Electrodeposición de revestimientos de aleación de Zn-Ni con fase

gamma única desde baño ácido sin aditivos

Resumen
Los revestimientos de aleación de Zn-Ni se electrodepositaron en sustrato de acero
dulce a partir de baño de sulfato ácido. Se ha estudiado el efecto de diferentes
parámetros de electrodeposición incluyendo temperatura, densidad de corriente,
velocidad de agitación e índice de ion 𝑁𝑖 2+ / 𝑍𝑛2+ en las propiedades físicas,
químicas y mecánicas del recubrimiento de Zn-Ni. Los resultados muestran que el
contenido de Ni en los revestimientos tiene un fuerte efecto en la estructura,
morfología y microdureza de los revestimientos. El aumento de la relación
𝑁𝑖 2+ / 𝑍𝑛2+ en el baño, la mayor temperatura y la mayor densidad de corriente de
deposición aumentaron el contenido de Ni de los recubrimientos. Sin embargo, una
mayor velocidad de agitación aumentó la posición del electrodo de Zn y la anomalía
de los depósitos. La estructura de fase de los revestimientos se vio fuertemente
afectada por el contenido de Ni en los revestimientos. Cambió de la fase 𝜂 rica en
Zn a la fase 𝛾 𝑁𝑖5 𝑍𝑛21 . La señal débil de la fase 𝛿 − 𝑁𝑖3 𝑍𝑛22 se observó
raramente para algunos revestimientos depositados en diferentes parámetros. Los
recubrimientos de fase única 𝛾 con propiedades óptimas se electrodepositaron a 40
° C y 80 mA / cm2, a 600 rpm la velocidad de agitación del baño con relación
𝑁𝑖 2+ / 𝑍𝑛2+ es igual a 1. La resistencia al desgaste de los recubrimientos también
se mejoró con el dopado con Ni.

1. Introducción
Los recubrimientos metálicos de sacrificio como el zinc (Zn) y los recubrimientos de
aleación de Zn se usan ampliamente para proteger componentes de acero en
diferentes industrias tales como la industria automotriz, eléctrica, de construcción
de viviendas, aeroespacial y de sujeción. Durante muchos años, el recubrimiento
tradicional con Zn se utilizó ampliamente como revestimiento resistente a la
corrosión para el acero. Sin embargo, en ambientes agresivos o temperaturas más
altas, su protección contra la corrosión no es suficiente. Las aleaciones de Zn
pueden proporcionar una mayor resistencia a la corrosión que la del Zn puro. Esto
se obtiene mediante la aleación de Zn con metales más nobles en el grupo de Fe
como Ni, Co y Fe [1,2]. Los revestimientos de aleación de Zn-Ni han atraído mucha
atención porque poseen una mayor resistencia a la corrosión y mejores propiedades
mecánicas en comparación con el Zn puro y otros revestimientos de aleación de Zn.

