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Acero y hierro

Aleaciones. Yacimientos. Extracción. Siderurgia. Minería. Perforación y tronadura. Proceso de


peletización. Aceros inoxidables.
I. Introducción
El Acero es una aleación de hierro que contiene entre un 0,04 y un 2,25% de carbono y a la que se añaden
elementos como níquel, cromo, manganeso, silicio o vanadio, entre otros.
La Siderurgia es la tecnología relacionada con la producción del hierro y sus aleaciones, en especial las que
contienen un pequeño porcentaje de carbono, que constituyen los diferentes tipos de acero y las fundiciones. A
veces, las diferencias entre las distintas clases de hierro y acero resultan confusas por la nomenclatura empleada.
En general, el acero es una aleación de hierro y carbono a la que suelen añadirse otros elementos. Algunas
aleaciones denominadas “hierros” contienen más carbono que algunos aceros comerciales. El hierro de crisol
abierto y el hierro forjado contienen un porcentaje de carbono de sólo unas centésimas. Los distintos tipos de acero
contienen entre el 0,04 y el 2,25% de carbono.
El hierro colado o fundición contiene entre un 2,25 y un 5% de carbono. Hay una forma especial de hierro maleable,
prácticamente sin aplicaciones (sólo se emplea para construir núcleos de hierro en las bobinas eléctricas), que no
contiene casi carbono.
Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea un tipo especial de aleaciones de hierro denominadas
ferroaleaciones, que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleación, que puede ser manganeso, silicio o
cromo.
II. Yacimientos
En Chile se encuentra la "Franja Ferrífera" que se ubica entre la 2da. y 4ta. Región donde CMP tiene sus
principales instalaciones de extracción de Mineral de Hierro entre las cuales destacan Minas El Romeral, Los
Colorados y El Algarrobo, en la cual la extracción está en sus últimas etapas.
Minas en Explotación
Mina Los Colorados

Está ubicada al interior del Valle del Huasco en la III Región y reemplazó a
la Mina EL Algarrobo, que está próxima a cerrar por agotamiento del
mineral. Los Colorados tiene reservas por 245 millones de toneladas
métricas, con una ley media de 48% de fierro.
La propiedad es de un 50% de Mitsubishi Corporation.

Mina El Romeral

Ubicada en la IV Región, produce finos, granzas y pellets feed, tanto para el


mercado nacional como para la exportación.
Sus reservas medidas alcanzan a 38,9 millones de toneladas con una ley
media de 48% de fierro y una ley de corte de 30% de fierro.

Mina El Algarrobo
Ubicada en la III Región, abastece de preconcentrados de hierro a la Planta
de Pellets de Huasco. Esta mina está en sus últimos años de operación,
debido al agotamiento del mineral. Sus reservas medidas alcanzan a 2,6
millones de toneladas, con una ley media de 47,6% de fierro y una ley de
corte de 26,0% de fierro magnético.

Minas sin explotación


 El Laco: Ubicada en la II Región, preparado para producir granzas y finos, con reservas estimadas de 224 millones
de toneladas.
 Cerro Negro Norte: Este es un yacimiento vetiforme que aflora en superficie con una longitud de 1.500 metros y
una potencia de 200 metros, ubicado 60 Km. al norte de Copiapó, con recursos magnéticos de 200 millones de
toneladas y recursos no magnéticos de 39 millones de toneladas.
 Distrito Los Colorados: Es llamado así por su cercanía a la mina "Los Colorados", con recursos estimados de 73
millones de toneladas. Comprende los prospectos Chañar Quemado, Sositas y Coquimbana.
 Distrito Algarrobo: Es llamado así por su relativa cercanía a la mina "El Algarrobo", compuesto de varios cuerpos
de baja ley y bajo magnetismo, que totalizan un recurso estimado de 130 millones de toneladas. Se incluye en
este grupo a Alcaparra D, Algarrobo Este, Ojos de Agua y Domeyko II.
 Distrito Pleito Cristales: Corresponde a una serie de yacimientos de intensa oxidación y baja ley, con algunas
zonas de alta ley magnética en estructuras vetiformes, con recursos totales de 145 millones de toneladas.
 El Tofo: Ubicada en la IV Región, con recursos de 1 millón de toneladas de mineral y con una ley media de 45%
de fierro.
 El Romeral Baja Ley: Este es un yacimiento anexo al cuerpo de alta ley de la Mina El Romeral, con recursos
estimados de 152 millones de toneladas.
III. Extracción del Mineral de Hierro
El mineral extraído de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerir de un
proceso de peletización para ser utilizado en la producción del acero, esto según sea su calidad.
Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre),
puede ser utilizado para carga directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración. Este es el caso
de Minas el Romeral.
Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda y concentración,
pero requiere además de un proceso químico de peletización, donde se reducen significativamente dichas
impurezas.
Este es el caso de las minas Los Colorados y Algarrobo.
PROCESO DE EXTRACCION MINA EL ROMERAL
GEOLOGÍA:

El distrito de Minas de El Romeral consiste en una sucesión de cuerpos


mineralizados de magnetita de 3.5 km de largo y 0.5 km de ancho,
ubicada en un cinturón de rocas volcánicas y cataclásticas, alteradas
hidrotermalmente, que han sufrido posteriormente metamorfismo
dinámico de carácter regional debido a la Megafalla de Atacama. Este
cinturón de supuesta edad jurásica superior neocomiana está controlado
por una gran zona de falla, de rumbo norte-sur al Noreste.

