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INTRODUCCIÓN

2
INTRODUCC IÓN
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Aplicación de la Separación Sólido - Líquido

La Separación Sólido – Líquido se aplica en varias etapas del


Procesamiento de Minerales:
• Etapa de Concentración de Minerales
• Evacuación de Relaves
• Tratamiento de Efluentes

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4
PRUEBAS DE
SEDIMENTACIÓN

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Ensayos Discontinuos de Sedimentación

• Los ensayos discontinuos de sedimentación se realizan a


escala de laboratorio y tienen como finalidad la
determinación de la velocidad de sedimentación de los sólidos
de una suspensión.
• La experimentación consiste en llenar una probeta de dos
litros de capacidad con la suspensión, seguidamente se agita
para homogenizar y se deja en reposo.
• Con el paso del tiempo se perciben cuatro zonas debido a la
concentración de los sólidos que sedimentan.

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7
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Ensayos Discontinuos de Sedimentación


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Se realizan pruebas de sedimentación discontinua


en probetas conteniendo pulpas a una
concentración inicial definida, que al sedimentar,
permiten medir la variación de la altura de la
interfase entre la solución clara y la pulpa que
sedimenta respecto al tiempo.

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9
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Procedimiento
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A. Zona superior de líquido claro, libre de partículas sólidas


B. Zona de Alimentación, la suspensión se mantiene a una
concentración similar a la inicial
C. Zona de espesamiento, de alta concentración de sólidos, es
posible observar líneas de corrientes de líquidos desplazándose
hacia arriba
D. Zona inferior de compresión. Los sedimentos se van
compactando.

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Procedimiento
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Periódicamente se toman la altura que sobre la probeta definen las


líneas de separación del líquido clarificado y la suspensión, y se
anota el tiempo transcurrido. A continuación, se representan los
valores en un diagrama altura – tiempo.

La curva relaciona la altura del límite entre la zona A y B frente al


tiempo. Durante la primera etapa de la sedimentación la velocidad es
constante, a medida que el sólido se acumula en la zona D, la
velocidad de sedimentación disminuye y desciende continuamente
hasta que se alcanza la altura final, a tiempo infinito. La velocidad de
sedimentación corresponde con la pendiente del tramo recto de la
curva.

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Procedimiento

Determinación
de las
velocidades de
sedimentación a
partir de la
eu curva de
sedimentación
discontinua

12
PRUEBAS
Procedimiento Procedimiento para determinar tu:

1. Se traza la horizontal a la profundidad


Hu (correspondiente a la que todos los
sólidos se encuentren a la
concentración deseada para el lodo del
fondo del tanque, Cu)
Hu = Co Ho / Cu
2.
Se traza la tangente a la curva de
sedimentación en el punto Cc
3.
Se traza la vertical que pasa por el
punto de intersección de las rectas
trazadas en los pasos 1 y 2. La
intersección de esta recta con los ejes
del tiempo proporciona el valor para tu
As = Q / Vs
As: Área sección transversal del decantador
Vs: Velocidad de sedimentación (decantación impedida)
Au = Q t u / Ho
Q: Caudal a tratar
Au: Área de diseño (m2)
tu: Tiempo requerido para alcanzar concentración de lodo deseado (min)
Ho: Altura inicial (m)
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PRUEBAS DE
FILTRACIÓN

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Filtro de Laboratorio

Suspensión

Torta o queque

Papel filtro o
tela filtrante

Placa perforada

Filtrado
Filtro de Laboratorio
El vacío creado a la salida del embudo permite el flujo a través de la
tela filtrante

El paso de las partículas sólidas se bloquea debido a las pequeñas


aberturas o poros que posee el medio filtrante

Se utiliza un soporte para contener la tela, el lecho filtrante y


suspensión

a medida que transcurre la filtración, la torta o queque aumenta de


espesor y por ende, la resistencia al paso del fluido.
FiltraTest
DISEÑO

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PARÁMETROS PARA DISEÑO
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Parámetros obtenidos en Laboratorio

Parámetros Valores Und


Dosis óptima de coagulante 0.5 ppm

Velocidad de sedimentación 0.88 cm/min

1.73 pie/h

Área unitaria 14.99 pie2/T/d

Diámetro del Espesador 40 pie

Altura del Espesador 10 pie

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PARÁMETROS DE DISEÑO
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El interés de las operaciones industriales puede estar en obtener


un flujo libre de sólidos, clarificador, o en espesar los sólidos
para posterior tratamiento o aprovechamiento, espesador o
decantador.

