Introducción

El arrancador consiste en su forma más simple en un dispositivo que conecta y desconecta un

motor de la red y que además realiza funciones de protección contra sobrecarga del motor.

Se hallan catalogados entre los tipos siguientes:

· Arrancador con dispositivos térmicos para pequeños equipos monofásicos.

· Arrancadores manuales directos de los size “0” y “1” para motores monofásicos y trifásicos.

· Arrancador a tensión reducida mediante autotransformador para grandes motores.

· Arrancador automático.

Este tipo de arrancador es llamado también arrancador electromagnético, consta de un contactor

con la adicción de un control protector.
Arrancadores para motores de corriente alterna trifásicos.

3.1 Control a dos y tres hilos

Los motores eléctricos, en general, basan su funcionamiento en las fuerzas ejercidas por un campo
electromagnético y creadas al hacer circular una corriente eléctrica a través de una o varias bobinas.
Si dicha bobina, generalmente circular y denominada estator, se mantiene en una posición mecánica
fija y en su interior, bajo la influencia del campo electromagnético, se coloca otra bobina, llamada
rotor, recorrida por una corriente y capaz de girar sobre su eje, esta última tenderá a buscas la
posición de equilibrio magnético, es decir, orientará sus polos NORTE-SUR hacia los polos SUR-
NORTE del estator, respectivamente. Cuando el rotor alcanza esta posición de equilibrio, el estator
cambia la orientación de sus polos, aquel tratará de buscar la nueva posición de equilibrio;
manteniendo dicha situación de manera continuada, se conseguirá un movimiento giratorio y
continuo del rotor y a la vez la transformación de una energía eléctrica en otra mecánica en forma
de movimiento circular.

Aun basado en el mismo fenómeno, el principio de funcionamiento de los motores de corriente

continua, los motores paso a paso son más sencillos si cabe, que cualquier otro tipo de motor
eléctrico.

Inicialmente, sin aplicar ninguna corriente a las bobinas (que también reciben el nombre de fases)
y con M en una posición cualquiera, el imán permanecerá en reposo si no se somete a una fuerza
externa.

Si se hace circula corriente por ambas fases como se muestra en la Figura 1(a), se crearán dos
polos magnéticos NORTE en la parte interna, bajo cuya influencia M se desplazará hasta la
posición indicada en la dicha figura.

Si invertimos la polaridad de la corriente que circula por L1 se obtendrá la situación magnética

indicada en la Figura 1(b) y M se verá desplazado hasta la nueva posición de equilibrio, es decir, ha
girado 90 grados en sentido contrario a las agujas del reloj.

Invirtiendo ahora la polaridad de la corriente en L2, se llega a la situación de la Figura 1 (c)

habiendo girado M otros 90 grados. Si, por fin, invertimos de nuevo el sentido de la corriente en
L1, M girará otros 90 grados y se habrá obtenido una revolución completa de dicho imán en cuatro
pasos de 90 grados.

Por tanto, si se mantiene la secuencia de excitación expuesta para L1 y L2 y dichas corrientes son
aplicadas en forma de pulsos, el rotor avanzará pasos de 90 grados por cada pulso aplicado.

Por lo tanto es podemos decir que un motor paso a paso es un dispositivo electromecánico que
convierte impulsos eléctrico en un movimiento rotacional constantes y finito dependiendo de las
características propias del motor.

El modelo de motor paso a paso que hemos analizado, recibe el nombre de bipolar ya que, para
obtener la secuencia completa, se requiere disponer de corrientes de dos polaridades,
presentando tal circunstancia un inconveniente importante a la hora de diseñar el circuito que
controle el motor. Una forma de paliar este inconveniente es la representada en la Figura 2,
obteniéndose un motor unipolar de cuatro fases, puesto que la corriente circula por las bobinas en
un único sentido.

Si inicialmente se aplica la corriente a L1 y L2 cerrando los interruptores S1 y S2, se generarán dos

polos NORTE que atraerán al polo SUR de M hasta encontrar la posición de equilibrio entre ambos
como puede verse en la Figura 2(a). Si se abre posteriormente S1 y se cierra S3, por la nueva
distribución de polos magnéticos, M evoluciona hasta la situación representada en la Figura 2(b).

2.2 CONTROL SEPARADO

El arranque a voltaje pleno algunas veces, los arrancadores están equipados con pequeños
transformadores reductores para separar el circuito de potencia del circuito de control. Las
conexiones para control no se hacen en L1 y L2, ya que se toman de una fuente separada
independiente de la energía principal de alimentación al motor

2.3 CONTROL DE MANUAL-FUERA-AUTOMATICO

MANUAL: Este tipo de control se ejecuta manualmente en el mismo lugar en que está colocada la
máquina. Este control es el más sencillo y conocido y es generalmente el utilizado para el arranque
de motores pequeños a tensión nominal. Este tipo de control se utiliza frecuentemente con el
propósito de la puesta en marcha y parada del motor. El costo de este sistema es
aproximadamente la mitad del de un arrancador electromagnético equivalente. E arrancador
manual proporciona generalmente protección contra sobrecarga y desenganche de tensión
mínima, pero no protección contra baja tensión.

Este tipo de control abunda en talleres pequeños de metalistería y carpintería, en que se utilizan
máquinas pequeñas que pueden arrancar a plena tensión sin causar perturbaciones en las líneas
de alimentación o en la máquina. Una aplicación de este tipo de control es una máquina de soldar
del tipo motor generador.

El control manual se caracteriza por el hecho de que el operador debe mover un interruptor o
pulsar un botón para que se efectúe cualquier cambio en las condiciones de funcionamiento de la
máquina o del equipo en cuestión.

