You are on page 1of 45

MINERIA

Y
METALURGIA

Fundamentos de electro obtención


Minera Radomiro Tomic
Codelco, División Norte

INTEGRANTES: Ignacio Castro Martínez


Cristofer Carmona
Tracy Lillo

CARRERA: INGENIERIA EN MINAS


ASIGNATURA: metalurgia extractiva II
PROFESOR: Ricardo Ulloa
FECHA: 24/05/2018

P á g i n a 1 | 45
Contenido
1 RESUMEN EJECUTIVO. .................................................................................................................... 4
2 OBJETIVO GENERAL: ....................................................................................................................... 6
3 OBJETIVO ESPECIFICO: ................................................................................................................... 6
4 ANTECEDENTES TEÓRICOS ........................................................................................................... 7
4.1 Fundamentos ................................................................................................................................. 7
4.1.1 Descripción del Proceso. ..................................................................................................... 11
5 Conceptos Fundamentales. ..................................................................... Error! Bookmark not defined.
5.1 Transferencia de Masa..................................................................... Error! Bookmark not defined.
5.1.1 Factores que afectan la velocidad de transferencia de masa: .............................................. 23
5.2 Mecanismo de Extracción y Reextracción. ................................................................................. 24
5.3 Coeficiente de Distribución. ........................................................................................................ 25
5.4 Influencia del pH. ........................................................................................................................ 26
5.5 Continuidad de Fases y Coalescencia.......................................................................................... 27
5.5.1 Arrastres de acuoso en orgánico (A/O): .............................................................................. 28
5.5.2 Arrastres de orgánico en acuoso (O/A): .............................................................................. 29
5.6 Degradación fase orgánica. ......................................................................................................... 30
5.7 Etapa de lavado ........................................................................................................................... 32
6 PARTES DEL PROCESO DE SX ...................................................................................................... 34
6.1 Extractante ................................................................................................................................... 34
6.2 Diluyentes.................................................................................................................................... 34
6.3 Tren de SX .................................................................................................................................. 35
6.4 Arrastres ...................................................................................................................................... 35
6.5 Tratamiento de Borras y Recuperación de Reactivo Orgánico. .................................................. 35
6.6 Tratamiento de Orgánico con Arcillas. ....................................................................................... 36
7 ANTECEDENTES GENERAL RADOMIRO TOMIC ...................................................................... 36
7.1 Características: ............................................................................................................................ 36
7.2 Proceso Extracción de Cobre, Radomiro Tomic. ........................................................................ 36
7.3 Planta Extracción por Solvente Centro de Trabajo RT. .............................................................. 37
7.4 Tipo de Extractante y diluyente utilizados. ................................................................................. 37
7.4.1 Extractante: Acorga M-5774 ............................................................................................... 37
7.4.2 Composición Extractante: ................................................................................................... 38

P á g i n a 2 | 45
7.4.3 Diluyente: ExxonMobil Chemical Escaid – 100. ................................................................ 38
7.5 DESCRIPCION GENERAL DEL TREN D ............................................................................... 39
7.6 Descripción del Circuito .............................................................................................................. 39
7.7 Características Nuevas de Diseño ............................................................................................... 41
7.8 Proceso ........................................................................................................................................ 41
8 CONCLUSIÓN ................................................................................................................................... 42
9 GLOSARIO ......................................................................................................................................... 43
10 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 45

P á g i n a 3 | 45
1 RESUMEN EJECUTIVO.

La Extracción por Solventes (SX: Solvent Extraction), es un proceso de separación que se emplea

en metalurgia con tres fines fundamentales: concentrar, purificar y separar los elementos o metales

disueltos en la solución rica generada en la etapa de la lixiviación. Su aplicación a la industria del

cobre ha posibilitado el beneficio de menas oxidadas que por métodos tradicionales seria

económicamente inviable procesar. Además, esta técnica permite separar el cobre de otros valores

recuperables, eligiéndose en forma adecuada al extractante, el cual puede actuar en forma selectiva

y con gran flexibilidad en la operación.

