Resistencias de disiliciuro de molibdeno:

alcanzar temperaturas de 1800 °C

material sinterizado a base de MoSi2 con aditivos cerámicos en fase cristalina
Por encima de 1200 °C se vuelve dúctil
mientras que por debajo es frágil
La resistividad varía, fundamentalmente, con la temperatura.
su valor pasa de 30 a 400 µΩcm cuando la temperatura aumenta de 20 ºC a 1700 ºC. A diferencia de las
resistencias de carburo de silicio, las de disiliciuro de molibdeno no envejecen con el tiempo y
únicamente se produce una ligera reducción del orden del 5 % en los primeros meses de funcionamiento.
Resistencias de grafito:
Se emplean en hornos de vacío y especiales. El grafito utilizado es un producto sintético que se mecaniza
fácilmente lo que permite montajes de todo tipo. La resistividad varía poco con la temperatura: de 1000
µΩcm a temperatura ambiente y a 1200 °C, presenta un mínimo de 800 µΩcm a 500°C y crece
lentamente por encima de 1200°C para llegar a 1100 µΩcm a 2000 °C. Por otra parte, la resistencia
eléctrica no varía con el tiempo de funcionamiento. Se alcanzan 2300°C en hornos de vacío, aunque en
hornos con atmósfera controlada de argón o helio puede llegar a 2500-2600 °C. La carga especifica es del
orden de 30-40 W/cm2
Resistencias de cromita de lantano:
El material se compone esencialmente de Cr2O3 y La2O3 que forman un compuesto CrO3La (cromita de
lantano). Se presenta en forma de tubos de 2-3 mm de espesor y 20 cm de diámetro. Sus características
principales son:
Resistividad eléctrica muy elevada (según los tipos varía de 0.2 a 0.8 µΩcm ).
No varía en caliente a partir de 500-600 °C.
La resistividad en frío es 25 a 30 veces más alta que en caliente, lo que no presenta problemas en el
arranque.
No varía la resistencia con el tiempo de utilización.
Permite llegar en resistencias a 1500 °C y en horno a 1350-1400 °C.
La resistencia mecánica es aceptable, aunque presenta problemas de fluencia por encima de 1200 °C.
Tubos radiantes eléctricos:
Cuando la atmósfera del interior del horno sea nociva para las resistencias, una solución posible es
proteger la superficie exterior de las resistencias, por ejemplo, mediante su esmaltado, pero es más
frecuente introducir la resistencia en el interior de un tubo metálico o cerámico que radia la energía de las
resistencias sobre la carga, de donde viene la denominación de tubos radiantes eléctricos
Dos tipos de atmósfera controlada determinan el empleo de tubos radiantes en lugar de resistencias
desnudas:
Atmósferas de alto contenido de H2 (del orden de 40 por 100) que reducen los óxidos de protección de las
resistencias y disminuyen fuertemente su tenacidad.
Atmósferas que contienen CO y CH4 (para cementación y carbonitruración gaseosas), que dan lugar a
una cementación de las aleaciones metálicas refractarias y, a temperaturas inferiores a 800 °C, a la
aparición de carbonilla de acuerdo con la reacción:
2CO  CO2 + C
Resistencias blindadas:
La resistencia propiamente dicha está embebida en una masa refractaria de magnesia electrofundida
dentro de una funda metálica, completándose con los terminales y los elementos de cierre estanco y de
aislamiento. En hornos se emplean únicamente para bajas temperaturas, ya que la potencia eléctrica de la
resistencia debe pasar por conducción a través de la masa cerámica y de la funda metálica y, por
convección y/o radiación del exterior de la funda metálica a la carga o interior del horno.
Las fundas metálicas suelen ser de latón, acero al carbono, inoxidable o refractario y, en casos especiales,
de titanio. También pueden ser cerámicas de pírex.
Además de magnesia electrofundida, en los últimos años se han desarrollado resistencias blindadas de
nitruro de boro que tiene una débil conductividad eléctrica pero una buena conductividad térmica, lo que
permite emplear cargas específicas superficiales diez veces superiores a las resistencias blindadas
convencionales. Se ha llegado en el calentamiento de sodio líquido hasta 450 °C a cargas de 250 W/cm2.