También ofrecen una importante alternativa ecológica a los recubrimientos de

cadmio (Cd) tóxicos. Se ha informado que los revestimientos de Zn-Ni con
estructura de fase única de 𝛾 𝑁𝑖5 𝑍𝑛21 y el contenido de Ni en el rango de 10-
14% en peso han demostrado cinco veces mejor resistencia a la corrosión en
comparación con los puros Zn. Recubrimientos de menos de 10% en peso de Ni
son una mezcla de diferentes fases [3,4]. Por lo tanto, para tener depósitos de
Zn-Ni comercialmente atractivos, el contenido de Ni y la estructura de fase son dos
factores importantes. Sin embargo, es difícil obtener un recubrimiento de una sola
fase ya que los recubrimientos de Zn Ni son principalmente una mezcla de fases
intermetálicas. Se han utilizado diferentes tipos de baños (tipo ácido y tipo alcalino)
para la electrodeposición de Zn-Ni. Los depósitos de Zn-Ni del baño ácido
normalmente contienen 8-15% en peso de Ni, que es más alto en comparación con
los revestimientos del baño alcalino con 5-9% de Ni [5].
Generalmente, el baño de ácido exhibe una alta eficiencia de corriente de cátodo
(CCE) pero tiene una distribución de depósito deficiente en el sustrato [6]. Tiene otra
ventaja de poder platear sobre acero endurecido y hierro fundido. La
electrodeposición de aleaciones de Zn-Ni a partir de baños de sulfato con diferentes
concentraciones de 𝐻2 𝑆𝑂4 𝑦 𝑁𝑖𝑆𝑂4 ha sido estudiada por Abou-Krisha et al. [7].
Sus resultados mostraron que los depósitos son una mezcla de 𝑓𝑎𝑠𝑒 − 𝛾 y 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝛿.
Además, el contenido de Ni y el espesor del depósito disminuyeron cuando aumentó
el 𝐻2 𝑆𝑂4 . Por otro lado, con el aumento de la concentración de Ni en el baño, el
contenido de Ni y la cantidad de fase aumentaron. Tsybulskaya et al. [8] han
utilizado un baño alcalino polyligand para la deposición electroquímica de
aleaciones de Zn-Ni. Sus resultados mostraron que al cambiar la relación Zn2+ / Ni2+
de 0.1 a 12.0 en el baño alcalino en presencia de ácido aminoacético (AAA) y
trietanolamina (TEA), el contenido de Ni en el recubrimiento puede variar de 8 a 75
% en peso . En base a sus resultados de XRD, los depósitos consistieron en 𝑓𝑎𝑠𝑒𝑠 −
𝛾, soluciones sólidas de Zn o Ni en la 𝑓𝑎𝑠𝑒 − 𝛾, o de una mezcla de 𝑓𝑎𝑠𝑒 − 𝛾 y Ni
policristalino o Zn. Muresan y otros [9] han estudiado el efecto de la trietanolamina
como agente de envejecimiento y polietilenglicol (PEG), cumarina, piperonal y
vainillina como agente de brillo sobre la resistencia a la corrosión de los
revestimientos de Zn-Ni del baño alcalino. Sus resultados de XRD mostraron que
los recubrimientos consistían en la fase de Zn-Ni con estructura cúbica. En base a
sus mediciones de polarización Tafel, los revestimientos de grano fino obtenidos en
presencia de PEG en combinación con piperonal o con vainillina mostraron la mejor
resistencia a la corrosión.

Se han utilizado diferentes tipos de aditivos para mejorar la calidad, el brillo y

obtener un refinamiento del grano, como aminas, lauril sulfato de sodio (SLS) y
gelatina [10-12]. Sin embargo, algunos aditivos también pueden afectar la eficiencia
catódica de la deposición y disminuirla. Además, algunos aditivos tales como
diferentes tipos de aminas y gelatina pueden disminuir el contenido de Ni de los
recubrimientos de Zn-Ni y como resultado disminuir la resistencia a la corrosión de
la barrera de los recubrimientos. La razón podría ser la presencia de fuertes ligandos
quelantes que se unen a los iones de Ni en complejos muy estables y la deposición
de Ni es difícil a partir de estos complejos [13-15]. Por otro lado, los aditivos
utilizados para nivelar y aclarar pueden también causar contaminación y riesgos
para la salud [16].

Una serie de investigaciones en este campo fueron dirigidas a estudiar y evaluar la

resistencia a la corrosión para recubrimientos de Zn-Ni [1,10,17,18]. Además de la
protección contra la corrosión, es esencial que las capas de Zn-Ni tengan suficiente
resistencia al desgaste tolerar el desgaste y la abrasión en sus aplicaciones, como
los sujetadores de acero de alta resistencia utilizados en las industrias automotriz y
aeroespacial [19]. Sin embargo, pocos estudios se han centrado en investigar la
resistencia al desgaste de los recubrimientos de Zn-Ni. Panagopoulos et al. han
estudiado el comportamiento de deslizamiento del desgaste de revestimientos Zn -
14% en peso de Ni con dos clavijas de aluminio y alúmina de acero diferentes [20].
En base a sus resultados, el principal mecanismo de desgaste del revestimiento fue
la cizalla severa y la delaminación de la superficie para el acero dulce y el clavo de
alúmina, respectivamente. Tribometría in situ y análisis ex situ adicionales se
llevaron a cabo en revestimientos de Zn-Ni a partir de soluciones de galvanoplastia
de Zn-Ni comercial con aditivos comerciales de Sriraman et al. [19]. Sus resultados
revelaron que los revestimientos de Zn-Ni tenían una resistencia superior al
desgaste adhesivo en comparación con los revestimientos de Cd. Además, los
revestimientos de Zn-Ni tenían una microdureza más alta que los recubrimientos de
Zn y Cd.

