You are on page 1of 14

6.- Cuáles son los tipo de bombas, haga un esquema de su clasificación.

Tipos de bombas

Según el principio de funcionamiento

La principal clasificación de las bombas según el funcionamiento tenemos:

volumétricas, en las que el principio de funcionamiento está basado en la hidrostática, de modo


que el aumento de presión se realiza por el empuje de las paredes de las cámaras que varían su
volumen. En este tipo de bombas, en cada ciclo el órgano propulsor genera de manera positiva
un volumen dado o cilindrada, por lo que también se denominan bombas volumétricas. En caso
de poder variar el volumen máximo de la cilindrada se habla de bombas de volumen variable. Si
ese volumen no se puede variar, entonces se dice que la bomba es de volumen fijo. A su vez este
tipo de bombas pueden subdividirse en:

 Bombas de émbolo alternativo, en las que existe uno o varios compartimentos fijos, pero
de volumen variable, por la acción de un émbolo o de una membrana. En estas
máquinas, el movimiento del fluido es discontinuo y los procesos de carga y descarga se
realizan por válvulas que abren y cierran alternativamente. Algunos ejemplos de este
tipo de bombas son la bomba alternativa de pistón, la bomba rotativa de pistones o la
bomba pistones de accionamiento axial.
 Bombas volumétricas rotativas o rotoestáticas, en las que una masa fluida es confinada
en uno o varios compartimentos que se desplazan desde la zona de entrada (de baja
presión) hasta la zona de salida (de alta presión) de la máquina. Algunos ejemplos de
este tipo de máquinas son la bomba de paletas, la bomba de lóbulos, la bomba de
engranajes, la bomba de tornillo o la bomba peristáltica.
 Bombas rotodinámicas, en las que el principio de funcionamiento está basado en el
intercambio de cantidad de movimiento entre la máquina y el fluido, aplicando la
hidrodinámica. En este tipo de bombas hay uno o varios rodetes con álabes que giran
generando un campo de presiones en el fluido. En este tipo de máquinas el flujo del
fluido es continuo. Estas turbomáquinas hidráulicas generadoras pueden subdividirse
en:
o Radiales o centrífugas, cuando el movimiento del fluido sigue una trayectoria
perpendicular al eje del rodete impulsor.
o Axiales, cuando el fluido pasa por los canales de los álabes siguiendo una
trayectoria contenida en un cilindro.
o Diagonales o helicocentrífugas cuando la trayectoria del fluido se realiza en otra
dirección entre las anteriores, es decir, en un cono coaxial con el eje del rodete.

Según el tipo de accionamiento

Electrobombas. Genéricamente, son aquellas accionadas por un motor eléctrico, para


distinguirlas de las motobombas, habitualmente accionadas por motores de combustión
interna.

Bombas neumáticas que son bombas de desplazamiento positivo en las que la energía de
entrada es neumática, normalmente a partir de aire comprimido.

Bombas de accionamiento hidráulico, como la bomba de ariete o la noria.

Bombas manuales. Un tipo de bomba manual como la bomba de balancín.


7.- Cual es la función de los fluidos hidráulicos, indicar sus principales características.

En general, un fluido hidráulico tiene 4 funciones primarias:

1. Transmitir potencia: a este fin todos los fluidos serían válidos (excepto los gases por ser
compresibles), siempre que su viscosidad sea la adecuada a la aplicación. Para cumplir esta
función el fluido deberá fluir fácilmente a través de los conductos internos de los componentes.
Una resistencia excesiva a su circulación produciría considerables pérdidas de carga y
consiguientemente un incremento en la potencia necesaria para el funcionamiento del equipo.

2. Lubricar las partes en movimiento: Esta es una de las principales misiones del fluido, y razón
por la cual dejó de usarse agua para los circuitos hidráulicos.

La lubricación es la capacidad del fluido de formar una película sobre las superficies, y hacer que
esta película facilite el desplazamiento de esta superficie sobre otras, evitando en lo posible el
contacto directo entre estas.

En función de esta definición la lubricación puede ser:

a)Hidrostática: es aquella en que se presuriza el fluido para separar las superficies en


movimiento, creando un cojín hidrostático entre ellas.

b)Hidrodinámica: en este caso la película de fluido separa a las superficies por la presión
generada por el movimiento (fuerza centrífuga) del mismo.
c)Untuosa: cuando el fluido es capaz de mantenerse en contacto con las superficies sin
necesidad de fuerzas externas.

d)De extrema presión: cuando el fluido es capaz de mantener la lubricación en aquellos casos
en que hay contactos de las microcrestas de las superficies.