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PARÁMETRO S DE DISEÑO
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Funciones del Decantador:


• Producir líquido claro. Implica que la velocidad ascendente del
líquido ha de ser menor que la de sedimentación de las
partículas. La capacidad de clarificación depende del diámetro
del depósito.
• Producir el espesamiento del sólido, que está controlado por el
tiempo de resistencia de las partículas en el depósito, lo que
depende de la profundidad existente por debajo de la entrada
de la alimentación.

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PARÁMETRO S DE DISEÑO
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A escala industrial los decantadores o sedimentadores pueden


funcionar en continuo o discontinuo:
• El espesador discontinuo es un depósito cilíndrico de hormigón
provisto de un fondo cónico con una inclinación de 50 a 70
grados con respecto de la horizontal y se construye de un
diámetro entre 5 y 8 m máximo.
• Decantadores continuos, los dos tipos de equipos utilizados en
sedimentación continua son de forma circular o rectangular,
dependiendo la elección de uno u otro de factores como
tamaño de la instalación, terreno disponible, costos, etc.

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PARÁMETRO S DE DISEÑO
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En cuanto a dimensiones, para los equipos circulares


se recomiendan entre 12 y 30 m de diámetro, no
superando en cualquier caso los 40 m. la altura varía
entre 2 y 4,2 m
La longitud máxima de un decantador rectangular es
de unos 70 m y la profundidad entre 2,25 y 5 m con
una relación longitud/anchura de 4,2/1 y hasta 25/1

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PARÁMETRO S DE DISEÑO
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Los parámetros de diseño de un sedimentador son:


Velocidad Ascencional, o carga superficial, que es el cociente de caudal
de fluido y la superficie del depósito de sedimentación
Tiempo de Retención, que es volumen del depósito de sedimentación
dividido por el caudal; se puede sustituir este parámetro por la altura
del sedimentador
Por tanto el diseño de un decantador lleva consigo la determinación del
área y la profundidad del sedimentador, en función del caudal y de las
características de alimentación, así como de la concentración de la
suspensión que abandona el sedimentador por la parte inferior del
mismo.

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PARÁMETROS DE DISEÑO
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• Establecida la carga superficial (velocidad de sedimentación en


laboratorio Vs) se determina el área superficial con
A sup = Q / Vs
• La velocidad horizontal deberá ser menor de 0,55 cm/s (19,8 m/h)
para evitar el arrastre de partículas
• Las dimensiones del sedimentador deberán guardar la siguiente
relación con la velocidad de sedimentación y la velocidad horizontal
del escurrimiento:
Vh/Vs = L/h

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PA RÁMETROS DE DIS""-EÑO
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Floculantes y Coagulantes
Tradicionalmente como coagulantes se han
utilizado sustancias inorgánicas como sales
de aluminio y de hierro y como floculantes
sílice activa. Estos productos están siendo
sustituidos por polímeros orgánicos
solubles en agua denominados poli
electrolitos

POLIECTROLITOS ANIÓNICOS: Están


representados por poliacrilamidas, ácido poli acrílico
(poliacrilatos, polimetacrilatos), poliacrilnitrilos
hidrolizados, ácido poliestireno sulfónicos, ácido
polivinilsulfónico y derivados de celulosa como
carboximetilcelulosa
POLIECTROLITOS CATIÓNICOS: Poliacrilamidas
parcialmente sustituidas por amonio cuaternario,
polietilniminas, polivinilaminas, polivinilpiridinas y
copolímeros.

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PARÁMETROS PARA DISEÑO
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Coagulantes y Floculantes

Reactivo Dosis mg/L pH


Cal 150 – 500 9 – 11

Sulfato de Aluminio 75 – 250 4,5 – 7

Cl3Fe/Cl2Fe 35 – 150 4–7

SO4Fe.7H2O 70 – 200 4–7

Polímeros Catiónicos 2–5

Polímero Aniónico 0,25 – 1,0

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PA RÁMETROS DE DIS""-EÑO
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Filtros
Si el filtrado no requiere condiciones
extremas se recomiendan filtros
rotativos a vacío que ofrecen una
gran capacidad con relación a su
tamaño y no necesita mucha atención
manual

Si la resistencia específica de la
torta es elevada, en cuyo caso se
necesitaría un filtro a presión, y
sobre todo cuando el contenido en
sólidos no es muy elevado
Si se precisa un lavado eficaz se
utilizará un filtro a presión de hojas.
Si la concentración de sólidos es muy
reducida se empleará un filtro de
gravedad.

