You are on page 1of 28

Tugas

Manajemen Operasi Bab 10

Universitas Udayana
Oleh :
I Putu Eka Binawa 1306205016
Kata Pengantar
Puji syukur kami panjatkan kehadapan Tuhan Yang Maha Esa karena berkat rahmat-Nya
kami dapat menyelesaikan makalah ini. Dalam makalah ini terdapat pembahasan dari sub bab
yang dimana berisi, 1. Perencanaan kebutuhan bahan, 2. Persediaan bebas dan persediaan terikat,
3. Struktur produk, 4. Penyusunan MRP. Diharapkan makalah ini bermanfaat bagi pembaca
nantinya.

Kami juga merasa dalam makalah ini masih banyak kekurangan. Jadi, kami ingin agar
pembaca memaklumi jika ada kesalahan kata atau hal lainnya. Adapun hal-hal yang kurang jelas
dalam makalah ini tolong di maafkan karena kami mengetahui makalah ini masih jauh dari kata
sempurna.

Demikianlah yang dapat kami sampaikan sehubungan dengan materi bab 10. Terimakasih
kepada teman-teman, orang tua, dan dosen - dosen yang telah membantu, semoga makalah ini
bisa memberikan sumbangsih positif bagi kita semua.
Pembahasan
Perencanaan Kebutuhan Bahan
Permintaan dependen (dependent demand) adalah permintaan untuk sebuah jenis barang
yang berkaitan dengan permintaan jenis barang yang lain. Contohnya adalah truk F-150 ford.
Permintaan Ford untuk ban dan radiator mobil terkait pada produksi F-150. Lima ban dan satu
radioator diperlukan untuk setiap truk F-150. Permintaan untuk jenis barang dikatakan dependen
ketika hubungan antara barangnya dapat ditentukan. Oleh karena itu, ketika manajemen
menerima sebuah pesanan untuk produk akhir, jumlah yang diperlukan untuk semua komponen
dapat dihitung karena semua komponen merupakan jenis barang dependen.

Ketika kebutuhan MRP terpenuhi, model dependen lebih disukai dibandingkan dengan
model EOQ. Dengan diketahuinya jadwal induk, kedependenan terdapat pada semua bagian
komponen, subrakitan, dan pasokan. Model dependen adalah model yang lebih baik tidak hanya
bagi pengusaha manufaktur dan distributor, tetapi juga bagi beragam perusahaan, mulai dari
restoran hingga rumah sakit. Teknik dependen yang digunakan dalam sebuah lingkungan
produksi disebut perencanaan kebutuhan bahan (material requirement planning – MRP)

Perencanaan kebutuhan bahan adalah teknik permintaan dependen yang


menggunakan daftar bahan, persediaan, tagihan yang diperlukan, dan jadwal produksi induk
untuk menentukan kebutuhan bahan. MRP telah berkembang menjadi dasar bagi Perencanaan
Sumber Daya Perusahaan ( Enterprise Resource Planning – ERP ) karena menyediakan struktur
yang bersih untuk permintaan dependen. ERP adalah sebuah sistem informasi baru untuk
mengidentifikasi dan merencanakan sumber daya pada skala perusahaan yang diperlukan untuk
mengambil, membuat, mengirim, dan menghitung pesanan pelanggan.

PERSYARATAN MODEL PERSEDIAAN DEPENDEN

Supaya dapat menggunakan model persediaan dependen secara efektif, para manajer operasi
perlu memahami hal – hal berikut.

1. Jadwal produksi induk (apa yang akan dibuat dan kapan).


2. Spesifikasi atau daftar kebutuhan bahan (bahan dan komponen yang diperlukan untuk
membuat produk).
3. Ketersediaan persediaan (apa yang ada di persediaan ).
4. Pesanan pembelian yang belum dipenuhi (apa yang berada dalam pemesanan juga disebut
tagihan yang diperkirakan).
5. Waktu tunggu (berapa waktu yang dibutuhkan untuk mendapatkan berbagai komponen).

Jadwal Produksi Induk


Sebuah jadwal produksi induk (master production schedule – MPS ) memerinci apa yang akan
dibuat ( contoh : banyaknya produk atau barang jadi ) dan kapan. Jadwal ini harus sesuai dengan
rencana produksi. Rencana produksi menetapkan keseluruhan tingkat keluaran dalam
terminology yang luas (contoh : kelompok produk, waktu standar, atau volume dolar).

Bagaimanapun rumitnya proses perencanaan, perencanaan agregat produksi beserta


turunannya – yaitu jadwal produksi induk – harus dikembangkan.
Jadwal produksi induk dapat dinyatakan dalam salah satu istilah berikut :

1. Pesanan pelanggan pada sebuah perusahaan dengan bengkel kerja ( membuat berdasarkan
pesanan).
2. Modul pada sebuah perusahaan berulang (merakit berdasarkan pesanan atau perkiraan)
3. Sebuah barang jadi pada sebuah perusahaan continue (membuat simpanan berdasarkan
perkiraan)

Hubungan jadwal produksi induk dengan proses ditunjukan pada figure dibawah.

Persediaan bebas dan persediaan terikat


Bebas (independent) contoh persediaan kulkas --- tidak tergantung pada satu kebutuhan
(untuk simpan roti, susu, sayur,dst). Permintaan bebas/independent yaitu permintaan yang
bebas dari control pengoprasian dan hanya dipengaruhi oleh keadaan pasar (permintaan
konsumen), ex: barang jadi . Cara meminimalisir biaya pengadaan permintaan bebas yaitu
dengan menggunakan metode EOQ (economics order quantity), dimana metode ini
menentukan brp jumlah persediaan yg hrs ditentukan u memenuhi permintaan bebas agar
dapat meminimalkan total biaya menyimpan persediaan dan biaya pemesanan.

Terikat (dependent) contoh persediaan pemanggang roti --- tergantung dengan kebutuhan
pemanggan roti. Permintaan tidak bebas /dependent yaitu permintaan yang tidak bebas dari
control pengoprasian artinya ditentukan oleh perencanaan produksi barang, bukan
berdasarkan kebutuhan konsumen. ex: bahan baku, komponen suku cadang bahan baku -> yg
tergantung pd jumlah barg jd yg ingin diproduksi. Cara meminimalisir biaya pengadaan
permintaan tidak bebas yaitu dengan menggunakan metode MRP (material requirement
planning), MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk menentukan cara
yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material (bahan baku) dalam proses produksi,
sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang dijadwalkan.
Tujuannya untuk mencegah biaya yg timbul akibat kesalahan dalam memperkirakan
kebutuhan material, karena kebutuhan material didasarkan atas rencana jumlah produksi.

Struktur Produk
Contoh : speaker kits, Inc. mengemas komponen stereo berkualitas tinggi untuk pesanan melalui
pos. komponen untuk kit pengeras suara yang terbaik, “awesome” (A), mencakup 2 kit pengeras
suara 12 inci standar (B) dengna 3 kit pengeras suara dengan amp-booster (C).

Struktur ini memiliki empat tingkat : 0,1,2,&3. Terdapat empat induk: A,B,C,&F. setiap barang
induk paling sedikit memiliki satu tingkat dibawahnya. Barang B,C,D,E,F, & G adalah
komponen sebab setiap barang ini paling sedikit memiliki satu tingkat diatasnya. Dalam struktur
ini , B,C, dan F bertindak sebagai induk dan komponen. Angka yang berada dalam tanda kurung
menunjukan jumlah unit barang tertentu yang diperlukan untuk membuat barang yang berada
langsung pada tingkat diatasnya. Maka, B2 berarti diperlukan 2 unit B untuk setiap unit A dan F2
berarti diperlukan dua unit F untuk setiap unit C.
Setelah struktur produk telah dikembangkan, kita dapat menentukan jumlah unit dari setiap jenis
barang yang diperlukan untuk memenuhi permintaan pesanan baru sejumlah 50 kit pengeras
suara awesome. Kita uraikan keperluannya sebagai berikut :

Komponen B : 2 x jumlah A = 2x50 = 100

Komponen C : 3 x jumlah A = 3x50 = 150

Komponen D : 2 x jumlah B + 2x jumlah f = 2x100 + 2x300 = 800

Komponen E : 2 x jumlah B + 2 x jumlah c = 2x100 + 2x150 = 500

Komponen F : 2 x jumlah C = 2x150 = 300

Komponen G : 1 x jumlah F = 1x300 = 300

Kebutuhan mengenai keperluan kit pengeras suara awesome dan informasi mengenai jumlah
yang diperlukan. Dengan demikian, untuk 50 unit A, diperlukan 100 unit B, 150 unit C, 800 unit
D, 500 unit E, 300 unit F, dan 300 unit G.