Las brechas de actinolita resultantes de la alteración hidrotermal están contactadas hacia el oeste con la Diorita
Romeral.
Hacia el este, ellas se encuentran en contacto directo con una vasta zona de alteración. Cuerpos masivos
lenticulares subverticales de alta ley, con amplio reemplazo de la roca hospedera, coexisten con cuerpos
mineralizados brechosos de media ley, con reemplazo parcial de la roca original, y con zonas de baja ley derivadas
del relleno de fracturas y de la diseminación del mineral. Pueden identificarse varios cuerpos elongados con rumbo
norte- sur, denominados Siciliano, Extensión Norte, Cerro Principal y Extensión Sur.
Cerro Principal, el mayor y más rico de los cuerpos mineralizados se encuentra actualmente en explotación.
Mineralización
La mineralización de Cerro Principal está compuesta fundamentalmente por magnetita, con actinolita como ganga
predominante y pequeñas cantidades de pirita y apatita. La pirita se presenta en vetillas y diseminada, asociada en
mayor proporción a la ganga que la magnetita.
La apatita se presenta diseminada, en agregados de cristales y en guías; está fundamentalmente asociada a la
ganga. El vanadio se encuentra asociado a la magnetita formando parte de la estructura cristalina, reemplazando al
Fe+3.
Se ha denominado como "textura" la proporción y forma de distribución del mineral y la ganga, generándose la
diferenciación de tres texturas predominantes: maciza, brechosa y diseminada, las que se encuentran en diversas
proporciones en las unidades mineralizadas. El cuerpo mineralizado denominado Cerro Principal está formado por
dos unidades de alta ley (Cuerpo Principal y Cuerpo Secundario Sur) y una de baja ley (Unidad Occidental o
Cuerpo de Baja Ley).

Textura Cuerpo Principal Cuerpo Secundario Sur Unidad Occidental

Maciza 60% 10% 5%

Brechosa 30% 80% 20%


Diseminada 10% 10% 75%

Distribución de las texturas en Cerro Principal


INVENTARIO MINERO
Recursos Mineros
La evaluación de los recursos mineros se realiza mediante la aplicación de técnicas geoestadísticas. El área de
medición contemplada y su estructuración consiste en:

Nivel Superior (sobre nivel del mar) 500m Coordenada máxima Este 6.700m

Nivel Inferior (sobre nivel del mar) -150m Dimensión de los bloques 25x25x10m

Coordenada mínima Norte 10.900m Nº bloques dirección N-S 65

Coordenada máxima Norte 12.595m Nº bloques dirección E-W 44

Coordenada mínima Este 5.600m Nº bloques altura 60

Los recursos evaluados (probados, probables y posibles) utilizando una ley de corte de 30% Fe, alcanzan a: 60.279
mtm y 46,79% Fe (al 31-12-1999)
Reservas Mineras
La evaluación de las reservas se realiza considerando que constituyen la porción económicamente explotable de
los recursos mineros. El diseño del pit considera una ley de corte de 30% Fe, con un nivel base de 40 m bajo el
nivel del mar y ángulos de talud final entre los 40 y 45º.
Los ángulos de talud se determinan considerando la información estructural y litológica, la geometría del pit y los
parámetros geomecánicos obtenidos en el muestreo de los distintos sectores.
Así, las reservas mineras de Cerro Principal alcanzan a: 40.947 mtm y 46,86% Fe (al 31-12-1999)
Plan Minero
El plan minero consiste en la ubicación apropiada en el tiempo de las secuencias de extracción de minerales y
estéril, de manera de asegurar un desarrollo armónico del pit y la permanente disponibilidad de minerales aptos
para cumplir con los compromisos de venta.
El desarrollo armónico del pit implica remover los bloques de estéril requeridos para generar el mineral a la vista
necesario en el mediano y largo plazo, respetar los ángulos de talud del diseño y generar los minerales necesarios
para cumplir en cantidad y calidad los planes de producción.
El Plan Minero considera:
· La geología actualizada.
· La evaluación de las reservas.
· La capacidad de los equipos mineros
· La capacidad de la Planta de Beneficio