28
FILTROS

29
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PA RÁMETROS DE DIS""-EÑO
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Filtros
• Los aspectos a considerar en el diseño o evaluación de
sistemas de filtrado deben considerar:

– área de filtración

– volumen de filtrado

– volumen de agua de lavado

– comportamiento del filtro

30
DISEÑO DE FILTROS

• Los queques de filtración o fracción solida en procesamiento de


minerales pueden ser considerados como incompresibles. La
resistencia especifica del queque y del medio no pueden ser
establecidos en base a principios aceptados por lo que el
procedimiento de diseño esta basado en resultados de pruebas de
laboratorio.
• Factores tales como humedad final del queque, los
correspondientes tiempos de formación, tiempos de secado y
gradiente de presión pueden ser determinados solo
experimentalmente.
• Los filtros usados en plantas de tratamiento de minerales son los de
vacio rotatorios: de tambor o de discos, o de banda así como los de
presión que pueden ser de placas verticales y de placas
horizontales.
DISEÑO DE FILTROS
• En los filtros de vacio han aparecido filtros cerámicos que en lugar
de lonas filtrantes utilizan medios cerámicos con micro poros
generando un efecto capilar de acuerdo a la ley de Kelvin según la
formula siguiente:
• Dp = 4 τ cos Θ/D
• En la que:

• Dp = presión en punto de burbujeo


• Θ = Angulo de mojado en grados
• D = diámetro de poro (micrones)
• τ = tensión superficial (N/m) 0.070 para agua a 20º C
DISEÑO DE FILTROS
• En los filtros de presión también se tienen equipos especiales para
aplicaciones a materiales muy finos requiriendo por lo tanto uso de
grandes aéreas de filtración para alimentación a baja velocidad
aproximando a flujos laminares tal es el caso de los filtro Scheibler.
• La aplicación de los diferentes filtros debe ser evaluada
experimentalmente existiendo algunas reglas generales que son
aplicables en primera instancia:
• Los filtros de vacío son aplicables a minerales relativamente
gruesos debiendo tener especifico cuidado en la determinación de
la humedad final del queque, factor del cual dependen elementos
de costos adicionales para transporte existiendo cada vez mayores
restricciones para productos con contenidos de mas de 8.5 % H2O.
• Los filtro cerámicos tiene características muy significativas como
son:
DISEÑO DE FILTROS
• Menor consumo de energía en vacío frente al consumo requerido
por filtros de vacío convencionales: 12 kW frente a 40 80 kW.

• El filtrado producido es muy limpio reportando contenidos de TSS


de 5 a 8 ppm mientras que los filtros de vacío convencional reportan
100 ppm o más.

• Para remover incrustaciones de materiales calcáreos es necesario


utilizar productos desincrustantes así como lavado así con HNO3.

• Especial cuidado se debe tener en la limpieza de los sectores


cerámicos para evitar su desgaste acelerado y destrucción en casos
extremos.
DISEÑO DE FILTROS
• En los filtros de presión que reportan ventajas importantes en el
tratamiento de productos mas finos que los tratables en filtros de
vacío debido a que la humedad del queque es controlable con la
adición de aire comprimido a mayores presiones en el periodo de
secado del queque.
• Sin embargo cuando se trata pulpa en las que los sólidos reportan
efecto de segregación por tamaño y densidad, en los filtros de
placas verticales tenderán a asentarse hacia el fondo de las placas
y el ingreso de aire comprimido será reducido a través de la zona
alta por encontrase concentradas las partículas finas y lo tanto se
tendrá alternativamente:
i. mayor consumo de aire comprimido, o
ii. queque con mayor contenido de humedad.
DATOS PARA DISEÑO Y SELECCIÓN DE
FILTROS
• El problema de diseño de filtros consiste en la selección de la
combinación de condiciones optimas para los siguientes factores:
1) Rate de filtración a presión o vacío dados.
2) Tiempo de formación de queque,
3) Tiempo de lavado (solo en caso que el filtrado es productos
deseado)
4) Tiempo de secado
5) Tiempo Técnico o muerto (inmersión, salida, soplado y
remoción del queque).
COMENTARIOS ADICIONALES A SISTEMAS
DE ESPESAMIENTO Y FILTRACION