Struktur MRP
Walaupun sebagian besar system MRP bersifat terkomputerisasi, prosedur MRP mudah
dan dapat dilakukan secara manual. Jadwal produksi induk, daftar kebutuhan bahan, catatan
persediaan dan pembelian, serta waktu tunggu untuk setiap jenis barang adalah komposisi dari
sebuah system perencanaan kebutuhan bahan.

Struktur sistem MRP


Penyusunan Material Requirement Planning (MRP)
Perencanaan kebutuhan material (Material Requirements Planning) merupakan metode
perencanaan dan pengendalian pesanan dan inventori untuk item-item yang tergantung
(dependent) pada item-item yang ada di tingkat (level) lebih tinggi. Jumlah item yang hendak
diproduksi pada tingkat yang lebih tinggi menentukan jumlah item yang akan dibuat atau
diperlukan pada tingkat di bawahnya. Menurut Herjanto (2003), perencanaan kebutuhan material
(Material Requirements Planning) merupakan suatu konsep dalam manajemen produksi yang
membahas cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan barang dalam proses produksi,
sehingga barang yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang direncanakan.
Menurut Yamit (1999), Material Requirement Planning (MRP) dapat didefinisikan
sebagai suatu alat atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam
proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling
bergantungan (dependent demand items). Permintaan dependent adalah komponen barang akhir
seperti bahan mentah, komponen suku cadang dan subperakitan dimana jumlah persedian yang
dibutuhkan tergantung (dependent) terhadap jumlah permintaan item barang akhir. Contoh dalam
perencanaan produk sepeda, permintaan dependent dari persedian adalah alumunium, ban, jok,
dan rantai sepeda.
MRP sangat bermanfaat bagi perencanaan kebutuhan material untuk komponen yang
jumlah kebutuhannya dipengaruhi oleh komponen lain (dependent demand). Sistem MRP
mengendalikan agar komponen yang diperlukan untuk kelancaran produksi dapat tersedia sesuai
dengan yang dibutuhkan. MRP memberikan peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan,
waktu produksi dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan dengan lebih baik, karena ada
keterpaduan dalam kegiatan yang didasarkan pada jadwal induk. Moto dari MRP adalah
memperoleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat, pada
waktu yang tepat (Gaspersz, 2004).
Berdasarkan MPS yang diturunkan dari rencana produksi, suatu sistem MRP
mengidentifikasi item apa yang harus dipesan, berapa banyak kuantitas item yang harus dipesan,
dan kapan waktu memesan item tersebut. Suatu sistem MRP pada dasarnya bertujuan untuk
merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat
baik berupa pembatalan pasanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang, aksi ini sekaligus
merupakan suatu pegangan untuk melakukan pembelian dan produksi. Tujuan dari perencanaan
kebutuhan material adalah sebagai berikut (Yamit, 1999):
1. Menjamin tersediannya material, item, atau komponen pada saat dibutuhkan untuk memenuhi
jadwal induk produksi dan menjamin tersediannya produk jadi bagi konsumen.
2. Menjaga tingkat persedian pada kondisi minimum.
3. Merencanakan aktivitas pengiriman, dan aktivitas pembellian..
Sebagai suatu sistem, perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning)
membutuhkan lima sumber informasi utama. Berikut ini adalah lima sumber informasi utama
dalam perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning) (Gaspersz, 2004):
1. Master Production Schedule (MPS) yang merupakan suatu pernyataan definitif tentang
produk akhir (end item) apa yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitas
yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan, dan bilamana produk itu akan diproduksi.
MPS disusun berkaitan dengan pemasaran, rencana distribusi, perencanaan produksi dan
perencanaan kapasitas.
2. Bill of Material (BOM) merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies, serta
kuantitas dari masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk. BOM
(Bill of Material) dibuat untuk menentukan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk
setiap periode waktu.
3. Item master merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang material, parts,
subassemblies, dan produk-produk yang menunjukkan kuantitas on-hand, kuantitas yang
dialokasikan, waktu tunggu yang direncanakan, ukuran lot, stok pengaman, kriteria lot sizing,
toleransi untuk scrap atau hasil, dan berbagai informasi penting lainnya yang berkaitan
dengan suatu item.
4. Pesanan-pesanan (orders) akan memberitahukan tentang berapa banyak dari setiap item yang
akan diperoleh sehingga akan meningkatkan stock-on-hand di masa mendatang.
5. Kebutuhan-kebutuhan akan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing-masing item
itu dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock-on-hand di masa mendatang.
Adapun empat macam yang menjadi ciri-ciri utama pada MRP, yaitu (Nasution, 2003):
1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat, kapan suatu pekerjaan akan selesai
(material harus tersedia) untuk memenuhi permintaan produk yang dijadwalkan berdasarkan
MPS yang direncanakan.
2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item dengan menentukan secara tepat sistem
penjadwalan.
3. Menetukan pelaksanaan rencana pemesanan dengan memberikan indikasi kapan pemesanaan
atau pembatalan suatu pesanan harus dilakukan.
4. Melakukan penjadwalan ulang atau pemabatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan
dan apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang sudah dijadwalkan
pada waktu yang dikehendaki, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan
rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dengan menentukan prioritas pesana yang realitis.
Seandainya penjadwalan ulang ini masih tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan,
maka pemabatalan pemesanan tetap harus dilakukan.
Pada dasarnya sistem Material Requirement Planning (MRP) menghasilkan tiga jenis
keluaran (output), dimana biasanya keluaran atau hasil dari sistem MRP ini berupa laporan-
laporan seperti (Gaspersz, 2004):
1. MRP Primary Report
Merupakan laporan utama MRP yang sering disebut secara singkat sebagai laporan MRP
biasanya menggunakan salah satu format horizontal dengan waktu dalam buckets (biasanya
dalam periode mingguan), atau format vertikal dengan waktu dalam tanggal.
2. MRP Action Report
MRP Action Report sering disebut juga sebagai MRP Exception Report yang memberikan
informasi kepada perencana tentang item-item yang perlu mendapat perhatian segera, dan
merekomendasikan tindakan-tindakan yang perlu diambil. MRP Action Report memberikan
kepada perencana suatu metode yang efektif dan efisien dalam memprioritaskan dimana harus
memberikan perhatian sehingga fokus perhatian dapat diarahkan pada item-item yang
diinformasikan dalam laporan itu.
3. MRP Pegging Report
MRP Pegging Report digunakan untuk memudahkan menelusuri sumber dari kebutuhan kotor
untuk suatu item. Menggunakan Pegging Reports, perencana menentukan kebutuhan-
kebutuhan yang diakibatkan oleh adanya pesanan. Berdsarkan informasi ini, perencana dapat
menyelidiki alternatif-alternatif pada level ini dan pada level yang lebih tinggi dalam BOM.
Sistem MRP memiliki empat langkah utama yang harus diterapkan satu per satu pada
periode perencanaan dan pada setiap item. Langkah-langkah dasar dalam penyusunan proses
MRP adalah sebagai berikut (Nasution, 2003):
1. Netting (kebutuhan bersih) merupakan proses perhitungan untuk menetapkan jumah
kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan
selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (yang ada dalam persediaan dan
yang sedang dipesan).
2. Lotting merupakan penentuan ukuran lot yang menjamin bahwa semua kebutuhan-kebutuhan
akan dipenuhi, pesanan akan dijadwalkan untuk penyelesaian pada awal periode dimana ada
kebutuhan bersih yang positif.
3. Offsetting (rencana pemesanan) merupakan salah satu langkah pada MRP untuk menentukan
saat yang tepat untuk rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih. Rencana
pemesanan didapat dengan cara menggabungkan saat awal tersedianya ukuran lot (lot size)
yang diinginkan dengan besarnya waktu ancang-ancang. Waktu ancang-ancang ini sama
dengan besarnya waktu saat barang mulai dipesan atau diproduksi sampai barang tersebut siap
untuk dipakai.
4. Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat (level) yang lebih
bawah dalam suatu struktur produk serta didasarkan atas rencana pemesanan.
Dalam proses perhitungan MRP dapat digunakan dengan bantuan model tabel
perhitungan MRP yang memiliki beberapa faktor-faktor yang membentuk dalam perhitungan
MRP. Adapun penjelasan dan rumus-rumus yang digunakan dalam perhitungan MRP adalah
sebagai berikut.
a. Heading
Bagian ini terdiri dari part number, part name, lot size, level, dan lead time.
b. Time Periode
Merupakan periode perencanaan bisa dalam kurun waktu harian, mingguan, dan lain-lain.
c. Gross Requirement (GR)
i. Untuk finish product (end item) sama dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).
ii. Untuk item level dibawahnya sama dengan part dari releases induknya.
d. Schedule Receipt (SR)
Material yang sudah dipesan dan akan diterima pada periode tertentu.
e. Begin Inventory (BI)
Jumlah persediaan diawal periode.
BIt = (BI)t-1 – (GR)t-1 + (SR)t-1
Dimana : (BI)t = Begin Inventory pada waktu (t).
(GR)t = Gross Requirement untuk waktu (t).
(SR)t = Schedule Receipt dalam waktu (t).
Jika Begin Inventory (BI) memberikan hasil negatif, maka BI =0.
f. Net Requirement (NR)
Jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode yang
bersangkutan.
NRt = (GR)t - (SR)t - (BI)t
g. Planned Order Receipt (PORt)
Jumlah item yang diterima atau diproduksi pada waktu akhir periode.
PORt = NRt , untuk NRt > 0
=0, untuk NRt  0

