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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

INDUSTRIA ALIMENTARIA

FASCÍCULO DE APRENDIZAJE

OPERATIVIDAD DE
MÁQUINAS Y EQUIPOS
PARA LA INDUSTRIA
ALIMENTARIA

CÓDIGO: 89001723

2,016
OPERATIVIDAD DE MÁQUINAS Y EQUIPOS
PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

I. CONSIDERACIONES PRELIMINARES PARA LA OPERACIÓN DE


MÁQUINAS Y EQUIPOS EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA.
La industria de los alimentos está sometida a presión para aumentar la
eficiencia de sus procesos, así como para satisfacer las demandas de los
consumidores en relación con la mayor diversificación de productos. La
mayoría de las plantas fabrican dos o tres productos diferentes por línea y por
día. Esto exige la realización de una limpieza rápida entre las sucesivas series
y plantea un gran desafío para la operación de equipos. Además, las fábricas
no suelen poder permitirse detener la producción durante largos periodos, por
lo que los operadores de máquinas y equipos y de mantenimiento tienen que
trabajar los fines de semana o por las noches. La operación de máquinas y
equipos en la industria de alimentos debe cumplir los siguientes requisitos: ser
eficientes desde el punto de vista del costo, tener una repercusión mínima en la
producción y no afectar negativamente a la limpieza o la calidad de los
alimentos que se fabrican.

1.1. PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS.


La industria alimentaria da empleo a muy distintos tipos de trabajadores, y los
peligros que entraña este sector varían según se trate de alimentos o de
bebidas. No obstante, algunos peligros son comunes para ambos sectores.

SUSTANCIAS PELIGROSAS.
Durante la limpieza, operación y mantenimiento de la maquinaria de
producción, los trabajadores pueden estar expuestos a sustancias peligrosas,
como los desinfectantes y los lubricantes (fluidos calientes y fríos), o al
amoníaco en sistemas de refrigeración.

Los lubricantes, las grasas, los aceites y los fluidos hidráulicos son necesarios
para proteger la maquinaria y las piezas móviles del desgaste y la corrosión,
así como para evitar las altas temperaturas causadas por la fricción. Los
lubricantes pueden entrañar un riesgo para la salud de los trabajadores
dedicados a la operación y/o mantenimiento. Pueden causar reacciones
alérgicas, como dermatitis o problemas respiratorios.

Una operación y/o mantenimiento deficiente puede afectar también a la


seguridad química de los alimentos: por ejemplo, contaminación de los
alimentos con residuos de productos de limpieza o desinfectantes,
contaminación por herramientas, contenedores, equipos o utensilios metálicos
oxidados u objetos extraños, como vidrio o metal.

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Medidas preventivas:
Las sustancias peligrosas deben sustituirse por otras menos peligrosas, si es
posible. Los operadores de máquinas y trabajadores de mantenimiento deben
recibir formación e información sobre los productos químicos con los que
trabajen. Deben disponer de los equipos de protección adecuados. La
utilización de, por ejemplo, desinfectantes y lubricantes (fluidos refrigerantes) o
productos de limpieza (sosa cáustica, ácido nítrico, etc.) puede causar lesiones
oculares y requiere protección para los ojos. Deben establecerse
procedimientos de emergencia.

AGENTES BIOLÓGICOS.
Los operadores de máquinas y trabajadores de mantenimiento de la industria
alimentaria pueden estar expuestos a agentes biológicos como los siguientes:
- La bacteria de la salmonela: puede ocurrir en aplicaciones de transformación
de productos cárnicos o mataderos, en plantas de transformación de
productos lácteos, pescados y mariscos o en lugares en los que se
manipulan verduras cultivadas con fertilizantes orgánicos.
- El virus de la hepatitis A: es un peligro potencial en los lugares en los que se
manipulan mejillones, ostras, moluscos y ensaladas con los que se han
utilizado fertilizantes orgánicos.
- Los peligros microbiológicos para la seguridad incluyen las bacterias, los
virus y los parásitos patógenos.
Los trabajadores que participan en operación de máquinas y en tareas de
mantenimiento pueden también estar en contacto con aguas residuales. En la
industria alimentaria, éstas contienen, entre otras sustancias, materias
orgánicas como almidón, azúcares y proteínas; grasas y aceites, y, por lo
general, nutrientes como el nitrógeno (el amoníaco incluido) y fosfatos. Pueden
contener también agentes biológicos, ácidos y lejía, desinfectantes y otros
productos químicos.

Medidas preventivas:
La aplicación de buenas prácticas de fabricación, prácticas eficaces de higiene,
una operación segura y mantenimiento preciso puede garantizar la seguridad
microbiológica de los alimentos y la salud y seguridad de los trabajadores, por
ejemplo, la adecuada higiene y formación de los empleados, así como la
limpieza y desinfección eficaces de los equipos de fabricación y el entorno.
Debe facilitarse también formación e información sobre los peligros biológicos y
los equipos de protección individual apropiados, además de programas de
vacunación y revisiones médicas.

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POLVO.
En la industria de los alimentos y las bebidas pueden producirse explosiones y
fuegos a causa del polvo inflamable, y los efectos pueden ser devastadores e
irreversibles. La harina, los cereales, las natillas, el café soluble, el azúcar, la
leche en polvo, el puré de patata y las sopas instantáneas desprenden polvos
muy inflamables. Una fuente de ignición adecuada; por ejemplo, una chispa
eléctrica que puede producirse al retirar un enchufe de la toma de red o una
superficie caliente (entre 300 °C y 600 °C), puede provocar una explosión.

Medidas preventivas:
El riesgo de explosión por polvo puede eliminarse o reducirse al mínimo si se
aplican las medidas siguientes:
- Como posibles fuentes de ignición, todos los equipos eléctricos instalados en
estas áreas deben estar debidamente protegidos y diseñados para funcionar
en estas condiciones.
- Los intervalos de limpieza y mantenimiento de los equipos con riesgo de
explosión a causa del polvo deben programarse de manera que no se
formen capas de polvo de espesor superior a 5 mm. En depósitos de polvo
mayores, la temperatura mínima de ignición (o de incandescencia en capa)
del polvo se reduce significativamente.
- En las zonas de riesgo deben utilizarse instalaciones eléctricas,
interruptores, enchufes y tomas de corriente a prueba de explosiones.
- Debe implantarse un sistema de autorización del personal para realizar, por
ejemplo, las operaciones en caliente, las soldaduras, etc.

El polvo puede causar también problemas respiratorios, como el asma


profesional, así como irritación de los ojos, la nariz y la piel (dermatitis
profesional).

Medidas preventivas:
La exposición al polvo puede controlarse mediante:
- El diseño adecuado de los equipos.
- La conservación de los equipos de producción en unas condiciones que
permitan el funcionamiento eficaz y eficiente.
- La instalación de sistemas de ventilación y extracción en los puntos de
origen para reducir el polvo.
- La realización periódica de comprobaciones, inspecciones y mantenimiento
de los sistemas de extracción.
- La utilización de los equipos de protección respiratoria apropiados al realizar
operaciones de limpieza y mantenimiento de los sistemas de extracción.

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1.2. ACCIDENTES RELACIONADOS CON LA MAQUINARIA.


Los trabajadores pueden resultar lesionados con la maquinaria como
consecuencia de una operación y/o mantenimiento deficiente o malo, o
mientras ellos mismos realizan las operaciones de limpieza/mantenimiento. Los
accidentes más comunes a los que se expone un trabajador a causa de
las maquinas incluyen los siguientes:
- Golpearse o engancharse con las partes móviles de la máquina;
- Quedar atrapado entre las partes móviles de la máquina;
- Golpearse con materiales o piezas que han salido despedidas de la
máquina.
Los trabajadores que realizan tareas de mantenimiento de maquinaria pueden
resultar lesionados si ésta se pone en funcionamiento por accidente. Corren
especial peligro cuando la máquina está desprovista de las protecciones de
seguridad o cuando ellos trabajan en condiciones de tiempo apremiantes (y
toman «atajos»).

Medidas preventivas:
La mejor medida de prevención es abordar el peligro en la fase de diseño de la
maquinaria y de las instalaciones. Si no pueden eliminarse los riesgos, deben
establecerse y aplicarse sistemas de trabajo seguros, incluidos procedimientos
de bloqueo y sistemas de autorización para realizar las operaciones.

• Espacios confinados. Los operadores de máquinas y trabajadores de


mantenimiento de la industria de los alimentos y bebidas pueden necesitar
entrar en espacios confinados, como tanques de almacenamiento, cubas,
contenedores de fermentación, prensas y trituradoras de uva y equipos
similares, para realizar operaciones de manejo, mantenimiento, inspección,
limpieza y reparación. El trabajo en espacios confinados puede ser muy
peligroso: entre otras causas, por la falta de oxígeno, los gases, líquidos y
sólidos tóxicos que pueden llenar el espacio de forma repentina, por el polvo
(por ejemplo, en los silos de harina) y por el frío o el calor. La mala visibilidad
aumenta el riesgo de que se produzcan accidentes en los espacios
confinados.

Medidas preventivas:
En primer lugar, la entrada a espacios confinados debería evitarse, por
ejemplo, haciendo el trabajo desde el exterior; pero si es inevitable, debe
establecerse un sistema de trabajo seguro e implantarse medidas de
emergencia adecuadas antes de comenzar el trabajo.

Los trabajadores deben recibir formación e información sobre los peligros


que entrañan los espacios confinados. El aire debe someterse a prueba

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antes de entrar. Debe dejarse el tiempo suficiente para permitir que los
espacios se enfríen o se calienten. Han de proporcionarse los equipos
adecuados, como:
- Equipos de protección individual, por ejemplo, respiradores,
- Iluminación (aprobada para atmósferas explosivas),
- Equipos de comunicaciones, entre otros.
Un buen diseño –incluido el de las aberturas, las cubiertas y elementos de
sujeción– puede mejorar el diagnóstico y la accesibilidad para los trabajos
requeridos.
• Resbalones, traspiés y caídas. Los resbalones, los traspiés y las caídas
son las causas principales de accidentes en la industria de alimentos y
bebidas. Las lesiones por resbalones, en particular, son más frecuentes en
este sector que en la mayoría de los restantes, sobre todo debido a la
presencia de humedad, contaminación o grasa en los suelos.
Medidas preventivas:
Para prevenir resbalones, traspiés y caídas son cuestiones de importancia
clave: prevenir vertidos mediante un diseño y mantenimiento adecuados de
los equipos, conservar limpias y secas las superficies de paso y de trabajo, y
facilitar a los trabajadores calzado antideslizante en las áreas en las que sea
necesario.
• Trabajo físicamente exigente. En ocasiones; principalmente, actividades
de mantenimiento en la industria de alimentos y bebidas pueden comprender
tareas que exigen un gran esfuerzo físico. Los trabajadores corren el riesgo
de desarrollar trastornos musculoesqueléticos (TME), ya que se ven
obligados a menudo a trabajar en posiciones incómodas cuando realizan las
operaciones de mantenimiento de máquinas de difícil acceso o entran en
espacios confinados.
Medidas preventivas:
Un buen diseño ergonómico de las máquinas y los equipos ayuda a reducir
al mínimo los riesgos de TME. Los trabajadores pueden desempeñar un
papel activo en el proceso de prevención de los TME si participan en la
formación e intervienen en la planificación y aplicación de cambios en las
tareas o puestos de trabajo.
• Calor y frío. Algunos subsectores de la industria de alimentos y bebidas
conllevan la realización de trabajos en condiciones de temperaturas
extremas. Entre los lugares de trabajo en los que el calor puede ser muy
intenso se encuentran los hornos de panadería, las cocinas industriales y las
instalaciones de ahumado.