Por otra parte, se debe dar por entendido que Radomiro Tomic es una empresa de Codelco,

perteneciente a la división norte Radomiro Tomic es una mina ubicada en la comuna de Calama, a

3.000 metros sobre el nivel del mar. Es un yacimiento de explotación a rajo abierto para la

obtención de minerales oxidados. Cuenta con reservas del orden de 1.800 millones de toneladas de

sulfuros, con una ley promedio 0.5%. La División Radomiro Tomic explota minerales oxidados en

una mina a rajo abierto y produce cátodo electro obtenido, planchas de un metro por un metro con

un 99,9% de concentración de cobre y un peso aproximado de 70 kilogramos cada una. Sus reservas

de mineral sulfurado son procesados en la concentradora de la División Chuquicamata, a través de

la entrega diaria de mineral que se realiza por la correa overland de la planta de Sulfuros Fase I.

P á g i n a 4 | 45
Su nombre es un homenaje póstumo al destacado parlamentario y diplomático nacional Radomiro

Tomic Romero, quien fue unos de los precursores de la "Chilenización del Cobre" en la década del

60.

La División se ubica a 40 kilómetros al norte de Calama, en la Provincia de El Loa, y a 250

kilómetros al noreste de Antofagasta, capital de la II Región, a una altura de 3 mil metros sobre el

nivel del mar.

De Calificación Ambiental (RCA) de su Estudio de Impacto Ambiental, que le permite extender

sus operaciones por 41 años más.

En 2014, la división consiguió una producción total, entre óxidos y sulfuros, de 327.278 toneladas

métricas de cobre fino, mientras que en 2015 alcanzó las 316.844 toneladas. Al 31 de diciembre de

2015, su dotación propia fue de 1.287 personas.

P á g i n a 5 | 45
2 OBJETIVO GENERAL:

El siguiente informe tiene como objetivo principal conocer y comprender los fundamentos de la

Extracción por Solventes (SX), para luego esos fundamentos llevarlos a la práctica en una

investigación de la planta SX.

3 OBJETIVO ESPECIFICO:

Comparar los fundamentos operacionales de SX con el proceso de operación en la división norte

en Minera Radomiro Tomic.

P á g i n a 6 | 45
4 ANTECEDENTES TEÓRICOS

4.1 Fundamentos

Planta de Electro obtención. Faena Radomiro Tomic. El edificio mide 493 m de largo por 39 m de
ancho.
La Capacidad de Diseño de la planta alcanza las 305.000 toneladas por año.

El electro obtención (EW) de cobre es un proceso electroquímico mediante el cual se


recupera cobre en forma sólida a partir de una solución rica en iones de ion cúprico
(Cu2+), y que genera como producto cátodos de cobre de alta pureza (alrededor de
99.99%). Esta técnica se utiliza principalmente en el tratamiento de minerales oxidados
de cobre, los que pueden ser concentrados vía flotación con los reactivos adecuados,
pero el proceso completo de lixiviación, extracción por solventes (SX) y EW resulta ser
más económico, lo que lo convierte actualmente en el proceso más utilizado para la
recuperación de cobre a partir de minerales oxidados.
El mineral primero es chancado y transportado hacia un sector amplio y plano, lugar
donde se apilará y formará un terraplén de entre 6 y 8 m de altura llamado pila de
lixiviación. En este trayecto, el material es sometido a una primera irrigación con solución
de agua y ácido sulfúrico, conocida como proceso de curado, el cual da pie a la lixiviación.
Sobre la pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo
toda el área expuesta, y es a través de este sistema que se vierte la solución de agua y
ácido sulfúrico en la superficie de la pila; esta solución se infiltra hasta la base de la pila,

