sello de juntas será del tipo masilla elástica acrílica
que cumpla con las Normas AASHTO 173 74 y ASTM D 1850 51, que sea capaz de
experimentar una deformación equivalente al 100% y con una adhesión tal que pueda
dilatarse en un 150% sin desprenderse. No se aceptará cambios de tipo y calidad de
4.3. CONFECCIÓN DE HORMIGÓN EN OBRA
4.3.1. Dosificación
La dosificación se efectuará después que todos los materiales componentes del
hormigón hayan sido aceptados por la I.T.O. La dosificación se efectuará en peso.
La relación agua cemento estará en el rango 0,40 y 0,45. El valor del asentamiento
medido por el cono de Abrams (NCh 1019 E of. 1974) estará entre 1 y 3 cm. Para
efectuar esta medición el Contratista deberá disponer de los elementos necesarios
en obra. La elaboración del hormigón se hará en betoneras accionadas
mecánicamente. La mezcla debe ser homogénea y no presentar conglomeraciones
o apariencias de una defectuosa distribución del cemento. La temperatura del
hormigón, inmediatamente antes de su colocación, no deberá ser inferior a 10ºC ni
superior a 32ºC; la temperatura atmosférica no podrá ser inferior a 4ºC. Para
verificar esta exigencia el Contratista deberá mantener en obra al menos un
termómetro largo.
4.3.2. Moldes
Los moldes laterales deberán fabricarse de planchas de acero de un espesor
mínimo de 6 [mm]. Y de un largo no inferior a 3 [m]. El molde, hecho de una sola
pieza, deberá tener una altura igual al espesor del pavimento de hormigón y el
ancho de la base del molde, podrá tener hasta un 20% menos de ancho para poder
ser empleado para otros espesores de pavimentos. Longitudinalmente los moldes
deberán ser rectos, sin curvaturas, deflexiones ni abolladuras u otros defectos. Sin
embargo, para curvas con radios menores a 30 [m] podrán usarse moldes flexibles
horizontalmente o moldes curvos del radio adecuado, siempre que sean de un
diseño aceptable para la inspección fiscal.

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PROYECTO DE PAVIMENTACION Página 11


Todos los moldes deben ser lo suficientemente rígido para resistir, sin flexión ni
asentamiento visible, el impacto y la vibración que ocasiona el equipo de
consolidación y terminación. La cara superior del molde no deberá variar, de una
superficie verdaderamente plana, en más de 3 [mm] y el costado no deberá variar
en más de 3 [mm]. Los moldes que muestren las superficies superiores
maltratadas, los que se hayan deformado, torcido o roto, deberán ser retirados de la
Obra. Los moldes reparados no deberán ser usados hasta que hayan sido
inspeccionados y aprobados por la inspección fiscal. Los moldes deberán tener
dispositivos adecuados de conexión entre ellos y deberán tener en su base un
mínimo de tres perforaciones para anclaje en la superficie de apoyo; o en su
defecto, deberán tener otro sistema de anclaje que asegure una buena estabilidad,
para impedir que por el paso del equipo pavimentador se produzcan desviaciones
laterales de más de 5 [mm], o verticales de más de 3 [mm].
La inspección SERVIU podrá rechazar cualquier molde o partida de moldes que no
reúnan las condiciones arriba descritas. El Contratista deberá disponer de una
cantidad adecuada de moldes, en condiciones satisfactorias para asegurar la
continuidad de la faena.
4.3.3. Equipo Vibrador
La cercha vibradora estará formada por una viga de acero que se adapte al perfil
tipo de la calzada con un dispositivo que regule el espesor. La vibración producida
deberá tener una frecuencia mínima de 3.500 revoluciones por minuto y su
intensidad deberá ser lo suficiente para alcanzar hasta una distancia de 30 [cm]. en
dirección normal a la línea de acción del vibrador.
4.3.4. Colocación y Compactación del Hormigón
Previamente deben chequearse completamente los niveles y cotas de los moldes.
No se procederá al hormigonado sin el previo visto bueno de la I.T.O. La descarga
del hormigón de los camiones deberá hacerse con las suficientes precauciones
para evitar la segregación. De preferencia el hormigón se esparcirá
mecánicamente, en caso de no contar con medios mecánicos se hará a mano
usando palas solamente. La velocidad de avance de la cercha vibradora se regulará
de modo que el vibrado se prolongue hasta el instante en que se observe aparecer
en la superficie del pavimento una lechada superficial.
4.3.5. Terminación y Alisado de la Superficie
El alisado del pavimento de H.C.V no podrá efectuarse a mano, será obligatorio el
uso de una máquina alisadora de pavimento autopropulsado que deberá tener
características que garanticen la obtención de una superficie cerrada y lisa y
ajustada al perfil transversal; si el equipo alisador se apoya a uno o a ambos lados
sobre un pavimento existente, el Contratista deberá tomar las precauciones para
evitar que el paso del equipo deteriore o marque el pavimento, para lo cual usará en
caso necesario láminas de goma, o montará el equipo en ruedas de goma En caso
de haber diferencia con este, se deberá rectificar la superficie, rellenando las
depresiones con hormigón recién mezclado que se compactará manualmente, o
bien retirando el exceso de material en los puntos altos. Finalmente la superficie se
terminará con la pasada de un escobillón, para obtener una superficie rugosa. Las
estrías que se forman en la superficie del pavimento deben ser paralelas y de un
ancho no mayor a 1,5 [mm]. Esta operación se ejecutará luego que haya
desaparecido la lechada superficial del pavimento. La superficie terminada no debe
variar en más de 5 [mm]. Al ser probada con una regla de 3 [m] de largo. El
contratista debe tener en todo momento en la obra regla de aluminio de 3 [m] de
largo
a) para la verificación
Se aceptará de la regularidad
de inmediato superficial.
las losas La evaluación
del pavimento de lase obtenga
en donde
diferencia o irregularidades inferiores a 5 [mm].