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En los sectores de transformación de productos cárnicos y avícolas y de


lácteos son frecuentes los lugares de trabajo húmedos y fríos, mientras que
en la industria de alimentos congelados y refrigerados o en la fabricación de
productos liofilizados suele trabajarse en condiciones extremadamente frías.
Medidas preventivas:
Los riesgos vinculados al trabajo en condiciones de temperatura extremas
pueden reducirse al mínimo controlando la duración de la exposición y
facilitando descansos periódicos y ropa térmica de protección individual
especializada si fuera necesario.
Las cámaras frigoríficas y unidades de refrigeración y congeladores deben
disponer de rutas adecuadas de salida. Las puertas deben poder abrirse
desde el interior y disponer de iluminación que permita verlas cuando estén
cerradas.
• Factores de riesgo psicosociales. Los trabajadores de planta de la
industria alimentaria suelen trabajar en condiciones de tiempo acuciantes, en
horarios poco habituales (trabajo por turnos), sin las instrucciones
suficientes, en posturas incómodas y, cuando el servicio es subcontratado,
en entornos de trabajo desconocidos. En tales condiciones, los trabajadores
pueden sufrir estrés laboral.
Medidas preventivas:
Los recursos y tiempos asignados a las operaciones productivas y de
mantenimiento deben ser realistas. Los trabajadores deben estar formados e
informados acerca de sus tareas y de los procedimientos de trabajo seguros.
• Diseño de las máquinas y líneas de producción. En las operaciones
productivas y de mantenimiento de maquinaria se producen muchos
accidentes. En la industria alimentaria en especial es frecuente tener que
acceder a la maquinaria para ayudar a mantener el flujo del producto,
eliminar bloqueos o vertidos y realizar tareas de limpieza. La operación
segura comienza con el diseño y la planificación de las máquinas e
instalaciones, que debe garantizar que las tareas productivas, de
mantenimiento y de limpieza se puedan realizar de forma segura.

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II. EQUIPOS DE PROCESAMIENTO DE FRUTAS Y HORTALIZAS.

2.1. FAJA TRANSPORTADORA.


Una Faja transportadora o transportador de banda es un sistema de
transporte continuo formado por una banda continua que se mueve entre dos
tambores.

Por lo general, la banda es arrastrada por la fricción de sus tambores, que a la


vez este es accionado por su motor. Esta fricción es la resultante de la
aplicación de una tensión a la banda transportadora, habitualmente mediante
un mecanismo tensor por husillo o tornillo tensor. El otro tambor suele girar
libre, sin ningún tipo de accionamiento, y su función es servir de retorno a la
banda. La banda es soportada por rodillos entre los dos tambores.
Denominados rodillos de soporte.

Debido al movimiento de la banda el material depositado sobre la banda es


transportado hacia el tambor de accionamiento donde la banda gira y da la
vuelta en sentido contrario. En esta zona el material depositado sobre la banda
es vertido fuera de la misma debido a la acción de la gravedad y/o de la inercia.

Figura N° 1. Faja transportadora.

Requisitos de las fajas transportadoras en la industria alimentaria:

• Las bandas transportadoras deben de ser de una estructura homogénea.


• Los materiales usados les debe conferir unas características higiénicas.
• Las rasgaduras y grietas que podrían albergar bacterias en las caras de
transporte deben ser totalmente eliminadas.
• Deben ser de materiales resistentes a las rasgaduras y roces.
• Deben ser fácil de limpiar.

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• Las bandas de óptima condición reducen el uso de agua, detergente y


energía. Los costes de higienización son bajos.
• Las bandas transportadoras pueden tener diferentes texturas en la cara
transportadora. Dependiendo de la textura se pueden transportar productos
pegajosos.
• Las fajas transportadoras deben ser fáciles de instalar y desmontar para su
mantenimiento, esto nos asegura una rápida intervención y minimizar las
paradas de producción.
• Resistente a los productos químicos de limpieza.

Componentes de una faja transportadora:

• Banda transportadora. La función principal de la banda es soportar


directamente el material a transportar y desplazarlo desde el punto de carga
hasta el de descarga, razón por la cual se la puede considerar el
componente principal de las cintas transportadoras; también en el aspecto
económico es, en general, el componente de mayor precio.

Se sabe que conforme aumenta la longitud, también crece el costo de la


banda respecto del total.

Tipos principales: Pueden llevarse a cabo las siguientes clasificaciones de


las bandas:
Según el tipo de tejido: De algodón, de tejidos sintéticos, de cables de acero.
Según la disposición del tejido: De varias telas o capas, de tejido sólido.

Según el aspecto de la superficie portante de la carga: Lisas (aspecto más


corriente), rugosas.

• Rodillos y Soportes. Los rodillos son uno de los componentes principales


de una cinta transportadora, y de su calidad depende en gran medida el
buen funcionamiento de la misma. Si el giro de los mismos no es bueno,
además de aumentar la fricción y por tanto el consumo de energía, también
se producen desgastes de recubrimientos de la banda, con la consiguiente
reducción de la vida de la misma.

La separación entre rodillos se establece en función de la anchura de la


banda y de la densidad del material transportado.

Las funciones a cumplir son principalmente estas:

- Soportar la banda y el material a transportar por la misma en el ramal


superior, y soportar la banda en el ramal inferior; los rodillos del ramal

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superior situados en la zona de carga, deben soportar además el impacto


producido por la caída del material.
- Contribuir al centrado de la banda, por razones diversas la banda está
sometida a diferentes fuerzas que tienden a decentarla de su posición
recta ideal. El centrado de la misma se logra en parte mediante la
adecuada disposición de los rodillos, tanto portantes como de retorno.

• Tensores de banda. Los dispositivos de tensado cumplen las siguientes


funciones:
- Lograr el adecuado contacto entre la banda y el tambor motriz.
- Evitar derrames de material en las proximidades de los puntos de carga,
motivados por falta de tensión en la banda.
- Compensar las variaciones de longitud producidas en la banda, estas
variaciones son debidas a cambios de tensión en la banda.
- Mantener la tensión adecuada en el ramal de retorno durante el arranque.

• Bastidores. Los bastidores son estructuras metálicas que constituyen el


soporte de la banda transportadora y demás elementos de la instalación
entre el punto de alimentación y el de descarga del material.

Se compone de los rodillos, ramales superiores e inferior y de la propia


estructura soporte.

Los bastidores son el componente más sencillo de las cintas, y su función es


soportar las cargas del material, banda y rodillos.

• Reductores.

- Reductores suspendidos. Son de montaje flotante. Esta disposición


presenta la ventaja de precisar un espacio reducido, suprimiendo la
alineación entre el tambor y reductor, el inconveniente es el de tener que
desmontar el conjunto cuando se tiene que sustituir el tambor.

- Reductores clásicos. Estos reductores son utilizados en las grandes


instalaciones. La variante en reducción planetaria presenta la ventaja de
un espacio más reducido.
Esta disposición con acoplamiento de dientes mecanizados permite,
mediante el desacoplamiento, la intervención rápida sobre un grupo y la
marcha a bajo régimen del otro grupo, en el caso de un tambor motriz con
grupos dobles de accionamiento.

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Figura N° 2. Componentes faja transportadora.

2.2. PULPEADORA O DESPULPADORA


Extracción de pulpa: Se denomina pulpa de fruta u hortaliza el producto
resultante de dividir finamente y, si es necesario, de tamizar la parte comestible
de las frutas u hortalizas a diferencia del jugo, que consiste en el producto
líquido obtenido al exprimir la fruta u hortaliza sin diluir, concentrar ni fermentar.
Por las características estructurales y la composición química de ciertas frutas
y hortalizas, de algunas sólo es posible obtener jugo (Cítricos, melón, sandía) y
de otras únicamente pulpas (guanábana, guayaba, plátano), pero de la gran
mayoría puede obtenerse jugo o pulpa dependiendo del método de extracción
utilizado (como en el caso de la manzana, pera, durazno, tuna, zanahoria y
betabel). El despulpado o extracción de pulpa se consigue por medio de la
Pulpeadora o despulpadora.

Figura N° 3. Pulpeadora.

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Operación.

El producto ingresa por la tolva de alimentación que permite el ingreso a una


primera zona, donde el eje con ayuda de unos pines, rompe la cáscara de un
producto. Posteriormente el producto pasa a una segunda etapa el cual, que se
compone de un tamiz cilíndrico inclinado con perforaciones de determinado
tamaño (0.8-2 mm), que posee en su interior paletas y/o cepillos rotatorios que
presionan la fruta contra el tamiz, logrando que la pulpa pase a través de los
orificios de éste y eliminando por la parte central del equipo las semillas o
huesos, cáscaras, material muy fibroso, etcétera. Dependiendo de cada caso,
la fruta puede introducirse al despulpador entera con piel, semillas o hueso, ya
sea sin escaldar, como el mango, o previamente escaldada, como la manzana
y la guayaba (el escaldado aquí tiene la doble función de ablandar la fruta para
aumentar la eficiencia del despulpado y evitar el oscurecimiento de la pulpa), o
bien pelada, cortada con o sin semillas, por ejemplo, la manzana de piel roja, la
guanábana y la papaya (para evitar que la piel y/o semillas se incorporen a la
pulpa y proporcionen a ésta un sabor o aspecto desagradable).

Figura N° 4. Partes de pulpeadora.

Características:
- Adecuado para la separación de la pulpa, cáscara y pepas. Despulpa
mango, durazno, naranja, piña, granadilla, chirimoya, etc.
- Sistema de despulpado mediante paletas regulables.
- Tamices intercambiables.
- Descarga de la pulpa por el ducto inferior mediante deslizamiento.
- Compuerta frontal para la descarga de desechos.
- Encendido y apagado mediante pulsadores eléctricos.
- Facilidad de manejo y limpieza.
- Construido en acero inoxidable.

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2.3. MARMITA CON/SIN AGITADOR.


Una marmita es una olla de acero inoxidable
con tapa que queda totalmente ajustada para
trabajar a alta presión o sin tapa para trabajar
a presión atmosférica. Se utiliza generalmente
a nivel industrial para procesar alimentos:
néctares, mermeladas, jaleas, chocolate,
dulces y confites, carnes, bocadillos, salsas,
etc., Además sirven en la industria química
farmacéutica. Dependiendo de sus
componentes existen diferentes tipos de
marmitas, por ejemplo: marmita de vapor con
chaqueta, de refrigeración con chaqueta, con
agitador, al vacío, con agitador de moción
doble, de gas y marmita con calentador
eléctrico. Figura N° 5. Marmita con agitador.

Materiales: La sección interna de la marmita, así como el tubo de descarga, el


sistema de agitación y la tapadera deben ser construidos en acero inoxidable.
La base que sostiene la semiesfera, así como la tubería para vapor se puede
construir en materiales metálicos más económicos.
Vida útil: La carcasa puede durar veinte años o más. Se deben cambiar las
válvulas y la tubería de vapor.

Mantenimiento: Se debe revisar constantemente la válvula de seguridad para


cerciorarse que funciona bien, de lo contrario un aumento descontrolado de la
presión puede hacer estallar la marmita.

Descripción del equipo: Es un sistema de calentamiento indirecto muy


utilizado en la industria alimentaria, en especial para el procesamiento de frutas
y hortalizas. Consiste básicamente en una cámara de calentamiento conocida
como camisa o chaqueta de vapor, que rodea el recipiente donde se coloca el
material que se desea calentar.

El calentamiento de puede realizar de dos formas: una que consiste en hacer


circular el vapor a cierta presión por la cámara de calefacción, en cuyo caso el
vapor es suministrado por una caldera. Esta es denominada marmita de vapor.
Otra, es calentar el agua que se encuentra en la cámara de calefacción por
medio de resistencias eléctricas. Esta es la denominada marmita eléctrica.

Usualmente la marmita tiene forma semiesférica y puede estar provista de


agitador mecánico y un sistema de volteo para facilitar la salida del producto.
Se pueden encontrar dos tipos de marmitas según sea abierta o cerrada. En la
abierta el producto es calentado a presión atmosférica, mientras que en la
cerrada se emplea vacío.

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El uso de vacío facilita la extracción de aire del producto por procesar y permite
hervirlo a temperaturas menores que las requeridas a presión atmosférica, lo
que evita o reduce la degradación de aquellos componentes del alimento que
son sensibles al calor, favoreciendo la conservación de las características
organolépticas y el valor nutritivo de la materia prima, con lo que se obtienen
productos de mejor calidad.

2.4. BOMBA CENTRÍFUGA.

Son un impulsor rotatorio dentro de una carcasa. El fluido entra a la bomba


cerca del centro del impulsor rotatorio y es lanzado a la periferia por acción de
la centrífuga. Esta energía cinética es convertida en energía de presión al salir
el fluido de la bomba.

Las bombas centrífugas se utilizan extensamente en la industria alimentaria


para el trasvase de productos líquidos y por su aplicabilidad a prácticamente
cualquier servicio. Se encuentran en el mercado en amplísima gama de
materiales resistentes a la corrosión. Aunque no se construyen en tamaños
extremadamente grandes, es común encontrarlas con capacidades de hasta
5000 y 6000 g.p.m. y cabezas de hasta 500 y 600 pies a velocidades estándar
de motor. Las bombas centrífugas se montan en posición horizontal, pero
también pueden instalarse verticalmente, suspenderse en un tanque, o
colgarse de una tubería.

