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Relatório de
Análise de Vibração

ACECO TI

Obra: DATAPREV – SITE BRASÍLIA

Tema: Relatório da Análise de Vibração

Data: 07/08/2018 à 07/08/18

Responsável: Edson Luís – Gerente Técnico

Responsável Técnico: Edson Luís Gonçalves – Gerente Técnico

Contato no Cliente: Engenheiro Rodrigo Dias Cardoso

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Relatório das atividades desenvolvidas de Análise de Vibração

Este relatório tem como finalidade levar ao conhecimento da Aceco TI os


resultados da análise de vibração dos equipamentos rotativos instalados no Site da
DATAPREV da cidade de Brasília-DF.

Atenciosamente,

Edson Luís Gonçalves

Gerente Técnico de Serviços

Manpred– Manutenção Preditiva e Serviços Ltda

Telefone: (61) 3387-6522 (61) 9 8102-5371

E-mail: manpred@manpredservice.com

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1. DADOS GERAIS
1.1 DATA DA INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO
Inicio: 07 de Agosto de 2018
Término: 07 de Agosto de 2018

1.2 EXECUTANTES
MANPRED: Edson Luís Gonçalves
Acompanhante: Alex

2. OBJETIVO
O presente relatório tem por objetivo apresentar Aceco TI os resultados da
análise de vibração dos equipamentos rotativos instalados no Site da DATAPREV da
cidade de Brasília-DF.

3. DESENVOLVIMENTO

3.1 RESUMO
Os itens a seguir mostram como se deve interpretar o relatório, de que maneira deve ser
observado e o sistema de abreviação adotado pela MANPRED – Manutenção Preditiva e
Serviços Ltda para padronizar os relatórios e facilitar o relacionamento com o cliente.

3.2 A PREDITIVA
A manutenção preditiva é uma ferramenta tecnológica que permite reduzir os custos de
manutenção, otimizando a aplicação de recursos através do acompanhamento sistemático de
parâmetros mensuráveis (vibração, temperatura, condições operacionais, etc.)
O processo é completamente informatizado, utilizando-se coletores de dados e software
de análise e gerenciamento de informações. A manutenção preditiva também auxilia
decisivamente na solução de problemas crônicos em equipamentos rotativos através da
utilização de seu histórico e da aplicação de testes específicos.
Um corpo é dito estar vibrando quando ele descreve um movimento de oscilação em
torno de uma posição de referência. O movimento vibratório é a resposta de uma máquina às
forças dinâmicas que a excitam. A máquina vibra em várias frequências e estas vibrações se
propagam por toda a máquina e estruturas próximas.

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Vibrações severas induzem desgaste e fadiga, que certamente são responsáveis por
quebras definitivas dos equipamentos. Dentre as diversas fontes de vibração aquelas mais
comuns e que, portanto, podem ser responsabilizadas pela quase totalidade das vibrações
mecânicas indesejáveis são: desbalanceamento, desalinhamento (eixos, correias, correntes),
folgas generalizadas, dentes de engrenagens, rolamentos, corrente elétrica, campo elétrico
desequilibrado, etc.
Basicamente, o estudo das vibrações requer três passos básicos:
• Medição da vibração;
• Análise do sinal vibratório medido;
• Controle da vibração, mediante algum procedimento de manutenção.
Os efeitos em consequência de um equipamento vibrando poderão ser:
• Altos Riscos de Acidentes;
• Desgaste Prematuro de Componentes;
• Quebras Inesperadas (EDT);
• Aumento de Custos de Manutenção;
• Outros.
3.3 MEDIDAS DE VIBRAÇÃO
As medidas usadas para avaliar a magnitude (amplitude) ou quantificação de vibrações da
máquina são:
D– Deslocamento (µm) Pico–a-Pico–Técnica utilizada principalmente para identificar
movimento da máquina, estrutura ou rotor, relaciona-se com esforço devido à rigidez.
V- Velocidade de Vibração (mm/s) RMS – Técnica utilizada para identificar problemas ligados
à condição mecânica do conjunto (desbalanceamento, desalinhamentos, folgas,
excentricidade, problemas elétricos, falta de rigidez, vibrações hidráulicas e hidrodinâmicas,
etc.).
A- Envelope de Aceleração – Demodulação (gE) Pico-a-Pico–Técnica utilizada para medir a
condição do Rolamento (Impactos gerados pôr defeitos nas pistas e elementos do
Rolamento, Identificação dos defeitos, etc.- Técnica altamente confiável para análise de
Rolamentos);