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PROYECTO DE PAVIMENTACION Página 12


b) Las losas que muestren irregularidades comprendidas entre 5 [mm] y 12 [mm]
se someterán a un esmerilado, en las zonas respectivas, con una herramienta
aprobada, a fin de obtener que dichas irregularidades se reduzcan a menos de 5
[mm].

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PROYECTO DE PAVIMENTACION Página 13


c) De acuerdo a tabla, en las zonas con irregularidades mayores de 12 [mm], el
pavimento deberá ser repuesto por el Contratista. Las losas afectadas deberán ser
demolidas y reconstituidas en su totalidad.
d) Las zonas rehechas deberán someterse al control de regularidad superficial,
en igual forma.
4.3.6. Curado
El tiempo mínimo de fraguado debe ser de 25 días. Se debe utilizar el sistema de
membrana para el curado, de todas formas el perímetro del pavimento deberá
cercarse con escombros para evitar el tránsito prematuro. La membrana deberá
cumplir con las normas ASTM - C 309-74 o AASHO M. 148-62 y se aplicará con
pulverizador; si por cualquier motivo esta membrana resultara dañada, deberá
rehacerse de inmediato. No se acepta el uso de diques.
4.3.7. Ensayes
• De flexotracción: cada 700 [m2].
• De compresión: alternadamente cada 700 [m2].
• De áridos de acuerdo a norma: cada 700 [m2].
• Se considera un mínimo de 3 testigos por obra.

5. PAVIMENTOS ASFALTICOS PARA CALZADAS

5.1 DESCRIPCION Y ALCANCES


En esta Sección se definen los trabajos de construcción de concretos asfálticos mezclados
en planta y en caliente, incluyendo la provisión de materiales, la fabricación, los
transportes, la distribución y la compactación de la mezcla. Las mezclas de áridos
cumplirán las bandas granulométricas que dispongan las presentes especificaciones.

5.2 MATERIALES
Aridos: Los áridos deberán clasificarse y acopiarse separados en al menos tres
fracciones: gruesa, fina y polvo mineral (filler). Los materiales deberán acopiarse en
canchas habilitadas especialmente para este efecto, de manera que no se produzca
contaminación ni segregación de los materiales. Las distintas fracciones deberán ajustarse
a los siguientes requisitos:
a. Fracción Gruesa
Deberá estar constituida por partículas chancadas, limpias y tenaces que se ajusten a los
requisitos que se indican en la Tabla A según el tipo de mezcla que se especifique en el
proyecto.