P á g i n a 7 | 45
disolviendo el cobre que se encuentra en los minerales oxidados, lo cual produce una
solución de sulfato de cobre llamada pregnant Leaching solution (PLS). Bajo las pilas se
instala previamente una carpeta impermeable, sobre la cual se dispone un sistema de
tuberías que permite canalizar y acopiar las soluciones.
La PLS pasa posteriormente al proceso denominado extracción por solventes (SX). El
objetivo de esta etapa es liberar de impurezas la PLS mediante una extracción iónica,
con lo que la concentración de cobre en solución aumenta.
Para extraer el cobre de la PLS, ésta se mezcla con una solución de parafina y resina
orgánica, generalmente llamada orgánico. La resina de esta solución captura los iones
Cu2+ en forma selectiva, generándose por un lado un complejo resina-cobre y por otro
una solución empobrecida en cobre que se denomina refino la cual contiene las
impurezas. El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una
solución electrolítica rica en ácido, el que provoca la descarga del cobre desde la resina
hacia el electrólito.
El proceso de EO se lleva a cabo en estanques rectangulares de concreto polimérico
llamados celdas, en cuyo interior se disponen placas metálicas sumergidas en una
solución electrolítica o electrolito que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre
(CuSO4, H2O, H2SO4) previamente purificado y concentrado en un circuito de SX.
Las placas corresponden, alternadamente, a cátodo y ánodo, conectadas de manera de
conformar un circuito por el que se hace circular una corriente eléctrica continua de baja
densidad, El ánodo es una barra de plomo principalmente que corresponde al polo
positivo por donde entra la corriente eléctrica. El cátodo, es una placa permanente de
acero inoxidable y corresponde al polo negativo por donde sale la corriente eléctrica.
El cobre en solución, en la forma de ion Cu2+, es atraído por el polo negativo
representado por los cátodos, migra hacia éstos y se deposita en su superficie como Cu0;
mientras que la reacción que ocurre en el ánodo es la electrólisis del agua, con la
consiguiente generación de protones y oxígeno gaseoso. El gas oxígeno se forma en el
ánodo inerte por la descomposición del agua. Los iones sulfato (SO4-) se neutralizan en
el ánodo formando inmediatamente ácido sulfúrico (H2SO4) y oxígeno (O2) según las
siguientes reacciones:

Reacción de deposición electrolítica en el cátodo:


+2 0
𝐶𝑢(𝑎𝑐) + 2𝑒 − → 𝐶𝑢(𝑠) 𝐸 𝑜 = 0.34𝑉𝑜𝑙𝑡 (1)

Reacción anódica:
1
𝐻2 𝑂(𝑙) → 2 𝑂2 (𝑔) + 2𝐻 + (𝑎𝑐) + 2𝑒 − 𝐸 𝑜 = 1.23 𝑉𝑜𝑙𝑡 (2)

El oxígeno producido en la reacción (2) escapa como gas en el ánodo.

P á g i n a 8 | 45
Reacción global de electro obtención, incluyendo los sulfatos presentes en la solución:
1
+2
𝐶𝑢(𝑎𝑐) + 𝑆𝑂4 −2
(𝑎𝑐)
0
+ 𝐻2 𝑂(𝑙) → 𝐶𝑢(𝑠) + 2 𝑂2 (𝑔) + 2𝐻 + (𝑎𝑐) + 𝑆𝑂4 −2
(𝑎𝑐)
(3)

𝐸 𝑜 = 0.34 − 1.23 = −0.89 𝑉𝑜𝑙𝑡


El E° negativo indica que el proceso no es espontáneo y debe suministrarse energía
desde una fuente de poder.
La velocidad de deposición sobre el cátodo depende de la intensidad de corriente como
de los pares redox presentes en la solución.
Una vez transcurridos seis a siete días desde que los cátodos permanentes sin depósito
de cobre se ingresaran a la celda, se efectúa la cosecha de cátodos. Éstos son lavados
con agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie y son llevados a una
máquina donde en forma automática se separan las hojas de depósito de ambas caras.
Con esto, el cátodo está listo para ser utilizado en un nuevo ciclo de depósito de cobre.
Finalmente, las hojas de cobre recién despegadas de los cátodos son apiladas y
embaladas para su posterior transporte y comercialización.
Voltaje, densidad de corriente y eficiencia de celda
La ley de la fisicoquímica que gobierna la electrólisis es la Ley de Faraday la cual se usa
para calcular teóricamente la cantidad de cobre que se depositaría en una celda de
electro obtención. Sin embargo, en la realidad el paso de toda la corriente no deposita el
cobre deseado, por ejemplo, algunos iones H+ pueden ser neutralizados en el cátodo
usando energía eléctrica. Algo de energía eléctrica también es consumido por la
resistencia del electrolito al paso de la corriente entre otros factores. El resultado es que
toda la energía disponible para la celda de electro obtención no se usa exclusivamente
para depositar cobre sobre el cátodo.
La relación entre la deposición real y la deposición teórica es conocida como eficiencia
de corriente (4). Debido a las fugas o pérdidas de corriente, redisolución del cobre
depositado y reacciones electroquímicas secundarias, el cobre realmente depositado es
siempre menor que el cobre teórico calculado por la Ley de Faraday.
𝐶𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = ∗ 100 (4)
𝐶𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒

La densidad de corriente es una medida de la intensidad de aplicación de energía


eléctrica por unidad de área y está expresada en A/m2. Esta se calcula dividiendo los
amperios que fluyen a través de una celda, entre el área de la superficie de deposición
catódica en la celda. La densidad de corriente se utiliza para expresar las ventajas y
desventajas entre una producción alta y rápida sin mucha calidad y una producción baja,
aunque más lenta, pero con mejor calidad de depósito de cobre catódico.