• Las eficiencias en equipos de separación solido liquido reportan


gradual progreso que hacen necesario reconsiderar las
aplicaciones.
i. En circuitos de lavado de residuos de cianuración ha sido
practica usual utilizar espesadores para lavado en
contracorriente de los residuos y remover los contenidos de
valores y contaminantes.
En la actualidad se tienen plantas que operan con una etapa
de espesamiento y los relaves son tratados incluyendo etapa
de lavado en filtros de presión con mayor eficiencia.
ii. La separación de TSS procedentes de lixiviación en pilas
puede ser realizado con filtros de baja presión o
alternativamente con sedimentadores cónicos clarificadores de
mayor eficiencia que los filtros de alta presión empleados en el
pasado
ESPESADORES

38
Esquema de los diversos tipos de
espesadores
SEDIMENTACION RELAVES: 2
ESPESADORES DE 250 PIES DIAM.

41
42
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Espesadores convencionales
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Ejemplo de espesador convencional
Ejemplo de espesador convencional
Espesador de alta capacidad
El espesador de alta capacidad se caracteriza porque
existe:
F

• Una zona de agua clara A A


• Una zona de consolidación C
• La alimentación entra en la
zona de consolidación C
• La alimentación se concentra
al entrar al espesador Ce

D
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Esquema de un espesador de
alta capacidad
Ejemplo de espesadores de
alta capacidad
Espesadores de alta densidad
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eexxiissttee:: a
• Una zona de agua clara A
• Una zons de sedimentación B AA
• Una zona de consolidación
muy alta C
B
• La alimentación pede entrar
en las zonas B o C
Ce
• La alimentación se diluye o
concentra al entrar al
espesador
DD
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Espesadores de Alta Densidad
ESPESAMIENTO CONVENCIONAL
Espesadores de Alta Densidad
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DDeessccaarrggaa
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FILTROS

57
Una manera de clasificar las operaciones de filtración es atendiendo a la
fuerza impulsora que provoca la misma (forma de obtener la diferencia
de presión necesaria)

La Presión de Filtración la determina Tipo de Filtro


La carga hidrostática del propio filtro Filtro de Gravedad
Depresión producida por una succión practicada por la parte
Filtro de Vacío
opuesta del material filtrante
Presión adicional obtenida mediante bomba Filtro de Presión
La fuerza centrífuga Centrífuga

58
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Los equipos de filtración pueden


ser continuos y discontinuos. Los
primeros tienen gran capacidad,
sin embargo, si es preciso
utilizar altas presiones se
requieren sistemas discontinuos.

59
FILTROS
F
-
-
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Continuo a Vacío
El tambor rotatorio consiste en un cilindro dispuesto
horizontalmente con la superficie exterior formada por
planchas perforadas, y elementos de drenaje especiales sobre
los que se fija la tela filtrante. El cilindro, de una superficie de
60 a 100 m2, está dividido en una serie de sectores con
conexiones interiores y por separado entre cada sector.

Se produce una torta de espesor máximo


de 100 mm dependiendo de la velocidad de
rotación del tambor, un aumento de este da
como resultado una torta más delgada, y en
consecuencia una velocidad de filtración
superior. Por otra parte la capacidad de
producción media de este tipo de filtros
varía entre 0,1 – 5 (Kg sólidos/m2/..
FILTRO DE TAMBOR
FILTRO DE DISCOS
FILTRO DE BANDA HORIZONTAL

60
FILTROS
Continuo a Vacío

En este tipo de filtros son constantes:


 la caída de presión
 la alimentación
 tiempo de filtración y
 la velocidad de filtrado

Pero, para cualquier elemento de la superficie filtrante, las condiciones


operacionales son transientes (espesor variable)

61
FILTROS
Continuo a Vacío

Se llevan a cabo varias operaciones en serie:


 filtración
 lavado
 secado y
 desprendimiento de torta

Para un elemento de torta, la operación se lleva a cabo a presión constante y


caudal variable

62
FILTROS

Continuo
a Vacío
FILTROS

Continuo
a Vacío
FILTROS
Continuo a Vacío
Para crear un vacío parcial en el interior del tambor se emplean
bombas de vacío; también se puede hacer uso un “brazo
barométrico” que descarga en un sumidero, eliminando la
necesidad de la bomba

Con este último método, el vacío


que se alcanza está entre 25 y
50 mm de hg. La filtración tiene
lugar a presión, prácticamente
La filtración a vacío permite la formación
constante, excepto en la primera
de la torta conforme cada sector se va
etapa de formación de la torta,
introduciendo en la suspensión, a
que dura entre un 3 y 20 % de
continuación la torta es lavada, secada
tiempo total de filtrada.
parcialmente por medio de una corriente
de aire, y finalmente con presión por
debajo de la tela se facilita el
desprendimiento de la torta que es
retirada con una raqueta.