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PROYECTO DE PAVIMENTACION Página 14


b. Fracción Fina
La fracción que pasa por tamiz 5 mm (ASTM Nº 4), deberá estar constituida por arenas
naturales o provenientes de la trituración de rocas o gravas. Sus partículas deberán ser
duras, tenaces y libres de arcilla o sustancias perjudiciales, debiendo cumplir con los
requisitos indicados en la tabla B.
Para tránsito mayor de 106 EE el % de arenas naturales se limita a 15%. Para tránsitos
menores de 106 EE el porcentaje se limita a un 25%. Estos porcentajesson referidos al

c. Polvo Mineral (Filler)


El filler deberá estar constituido por polvo mineral fino tal como cemento hidráulico, o de
preferencia polvo de roca, libre de materia orgánica y partículas de arcilla, debiendo ser
NP. Se deberá utilizar según se requiera en la confección de las mezclas, debiendo
ajustarse a la granulometría que se señala en la Tabla C.

d. Mezclas de Aridos
Los áridos combinados deberán cumplir con los requisitos indicados en la tabla D. Las
distintas fracciones de áridos deberán combinarse en proporciones tales que la mezcla
resultante cumpla con alguna de las bandas granulométricas especificadas en las Tablas
E, F o G; para el tipo de mezcla a emplear de acuerdo con lo indicado en el proyecto.

REQUISITOS PARA ARIDOS COMBINADOS

BANDA GRANULOMETRICA DE ARIDOS: GRANULOMTRIA DENSA

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PROYECTO DE PAVIMENTACION Página 15


ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PROYECTO DE PAVIMENTACION Página 16
BANDA GRANULOMETRICA DE ARIDOS: GRANULOMTRIA GRUESA

BANDA GRANULOMETRICA DE ARIDOS: GRANULOMTRIA FINA

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PROYECTO DE PAVIMENTACION Página 17


CEMENTO ASFALTICO
Los cementos asfálticos deberán cumplir las especificaciones indicadas a continuación:

CONTROL REQUISITOS AL CEMENTO ASFALTICO


El constructor deberá entregar con cada partida fotocopia proporcionada por la planta
asfáltica de todos los requisitos exigidos al cemento asfáltico en 6.2.2.1, junto al
nomograma de Heukelom correspondiente.
Será válido el certificado de la fábrica de cemento asfáltico.

5.3 PROPIEDADES DE LAS MEZCLAS ASFALTICAS


Las propiedades de las mezclas se determinarán según el Método LNV 24 (Deformación
plásticas de mezclas bituminosas usando el aparato Marshall), y su diseño se realizará por
método Marshall LNV Nº 46.
La mezcla asfáltica para carpeta de rodadura deberá cumplir con las siguientes exigencias
relativas al Método Marshall de diseño: (ASTM D. 1559)

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PROYECTO DE PAVIMENTACION Página 18


El laboratorio determinará el diseño de la mezcla de trabajo y fijará valores
precisos para :
a. Banda de trabajo, que se definirá en base a las siguientes tolerancias:
Agregado que pasa tamices: N° 4 y mayores ± 5%
Agregado que pasa tamices: N° 8 y 16 ± 4%
Agregado que pasa tamices: N° 30 y 50 ± 3%
Agregado que pasa tamices: N° 100 y 200 ± 2%

b. Porcentaje óptimo de Cemento Asfáltico referido al peso total de los agregados, con las
siguientes tolerancias:
Carpeta asfáltica ± 0.3%
Binder (capa intermedia) ± 0.5%

c. El rango de temperatura de la mezcla al salir de la Planta.


d. Densidad y Estabilidad Marshall para el % óptimo de cemento asfáltico.
e. La razón en peso entre el porcentaje que pasa la malla 200 y el porcentaje de asfalto (en
peso del total de los agregados de la mezcla), el cual debe estar
comprendido entre 0.6 y 1.2.
f. Temperatura de mezclado y temperatura de compactación.

El diseño de la mezcla asfáltica a utilizar en la obra (binder o carpeta asfáltica), deberá ser
informado mediante certificados de laboratorios especializados con inscripción vigente
MINVU y contar con V° B° de la I.T.O. antes que el contratista i nicie la fabricación de la
mezcla. En caso que el certificado del laboratorio tenga una antigüedad mayor a 60 días el
Contratista deberá obtener, de la empresa proveedora de la mezcla asfáltica, la
certificación que el material entregado corresponde al informado por el laboratorio.

5.4 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

PREPARACION DE LA SUPERFICIE
Antes de iniciar las faenas de colocación de las mezclas asfálticas, se deberá verificar que
la superficie satisfaga los requerimientos establecidos para Imprimación, si corresponde a
una base estabilizada y para Riego de Liga, si es un pavimento existente.