P á g i n a 9 | 45
Obtener un depósito de cobre de densidad pareja es importante porque cualquier
porosidad o irregularidad de la superficie aumenta la posibilidad de adhesión de óxido de
plomo a la cara de depósito del cátodo.
Una vez iniciada la deposición del cobre, la nodulación en el cátodo puede acelerarse,
pudiendo llegar a hacer contacto con el ánodo. Esto produciría una mayor contaminación
del cátodo y reduciría la eficiencia de corriente.
La porosidad de los depósitos del cátodo puede llevar a la oclusión del electrolito en el
depósito (electrolito atrapado en los poros), que no puede eliminarse con lavado. El
electrolito atrapado contribuye con impurezas (hierro y sulfato) al producto final.
Similarmente, una irregularidad excesiva de la superficie puede interferir con un lavado
adecuado, lo que lleva a que el electrolito permanezca en la superficie del cátodo lavado.
Además de la tensión de descomposición deben vencerse la resistencia del electrolito,
resistencia de los conductores eléctricos y contactos, y aplicar una sobretensión anódica
y catódica para hacer posible el proceso.
Se hace necesario definir la energía y el voltaje de descomposición:
𝑅∗𝑇 (𝑎 + )2
𝐸 = 𝐸 𝑜 − 2∗𝐹 ∗ ln ((𝑎 𝐻 ) (5)
𝐶𝑢+2 )

Suponiendo que el producto en los electrodos es cobre puro y oxígeno se tiene:


𝑎𝐶𝑢+2 = 0.1 (solución 0.5 molar)
𝑎𝐻 + = 1.0 (solución de ác. sulfúrico concentrado)
E = -0.92 volt (318 °K)
La producción de oxígeno requiere un sobrevoltaje de 0.5 volt. Este debe ser aplicado
para proporcionar la energía de activación para la combinación de átomos de oxígeno
adsorbidos en el ánodo, a éste se le suma el potencial real de descomposición que es
1.5 volt y el potencial total de la celda.
El voltaje total de celda para electro obtención está en el rango de 2 - 2,5 V, comparado
a solamente 0,2 – 0,25 v para la refinación del cobre.
La energía eléctrica por tonelada de cobre producido es directamente proporcional al
voltaje de celda, es decir:
𝐾𝑊 𝑉∗8.4∗105 (𝐴∗ℎ𝑜𝑟𝑎⁄𝑇𝑜𝑛)
= (6)
𝑇𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜 1000∗𝐶𝐸/100

Donde V= Voltaje

P á g i n a 10 | 45
CE = Eficiencia de corriente
La energía consumida en un proceso de electro obtención es aproximadamente 10 veces
la energía consumida resultante en un proceso de electro refinación.

4.1.1 Descripción del Proceso.

Centro de trabajo Radomiro Tomic.

La Electro obtención o Electrodeposición de cobre, es la recuperación del cobre como metal, a

partir de una solución electrolítica, en una celda electroquímica. El electro obtención de cobre, se

realiza en una celda compuesta por una cuba con electrolito (solución acuosa, con cobre y ácido

sulfúrico en solución, entre otros), y cátodos sobre los cuales se recuperará el cobre, y por ánodos

que deben ser inatacables, para evitar la contaminación de la solución y del depósito. El cátodo

puede ser de cobre (tecnología convencional de cátodos iniciales) o de acero inoxidable 316L como

es el caso de RT, y ánodos de plomo. Básicamente, en el cátodo se depositará el cobre metálico

P á g i n a 11 | 45
que hay en solución (electrolito), y en el ánodo, se produce la oxidación del agua, produciéndose

gas de oxígeno. Razón por la cual, vemos en los ánodos producirse burbujas (O2 - oxígeno),

burbujas que, al salir fuera del electrolito, forman una neblina ácida producto del arrastre de

electrolito. En las celdas se colocan esferas u otro material, para controlar la emisión de neblina a

la atmósfera.