Las bombas centrífugas que estén destinadas al uso en la industria de


alimentos deben reunir las siguientes características:

a) Gran resistencia a la corrosión.


b) No deben producir espuma o triturar los alimentos.
c) Deben ser fáciles de limpiar interiormente.
d) Poseer un sistema de lubricación totalmente estanco.
e) Tener el menor número de partes que se desgasten durante su
funcionamiento.
f) Sus empaques deben estar totalmente sellados del lado interior de la
carcaza
g) Las superficies interiores de las carcasas deben ser tersas y sin esquinas.

Las partes constitutivas de una electrobomba centrífuga dependen de su


construcción y tipo, por esta razón se mencionan las más fundamentales.
1. Carcasa. La mayoría de las carcasas son fabricadas en fierro fundido para
agua potable, pero tienen limitaciones con líquidos agresivos (químicos,
aguas residuales, agua de mar). Otro material usado es el bronce. También
se usa el acero inoxidable si el líquido es altamente corrosivo.

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2. Rodete o Impulsor. Para el bombeo de agua potable en pequeños, medianos


y gran caudal, se usan rodetes centrífugos de álabes radiales y semi axiales.
Fabricados en fierro, bronce acero inoxidable, plásticos.
3. Sello Mecánico. Es el cierre mecánico más usado, compuesto por carbón y
cerámica. Se lubrica y refrigera con el agua bombeada, por lo que se debe
evitar el funcionamiento en seco porque se daña irreparablemente.
4. Eje impulsor. En pequeñas bombas monoblock, el eje del motor eléctrico se
extiende hasta la bomba, descansando sobre los rodamientos del motor.
Fabricado en acero inoxidable.

Figura N° 6. Partes de una bomba centrífuga.

Generalmente las bombas para el manejo de alimentos o "bombas sanitarias"


como también se las conoce, deben tener características especiales que no
son necesarias en otros tipos de servicio. Para esta aplicación específica, las
bombas sanitarias deben reunir ciertas características que hagan que éstas
cumplan con las condiciones de inocuidad para que los productos no sufran
ningún tipo de alteración. Las bombas generalmente están hechas de acero
inoxidable, aluminio, hierro, cristal, porcelana u otras aleaciones especiales, las
tuberías y accesorios son de acero inoxidable, aleaciones de níquel, hule duro,
cristal o plástico. Dichas bombas suelen ser centrífugas, rotatorias o
reciprocantes y fabrican en una gran variedad de tipos, según el fluido a
manejar.

Figura N° 7. Bomba centrífuga sanitaria

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2.5. TÚNEL DE EXHAUSTING.


Es un equipo con sistema de producción de vapor a presión que consta de: un
recipiente de alimentación de agua, sistemas de entrada de vapor (proveniente
de la caldera), sistema de tubería con orificios para la salida de vapor y agua
caliente, bandas transportadoras y soportes de entrada y de salida de los
recipientes tratados.

El túnel de exhausting, es un equipo construido y diseñado en acero inoxidable,


sistema de temperatura, velocidad y tiempo, pirómetro, sistema control de
presión a vapor, sistema de seguridad, circuito de vapor, tubería para entrada
de vapor y cortinas sanitarias. Además cuenta con moto reductor de 1 HP y
trabaja con indicadores de temperatura en Celsius. Es básicamente usado para
eliminar el aire que puede contener un producto envasado en frascos de vidrio,
como son las conservas de frutas o verduras. Y así evitar la oxidación de las
mismas (frutas o verduras).

Figura N° 8. Túnel de exhausting.

Su propósito es:
- Eliminar el aire de los contenidos del envase.

- Reducción de la corrosión de la hojalata (ya que la corrosión sucede en


presencia de O2).
- Inhibir el desarrollo de microorganismos aerobios.

- Favorecer la formación de vacío para que los extremos de las latas o tapas
metálicas se vean cóncavos, condición de sanidad.
- Evitar el sobrellenado y facilitar la transferencia de calor.
- Evitar la tensión excesiva en el envase durante el proceso térmico.

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2.6. AUTOCLAVE
Las autoclaves funcionan permitiendo la entrada o generación de vapor de
agua pero restringiendo su salida, hasta obtener una presión interna de
103 kPa por encima de la presión atmosférica, lo cual provoca que el vapor
alcance una temperatura de 121 grados Celsius. Un tiempo típico de
esterilización a esta temperatura y presión es de 15-20 minutos. Las autoclaves
más modernas permiten realizar procesos a mayores temperaturas y
presiones, con ciclos estándar a 134 °C a 200 kPa durante 5 min para
esterilizar material metálico; incluso llegan a realizar ciclos de vacío para
acelerar el secado del material esterilizado.

El hecho de contener fluido a alta presión implica que las autoclaves deben ser
de manufactura sólida, usualmente en metal, y que se procure construirlas
totalmente herméticas.

Figura N° 9. Autoclave horizontal.

Las autoclaves se utilizan para esterilizar todo tipo de envases de hojalata,


vidrio y plásticos. Este proceso se emplea para todo tipo de alimentos tales
como:

- Conservas de pescados y mariscos.


- Conservas vegetales.
- Encurtidos.
- Productos preparados como ensaladillas, arroces.

También existe la posibilidad de emplear el autoclave-esterilizador en procesos


industriales con productos no alimenticios que requieran un tratamiento en
atmósfera inerte en su proceso de fabricación.

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El funcionamiento empieza en una inyección directa de vapor en conjunto con


una recirculación continua de agua y la aplicación de un sobre-presión de aire
necesaria.

El autoclave tiene una cantidad mínima de agua de proceso (la cual se ubica
en el fondo del autoclave) que está continuamente recirculando a través de los
aspersores instalados sobre toda la longitud del casco del autoclave. Utilizando
este sistema la mezcla de vapor, agua y aire se consigue correctamente. La
autoclave dispone de aspersores situados de tal forma que permite alcanzar
una óptima distribución de temperatura por todo su interior. Los dos colectores
de vapor están situados debajo del nivel de agua, inyectando vapor en toda la
longitud de la autoclave.

También equipada con un intercambiador de calor de placas para el


enfriamiento. Solo durante la fase del proceso el agua recirculada pasa por un
lado del intercambiador, mientras que el agua de enfriamiento está pasando por
el otro lado.

III.
IV.
V.

Figura N° 10. Esquema Interior autoclave.

2.7. CERRADORA DE LATAS.


Operación: El cierre se realiza por la acción de dos rulinas o rodillos de cierre.
Las que el envase gira durante la operación de cierre. Pueden tener uno o
varios cabezales y permiten unas grandes velocidades de cerrado. En ellas, el
envase con su tapa, que se alimentan por separado a la máquina, se sitúan
entre el mandril y el plato de compresión, manteniendo el expulsor la tapa en
su lugar mientras el plato va subiendo hasta colocar el envase en posición de
cierre, oprimido contra el mandril.

En ese momento comienzan a girar conjuntamente el plato de compresión, el


envase y el mandril, produciéndose la primera operación de cierre por la acción
de las rulinas correspondientes, que se aproximan portadas en sus brazos y

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS 21
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PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

accionadas por una leva; a continuación, por un procedimiento análogo, se


efectúa la segunda operación, la misma plancha y acaba el cierre.
Elementos principales:
- Husillo de cierre con una placa de cierre giratoria.
- Palanca de accionamiento manual con 2 ruedas de cierre: 1ª y 2ª operación.

- Platillo de compresión accionado por pedal y con regulación de presión por


muelle.
- Panel de control.
- Motor trifásico o monofásico de 1 Cv.
- Calidad de cierre.

Figura N° 11. Cerradora de latas.

2.8. PASTEURIZADOR DE PLACAS.

Los pasteurizadores por placas consisten en un paquete de placas de metal


corrugadas, para aportar turbulencia al fluido, con escotillas para el paso de
dos fluidos y el intercambio térmico entre ambos. El paquete de placas es
ensamblado en una carcasa y comprimido por tornillos de apriete. Las placas
son equipadas con juntas que sellan los canales y dirigen los fluidos hacia
canales alternativos. El número de placas se determina en función del caudal,
las propiedades físicas de los productos, la caída de presión y la temperatura
del fluido. Los datos reológicos como la viscosidad, conductividad térmica,
densidad y capacidad calorífica nos proporcionan información esencial para la
elección del tipo de intercambiador de calor y la separación entre placas.

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS 22
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Figura N° 12. Componentes del pasteurizador de placas.

Placas:

Los intercambiadores de calor por placas se basan en unas planchas


instaladas en posición vertical de forma paralela unas con otras, y con un
espacio muy reducido entre ellas. En el interior de ellas circula el alimento y el
líquido calefactor que intercambiara calor para que el alimento eleve su
temperatura hasta la requerida. Si la diferencia entre las temperatura de la
placa y la del alimento es muy grande se pueden producir gratinados que harán
un efecto aislante impidiendo la buena conducción calorífica.

Figura N° 13. Placas de


pasteurizador.

Ventajas:

- Económicos costes de instalación y mantenimiento, que se presta muy


fácilmente a la limpieza ya que las placas son desmontables.
- La versatilidad en cuanto a la producción pudiéndose aumentar
introduciendo más placas.
- El alto rendimiento de la recuperación del calor con lo que los gastos
energéticos son también bastante bajos.

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS 23
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PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

Desventajas:

- Los intercambiadores de calor de placas tienen un uso limitado a productos


de baja viscosidad.
Aplicaciones:

Pasteurización de zumos con bajo contenido en fibras, como zumos de


manzana, mostos, naranja, néctares de frutas. Todo tipo de refrescos. Leche y
productos lácteos. Cerveza.

2.9. PASTEURIZADOR POR INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CARCASA


Y TUBOS.

Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos están compuestos por


tubos cilíndricos, montados dentro de una carcasa también cilíndrica, con el eje
de los tubos paralelos al eje de la carcasa. Un fluido circula por dentro de los
tubos, y el otro por el exterior (fluido del lado de la carcasa). Son el tipo
de intercambiadores de calor más usado en la industria.

Los intercambiadores de calor tubulares constan de 2 tubos de diferente


diámetro. El alimento pasa por uno de los tubos y el líquido calefactor por el
otro, con lo que a través de la superficie de la tubería se transmite el calor por
conducción.
Ventajas:

- Con este sistema se puede trabajar a presiones 10 veces superiores a las


máximas aplicable en los intercambiadores de placas, con lo que se
consiguen velocidades de paso superiores.
Desventajas:
- La limpieza se puede efectuar de forma correcta pero la inspección es muy
molesta y requiere mucho tiempo invertido por lo que hay que hacer un
parón completo, que no ocurría en el caso de los intercambiadores de
placas.
- Las instalaciones son de menor versatilidad.

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS 24
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Figura N° 14. Componentes pasteurizador tubular.

2.10. PASTEURIZADOR DE TUBOS CONCÉNTRICOS.

Los intercambiadores de calor de tubos concéntricos o doble tubo son los más
sencillos que existen. Están constituidos por dos tubos concéntricos de
diámetros diferentes. Uno de los fluidos fluye por el interior del tubo de menor
diámetro y el otro fluido fluye por el espacio anular entre los dos tubos.

Hay dos posibles configuraciones en cuanto a la dirección de los fluidos: a


contracorriente y en paralelo. A contracorriente los dos fluidos entran por los
extremos opuestos y fluyen en sentidos opuestos; en cambio en paralelo entran
por el mismo extremo y fluyen en el mismo sentido. A continuación se pueden
ver dos imágenes con las dos posibles configuraciones de los fluidos dentro de
los tubos.

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS 25
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Figura N° 15. Pasteurizador de tubos concéntricos.

2.11. MOLINO COLOIDAL.

En principio un molino coloidal está compuesto por una superficie estacionaria


y una superficie una superficie rotatoria situada de formas que quede entre
ellas una pequeña separación ajustable a través de la cual se pasa la emulsión
bruta. Al pasar entere las superficies los líquidos son sometidos a cizalla y
turbulencia con la consecuente dispersión de la fase interna.

Una forma corriente de molino consiste en un elemento estático de forma


tronco-cónica y uno rotatorio de la misma forma girando sobre eje horizontal.
La separación entre ambos elementos es adaptable (normalmente en el
intervalo de 0,001-0,025 centímetros) moviendo el rotor horizontalmente. La
carga o alimentación se añade por el centro de rotación por medio de fuerzas
gravitatorias, pasa entre el rotor y el elemento estático y se descarga por la
periferia. La velocidad del rotor varía desde 3.000 r.p.m. para los rotores de
40cm. Hasta 15.000 para los rotores de 10cm. Estos molinos son los más
indicados para manipular líquidos poco viscosos.