Sobre la base de estos antecedentes se prepara un cuidadoso programa de operaciones que debe asegurar el
cumplimiento de los objetivos precedentes, sobre la base de los planes de venta actualizados.
La capacidad nominal de producción de Romeral alcanza a los 3.9 millones de toneladas anuales: 800.000 TM de
granzas, 2.000.000 TM de finos y 1.100.000 TM de pellet feed.
PERFORACIÓN Y TRONADURA:
La explotación del yacimiento de El Romeral se concentra en el cuerpo mineralizado denominado Cerro Principal,
mediante el método de cielo abierto, con un rajo alargado en el sentido norte-sur, de acuerdo a la forma del cuerpo
mineralizado.
La longitud del rajo alcanza alrededor de 1.700 m y su ancho a 600 m, en la parte central. El acceso principal al rajo
se realiza por el extremo sur, en el nivel 270 m, donde se encuentra ubicada la tolva de recepción de la Planta de
Chancado y se inician los caminos hacia los botaderos de lastre y acopios de minerales.
La altura del banco también varía de acuerdo los sectores; los bancos situados sobre el nivel 250 tienen una altura
de 12,5 m, en tanto que los bancos bajo dicho nivel tienen una altura de 10 m.
Perforación y Tronadura
La perforación para tronadura se realiza mediante la combinación de 2 perforadoras con martillo en el fondo,
Ingersoll Rand modelo T-4, con diámetro de perforación de 9 1/2" y una perforadoras Bucryus Erie 45-R, con
diámetro de perforación de 9 7/8". Los tiros se perforan verticalmente, en mallas triangulares o cuadradas y con un
espaciamiento variable de acuerdo al tipo de material, explosivos y diámetro de la broca.
Se agrega agua durante la perforación en zonas secas a fin de evitar la polución ambiental. La perforación
secundaria se realiza con perforadora neumática montada sobre orugas. El explosivo para tronaduras consiste
principalmente en Anfo pesado, una mezcla de diversas proporciones de Anfo (nitrato de amonio y petróleo) y una
emulsión de mayor poder explosivo y resistente al agua.
Las proporciones de la mezcla de Anfo y emulsión dependen de la aplicación requerida, especialmente del tipo de
roca y la abundancia de agua en el sector. El carguío del explosivo se realiza por medio de camiones fábrica, que
se caracterizan por acarrear los componentes hasta el hoyo perforado y producir la mezcla explosiva en el
momento del carguío.
Los explosivos son suministrados en el hoyo de perforación por empresas especializadas en el rubro.
Las cargas explosivas de cada hoyo se conectan por líneas a las que se aplica retardadores, lo que permite un
tiempo de detonación distinto a cada tiro, con la consiguiente mayor fracturación de la roca y minimización del daño
en las paredes del rajo.
CARGÍO:

El carguío del material tronado se realiza con Palas eléctricas y


cargadores frontales. Las palas eléctricas operan con baldes de llenado
rápido de 12 y 13 yd3 (*) de capacidad, mientras los cargadores
frontales utilizan baldes de 11.7 yd3. Los cargadores frontales se
destinan habitualmente al carguío de mineral para la alimentación de
Planta de Chancado, mientras las palas orientan su accionar a la
extracción de estéril.
(*) yd3 : 1 Yarda = 0,9144 metros

TRANSPORTE:
Transporte de materiales mina
El transporte de mina se distribuye entre el despacho de minerales a
Planta de Chancado y acopios, y el material estéril hacia botaderos.
Para esto se dispone de una flota de camiones de 50 TM, 91 TM y 140
TM de capacidad. Los caminos de interior mina se encuentran
diseñados con una pendiente de 10%, mientras el tramo desde la salida
sur de la mina hacia botaderos presenta una pendiente promedio de 4%.

Equipos de Apoyo
Se dispone de la siguiente flota de equipos para el apoyo de las operaciones mineras cargador frontal, tractores
sobre orugas, tractor sobre orugas, tractores sobre neumáticos, motoniveladoras.
Estos equipos deben construir caminos, mantener las carpetas de rodado de caminos y plataformas de trabajo y
apoyar a los equipos de carguío en sus frentes de trabajo.
IV. Proceso de Peletización del Hierro
El proceso productivo se inicia con la extracción del mineral de hierro desde las minas en el norte de nuestro país
(III y IV regiones).
Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga
directa a Altos Hornos, requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración. Este es el caso de Mina El
Romeral.
Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda y concentración,
pero requiere además de un proceso químico de peletización, donde se reducen significativamente dichas
impurezas.
Este es el caso de las minas Los Colorados y El Algarrobo, en que el mineral se transporta por vía férrea hacia la
Planta de Pellet de Valle del Huasco.
PROCESO DE PELETIZACION DEL MINERAL DE HIERRO
(PLANTA DE PELLET VALLE DEL HUASCO)
Hemos dispuesto gráficamente este proceso en 2 etapas.
Molienda y Concentración:
Peletización y Endurecimiento Térmico:

V. Producción De Arrabio
El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales básicos empleados son Mineral de
Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de
carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico.
La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3 CO
3 CO2 + 2 Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia
fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del
horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo
que se perdería hierro metálico.
El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del
horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de
carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas
de azufre.
El Alto Horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del mineral. Químicamente
desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Está formado por una cápsula
cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas
refrigerantes.
El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente
a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas
toberas, por donde se fuerza el paso del aire.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima
de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria.
La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par
de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los
materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado
situado en el exterior del horno.

Carga típica en Alto Horno de CSH Composición química del Arrabio

Componentes Elementos
kg/t %
kg/carga Fierro (Fe)
Mineral de Hierro 93,70
490 Carbono (C)
9.600 4,50
Pellets Manganeso (Mn)
995 0,40
19.600 Silicio (Si)
Chatarra 0,45
15 Fósforo (P)
300 0,110
Mineral de Mn Azufre (S)
22 0,025
450 Vanadio (V)
Caliza 0,35
112 Titanio (Ti)
2.300 0,06
Cuarzo Temperatura en Alto Horno : 1.460ºC
12
250
Coque
451
9.200
Petróleo + Alquitrán
44
899
Aire Insuflado

1.530 m3/min
Temperatura Aire Insuflado

1.030ºC

Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior del horno. El aire, que ha sido precalentado hasta
los 1.030ºC aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar el coque.
El coque en combustión genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios
para separar el hierro del mineral.
En forma muy simplificada las reacciones son:

Carbono (Coque)
2C
+
Oxígeno (aire)
O2

Calor
Calor
+
Monóxido de Carbono Gaseoso
2CO
Oxido de Hierro
Fe2O3
+
Monóxido de Carbono
3CO
Hierro Fundido
2Fe Hierro
+
Dióxido de Carbono Gaseoso
3CO2

Impurezas en el Mineral Derretido


+
Piedra Caliza

ESCORIA

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un
determinado número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que
flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día. El aire
insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1.030 ºC.
El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se
calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte
superior del horno. Después se apaga la llama y se hace pasar el aire a presión por la estufa.
El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las demás materias primas. Esencialmente, el
CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atracción por el oxígeno presente en el mineral de hierro
(Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionará con él para liberarlo.
Químicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza
fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras impurezas.
Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido.
Después de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnología de altos hornos: la
presurización de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la
presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización permite una mejor
combustión del coque y una mayor producción de hierro.
En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la producción de un 25%. En instalaciones experimentales
también se ha demostrado que la producción se incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno. Cada cinco o seis
horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a un carro de metal caliente, entre 150
a 375 toneladas de arrabio.
Luego se transportan a un horno de fabricación de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se
drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de
llegar al recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fábrica siderúrgica (Acería).
Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de oxígeno o convertidores al oxígeno, y
a veces con hornos de crisol abierto, más antiguos, como parte de una única planta siderúrgica. En esas plantas,
los hornos siderúrgicos se cargan con arrabio.
El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en
acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos. El arrabio recién
producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser provechoso. Debe ser refinado, porque
esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono. El hierro recién
colado se denomina "arrabio".
El oxígeno ha sido removido, pero aún contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas
impurezas (silicio, azufre, manganeso y fósforo) como para ser útil, para eso debe ser refinado, porque
esencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.
La fabricación del acero a partir del arrabio implica no sólo la remoción del carbono para llevarlo al nivel deseado,
sino también la remoción o reducción de las impurezas que contiene.
Se pueden emplear varios procesos de fabricación de acero para purificar o refinar el arrabio; es decir, para
remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso básico de oxidación.
VI. Refinación Del Arrabio
En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la acción del CO (monóxido de carbono) gaseoso, el cual
se combinó con los átomos de oxígeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de carbono).
Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los átomos de
carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso
y de este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidación.
En forma simplificada la reacción es:

Carbono
+
Oxígeno

MONOXIDO DE CARBONO GASEOSO


2C
+
O2

2CO

VII. Proceso Productivo Siderúrgico

En Chile existe una única Planta Siderúrgica integrada y pertenece a Cía. Siderúrgica Huachipato S.A. (empresa
CAP), se ubica en la Bahía de San Vicente, 14 Km. al noroeste de la ciudad de Concepción, capital de la Octava
Región, Chile.
Esta planta comenzó sus actividades en 1950. Desde entonces y hasta hoy, mantiene una constante modernización
que le permite ser una de las empresas siderúrgicas con mejor tecnología en Latinoamérica en el proceso de
transformación del mineral de hierro en Acero.
Siderúrgica Huachipato es una "planta integrada", esto quiere decir que fabrica acero laminado a partir de
minerales de hierro, para su utilización directa o para transformaciones posteriores. La diversidad de productos
obtenidos en Huachipato es lograda después de un largo y complejo proceso industrial, con tecnología avanzada
que lo hace único en Chile.
El Proceso Productivo Siderúrgico lo hemos dividido gráficamente en 6 pantallas debido a su extensión:
1° Etapa:
REDUCCIÓN DEL MINERAL

2° Etapa:
FABRICACIÓN DEL ACERO
3° Etapa
LAMINACION DEL ACERO
3° Etapa
LAMINACION DEL ACERO 2

3° Etapa
LAMINACION DEL ACERO 3
3° Etapa
LAMINACION DEL ACERO 4
VIII. Procesos de acabado

El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaños, como varillas, tubos, raíles (rieles) de ferrocarril o
perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminando los lingotes calientes o
modelándolos de algún otro modo.
El acabado del acero mejora también su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia. El
método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el lingote colado se
calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusión y a continuación se hace pasar entre una serie
de rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados.
La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero. El primer par de
rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminación de asperezas. Después del
tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a láminas
con la sección transversal correcta.
Los rodillos para producir raíles o rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estrías para proporcionar la
forma adecuada. Los procesos modernos de fabricación requieren gran cantidad de chapa de acero delgada.
Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con anchuras de hasta 2,5 m. Estos
laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser trabajada.
Las planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen
progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros.
Los trenes de laminado continuo están equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de
decapado o eliminación y dispositivos para enrollar de modo automático la chapa cuando llega al final del tren. Los
rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la lámina para mantener su anchura.
Los aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lámina apartándola
mecánicamente, retirándola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en algún punto del
recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y se llevan a otro lugar para
ser recocidas y cortadas en chapas individuales. Una forma más eficiente para producir chapa de acero delgada es
hacer pasar por los rodillos planchas de menor espesor.
Con los métodos convencionales de fundición sigue siendo necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste
para producir planchas lo bastante delgadas para el tren de laminado continuo. El sistema de colada continua, en
cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de
trenes de desbaste y laminado en bruto.
Otro procedimiento para dar forma al acero es el de mecanización por máquinas herramientas. El proceso de
mecanizado del acero está basado en dar forma y dimensiones precisas mediante herramientas de corte mientras
que la pieza está sometida a una rotación (principio de funcionamiento del torno) o al revés, es decir, gira la
herramienta y la pieza a mecanizar está fija o se desplaza linealmente. Este proceso suele estar refrigerado en el
punto de corte entre la pieza y la herramienta debido al gran desprendimiento de calor que se produce.