3. Disipar calor o refrigerar: El fluido debe ser capaz de absorber el calor generado en
determinados puntos del sistema para luego liberarlo al ambiente a través del depósito,
manteniendo estable la temperatura del conjunto durante el normal funcionamiento del
equipo.

4. Sellar los espacios libres entre elementos: Por ejemplo, el fluido hidráulico debe ubicarse
entre los espacios existentes dentro del sistema cilindro-émbolo o pistón.

En la práctica, no existe algún fluido que cumpla con todas estas funciones completamente ya
que para ello se estaría trabajando con un fluido totalmente ideal. Por ello, al diseñar cualquier
sistema de transmisión de potencia fluídica se deberá seleccionar el fluido hidráulico cuyas
propiedades sean las mejores para la aplicación particular deseada.

CARACTERISTICAS

Para que un fluido pueda ser empleado como líquido del circuito de un sistema hidráulico, éste
deberá presentar las siguientes propiedades:

• Ser un fluido incompresible para un rango amplio de presiones;

• Ofrecer una buena capacidad de lubricación en metales y gomas;

• Buena viscosidad con un alto punto de ebullición y bajo punto de congelación (el rango
de trabajo debe oscilar entre -70ºC hasta +80ºC);

• Presentar un punto de autoignición superior, al menos a los 100ºC;

• No ser inflamable;

• Ser químicamente inerte y no corrosivo;

• Ser un buen disipador de calor, al funcionar también como refrigerante del sistema;

• Presentar buenas condiciones en cuanto a su almacenamiento y manipulación.

8.- ¿Cuál es la importancia de los filtros y que tipos de filtros existen?

La filtración del fluido hidráulico es necesaria para evitar que la suciedad producida por el
funcionamiento normal del sistema termine afectando a elementos sensibles de la instalación,
como puedan ser, válvulas o la propia bomba hidráulica.

En función de su situación, las características de diseño y la naturaleza de cada filtro puede ser
diferente de manera a responder de manera eficiente a su función, de manera que se distinguen
los siguientes:

Filtro de impulsión o de presión: situado en la línea de alta presión tras el grupo de impulsión o
bombeo, permite la protección de componentes sensibles como válvulas o actuadores.

Filtro de retorno: en un circuito hidráulico cerrado, se emplaza sobre la conducción del fluido
de retorno al depósito a baja presión o en el caso de filtros semi-sumergidos o sumergidos, en
el mismo depósito. Actúan de control de las partículas originadas por la fricción de los
componentes móviles de la maquinaria.

Filtro de venteo, respiración o de aire: situado en los respiraderos del equipo, permite limitar el
ingreso de contaminantes procedentes del aire.

Filtro de recirculación: situados off-line, normalmente sobre la línea de refrigeración que


alimenta el intercambiador de calor, permiten retirar los sólidos acumulados en el depósito
hidráulico.

Filtro de succión: llamados también strainers, se disponen inmediatamente antes del grupo de
impulsión a manera de proteger la entrada de partículas al cuerpo de las bombas.

Filtro de llenado: se instalan, de manera similar a los filtros de venteo, en la entrada del depósito
habilitada para la reposición del fluido hidráulico de manera que permiten su filtración y la
eliminación de posibles contaminantes acumulados en el contenedor o la línea de llenado de un
sistema centralizado.

Componentes del sistema de filtración

 El elemento filtrante o cartucho.


 La carcasa o contenedor.
 Dispositivo de control de saturación.
 Válvulas de derivación, antirretorno, purgado y toma de muestras.

9.- Las tuberías hidráulicas, su utilización y características

Para la conducción del fluido hidráulico se emplean tanto tuberías rígidas de acero sin soldadura,
como mangueras flexibles, evitándose en todo momento emplear elementos galvanizados, dado
que el zinc presente puede ser muy reactivo con ciertos aditivos presentes en los fluidos
hidráulicos.
Las tuberías son mangueras o tubos por los cuales se mueve el fluido. Las mangueras flexibles
permiten el movimiento, absorben la vibración, reducen el ruido y son fáciles de tender y
conectar. Las tuberías proporcionan conexiones más rígidas, tendido compacto y una mejor
disipación del calor.

TUBOS Un tubo es una tubería hidráulica rígida, generalmente hecha de acero. Los tubos se
utilizan para conectar los componentes que no rozan unos con otros. En general, los tubos
también requieren menos espacio que las mangueras y pueden conectarse firmemente a la
máquina, dando mayor protección a las tuberías y una mejor apariencia general a la máquina.