El edificio mide 450 mt de largo por 60 mt de ancho. La Capacidad de diseño de la planta

alcanza las 300.000 t/a. Comprende tres circuitos hidráulicos y tres circuitos eléctricos, cada uno

con dos T/R en paralelo. 1000 celdas distribuidas en seis bancos, del banco 1 al 4 hay 88 filas, las

cuales cada fila hay dos celdas; mientras que en el banco 5 y 6 hay 74 filas. Existen 149 de las

cuales son de limpieza y se encuentran en el banco 1. La descarga y alimentación del flujo en la

celda se realizan por el mismo sector.

disposición de los flujos de alimentación y salida en la celda.

P á g i n a 12 | 45
El ánodo y el cátodo tienen la siguiente composición química:

Composición química del ánodo.

Composición química del acero 316L.

P á g i n a 13 | 45
Las variables operacionales hay que controlar dentro de la nave son las siguientes:

variables operacionales
Temperatura electrolito 45 - 50°C
Cloro en spent 20 - 30 ppm
2
Dencidad de corriente 255 - 293 A/m
Dosificacion galactasol 120 - 300 g/ton
Cobre minimo en spent 38 - 40 g/l
T° en camara de lavado 70 - 75°C
Cobalto en spent 120 - 200 ppm
Mantencion celda 4 celdas/Dias
Fierro total en spent 1.0 - 1.5 g/l
Acido en spent 180 - 186 g/l
3
Flujo celda scavenger 14 - 16 m /h
3
Flujo celda comercial 15 - 16 m /h

Dentro de los aditivos debe añadirse el DXG, cuyo objetivo es disminuir las concentraciones de

Pb, O y S en el cátodo de cobre, su dosificación está entre los 100 a 150 mg/l. Además, se

incorporará un nuevo sistema de aireación dentro de las celdas que permitirá evitar el ocluimiento

de materiales particulados en el cátodo.

Dentro de la nave se utilizan 4 puentes grúa Femont de 8 ton, automatizados con sistema de

posicionamiento de telémetro láser, sistema de visión artificial, control de posición de lazo cerrado,

comunicación en tiempo real con sala de control donde se programa la cosecha y se supervisan

estados y alarmas, además incorpora un sistema automático para el lavado de cátodos y contactos.

P á g i n a 14 | 45
Se utilizan Tres máquinas despegadoras de cátodos, tecnología Kidd Creek, capacidad diseño

500 placas por hora cada una. Capacidad Real 200 - 300 placas por hora. El Carrusel consta de

ocho estaciones de trabajo, además de una estación de muestreo y enzunchado automático.

Cosecha de las placas con depósito de cobre.

P á g i n a 15 | 45
En esta fotografía se muestra la salida de las placas con depósito de cobre. En esta parte del ciclo
de la placa, el Puente de Grúa traslada las placas con cobre hacia la zona de despegue por máquina
(Strepping Machine). Durante este movimiento existe la posibilidad de que las placas que traslada
el Puente de Grúa, puedan caer al vacío desde una altura considerable, provocando, generalmente,
daños físicos permanentes a la placa. Cuando estas placas, después de la caída no sueltan el cobre
depositado, se acumulan en unos Racks situados en algunos sectores de la nave, para
posteriormente trasladarlas al sector de despegue manual (patio norte).

Las placas madres con presencia de corrosión pitting generalmente presentan mucha dificultad en

su despegue, tanto en la stripping machine como en el despegue manual en el patio norte, de manera

que es uno de los motivos de excesivas deformaciones físicas la placa madre y de cobre.

P á g i n a 16 | 45
Brazo Robótico que repone las placas por atrapamiento

Esta fotografía muestra el brazo robótico, el cual repone aquellas placas que son rechazadas por la

estación 2 (rechazo por carrusel. Además, éste repone a las placas rechazadas por atrapamiento

P á g i n a 17 | 45
Proceso del laboratorio de electro obtención

Materiales:

Guantes de nitrilo

Mascarilla

Recipientes

Agua caliente

Termómetro

Varilla

Balanza analítica

Vaso precipitado

Soluciones y aditivos:

Sulfato de cobre: CuSo4

FC.1100

Guar

P á g i n a 18 | 45
Descripción del proceso para minerales sulfurados de cobre:

Paso 1: se comienza determinando el área del cátodo.

Área catódica (3): 8.7 * 3.5cm = 30.45cm2 por cada cátodo en sus dos caras.