65
FILTROS
Filtro de Discos


FILTROS
Filtro de Discos

67
Filtro de
Banda
FILTROS

Filtro de Banda Horizontal

69
Filtro de arena
Suspensión
Placa distribuidora
de flujo

Partículas finas

Partículas gruesas

Placa perforada

Líquido claro
Filtro de arena
Se utilizan cuando se tratan grandes cantidades de pastas
muy diluidas (plantas de tratamiento y saneamiento de
aguas)

cuando el producto sólido no se recupera

se limpian con un flujo de agua en contracorriente

pueden trabajar abiertos o cerrados para operar a


presión
Filtro Prensa de Placas verticales
Filtro Prensa de Placas verticales
Filtro de Velas
Filtro Hiperbárico
APLICACIONES EN
RELAVES

77
PROPORCIÓN DE AGUA EN RELAVES

Pulpa, % sólidos H2O vol. / T de relaves


Descripción
(m3/T)
20 4.0 Procesamiento de Minerales
30 2.3 Relaves de Planta Concentradora
50 1.0 Pulpa Espesada
75 0.33 Espesada para Pasta
82 0.21 Filtro de Vacío
88 0.13 Filtro a Presión
DISPOSICIÓN DE RELAVES
CONCENTRADO

ROM CHANCADO MOLIENDA PROCESO

RELAVES

DISPOSICIÓN
DISPOSICIÓN DE RELAVES
Tipo de Relave % sól por peso Humedad, % Consistencia Saturación

En Pulpa 30 Agua con arena

Espesados 60 Lechada aguada

Bombeable
En Pasta 75 Yogurt Arenoso Saturada
Incrementa Contenido Sólidos
Disminuye cantidad de agua

No Bombeable
No Saturada

Filtrados Húmedos 18 Arena húmeda

Filtrados Secos 14 Arena Mojada


DISPOSICIÓN DE RELAVES
Según definición de Eli Robinsky hace 50 años:
“Relaves desaguados a alto contenido de sólidos no se segrega al
depositarlos en la relavera. El escurrimiento dejaría una playa con
pendiente mayor de 2 % (menor de 1 % en relaves convencionales)”
Desde entonces, la tecnología ha evolucionado más. Hoy día los relaves
son espesados hasta:

 Relaves casi Pasta que dejan una Playa de 3 a 5 %

 Pasta, que deja una Playa entre 5 y 7 %

 Relaves Filtrados, con contenido de agua menor de 13 %


(dependiendo del tipo de relave)
DISPOSICIÓN DE RELAVES
Estado Actual
Los Depósitos Convencionales se han convertido en un
factor limitante para las minas:

 En algunas partes del mundo es difícil conseguir


autorización para su construcción

 Debido la complicada gestión del agua existen serias


repercusiones ambientales y de seguridad
DISPOSICIÓN DE RELAVES
Estado Actual
Los Depósitos Convencionales tienen en contra:

 La seguridad social:
 Merriespruit – RSA – 17 muertos – casas inundadas
 Mufulira – Zambia – 90 muertos
 Aberfan – Wales – 140 muertos
 Stava – Italia – 268 muertos – 62 casas destruidas

 El Medio Ambiente:
 Los Frailes – España – 1998 - Daños al World Heritage Site – Mina cerrada
por muchos meses
 Baia Mare – Rumania – 2000 – Millones de peces muertos en Río Danubio
por cianuro
 Catalina Huanca – Perú – 2011 – Contaminación de Río
DISPOSICIÓN DE RELAVES
PAIS FALLAS DE PRESA DE RELAVES, N°

USA 52

Chile 16

Reino Unido 9

Filipinas 8

Sud Africa 7

Canadá 6

Perú 6

Australia 5

España 5
DISPOSICIÓN DE RELAVES
Estado Actual
Los Depósitos de Relaves Espesados, Pasta o Filtrados:

 Permiten apilar material en espacios más pequeños

 La gestión del agua se vuelve fácil. Puede reciclarse mayor


cantidad y evitar catástrofes

 El problema radica en los costos. Todos estos métodos


tienen mayores Costos de Operación
RELAVES ESPESADOS
RELAVES ESPESADOS
• Es material desaguado pero aún es una pulpa
• Conserva mejor el agua que la disposición en pulpa de relave
• Pérdidas de agua se deben a:
Evaporación
Filtración
Encapsulamiento (en los espacios porosos de los relaves)
• No es un método que segregue finos
RELAVES ESPESADOS
Consideraciones de Diseño
RELAVES EN PASTA
RELAVES EN PASTA
• Es material desaguado pero aún es pulpa
• Conserva mejor el agua que el relave espesado. Sangra poco o nada de agua una vez
depositados
• Pérdidas de agua se deben a:
Evaporación
Filtración
Encapsulamiento (en los espacios porosos de los relaves)
• No es un método que segregue finos
• Su desarrollo como método de disposición no tiene más de 20 años
RELAVES EN PASTA
RELAVES EN PASTA
Consideraciones de Diseño

• Granulometría
Si tiene más de 20 % -20 micrones se puede aplicar esta tecnología

• Presa de Contención
Riesgo entre bajo y medio
Fácil Contención del agua de procesos y los relaves
Los relaves son apilados con pendientes de 0,5 a 3 %
La Pila tiene buena estabilidad sísmica y a la lluvia

• Manejo de las Filtraciones


Tuberías de Drenaje
Sistemas de Bombeo

• Velocidad de Transporte
No más de 1 m/s
RELAVES EN PASTA
Consideraciones de Diseño
RELAVES EN PASTA
Ejemplo Planta Minera Las Cenizas
RELAVES FILTRADOS

Disposición y Compactación de Relaves Filtrados en Superficie


RELAVES FILTRADOS
• Conserva mejor el agua que todos los otros métodos
• Pérdidas de agua se deben a:
Evaporación
Infiltración, aunque muy baja
Encapsulamiento (en los espacios porosos de los relaves)
• El contenido de humedad y el control de polvos son críticos para facilitar la
operación.
• Permite hacer Cubierta y Abandono progresivo.
• La masa de Relaves es muy estable.
• Los requerimientos para la contención son mínimos.
• El manejo del agua es muy simple.
• Es la opción con el más alto costo de operación.
• Es una opción muy segura y ambientalmente adecuada
• Se elimina el riesgo de licuefacción, causa principal de fallas de presas
• No hay percolación. Reducido drenaje ácido
RELAVES FILTRADOS
RELAVES FILTRADOS

Consideraciones de Diseño

• Presa de Contención
Riesgo entre bajo y medio
Los relaves son apilados con pendientes de + 10 %
Los relaves se comportan como material de construcción
Las pilas de relaves tienen mucha estabilidad. No se licuefactan.

• Manejo de las Filtraciones


Tuberías de Drenaje
Sistemas de Bombeo
RELAVES FILTRADOS

Tecnología

• Naturaleza de los relaves es importante: minerales arcillosos por debajo de 74


micrones es difícil de filtrar
• Es necesario conocer los cambios mineralógicos que tendrán lugar durante el
tiempo de vida de la mina para seleccionar el filtro
• El filtro debe ser seleccionado después de un estudio a nivel piloto: cada relave
tiene comportamiento diferente al filtrado
• Producido el relave filtrado, es transportado por fajas o palas, y depositado y
esparcido en pilas convenientemente
RELAVES FILTRADOS
Aplicación

De acuerdo a la experiencia, los DRY STACK se pueden aplicar en las siguientes


circunstancias:
• La mina está ubicada en regiones áridas, donde la conservación del agua es
crucial, y por tanto su reutilización es necesaria
• La recuperación económica es incrementada, o al menos no afectada, por la
filtración de relaves
• El área en que se ubica la operación, tiene alta sismicidad
• La mina se ubica en una región fría, y el manejo de agua se hace difícil
• La topografía del lugar excluye la construcción de una presa convencional para
relaves
• La topografía del lugar sólo proporciona espacios reducidos para depositar relaves
• El contrato social no permite el uso de áreas adecuadas para relaveras
convencionales
RELAVES FILTRADOS
Diseño