h. Planned Ending Inventory (PEI)


Merupakan fungsi dari NR dan GR.
(PEI)t = (POR)t + (SR)t + (PEI)t - (GR)t
i. Planned Order Release (PORel)
Permintaan yang dilepaskan kepada vendor atau order produksi yang dapat dilepas untuk
dimanufaktur. Planned order release dipengaruhi oleh lead time.
PORel = (PORt)t + L

Perhitungan Material Requirements Planning (MRP)

Perhitungan Material Requirements Planning (MRP) dibutuhkan data-data yang dapat


menunjang hasil perhitungan dalam perencanaan kebutuhan material. Data-data penunjang yang
diperlukan dalam perhitungan MRP adalah struktur produk, rencana produksi agregat, scheduled
receipt dan inventory status. Struktur produk dan bill of material yang digunakan adalah model
explotion, karena kebutuhan yang diketahui adalah kebutuhan akan rak pajangan dilihat dari
hasil perencanaan agregat. Berikut ini merupakan data-data penunjang yang diperlukan dalam
perhitungan MRP.

1 1
Rak Pajangan LEVEL 0
001

2 1 3 2 4 6
Perakitan 6 Atap Sekrup 3 cm LEVEL 1
009 010

5 1 6 1 7 2
Perakitan 5 Sandaran Sekrup 3 cm LEVEL 2
008 010

8 1 9 1 10 9
Perakitan 4 Alas Atas Sekrup 3 cm LEVEL 3
007 010

11 1 12 1 13 3
Perakitan 3 Tiang Samping Kanan Sekrup 3 cm LEVEL 4
006 010
14 1 15 1 16 6
Perakitan 1 Perakitan 2 Sekrup 3 cm LEVEL 5
010

17 1 18 1 19 3
Sekat Alas Pendek Sekrup 3 cm LEVEL 6
004 005 010

20 1 21 1 22 3
Alas Bawah Tiang Samping Kiri Sekrup 3 cm LEVEL 7
002 003 010

Gambar 1.
Struktur Produk Explotion
Berdasarkan gambar 1, struktur produk explotion pada pembuatan rak pajangan ini
disusun berdasarkan tahapan penyusunan dari mulai produk akhir sampai ke komponen-
komponen penyusunnya baik komponen utama maupun komponen tambahan. Struktur produk
explotion pembuatan rak pajangan ini memiliki tujuh level dalam suatu perakitan, dimana level 0
merupakan produk akhir, yaitu rak pajangan dan level berikutnya, yaitu level satu sampai dengan
level tujuh merupakan komponen-komponen penyusunnya baik komponen utama maupun
komponen tambahan. Setiap komponen utama dan komponen tambahan memiliki kuantitas dan
urutan penomoran yang berbeda-beda dalam setiap komponennya.
Selain struktur produk explotion, data penunjang lain untuk melakukan perhitungan
perencanaan kebutuhan material adalah perencanaan agregat. Perencanaan agregat merupakan
data penunjang yang terdapat pada penjadwalan induk produksi dengan menggunakan metode
transportasi. Perencanaan agregat ini akan digunakan untuk perhitungan perencanaan kebutuhan
material (MRP) pada gross requirement. Berikut ini merupakan data penunjang perencanaan
agregat.
Tabel 1.
Perencanaan Agregat
Periode Data Peramalan Perencanaan Agregat (P)
1 516 545
2 516 516
3 516 516
4 516 516
5 516 516
6 516 516
7 516 516
8 516 516
9 516 516
10 516 516
11 516 516
12 516 516
Berdasarkan tabel di atas yang menyatakan bahwa data peramalan dalam jadwal induk
produksi sebesar 516 unit untuk periode 1 sampai dengan periode 12. Perencanaan agregat yang
diperoleh untuk periode satu adalah sebanyak 545 unit yang didapat dari kapasitas waktu reguler
sebesar 532 unit dan waktu over sebesar 13 unit. Perencanaan agregat untuk periode 2 sampai
dengan 12 dihasilkan sebanyak 516 unit. Hasil perhitungan perencanaan agregat ini yang
terdapat pada penjadwalan induk produksi menggunakan metode transportasi akan digunakan
untuk perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) pada perhitungan gross requirement.
Data penunjang lainnya dalam menghitung perencanaan kebutuhan material (MRP)
adalah scheduled receipt dan inventory status. Berikut ini merupakan data penunjang untuk
scheduled receipt dan inventory status.

Tabel 2.
Scheduled Receipt dan Inventory Status
Part Due Schedule Lot Lead Begin
Part Name Quantity Satuan
Number Date Receives Size Time Inventory
001 RPN 0 0 LFL 0 LFL 1 Pcs
009 ATP 1;3;4 421;211;126 51 1 293 2 Lbr
008 SDN 4 285 39 2 364 1 Lbr
007 ATS 5 421 41 1 287 1 Lbr
006 TSKn 2;5 129;234 43 2 214 1 Lbr
004 SKT 1;2 127;287 48 1 159 1 Lbr
005 APK 1;2;4 432;129;257 27 1 369 1 Lbr
003 TSKr 2;4 327;458 64 1 358 1 Lbr
002 ABH 3 398 18 3 451 1 Lbr
010 SKP 2 284 47 2 211 32 Pcs
Berdasarkan tabel scheduled receipt dan inventory status diketahui bahwa part number
dan part name dari masing-masing komponen merupakan data urutan penomoran dan data nama-
nama komponen pembuatan rak pajangan berdasarkan struktur produk explotion. Due date dalam
scheduled receipt merupakan periode yang digunakan untuk membuat scheduled receipt.
Scheduled receipt merupakan material yang sudah dipesan pada perusahaan lain dan akan
diterima pada periode tertentu. Pada komponen atap diketahui bahwa scheduled receipts adalah
sebanyak 421 pada periode satu, 211 pada periode tiga, dan 126 pada periode empat. Pada
komponen utama dan tambahan terdapat lot size yang merupakan pemesanan material sebelum
diproduksi. Sedangkan pada produk akhir, yaitu rak pajangan terdapat lot size dengan bentuk lot
for lot (LFL). Antara komponen utama dan komponen tambahan dengan produk akhir berbeda
karena pada komponen utama dan komponen tambahan harus dipesan atau dibeli terlebih daluhu
materialnya sebelum diproduksi, sedangkan pada produk akhir merupakan hasil dari
penggabungan komponen-komponen yang telah mengalami proses produksi setelah dilakukan
pemesanan atau pembelian material. Begin inventory merupakan bagian dari inventory status
yang jumlah persediaannya selalu pada awal periode dikarenakan terdapat kelebihan persediaan
pada tahun lalu yaitu pada bulan desember.
Data-data penunjang tersebut dapat dilakukan perhitungan perencanaan kebutuhan
material (MRP) yang dihitung berdasarkan masing-masing komponen pada 12 periode atau satu
tahun. Langkah pertama sampai dengan langkah terakhir yang dilakukan perhitungan
perencanaan kebutuhan material disusun berdasarkan data-data nama komponen-komponen pada
tabel scheduled receipt dan inventory status. Adapun perhitungan perencanaan kebutuhan
material (MRP) dimulai dari produk akhir, yaitu rak pajangan sampai ke komponen-komponen
penyusunnya. Berikut adalah tabel perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk
rak pajangan.