En el presente trabajo, se hizo el primer intento de producir revestimientos de Zn-Ni con un

contenido óptimo de Ni (10-12% en peso) y una estructura de 𝑓𝑎𝑠𝑒 − 𝛾 única a partir de
un baño de sulfato simple y sin aditivos. Se investigaron los efectos de diferentes
parámetros de electrodeposición que incluyen la temperatura (T), la densidad de corriente
(j), la velocidad de agitación (R) y la relación de iones Ni2+ / Zn2+ en el contenido de Ni, la
estructura de fase, la morfología superficial y la microdureza. En la segunda etapa, se
estudió la resistencia al desgaste de los recubrimientos de Zn-Ni depositados en los
parámetros óptimos.

2. Materiales y experimental
Se usó un baño de sulfato ácido para galvanizar revestimientos de aleación de Zn-
Ni. La composición del baño original y los parámetros de electrodeposición se
resumen en la Tabla 1. Los experimentos de electrodeposición se llevaron a cabo
variando un parámetro (en la Tabla 1) cada vez; con todos los demás parámetros
siendo corregidos. Para cada conjunto de experimentos, el tiempo de galvanoplastia
se calculó para tener un espesor de aproximadamente 10-12 μm para todos los
recubrimientos. Se usaron 500 ml de baño de electrodeposición. Después de 1 h de
agitación, el pH se ajustó agregando H2 SO4 diluido (10% en volumen) de 4,8 a 2.
La composición del baño galvánico y los parámetros de procesamiento
 Luego la temperatura se incrementó al punto deseado para aquellos que estaban
por encima de la temperatura ambiente. Se usó agitación magnética para la
agitación en baño. Se utilizó una lámina de acero dulce con una dimensión de 25
mm x 25 mm como sustrato, y dos placas de níquel como ánodos en ambos lados.
Las muestras se molieron mecánicamente con papel de SiC de grano 600 y luego
se electropulvieron en una solución de 95% en volumen de ácido acético y 5% en
volumen de ácido perclorico a 20 V durante 3 min, luego se lavaron con agua
destilada y se colocaron inmediatamente en el electrólito. Después de la
electrodeposición, las muestras plateadas se lavaron con agua destilada y etanol, y
luego se secaron con aire. Las morfologías y composición del recubrimiento se
analizaron usando un microscopio electrónico de barrido ambiental (ESEM) con un
sistema de espectroscopía de energía dispersiva (EDS). También se usó un
espectrómetro de rayos X MiniPal 2 PW4025 (XRF) con tubo de Rhodium y una
centrifugadora para el análisis de la composición. La estructura de fase de los
recubrimientos se determinó usando difracción de rayos X (XRD, D2 Phaser, Bruker
AXS, Alemania) con radiación de 𝐶𝑢 𝐾𝛼a 30 kV y 10 mA. Los patrones de difracción
se registraron en el rango 2𝜭 de 20 a 90◦ en un tamaño de paso de 0.02◦s-1 y
velocidad de escaneo de 0.1 s / paso. La microdureza de los revestimientos se midió
usando una carga de 100 g con un tiempo de retención de 15 segundos. usando un
probador de dureza Vickers. El tribómetro ANANOVEA se usó para llevar a cabo
pruebas lineales de desgaste recíproco. Se usó una bola de alúmina con un
diámetro de 6 mm como bola abrasiva. Se utilizó una carga de 0,5 N y una velocidad
de deslizamiento de 0,03 m / s a temperatura ambiente con una humedad relativa
del 50%; y el tiempo total transcurrido fue de 5 min. Con la ayuda de una PC, el
coeficiente de fricción fue monitoreado continuamente durante las pruebas. No se
utilizó lubricación durante las pruebas de desgaste.

3. Resultados y discusión

3.1. El efecto de los parámetros de procesamiento

La Fig. 1 muestra el efecto de diferentes parámetros de electrodeposición sobre

el contenido de Ni en revestimientos. Todas las composiciones químicas se
expresan en porcentaje en peso y se obtienen utilizando XRF que representa el
promedio de al menos tres mediciones. La Fig. 2 muestra uno de los resultados de
XRF como muestra. Los picos de Fe provienen del sustrato de acero.