PLAN DE TRABAJO
El Contratista deberá proporcionar a la I.T.O. para su aprobación, previo a la colocación de
las mezclas en las obras, un plan detallado de trabajo, el que deberá incluir un análisis y
descripción de los siguientes aspectos:
a. Equipo disponible
Se deberá indicar la cantidad, estado de conservación y características de los equipos de
transporte, colocación y compactación, incluyendo los ciclos programados para cada fase.

b. Personal de Faenas
Se deberá presentar un organigrama detallando las áreas de competencia y las
responsabilidades de los jefes de fases o faenas, así como el número de personas que se

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PROYECTO DE PAVIMENTACION Página 19


responsabilidades de los jefes de fases o faenas, así como el número de personas que se
asignará a las diversas operaciones.
c. Programación
Se deberá incluir el programa a que se ajustarán las faenas de manera de asegurar la
continuidad y secuencia de las operaciones, y la disposición del tránsito usuario de la vía
de acuerdo a la normativa vigente del Manual de Señalización de Tránsito y sus
complementos.

5.5 TRANSPORTE Y COLOCACION

REQUISITOS GENERALES

Las mezclas deberán transportarse a los lugares de colocación en camiones tolva


convenientemente preparados para ese objetivo, cubiertos con carpa térmica y distribuirse
mediante una terminadora autopropulsada.
La superficie sobre la cual se colocará la mezcla deberá estar seca. En ningún caso se
pavimentará sobre superficies congeladas o con tiempo brumoso o lluvioso, o cuando la
temperatura atmosférica sea inferior a 5ºC. Cuando la temperatura ambiente descienda de
10ºC o existan vientos fuertes deberá tomarse precauciones especiales para mantener la
temperatura de compactación.
No se aceptará camiones que lleguen a obra con temperatura de la mezcla inferior a 120º
C.
La temperatura de la mezcla al inicio del proceso de compactación no podrá ser inferior a
110º C.
• Terminadora autopropulsada.
• Rodillo vibratorio liso con frecuencia, ruedas y peso adecuado al espesor de la capa a
compactar.
• Rodillo neumático, con control automático de la presión de inflado.
• Equipos

COMPACTACION
Una vez esparcidas, enrasadas y alisadas las irregularidades de la superficie, la mezcla
deberá compactarse hasta que alcance una densidad no inferior al 97% ni superior al 102
% de la densidad Marshall.
La cantidad, peso y tipo de rodillos que se empleen deberá ser el adecuado para alcanzar
la densidad requerida dentro del lapso durante el cual la mezcla es trabajable.
Salvo que la I.T.O. ordene otra cosa, la compactación deberá comenzar por los bordes
más bajos para proseguir longitudinalmente en dirección paralela con el eje de la vía,
traslapando cada pasada en un mínimo de 15 cm, avanzando gradualmente hacia la parte
más alta del perfil transversal. Cuando se pavimente una pista adyacente a otra colocada
previamente, la junta longitudinal deberá
compactarse en primer lugar, para enseguida continuar con el proceso de compactación
antes descrito. En las curvas con peralte la compactación deberá comenzar por la parte
baja y progresar hacia la parte alta con pasadas longitudinales paralelas al eje.
Los rodillos deberán desplazarse lenta y uniformemente con la rueda motriz hacia el lado
de la terminadora. La compactación deberá continuar hasta eliminar toda marca de rodillo y
alcanzar la densidad especificada. Las maniobras de cambios de velocidad o de dirección
de los rodillos no deberán realizarse sobre la capa que se está compactando.
En las superficies cercanas a aceras, cabezales, muros y otros lugares no accesibles por
los rodillos descritos, la compactación se deberá realizar por medio de rodillos de operación
manual, y de peso estático mínimo 2 ton, asegurando el número de pasadas que
corresponda para alcanzar los requisitos de densidad exigidas.
Durante la colocación y compactación de la mezcla, se deberá verificar el cumplimiento de
las siguientes condiciones:

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PROYECTO DE PAVIMENTACION Página 20


las siguientes condiciones:
• Los requisitos estipulados anteriormente deberán considerar los aspectos climáticos y no
se asfaltará si ellos no se cumplen.
• La superficie a cubrir deberá estar limpia, seca y libre de materiales extraños; Se
recomienda que la compactación se realice entre las temperaturas de 110º C y 140º C
• La mezcla deberá alcanzar el nivel de compactación especificado.
• La superficie terminada no deberá presentar segregación de material (nidos), fisuras,
grietas, ahuellamientos, deformaciones, exudaciones ni otros defectos.