Tabel 3.
Perhitungan MRP Rak Pajangan
Part Number : 001 Lot Size : LFL Lead Time : 0
Part Name : RPN Level :0 Quantity : 1
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516
SR - - - - - - - - - - - -
BI 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516
PORt 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516
PEI 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PORel 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516
Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen rak pajangan:
Gross Requirement (GR) = Berdasarkan hasil perhitungan perencanaan agregat
= 545
Schedule Receipt (SR) = Berdasarkan tabel schedule receipt
=0
Begin Inventory (BI) (1) = Berdasarkan tabel inventory status
= LFL
Begin Inventory (BI) (2) = BIt-1 + SR – GR
= 0 + 0 – 545 = - 545 = 0
Net Requirement (NR) = GR – SR – BI
= 545 – 0 – 0 = 545
Planned Order Receipt (PORt) = Memindahkan dari hasil perhitungan NR
= 545
Planned Ending Inventory (PEI) = PORt – NR
= 545 – 545 = 0
Planned Order Release (PORel) = Berdasarkan hasil perhitungan PORt
= 545
Berdasarkan perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk produk akhir,
yaitu rak pajangan dengan hasil perhitungan gross requirement (GR) yang didapat berdasarkan
hasil perhitungan perencanaan agregat dari periode 1 sampai dengan periode 12. Gross
requirement (GR) merupakan kebutuhan kotor yang harus diproduksi pada suatu perusahaan
dengan kebutuhan pada periode satu adalah sebanyak 545. Pada kolom schedule receipt
diketahui bahwa tidak terdapat material yang dipesan dari periode satu sampai dengan periode 12.
Kolom begin inventory atau persediaan awal pada produk jadi, yaitu rak pajangan tidak terdapat
persediaan awal sehingga pada persediaan awal dinyatakan dalam bentuk lot for lot. Net
requirement didapat dari hasil perhitungan gross requirement (GR) dengan schedule receipt (SR)
dan begin inventory (BI) yang didapat pada periode satu adalah sebanyak 545 yang menyatakan
bahwa jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode satu adalah
sebesar 545 unit. Kolom PORt pada periode satu sampai dengan periode 12 dihasilkan dari
perhitungan net requirement (NR). Pada periode satu, hasil PORt sebesar 545 unit yang
menyatakan bahwa jumlah item yang diterima atau diproduksi sebanyak 545 unit. Kolom
planned ending inventory (PEI) pada periode satu sebesar 0 yang didapat dari selisih antara PORt
dengan NR. Kolom PORel pada periode satu sebanyak 545 unit yang didapat berdasarkan hasil
perhitungan PORt yang berhubungan dengan lead time. Periode satu sebanyak 545 unit yang
menyatakan bahwa permintaan yang dilepaskan kepada vendor atau order produksi yang dapat
dilepas untuk dimanufaktur sebanyak 545 unit.
Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) selanjutnya adalah komponen utama
dari pembuatan rak pajangan, yaitu komponen atap yang disesuaikan dengan struktur produk
explotion. Berikut ini merupakan perhitungan MRP untuk komponen atap.
Tabel 4.
Perhitungan MRP Komponen Atap
Part Number : 009 Lot Size : 51 Lead Time : 1
Part Name : ATP Level :1 Quantity : 2
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 1090 1032 1032 1032 1032 1032 1032 1032 1032 1032 1032 1032
SR 421 - 211 126 - - - - - - - -
BI 293 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 376 1032 821 906 1032 1032 1032 1032 1032 1032 1032 1032
PORt 408 1020 816 918 1020 1020 1071 1020 1020 1020 1020 1071
PEI 38 26 21 33 21 9 48 36 24 12 0 39
PORel 1020 816 918 1020 1020 1071 1020 1020 1020 1020 1071
Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen atap:
Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas
= 545 x 2 = 1090
Schedule Receipt (SR) = Berdasarkan tabel schedule receipt
= 421
Begin Inventory (BI) (1) = Berdasarkan tabel inventory status
= 293
Begin Inventory (BI) (2) = BIt-1 + SR – GR
= 293 + 421 – 1090 = - 376 = 0
Net Requirement (NR) = GR – SR – BI
= 1090 – 421 – 293 = 376

Planned Order Receipt (PORt) = Kelipatan dari lot size dan lebih besar dari NR
= 408
Planned Ending Inventory (PEI)(1) = PORt – NR
= 408 – 376 = 38
Planned Ending Inventory (PEI)(2) = PEIt-1 + PORt – NR
= 38 + 1020 – 1032 = 26
Planned Order Release (PORel) = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead
time = 1 mulai dari periode 2
= 1020

Berdasarkan perhitungan pada tabel 4, perhitungan MRP pada komponen atap


menghasilkan nilai gross requirement (GR) yang didapat berdasarkan hasil perhitungan
perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari periode 1 sampai dengan periode 12. Hasil
kebutuhan kotor (gross requirement) untuk periode satu adalah sebanyak 1090 yang
menunjukkan bahwa kebutuhan kotor yang harus diproduksi oleh suatu perusahaan pada periode
satu sebanyak 1090 dengan material yang telah dipesan dari perusahaan lain pada periode
sebelumnya dan akan diterima (schedule receipt) pada periode satu adalah sebanyak 421.
Terjadinya material yang dipesan ke perusahaan lain karena jumlah permintaan material
melebihi dari kapasitas kebutuhan yang harus diproduksi sehingga memerlukan pemesanan ke
perusahaan lain agar memenuhi permintaan material pada kebutuhan yang harus diproduksi
tersebut. Nilai schedule receipt ini ditentukan sesuai dengan batas pemesanan (due date)
terhadap komponen atap.
Persediaan awal yang dimiliki perusahaan (begin inventory) adalah sebesar 293 yang
terletak pada periode pertama. Pada periode selanjutnya, nilai persediaan awal didapat
berdasarkan penambahan antara persediaan awal sebelumnya dengan schedule receipt dikurangi
dengan kebutuhan kotor yang harus diproduksi (gross requirement). Kebutuhan bersih atau net
requirement (NR) pada periode satu adalah sebanyak 376 yang menunjukkan bahwa jumlah
material aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode satu adalah
sebesar 376. Hasil perhitungan kebutuhan bersih ini merupakan banyaknya kebutuhan yang akan
digunakan untuk melakukan kegiatan produksi per periode. Jika dalam suatu periode terdapat
schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI) maka banyaknya material yang akan digunakan
dalam produksi akan lebih sedikit karena sudah tertutupi oleh adanya inventori awal dan
pembelian atau pemesanan akan material yang dibutuhkan. Namun, lain halnya jika tidak
terdapat schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI), maka kebutuhan akan material sesuai
dengan kebutuhan kotornya. Sehingga bisa dikatakan bahwa kebutuhan bersih (net requirement)
dipengaruhi oleh schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI).
Hasil perhitungan planned order receipt (PORt) merupakan hasil kelipatan dari lot size
yang harus lebih besar daripada net requirement (NR). Pada periode satu, hasil PORt adalah
sebesar 408 yang menunjukkan bahwa jumlah item yang diterima atau diproduksi sebanyak 408
yang telah direncanakan guna memenuhi kebutuhan bersih (net requirement). Besar kecilnya
nilai PORt akan mempengaruhi nilai planned ending inventory (PEI). Semakin besar nilai PORT
daripada NR maka semakin besar pula jumlah inventori dan biaya inventori yang dikeluarkan.
Maka nilai kelipatan dari lot size atau PORt diusahakan sama atau tidak melebihi nilai NR agar
tidak terjadi jumlah inventori dan biaya inventori yang besar.
Jumlah persediaan yang diproduksi pada waktu akhir periode (planned ending inventory)
pada periode satu adalah sebesar 38 yang didapat berdasarkan selisih antara nilai PORt dengan
nilai NR. Banyaknya hasil planned ending inventory (PEI) sangat berpengaruh pada biaya
inventori. Hal ini disebabkan karena PEI merupakan inventori yang tersisa pada akhir periode.
Semakin besar nilai PEI akan mengakibatkan biaya inventori yang semakin besar sehingga dapat
mengakibatkan kerugian bagi suatu perusahaan. Maka dari itu, untuk mengantisipasi nilai PEI
yang tidak semakin besar perlu dilakukan pencarian ukuran lot yang tepat pada PORt yang dapat
meminimalkan biaya persediaan sehingga dapat menghasilkan keuntungan bagi perusahaan.
Hasil perhitungan planned order release (PORel) pada periode satu sebanyak 1020 yang
menunjukkan bahwa jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi perencanaan
pada masa yang akan datang yang dapat dilepas untuk dimanufaktur adalah sebanyak 1020.
Penentuan nilai PORel dipengaruhi oleh lead time yang merupakan waktu yang diperlukan untuk
membuat suatu barang sejak saat pesanan dilakukan sampai barang itu diterima.
Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) selanjutnya adalah komponen utama
dari pembuatan rak pajangan, yaitu komponen sandaran yang disesuaikan dengan struktur
produk explotion. Berikut ini merupakan perhitungan MRP untuk komponen sandaran.