3.1.1. Proporción Ni2 + / Zn2 + en el baño

La Fig. 1a indica que al aumentar la relación Ni2 + / Zn2 + de 0.1 a 3, el contenido

de Ni de los depósitos aumentó de 1.3% a 6.3%. Esto podría deberse a la deposición
competitiva entre los iones Ni2 + y Zn2 +, lo que lleva a una mayor deposición de Ni
cuando aumenta la concentración de Ni2+. Algunos investigadores creen que este
fenómeno respalda la teoría de que la reducción de los iones Ni en el baño de Zn-
Ni está controlada por difusión [12]. Por lo tanto, la concentración de iones de Ni a
granel es crítica para controlar el proceso de electrodeposición en el proceso de
difusión controlada. Se observó que incrementando la relación Ni2+ / Zn2+ en el
baño de electrodeposición o aumentando la concentración de Ni2+, se
incrementaba la evolución del hidrógeno en la superficie del cátodo (es decir,
disminuía la eficacia de la corriente), especialmente en los bordes de la muestra.
Se observaron pequeños poros en la superficie de los recubrimientos debido a la
𝑁𝑖 2+
evolución severa del hidrógeno. Aunque los revestimientos depositados en 𝑍𝑛2+ = 3
tenían un mayor contenido de Ni en comparación con los recubrimientos
𝑁𝑖 2+
depositados en = 1, se produjo una pérdida en la calidad del depósito y su
𝑍𝑛2+
𝑁𝑖 2+
aparición. Por lo tanto, se eligió = 1 para su posterior estudio, ya que
𝑍𝑛2+
𝑁𝑖 2+
proporciona una mejor calidad para el recubrimiento en comparación con 𝑍𝑛2+ = 3 y
𝑁𝑖 2+
mayor contenido de Ni en comparación con 𝑍𝑛2+ = 0.1.

3.1.2. Velocidad de agitación

El efecto de la velocidad de agitación sobre el contenido de Ni se muestra en la

Fig. 1b. Se puede observar que una mayor velocidad de agitación dio como
resultado la reducción del contenido de Ni, lo que implica que la deposición de Zn
se vio facilitada más por la velocidad de rotación del electrolito que por la del Ni. De
acuerdo con las literaturas [21], este comportamiento podría deberse al cambio de
la química en la superficie del cátodo bajo la combinación de alta densidad de
corriente y alta velocidad de agitación. Debe mencionarse que, a baja velocidad de
agitación y alta densidad de corriente, el depósito tendía a ser polvoriento.

Sin embargo, aumentar la velocidad de agitación a 600 rpm mejoró la producción

de un depósito uniforme adherente. Además, los depósitos parecen ser aburridos
en condiciones estáticas. Por lo tanto, al cambiar la velocidad de rotación del cátodo,
es posible controlar la suavidad y la uniformidad del depósito, y también afectar
directamente el brillo del depósito. Por lo tanto, se eligió una velocidad de agitación
relativamente alta (600 rpm) como la velocidad de agitación óptima, aunque
proporcionó un contenido de Ni ligeramente menor en comparación con las
velocidades de agitación inferiores.

Fig. 2. Resultado de XRF para el recubrimiento de Zn-Ni. Parámetros de

electrodeposición: baño original con relación Ni2 + / Zn2 + = 1, 600 rpm, j = 80 mA
/ cm2 a 40 ° C.

Fig. 1. Efecto de diferentes parámetros de electrodeposición sobre el contenido de

Ni: (a) relación Ni2 + / Zn2 + en el baño, (b) velocidad de agitación, (c) temperatura,
(d) densidad de corriente. Otros parámetros de electrodeposición para cada
conjunto de experimentos se muestran en las figuras.

3.1.3. Temperatura

La Fig. 1c muestra el efecto de la temperatura en el porcentaje de Ni de los

revestimientos. Se puede observar que el contenido de Ni del recubrimiento se
incrementó de ~ 5% a ~ 10% con el aumento de la temperatura de 24 ° C a 60 ° C.
Es bien sabido que las reacciones de deposición de los metales del grupo de hierro
como el Ni son más polarizado que la reacción de deposición de Zn [12]. Además,
el comportamiento cinético de Ni es más lento en comparación con Zn. Por lo tanto,
un mayor contenido de Ni a mayor temperatura (Fig. 1c) se puede atribuir a la
disminución de la polarización del cátodo y a los parámetros cinéticos dependientes
de la temperatura [12].

Las observaciones mostraron algunos poros minúsculos en la superficie de

recubrimientos electrodepositados a alta temperatura (60 ° C) debido a la evolución
del gas de hidrógeno en la superficie del cátodo que no se eliminaron incluso a una
velocidad de agitación alta de 600 rpm. Esto podría ser causado cuando la
temperatura más alta activa la evolución del hidrógeno a bajas polarizaciones [22].
Por otro lado, los recubrimientos depositados a 40 ° C mostraron una superficie más
uniforme sin efecto burbuja. Por lo tanto, se eligió 40 ° C para una mayor
investigación, ya que proporciona un mayor contenido de Ni en comparación con
una temperatura más baja y una mejor calidad de superficie en comparación con
los producidos a temperaturas más altas.