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3.4 INTERPRETAÇÃO DOS RESULTADOS
3.4.1 OBJETIVO
Analisar o modo que uma determinada falha surge e evolui, bem como prever quais seriam as
consequências para o equipamento como em todos e a máquina entrasse em colapso devido
a tal falha. Verifica-se a importância da análise de modo e efeito na prevenção de novas
ocorrências semelhantes.
A partir da análise de vibrações e tipo construtivo do equipamento em questão podem-
se avaliar quais seriam as consequências de tal falha, bem como identificar seus possíveis
causadores. É também de grande importância analisar os
Componentes substituídos /reparados para avaliação das características do seu modo
de falha e possível causa raiz.

3.4.2 STATUS PARA EQUIPAMENTO MONITORADO

Status do equipamento Condição do equipamento (análise)

Equipamento não
Equipamento parado, fora de operação ou em manutenção
monitorado

Equipamento sem Equipamento em condições normais de vibração de acordo com os valores


problemas(OK) recomendados em norma e/ou histórico do equipamento.

Monitorar - Defeito detectado na condição moderada. Manter sob observação


ATENÇÃO (ALARME 1)
periódica a evolução do mesmo com correção programada

Intervir - Defeito detectado na condição elevada cuja intervenção deverá ser


INTERVIR (ALARME 2) efetuada imediatamente ou numa oportunidade, sempre avaliando o
potencial de risco intervenção caso os valores evoluam.

3.5 CLASSIFICAÇÃO DE DIAGNÓSTICOS


Análise de vibração está apta a detectar somente aquelas falhas que provoquem vibração
na máquina, evidentemente. De uma maneira geral os equipamentos estão sendo
inspecionados principalmente nos seguintes modos potenciais de falhas, de acordo com os
elementos que cada um possui: Desbalanceamento, Desalinhamento, Rolamento,
Lubrificação, Batimento, Folga Mecânica, Rigidez/Fixação, Elétrico, Temperatura,
Ressonância, Correia, Roçamento, Engrenamento, Cavitação/ Fluxo Inadequado e Outros.

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3.6 NORMAS TÉCNICAS
Os equipamentos são analisados inicialmente de acordo com os níveis de alarme estabelecidos
no banco de dados do software gerenciador, conforme normas internacionais ISO 10816-3
(Mecanical Vibration Evalution), VDI2372, ISO 1940/1– Balanceamento e ISO 8528-9 - Grupo
Gerador.

3.7 NÍVEIS GLOBAIS DE VIBRAÇÃO CONSIDERADOS NESTE TRABALHO

Valor RMS da velocidade de vibração (mm/s)


Máquina
Bom Aceitável Alarme 1 (Alerta) Alarme 2 (Intervir)

Motor Elétrico Até 1,5 1,5 a 4,5 de 4,5 a 11 acima de 11

Bomba Centrífuga Até 1,5 1,5 a 4,5 de 4,5 a 11 acima de 11

Ventilador / Exaustor Até 1,5 1,5 a 4,5 de 4,5 a 11 acima de 11

3.8 CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO DE ROLAMENTOS CONFORME SKF, UTILIZANDO A TÉCNICA DE


ENVELOPE
O Envelope de Aceleração da SKF possui 4 Filtros, com bandas específicas para demodulação
dos sinais desejados.
Como orientação geral abaixo os Filtros que são utilizados conforme Rotação, bem como
Range e valores de Alarme para os Espectros de Envelope de Aceleração.