MANGUERAS Las mangueras hidráulicas se usan en los casos en que se necesita flexibilidad,
como cuando los componentes rozan unos con otros. Las mangueras absorben la vibración y
resisten las variaciones de presión.

CONSTRUCCIÓN DE MANGUERAS Las mangueras se hacen de diferentes capas de espiral. El tubo


interior de polímero (1) transporta el aceite. Una capa de alambre de refuerzo o envoltura de
fibra (2) sostiene al tubo interior. Si hay más de una capa de refuerzo, estarán separadas por una
capa de fricción de polímero (3). La cubierta exterior (4) protege a la manguera del desgaste.

10.-Como se realizan los cálculos del diámetro de tuberías de un ejemplo.

Conocido el volumen de la carrera (V) y el tiempo (t) empleado en la salida del vástago, se puede
conocer el caudal (Q) necesario para realizar una carrera, como:

Q = 60 · V

106 · t

El calculo del diámetro de los conductos se realiza a partir del caudal (Q)

En efecto, la velocidad del fluido hidráulico (v) por el interior de los conductos está relacionado
con el caudal (Q), mediante la siguiente expresión:

Q=v·A

Donde A es el área de la sección interna de la tubería (π · D2 / 4), siendo D el diámetro interior


de la tubería.
Por lo tanto, sustituyendo y despejando v de la expresión anterior, el valor de la velocidad (v)
del fluido que discurre por el interior de una tubería también puede ser expresada en función
del caudal (Q) y del diámetro interior (D) de la tubería, como:

v= 4·Q

π · D2

Como norma general, el diámetro (D) de cualquier tubería de conducción de aceite hidráulico
se elegirá tal que la velocidad (v) del fluido por su interior se mantenga dentro de un rango de
velocidades. En la práctica se aplican los siguientes valores estándar de velocidad en los
conductos:

• Tuberías de impulsión:

- hasta 50 bar de presión de trabajo: 4,0 m/s;

- hasta 100 bar de presión de trabajo: 4,5 m/s;

- hasta 150 bar de presión de trabajo: 5,0 m/s;

- hasta 200 bar de presión de trabajo: 5,5 m/s;

- hasta 300 bar de presión de trabajo: 6,0 m/s.

• Tuberías de aspiración: 1,5 m/s;

• Tubería de retorno: 2,0 m/s.


17.- Que son los motores hidráulicos, su clasificación y representación simbolica?

Un motor hidráulico es un actuador mecánico que convierte presión hidráulica y flujo en un par
de torsión y un desplazamiento angular, es decir, en una rotación o giro. Su funcionamiento es
pues inverso al de las bombas hidráulicas y es el equivalente rotatorio del cilindro hidráulico. Se
emplean sobre todo porque entregan un par muy grande a velocidades de giro pequeñas en
comparación con los motores eléctricos.

Tipos de motores hidráulicos

Motores de engranajes

Son de tamaño reducido y pueden girar en los dos sentidos, pero el par es pequeño, son
ruidosos, pueden trabajar a altas velocidades pero de forma análoga a los motores de paletas,
su rendimiento cae a bajas velocidades.

Motores de paletas

Tienen la misma estructura que las bombas de paletas, pero el movimiento radial de las paletas
debe ser forzado, mientras que en las bombas se debe a la fuerza centrífuga.

Motores de pistones

Son los más empleados de todos ya que se consiguen las mayores potencias trabajando a altas
presiones. En función de la posición de los pistones con respecto al eje podemos encontrar:

 Motores de pistones axiales: Los pistones van dispuestos en la dirección del eje del
motor. El líquido entra por la base del pistón y lo obliga desplazarse hacia fuera. Como
la cabeza del pistón tiene forma de rodillo y apoya sobre una superficie inclinada, la
fuerza que ejerce sobre ella se descompone según la dirección normal y según la
dirección tangencial a la superficie. Esta última componente la obligará a girar, y con ella
solidariamente, el eje sobre la que va montada. Variando la inclinación de la placa o el
basculamiento entre el eje de entrada y salida se puede variar la cilindrada y con ella el
par y la potencia.
 Motor de pistones radiales: Los pistones van dispuestos perpendicularmente al eje del
motor. El principio de funcionamiento es análogo al de los axiales pero aquí el par se
consigue debido a la excentricidad, que hace que la componente transversal de la fuerza
que el pistón ejerce sobre la carcasa sea distinta en dos posiciones diametralmente
opuestas, dando lugar a una resultante no nula que origina el par de giro.
18.- Que son las válvulas direccionales, su clasificación, ventajas, representación
simbólica.