Área total (6): 182.7 cm2

Paso 2: se procede a pesar los cátodos para así determinar la diferencia de pesos con respecto al Cu

depositado en los cátodos.

Peso total: 573.83(gr)

P á g i n a 19 | 45
Paso 3: en un recipiente se 5lt se disuelve la solución de sulfato de cobre (392.94 gr) en 3lt de agua

hervida previamente. (en la imagen representa el peso de solo la mitad del sulfato de cobre, este

pesaje se realizó 2 veces).

La temperatura requerida de la solución para el ingreso a la nave de electro obtención fue de 50°

aproximadamente.

P á g i n a 20 | 45
Paso 4: instalación de cátodos y ánodos de forma intercalada, a una distancia de 1.5cm entre ellos,

además de la adición de la solución y los aditivos correspondientes a: FC1100(4gotas),

Guar(8gotas).

Paso 5: conectamos los cables negativo y positivo de la fuente de poder en el lado correspondiente

de la celda y regulamos la corriente (2) y el voltaje (2.2). Con un tiempo de depositación de 50min.

Cabe resaltar que en este caso en particular no se utilizo flujo por ende se deduce como cero

P á g i n a 21 | 45
Paso 6: una vez transcurrido el tiempo de depósito se finaliza el proceso de electro obtención y se

procede a retirar los los ánodos y cátodos de la celda, para un posterior pesaje y realizar la diferencia

entre el cátodo inicial vs final. Que en este caso se obtuvo: 1.92gr

Se finaliza el laboratorio limpiando el área de los cátodos para corroborar los pesos obtenidos.

P á g i n a 22 | 45
resultados obtenidos:

I(amp) Area (cm2) i (amp/m2) Mt(gr) Mr(gr) Nc(%) Wr Wt


2 196,56 109,47 7,9 4,85 61,4 0,075 0,018

ef.energetica(%) T°C Flujo U.bornes Tiemp.deposito(min)


24,8 50 0 2,2 50
Determinación de resultados obtenidos:

Factores que afectan la velocidad de transferencia de masa:

4.1.1.1 Coeficiente de Transferencia de Masa.

4.1.1.2 Área Interfacial.

P á g i n a 23 | 45
4.1.1.3 Gradiente de concentración.

4.2 Mecanismo de Extracción y Reextracción.

P á g i n a 24 | 45
4.3 Coeficiente de Distribución.

P á g i n a 25 | 45
4.4 Influencia del pH.

P á g i n a 26 | 45
4.5 Continuidad de Fases y Coalescencia.

P á g i n a 27 | 45
4.5.1 Arrastres de acuoso en orgánico (A/O):

P á g i n a 28 | 45
4.5.2 Arrastres de orgánico en acuoso (O/A):

P á g i n a 29 | 45
4.6 Degradación fase orgánica.

P á g i n a 30 | 45
P á g i n a 31 | 45
4.7 Etapa de lavado

P á g i n a 32 | 45
P á g i n a 33 | 45
5 PARTES DEL PROCESO DE SX

5.1 Extractante

5.2 Diluyentes

P á g i n a 34 | 45
5.3 Tren de SX

5.4 Arrastres

5.5 Tratamiento de Borras y Recuperación de Reactivo Orgánico.

P á g i n a 35 | 45
5.6 Tratamiento de Orgánico con Arcillas.

6 ANTECEDENTES GENERAL RADOMIRO TOMIC

6.1 Características:

6.2 Proceso Extracción de Cobre, Radomiro Tomic.

P á g i n a 36 | 45
6.3 Planta Extracción por Solvente Centro de Trabajo RT.

6.4 Tipo de Extractante y diluyente utilizados.

6.4.1 Extractante: Acorga M-5774

P á g i n a 37 | 45
6.4.2 Composición Extractante:

6.4.3 Diluyente: ExxonMobil Chemical Escaid – 100.

P á g i n a 38 | 45
6.5 DESCRIPCION GENERAL DEL TREN D

6.6 Descripción del Circuito

6.6.1.1 Alcance de Suministro de Outokumpu

P á g i n a 39 | 45
P á g i n a 40 | 45
6.7 Características Nuevas de Diseño

6.8 Proceso

P á g i n a 41 | 45
7 CONCLUSIÓN

Dentro de la hidrometalurgia uno de los procesos que para nosotros es fundamental, es el de una

planta SX, es sumamente importante para obtener un producto de una alta calidad, dentro de este

proceso uno de los hitos importante es la selección del extractante ya que es de suma importancia

para toda planta de SX, sin importar el tamaño y el cual se encuentra relacionado con los resultados

finales que se obtendrán al terminar el proceso, también podemos decir que no siempre se utilizara

un solo tipo de extractante si no que se utiliza una mixtura de estos para obtener resultados óptimos

de pureza al terminar el proceso de la extracción. Para nuestro caso investigamos sobre Minera