IX. Tubos

Los tubos más baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilíndrica y soldando los
bordes para cerrar el tubo.
En los tubos más pequeños, los bordes de la tira suelen superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados
según el diámetro externo del tubo.
La presión de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a partir de
barras sólidas haciéndolas pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que está situada una barra metálica
con punta, llamada mandril, que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los rodillos forman el
exterior.
X. Hojalata

El producto de acero recubierto más importante es la hojalata estañada que se emplea para la fabricación de latas y
envases. El material de las latas contiene más de un 99% de acero. En algunas instalaciones, las láminas de acero
se pasan por un baño de estaño fundido (después de laminarlas primero en caliente y luego en frío) para
estañarlas.
El método de recubrimiento más común es el proceso electrolítico. La chapa de acero se desenrolla poco a poco de
la bobina y se le aplica una solución química.
Al mismo tiempo se hace pasar una corriente eléctrica a través de un trozo de estaño puro situado en esa misma
solución, lo que hace que el estaño se disuelva poco a poco y se deposite sobre el acero.
Con este sistema, medio kilogramo de estaño basta para recubrir 20 metros cuadrados de acero.
En la hojalata delgada, la chapa recibe un segundo laminado en frío antes de recubrirla de estaño, lo que aumenta
la resistencia de la chapa además de su delgadez.
Las latas hechas de hojalata delgada tienen una resistencia similar a las ordinarias, pero contienen menos acero,
con lo que se reduce su peso y su coste.
También pueden fabricarse envases ligeros adhiriendo una delgadísima lámina de acero estañado sobre papel o
cartón. Otros procesos de fabricación de acero son la forja, la fundición y el uso de troqueles.

XI. Hierro forjado

El proceso antiguo para fabricar la aleación resistente y maleable conocida como hierro forjado se diferencia con
claridad de otras formas de fabricación de acero. Debido a que el proceso, conocido como pudelización, exigía un
mayor trabajo manual, era imposible producir hierro forjado en grandes cantidades.
El desarrollo de nuevos sistemas con convertidores Bessemer y hornos de crisol abierto permitieron producir un
volumen mayor de hierro forjado. Sin embargo, el hierro forjado ya no se fabrica habitualmente con fines
comerciales, debido a que se puede sustituir en casi todas las aplicaciones por acero de bajo contenido en carbono,
con menor costo de producción y calidad más uniforme.
El horno de pudelización empleado en el proceso antiguo tiene un techo abovedado de poca altura y un crisol
cóncavo en el que se coloca el metal en bruto, separado por una pared de la cámara de combustión donde se
quema carbón bituminoso. La llama de la cámara de combustión asciende por encima de la pared, incide en el
techo abovedado y reverbera sobre el contenido del crisol. Cuando el horno ha adquirido un calor moderado, el
operario que maneja el horno recubre el crisol y las paredes con una pasta de óxido de hierro, por lo
general hematites.
A continuación, el horno se carga con unos 250 kg de arrabio y se cierra la puerta. Al cabo de unos 30 minutos, el
arrabio se ha fundido, y el operario añade a la carga más óxido de hierro o residuos de laminado, mezclándolos con
el hierro mediante una barra de hierro curvada. El silicio y la mayor parte del manganeso contenidos en el hierro se
oxidan, y se elimina parte del azufre y el fósforo. A continuación se eleva un poco la temperatura del horno, y el
carbono empieza a quemarse formando óxidos de carbono gaseosos. Según se desprende gas, la escoria aumenta
de volumen y el nivel de la carga sube.
Al quemarse el carbono, la temperatura de fusión aumenta, y la carga se vuelve cada vez más pastosa y vuelve a
su nivel anterior. A medida que se incrementa la pureza del hierro, el operario remueve la carga con la barra para
garantizar una composición uniforme y una cohesión adecuada de las partículas. La masa resultante, pastosa y
esponjosa, se divide en pedazos o bolas de unos 80 o 90 kg.
Las bolas se retiran del horno con unas tenazas y se colocan directamente en una prensa que expulsa de la bola la
mayor parte de la escoria de silicio mezclada y suelda entre sí los granos de hierro puro. A continuación se corta el
hierro en piezas planas que se apilan unas sobre otras, se calientan hasta la temperatura de soldadura y se
laminan para formar una sola pieza.
A veces se repite el proceso de laminado para mejorar la calidad del producto. La técnica moderna para fabricar
hierro forjado emplea hierro fundido procedente de un convertidor Bessemer y escoria fundida, que suele
prepararse fundiendo mineral de hierro, residuos de laminado y arena en un horno de crisol abierto. Cuando el
hierro fundido, que lleva disuelta una gran cantidad de gas, se vierte en la cuchara que contiene la escoria fundida,
el metal se solidifica de modo casi instantáneo y libera el gas disuelto.
La fuerza ejercida por el gas hace estallar el metal en partículas diminutas que son más pesadas que la escoria y
se acumulan en el fondo de la cuchara, donde se aglomeran formando una masa esponjosa similar a las bolas
producidas en un horno de pudelización. Cuando se vierte la escoria de la parte superior de la cuchara se retira la
bola de hierro y se la somete al mismo tratamiento que el producto del horno de pudelización.
XII. Productos
El Acero está presente en diversos aspectos en nuestra vida diaria, la construcción, el transporte, etc. Desde los
yacimientos mineros y plantas de procesamiento se producen materias primas que son exportados y utilizados
como materia prima para elaborar acero.
Por otra parte la fabricación y laminación del acero dan como resultado una serie de productos.
BARRAS:
BARRAS PARA HORMIGÓN