La variedad de alimentos elaborados que mejoran su presentación, calidad y


estabilidad con el uso de los molinos coloidales, son por ejemplo mayonesa
(tradicional y light), mostaza, salsa golf, kétchup, aderezos, chimichurris, salsas
varias y diferentes pastas (de aceitunas, de ajo, de cebolla, de tomate, de
morrones, etc.).

Se pueden preparar también pastas de distintos pescados, tan importantes por


su aporte de aceites omega 3 y 6, así como mejorar la palatabilidad de
alimentos balanceados para perros, gatos y otras mascotas.

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Figura N° 16. Molino coloidal.

Rotor/Estator en forma cónica en acero inoxidable.

Este molino tiene como función principal la de triturar, moler y/o refinar los
componentes de una mezcla húmeda, logrando como resultado una dispersión
- homogeneización final con tamaños de partículas cercanos al micrón.

El producto a procesar recorre la superficie encerrada por un rotor cónico


ranurado en su periferia, que gira a 3000 RPM y un estator también cónico
interior ranurado que se encuentra fijo. La finura deseada se regula por medio
de un dispositivo de ajuste que se maneja externamente y con el equipo en
funcionamiento.

Existen varios diseños de ranurados para


distintos procesos a cumplir, por ejemplo:

- Ranurado recto para emulsiones y


homogeneización.

- Ranurado cruzado para procesos de


dispersiones de sólidos en líquidos.
- Ranurado helicoidal para productos fibrosos.
Figura N° 17. Rotor y estator molino coloidal.

Productos que se procesan con molinos coloidales.

Alimenticios:
Aceitunas (pasta), aderezos, cacao, caramelos, cremogenados, dulce de leche,
edulcorantes, esencias, frutas (pulpa), grasas comestibles, helados, jugos
cítricos, manteca de maní, margarina, mayonesas, mostaza, pasta de

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pescados, pasta de verduras, paté de foie, picadillo de carne, quesos, quesos


crema, ricota, salsas varias, salchichas (pasta) tomate (puré, salsa), zumos de
frutas.

Químicos:
Aceites lubricantes, adhesivos, ceras, colorantes, desinfectantes, emulsión
asfáltica, flotables, grasas lubricantes, herbicidas, insecticidas, jabones, mica,
pinturas, pomadas, resinas, siliconas, tintas.

Cosméticos medicinales:
Bases, crema afeitar, cremas depilatorias, cremas humectantes, cremas varias,
dentífricos, dispersiones varias, jarabes, labiales, pomadas, ungüentos,
vacunas (veterinarias).

2.12. LAVADORA DE FRUTAS Y VERDURAS.

Por inmersión:
Lavadora de frutas de inmersión y aspersión. Se utiliza para lavar frutas y
hortalizas de hasta 10 cm. Utilizando para ello un tanque de inmersión con
turbulencia y una ducha de aspersión plana para terminar el lavado superficial
del producto.

Figura N° 18. Lavadora de frutas por inmersión.

Por aspersión:

Lavado por aspersión, es probablemente el método más utilizado, que es


someter los productos bajo unas duchas para la limpieza. La eficiencia del
lavado depende de la presión del agua empleada, el volumen de agua utilizado,
el tiempo de lavado, la temperatura del agua y el agitando del producto dentro
del agua por medio de turbulencia.

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Figura N° 19. Lavadora de frutas por aspersión.

EJEMPLO DE UN FORMATO DE MANTENIMIENTO.

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II. EQUIPOS DE LA INDUSTRIA LÁCTEA.

2.1. TANQUE DE LECHE.


El mejor sistema, y prácticamente el único, de almacenar y conservar la leche
en la granja desde el ordeño hasta la recogida por las cisternas de la industria
láctea, consiste en enfriarla a una temperatura suficientemente baja y durante
un tiempo limitado.

La eficacia del enfriamiento para mantener la calidad de la leche depende de


los siguientes factores:
- Temperatura de conservación.
- Período de almacenamiento.
- Contaminación inicial.
- Velocidad de enfriamiento.

Un tanque de leche o enfriador de leche a granel es un depósito empleado para


enfriar y conservar la leche a baja temperatura hasta que ésta pueda ser
retirada por un camión de recolección de leche o destinada a su
procesamiento. Generalmente fabricado en acero inoxidable y utilizado todos
los días para conservar en buenas condiciones la leche ordeñada; éste debe
ser cuidadosamente lavado tras la recolección.

Descripción:

Un tanque de leche o enfriador de leche consiste en una tina interior y otra


exterior, realizadas en acero inoxidable de calidad alimenticia. El tanque de
expansión directa, soldado en el interior, tiene un sistema (evaporador) de
placas y tubos en los que circula gas refrigerante (R22). Ese gas absorbe el
calor del líquido contenido en la tina (la leche). Los tanques de expansión
directa se entregan con un compresor y una grilla de condensación en la que
también circula gas refrigerante. El mismo principio que para un
refrigerador/heladera (refrigeración por compresión).

El espacio entre las dos tinas está recubierto de una espuma de


poliuretano aislante. En el caso de tener problemas de electricidad y con una
temperatura exterior de 30º, el contenido no debería recalentarse a más de 1º
por cada 24 h. Para permitir un enfriado rápido y adecuado de la totalidad del
contenido de la tina, cada tanque está equipado de al menos un agitador. La
agitación de la leche permite que toda la leche en el interior de la tina
quede homogénea y a la misma temperatura. En lo alto del tanque cerrado hay
un visor para su inspección y para la limpieza manual, si fuera necesario.
Este visor está cerrado con una tapa hermética. Hay además dos o tres

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pequeñas aberturas: una de aireación, las otras pueden ser utilizadas para la
introducción del caño que introduce la leche del ordeñe en el tanque.

El tanque de leche reposa sobre 4, 6 u 8 patas ajustables. La tina exterior está


ligeramente inclinada para permitir la total evacuación de la leche. En la parte
inferior del tanque, hay una salida de vaciado, generalmente roscada con o
sin válvula. Todos los tanques tienen un termómetro que permite verificar la
temperatura del interior del tanque. La mayoría de los tanques tienen un
sistema de lavado automático: se utilizan agua fría y caliente combinada con
productos de limpieza ácidos y básicos. Una bomba y un difusor lavan el
interior, lo que permite conservar ese espacio limpio cada vez que el tanque es
vaciado.

Casi todos los tanques disponen de una caja de comandos con


un termostato que controla el proceso de enfriado. La persona responsable
puede poner en marcha o detener el tanque, comandar la agitación de la leche,
iniciar el proceso de lavado del interior del tanque y reiniciar el sistema. Los
tanques más recientes y de gran capacidad están equipados con un sistema de
control y alarma. Esos sistemas verifican la temperatura del interior del tanque,
el funcionamiento del agitador, el equipo de frío y la temperatura del agua de
lavado. En caso de mal funcionamiento, se dispara una alarma. Esos sistemas
pueden además guardar en la memoria la temperatura y el mal funcionamiento
por un determinado período.

Existen una serie de elementos y características


de los tanques frigoríficos que, por su importancia,
se podrían denominar críticos, puesto que de ellos
depende en gran medida que se conserve o se
deteriore la calidad de la leche que se almacena y
conserva en ellos. Entre ellos se pueden citar:

- Construcción y pulido interior de la cuba.


- Agitador.
- Capacidad del equipo frigorífico y temperatura
de evaporación
- Aislamiento térmico.
Figura N° 20. Tanque de Refrigeración.

La construcción y pulido interior de la cuba tiene gran importancia desde el


punto de vista de la higiene, puesto que ésta depende en gran parte de las
posibilidades que ofrezca el tanque para su lavado y desinfección. Por esta
razón, la cuba no debe presentar ángulos ni rincones de difícil acceso a las
soluciones de lavado y a los cepillos, -en caso de lavado manual-, y debe estar

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perfectamente pulida sin presentar poros o grietas donde puedan formarse


colonias que indefectiblemente contaminarán la leche.

El agitador tiene que cumplir varias misiones, siendo las más importantes:

- Evitar la formación de hielo en la leche.


- Aumentar las corrientes de convección para que la temperatura sea
homogénea en toda la masa de leche contenida en el tanque.
- Homogeneizar perfectamente la leche contenida en el tanque, de forma que
la máxima diferencia en el contenido de grasa de muestras de leche
tomadas en distintos puntos sea inferior al 0,1%.

El agitador debe estar perfectamente diseñado y construido, con una velocidad


de rotación bien estudiada para evitar que se produzcan salpicaduras y
espuma, que aumentan la superficie de contacto de la leche con el aire, puesto
que la tensión superficial en la zona de contacto entre el aire y la leche produce
rotura de las membranas de los glóbulos de la grasa, que queda en libertad,
aumentando el riesgo de lipolisis.

Sobre la capacidad del equipo frigorífico en cuanto a la velocidad de


enfriamiento de la leche que debe alcanzar, no sólo hay que tener en cuenta la
potencia del compresor, dato que en muchas ocasiones se toma como único
parámetro para evaluarla, sino que hay que tener en cuenta que un equipo es
un conjunto de tres elementos: compresor, evaporador y condensador, que son
los que realmente influyen y condicionan la capacidad del equipo.

Si estos tres elementos no están perfectamente equilibrados y acoplados entre


sí, se puede dar el caso, como ocurre frecuentemente, que el período de
enfriamiento sea excesivamente largo o de que la temperatura de evaporación
del agente refrigerante sea excesivamente baja.

Si esto último sucede, las superficies del evaporador que están en contacto con
la leche pueden llegar a estar a varios grados bajo cero, fenómeno que se
produce en tanques mal diseñados, formándose hielo en las capas inferiores
de la leche que están en contacto con el evaporador. En estos casos hay
destrucción de caseínas y rotura de la membrana de los glóbulos grasos, con
consecuencias negativas.

Finalmente, el aislamiento es otro elemento de gran importancia porque de él


dependen las pérdidas de frío que se produzcan, que afectan al tiempo de
funcionamiento del equipo frigorífico durante el enfriamiento y conservación de
la leche. Si el aislamiento no es correcto, las pérdidas serán excesivas,
prolongándose en la misma medida los tiempos de enfriamiento, con los

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inconvenientes apuntados, además de que durante el período de conservación


habrá demasiadas fluctuaciones de la temperatura de la leche, que obliga a
que funcione el equipo con demasiada frecuencia.

Tanto en estos casos como en los que se sobredimensionan los compresores


por defecto de capacidad de los evaporadores, se produce un funcionamiento
excesivamente prolongado de los equipos frigoríficos, con un considerable
aumento en el consumo de energía eléctrica.

Pre-refrigeración.
Dada la importancia que tiene la velocidad de enfriamiento conviene estudiar el
caso que se presenta frecuentemente en las explotaciones, de un tanque que
tarda más de lo aconsejado en enfriar la leche. Este caso puede corresponder
a los tanques diseñados para enfriar con una temperatura ambiente de 25 ºC y
que están funcionando en lecherías con temperaturas más elevadas.

En estos casos, puede ser interesante la instalación de un intercambiador


(tubular o de placas) que enfrían la leche con agua corriente antes de
introducirla en el tanque, consiguiéndose una temperatura de la leche unos 3-
4ºC de la del agua utilizada como refrigerante. Ello supone al tanque ahorrar el
costo de la energía necesaria para pasar de 25º a los 15-18ºC que se obtienen
con el refrigerador de paso (Figura N° 21), además de reducir el tiempo preciso
para alcanzar la temperatura de conservación.

No obstante, a la hora de decidir si se instala un intercambiador de placas para


el pre-enfriamiento de la leche, hay que considerar el precio del agua corriente
a utilizar (2,5 volúmenes de agua por cada volumen de leche) y la posible
reutilización de este agua más caliente, amén de tener en cuenta que es un
dispositivo que también hay que limpiar y que no siempre resulta fácil hacerlo
por circulación. En zonas de aguas duras, los depósitos calcáreos entre las
placas por las que circula el agua puede reducir rápidamente la eficacia de este
elemento.

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS 33
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Figura N° 21. Pre-refrigeración de la leche.

Temperatura de enfriado.
La temperatura normal de depósito de leche es de 3 o 4 °C. Para la fabricación
de queso de leche cruda, lo ideal es conservar la leche a 12 °C de este modo,
las características de la leche estarán mejor preservadas. El tanque de leche
casi nunca se llena completamente de una sola vez. Un tanque equipado para
dos ordeñes está concebido para enfriar el 50 % de su capacidad de una sola
vez. Un tanque equipado para cuatro ordeñes está concebido para enfriar el
25 % de su capacidad de una sola vez y uno para seis ordeñes, un 16,7 % de
su capacidad. La capacidad de enfriado depende de la cantidad de ordeñes
necesarios para llenar el tanque, de la temperatura ambiente y del tiempo de
enfriado.