6. JUNTAS
6.1. JUNTAS DE CONTRACCIÓN
Se ubicarán a una distancia máxima de 4,0 [m] entre sí de acuerdo a proyecto y se
ejecutarán con sierra mecánica. Las juntas quedarán definidas en forma previa al aserrado,
dejando introducidas en el hormigón fresco tablillas de asbesto cemento de 6 [mm] de
espesor y 5 [cm] de altura, en el lugar de cada junta; estas tablillas de asbesto cemento se
introducirán en el hormigón con un marco metálico rígido que mantenga la alineación y la
verticalidad de la tablilla; el borde superior de la tablilla debe quedar entre 2 y 4 [mm]. Bajo
la superficie del hormigón; la I.T.O. SERVIU deberá aprobar el marco metálico utilizado
para introducir la tablilla así como el proceso mismo de colocación. Posteriormente debe
efectuarse un primer aserrado sobre la fisura que aparece en la superficie del pavimento
inducida por la tablilla colocada; la profundidad de este 1er. aserrado será como mínimo
1/3 del espesor del pavimento; finalmente sobre el 1er. corte se efectuará un 2do. aserrado
con doble disco en una profundidad de 3 [cm] debiendo quedar la parte superior del corte
de un ancho de 1 [cm] aproximadamente. El Contratista deberá proporcionar el equipo
adecuado de fabricación aprobada, en cantidad suficiente para efectuar las operaciones de
aserrado, sin interrupciones. Las sierras de hormigón podrán ser del tipo de hoja de sierra
de filo de diamante o de rueda abrasiva, ambos refrigerados por agua. El Contratista
deberá mantener en la faena una cantidad adecuada de hojas de sierra o de ruedas
abrasivas de repuesto y, por lo menos, una sierra completa de reemplazo para asegurar la
oportunidad y continuidad de la faena. Además, el Contratista deberá proporcionar las
facilidades adecuadas de luz artificial para el aserrado durante la noche. Todo el equipo
6.2. JUNTAS DE debe
mencionado estar disponible en la obra en forma continua antes de iniciarse la faena
EXPANSIÓN
Estas juntas se construirán en los siguientes casos:
a) Unión del pavimento nuevo con el antiguo.
b) Empalme de un pavimento nuevo con otras estructuras como puentes, losas, vías
férreas, etc. En este caso la junta de expansión no se ejecutará directamente en el
empalme, sino separada de él por una longitud de pavimento equivalente a la
separación entre dos juntas de contración.
c) Puntos de cambio en el ancho del pavimento.

d) Puntos de cambio en el espesor del pavimento.


e) Para el caso de tramos rectos o curvos sin cambio del espesor o del ancho del
pavimento, deberán ejecutarse juntas de expansión cada 150 m.
La junta de expansión alrededor de una cámara de inspección será circular separada a una
distancia mínima de 0.30 [m] del anillo. Se exceptúa el caso de las rejillas de sumidero de
aguas lluvias la que puede ser rectangular.
Si la cámara de inspección intercepta la junta longitudinal y transversal, la junta de
expansión también puede tener forma tipo rombo.

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PROYECTO DE PAVIMENTACION Página 21


Para la construcción de las juntas de expansión del tipo 1 (lámina 2 del Cpdigo de Normas
de Pavimentación Minvu) se usará como moldaje una tabla de 1" (2. cm) de espesor y de
una altura inferior en 2.5 cm a la altura del pavimento, deberá usarse madera resistente a
la acción del agua, tal como ciprés o pino California; esta tabla deberá tener sus caras
cepilladas y saturarse totalmente de agua; además deberá estar provista de perforaciones
para los pasadores.
Las juntas de expansión deberán estar provistas de pasadores de acero liso de una
longitud mínima de 40 [cm] y con un espaciamiento de 30 [cm] entre sí, colocados a la
mitad de la altura de la losa. Su diámetro será en función del espesor del pavimento, como
se indica a continuación:
Espesor del Pavimento Diámetro del Pasador
15 [cm] 19 [mm]
18 [cm] 22 [mm]
20 [cm] 25 [mm]
22 [cm] 29 [mm]

La mitad del pasador quedará anclada en una de las losas, la otra mitad deberá engrasarse
y quedará enserta en su extremo dentro de una vaina o casquete metálico, de modo que
pueda deslizarze en su interior libremente.
La ranura superior de la junta tendrá un ancho de 2 [cm] y una profundidad de 2.5 [cm] y
deberá ser producida en el hormigón fresco mediante un cuchillo que penetre por vibración.
Se rellenará la ranura con una tira rígida de material adecuado, la que se eliminará luego
del fraguado del hormigón mediante fresado. Se limpiará acuciosamente esta ranura, antes
del
Sin sellado.
perjuicio de lo indicado anteriormente, también podrán ejecutarse juntas de expansión
del tipo 2, 3 o 4 (lámina 2 del Código de Normas de Pavimentación Minvu) donde el
material llenante será lámina de poliestireno expandido de 20 [mm] siendo su altura inferior
en 2.5 [cm] a la altura del pavimento. En este caso no se colocan pasadores.