Selección del Lugar:


• Poner la pila de modo que se evite el polvo fugitivo de los vientos prevalentes
• Evitar instalar la pila en un lugar donde se hayan ocluido las descargas de agua
subterranea. De lo contrario hay que diseñar un sistema de drenaje muy robusto
• Optimizar el transporte de la planta de filtración hacia la Pila
• Existe la posibilidad de disponer relaves conjuntamente con el desmonte de mina
RELAVES FILTRADOS
Diseño

Pruebas para Estudio Conceptual y Prefactibilidad:


• Obtener muestra representativa del relave tanto en granulometría como en
mineralogía
• Hacer pruebas simples de filtración , p.e. con Matraz
• Extraer del relave filtrado la humedad, la densidad y el Proctor Estandar
• Contactar con los proveedores de sistemas de filtración y transporte
RELAVES FILTRADOS
Diseño
« Alto » Tonelaje:
• Se ha llegado a tratar entre 200 y 4000 T/d de relaves
« Alta » Humedad:
• Típicamente entre 15 y 18 %
Pruebas para Estudio de Factibilidad:
• Pruebas Geoquímicas
• Pruebas de filtración a nivel de laboratorio y piloto
• Estudio del comportamiento del queque a diferentes humedades
• Evaluación de los métodos de transporte de relaves filtrados
Pruebas para Ingeniería de Detalle:
• Pruebas de humedad variable
• Ensayos de compactación en campo
Para proveer flexibilidad operacional, la planta de filtración debe tener autonomía
entre uno y tres días mediante una zona de almacenamiento muy cercana a la planta
de filtrado
RELAVES FILTRADOS
Humedad Objetivo

• El grado de filtrado depende de la tecnología de filtración adoptada y de las


características físicas del relave
• El contenido de humedad objetivo debe equivaler al contenido de humedad
óptima del Standard Proctor descrito por el ASTM D-698 (ASTM 2011)
RELAVES FILTRADOS
Transporte y Colocación
RELAVES FILTRADOS
Transporte y Colocación
RELAVES FILTRADOS
Problemas

• Alto Costo de Capital


 Alta cantidad de filtros grandes: De 3 a más de 20
 Edificio en climas fríos
 Sistemas de apilamiento o flota de camiones
• Alto Costo de Operación
 Filtros y equipos auxiliares
 Sistemas de apliamiento
• Complejidad
 Muchos filtros grandes y equipos auxiliares para operar y controlar
• Resistencia
 No existen requerimientos legales en la mayoría de países, sin embargo las
compañías mineras seleccionan por su más bajo costo, la disposición en pulpa
 Interés de que esta tecnología no sea difundida por parte de especialistas en
disposición de relaves en pulpa
COMPARACIÓN
Selección de Equipos

• Para la deposición de relaves en pulpa no se requiere Espesador


• El espesador más adecuado para los relaves espesados es el de Alta Capacidad:
High Rate, High Contact
• El Espesador más adecuado para Relaves en Pasta es el de Alta Densidad: High
Density, Deep Cone, Ultrasep
COMPARACIÓN
Selección de Equipos: Espesamiento
COMPARACIÓN
Selección de Equipos: Bombeo
COMPARACIÓN
Transporte de Relaves
COMPARACIÓN
Transporte de Relaves
COMPARACIÓN
Diseño
• Para el diseño de relaves espesados se toma en cuenta que los espesadores
dependen principalmente del área de espesamiento
• Para el diseño de relaves en pasta se toma en cuenta tanto el área, como el
tiempo de residencia
• La inclusión de relaves filtrados en el diseño puede significar la introducción de un
equipo de espesamiento adicional en el sistema, sin embargo esto reduce
fuertemente el número de filtros
COMPARACIÓN
Diseño

• Con respecto a equipos de filtración su aplicación depende del requerimiento


geotécnico específico
• Por ejemplo se puede aplicar filtro al vacío seguido de un área de desecado, y
luego compactación. Si se requiere compactación directa se puede optar por
filtros a presión.
COMPARACIÓN
Diseño

La decisión entre la metodología de


espesamiento y de pasta se debe hacer en
función del Capex y Opex. La preferencia
primera suele ser el método de pasta para
favorecer la recuperación de agua y el
traslado de mayores volúmenes de sólido a
los lugares de depositación, sin embargo una
comparación de costos puede inducir a tomar
el espesado.