Lavado de tanques de leche.


El lavado automático es utilizado en todos los tanques cerrados. Este es
activado por el recolector de la leche, luego del vaciado del tanque. Un lavado
en caliente comprende las siguientes etapas:

- Pre-lavado con agua fría.


- Pre-lavado con agua caliente para calentar las paredes de la tina interior.
- Proyección de una solución a base de detergente y agente esterilizante a
50 °C durante diez min.
- Enjuague con agua fría (en algunos caso, clorada).

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS 34
OPERATIVIDAD DE MÁQUINAS Y EQUIPOS
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- Enjuague final con agua potable fría.


- Los tanques lavados con ácido deben ser tratados con productos para hacer
desaparecer la piedra de leche.

Costos operativos.
Los costos operativos menores pueden ser obtenidos cuando un depósito de
agua helada se combina con la utilización de una tarifa de horas de menor
consumo de electricidad. El pre-enfriado en placas o en tubo alimentado de
agua fría de pozo, reduce mucho los costos de enfriado y mejora la capacidad
de enfriado del tanque. El equipo de frío, que no es parte integral del tanque,
debería estar ubicado en otro ambiente, bien ventilado.

En la medida de lo posible, los condensadores no deben estar al sur. Deben


estar instalados de manera de poder recibir y evacuar grandes cantidades de
aire. El tanque de leche debería estar siempre ubicado de manera que sea
accesible para los camiones de recolección (menos de tres metros) y
posicionado de forma tal que el camión no tenga que atravesar una zona de
paso de los animales.

Si bien los tanques son calibrados en el momento de su instalación, no sería


raro tener un tanque mal calibrado (golpes, leves movimientos del terreno).
Esto puede traducirse como una pérdida para el productor de leche. Puede
llegar a haber hasta 22 L de diferencia por vaciado. Es aconsejable hacer
recalibrar el tanque.

Otros usos de un tanque de leche.


Los tanques de leche son utilizados para calentar o enfriar un líquido y
mantenerlo a temperatura constante. Por el hecho de ser de utilización
alimenticia y de acero inoxidable, prácticamente cualquier líquido puede ser
depositado: agua, zumos de frutas, miel, vino, cerveza, tinta, pintura,
cosméticos, aditivos alimentarios, cultivos bacterianos, líquidos de limpieza,
aceite, sangre, etc.

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS 35
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Figura N°22. Partes de un tanque refrigerador horizontal.

2.2. CENTRÍFUGA DESCREMADORA.

Las centrifugas desnatan la leche y el suero con gran eficacia. La alimentación


en presión se produce gracias a un sistema de flujo suave que permite al
producto de alcanzar una gran velocidad (con la que se produce la separación)
sin romper los glóbulos de grasa.

La amplia superficie de trabajo y la expulsión extremamente rápida de los


fangos garantizan una gran eficacia en la separación y en la higienización.

La salida a presión del producto descremado y de la crema a través de


turbinas centrípetas no requiere ningún tipo de bomba

Figura N° 23. Centrífuga de leche.

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CENTRIFUGA DESCREMADORA O SEPARADOR DE LECHE CENTRIFUGA


MANUAL DE 80 – 100 LITROS/HORA.

DATOS TECNICOS:

Productividad litros de leche, l/h 80 – 100


Numero de discos del tambor. Und. 10-12
Rotación del tambor, RPM 10.500
Max. contenido grasa en leche
0,05
descremada, %
Grasa crema de leche, % 40
Capacidad Receptor, l 12
Rango crema / leche descremada 1:4 a 1:10
Dimensiones Generales, mm: 505x180x180
Dimensiones de empaque, mm: 220x405x385
Peso Neto, kg 6

Figura N° 24. Centrífuga BRIMALI 80-100 L/HR.

DESCRIPCIÓN:

Separador centrifugo utilizado para el procesamiento de leche descremada y


crema de leche (nata), simultáneamente ambas fracciones son liberadas de
impurezas y contaminantes. Descremadora de tipo líquido, de la cual se extrae
el precipitado manualmente, el diseño es abierto.

Fabricadas con las partes en contacto con la leche con aleación especial de
aluminio y plástico sanitario. Base del cuerpo de la máquina pintada con
esmalte al horno.

La descremadora es la herramienta útil para obtener crema. Con la crema es


posible preparar una variedad de productos como yogurt, helados, natilla, etc...

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS 37
OPERATIVIDAD DE MÁQUINAS Y EQUIPOS
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Por otro lado, proporciona la oportunidad de contar con leche descremada de


características nutritivamente recomendables.

La crema además de representar un ingreso adicional para su empresa, le


permite preparar quesos con un valor agregado adicional por ser más
recomendables desde el punto de vista nutricional. Aunque la grasa o nata de
la leche y su parte acuosa normalmente tiende a separarse, esta separación es
lenta. Por esta razón, cuando se quiere separar la grasa hay que seguir un
proceso acelerado que se conoce como SEPARACION CENTRÍFUGA, en el
cual se usa la fuerza de la gravedad para que la grasa se separe. Ofrecemos
separadoras centrífugas eléctricas que trabajan separando la parte económica
más valiosa de la leche que es la grasa, y es conveniente que su empresa
pueda extraerla y procesarla para lograr más ganancias.

2.3. PASTEURIZADOR.

INTERCAMBIADOR DE PLACAS.

APLICACIÓN.
La unidad de pasteurización (HTST) es un equipo diseñado para el tratamiento
térmico de la leche y sus derivados u otros productos alimentarios como
refrescos y zumos que permite eliminar los microorganismos patógenos,
mediante la aplicación de alta temperatura durante un corto período de tiempo.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.

El producto llega a un tanque de balance (BTD) donde una bomba lo envía a


un intercambiador de placas donde se calienta,
hasta una temperatura de pasteurización la cual
depende del producto y/o requerimientos del
proceso. Posteriormente el producto pasa al
tubo retenedor donde se mantiene esta
temperatura durante un tiempo para asegurar
una correcta pasteurización.

En el caso que el intercambiador tenga la etapa


de recuperación, el producto pasteurizado
intercambia energía con el producto a
pasteurizar necesitando menos energía tanto
para enfriar el producto pasteurizado como
para calentar el producto a pasteurizar.

Figura N° 25. Intercambiador de placas.

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS 38
OPERATIVIDAD DE MÁQUINAS Y EQUIPOS
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Finalmente, el producto suele pasar por una etapa de enfriamiento para bajar la
temperatura del producto hasta 4 ºC y permitir su almacenamiento en depósitos
isotérmicos o el envasado en frío.

Si debido a algún problema la temperatura de pasteurización es inferior a la


deseada, una válvula de desvío automática retorna el producto al depósito de
balance o BTD, evitando problemas de contaminación microbiológica en el
producto final.

PASTEURIZADOR TIPO TUBULAR.

El pasteurizador UHT tipo tubular por lo general se usa junto con


homogeneizador, desgasificador, separador y otros equipos; para la
esterilización de la leche, bebidas, jugos, refrescos, leche de soya, y otros
materiales líquidos similares, y es adecuado para el envasado aséptico, como
el embalaje de PET, botellas de plástico y botellas de vidrio, etc.

Figura N° 26. Pasteurizador tubular UHT.

Características:
- De alta eficiencia térmica, el 90% del calor se puede reutilizar después de
que el producto sea transformado.
- La diferencia de temperatura entre el producto y el medio de calentamiento
es pequeño, por lo que el calor es suave. El intercambiador de calor adopta
tubos corrugados, lo que resulta en transmisión de calor de alta eficiencia.

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OPERATIVIDAD DE MÁQUINAS Y EQUIPOS
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- Este pasteurizador UHT tipo tubular es de alto grado de automatización,


puede controlar automáticamente la limpieza CIP, auto-esterilización, y todos
las etapas de procedimientos, todos los procedimientos se registran y
controlan.
- Es de control preciso y confiable de la temperatura de esterilización, todos
los factores que afectan, como la presión de vapor, tasa de flujo de vapor,
tasa de flujo de producto son controlables.
- El interior del tubular adopta procedimientos avanzados de pulido; todos los
tubos pueden realizar completamente la limpieza, la esterilización
automática asegura el sistema en un estado de asepsia;
- El sistema de seguridad es fuerte, los accesorios todos utilizan materiales
fiables.
- El pasteurizador UHT es de alta confiabilidad, las partes principales tales
como la bomba del producto, bomba de agua caliente, todo tipo de válvulas,
elementos de la electricidad son todos de marcas mundialmente conocidas.

2.4. EVAPORADOR CONCENTRADOR DE SIMPLE EFECTO

El evaporador concentrador de simple efecto


es útil para la concentración de materiales en
la industria, como en la medicina tradicional
china, medicina occidental, preparación de
dextrosa, líquidos orales, química, alimentos,
mono sodio, glutamato y producción de leche,
etc. Además sirve para la recuperación de
solventes orgánicos como el alcohol. Este es
útil en la concentración de material sensible a
cambios de temperatura a la baja y en
condiciones de vacío es útil para diferentes usos. Figura N° 27. Evaporador
de simple efecto.

Características:
- Recuperación de alcoholes. Tiene una gran capacidad de recuperación y
de concentración de vacío en procedimientos que hacen que su capacidad
sea de 5 a 10 veces mayor y el consumo de energía sea un 30% menor. Por
lo tanto, esta circulación exterior se caracteriza por una pequeña inversión y
un alto beneficio.

- Concentración de líquidos. El evaporador concentrador utiliza un módulo


de calentamiento externo de ciclo manual y un sistema de vacío por presión
negativa. Esto caracteriza a que la evaporación tenga una proporción de 1 a
3. El material líquido se concentra bajo un estado sellado que no produce
burbujas.

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OPERATIVIDAD DE MÁQUINAS Y EQUIPOS
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La concentración de líquidos por simple efecto fuera del evaporador


concentrador está libre de contaminación y tiene un fuerte sabor a
medicamento.

- Fácil limpieza (sólo necesita que sea abierto para poder tener acceso a la
parte inferior y ser limpiado). El dispositivo es fácil de manejar y necesita de
un pequeño cimiento en el área donde va a ser instalado. La caldera y el
evaporador esta hecho de acero inoxidable que alcanza una mejor
conducción de calor. El poliuretano es usado como material térmico de
insolación.
La superficie del evaporador concentrador ha sido tratada con arena molida
así que la superficie encuentra un nivel de pulido que sobrepasa el sugerido
por la normativa de calidad GMP.

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PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

III. EQUIPOS DE PROCESAMIENTO DE CARNES.

3.1. PROCESO DE BENEFICIO DE EJEMPLARES BOVINOS.

• Insensibilización y aturdimiento. El animal es conducido desde la manga


de baño hasta el brete de matanza, donde se efectúa el sacrificio mediante
la insensibilización por el método de pistola de perno cautivo,
pistola neumática que dispara un perno y perfora la piel y hueso frontal,
tratando de no lesionar la masa cerebral. Con éste método el animal no sufre
y permite una excelente sangría. También se hace insertando una puntilla
que succiona la médula espinal evitándose las lesiones a la masa cerebral.
• Pistola con perno cautivo/desangrado. La pistola de perno cautivo
seguido de un desangrado inmediato, es el método preferido de eutanasia
en ganado bovino sacrificado en mataderos. El modo de acción es la
penetración de un eje metálico activado mecánicamente, lo que produce un
trauma y destrucción del tejido nervioso (cerebro). Esto requiere que el arma
sea sostenida firmemente sobre la superficie de la cabeza en el blanco
deseado. Esto constituye una gran diferencia entre el posicionamiento de un
arma de fuego y del arma con perno cautivo. Debido a que la ubicación del
proyectil es crítica, se requiere cierto grado de sujeción para lograr un
procedimiento adecuado.
Hay dos tipos de pistolas con perno cautivo: penetrantes y no penetrantes.
Ambos son activados por pólvora o aire comprimido. El penetrante trabaja
destruyendo tejido cerebral. Causa inconsciencia inmediata como
consecuencia de la destrucción de la masa encefálica. Aunque el eje
penetrante puede causar un daño suficiente para causar la muerte del
animal, de igual forma se recomienda airadamente realizar el desangrado
del animal para asegurar una muerte segura. El no penetrante trabaja a
través de un trauma del cráneo.