6.3. JUNTAS LONGITUDINALES


Dividirán la calzada en fajas paralelas y estarán dispuestas a una distancia máxima de 4
[m] y una distancia mínima de 3 [m]. Su forma será de tipo machiembrado, vale decir que
un corte vertical a través de ellas mostraría en su parte central una saliente en forma
trapezoidal. Una vez retirados los moldes, se engrasará prolijamente el borde del
pavimento, de modo de asegurar la separación entre losas. Posteriormente al hormigonado
de la 2da. faja se materializará la junta efectuando un aserrado con doble disco en una
profundidad de 3 [cm] debiendo quedar la parte superior del corte de un ancho de 1 [cm]
aproximadamente. En todas las juntas logitudinales de construcción y contracción, se
deberán colocar barras de amarre en forma perpendicular a la junta longitudinal y en el
centro
Estas del espesor
barras del hormigón,
se colocarán en con una tolerancia
el hormigon en al
fresco cualquier sentido
hormigonar la de hasta 10
primera [mm].
faja del
pavimento; serán de acero estriado y no se engrasarán previamente, tendrán una longitud
de 60 [cm] y un espaciamiento de 70 [cm], sus diámetros, de acuerdo al espesor del
pavimento, serán los siguientes:
El diámetro de las barras, su longitud y espaciamiento entre sí, serán los establecidos en el
Proyecto. En caso contrario, se instalarán barras de acero de mínimo 650 [mm] de
longitud, de mínimo 12 [mm] de diámetro y con un espaciamiento entre sí de 650 [mm], u
otra cuantía equivalente aprobada por la I.T.O. El acero será de grado A44-28H con
resaltes.
Espesor del Pavimento Diámetro del Pasador
15 [cm] 12 [mm]
18 [cm] 12 [mm]
20 [cm] 16 [mm]
22 [cm] 16 [mm]

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PROYECTO DE PAVIMENTACION Página 22


Una vez retirados los moldes, se engrasará prolijamente el borde del pavimento, de modo
de asegurar la separacion de las losas.
Al hormigonar la segunda faja, se construirá la ranura superior de la junta mediante
terminación a mano con rodon metálico; esta ranura tendrá un ancho de 6 a 8 [mm] y una
profundidad de 2.5 [cm].

6.4. SELLADO DE JUNTAS


Se dará especial cuidado al sellado de juntas en vista de su importancia en la conservación
del pavimento.
La junta deberá ser limpiada cuidadosamente, removiendo el polvo y materiales extraños
mediante escobillones y el uso de aire comprimido. Para el sellado se usará un mortero
asfáltico en caliente procediendo primeramente a imprimar las paredes de la junta con un
asfalto líquido MC - O, usando una brocha. Luego se dejará secar totalmente. A
continuación se rellenará la junta con el mortero asfáltico que debe cumplir como mínimo
las siguientes especificaciones:

El Contratista debe presentar factura de compra y Certificado de Calidad del fabricante que
acredite el cumplimiento de las especificaciones indicadas. El material de sellado se
trabajará a la temperatura recomendada por el fabricante, lo cual deberá ser verificado por
la I.T.O. SERVIU mediante el uso de termómetro que deberá ser suministrado por el
Contratista. El calentamiento del material debe realizarse mediante aplicación de calor en
forma indirecta evitando sobrecalentamiento localizado mediante agitación permanente del
producto; la junta se llenará mediante equipo que permita controlar su flujo de aplicación;
dicha colocación puede ser efectuada en forma manual por personal con experiencia que
disponga de los recipientes adecuados que permitan el llenado hasta 2 mm. bajo la
superficie del pavimento; no se aceptará derrame superficial del material de sellado fuera
de la cavidad de la junta, si este derrame se produjera todo el material en exceso deberá
ser extraído, limpiado y retirado del pavimento.
6.5. Todos los badenes que sea necesario construir para permitir la evacuación de aguas
lluvias, deben ejecutarse de H.C.V. para calzada e=0,18 m, a=1,0 m.; sobre base
estabilizada e=0,15 m.
6.6. Aquellas esquinas de losas que por efectos del corte vayan a resultar en ángulos inferiores
a 90°, serán reforzadas con 2 barras de 12 [mm] de diámetro, de largo 150 [cm] y
recubrimiento 3 [cm], dispuestas superiormente, conformemente a lo indicado en la Lámina
Nº 5 del Código de Normas y Especificaciones Técnicas de Obras de Pavimentación. En
todo caso, el ángulo agudo mínimo aceptable será de 60°, por lo tanto deberá estudiarse
previamente una adecuada disposición de las juntas.
7. SOLERAS DE HORMIGON DE CEMENTO VIBRADO (H.C.V)
7.1. DIMENSIONES
Tipo A: Longitud 90 [cm]. Sección transversal: Rectángulo de 16 [cm] de base por 30 [cm]
de altura, recortando en su esquina superior un triángulo de 4 [cm] de base y 15 [cm] de
altura.
Tipo C: Longitud 50 [cm]. Sección transversal : Rectángulo de 10 [cm] de base por 25 [cm]
de altura, recortando en su esquina superior un triángulo de 2 [cm] de base y 12 [cm] de
altura.
7.2. ENSAYES
a) Carga de flexión : Tipo A Tipo C