3.1.4. Densidad de corriente de electrodeposición

La Fig. 1d muestra el efecto de la densidad de la corriente de electrodeposición

en el contenido de Ni de los recubrimientos a 40 ° C. Como se puede ver, el
contenido de Ni casi se duplica al aumentar la densidad de corriente de 50 a 80 mA
/ cm2. Se observó un aumento menor en el rango de 80-100 mA / cm2.

Este comportamiento está relacionado con el mecanismo de supresión de

hidróxido de la deposición anómala de revestimientos de aleación de Zn-Ni. En base
a este mecanismo, la actividad de Ni (ion de metal más noble) en el baño disminuye
significativamente mediante una formación de complejo estable. Se cree que Zn
forma un hidróxido y se comporta como un metal más noble que el Ni o el hidrógeno.
Por lo tanto, a las densidades de corriente más bajas, se produce la descarga
masiva de iones de Zn. Esto se acompaña de la disminución del contenido de Ni en
los depósitos [21]. Por otro lado, la tasa de consumo electroquímico de iones de Zn
aumenta al aumentar las densidades de corriente. Por lo tanto, la tasa de formación
química de hidróxido de Zn se reduce debido a la disminución de los iones de Zn
disponibles en el cátodo. Por lo tanto, la cantidad de hidróxido de Zn adsorbido
disminuye, lo que resulta en la despolarización gradual del potencial de equilibrio
aparente del Ni. Esto conduce a un aumento en la fuerza motriz para la deposición
de hidrógeno y Ni [21,23]. A mayores densidades de corriente (por ejemplo, 80 y
100 mA / cm2), la deposición de Ni se facilita con preferencia a hidrógeno, dando
como resultado el aumento en el contenido de Ni.

3.2. Microdureza

Los resultados de microdureza se presentan en las Figs. 3-5, que muestra el

cambio en la dureza como una función de los parámetros de electrodeposición. Se
puede observar que aumentando la concentración de iones de Ni en el baño, la
temperatura y la densidad de la corriente de electrodeposición, se ha aumentado la
dureza de los revestimientos de aleación de Zn-Ni. Esto se debe a que la dureza
del Ni es mayor que Zn, y al aumentar estos parámetros, el contenido de Ni aumenta
en los depósitos (Figura 1). Por lo tanto, un mayor contenido de Ni en el
recubrimiento proporciona mayor dureza. La dureza de los revestimientos de Zn-Ni
varía en el rango de 130-250 HV, que es significativamente mayor en comparación
con el recubrimiento de Zn puro (~65 HV) [24].

Fig. 3. Efecto de la relación de iones Ni2 + / Zn2 + en el baño sobre la microdureza

de revestimientos de aleación de Zn-Ni. La electrodeposición se realizó a 24 ° C, 20
mA / cm2 y 300 rpm
 Fig. 4. Efecto de la temperatura en la microdureza de revestimientos de aleación
de Zn-Ni, depositados a 50 mA / cm2 y 600 rpm del baño original con relación Ni2
+ / Zn2 + = 1.

Fig. 5. Efecto de la densidad de corriente de electrodeposición sobre la

microdureza de los revestimientos de aleación de Zn-Ni, depositados a 40 ° C y 600
rpm del baño original con relación Ni2 + / Zn2 + = 1.