Tabel 5.
Perhitungan MRP Komponen Sandaran
Part Number : 008 Lot Size : 39 Lead Time : 2
Part Name : SDN Level :2 Quantity : 1
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516
SR - - - 285 - - - - - - - -
BI 364 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 181 516 516 231 516 516 516 516 516 516 516 516
PORt 195 507 546 234 507 507 507 507 546 507 507 507
PEI 14 5 35 38 29 20 11 2 32 23 14 5
PORel 546 234 507 507 507 507 546 507 507 507
Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen sandaran:
Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas
= 545 x 1 = 545
Schedule Receipt (SR) (4) = Berdasarkan tabel schedule receipt
= 285
Begin Inventory (BI) (1) = Berdasarkan tabel inventory status
= 364
Begin Inventory (BI) (2) = BIt-1 + SR – GR
= 364 + 0 – 545 = - 181 = 0
Net Requirement (NR) = GR – SR – BI
= 545 – 0 – 364 = 181
Planned Order Receipt (PORt) = Kelipatan dari lot size dan lebih besar dari NR
= 195
Planned Ending Inventory (PEI)(1) = PORt – NR
= 195 – 181 = 14
Planned Ending Inventory (PEI)(2) = PEIt-1 + PORt – NR
= 14 + 507 – 516 = 5
Planned Order Release (PORel) = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead
time = 2 mulai dari periode 3
= 546

Berdasarkan perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen


sandaran diketahui bahwa hasil perhitungan gross requirement (GR) didapat berdasarkan hasil
perhitungan perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari masing-masing komponen
untuk periode satu sampai dengan periode dua belas. Hasil perhitungan gross requirement (GR)
pada periode satu adalah sebanyak 545 yang menyatakan bahwa kebutuhan yang harus
diproduksi pada suatu perusahaan adalah sebanyak 545 dengan material yang telah dipesan dan
diterima (schedule receipt) pada periode satu adalah sebanyak 285. Persediaan awal yang
dimiliki oleh perusahaan (begin inventory) sebanyak 364 sehingga menghasilkan kebutuhan
bersih (net requirement) sebanyak 181 yang menunjukkan bahwa jumlah material aktual yang
diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode satu adalah sebesar 181 yang didapat
berdasarkan selisih dari hasil perhitungan gross requirement (GR) dengan schedule receipt (SR)
dan begin inventory (BI). Hasil perhitungan kebutuhan bersih ini merupakan banyaknya
kebutuhan yang akan digunakan untuk melakukan kegiatan produksi per periode. Planned order
receipt (PORt) pada periode satu sampai dengan periode 12 dihasilkan dari kelipatan lot size
yang harus lebih besar dari perhitungan net requirement (NR). Pada periode satu, hasil PORt
sebesar 195 yang menyatakan bahwa jumlah item yang diterima atau diproduksi sebanyak 195
yang telah direncanakan guna memenuhi kebutuhan bersih (net requirement). Planned ending
inventory (PEI) pada periode satu sebesar 14 yang menyatakan bahwa jumlah persediaan
material yang diproduksi pada waktu akhir periode satu sebanyak 14 yang didapat dari selisih
antara PORt dengan NR. Hasil perhitungan planned order release (PORel) pada periode satu
sebanyak 546 yang menunjukkan bahwa jumlah item material yang direncanakan untuk dipesan
agar memenuhi perencanaan pada masa yang akan datang yang dapat dilepas untuk dimanufaktur
adalah sebanyak 546.
Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) selanjutnya adalah komponen utama
dari pembuatan rak pajangan, yaitu komponen alas atas yang disesuaikan dengan struktur produk
explotion. Berikut ini merupakan perhitungan MRP untuk komponen alas atas.
Tabel 6.
Perhitungan MRP Komponen Alas Atas
Part Number : 007 Lot Size : 41 Lead Time : 1
Part Name : ATS Level :3 Quantity : 1
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516
SR - - - - 421 - - - - - - -
BI 287 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 258 516 516 516 95 516 516 516 516 516 516 516
PORt 287 492 533 533 82 492 533 533 492 533 492 533
PEI 29 5 22 39 26 2 19 36 9 26 2 19
PORel 492 533 533 82 492 533 533 492 533 492 533

Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen alas atas:


Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas
= 545 x 1 = 545
Schedule Receipt (SR)(5) = Berdasarkan tabel schedule receipt
= 421
Begin Inventory (BI) (1) = Berdasarkan tabel inventory status
= 287
Begin Inventory (BI) (2) = BIt-1 + SR – GR
= 287 + 0 – 545 = - 258 = 0
Net Requirement (NR) = GR – SR – BI
= 545 – 0 – 287 = 258
Planned Order Receipt (PORt) = Kelipatan dari lot size dan lebih besar dari NR
= 287
Planned Ending Inventory (PEI)(1) = PORt – NR
= 287 – 258 = 29
Planned Ending Inventory (PEI)(2) = PEIt-1 + PORt – NR
= 29+ 492 – 516 = 5
Planned Order Release (PORel) = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead
time = 1 mulai dari periode 2
= 492
Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen alas atas dengan
hasil perhitungan gross requirement (GR) yang didapat berdasarkan hasil perhitungan
perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari komponen atap dari periode satu sampai
dengan periode dua belas. Gross requirement (GR) merupakan kebutuhan yang harus diproduksi
pada suatu perusahaan dengan kebutuhan pada periode satu adalah sebanyak 545. Pada kolom
schedule receipt diketahui bahwa pada periode lima terdapat material yang telah dipesan dan
akan diterima sebanyak 421. Kolom begin inventory atau persediaan awal pada komponen alas
atas sebelumnya terdapat persediaan awal sebanyak 287.
Net requirement didapat dari hasil perhitungan gross requirement (GR) dengan schedule
receipt (SR) dan begin inventory (BI) yang didapat pada periode satu adalah sebanyak 258 yang
menyatakan bahwa jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode
satu adalah sebesar 258. Kolom PORt pada periode satu sampai dengan periode 12 dihasilkan
dari kelipatan lot size yang harus lebih besar dari perhitungan net requirement (NR). Pada
periode satu, hasil PORt sebesar 287 yang menyatakan bahwa jumlah item yang diterima atau
diproduksi sebanyak 287. Kolom planned ending inventory (PEI) pada periode satu sebesar 29
yang didapat dari selisih antara PORt dengan NR. Kolom PORel pada periode satu sebanyak 492
yang didapat berdasarkan hasil perhitungan PORt yang berhubungan dengan lead time. Periode
satu sebanyak 492 yang menyatakan bahwa permintaan yang dilepaskan kepada vendor atau
order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur sebanyak 492.
Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) selanjutnya adalah komponen utama
dari pembuatan rak pajangan, yaitu komponen tiang samping kanan yang disesuaikan dengan
struktur produk explotion. Berikut ini merupakan perhitungan MRP untuk komponen tiang
samping kanan.

