Uso de Fórmulas Empíricas de Perda de Carga

6.1. Introdução

Para se calcular a perda de carga em condutos, antes do advento das máquinas de calcular
eletrônicas portáteis, evitava-se o emprego de fórmulas que exigissem métodos iterativos. Como solução
menos trabalhosa, empregavam-se equações empíricas de expoentes fracionários, evitando-se por
completo, mesmo para o simples cálculo de um conduto único, o uso da fórmula Universal de Perda de
Carga de Darcy-Weisbach com o fator de perda de carga calculado pela equação de Colebrook-White.
Esta fórmula não era usada, porque exigia um processo trabalhoso para o estabelecimento dos
coeficientes de perda de carga, os quais deviam ser determinados manualmente, ou por máquinas de
calcular eletro-mecânicas ou ainda empregando-se os diagramas de Moody ou de Rouse.

Mesmo para o cálculo da perda de carga utilizando fórmulas com expoentes fracionários, o
trabalho não era fácil. A forma encontrada pelos engenheiros do passado para superar estas dificuldades
era o uso de ábacos / tabelas ou o uso de outras equações com expoentes inteiros e coeficientes variáveis
em função do tipo de conduto e diâmetro. A engenhosidade era demonstrada também através da
confecção de réguas de cálculo para o dimensionamento de condutos. Todos estes artifícios permitiam,
por exemplo, a rápida obtenção de uma perda num conduto simples ou a determinação do diâmetro.
Exemplos da criatividade utilizada para superar estes tipos de barreiras podem ser vistos nos Manuais de
Hidráulica do Prof. Eurico Trindade Neves e do Prof. Azevedo Neto.

Caso os problemas em hidráulica ficassem resumidos ao cálculo de condutos simples, não seria
necessário se seguir mais adiante. Entretanto, como os problemas mais correntes em hidráulica são o
cálculo e a otimização de sistemas de abastecimento, o emprego de tabelas ou ábacos nestes casos torna-
se inviável, pois é necessário o cálculo de vários trechos de condutos simultaneamente.

Na década de setenta, através da vulgarização do uso de máquinas de calcular científicas, superou-

se parte da barreira operacional. Equações de expoentes fracionários tornaram-se correntes, porém, o uso
de fórmulas iterativas ainda era restrito, pois as máquinas de então não suportavam rotinas de cálculo
iterativo. Na década seguinte, com o surgimento de máquinas de calcular programáveis e computadores
pessoais, esta restrição foi superada, permitindo o uso corrente da fórmula Universal de Perda de Carga,
questionando-se a partir deste momento somente a precisão do seu resultado.

A partir dos comentários anteriores, no que segue serão descritas, brevemente, as principais
fórmulas empíricas de perda de carga, com suas limitações e seus campos de emprego. Após esta
descrição será feito um estudo comparativo entre as principais fórmulas e a formula Universal de Perda
de Carga.

6.2. Principais fórmulas empíricas de perda de carga.

A multiplicidade de fórmulas de perda de carga é tanta que o Prof. Azevedo Neto, no seu livro,
Manual de Hidráulica, apresenta uma listagem de quarenta fórmulas, começando pela fórmula de Chézy
(1775) e terminando em Hazen-Williams (1903). Todas estas fórmulas foram desenvolvidas antes do
surgimento da Teoria da Camada Limite, elaborada em 1904 por Prandtl, das hipóteses de perfil de
velocidade e tensão de cisalhamento de Kármán (1930) para condutos lisos e das experiências de
Nikuradse (1933) para condutos rugosos. Desta forma, nenhuma das equações empíricas considera todas
as variáveis, das quais a perda de carga é dependente.
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6.2.1. Fórmula de Chézy (1775)

A fórmula de Chézy, originalmente deduzida para canais, foi utilizada por seu autor em cálculos
de condutos forçados, sendo a primeira fórmula conhecida de perda de carga em condutos sob pressão.
Esta fórmula correlaciona diretamente, a perda de carga com o quadrado da velocidade e com o
perímetro molhado e, inversamente, com a área e o quadrado de um coeficiente C dependente do tipo de
superfície. Em resumo pode-se escrever a equação de Chézy por:
2
V P
J=  . M (1.a)
C A

No caso de condutos circulares cilíndricos, onde o perímetro molhado é dado por PM= π .D e a área
por A=( π .D2)/4, substituindo-se na equação (1.a) resulta em:
2 2
2 V V2
J=  . = λ. (1.b)
C D D

onde λ é um coeficiente função do tipo de superfície.