Concepto

En los circuitos hidráulicos las válvulas de control direccional llamadas válvulas de vías o
válvulas direccionales son las que controlan los actuadores dirigiendo su funcionamiento en
una dirección o otra, permitiendo o bloqueando el paso de aceite o aire ya sean hidráulicas
o neumáticas, tanto con presión o al tanque.

Consisten de un cuerpo con pasajes internos, que son conectadas y desconectadaspor


una parte móvil llamada carrete.

Clasificación

• De Acción Directa

• Pilotadas.

Este componente dentro del nombre ya tenemos indicada las características del mismo
siendo este formado por el número de vías, seguido del número de posiciones.

El número de vías nos indica el número de conexiones que tiene la válvula, el número de
posiciones es el número de maniobras distintas que puede realizar una válvula, estas
posiciones están representadas en los esquemas neumáticos o hidráulicos por cuadrados
que en su interior indica las uniones que realizan internamente la válvula con las diferentes
vías y la dirección de circulación del líquido o aire, o en el caso de una línea que sale de una
vía y no tiene unión con otra vía sería en el caso de estar bloqueada esa vía en esa posición.

Los tipos de válvulas de control direccional que nos podemos encontrar son los siguientes:

Válvula direccional 2/2: En este caso la válvula en una posición une las dos vías y en la otra
posición las separa.

Válvula direccional 3/2: Tiene dos posiciones y tres vías donde una de ellas va al actuador,
normalmente un cilindro de simple efecto o actuador que tiene un retorno mecánico,
normalmente por muelle y las otras dos vías van al tanque y a la presión haciendo que en
una posición el aceite o aire, dependiendo si el circuito es hidráulico o neumático, vaya al
actuador presión y en la otra posición retorne del actuador al tanque.

Válvula direccional 4/2: Tiene dos posiciones como en el caso anterior de la válvula 3/2 pero
en este caso tiene dos vías al actuador, permitiendo que en una posición provoque el
funcionamiento del actuador en sentido contrario, ya siendo un cilindro de doble efecto
haciendo que en una posición salga el pistón y en la otra entre el pistón del cilindro. En el
caso que el actuador sea un motor hidráulico girará en un sentido al estar en una posición y
en el sentido contrario al cambiar la válvula de posición.

Válvula direccional 4/3: Estas válvulas siguen teniendo 4 vías, que son presión(P), tanque(T),
A y B que son las vías que van al actuador ya sea cilindro o bomba hidráulica. La variación
está en que tiene tres posiciones siendo iguales los circuitos internos de las posiciones
laterales que las encontradas en las válvulas 4/2, pero nos encontramos con la posición
central cuyo circuito puede ser de varias formas diferentes:

Válvula direccional 4/3 con centro abierto: El centro abierto significa que las cuatro vías
están unidas internamente.
Válvula direccional 4/3 con centro cerrado: El centro cerrado significa que las cuatro vías
están bloqueadas internamente impidiendo la circulación del aceite o aire en ninguna de las
direcciones.

Válvula direccional 4/3 de centro en tándem: el centro en tándem significa que tiene las dos
vías que van al actuador bloqueadas y las dos vías que van a la presión y al tanque
conectadas permitiendo que se quede el actuador bloqueado y la presión enviarla al tanque
o a otra válvula mientras está ese actuador inmovilizado.

Válvula direccional 4/3 de centro abierto negativo: En este caso el centro tiene la presión
bloqueada y el actuador retorno por las dos vías la presión al tanque.

Nos podemos encontrar con más tipos de circuitos en la válvula 4/3 que dependiendo de la
necesidad del circuito pueden ser:

A y T abiertos con P y B cerrados.

P, A y B abiertos entre si y T cerrado.

A y P abiertos y B y T cerrados.

B, P y T abiertos y A cerrado.
19.- Que son las válvulas de presión división, aplicación y representación simbólica.

Una válvula reguladora de presión tiene por misión mantener en línea sistema un valor de
presión constante, aún si la red de alimentación tiene presiones de valor oscilante y
consumos variables. Estas válvulas pueden tener un ajuste fijo o regulable, por lo que
pueden ser con muelle o sin este. Para una operación segura y eficiente de los componentes
de un circuito se requiere de medios para controlar la presión.

Hay muchos tipos de válvulas de control de presión. Unas simplemente funcionan como
escape para la presión que excede un ajuste de presión preestablecido, otras reducen la
presión a un un sistema o subsistema de menor presión y algunas mantienen la presión en
un sistema dentro de una gama requerida.