Tabel 7.
Perhitungan MRP Komponen Tiang Samping Kanan
Part Number : 006 Lot Size : 43 Lead Time : 2
Part Name : TSKn Level :4 Quantity : 1
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516
SR - 129 - - 234 - - - - - - -
BI 214 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 331 387 516 516 282 516 516 516 516 516 516 516
PORt 344 387 516 516 301 516 516 516 516 516 516 516
PEI 13 13 13 13 32 32 32 32 32 32 32 32
PORel 516 516 301 516 516 516 516 516 516 516
Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen tiang samping kanan:
Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas
= 545 x 1 = 545
Schedule Receipt (SR)(2) = Berdasarkan tabel schedule receipt
= 129
Begin Inventory (BI) (1) = Berdasarkan tabel inventory status
= 214
Begin Inventory (BI) (2) = BIt-1 + SR – GR
= 214 + 0 – 545 = - 331 = 0
Net Requirement (NR) = GR – SR – BI
= 545 – 0 – 214 = 331
Planned Order Receipt (PORt) = Kelipatan dari lot size dan lebih besar dari NR
= 344
Planned Ending Inventory (PEI)(1) = PORt – NR
= 344 – 331 = 13
Planned Ending Inventory (PEI)(2) = PEIt-1 + PORt – NR
= 13 + 387 – 387 = 13
Planned Order Release (PORel) = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead
time = 2 mulai dari periode 3
= 516
Berdsarkan perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen tiang
samping kanan dengan hasil perhitungan gross requirement (GR) yang didapat berdasarkan hasil
perhitungan perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari komponen atap dari periode
satu sampai dengan periode dua belas. Hasil perhitungan gross requirement (GR) pada periode
satu sebanyak 545 yang menunjukkan bahwa kebutuhan kotor yang harus diproduksi pada suatu
perusahaan adalah sebanyak 545. Jumlah material yang telah dipesan pada periode sebelumnya
(schedule receipt) untuk periode dua adalah sebanyak 129. Hasil nilai schedule receipt (SR)
ditentukan berdasarkan batas pemesanan (due date) terhadap komponen tiang samping kanan.
Persediaan awal yang dimiliki oleh suatu perusahaan (begin inventory) adalah sebanyak 214.
Persediaan awal ini selalu terletak pada periode pertama. Net requirement didapat dari hasil
perhitungan gross requirement (GR) dengan schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI) yang
didapat pada periode satu adalah sebanyak 331 yang menyatakan bahwa jumlah aktual yang
diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode satu adalah sebesar 331. Kebutuhan
bersih (net requirement) ini yang akan digunakan untuk memproduksi material komponen tiang
samping kanan. Kolom PORt pada periode satu sampai dengan periode 12 dihasilkan dari
kelipatan lot size yang harus lebih besar dari perhitungan net requirement (NR). Pada periode
satu, hasil PORt sebesar 344 yang menyatakan bahwa jumlah item yang diterima atau diproduksi
sebanyak 344. Kolom planned ending inventory (PEI) pada periode satu sebesar 13 yang didapat
dari selisih antara PORt dengan NR. Kolom PORel pada periode satu sebanyak 516 yang didapat
berdasarkan hasil perhitungan PORt yang berhubungan dengan lead time. Periode satu sebanyak
516 yang menyatakan bahwa permintaan yang dilepaskan kepada vendor atau order produksi
yang dapat dilepas untuk dimanufaktur sebanyak 516.
Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) selanjutnya adalah komponen utama
dari pembuatan rak pajangan, yaitu komponen sekat yang disesuaikan dengan struktur produk
explotion. Berikut ini merupakan perhitungan MRP untuk komponen sekat.
Tabel 8.
Perhitungan MRP Komponen Sekat
Part Number : 004 Lot Size : 48 Lead Time : 1
Part Name : SKT Level :6 Quantity : 1
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516
SR 127 287 - - - - - - - - - -
BI 159 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 259 259 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516
PORt 288 240 480 528 528 528 480 528 528 528 480 528
PEI 29 40 4 16 28 40 4 16 28 40 4 16
PORel 240 480 528 528 528 480 528 528 528 480 528
Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen sekat:
Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas
= 545 x 1 = 545
Schedule Receipt (SR) = Berdasarkan tabel schedule receipt
= 127
Begin Inventory (BI) (1) = Berdasarkan tabel inventory status
= 159
Begin Inventory (BI) (2) = BIt-1 + SR – GR
= 159 + 127 – 545 = - 259 = 0
Net Requirement (NR) = GR – SR – BI
= 545 – 127 – 159 = 259
Planned Order Receipt (PORt) = Kelipatan dari lot size dan lebih besar dari NR
= 288
Planned Ending Inventory (PEI)(1) = PORt – NR
= 288 – 259 = 29
Planned Ending Inventory (PEI)(2) = PEIt-1 + PORt – NR
= 29 + 240 – 259 = 40
Planned Order Release (PORel) = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead
time = 1 mulai dari periode 2
= 240

Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen sekat dengan hasil
perhitungan gross requirement (GR) yang didapat berdasarkan hasil perhitungan perencanaan
agregat dikalikan dengan kuantitas dari komponen atap dari periode satu sampai dengan periode
dua belas. Gross requirement (GR) merupakan kebutuhan yang harus diproduksi pada suatu
perusahaan dengan kebutuhan pada periode satu adalah sebanyak 545. Pada kolom schedule
receipt diketahui bahwa terdapat material yang dipesan sebanyak 127 pada periode satu. Kolom
begin inventory atau persediaan awal pada komponen atap terdapat persediaan awal sebanyak
159. Net requirement didapat dari hasil perhitungan gross requirement (GR) dengan schedule
receipt (SR) dan begin inventory (BI) yang didapat pada periode satu adalah sebanyak 259 yang
menyatakan bahwa jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode
satu adalah sebesar 259. Kolom PORt pada periode satu sampai dengan periode 12 dihasilkan
dari kelipatan lot size yang harus lebih besar dari perhitungan net requirement (NR). Pada
periode satu, hasil PORt sebesar 288 yang menyatakan bahwa jumlah item yang diterima atau
diproduksi sebanyak 288. Kolom planned ending inventory (PEI) pada periode satu sebesar 29
yang didapat dari selisih antara PORt dengan NR. Kolom PORel pada periode satu sebanyak 240
yang didapat berdasarkan hasil perhitungan PORt yang berhubungan dengan lead time. Periode
satu sebanyak 240 yang menyatakan bahwa permintaan yang dilepaskan kepada vendor atau
order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur sebanyak 240.
Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) selanjutnya adalah komponen utama
dari pembuatan rak pajangan, yaitu komponen alas pendek yang disesuaikan dengan struktur
produk explotion. Berikut ini merupakan perhitungan MRP untuk komponen alas pendek.
Tabel 9.
Perhitungan MRP Komponen Alas Pendek
Part Number : 005 Lot Size : 27 Lead Time : 1
Part Name : APK Level :6 Quantity : 1
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516
SR 432 129 - 257 - - - - - - - -
BI 369 256 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR -256 131 516 259 516 516 516 516 516 516 516 516
PORt 0 0 405 270 513 513 513 513 513 513 513 513
PEI 256 125 14 25 22 19 16 13 10 7 4 1
PORel 0 405 270 513 513 513 513 513 513 513 513
Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen alas pendek:
Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas
= 545 x 1 = 545
Schedule Receipt (SR) = Berdasarkan tabel schedule receipt
= 432
Begin Inventory (BI) (1) = Berdasarkan tabel inventory status
= 369
Begin Inventory (BI) (2) = BIt-1 + SR – GR
= 369 + 432 – 545 = 256
Net Requirement (NR) = GR – SR – BI
= 545 – 432 – 369 = - 256