Centinela específicamente el proceso de extracción por solventes, el cual está compuesta por dos

trenes, con una configuración en serie y que comprende dos etapas de extracción, dos etapas de re-

extracción y una etapa de lavado (2E – 2S – 1W) por cada tren.

P á g i n a 42 | 45
8 GLOSARIO

 Acuoso: Solución liquida que pueden ser el PLS, refino, electrolito pobre (Spent) y

electrolito rico (Avance).

 Avance: También llamado electrolito rico, es una solución ácida con altas cantidades de

cobre y ácido que sale de la etapa de re-extracción.

 Coalescencia: Fenómeno producido en los procesos de extracción por solventes, producto

de la presencia de partículas de orgánico que forman burbujas de un tamaño tal que hacen

que el proceso posterior de EW sea de menor eficiencia por la presencia de por ejemplo

orgánico en el producto.

 Diluyente: Liquido de menor densidad que el agua cuya función es disminuir la viscosidad

del extractante para facilitar el atrapamiento de cobre y su purificación.

P á g i n a 43 | 45
 Electrolito: Solución que contiene el cobre en forma de ion (catión con carga +2), utilizada

en el proceso de electrólisis.

 Enlace Iónico: Es el enlace que se mantiene debido a la fuerza electrostática que mantiene

unidos a los iones en un compuesto iónico.

 Extractante: Sustancia o compuesto que produce químicamente la liberación o separación

de otras sustancias que se encuentran en una mezcla más compleja.

 Hidrometalurgia: Rama de la metalurgia en la cual el elemento de interés es extraído

desde una solución que lo contiene. En la metalurgia del cobre, esta metodología es aplicada

a los minerales oxidados, mediante la lixiviación en pilas o en bateas.

 Lixiviación: Proceso hidrometalúrgico mediante el cual se provoca la disolución de un

elemento desde el mineral que lo contiene para ser recuperado en etapas posteriores

mediante electrólisis. Este proceso se aplica a las rocas que contienen minerales oxidados,

ya que éstos son fácilmente atacables por los ácidos. En la lixiviación del cobre se utiliza

una solución de ácido sulfúrico (H2SO4).

 PLS: Se refiere a la solución que sale de las instalaciones de lixiviación (pilas, bateas, etc.)

y que ha sido enriquecida por la disolución del cobre desde el mineral.

 Refino: Solución acuosa a la cual se le ha extraído su contenido valioso.

 Solución acuosa: También llamada fase acuosa, es una mezcla liquida de agua con un

compuesto ácido o básico soluble en ella, que permite contener iones metálicos. Su pH

oscila entre 1.5 y 2.

 Solución orgánica: También llamada fase orgánica, es una mezcla liquida de un solvente o

diluyente con un extractante orgánico el cual permite seleccionar iones metálicos valiosos,

es inmiscible en una fase acuosa.

 Soluto: Es la sustancia que se ha disuelto en un solvente.

P á g i n a 44 | 45
 Solvente: Sustancia que puede disolver a otra para formar una mezcla homogénea, llamada

disolución o solución.

 Spent: También llamado electrolito pobre, es una solución ácida con bajas cantidades de

cobre que sale de las celdas de electro-obtención y con alta concentración de ácido.

9 BIBLIOGRAFÍA

María José Acribia (2010). Proyecto químico de extracción por solvente en Radomiro Tomic.

Valparaíso, Chile: Universidad de Católica de Valparaíso.

Jorge Ipintza (2004). Sistema Extracción por solventes. Iquique, Chile: Universidad Arturo Prat.

Morales, M. (2014). Benchmarking configuraciones SX. Santiago, Chile: Solvay. Codelco (2015).

Memoria Anual, Chile: División norte.

Ulloa, R. (2018). Fundamentos de SX, Metalurgia Extractiva II, Unidad II. Inacap, Antofagasta,

Chile.

P á g i n a 45 | 45