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PROYECTO DE PAVIMENTACION Página 23


a) Carga de flexión : Tipo A Tipo C
Valor Promedio : 31 KN 17 KN
Mínimo Individual : 25 KN 14 KN

b) Resistencia a Impacto : Tipo A Tipo C


Valor Promedio : 80 cm. 45 cm.
Mínimo Individual : 70 cm. 40 cm.
Se realizará un ensayo para la resistencia a la flexión y resistencia al impacto para una
muestra de 3 soleras respectivamente para lotes de 2000 unidades o fracción inferior.
7.3. COLOCACIÓN DE SOLERAS
Para su colocación se usará un emplantillado de 10 [cm] de espesor sobre base
estabilizada de 10 [cm], con dosificación de 170 Kg. de cemento por m3. de hormigón
elaborado. Este tendrá forma de L, de modo que la solera apoye su cara inferior y posterior
sobre él. El emboquillado se hará con mortero de 425 Kg. de cemento por m3 de hormigón
elaborado. La separación entre soleras será de 6 a 8 [mm]. Se procederá a regar
diariamente las juntas durante un período mínimo de 7 días. Debe considerarse el rebaje
de soleras en todas las entradas de vehículos.
Se usarán soleras rectas si el radio de la curva de enlace es menor de 6 [m].
En
En las
los entradas
casos dede vehiculos, el plinto
pavimentación de las
de calles ensoleras serásoleras
que existe de 0.05o[m].
soleras con zarpas, que
se mantienen sin alteración, deberá reemboquillarse las soleras, limpiarse y sellarse las
grietas y juntas en las zarpas, además deberá ejecutarse todos aquellos accesos para
vehículos que no se encuentren realizados a la fecha, entendiéndose por esto que las
obras que permiten la entrada de vehículos, aceras, pavimentos de acceso, etc. queden
entre los 10 y 40 [cm] de la cabeza de la solera rebajada.
Deberá consultarse la ejecución de soleras rebajadas en cruce de calles para permitir el
paso de rodados de minusválidos aún cuando las soleras sean existentes; debe
considerarse construir el pavimento de acera en el trapecio que constituye el paso de
minusválidos (aún cuando no haya aceras existentes), conectando este trapecio con las
aceras existentes. El trapecio se construirá de conformidad a Anexo incluida en las Bases.
8. ACERAS DE HORMIGON
Consistirán en losas de 0,07 [m] de espesor uniforme y se ejecutarán por sistema de
compactación con pisón de madera o metálico, de un peso no menor a 10 [Kg], de superficie útil
en su base no mayor a 225 [cm2]. Se dejará caer repetidamente desde cierta altura hasta que
aparezca una capa de lechada. La base para las aceras será de 0,08 [m] de espesor
convenientemente compactada con placa vibradora. El material será estabilizado.
La dosificación del hormigón será H-30 de hormigón elaborado. La resistencia de testigos
deberá ser de 25 MPa como mínimo a los 28 días de edad.
El tamaño máximo del árido será de 1” (2,54 cm). El ancho de las aceras será variable y se
indicará en los planos, sin embargo la acera deberá dividirse en pastelones de modo que su
mayor dimensión, en cualquiera de sus dos direcciones principales no exceda de dos metros, ni
su superficie de 3 metros cuadrados. La junta entre dos pastelones consistirá en una ranura de
profundidad 3 cm. y ancho 7 milímetros. Cada 30 metros lineales deberá materializarse una
separación entre pastelones de 1,0 cm. de ancho a modo de junta de expansión. Los cortes y
juntas se rellenarán con arena. La terminación de la superficie de la acera se hará con platacho
metálico. La terminación de los bordes de las juntas y de los costados de las aceras se hará
mediante un rodón metálico con un pequeño radio de curvatura, a fin de redondear dichos
bordes.
En las entradas de vehículos el espesor mínimo será de 12 [cm] para aceras y sus bases de 10
[cm]. En los pastelones adyacentes a pavimento de pasajes el espesor de las aceras y sus
bases será de un mínimo al espesor del pasaje. Se ensayarán muestras del hormigón de las
aceras cada 200 [m2]. mediante testigos endurecidos. Si se produce desnivel entre aceras
existentes y pavimento nuevo deberán demolerse como mínimo 2 [m] de aceras de modo de
lograr un empalme con una pendiente suave.