3.3. Estructura de fase

La estructura de fase de los revestimientos se estudió utilizando XRD. La

estructura de fase de las aleaciones de Zn-Ni depende del tipo de baño de
electrodeposición y del contenido de Ni en los revestimientos [25]. La Fig. 6 muestra
las estructuras de fase de los revestimientos en función del contenido de Ni en el
baño. Como se discutió anteriormente, el contenido de Ni de estos revestimientos
se ha incrementado de 1.3% a 6.3% cuando la relación baño Ni2+ / Zn2+ aumentó
de 0.1 a 3. Para baja relación de iones de Ni, los recubrimientos consisten en mezcla
de Zn puro y fase-η estructurada hexagonal . Al aumentar esta relación a 3, aparece
la fase (𝛿 − 𝑁𝑖3 𝑍𝑛22 ) con una estructura monoclínica en los depósitos. Mientras
que el Ni puro no se encontró en los patrones de XRD, se detectaron los compuestos
intermetálicos, lo que indica que Ni tomó la posición en la red cristalina de Zn y
formó los compuestos intermetálicos. También se observa que no se observó una
sola fase 𝛾 en estos recubrimientos debido al bajo contenido de Ni (por debajo del
8%). Los patrones XRD de dos revestimientos de aleación de Zn-Ni depositados
bajo estática y agitación se muestran en la Fig. 7. Se puede ver los revestimientos
depositados sin agitación consistieron en una mezcla de Zn puro y fases
intermetálicas que incluyen 𝛿 y η. Por otro lado, las aleaciones depositadas bajo
agitación de 600 rpm contenían una sola fase η con una estructura más uniforme,
que puede tener una mejor resistencia a la corrosión incluso tienen un menor
contenido de Ni. El efecto de la temperatura en la estructura de fase del
revestimiento de aleación de Zn-Ni se muestra en la Fig. 8. Al aumentar la
temperatura de 24 ° C a 40 ° C, la estructura de fase cambió de una sola fase η a
una sola fase 𝛾 . Estos revestimientos se electrodepositaron a una densidad de
corriente relativamente alta (80 mA / cm2) y agitación a 600 rpm durante 10 min. El
análisis de XRF reveló que el contenido de Ni de estos revestimientos era de
aproximadamente 6 y 10% en peso para 24 ° C y 40 ° C, respectivamente, lo que
indica que el contenido de Ni aumentaba al aumentar la temperatura. Esto también
cambió la estructura de fase del revestimiento desde η una estructura hexagonal
compacta con una composición de 𝛾 − 𝑁𝑖5 𝑍𝑛21 y una estructura cúbica centrada
en el cuerpo. Basado en los resultados de XRD anteriores con contenido de Ni
deseable y una sola fase, el efecto de diferentes densidades de corriente (50, 80 y
100 mA / cm2) en las estructuras de fase de revestimientos de aleación se
investigaron a 40 ° C. Los patrones de XRD de recubrimientos a estas densidades
de corriente se han mostrado en la Fig. 9. Puede verse que con j = 50 mA / cm2,
𝛾 fases, mientras que
la estructura de fase del revestimiento es una mezcla de η y
los recubrimientos se depositan a 80 y 100 mA / cm2 consiste en una sola fase 𝛾 .
En función de los resultados de XRF (figura 1), ambos recubrimientos tienen un
contenido de Ni superior al 10% en peso. Por otro lado, el contenido de Ni era
solamente ~ 6% en peso para el revestimiento depositado de 50 mA / cm2.
Demuestra nuevamente que el contenido de Ni en la aleación juega un papel
importante en la estructura de fase. Al aumentar el contenido de Ni, se formarán
fases intermetálicas de Zn-Ni con un mayor contenido de Ni.
 Fig. 6. Patrón de XRD de revestimientos de aleación de Zn-Ni del baño con
diferentes proporciones de Ni2 + / Zn 2+. Electrodeposición se realizó a 24 ° C, 20
mA / cm 2 y 300 rpm
 Fig. 7. Patrón de XRD del recubrimiento de aleación de Zn-Ni electrodepositado
a diferente velocidad de agitación. La electrodeposición se realizó a 24 ° C y 100
mA / cm2 del baño original con relación Ni2 + / Zn2 + = 1

Fig.8. Patrón XRD de revestimiento de aleación de Zn-Ni electrodepositado a

diferentes temperaturas. La electrodeposición se realizó a 80 mA / cm2 y a 600 rpm
del baño original con una relación Ni2 + / Zn2 + = 1
 Fig. 9. Patrón de XRD del revestimiento de aleación de Zn-Ni electrodepositado
a diferentes densidades de corriente. La electrodeposición se realizó a 40 ° C y 600
rpm del baño original con relación Ni2 + / Zn2 + = 1.

3.4. Morfología de la superficie

La morfología superficial de los revestimientos de aleación de Zn-Ni

electrodepositados a diferentes parámetros se ilustra en las Figs. 10 y 11. Los
revestimientos son compactos y no se pueden ver grietas en la superficie. La
superficie del recubrimiento de Ni al 2% (figura 10a) presenta una morfología
hexagonal de plaquetas de una capa de Zn rica. Para los revestimientos con más
Ni (Fig. 10 b yc), se observa una mayor morfología nodular, que muestra que el
contenido de Ni tiene una influencia significativa en la morfología del recubrimiento.
Fig. 11 muestra el efecto de la temperatura sobre la morfología de la superficie de
los revestimientos de aleación de Zn-Ni. Las imágenes ilustran que la morfología de
la superficie cambió de la morfología hexagonal de plaquetas rugosa de una sola
fase η (figura 11a) a una morfología de grano fino nodular más lisa de una sola fase
𝛾 (figura 11b). De nuevo muestra que la morfología del depósito depende en gran
medida del contenido de Ni y de la estructura de fase de los revestimientos [26].