Se substituirmos o coeficiente λ , que é uma constante a ser definida, por f 2 g , tem-se uma
terceira forma da equação de Chézy, ou seja:
V2
J = f. (1.c)
2.g.D

ou, considerando a perda total,

L V2
hp = J.L = f . (1.d)
D 2.g

que é a equação de Darcy-Weisbach. Esta equação não leva a denominação de equação de Chézy, pois o
mesmo não estabeleceu uma lei para a variação do coeficiente f (fator de perda de carga), embora
houvesse suposto que o mesmo variaria. Note-se que este desenvolvimento foi feito em 1775.

6.2.2. Autores Franceses e Alemães do século XIX.

Após os estudos de Chézy, outros engenheiros franceses da École Nationale des Ponts et Chaussées e da
École Polytechnique de Paris (Dubuat, Prony, Darcy e outros) e engenheiros alemães da mesma época
(Weisbach, Foechheimer, e outros), procuraram obter expressões que melhor determinassem a variação
dos valores de λ . Estes autores, baseados em ensaios, obtiveram fórmulas do tipo
 4.   β   β  
J =    α 1 + 12 V +  α 2 + 2 V 2  (2.a)
 D   D   D 
ou mais simplificadas
 4.  β
J =   α + V 2 (2.b)
 D  D

onde os coeficientes α e β dependem do tipo de conduto, do diâmetro e do tempo de uso da canalização.

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Dos diversos equacionamentos obtidos, talvez o que mais se revelou consistente ao longo do
tempo foi o de Darcy em 1855, no qual os coeficientes para o caso de tubos de ferro fundido usados são
α1=0,0000327 e β1=0,00000001604, α2=0,000443, β2=0,0000124, α=0,000507 e β=0,00001294. Para
ferro fundido novo, Darcy propôs uma redução nos valores desses coeficientes de aproximadamente 50%
(apud BRESSE 18791). Os coeficientes são válidos somente para o Sistema Internacional de Unidades
(SI), uma vez que esta fórmula não é homogênea.

Darcy, além de ter constatado a influência da rugosidade dos tubos na perda de carga, verificou
que a equação da perda, variando quadraticamente com a velocidade, não era válida para pequenos
diâmetros e pequenas velocidades, situação que se reconhece hoje em dia como escoamentos a baixos
números de Reynolds. Assim, Darcy identificou indiretamente dois regimes, turbulento liso e turbulento
rugoso, que somente meio século após tiveram sua existência discutida e formulada.

6.2.3. Fórmulas com expoentes fracionários

Com o objetivo de simplificar o cálculo de perda de carga, vários autores sugeriram fórmulas
monômias com expoentes fracionários. Estas fórmulas têm sua gama de aplicação restrita às
características do material da canalização utilizada na sua determinação, sendo resumidas em
Q = A.D B .J C (3.a)

Um exemplo deste tipo de fórmula é a de SCIMEMI (1955, apud NOVAIS-BARBOSA, 1986),

que, em unidades métricas (SI), tem os seus coeficientes expressos pela tabela, a seguir:

Valores dos coeficientes

Características dos condutos
A B C
Fibrocimento 48,3 2,68 0,56

Ferro fundido novo 35,0 2,625 0,535

Aço sem costura 36,4 2,59 0,55

Aço rebitado 22,3 2,70 0,53

Ferro galvanizado 52,6 2,752 0,56

Argamassa lisa 38,8 2,67 0,53

Tabela 1. Coeficientes da fórmula de SCIMEMI

Também são bem conhecidas as fórmulas de Hazen-Williams e de Fair-Whipple-Hsiao. A

primeira procura expressar a perda para condutos de qualquer natureza com diâmetros maiores do que
50mm e conduzindo água fria e a segunda, para condutos de pequeno diâmetro conduzindo água fria e
quente.