Figura N°28. Perno cautivo y cargas

Foto que ilustra el lugar adecuado


para el perno cautivo.

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La pistola con perno cautivo es un método más seguro para el operador y los
observadores, pues tiene mínimos riesgos. Más allá de su inversión inicial,
su uso y mantenimiento es barato.

A veces la muerte no ocurre hasta que el animal es desangrado. El operador


debe estar cerca del animal y tenerlo adecuadamente sujetado con el
propósito de aplicar el perno cautivo en forma adecuada. No se debe aplicar
el disparo mientras el animal está moviendo su cabeza.

• Puerta de guillotina vacuno. Construida en acero ST37 galvanizado en caliente


por inmersión, con funcionamiento por medio de un cilindro neumático. Este
equipo tiene como finalidad aislar y garantizar el suministro al box de
sacrificio La puerta de guillotina está concebida para no producir ningún tipo
de lesión al animal al ser accionada.

Figura N° 29. Puerta de guillotina.

• Sangría. Una vez aturdido el animal, se procede a realizar un desangrado lo


más completo posible, en un lapso de 3 a 5 minutos. Elevando el animal
sobre el de sangría, se realiza el degüello, introduciendo una cánula, a
través del cual se drena la sangre, recogiéndola en una bolsa con
anticoagulante, manipulándola lo menos posible, y de la manera más
higiénica. Normalmente se recoge más del 50 % de la sangre, o sea, 10
litros / res para el procesamiento industrial.

Cuba de sangrado. Depósito construido en acero inoxidable diseñado para la


recogida de la sangre del animal una vez realizado el apuñalamiento. Dicho
depósito tiene preparado un desagüe y una salida para la colocación de una
bomba, de forma que dicha sangre pueda ser transportada a un depósito de

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS 43
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acumulación para su tratamiento posterior. El depósito está preparado para


ser recibido en obra civil.

Figura N° 30. Cuba de sangrado.

• Elevadores. Máquina diseñada para elevar el animal hasta el transportador o


la vía. Consiste en un transportador de cadena de retorno vertical colocado
de forma inclinada para elevar los animales desde una posición inferior hasta
una posición superior.

Figura N° 31. Elevador de camal.


Desollado. Conjunto de operaciones que se efectúan en rieles aéreos, en
forma seriada, mediante un movimiento continuo por acción de una cadena
que traslada al animal, suspendido, a lo largo de la sala de beneficio.
Comienza con el descornado y desollado de la parte frontal de la cabeza,
eliminando luego la piel de muslos, nalgas, vientre, verija, costillar, y partes
genitales. Luego se realiza una apertura a lo largo de la línea ventral para el
desuello del tórax, brazo, antebrazo, pecho, espalda y paleta.

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En el desollado se requiere de mucha práctica y experiencia, para no dañar


la calidad de la canal en su acabado final y evitar cortes o rasgaduras que
disminuyan el valor comercial del cuero.
Es importante que inmediatamente después del desollado se proceda a
realizar la evisceración, para evitar riesgos de contaminación en la canal, por
fuga de bacterias del tracto gastrointestinal.

• Plataforma neumática múltiple. Ideal para mataderos de poca capacidad y


pocos operarios, porque una sola persona puede desollar, eviscerar y
esquinar.

Figura N° 32. Plataforma neumática múltiple.

Características:
- Agujero central de 1000x1000 mm donde queda colocado el animal.
- Pasarelas alrededor para que el operario pueda dar la vuelta y proceder
con el eviscerado, desollado y esquinado.
- Funcionamiento mediante 4 pistones neumáticos accionados con 2
pedales.
- Tolva retráctil neumática inferior para evacuar las vísceras hasta una
bañera.

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- Cinta transportadora inferior para evacuar las pieles hacia la zona de


subproductos. Construida en acero inoxidable AISI-304.

• Transportadores. Maquinaria diseñada para el transporte aéreo de animales


de forma automática. Dichos transportadores están fabricados mediante
perfiles UPN en acero F-111, recibiendo un tratamiento superficial posterior
de galvanizado. La tracción se realiza mediante transmisión directa con
motorreductor planetario de forma que podemos conseguir la velocidad
correspondiente. Los ejes de transmisión están fabricados en F-125
garantizando la resistencia suficiente para su uso. Todos los elementos
auxiliares de transmisión (coronas, casquillos, etc.) están fabricados en F-
114. Al igual que el bastidor del transportador, todos los elementos
fabricados en acero al carbono llevarán un posterior tratamiento superficial
de galvanizado

Figura N° 33. Transportadores.


• Evisceración. Luego de desollado, se procede a abrir el pecho y el resto de
la cavidad abdominal, para proceder a la extracción de las vísceras pélvicas,
abdominales y torácicas.
Todas las operaciones e evisceración requieren de gran destreza por parte
del personal que la realiza, a los fines de garantizar la limpieza de la canal.
• División y lavado de la canal. Luego de la evisceración, la canal es dividida
a lo largo de su línea media dorsal en dos medias canales, que luego son
inspeccionadas por un médico veterinario y luego son lavadas a presión, con
abundante agua potable.
• Clasificación e identificación de las canales. Las canales aprobadas
para consumo humano directo son clasificadas bajo las siguientes
categorías:
- Categoría A: Optan por esta clasificación todos aquellos bovinos machos,
menores a tres años y con peso en canal frío no menor de 230 K., las
cuales deben tener una excelente conformación cárnica y cobertura de
grasa. Se identifica con un círculo de color morado.

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- Categoría B: Bovinos machos y hembras de hasta 5 años, con un peso en


canal frío no menor de 180 K. Los animales pertenecientes a esta
categoría son sellados son sellados con un triángulo de color amarillo.
- Categoría C: Bovinos macho y hembras, sin límites de edad, con un peso
en canal frío mayor de 130 K., buena conformación cárnica y óptimas
condiciones higiénico – sanitarias. Son identificados con un cuadrado de
color azul.
Existe además, otra categoría llamada INDUSTRIAL, la cual se asigna a
canales provenientes de animales macho o hembras, sin límite de edad y
con peso inferior a los 130 K. Por esta razón tales canales no deben ir al
consumo directo, sino que se destinan a la fabricación de embutidos
Rendimiento:
Tomando en cuenta las canales de manera integral, estas se dividen en
carne, huesos y grasa, los cuales arrojan aproximadamente el siguiente
rendimiento:

Partes de la Canal Peso Kg. Rendimiento

Carne 205 79 %

Hueso 31 12%

Grasa 23 9%

Total = 259 100 %

En el ganado bovino el rendimiento en calidad, representado por los cortes a


nivel de minoristas, varían en función de la región del cuerpo, así:
Las carnes de primera calidad se localizan en el dorso, cuarto posterior y
pierna. Las de segunda calidad corresponden al cuarto anterior y se localizan
en el brazo. Las de tercera calidad incluyen las zonas restantes.

Subproductos del sacrificio de bovinos:


Adicionalmente a la carne comercializada por canales en el proceso de
beneficio se obtienen diversos productos, que complementan
la comercialización del ganado bovino y se clasifican en comestibles y no
comestibles.
Comestibles: Vísceras Rojas, corazón, pulmón, hígado, bazo y riñones,
Vísceras blancas: incluyen panza, bonete, librillo, cuajar, intestino delgado e
intestino grueso.

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Patas, Sesos, Rabo, Lengua, Cabeza, órganos genitales. Otros restos


cárnicos: esófago y músculo subcutáneos, empleados en la fabricación de
embutidos.
No comestibles:
Cueros: es el sub – producto de mayor valor. Se ejerce estricto control de
calidad en su procesamiento para evitar cortes y rasgaduras que pudieran
disminuir su valor comercial. Es enviado descarnado a las tenerías
Sangre: es refrigerada y sometida a un proceso de centrifugación para separar
la hemoglobina del plasma sanguíneo y someterlos a tratamientos térmicos
mediante los cuales son desecados, y respectivamente empleados en la
fabricación de alimentos concentrado para animales y embutidos. Además, por
ser fuente incalculable de proteínas, la hemoglobina y el plasma sanguíneo son
utilizados para la formulación de productos en la industria farmacéutica.
Cachos y Cascos: de ellos se obtiene la denominada cacharían, producto rico
en nitrógeno no proteico, empleado en la industria de los fertilizantes.
Sebo: es la grasa bruta obtenida en la extracción y limpieza de vísceras. Se
utiliza en la formulación y fabricación de alimentos concentrados para animales.
Huesos y restos de carne: son sometido a un complejo proceso que los
transforma en harina de grano muy fino, la cual es utilizada en la fabricación de
alimentos concentrados para animales.

3.2. PROCESAMIENTO DE CARNES.

Los derivados cárnicos se definen como los productos alimenticios preparados,


total o parcialmente, con carnes, despojos, grasas y subproductos comestibles,
que proceden de animales de abasto y que pueden ser complementados con
aditivos, condimentos y especias.

En la Tabla N° 1 se aprecian las características de diferentes tipos de


derivados cárnicos o cecinas.

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Tabla N° 1. Características de diferentes tipos de cecinas.

Tipo de cecinas Características Ejemplos

Hamburguesa, chorizo fresco.

• Elaborados en base a carnes,


grasas, con o sin despojos,
Productos cárnicos adicionados de condimentos,
frescos. especias y aditivos autorizados.
• No son sometidos a cocción,
salazón ni desecación.

• Elaborados en base a carnes, Chorizo riojano, salchichón,


grasas, con o sin despojos, salami.
adicionados de condimentos,
Embutidos crudos especias y aditivos autorizados.
curados. • Sometidos a maduración y
desecación (curado), y
opcionalmente ahumado.

• Elaborados en base a carnes y


productos de despiece no picados.
Salazones cárnicas. • Sometidos a la acción de la sal Jamones curados.
común y otros ingredientes
autorizados.

• Elaborados en base a carnes o Mortadela, paté, salchichas


despojos, grasas, adicionados de cocidas
condimentos, especias y aditivos
Productos tratados autorizados.
por el calor. • Son sometidos a tratamiento
térmico.
(vienesas)

3.3. MAQUINARIA PARA LA ELABORACIÓN DE EMBUTIDOS.

• CUTTER. Es una picadora fina de carne, está compuesto por un recipiente


metálico en forma de plato, giratorio y cuchillas, que cortan la carne
transformarlas luego en una pasta.

Contiene un plato (bowl) móvil donde se ponen los trozos de carne; estos
giran y pasan por un juego de cuchillas (entre 3 y 12); la carne es picada
hasta formar una pasta bien fina o una emulsión cárnica (carne, grasa y
agua).

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Figura N° 34. Cutter.

• MOLEDORA DE CARNE. Es un aparato que se utiliza para trocear las


materias primas. El molino puede ser usado de forma manual como
también mediante un motor eléctrico

PICADORA o MOLINO para CARNE FRESCA: los trozos de carne son


transportados por un rodillo sin fin y pasan por un complejo de precortador,
cuchillas o discos perforados. La carne sale molida, del tamaño de los
agujeros que tenga la placa perforada. Algunas picadoras tienen como
elemento auxiliar un dispositivo separador de nervios, cartílagos y trocitos de
huesos.

PICADORA o MOLINO DE CARNE CONGELADA: existen picadoras muy


potentes que trituran un bloque de carne congelada a través de 2 rodillos sin
fin y alimentan otro sin fin que pasa a través del precortador, cuchillas y
placas perforadas de una picadora común.

Figura N° 35. Molino de carne.

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• EMBUTIDORA. Se utiliza para introducir la masa terminada en las tripas. La


embutidora, está compuesta por un cilindro almacenador de la masa
preparada para así poder rellenar las tripas. Contiene un pistón para
presionar la masa hacia la salida.

Consisten en una tolva que recibe la pasta y, por medio de un rotor o tornillo
sin fin, con o sin vacío, empuja la pasta con cierta presión a través de un
pico o puntero hacia el interior de una tripa, bolsa, etc.

Existen varios modelos:

- Manuales, accionados por engranajes.


- Accionados por aire comprimido (a pistón).
- Accionados por agua o hidráulicos (a pistón).
- Semi automáticos: Contienen un tanque donde se coloca la pasta o trozos
de carne, se embute la carne succionada por el vacío existente (para el
sistema cook-in).
- Automáticos continuos: Por ejemplo, embutidoras y formadoras de
salchichas.

Dentro de estos modelos existen opciones que embuten y porcionan


volúmenes estándar de pasta, obteniéndose embutidos del mismo peso y
tamaño.

Figura N° 36. Embutidora.