Planned Order Receipt (PORt) = Kelipatan dari lot size dan lebih besar dari NR
=0
Planned Ending Inventory (PEI)(1) = PORt – NR
= 0 – (-256) = 256
Planned Ending Inventory (PEI)(2) = PEIt-1 + PORt – NR
= 256 + 0 – 131 = 125
Planned Order Release (PORel) = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead
time = 1 mulai dari periode 2
=0
Berdasarkan tabel 9, perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk
komponen alas pendek dengan hasil perhitungan gross requirement (GR) yang didapat
berdasarkan hasil perhitungan perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari komponen
atap dari periode satu sampai dengan periode dua belas. Gross requirement (GR) merupakan
kebutuhan yang harus diproduksi pada suatu perusahaan dengan kebutuhan pada periode satu
adalah sebanyak 545. Pada kolom schedule receipt diketahui bahwa terdapat material yang
dipesan sebanyak 432 pada periode satu. Kolom begin inventory atau persediaan awal pada
komponen atap terdapat persediaan awal sebanyak 369. Net requirement didapat dari hasil
perhitungan gross requirement (GR) dengan schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI) yang
didapat pada periode satu adalah sebanyak -256 yang menyatakan bahwa jumlah aktual yang
diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode satu adalah sebesar -256. Kolom PORt
pada periode satu sampai dengan periode 12 dihasilkan dari kelipatan lot size yang harus lebih
besar dari perhitungan net requirement (NR). Pada periode satu, hasil PORt sebesar 0 yang
menyatakan bahwa jumlah item yang diterima atau diproduksi sebanyak 0. Kolom planned
ending inventory (PEI) pada periode satu sebesar 256 yang didapat dari selisih antara PORt
dengan NR. Kolom PORel pada periode satu sebanyak 0 yang didapat berdasarkan hasil
perhitungan PORt yang berhubungan dengan lead time. Periode satu sebanyak 0 yang
menyatakan bahwa permintaan yang dilepaskan kepada vendor atau order produksi yang dapat
dilepas untuk dimanufaktur sebanyak 0.
Perhitungan perencanaan kebutuhan material pada pembuatan rak pajangan selanjutnya
adalah komponen tiang samping kiri yang disusun berdasarkan urutan pada struktur produk
explotion dan data yang digunakan dalam perhitungan MRP menggunakan data penunjang pada
tabel schedule receipt dan inventory status. Adapun perhitungan MRP pada komponen tiang
samping kiri adalah sebagai berikut.
Tabel 10.
Perhitungan MRP Komponen Tiang Samping Kiri
Part Number : 003 Lot Size : 64 Lead Time : 1
Part Name : TSKr Level :7 Quantity : 1
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516
SR - 327 - 458 - - - - - - - -
BI 358 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 187 189 516 58 516 516 516 516 516 516 516 516
PORt 192 192 512 64 512 512 576 512 512 512 512 512
PEI 5 8 4 10 6 2 62 58 54 50 46 42
PORel 192 512 64 512 512 576 512 512 512 512 512

Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen tiang samping kiri:
Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas
= 545 x 1 = 545
Schedule Receipt (SR)(2) = Berdasarkan tabel schedule receipt
= 327
Begin Inventory (BI) (1) = Berdasarkan tabel inventory status
= 358
Begin Inventory (BI) (2) = BIt-1 + SR – GR
= 358 + 0 – 545 = - 187 = 0
Net Requirement (NR) = GR – SR – BI
= 545 – 0 – 358 = 187
Planned Order Receipt (PORt) = Kelipatan dari lot size dan lebih besar dari NR
= 192
Planned Ending Inventory (PEI)(1) = PORt – NR
= 192 – 187 = 5
Planned Ending Inventory (PEI)(2) = PEIt-1 + PORt – NR
= 5 + 192 – 189 = 8
Planned Order Release (PORel) = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead
time = 1 mulai dari periode 2
= 192
Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen tiang samping kiri
dengan hasil perhitungan gross requirement (GR) yang didapat berdasarkan hasil perhitungan
perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari komponen atap dari periode satu sampai
dengan periode dua belas. Gross requirement (GR) merupakan kebutuhan yang harus diproduksi
pada suatu perusahaan dengan kebutuhan pada periode satu adalah sebanyak 545. Pada kolom
schedule receipt diketahui bahwa terdapat material yang dipesan sebanyak 327 periode dua.
Kolom begin inventory atau persediaan awal pada komponen atap terdapat persediaan awal
sebanyak 358. Net requirement didapat dari hasil perhitungan gross requirement (GR) dengan
schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI) yang didapat pada periode satu adalah sebanyak
187 yang menyatakan bahwa jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi
dalam periode satu adalah sebesar 187. Kolom PORt pada periode satu sampai dengan periode
12 dihasilkan dari kelipatan lot size yang harus lebih besar dari perhitungan net requirement
(NR). Pada periode satu, hasil PORt sebesar 192 yang menyatakan bahwa jumlah item yang
diterima atau diproduksi sebanyak 192. Kolom planned ending inventory (PEI) pada periode satu
sebesar 5 yang didapat dari selisih antara PORt dengan NR. Kolom PORel pada periode satu
sebanyak 192 yang didapat berdasarkan hasil perhitungan PORt yang berhubungan dengan lead
time. Periode satu sebanyak 192 yang menyatakan bahwa permintaan yang dilepaskan kepada
vendor atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur sebanyak 192.
Perhitungan perencanaan kebutuhan material pada pembuatan rak pajangan selanjutnya
adalah komponen alas bawah yang disusun berdasarkan urutan pada struktur produk explotion
dan data yang digunakan dalam perhitungan MRP menggunakan data penunjang pada tabel
schedule receipt dan inventory status. Adapun perhitungan MRP pada komponen alas bawah
adalah sebagai berikut.

Tabel 11.
Perhitungan MRP Komponen Alas Bawah
Part Number : 002 Lot Size : 18 Lead Time : 3
Part Name : ABH Level :7 Quantity : 1
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516
SR - - 398 - - - - - - - - -
BI 451 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 94 516 118 516 516 516 516 516 516 516 516 516
PORt 108 504 126 522 504 522 522 504 522 522 504 522
PEI 14 2 10 16 4 10 16 4 10 16 4 10
PORel 522 504 522 522 504 522 522 504 522
Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen alas bawah:
Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas
= 545 x 1 = 545
Schedule Receipt (SR)(3) = Berdasarkan tabel schedule receipt
= 398
Begin Inventory (BI) (1) = Berdasarkan tabel inventory status
= 451
Begin Inventory (BI) (2) = BIt-1 + SR – GR
= 451 + 0 – 545 = - 94 = 0
Net Requirement (NR) = GR – SR – BI
= 545 – 0 – 451 = 94
Planned Order Receipt (PORt) = Kelipatan dari lot size dan lebih besar dari NR
= 108
Planned Ending Inventory (PEI)(1) = PORt – NR
= 108 – 94 = 14
Planned Ending Inventory (PEI)(2) = PEIt-1 + PORt – NR
= 14 + 504 – 516 = 2
Planned Order Release (PORel) = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead
time = 3 mulai dari periode 4
= 522
Perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen alas bawah dengan
hasil perhitungan gross requirement (GR) yang didapat berdasarkan hasil perhitungan
perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari komponen atap dari periode satu sampai
dengan periode dua belas. Gross requirement (GR) merupakan kebutuhan yang harus diproduksi
pada suatu perusahaan dengan kebutuhan pada periode satu adalah sebanyak 545. Pada kolom
schedule receipt diketahui bahwa terdapat material yang dipesan sebanyak 398 pada periode 3.
Kolom begin inventory atau persediaan awal pada komponen atap terdapat persediaan awal
sebanyak 451. Net requirement didapat dari hasil perhitungan gross requirement (GR) dengan
schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI) yang didapat pada periode satu adalah sebanyak
94 yang menyatakan bahwa jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam
periode satu adalah sebesar 94. Kolom PORt pada periode satu sampai dengan periode 12
dihasilkan dari kelipatan lot size yang harus lebih besar dari perhitungan net requirement (NR).
Pada periode satu, hasil PORt sebesar 108 yang menyatakan bahwa jumlah item yang diterima
atau diproduksi sebanyak 108. Kolom planned ending inventory (PEI) pada periode satu sebesar
14 yang didapat dari selisih antara PORt dengan NR. Kolom PORel pada periode satu sebanyak
522 yang didapat berdasarkan hasil perhitungan PORt yang berhubungan dengan lead time.
Periode satu sebanyak 522 yang menyatakan bahwa permintaan yang dilepaskan kepada vendor
atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur sebanyak 522.
Perhitungan perencanaan kebutuhan material pada pembuatan rak pajangan selanjutnya
adalah komponen tambahan, yaitu sekrup yang disusun berdasarkan urutan pada struktur produk
explotion dan data yang digunakan dalam perhitungan MRP menggunakan data penunjang pada
tabel schedule receipt dan inventory status. Adapun perhitungan MRP pada komponen tambahan
sekrup adalah sebagai berikut.
Tabel 12.
Perhitungan MRP Komponen Sekrup
Part Number : 001 Lot Size : 47 Lead Time : 2
Part Name : SKP Level : 1,2,3,4,5,6,7 Quantity : 32
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 17440 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512
SR - 284 - - - - - - - - - -
BI 211 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 17229 16228 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512 16512
PORt 17249 16215 16544 16497 16497 16544 16497 16497 16544 16497 16497 16544
PEI 20 7 39 24 9 41 26 11 43 28 13 45
PORel 16544 16497 16497 16544 16497 16497 16544 16497 16497 16544