FAIXA DE FAIXA DE BANDA DE ALARME A1 FALHA A2


FILTRO
ROTAÇÃO ANÁLISE FREQUENCIA [g] [g]

1 0 - 50 RPM 0 - 10 Hz 5 - 100 Hz 0,03 0,07


2 25 - 500 RPM 0 - 100 Hz 50 - 1k Hz 0,3 0,7
3* 250 - 5.000 RPM 0 - 1.000 Hz 500 - 10k Hz 4 10
4 > 2500 RPM 0 - 10.000 Hz 5k - 40k Hz 30 70
* Filtro utilizado neste trabalho

3.9 INSTRUMENTOS UTILIZADOS

Coletor de Dados: SKF Microlog CMXA75 SÉRIE1201133


Certificado de Calibração: Nº Série 170-2018
Acelerômetro: Modelo CMSS 2200, Nº Série S48845
Certificado de Calibração: Nº Série 171-2018
Software de Análise e Gerenciamento: SKF @ptitude Analyst

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3.10 LAY OUT DOS PONTOS DE MEDIÇÃO

3.10.1 Pontos de medição para os conjuntos monobloco (bombas e ventiladores)

3.10.2 Pontos de medição para os conjuntos Self Central - TRANE

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3.10.3 Pontos de medição para Motor de Combustão Interna / Geradores

Figura A - Grupo gerador impulsionado por um motor vertical, em linha com


caixa de flange gerador juntamente com rolamentos integrados.

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4. COMPOSIÇÃO DO RELATÓRIO
O relatório de manutenção preditiva é composto por:
Escopo de Manutenção Preditiva: Mostra um resumo de todas as atividades executadas pela
equipe de manutenção preditiva durante o mês, a condição de vibração, o tipo de defeito
encontrado e sugestão para intervenção de cada subconjunto do equipamento inspecionado
pela manutenção preditiva.
Além disso, este relatório fornece um campo para o preenchimento das intervenções
realizadas e o número da ordem de serviço utilizada. Outra vantagem do relatório é a "RCM"
(Relatório de cadencia mensal) que possibilita a visualização do comportamento dos
equipamentos ao longo do tempo, auxiliando na tomada de decisões e descobrindo
reincidências de defeitos.

Controle de Status de Alarme dos Equipamentos: Mostrar o status de alarme dos


equipamentos monitorados de maneira gerencial, dentro mês corrente.
Este acompanhamento pode ser feito mensalmente através do gráfico de evolução,
permitindo a visualização do status ao longo do tempo.

Acompanhamento de Defeitos: Registra e acompanha o desenvolvimento de falhas específicas


detectadas pela equipe de manutenção preditiva em cada rota. Este relatório auxilia na
identificação dos principais defeitos existentes, possibilitando o estudo de melhorias.

Resumo da Condição de Equipamentos: Mostrar um resumo da condição dos equipamentos


monitorados, com os defeitos, status de alarme e número do relatório de diagnósticos e
prognósticos.

Relatório de Diagnósticos e Prognósticos (RDP): Este relatório apresenta detalhadamente o


resultado da coleta de dados, o número do documento, status de alarme, dados da coleta,
diagnóstico com o espectro de frequências e gráfico de tendência que evidencia o defeito,
bem como a recomendações para intervenção de manutenção. Este relatório apresenta
também um campo para que sejam detalhadas as atividades de manutenção executadas
durante a intervenção, de maneira a visualizar a eficácia da recomendação.
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É importante frisar que o desempenho do trabalho de manutenção preditiva está diretamente
ligado à qualidade das informações levantados no processo de implantação e/ou durante a
realização da tarefa e comprometimento das partes envolvidas, sendo de responsabilidade de
todo o sucesso do programa.

5. CONCLUSÃO: Os pontos e anomalias encontradas e recomendação de ações deverão


ser analisadas individualmente para que possam ser tomadas medidas corretivas a fim
de manter os equipamentos em condições confiáveis.

6. ATESTADO: Atestamos para os devidos fins que todas as informações contidas neste
relatório técnico são verdadeiras e são de inteira responsabilidade da empresa
MANPRED – Manutenção Preditiva e Serviços Ltda, desde que não surjam
informações adicionais após a sua entrega, informações essas que não sejam de
autoria ou tenham a autorização e/ou o conhecimento expresso do nosso
departamento técnico.

________________________________
Edson Luís Gonçalves
Gerente Técnico Serviços

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7. STATUS DOS EQUIPAMENTOS

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8. ANÁLISE DOS RESULTADOS

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OBSERVAÇÃO: Durante a coleta em campo e inspeção visual constatato desgaste nas polias
motoras e poilas movidas nos equipamentos do Terraço B1-B2 e B3 conforme abaixo:

RECOMENDAÇÃO: Providenciar polias motoras e movidas e programar a substituição.

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