Estas barras con acero limpio, obtenido a partir del mineral de hierro, permitiendo
satisfacer así las exigencias de ductilidad en obras proyectadas para zonas de alta
sismicidad, como es Chile.
Son producidas con nervadura llamada resalte lo que aumenta la adherencia entre el
acero y el concreto.

Aplicaciones Dimensiones

Refuerzo de Construcción en En diámetros de 6 a 12 mm se producen en rollos (rollos de 500 a 1.050 kg


Hormigón aproximadamente) y de 16 a 36 mm como barras rectas

BARRAS PARA MOLIENDA

Es un producto usado como carga directa a molinos de barras o para la fabricación de


bolas de molienda en el caso de molinos de bolas.

Aplicaciones Calidades Dimensiones

Uso como medio de molienda Aleación especial de alta 3,5 pulgadas de diámetro para carga directa a
en la minería. resistencia al desgaste molinos y diiámetros variables para la
fabricación de bolas de molienda de diversos
tamaños.

ALAMBRÓN

El alambrón es un producto de sección circular, superficie lisa, no decapada, que se


fabrica en calidades al carbono, conforme a una composición química conocida y que
se obtiene al laminar una palanquilla.

Aplicaciones Calidades Dimensiones

Fabricación de productos trefilados El alambrón en rollo se entrega en


como alambres, clavos y mallas; Varía según su diámetros de 5,5 a 14,0 mm. El peso
electródos para soldadura al arco y uso uso. de un rollo es de 1.050 kilos
estructural. aproximadamente.

PLANOS
PLANCHAS GRUESAS

Se laminan en forma individual a partir de planchones y corresponden a aquellas cuyo


espesor final es igual a mayor a 6 mm y cuyos extremos están cortados mecánicamente
o por soplete.

Aplicaciones Calidades Dimensiones

Uso en Construcción, Industria y Transporte Espesor: 6 a 50 mm. Ancho: 1.000 a 2.000


para: Estructuras, Tubos soldados, Recipientes a Varía según su mm. Largo: 3.700 a 12.000 mm.
presión uso. Combinaciones de anchor y largo dependen
Cascos de Barcos del espesor.

ROLLOS Y PLANCHAS LAMINADOS EN CALIENTE

Estos productos, dependiendo de la calidad y de los espesores, pueden ser entregados


en su estado de laminación o decapados, cortados a guillotina o a oxicorte y pueden ser
entregados en rollos o en planchas cortadas.

Aplicaciones Calidades Dimensiones

Fabricación de tubos y perfiles para Espesor desde 1,8 mm. y hasta 12


Varía según su uso, pueden
construcción estructural, cañerías y tubos mm. (rollos negros) y 5 mm. (rollos
ser rollos decapados o
soldados para la conducción de fluidos, decapados). Ancho de 900 a 1.070
cilindros. portátiles de gas licuado y acero para negros (no decapados) mm. Rollos de 8,2 a 9 toneladas
embutir.

ROLLOS Y PLANCHAS LAMINADOS EN FRIO

Pueden ser entregados en rollos o en planchas cortadas. El Acero para Conformar en


Fríoposee una superficie apta para pintar, recubrir o esmaltar. El Acero para
Tambores permite soldabilidad del material y los procesos de rodonado y de
emballetado. El Acero para Enlozado Vítreo permite obtener las embuticiones previas
al proceso de enlozado. Y el Acero para Estampado y Embutición garantiza su aptitud
para ser deformado por embutición o por estampado en procesos industriales, dejando
la pieza final con buena resistencia a golpes, abrasión y uso en general. El Acero sin
recocer mantiene un alto grado de acritud en su estructura interna, tiene alta dureza
superficial y baja capacidad de deformación.

Aplicaciones Calidades Dimensiones

Para conformar en frío es utilizado en estructuras livianas, partes de


carrocerías y usos generales. Espesores: 0,35 a 1,90
mm. Anchos: 710 a
Para tambores se utiliza para tapas y fondos, cuerpos cilíndricos y 1.058 mm. Largos de
cónicos. planchas: 1.700 a 3.660
El Enlozado Vítreo es comunmente utilizado en línea blanca, piezas Varía según su mm. Diámetro Interior
embutidas enlozadas como depósito de lavadoras. uso, recocido y de rollos: 508 mm.
sin recocer Diámetro exterior de
Estampado y Embutición utilizado en piezas automotrices,
rollos: 1.520 mm. (máx)
cerraduras, piezas, carcazas de artefactos eléctricos embutidas y
Peso: 1.000 mm de
piezas internas de electrodomésticos.
ancho, 4.000 kg (mín) y
Sin recocer se usa en piezas de alta rigidez, perfiles ranurados, 8.500 kg (máx).
afianzamiento de concreto y como base para Zinc-Alum (full hard)