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PROYECTO DE PAVIMENTACION Página 24


En caso de utilización de medios mecánicos para la compactación de las aceras no se hará
exigible el rodoneado de los bordes, se permitirá el corte con sierra y cumpliendo con las
restantes exigencias.
9. FIJACIÓN DE ALTURA DE CAMARAS
Se acomodarán al nivel del perfil del proyecto, previo contacto con la Empresa Sanitaria, para
que efectúe la inspección correspondiente. Las tapas y/o anillo de cámara de agua potable y/o
alcantarillado que se encuentren dañados, deberán ser reemplazados según lo determine la
I.T.O. SERVIU. Cuando corresponda a Licitaciones SERVIU, se entenderá como obligatorio
ejecutar a su costa las condiciones antes descritas. Asimismo cuando se deba intervenir en el
cuerpo de la Cámara y no solamente en su chimenea, en éste caso se entenderá que
corresponde a una Obra Extraordinaria y su procedimiento de autorización de ejecución y
valorización se ajustará al D.S. 236/02 de V. y U.
10. EMPAREJAMIENTO VEREDONES
Debe consultarse esta obra entre solera y acera y entre acera y líneas de cierro, igualmente en
zona de bandejones. El terreno se dejará parejo libre de terrones, bolsones u otras
irregularidades cumpliendo con condiciones de pendiente exigidas en los planos.
11. OTRAS OBRAS
Cualquier otra obra anexa que se deba considerar para la buena ejecución del proyecto,
cumplirá con lo especificado en el Código de Normas y Especificaciones Técnicas de Obras de
Pavimentación del MINVU, y si no la especifica la ITO determina sus características.
12. EXTRACCION EXCEDENTE Y TRANSPORTE A BOTADERO
Luego de terminada la etapa de curado, el lugar deberá ser despojado y librado de escombros,
dejándolo perfectamente limpio. Los excedentes se transportarán a botadero autorizado.
13. REUTILIZACION DE SOLERAS EXISTENTES
En los casos en que se considere reutilizar soleras existentes, extrayéndolas y recolocándolas,
esto podrá hacerse sólo con las soleras existentes que se encuentren en buen estado, lo que
será definido por la I.T.O. correspondiente. En estos casos las soleras faltantes y aquellas
soleras existentes que se encuentren dañadas o que resulten dañadas por efecto de la
extracción, deberán reemplazarse por soleras nuevas de H.C.V. Tipo A.
14. REPARACION DE BORDES DE CALZADA EXISTENTE
Si los bordes de la calzada existente, con los cuales debe empalmarse la calzada proyectada,
se encuentran dañados, debe considerarse el reemplazo de las zonas dañadas ejecutando
parches de bordes rectos del mismo material de la calzada existente. Las dimensiones de los
parches necesarios serán definidas por la I.T.O.
15. REPOSICION DE PAVIMENTO
Para la demolición del pavimento existente a reponer, los bordes se cortarán en planos
verticales, dejándolos ásperos, sin nidos, limpios y con algunas de las partículas de áridos
expuestas; se deberá quitar con combo de 4 libras todo el material suelto que esté sin
resistencia; se cuidará que el estabilizado de los paños vecinos no sufran daño; en todo caso,
de haber con anterioridad o producirse en ese momento vacíos o desmoronamiento de material,
se procederá a rellenar los huecos y a compactarlos con pisón Manual. Deberá considerarse la
recolocación de la totalidad de las soleras adyacentes a una reparación, suministrando aquellas
que falten y reemplazando las que se encuentren dañadas o que resulten dañadas por los
trabajos.
Las aceras que resulten dañadas con motivo de los trabajos deberán rehacerse por pastelones
completos.

GUSTAVO SAN MARTIN


EMPRESAS MARTABID
AGOSTO, 2018 INGENIERO CIVIL

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES PROYECTO DE PAVIMENTACION Página 25