El efecto de la densidad de electrodeposición sobre la morfología de la superficie

de los recubrimientos depositados a 40 ° C se muestra en la Fig. 12. El revestimiento
depositado a 50 mA / cm2 tiene una morfología de grano fino como fondo y algunos
depósitos crecidos en la superficie con una morfología similar a la coliflor (Fig. 12a).
El análisis de EDS en estas áreas mostró que son más ricas en contenido de Ni en
comparación con la matriz (~ 8,45% en peso de Ni en comparación con ~ 6% en
peso de Ni de la matriz). Como se indicó anteriormente por los estudios de XRD,
estos revestimientos tienen una estructura mixta de dos fases; fase η rica en zinc
y fase 𝜸 con mayor contenido de Ni. En comparación, los depósitos producidos
a mayores densidades de corriente tienen nódulos más grandes en la superficie. La
figura 12b muestra que los revestimientos de fase 𝛾 son uniformes y compactos,
con una morfología de grano fino y límites claros. Los recubrimientos depositados a
100 mA / cm2 (Fig. 12c) tienen una morfología similar, pero tienen un tamaño de
colonia más grande y más grueso. Según los resultados descritos anteriormente,
considerando el contenido de Ni y la estructura de fase de los recubrimientos,
podemos sugerir los siguientes parámetros optimizados de electrodeposición :
temperatura de funcionamiento 40 ° C, velocidad de agitación 600 rpm, y
composición del baño de Ni2 + / Zn2 + = 1.
Fig. 11. Imágenes ESEM de revestimientos de aleación de Zn-Ni depositados en: (a) 24 ° C, (b) 40
° C. La electrodeposición se realizó a 80 mA / cm2 y a 600 rpm del baño original con relación Ni2 +
/ Zn2 + = 1.

Fig. 10. Imágenes ESEM de recubrimientos de aleación de Zn-Ni depositados en

diferentes relaciones de ion Ni2 + / Zn2 + en el baño: (a) 0.1, (b) 1 y (c) 3.
Electrodeposición se realizó a 24 ° C, 20 mA / cm2 y 300 rpm. Las inserciones
muestran las morfologías de la superficie a mayor aumento (16,000 ×).

Fig. 12. Imágenes ESEM de revestimientos de aleación de Zn-Ni,

electrodepositados en: (a) 50, (b) 80 y (c) 100 mA / cm2. Electrodeposición se realizó
a 40 ° C y 600 rpm del baño original con Ni2 + / Zn2 + ratio = 1.

3.5. Análisis de resistencia al desgaste

 Se llevaron a cabo pruebas de desgaste en revestimiento de aleación de Zn-Ni
depositado a tres densidades de corriente diferentes (50, 80 y 100 mA / cm2) a 40
° C. El espesor de los revestimientos fue de aproximadamente 12 μm medidos a
partir de la imagen de la sección transversal. La Fig. 13 muestra las superficies
desgastadas de los revestimientos observados bajo el microscopio óptico. Los
resultados de los experimentos de comparación mostraron que la pista de desgaste
en el revestimiento depositado a 80 mA / cm2 era la más estrecha y las líneas de
arado eran menos profundas. Sin embargo, la pista de desgaste de los
recubrimientos depositados a 50 y 100 mA / cm 2 era más ancha; indicando que la
resistencia al desgaste ha disminuido. La Tabla 2 resume los resultados del ancho
de las pistas de desgaste y el volumen de pérdida de desgaste de estos
revestimientos. Como puede verse, el recubrimiento de Zn-Ni depositado a 80 mA /
cm2 posee un volumen mínimo de pérdida de desgaste, mostrando la mejor
resistencia al desgaste en comparación con los recubrimientos de Zn-Ni
depositados a 50 y 100 mA / cm2.