A fórmula de Hazen-Williams tem uma apresentação semelhante a da fórmula (3.a), porém os

expoentes do diâmetro e da perda são fixos. Para o Sistema Internacional de Unidades tem-se:
V = 0,355.C.D 0,63 .J 0,54 (3.b)

1 BRESSE. 1879. Cours de Mécanique Appliquée: Seconde Partie- Hydraulique. Gauthier-Villars. Paris, 602p
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O valor do coeficiente C foi inicialmente proposto como constante para cada tipo de conduto,
conforme se vê na tabela 2.

Tipo de conduto C Tipo de conduto C Tipo de conduto C

Aço corrugado 60 Aço soldado em uso 90 Ferro fundido novo 100
Aço galvanizado 125 Aço e ferro fundido revestidos 130 Ferro fundido usado 90
Aço rebitado novo 110 Chumbo 130 Manilhas de Grés 110
Aço rebitado em uso 85 Cimento amianto 140 Vidro 140
Aço soldado novo 130 Cobre 130 Plástico 140
Tabela 2 Coeficientes da fórmula de Hazen-Williams em função do tipo de material.

A fórmula de Fair-Whipple-Hsiao para condutos de pequeno diâmetro é análoga à fórmula (3.a),

com os seguintes coeficientes, também para o Sistema Internacional de Unidades.

Valores dos coeficientes

Características dos condutos e do fluido
A B C
Aço galvanizado transportando água fria 27,113 2,596 0,532
Cobre ou Latão transportando água fria 55,934 2,71 0,57
Cobre ou Latão transportando água quente 63,281 2,71 0,57
Tabela 3. Coeficientes da fórmula de Fair-Whipple-Hsiao em função do tipo de material e estado do
fluido.

Ainda se encontra na literatura um número significativo de fórmulas empíricas de perda de carga,

as quais podem ser vistas, de forma mais detalhada, em livros de hidráulica como: Azevedo Netto (1986),
Eurico Trindade Neves (1968) ou NOVAIS-BARBOSA (1986).

6.3. Restrições ao uso das fórmulas empíricas

A primeira restrição ao uso das fórmulas empíricas está na sua não homogeneidade, obrigando que
a cada sistema de unidades, elas tenham seus coeficientes alterados. Como segunda restrição tem-se a
limitação dos intervalos de validade e do tipo de fluido que passa no conduto. Cada fórmula tem uma
gama bem delimitada de diâmetros (Darcy e Hazen-Williams: grandes diâmetros, Fair-Whipple-Hsiao:
pequenos diâmetros) e tipo de fluido (água quente ou fria). A partir das duas restrições anteriores tem-se a
terceira que é a não generalização dessas fórmulas para outros fluidos ou geometrias.

A vantagem principal das fórmulas empíricas em relação à fórmula Universal de Perda de Carga,
perdeu sua razão principalmente com o advento das máquinas de calcular programáveis, conforme
explicitado anteriormente, pois as restrições de dificuldade de cálculo desapareceram.

Com a limitação de cálculo eliminada cabe a verificação da precisão das fórmulas empíricas de
perda de carga, que se faz comparando-as com a fórmula Universal de Perda de Carga, supondo que esta
última seja mais exata.
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Antes da verificação da precisão das fórmulas empíricas, será apresentada uma tabela com o
resumo de algumas rugosidades absolutas ( ε ) para diversos materiais.