Contoh perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen sekrup:


Gross Requirement (GR) = Perhitungan perencanaan agregat x kuantitas
= 545 x 32 = 17440
Schedule Receipt (SR)(2) = Berdasarkan tabel schedule receipt
= 284
Begin Inventory (BI) (1) = Berdasarkan tabel inventory status
= 211
Begin Inventory (BI) (2) = BIt-1 + SR – GR
= 211 + 0 – 17440 = - 17229 = 0
Net Requirement (NR) = GR – SR – BI
= 17440 – 0 – 211 = 17229
Planned Order Receipt (PORt) = Kelipatan dari lot size dan lebih besar dari NR
= 17249
Planned Ending Inventory (PEI)(1) = PORt – NR
= 17249 – 17229 = 20
Planned Ending Inventory (PEI)(2) = PEIt-1 + PORt – NR
= 20 + 16215– 16228 = 7
Planned Order Release (PORel) = Berdasarkan hasil perhitungan PORt dengan lead
time = 2 mulai dari periode 3
= 16544
Berdasarkan perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen
tambahan sekrup dengan hasil perhitungan gross requirement (GR) yang didapat berdasarkan
hasil perhitungan perencanaan agregat dikalikan dengan kuantitas dari komponen atap dari
periode satu sampai dengan periode dua belas. Hasil kebutuhan kotor (gross requirement) untuk
periode satu adalah sebanyak 17440 yang menunjukkan bahwa kebutuhan kotor yang harus
diproduksi oleh suatu perusahaan pada periode satu sebanyak 17440 dengan material yang telah
dipesan dari perusahaan lain pada periode sebelumnya dan akan diterima (schedule receipt) pada
periode dua adalah sebanyak 284. Persediaan awal yang dimiliki perusahaan (begin inventory)
adalah sebesar 211 yang terletak pada periode pertama. Pada periode selanjutnya, nilai
persediaan awal didapat berdasarkan penambahan antara persediaan awal sebelumnya dengan
schedule receipt dikurangi dengan kebutuhan kotor yang harus diproduksi (gross requirement).
Kebutuhan bersih atau net requirement (NR) pada periode satu adalah sebanyak 17229 yang
menunjukkan bahwa jumlah material aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi
dalam periode satu adalah sebesar 17229 yang didapat dari hasil perhitungan selisih antara gross
requirement (GR) dengan schedule receipt (SR) dan begin inventory (BI). Hasil perhitungan
kebutuhan bersih ini merupakan banyaknya kebutuhan yang akan digunakan untuk melakukan
kegiatan produksi per periode.
Hasil perhitungan planned order receipt (PORt) merupakan hasil kelipatan dari lot size
yang harus lebih besar daripada net requirement (NR). Pada periode satu, hasil PORt adalah
sebesar 17249 yang menunjukkan bahwa jumlah item yang diterima atau diproduksi sebanyak
17249 yang telah direncanakan guna memenuhi kebutuhan bersih (net requirement). Jumlah
persediaan yang diproduksi pada waktu akhir periode (planned ending inventory) pada periode
satu adalah sebesar 20 yang didapat berdasarkan selisih antara nilai PORt dengan nilai NR. Hasil
perhitungan planned order release (PORel) pada periode satu sebanyak 16544 yang
menunjukkan bahwa jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi perencanaan
pada masa yang akan datang yang dapat dilepas untuk dimanufaktur adalah sebanyak 16544.
Penentuan nilai PORel dipengaruhi oleh lead time yang merupakan waktu yang diperlukan untuk
membuat suatu barang sejak saat pesanan dilakukan sampai barang itu diterima.
Dari perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) dari masing-masing komponen
baik produk akhir sampai ke komponen penyusunnya, yaitu komponen utama dan komponen
tambahan akan diringkas dalam bentuk tabel yang merupakan tabel rangkuman pemesanan
kebutuhan material untuk masa yang akan datang dari setiap komponen. Adapun rangkuman
hasil perhitungan MRP untuk setiap komponen adalah sebagai berikut.
Tabel 13.
Rangkuman Hasil Perhitungan MRP Setiap Komponen
Komponen Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
RPN 545 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516 516
ATP 1020 816 918 1020 1020 1071 1020 1020 1020 1020 1071
SDN 546 234 507 507 507 507 546 507 507
ATS 492 533 533 82 492 533 533 492 533 492 533
TSKn 516 516 301 516 516 516 516 516 516 516
SKT 240 480 528 528 528 480 528 528 528 480 528
APK 0 405 270 513 513 513 513 513 513 513 513
TSKr 192 512 64 512 512 576 512 512 512 512 512
ABH 522 504 522 522 504 522 522 504 522
SKP 16544 16497 16497 16544 16497 16497 16544 16497 16497 16544

Berdasarkan tabel rangkuman hasil perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP)


untuk setiap komponen terlihat bahwa hasil perhitungan MRP pada tabel tersebut didapat dari
hasil perhitungan planned order release (PORel) selama 12 periode yang merupakan permintaan
pemesanan material yang dilepaskan kepada vendor atau order produksi yang dapat dilepas
untuk dimanufaktur agar memenuhi perencanaan kebutuhan material untuk masa yang akan
datang selama 12 periode. Hasil perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk produk jadi atau
rak pajangan pada tabel di atas tidak mengalami kemajuan pemesanan produk. Hal ini
dikarenakan produk yang dihasilkan oleh perusahaan tersebut selalu habis tepat pada waktunya.
Hasil perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen atap pada tabel rangkuman di
atas mengalami kemajuan dalam pemesanan komponen atap selama 1 periode. Hal ini
dikarenakan pada komponen atap untuk produksi rak pajangan telah habis pada periode
sebelumnya. Hasil perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen sandaran pada tabel
rangkuman di atas mengalami kemajuan dalam pemesanan komponen sandaran selama 3 periode.
Hal ini dikarenakan pada komponen sandaran untuk produksi rak pajangan telah habis pada 3
periode sebelumnya. Hasil perencanaan kebutuhan material (MRP) untuk komponen alas atas
pada tabel rangkuman di atas mengalami kemajuan dalam pemesanan komponen alas atas selama
1 periode. Hal ini dikarenakan pada komponen alas atas untuk produksi rak pajangan telah habis
pada 1 periode sebelumnya dan seterusnya untuk komponen-komponen lain baik komponen
utama maupun komponen tambahan yang mengalami proses pemesanan bahan baku yang lebih
cepat yang dikarenakan bahan tersebut akan segera dilakukan proses produksi pembuatan rak
pajangan.

Kesimpulan
Perencanaan kebutuhan bahan (MRP) adalah cara yang lebih disukai untuk
menjadwalkan produksi dan persediaan ketika permintaan yang ada bersifat dependen. Agar
MRP dapat berfungsi, manajemen harus memiliki jadwal induk, kebutuhan yang tepat untuk
semua komponen , catatan persediaan dan pembelian yang akurat, serta waktu tunggu yang
akurat.
Produksi biasanya berupa lot untuk lot pada sebuah system MRP. Ketika diterapkan
secara tepat, MRP dapat berperan besar dalam pengurangan persediaan dan meningkatkan
pelayanan pelanggan. Teknik MRP menjadikan manajer operasi dapat menjadwal dan mengisi
kembali persediaan berdasarkan “kebutuhan untuk memesan” dan bukan yang berdasarkan pada
“waktu untuk memesan”.
Pengembangan system MRP yang terus berlanjut mendorong integrasi data produksi
dengan berbagai aktivitas lain, termasuk rantai pasokan dan penjualan. Hasilnya, sekarang telah
tersedia system manajemen sumber daya perusahaan (ERP) yang berorientasi pada basis data
yang terintegrasi. Ketika sudah sukses, system ERP yang mahal dan sukar diimplementasi ini
mendukung strategi diferensiasi, respon, dan biaya kepemimpinan.