• AMARRADORAS O ATADORAS CONTINUAS. Miden y atan con hilo, en forma


continua, embutidos frescos en tripas naturales. Estandarizan la producción
en unidades de igual tamaño. Algunas permiten poner lazos o colgadores.

• HORNOS DE COCCIÓN Y AHUMADO. Existen varios modelos. Se pueden


construir con materiales muy diversos:

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- Manuales construidos de mampostería (ladrillos refractarios) calentados


por leña o gas, y ahumados con aserrín. Estos hornos ahúman y
hornean, debiendo terminarse la cocción en agua,
- Automáticos (electromecánicos o computarizados). Construidos en acero
inoxidable. Cocinan, ahúman en frío y en caliente y pueden incluir ducha
para enfriado,
- Automáticos continuos. Las salchichas entran por un lado y
continuamente van saliendo cocidas, ahumadas y enfriadas.

Existen modelos horizontales donde los productos entran colgados en carros


y también modelos verticales.

• INYECTORAS DE SALMUERAS Y TIERNIZADORAS. Existen manuales y


automáticas en una gran variedad de modelos.

Las inyectoras manuales tienen un tanque de acero inoxidable donde se


pone la salmuera. Esta se somete a presión con aire, en forma manual o con
un compresor, para inyectar manualmente los jamones con una, dos o tres
agujas.

Las automáticas contienen un depósito de salmuera con filtros especiales y


una bomba que inyecta la salmuera a través de agujas insertas en los trozos
de carne transportados a través de una banda metálica. Se regula la
inyección de salmuera.

Opcionalmente algunos modelos incluyen en el cabezal simple o doble de


agujas, otro cabezal de agujas para tiernizar la carne. En otros modelos, en
el mismo cabezal se pueden disponer agujas de inyección y, alrededor, una,
dos o tres de tiernizar.

Existen máquinas de alto poder de inyección con doble cabezal, llegando a


inyectar el 80% de la salmuera en una sola corrida.

• MASAJEADORAS DE JAMONES. Son tanques de acero inoxidable donde los


jamones enteros o en trozos, inyectados y tiernizados, sufren un proceso de
masajeado y descanso bajo refrigeración para facilitar la extracción de
proteínas solubles y distribuir la salmuera de forma uniforme.

Existen dos modelos clásicos:

- MASAJEADORAS HORIZONTALES ABIERTAS: donde los trozos de


músculos son masajeados con paletas colocadas en forma vertical. Fue el
primer sistema desarrollado de masajeadoras.

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- TUMBLERS O BOMBOS: consisten de un tanque de acero inoxidable


(que puede ser de 20 a 8000 litros) que gira sobre un eje, apoyado sobre
ruedas de nylon, con diferentes paletas fijas adheridas a las paredes en
su interior. Al girar el tanque, los trozos de carne o jamones, introducidos
a través de una tapa de cierre hermético, son arrastrados hacia arriba por
las paletas, cayendo bruscamente al fondo del tanque. Con esta acción
de golpeteo (tumbling) se logra con mayor eficiencia los efectos
perseguidos.

Tienen la ventaja de trabajar generalmente al vacío, dentro de cámaras


frías o con un sistema de frío incorporado en una doble pared, no
necesitando ubicarlos en una cámara fría. El vacío favorece una más
rápida difusión de la salmuera dentro de los músculos.

Con este sistema se libera mayor cantidad de proteínas solubles que


favorecen la liga de los trozos de jamón y por consiguiente logran una
buena rebanabilidad, un color del producto final mejor y más uniforme
además de un mayor rendimiento al poder retener más salmuera.

• CÁMARA DE VACÍO Y CIERRE, CÁMARA DE VACÍO Y TERMOSELLADO.


Consiste en una cámara vertical de vacío, donde se coloca la bolsa cook-in
en forma vertical. Se extrae el aire y se engrapa.

La bolsa cook-in se puede también cerrar en una máquina al vacío


especialmente diseñada, donde se termosella con un sistema de mayor
presión que el estándar.

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IV. EQUIPOS DE PROCESO DE MOLINERÍA.

Es difícil que dos molinos sean completamente iguales en la secuencia,


colocación y tipo de maquinaria. Algunos constructores hacen máquinas para
un mismo propósito general, otros algunas veces combinan las funciones e dos
máquinas en una. También constantemente están haciendo modificaciones de
acuerdo con las sugerencias de técnicos o los molineros mismos realizan
cambios en sus equipos. Tamaño de equipo, forma, fechada, fuente de fuerza y
capacidad es lo que caracteriza al molino.

Figura N° 37. Diagrama de Flujo del proceso de molienda de trigo.

4.1. ALMACENAMIENTO.

• Silos de tela, son flexibles de tejido TREVIRA han sido especialmente


diseñados para simplificar las operaciones de almacenamiento y descarga
de productos secos a granel, los silos de tela tienen la ventaja de ser
fácilmente desarmables y de sección cuadrada. Los tejidos Trevira posee
alta resistencia y cierta permeabilidad, preservando la calidad del producto
mediante el intercambio gaseoso entre el interior del silo y el ambiente
exterior, capacidad de almacenamiento de 2 a 30 toneladas.

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Figura N° 38. Silos de tela.

• Silos de almacenamiento fijo, el almacenaje en silos o celdas es una


operación tan tradicional como compleja. Aplicar buenas prácticas de
manejo previamente al almacenaje y durante el mismo facilita la tarea de
conservar la calidad. En caso de almacenar grano húmedo para su posterior
secado, es imprescindible contar con un sistema de aireación en el silo que
permita controlar la temperatura de la masa granaria. Aun así, se debe tener
en cuenta que al aumentar la humedad del grano el tiempo de almacenaje
seguro se reduce, ya que el incremento en la humedad granaria favorece la
actividad de hongos y bacterias

El principal inconveniente de ello es una aireación des uniforme en el ancho


del silo ya que el aire se conduce mejor por los laterales del silo, donde es
mayor el espacio intergranario. El centro del silo, además de un caudal de
aire reducido presenta un mayor peligro de actividad de insectos y hongos
(ya que los restos de granos generalmente presentan mayor humedad e
inóculo de hongos y bacterias). Esto implica que en algunos casos el tiempo
de aireación, debido al bajo caudal de aire, se extienda demasiado como
para evitar el desarrollo de focos de calentamiento y pérdidas de calidad del
grano en la zona central del silo (cercana a la superficie si insuflamos aire.

En este tipos de silos dependiendo de la demanda cuentan en su mayoría


con elementos de ayuda para el almacenamiento; como por ejemplo:
esparcidor de granos, sensores de temperatura, ventiladores centrífugos,

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS 55
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etc. Así mismo, se cuentan con silos tanto verticales como horizontales
llamados también graneros.

Figura N° 39. Silo de almacenamiento fijo.

4.2. TRANSPORTE DEL GRANO.

El grano ha de ser transportado desde el campo de labor hasta el silo situado


en la propia granja, de aquí normalmente a un depósito local, desde el cual es
a su vez distribuido a las industrias transformadoras. Este transporte se realiza
mediante contenedores que pueden ser transportados por camiones (10 - 50 t),
trenes (100 t) o barcos (transporte fluvial o marítimo). Dentro de las
instalaciones, el transporte del grano de un punto a otro de las mismas se lleva
a cabo mediante dispositivos mecánicos o usando el denominado transporte
neumático.
Los dispositivos mecánicos más comunes son los siguientes:

- Elevadores de cangilones: Permiten elevar verticalmente sólidos


pulverulentos o troceados (de 1 micra a 10 cm), siendo sus principales
ventajas el bajo consumo energético y su bajo coste y simple construcción.
Constan de una serie de cubetas, denominadas cangilones, montadas sobre
una cadena o banda dispuesta verticalmente y apoyada sobre rodillos o
tambores motrices.

- Transportadores de tornillo sin fin: Están constituidos por una hélice o


tornillo montados sobre un eje que se haya suspendido en un canal en forma
de “U”. Un motor hace girar el tornillo, que en su movimiento arrastra el
sólido que se pretende impulsar. Son de bajo costo y sencilla construcción y

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permiten además el transporte de materiales pulverulentos en ambientes


cerrados. Sus inconvenientes son el alto consumo energético, su rápido
desgaste, así como la imposibilidad de superar grandes pendientes
manteniendo su eficacia.

Figura N° 40. Cangilones y tornillo


sinfín.

Transporte neumático es también muy utilizado en la industria de cereales.


Esta forma de transporte de sólidos es adecuada para materiales ligeros y
pulverulentos de no muy alta granulometría, como es el caso de las harinas.
Los sólidos son arrastrados en suspensión en una corriente de aire a través de
una conducción cerrada, al final de la cual se sitúa un equipo de separación
sólido-gas (un filtro o un ciclón) para separar los sólidos del aire. Este sistema
posee una gran capacidad de transporte, que además puede realizarse en
todas las direcciones. Sin embargo el consumo de energía es muy elevado
comparado con los dispositivos mecánicos de transporte, requiere del uso de
equipos de separación gas. Existen en general dos formas de trabajo en el
transporte neumático:

En aspiración (vacío): Se usa un dispositivo de aspiración que succiona el


aire a través de la tubería, lo que provoca el arrastre del sólido, alimentado a la
misma. Un esquema de una instalación de transporte neumático por aspiración
es el de la siguiente figura:

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Figura N° 41. Transporte neumático por aspiración.

En impulsión: Una soplante impulsa al aire al interior de la conducción,


arrastrando con él los sólidos, que se alimentan a la misma.

Figura N° 42. Transporte neumático por impulsión.

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4.3. LIMPIEZA (OPERACIONES PRELIMINARES)

Al inicio de un proceso de molienda hay un cierto número de máquinas para


separar el trigo de semillas y otros granos, o de materiales extraños como
palos, piedras, metales, etc. Dicha separación se basa en tres características
que son tamaño, forma y densidad. La colocación, secuencia y tipo de equipo
varía de un molino a otros.

Figura N° 43. Diagrama de flujo de limpieza de grano de trigo.

Los granos que llegan hasta la harinera transportan con ellos elementos
extraños tales como pequeñas piedras, tierra, paja o semillas de otros cereales.
Por ello es de suma importancia eliminar todos estos contaminantes antes de
proceder a la molienda. Aunque antes de su almacenamiento en la granja se

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suele llevar a cabo una limpieza preliminar, todas las harineras llevan a cabo
una limpieza del cereal bruto recibido como primera etapa de su tratamiento.

• Separadores por cribas: Permite separar piedras, tierra o granos de otros


cereales basándose en su diferencia de tamaño. Pueden ser grandes
planchas horizontales.

La importancia de un cernidor eficiente se refleja directamente en la calidad


del producto terminado. Para esta tarea, se requiere de un separador
adecuado para producto, granulometría y requerimiento, el cernidor elegido
puede utilizarse para una clasificación del producto entrante en varias
fracciones de granulometría muy precisa o para un cernido de control
(repaso) por seguridad para separar productos extraños como piedras
cemento, etc. Existen cernidores rotativos o centrífugos y vibratorios o
planos. Inclusive un cernidor que permite tamizar el producto dentro del
sistema de transporte Neumático. En todos los casos la perforación del tamiz
o cedazo se adapta a cada necesidad.

• Zaranda Vibratoria: El separador vibratorio funciona por medio de un efecto


péndulo meridional de pantallas vibratorias y se puede utilizar tanto para
materia prima ya limpia como para limpiar cereales y oleaginosas.

• Separadores de disco: Hacen la separación preliminar consiste de una


serie de discos que giran en un eje horizontal, su superficie tiene aberturas
que aceptan grano de trigo pero rechazan material más grande o más
pequeño que el trigo, posee varios discos alveolados giratorios que se
encargan de la separación de granos, dichos discos se encuentran
parcialmente sumergidos en el conjunto de granos que se desea clasificar y
cargan en sus alveolos las diferentes semillas. Al girar los discos y elevarse
las semillas cargadas estas caen en pequeños canales, en estos canales
puede verificarse la calidad extraída y optarse por extraer la partícula o
reingresarla al sistema moviendo una válvula. Los discos giratorios mueven
el grano a través de la máquina y lo descargan en el otro extremo.

• Separadores por peso específico: Permite separar piedras y fragmentos


de vidrio o plástico basándose en su diferente densidad. Así mismo se usan
también para separar la fracción de trigo de menor densidad (30% del total).
Poseen unos paneles vibrantes que, con ayuda de una corriente de aire, que
circula de por aspiración de abajo a arriba, consiguen en primer lugar
estratificar el material particulado, para a continuación separarlo en
fracciones, en función de su diferente peso específico.