ZINCALUM EN PLANCHAS O ROLLOS

Este producto consiste en una delgada lámina de acero, revestida por ambas caras por
una capa de Aluminio y Zinc (Al-Zn), aplicada mediante proceso continuo, lo que le
otorga una resistencia a la corrosión única en su tipo. Ambos, Aluminio y Zinc,
protegen el acero formando una barrera entre éste y el medio ambiente. El Aluminio es
particularmente estable ya que sus óxidos en la superficie son insolubles y ello
proporciona una excelente resistencia a la corrosión a largo plazo. Adicionalmente, el
Zinc protege el acero corroyéndose preferentemente -fenómeno conocido como
"acción de sacrificio"-. Así, da protección a las rayaduras, bordes cortados,
perforaciones y otras áreas expuestas. El efecto combinado de estos dos elementos
protectores en la proporción 55% Al, demostró ser la mejor defensa contra la corrosión.

Aplicaciones Calidades Dimensiones

Uso en cubiertas de Producidas según norma ASTM Planchas tipos Toledana, Estándar y 5-V, con anchos
techumbres, A 792 M, calidad comercial con desde 851 a 895 mm., 2 a 6 m. de largo y espesores de
revestimientos recubrimiento AZ 150 lo que 0,35 a 0,80 mm., según tipo de plancha.
laterales y significa 150 gr/m2 de Aluminio- Rollos de 1.000 mm. de ancho, espesor nominal de 0,35 a
hojalatería. Zinc, por ambas caras. 0,80 mm. y un peso de 8 tons.

HOJALATA ELECTROLÍTICA EN LÁMINAS Y ROLLOS


La Hojalata Electrolítica es una lámina de acero, de espesor igual o inferior a 0,35
mm., recubierta de estaño por ambas caras, por electrodeposición.

Aplicaciones Dimensiones

Fabricación de envases conserveros: lácteos, Láminas de espesor 0,18 a 0,30 mm. Largo de 487 a
Hortofrutícola, productos del mar. Envases no conserveros 950 mm. Ancho 700 a 950 mm. Rollos de 0,18 a
en general: bandejas, envases de pintura, juguetes, 0,35 mm. de espesor, ancho de 700 a 950 mm. Peso
pegamentos, etc. entre 4,3 a 7,3 tons.

TUBULARES
TUBOS SOLDADOS POR ARCO SUMERGIDO

Es un producto plano de acero que por medios mecánicos se dobla sobre su eje
longitudinal imaginario hasta alcanzar la circunsferencia completa y luego se suelda
longitudinalmente por fusión al arco eléctrico, en el cual el arco se produce dentro de
un material granular de propiedades especiales que al fundirse y flotar sobre la zona
del metal fundido lo protege contra la acción de los gases atmosféricos. Dependiendo
de las dimensiones finales del tubo de acero, puede estar constituido por uno o más
tramos soldados circularmente y/o por varios paños en su manto, soldados
longitudinalmente.

Aplicaciones Calidades Dimensiones

Diámetros desde 355,6 a 2.209,8


Uso en conducción de líquidos, gases o vapores con temperatura Varía según
mm. y espesores desde 6,0 mm a
menor a 230ºC, pilotes para ampliación de muelles y otros usos. su uso.
40 mm.

SUB-PRODUCTOS
CALIZA

Mineral muy rico en carbonato de calcio, de la mayor pureza existente en Chile. La


Caliza "Run of Mine" procedente de la Isla Guarello se descarga en el muelle de
Huachipato y se almacena en sus canchas de materias primas. Por chancado y harneo
industrial, se producen diferentes fracciones para usos determinados, que CSH
comercializa, siendo la composición química igual para todas ellas.

Aplicaciones Calidades Dimensiones

Usos en diversos procesos Posee 92,8 a 95,5% de contenido Su granulometría nominal es 0" a 8" para "Run
industriales como fabricación de carbonato de calcio (CaCO3) of Mine" y se comercializan además las
de cemento, industria de la y un 52 a 55% de cal equivalente granulometrías 3-6" (bolón), 1/8-1¼" (fracción
celulosa y otras. (CaO) alto horno) y <½" (caliza granulada).

Los productos como clavos, alambres, carrocerías, etc., son variaciones del Acero básico.
XIII. Clasificación del acero
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de
baja aleación ultra resistente, aceros inoxidables y aceros de herramientas.
A. Aceros al carbono
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y
menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.
Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de
las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo.

B. Aceros aleados
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, además de
cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales.
Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.

C. Aceros de baja aleación ultra resistentes


Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos
que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de
aleación.
Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.
Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más
grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero al carbono.
Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la
actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación.
Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.

D. Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y
resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos
aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas.
Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero
inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de
los aviones o para cápsulas espaciales.
También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste
a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo
de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

E. Aceros de herramientas
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de máquinas
empleadas en diversas operaciones de fabricación.
Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y
durabilidad.