Material Rugosidade absoluta (ε em mm)

Máxima Aconselhada Mínima
Tubos de alumínio 0,005 0,004 0,0015
Tubos de vidro ou plástico com juntas bem alinhadas 0,010 0,005 0,002
Tubos de concreto extraordinariamente lisos 0,060 0,05 0,015
Tubos sem costura de aço novos ou limpos 0,10 0,025 0,020
Tubos comerciais de latão, cobre e chumbo 0,12 0,10 0,04
Fibrocimento 0,20 0,15 0,05
Tubos de aço galvanizado novo revestido 0,25 0,1 0,05
Tubos de aço galvanizado novo não revestido 0,25 0,20 0,06
Tubos de ferro fundido revestido com material centrifugado 0,30 0,25 0,10
Tubos de ferro fundido novo não revestido 0,26 0,25 0,15
Condutos de concreto pré-moldado 0,50 0,30 0,06
Condutos de concreto armado rugoso 0,60 0,50 0,4
Tubos ferro fundido e aço usado e corroído 1,50 1,00 0,40
Condutos de concreto extraordinariamente rugosos 3,00 2,00 1,00
Tubos de aço rebitado enferrujado ou com tuberculização 4,00 2,50 1,00
Tubos de aço com grandes incrustações 13,0 7,00 2,50
Tubos de aço rebitado com grandes incrustações 13,0 10,0 4,00
Tabela 4. Rugosidade absoluta (mm) para diferentes tipos de condutos.

6.3.1. Comparação entre a fórmula de Darcy e a fórmula universal de perda de

carga.

Para a comparação numérica dos resultados da fórmula de Darcy com a fórmula Universal de
Perda de Carga, consideraremos canalizações de ferro fundido usado, com um valor médio de velocidade
de 1,5m/s e diâmetro de 250mm (Darcy testou velocidades variando entre 0,03m/s e 6m/s e diâmetros de
0,0122m a 0,50m), verificando-se o erro relativo para os extremos, supondo uma temperatura média da
água de 15°C. Para estas condições, aplicando-se a equação (2) com os coeficientes a=0,000507 e
b=0,00001294 obtêm-se:

Dados: V=1,5m/s D=0,25m

 b
Resultados: b1=0,0005586 J=0,020110  b1 = a + 
 D

Para estes valores determina-se a rugosidade absoluta ε, ou seja:

Dados: V=1,5m/s D=0,25m J=0,020110 θ=15°C

Resultado: ε=3,75mm

Com o valor de rugosidade absoluta e com a equação de Darcy elabora-se a tabela 5, conservando-
se o diâmetro e variando a velocidade.
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V (m/s) J (Darcy) Reynolds J (Universal) Erro %

0,01 0,000000894 2184 0,000000598 49,5
0,05 0,0000223 10920 0,000024 -7,1
0,10 0,0000894 21840 0,000093 -3,9
0,25 0,000559 54610 0,000567 -1,4
0,50 0,00223 109200 0,00225 -0,9
0,75 0,00503 163800 0,00504 -0,2
1,00 0,00894 218400 0,00895 -0,1
1,50 0,02012 327600 0,02012 *
2,00 0,0357 436900 0,357 0,0
2,50 0,0559 546100 0,0558 0,2
3,00 0,0805 655300 0,0803 0,1
4,00 0,143 873700 0,143 0,0
5,00 0,223 1092000 0,222 0,4

Tabela 5 Erro relativo da equação de Darcy variando-se a velocidade considerando o diâmetro constante
(D=250mm).

Da tabela 5 vê-se que a variabilidade da perda de carga calculada pela fórmula de Darcy, para um
mesmo conduto (de alta rugosidade ε=3,75mm), em relação à fórmula Universal de Perda de Carga
(considerada como exata) não é muito significativa, o que é uma vantagem em relação a outras fórmulas
empíricas. Este erro é maior para baixas velocidades onde o escoamento torna-se turbulento liso ou na
zona de transição entre laminar e turbulento; esta imprecisão já tinha sido detectada por Darcy em seus
ensaios, como citado anteriormente.