• Separadores mediante corriente de aire (aspiradores): Aprovechan la


mayor facilidad de arrastre de las partículas pequeñas y ligeras en una
corriente de aire. Son útiles para la separación de polvo, granos rotos,
cáscaras, etc. de los cereales.

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• Separadores magnéticos: Su funcionamiento consiste en establecer un


campo magnético alrededor de la conducción por donde circulan los granos
de cereal. Al pasar a través del imán, las partículas metálicas quedan
adheridas al mismo.

SEPARADOR POR CRIBAS

ZARANDA VIBRATORIA

SEPARADOR POR
PESO ESPECIFICO

SEPARADOR MEDIANTE
CORRIIENTE DE AIRE

SEPARADOR DE DISCOS

Figura N° 44. Equipos de limpieza de granos.

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4.4. ACONDICIONAMIENTO DEL GRANO.

Es una operación previa a la molienda, que consiste en añadir agua al cereal,


dejándolo a continuación reposar unas 24 horas, si bien la cantidad de tiempo
exacta necesita ser optimizada en función del tipo de cereal. Las razones por
las que se acondiciona el trigo son fundamentalmente tres:

- Refuerza la fibra, evitando que se rompa en multitud de fragmentos


pequeños, muy difíciles de separar, lo que ayuda a producir harina con un
bajo contenido en cenizas.
- Aumenta la humedad del endospermo, lo que permite obtener una harina
con un 14 – 15% de humedad.
- Facilita la molienda al emblandecer el endospermo. El contenido final de
humedad en el grano, para alcanzar los anteriores objetivos, es de alrededor
del 16.5%.

Los tres factores más importantes en el acondicionamiento son: cantidad de


agua, tiempo de reposo y temperatura. En las primeras dos etapas se utilizan
rociadores intensivos para humedecer el grano, el agua se agrega mediante un
chorro que puede ser a presión. El grano al absorber agua se hincha y esto
origina ciertos desprendimientos en su superficie que es necesario eliminarlos,
para esto se tiene pulidoras al final de la primera y segunda etapa de
acondicionamiento. En la tercera etapa a diferencia de las dos anteriores, el
agua se agrega en forma de neblina, para ello se requiere de un nebulizador.

Figura N° 45. Sistema de acondicionamiento del trigo.

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4.5. MOLIENDA DEL GRANO.

La molienda tiene por objetivo la transformación del endospermo en harina y


sémolas, y la separación, lo más íntegras posible de las cubiertas del grano
(fibra o salvado) y el germen.

Se trata de una operación secuencial, en la que se obtienen y se van


separando fracciones de diferente granulometría y composición, tales como las
que se incluyen en la tabla anterior, para el caso del trigo. Por ello el proceso
de molienda va intercalando equipos para la molturación (molinos de rodillos),
tamices (cernedores o planchisters) y equipos para la clasificación y
purificación de las distintas fracciones (sasores y cepilladoras de salvado), tal
como se muestra en la siguiente figura:

Figura N° 46. Diagrama de flujo de moliendo del grano de trigo.

• Molinos de rodillos. El principio de funcionamiento consiste en someter a


los granos a fuerzas de compresión y cizalla, al pasar entre dos rodillos de
superficie estriada. Cuando los rodillos son lisos, la fuerza predominante es
la de compresión. Tanto el número de estrías de los rodillos como la
separación entre ellos influyen en la granulometría del producto final.

Cada molino comercial consta habitualmente de dos pares de rodillos,


normalmente de 25 cm de diámetro y de un metro de longitud, que giran a
velocidad constante. La alimentación desciende por gravedad y entra en el
molino por la parte superior (A). Para asegurar una velocidad constante de
entrada del grano a los rodillos molturadores, se coloca otro par de rodillos
que giran a velocidad variable (C). El producto de la molturación cae a una
tolva, desde donde, mediante transporte neumático (B) es impulsado hacia
los planchisters (cernedores). Las estrías en los rodillos no se encuentran
completamente paralelas, sino formando una cierta espiral, para aumentar el

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PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

efecto cortante. El número de estrías es variable, y aumenta a medida que


se progresa en el proceso de molienda, desde las 4.1 – 9.4 estrías/cm, en la
zona de ruptura, hasta las 14 en la de reducción, si bien la mayoría de los
rodillos utilizados en el proceso de reducción no tienen estrías, por lo que
sólo ejercen fuerzas de compresión. Por otra parte, para que el efecto de
compresión/cizalla sea efectivo es necesario que la velocidad de los rodillos
no sea la misma, por ello se trabaja siempre con un rodillo lento y otro
rápido, de forma que el primero sostiene el material mientras que el segundo
lo moltura por la combinación de efectos de cizalla y compresión.

• Molinos de martillos. El material que entra en el molino es golpeado por un


conjunto de martillos girando a baja velocidad. De esta manera, se produce
una primera rotura por impacto. Estos martillos lanzan el material contra el
interior del molino, donde se encuentran una serie de placas de impacto,
donde el material se rompe por segunda vez por impacto. Este proceso se
repite mientras el material se mantiene en el interior del molino, la fractura
del trigo no se produce por frotamiento, sino por el choque y el corte entre
los martillos y los granos enteros o trozos de ellos. el grano absorbe la
energía potencial del martillo en la caída dicha energía es la necesaria para
triturar el grano, el material molido sale a través de orificios ubicados abajo
del molino.

• Planchisters. Consisten en un conjunto de cribas colocadas en serie, de


forma que permiten clasificar por tamaños el resultado de la molienda. Se
construyen con 4, 6, 8 ó 10 secciones de hasta 30 tamices cada una. Las
cribas son sometidas a un movimiento vibratorio que permite la separación
de las diferentes fracciones por tamaño. Normalmente se colocan tanto en la
sección de ruptura como en la de reducción (50:50).

• Cepilladoras de salvado: El objetivo de estos equipos es el de separar y


recuperar las partículas de harina que permanecen adheridas al salvado,
antes de proceder al almacenamiento del mismo. Generalmente funcionan
sometiendo al salvado a una fuerza centrífuga en el interior de un tamiz
cilíndrico que es accionado por medio de un rotor compuesto de batidores
ajustables. De esta forma se consigue desprender la harina y que esta
abandone el tambor a través de las paredes, quedando en el interior el
salvado limpio.

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Molino de rodillos.

Planchisters.
Molino de martillos

Figura N° 47. Equipos de molienda de granos.

Trituración. Es la primera parte del proceso de molienda es los sistemas de


trituración, en el cual los granos de trigo son abiertos o rotos y el endospermo
rascado fuera del salvado. Usualmente este proceso consta de 5 a 6 etapas o
trituraciones. Las máquinas utilizadas son pares de cilindros corrugados que
giran a diferentes velocidad (diferencial), estos rodillos giran más lento que los
usados en un molino convencional, lo cual ha reducido la cantidad producida
de finos, normalmente se tiene velocidades de 400 a 500 RPM.

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PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

V. LA GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO (SST)


EN LA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS.
Aunque los detalles específicos de la operación y mantenimiento varían de un
sector a otro en la industria alimentaria y dependen de la tarea, hay algunos
principios comunes en relación con la gestión de la SST para garantizar la
salud y la seguridad de los trabajadores:
- Integración de la gestión de la SST en la gestión de producción y
mantenimiento.
- Enfoque estructurado basado en la evaluación de riesgos.
- Claridad de funciones y responsabilidades.
- Sistemas de trabajos seguros y directrices claras.
- Formación y competencias adecuadas.
- Participación de los trabajadores en la evaluación de riesgos y los procesos
de gestión producción y mantenimiento.
- Comunicación eficaz.

Hay cinco reglas básicas para que las operaciones de producción y


mantenimiento sean seguras. Se basan en el modelo del seguro social de
accidentes suizo (SUVA).

1. Planificar. La producción y el mantenimiento deben comenzar con una


planificación adecuada. Es necesario realizar una evaluación de riesgos, y
los trabajadores han de participar en el proceso.
Los aspectos que deberán abordarse en la fase de planificación son:

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- El alcance de las tareas: Lo que debe hacerse y la manera en que


afectará a otros trabajadores y a las actividades en el lugar de trabajo;
- Evaluación de riesgos; han de identificarse los riesgos potenciales (p. ej.,
sustancias peligrosas, espacios reducidos, elementos móviles de
maquinaria, sustancias químicas o polvo en el aire), y deben formularse
medidas encaminadas a eliminar o reducir al mínimo los riesgos
asociados.
- Se deberán definir unos sistemas de trabajo seguros:
Sistemas de autorización para realizar las operaciones.
Sistemas de bloqueo.
El tiempo y los recursos que exigirá la actividad.
La comunicación entre el personal de mantenimiento y el de producción,
así como con todas las demás partes interesadas.
Competencia y formación adecuadas.

2. Asegurar el área de trabajo. El área de trabajo debe asegurarse impidiendo


el acceso no autorizado, por ejemplo, mediante la utilización de barreras y
carteles. El área debe mantenerse asimismo limpia y segura, con el
suministro eléctrico bloqueado, las partes móviles de las máquinas en
posición segura, la ventilación provisional instalada y vías seguras para que
los trabajadores entren y salgan de la zona de trabajo.

3. Usar el equipamiento adecuado. Deben proporcionarse y utilizarse las


herramientas y los equipos apropiados, incluidos equipos de protección
individual en los casos en que el riesgo sea inevitable.
La empresa debe garantizar que:
- Están disponibles las herramientas y equipos adecuados para el trabajo
(junto con instrucciones para su manejo, en caso necesario).
- Se encuentran en un estado apropiado.
- Son los indicados para el entorno de trabajo (p. ej. herramientas que no
emitan chispas, en caso de atmósfera inflamable).
- Están diseñados ergonómicamente;

Todo equipo de protección individual deberá:


- Ser adecuado para los riesgos para los que se utiliza, sin que su uso los
agrave más aún.
- Corresponder a las condiciones existentes en el lugar de trabajo.
- Tener en cuenta los requisitos de ergonomía y el estado de salud del
trabajador.
- Adaptarse al usuario mediante los ajustes necesarios.

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4. Seguir fielmente la planificación. Hay que comunicar a los trabajadores y


supervisores los procedimientos de trabajo seguros, y ellos tienen que
comprenderlos y aplicarlos correctamente. El trabajo debe ser supervisado
para hacer cumplir los procedimientos de seguridad acordados y las normas
del centro. Tales consideraciones revisten especial importancia si el
mantenimiento corre a cargo de subcontratistas. Es preciso respetar los
procedimientos de seguridad, incluso en condiciones de tiempo apremiantes:
los atajos pueden resultar muy costosos si provocan accidentes, lesiones o
daños materiales. Debe haber procedimientos aplicables para el caso de
acontecimientos imprevistos. Uno de los componentes del sistema de trabajo
seguro debe ser tener la posibilidad de detenerlo cuando surja un problema
no previsto o que exceda las propias competencias.

5. Control final. Todo proceso operativo y/o de puesta en marcha de equipos


debe concluir con las comprobaciones que garanticen que la tarea se ha
completado, que el bien se encuentra en condiciones de seguridad de buena
operación. Debe verificarse la capacidad funcional de la planta, de la
maquinaria o de los equipos y deben sustituirse las medidas de protección.

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VI. BIBLIOGRAFÍA.

• Procesamiento de frutas y vegetales. ITDG-Perú. UNIFE – 1998.

• Conservación de frutas y hortalizas de técnicas agropecuarias. Venancia


Lopez Lorenzo. Ed.Acribia. Zaragoza, España.

• Maquinarias para la industria agroalimentaria, Ed. Jerome MC. Argentina.


2012.

• http://www.wintersteiger.com – Fabricantes de maquinaria agrícola.

• Introducción a la Tecnología de Alimentos. Academia del Área de Plantas


Piloto de alimentos. 2000. Ed. Limusa, México, D.F

• Montoya, Francisco. Manual para Preparar Productos Cárnicos Ahumados


en Forma Artesanal. Red de Agroindustria Rural de Venezuela, Universidad
Nacional Experimental del Táchira, Instituto Interamericano de Cooperación
para la Agricultura. Caracas, 1997.

• http://jamoncocido.blogspot.pe/

• Dendy, D.A.V. y Dobraszczyk, B.J. Cereales y Productos Derivados. Editorial


Acribia, 2003.

• http://www.prillwitz.com.ar – Fabricantes de maquinaria para procesado y


molturación de cereales.

• Mantenimiento seguro industria de alimentos y bebidas. Agencia Europea


para la Seguridad y Salud en el Trabajo. 2015.

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