VALVULAS DE PRESION

Se dividen en:

 Accion directa
 Pilotadas

Se clasifican según su función:

 Alivio
 Secuencia
 Descarga
 Reductora de presión
 Frenado
 Alivio y descarga de acumuladores
 Contrabalance
Válvula de alivio

Es una válvula normalmente cerrada cuya vía primaria es conectada al sistema y la


secundaria al tanque.

Cuando el sistema alcance la presión ajustada en su cuerpo, esta abrirá y desviara al tanque
el caudal excedente, manteniendo la presión en el circuito.

Válvula de secuencia

Esta válvula es normalmente cerrada y permite la realización de una operación antes de


otra.

El fluido circula primero a la parte del circuito que esta sin restricción, al alcanzar la presión
ajustada en la válvula esta se abre y efectúa la segunda fase de trabajo.

Válvula de descarga

Reciben la señal a través de su piloto externo, al abrir desvían todo el aceite de la entrada al
tanque, dejando la línea sin presión

Tanto el piloto como su drenaje son externos.

Básicamente son usadas para descargar grandes cantidades de fluido al tanque.

Válvula reductora de presión

Son válvulas normalmente abiertas las cuales limitan la presión máxima a la salida de la
valvula, al valor ajustado en su resorte.

Comparan la presión se salida con la ajustada en el resorte, y si tiende a superarla, cierran,


generando una caída de presión

En estas válvulas el pilotaje es interno y el drenaje es externo.


20.- Que son las válvulas de flujo, como se dividen y como se simbolizan

Las Válvulas de Control de flujo se utilizan para regular el Caudal de aceite aplicado a las
distintas áreas de los sistemas hidráulicos.

La función principal es reducir el flujo en su rama del circuito, lo cual tiene como resultado
una reducción de velocidad en los actuadores.

Las válvulas de Control de flujo pueden ser fijas o ajustables. Se clasifican como restrictoras
solamente o compensadas por presión.

Las válvulas restrictoras no compensadas son del tipo aguja.

Se dividen en Unidireccionales (con Check). Regulan el flujo en una sola dirección y Bi-
direccionales (Sin Check) regulan en ambos sentidos.

Presión de trabajo hasta 350 bar. Caudales hasta 280 l/min. Conexiones NPT o BSP.

Las Válvulas de Control de flujo se utilizan para regular el Caudal de aceite aplicado a las
distintas áreas de los sistemas hidráulicos.

Las aplicaciones de los reguladores de caudal no están limitadas a la reducción de la


velocidad de los cilindros o actuadores en general, pues además tienen gran aplicación en
accionamientos retardados, temporizaciones, impulsos, etc.

Los reguladores de caudal pueden se unidireccionales y bidireccionales.


21.- Que son las válvulas de cierre, su división y su representación simbolica.

La válvula se puede cerrar girando la palanca. Una bola es presionada sobre la junta del lado sin
presión y bloquea el caudal sin fuga de aceite.

22.- Describa los cálculos de velocidad, fuerza y potencia, haga uso de ejemplos para su
compresión.

El cálculo de la fuerza que puede ejercer un cilindro hidráulico se realiza de la siguiente


forma:

Presión(P)=Fuerza(F)/Superficie(ES)

Por lo que la fuerza es: F=PxS

Por lo que dependerá de la presión que mandemos desde la bomba hidráulica, debe de
tener en cuenta que normalmente los fabricantes de cilindros hidráulicos han diseñado los
cilindros para una presión máxima de trabajo determinada, no debe de sobrepasar dicho
límite ya que puede romper y tener fugas o un accidente.
Ejemplo
Se requieren cuatro cilindros RC-308 cada uno con 6.49 pulg2 de área efectiva para
generar una fuerza de 180,000 lbs. ¿Qué presión hace falta?
Presión = 180,000 libras ÷ (4 x 6.49 pulg2) = 6933 psi.
Recuerde: ya que se están usando cuatro cilindros simultáneamente, el área
correspondiente a un cilindro debe multiplicarse por la cantidad de cilindros utilizados.

23.- Recomendaciones de seguridad a tener en cuenta en el manejo de actuadores y


controles de dirección hidráulica.

actuadores

 inspeccionar los orificios de purga


 no dejar abrasivo sobre el vástago
 vigilar la alineación del vástago
 fugas externas
 funcionamiento perezoso (aire dentro de él)
 revisar puntos de montaje y articulaciones

control de dirección hidráulica

 limpieza del lugar


 fijar los elementos o conectar las tuberías sin tensión alguna
 desmontar y limpiar las piezas, verificar el buen estado de las juntas de estanqueidad.