Supondo uma mesma rugosidade absoluta (ε=3,75mm, condutos de ferro fundido em serviço),
variando-se os diâmetros dos condutos e conservando constante a velocidade (V=1,5m/s), a precisão da
fórmula de Darcy não é em nada satisfatória (tabela 6), pois o erro em relação a fórmula Universal de
Perda de Carga é significativo tanto para os pequenos diâmetros como os grandes.

D (mm) b1 J (Darcy) Reynolds J (Universal) Erro %

15 0,0013697 0,821 19660 1,401 -41,4
25 0,0010246 0,369 32760 0,594 -37,9
50 0,0007658 0,138 65530 0,201 -31,3
100 0,0006365 0,0572 131100 0,0724 -21,0
150 0,0005933 0,0356 196600 0,04073 -12,6
200 0,00057170 0,0257 262100 0,0273 -5,9
250 0,0005588 0,02012 327600 0,02012 *
300 0,0005502 0,01650 393200 0,01571 0,5
400 0,0005394 0,01213 524200 0,01067 13,7
500 0,0005329 0,009592 655300 0,007935 20,9
Tabela 6 Erro relativo da equação de Darcy variando-se o diâmetro considerando a velocidade constante
(V=1,5m/s)
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Para melhor visualização do erro dado pela equação de Darcy, considerando a velocidade
constante e variando o diâmetro, calculou-se, para três velocidades significativas (0,5m/s, 1,5m/s e
3,0m/s), a perda pela equação de Darcy e a partir dela determinou-se à rugosidade equivalente através da
fórmula Universal de Perda de Carga. O resultado foi de uma rugosidade crescente, conforme o diâmetro,
variando para a situação pesquisada entre 1,52mm a 6,62mm, ou seja, quatro vezes entre os menores e os
maiores diâmetros (Tabela 7).

Relembrando que esta fórmula foi largamente empregada no cálculo de redes de distribuição
pública numa época em que os condutos eram praticamente todos de ferro fundido e com diâmetros de
50mm a 250mm, a variabilidade desta fórmula não invalidava de todo seu uso nestas condições, porém,
fora desses limites, as tabelas apresentadas evidenciam os seus erros.

J (Darcy) J (Darcy) J (Darcy)

D (mm) b1 ε (mm) ε (mm) ε (mm)
V=0,5m/s V=1,5m/s V=3,0m/s
25 0,0010246 0,04098 1,52 0,369 1,57 1,475 1,58
50 0,0007658 0,01531 1,60 0,138 1,66 0,5514 1,67
100 0,0006365 0,006365 2,05 0,0572 2,10 0,2291 2,12
200 0,00057170 0,002858 3,12 0,0257 3,18 0,1029 3,21
300 0,0005502 0,001834 4,25 0,01650 4,31 0,06602 4,33
400 0,0005394 0,001348 5,38 0,01213 5,45 0,04854 5,47
500 0,0005329 0,0010658 6,52 0,009592 6,60 0,03837 6,62

Tabela 7. Coeficientes de rugosidade absoluta calculados a partir da perda determinada por Darcy

6.3.2. Comparação entre a fórmula de Hazen-Williams e a fórmula universal de

perda de carga

De forma análoga à anterior, será conduzida a análise comparativa entre a fórmula de Hazen-
Williams e a fórmula universal de perda de carga, com a diferença de que, sendo a primeira empregada
para qualquer tipo de conduto, o teste de perda deverá ser feito com condutos de alta, média e baixa
rugosidade, tais como aço corrugado, ferro fundido novo e plástico, cujos coeficientes C são,
respectivamente, iguais a 60, 100 e 140.