XIV. Estructura del acero


Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de la
cantidad de carbono y de su distribución en el hierro. Antes del tratamiento térmico, la mayor parte de los aceros
son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita.
La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en disolución.
La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy
quebradiza.
La perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composición específica y una estructura característica, y
sus propiedades físicas son intermedias entre las de sus dos componentes.
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de las proporciones de estos
tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la
de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por completo compuesto de perlita.
El acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de perlita y cementita. Al elevarse la temperatura
del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrópica de aleación de hierro y carbono conocida
como austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal.
Si el acero se enfría despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es
repentino la austenita se convierte en martensita, una modificación alotrópica de gran dureza similar a la ferrita pero
con carbono en disolución sólida.
XV. Tratamiento térmico del acero
El proceso básico para endurecer el acero mediante tratamiento térmico consiste en calentar el metal hasta una
temperatura a la que se forma austenita, generalmente entre los 750 y 850 ºC, y después enfriarlo con rapidez
sumergiéndolo en agua o aceite.
Estos tratamientos de endurecimiento, que forman martensita, crean grandes tensiones internas en el metal, que se
eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en volver a calentar el acero hasta una temperatura menor.
El temple reduce la dureza y resistencia y aumenta la ductilidad y la tenacidad.
El objetivo fundamental del proceso de tratamiento térmico es controlar la cantidad, tamaño, forma y distribución de
las partículas de cementita contenidas en la ferrita, que a su vez determinan las propiedades físicas del acero.
Hay muchas variaciones del proceso básico. Los ingenieros metalúrgicos han descubierto que el cambio de
austenita a martensita se produce en la última fase del enfriamiento, y que la transformación se ve acompañada de
un cambio de volumen que puede agrietar el metal si el enfriamiento es demasiado rápido. Se han desarrollado tres
procesos relativamente nuevos para evitar el agrietamiento. En el templado prolongado, el acero se retira del baño
de enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en la que empieza a formarse la martensita, y a continuación
se enfría despacio en el aire. En el martemplado, el acero se retira del baño en el mismo momento que el templado
prolongado y se coloca en un baño de temperatura constante hasta que alcanza una temperatura uniforme en toda
su sección transversal. Después se deja enfriar el acero en aire a lo largo del rango de temperaturas de formación
de la martensita, que en la mayoría de los aceros va desde unos 300 ºC hasta la temperatura ambiente.
En el austemplado, el acero se enfría en un baño de metal o sal que se mantiene a la temperatura en que se
produce el cambio estructural deseado, y se conserva en ese baño hasta que el cambio es completo, antes de
pasar al enfriado final. Hay también otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero.
En la cementación, las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con compuestos
de carbono o nitrógeno. Estos compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido en carbono o forman
nitruros en su capa superficial. En la carburización la pieza se calienta cuando se mantiene rodeada de carbón
vegetal, coque o de gases de carbono como metano o monóxido de carbono.
La cianurización consiste en endurecer el metal en un baño de sales de cianuro fundidas para formar carburos y
nitruros. La nitrurización se emplea para endurecer aceros de composición especial mediante su calentamiento en
amoníaco gaseoso para formar nitruros de aleación.
XVI. Empresas
- CAP
* Siderurgica Huachipato
- A.S.A. Gerdau
XVII. Imagenes
 Producción de acero
El arrabio fundido se vierte en un crisol abierto para ser
convertido en acero.
El acero es una forma de hierro producida a partir de
mineral de hierro, coque y caliza en un alto horno.
Para fabricar un acero resistente hay que eliminar el
exceso de carbono y otras impurezas.

 Acero al rojo

Componentes estructurales de acero brillan al rojo


bajo una temperatura de miles de grados.
El calor intenso es un elemento inseparable de la
siderurgia, pues el hierro y el acero admiten mejor
operaciones como las de batido y laminado, cuando
están muy calientes.

C. Producción de acero Bessemer


- Para
convertir
arrabio en
acero con
un
convertidor
Bessemer,
hay que
hacer pasar
aire por el
arrabio para
quemar las
impurezas.
- Este
grabado
muestra el
proceso
desarrollad
o por Henry
Bessemer
en 1855 y
empleado
hasta la
década de
1950.

 Alto horno

Para transformar mineral de hierro en arrabio útil hay que eliminar sus impurezas.
Esto se logra en un alto horno forzando el paso de aire extremadamente caliente a través de una mezcla de
mineral, coque y caliza, la llamada carga.
Unas vagonetas vuelcan la carga en unas tolvas situadas en la parte superior del horno.
Una vez en el horno, la carga es sometida a chorros de aire de hasta 870ºC (el horno debe estar forrado con una
capa de ladrillo refractario para resistir esas temperaturas).
El metal fundido se acumula en la parte inferior. Los residuos (la escoria) flotan por encima del arrabio fundido.
Ambas sustancias se extraen periódicamente para ser procesadas.
E. Lingote al rojo vivo

Este lingote, al rojo vivo y maleable por la elevada temperatura del


foso de termodifusión, es extraído del mismo para ser procesado.
Al ser trabajado y recalentado, el acero se hace más resistente.

F. Laminado en caliente y colada continúa

La colada continua (derecha, flechas rojas) es un método de trabajar el acero que transforma el metal fundido en
tochos, lingotes o planchas.
El metal al rojo blanco se vierte en moldes abiertos y va pasando a través de rodillos refrigerados por agua. Una
serie de rodillos de guiado va dando la forma deseada al acero.
Sin embargo, el laminado en caliente (izquierda, flechas azules) sigue siendo el principal método de trabajar el
acero.
El proceso comienza a partir de planchas de acero que se recalientan en un foso de termodifusión.
El acero pasa por una serie de rodillos o trenes (de desbaste, de laminado y de acabado) que lo van aplastando
progresivamente.
Por último, el acero se arrolla en bobinas y se transporta a otros lugares para su procesado.