La resistencia al desgaste depende de una serie de factores que incluyen la

dureza, la microestructura y la morfología de la superficie de los materiales, la
temperatura de operación, la presión de contacto, el modo de desgaste y la
lubricación [27]. Dado que los revestimientos se probaron en condiciones idénticas,
entonces la propiedad de la superficie del material juega un papel principal en el
comportamiento de desgaste de los revestimientos de Zn-Ni probados. La menor
resistencia al desgaste del revestimiento depositado a 50 mA / cm 2 podría deberse
a la disminución del valor de dureza como resultado de la disminución del contenido
de Ni. Además, los revestimientos depositados a 80 mA / cm2 mostraron una
superficie más lisa y uniforme en comparación con los recubrimientos depositados
a 50 y 100 mA / cm2 (Fig. 12), que pueden proporcionar un menor coeficiente de
fricción y una mejor resistencia al desgaste [24].

La figura 14 muestra el coeficiente de fricción de los revestimientos de Zn-Ni que

se deslizan contra la bola de alúmina en función de la distancia de deslizamiento.
Para el recubrimiento de Zn-Ni depositado a 80 mA / cm2, el valor de estado estable
del coeficiente de fricción fue menor (0,52) que el de los otros dos revestimientos.
El valor de estado estable de los coeficientes de fricción para los revestimientos
depositados a 50 y 100 mA / cm2 fue de aproximadamente 0,83 y 0,68,
respectivamente. El comportamiento de fricción de los materiales es de gran
importancia en la tribología no solo por la fuerza de fricción entre las superficies
deslizantes, sino también porque generalmente afecta el comportamiento de
desgaste [28]. El cambio en la morfología de la superficie puede causar cambios en
la fricción y el comportamiento de desgaste de los materiales.
 Con respecto al mecanismo de desgaste de los recubrimientos de Zn-Ni, se ha
informado [19] que el revestimiento inicialmente rugoso se vuelve liso al arar en las
primeras etapas de desgaste. Los restos desgastados de Zn-Ni se adhieren a la
superficie de contacto simultáneamente. A medida que el desgaste continúa, el
material transferido se separa y se recupera en varias regiones. Al avanzar hacia
ciclos más altos, el área de contacto se hace más ancha, la pista de desgaste se
vuelve lo suficientemente profunda para parecer continua; y se observan algunos
cizallamientos y deformaciones mecánicas de residuos de desgaste sueltos. Por lo
tanto, el comportamiento de desgaste de los revestimientos se ve afectado no solo
por la dureza del material sino también por la morfología y las condiciones de la
superficie. En base a los resultados experimentales anteriores, se puede concluir
que una mejor resistencia al desgaste de los revestimientos de aleación de Zn-Ni
depositados a 80 mA / cm2 se atribuyó a una morfología más uniforme y uniforme,
así como a una mayor dureza y menor coeficiente de fricción en comparación con
los recubrimientos depositados en 50 y 100 mA / cm 2.

Fig.14. Coeficiente de fricción versus distancia de deslizamiento para

revestimientos de Zn-Ni depositados a diferentes densidades de corriente: (a) 50,
(b) 80 y (c) 100 mA / cm2. Electrodeposición se realizó a 40 ° C y 600 rpm del baño
original con Ni2 + / Zn2 + ratio = 1.
4. Conclusión

En resumen, los recubrimientos de aleación de Zn-Ni con ~ 10% en peso de Ni y

la estructura de fase única se depositaron con éxito a partir de un baño de sulfato
simple sin aditivos. El contenido de Ni de los revestimientos tiene un fuerte efecto
sobre la estructura, morfología y microdureza de los recubrimientos. Al aumentar la
relación Ni2 + / Zn2 + en el baño, la temperatura relativamente alta y la densidad de
la corriente de deposición aumentan el contenido de Ni en los recubrimientos. Sin
embargo, la alta velocidad de agitación dio como resultado la reducción del
contenido de Ni. Los recubrimientos depositados a 40 ° C a una velocidad de
agitación de 600 rpm mostraron una superficie metálica brillante con apariencia
uniforme. La estructura de fase de los revestimientos se vio fuertemente afectada
por el contenido de Ni en los revestimientos. Cambia de fase rica en Zn a fase
Ni5Zn21 al aumentar el contenido de Ni en los revestimientos de 6 a 10 en peso. %
Los recubrimientos de Zn-Ni con ~ 10% en peso de Ni y la estructura monofásica
depositada a 40 ° C y 80 mA / cm2 mostraron el menor coeficiente de fricción y la
mejor resistencia al desgaste en comparación con los recubrimientos depositados
a 50 y 100 mA / cm2 debido a la dureza más alta y una morfología superficial más
lisa.