Colocando a perda unitária J em evidência na fórmula (3.b), tem-se:

1,852
 100  V 1,852
J = 0,00135  (3.c)
 C  D1,167

e substituindo os valores de C, para o aço corrugado, o ferro fundido novo e o plástico, tem-se:
V 1,852
J = 0,003477 1,167 (3.d)
D

V 1,852
J = 0,00135 (3.e)
D1,167

V 1,852
J = 0,000724 (3.f)
D1,167
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A tabela a seguir mostra os resultados do cálculo da perda de carga unitária para condutos de
250mm conduzindo água a 15°C, confeccionados com três tipos de materiais, comparando a equação de
Hazen-Williams com a Universal de Perda de Carga em termos de rugosidade equivalente:

V D J ε J ε J ε
(m/s) (mm) equivalente equivalente equivalente
C=60 (mm) C=100 (mm) C=140 (mm)
0,25 50 0,008800 8,23 0,003417 1,10 0,001832 #
1,00 50 0,1147 5,94 0,04453 0,70 0,02388 0,0305
2,00 50 0,4140 4,97 0,1607 0,53 0,08621 0,0307
0,25 250 0,001345 26,6 0,0005223 2,92 0,0002801 0,105
1,00 250 0,01753 18,2 0,006807 1,64 0,003650 0,090
2,00 250 0,06329 14,8 0,02457 1,19 0,01318 0,066
0,25 500 0,0005991 43,1 0,0002326 4,24 0,0001247 0,190
1,00 500 0,007807 28,8 0,003031 2,27 0,001626 0,119
2,00 500 0,02818 23,1 0,01094 1,61 0,005869 0,081

Tabela 8 Rugosidade equivalente calculadas pela Formula Universal de Perda de Carga a partir dos
resultados de perda de carga obtidos pela equação de Hazen-Williams para diversos diâmetros
(#representa valor sem rugosidade que o corresponda)

O erro na estimativa da rugosidade também pode ser avaliado, de forma inversa, calculando-se o
coeficiente C equivalente para diferentes rugosidades. A tabela 9 apresenta este tipo de comparação
efetuada para um conduto de 1000mm com a rugosidade variando de 13mm à 0,01mm.

v (m/s) e=13mm e=1mm e=0,2mm e=0,1mm e=0,01mm

0,025 100 135 140 140 140
0,050 100 130 140 140 140
0,075 95 130 145 145 145
0,100 95 130 145 145 150
0,150 90 130 145 145 150
0,200 90 130 145 145 150
0,300 85 125 140 145 150
0,400 85 120 140 145 150
0,500 85 120 140 145 150
0,750 80 120 140 145 150
1,000 80 115 135 145 150
1,250 80 115 135 140 150
1,500 75 115 135 140 150
1,750 75 110 135 140 150
2,000 75 110 130 140 150

Tabela 9 Correspondência do Coeficiente de Hazen-Williams para diversas rugosidades num conduto de

1000mm de diâmetro conduzindo água a 20°C.
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Vê-se que o coeficiente C varia com a velocidade e a rugosidade, o que não seria compatível com
as hipóteses da equação de Hazen-Williams, a qual supõe um coeficiente constante para um mesmo tipo
de conduto e uma mesma temperatura da água.

6.3.3. Conclusões

As formulas empíricas apresentam validade restrita às condições nas quais a equação foi obtida.
Por exemplo, a fórmula de Darcy é adequada para regime turbulento rugoso, enquanto que a fórmula de
Hazen-Williams é mais adequada para escoamento turbulento liso.

Desta forma, para evitar a multiplicidade de fórmulas é mais conveniente o uso de uma única
fórmula, a fórmula Universal de Perda de Carga, para a qual, eliminado o problema de avaliação inicial
da rugosidade absoluta, não tem outras limitações a seu emprego. Note-se que este problema de avaliação
da rugosidade é comum a todas as equações.

Outra vantagem da fórmula Universal de Perda de Carga é que, quando do dimensionamento de

uma estrutura hidráulica, é possível estimar com mais precisão o coeficiente de segurança que se impõe
na mesma, pois, se for necessário sub ou super estimar a perda de carga, escolhe-se uma rugosidade
mínima ou máxima e resolve-se o problema sem agregar outros erros à solução.