SEMI-AUTOMATICO: Los controladores que pertenecen a esta clasificación utilizan un arrancador

electromagnético y uno o más dispositivos pilotos manuales tales como pulsadores, interruptores
de maniobra, combinadores de tambor o dispositivos análogos. Quizás los mandos más utilizados
son las combinaciones de pulsadores a causa de que constituyen una unidad compacta y
relativamente económica. El control semi-automático se usa principalmente para facilitar las
maniobras de mano y control en aquellas instalaciones donde el control manual no es posible.

La clave de la clasificación como en un sistema de control semiautomático es el hecho de que los

dispositivos pilotos son accionados manualmente y de que el arrancador del motor es de tipo
electromagnético.
CONTROL AUTOMATICO: Un control automático está formado por un arrancador
electromagnético o contactor controlado por uno o más dispositivos pilotos automáticos. La orden
inicial de marcha puede ser automática, pero generalmente es una operación manual, realizada en
un panel de pulsadores e interruptores.

En algunos casos el control puede tener combinación de dispositivos manuales y automáticos. Si el

circuito contiene uno o más dispositivos automáticos, debe ser clasificado como control
automático.

Los contactores son dispositivos electromagnéticos, en el sentido de que en ellos se producen

fuerzas magnéticas cuando pasan corrientes eléctricas por las bobinas del hilo conductor que
estos poseen y que respondiendo a aquellas fuerzas se cierran o abren determinados contactos
por un movimiento de núcleos de succión o de armaduras móviles.

1. Control automático, fuera y manual de un motor trifásico

Material:

• 1 Switch de límite

• 1 Switch de nivel

• 1 Interruptor de tambor

• 1 Arrancador magnético

• 2 Estaciones de botones

• 1 Luces piloto

• 35 Terminales

• 1 Multímetro

• 1 Motor trifásico

Funcionamiento:

Al energizar el circuito, se encontrará en la posición fuera, entonces la corriente pasará por el

contacto normalmente cerrado de y se energizará la luz roja. Indicando que el motor esta fuera
de servicio.

2.4 ARRANQUE A TENSIÓN PLENA

Se dice que un motor arranca en forma directa cuando a sus bornes se aplica directamente la
tensión nominal a la que debe trabajar.
Si el motor arranca a plena carga, el bobinado tiende a absorber una cantidad de corriente muy
superior a la nominal, lo que hace que las líneas de alimentación incrementen considerablemente
su carga y como consecuencia directa se produzca una caída de tensión. La intensidad de corriente
durante la fase de arranque puede tomar valores entre 6 a 8 veces mayores que la corriente
nominal del motor. Su principal ventaja es el elevado par de arranque: 1,5 veces el nominal.

Siempre que sea posible conviene arrancar los motores a plena tensión por la gran cupla de
arranque que se obtiene, pero si se tuvieran muchos motores de media y gran potencia que paran
y arrancan en forma intermitente, se tendrá un gran problema de perturbaciones en la red
eléctrica.

2.5 MÉTODOS DE ARRANQUE POR REDUCCIÓN DE TENSIÓN

Los siguientes métodos de arranque que vamos a analizar reducen la tensión de alimentación pero
no modifican la frecuencia. Como consecuencia, el cociente entre el par y la corriente es reducido.

Arranque Estrella-triángulo:

Este método puede ser utilizado para motores con bobinados 400Vac. En funcionamiento normal,
los devanados están conectados en triángulo, pero en los primeros instantes del arranque se
conectan en estrella. Esto reduce la tensión en bornes de los devanados al 57%, y el par de
arranque al 33%. Este método tiene la ventaja de mantener constante el cociente entre el par del
motor y la corriente.

Este método requiere dos contactores, y un relé retardado si el arranque es automático. Durante
la transición de estrella a triángulo, el motor está desconectado durante unos instantes, lo que
produce una pérdida momentánea del par y un pico de corriente en la reconexión.

Arranque con autotransformador:

Un arranque por autotransformador se realiza mediante un autotransformador con varias salidas.

Al principio, el motor se conecta a la salida de menor tensión, conmutando a continuación a
salidas de voltaje superior a medida que la velocidad se incrementa hasta llegar a la tensión
nominal. Normalmente se realizan dos o tres etapas. Cada etapa requiere un contactor, que
necesita ser controlado mediante un relé retardado en el caso de un arranque automático. Este
método desconecta momentáneamente el motor en cada salto, lo que provoca picos de corriente
y pérdidas transitorias de par. Una ventaja de este método es el reducido valor de la corriente
debido al efecto transformador.

ARRANQUE CON RESISTENCIAS

El arranque por resistencia se realiza cuando la carga del motor no demanda un par elevado al
arranque, ya que este tipo de arranque, tiene el par más bajo de todos los casos analizados
anteriormente. Se pueden tener 2, 3 o 4 puntos de arranque según se requiera. El bloque de
resistencias sufre calentamiento durante el proceso de arranque y pueden dañarse, si no, se da
tiempo a que se disipe el calor. Por lo cual, está limitado él número de arranques / hora que se
pueden realizar, dependiendo de la refrigeración de las resistencias. En la figura 50, se muestra el
diagrama de fuerza de un arranque por resistencia con dos puntos de arranque y en la figura 51,
se tiene su diagrama del control.

Funcionamiento del circuito de control:

Cuando presionamos el botón pulsador S2 se energiza la bobina del contactor

KM1 y la del temporizador KT1, un contacto auxiliar de KM1 colocado en la rama 2

Enclava el circuito. Con lo cual el motor queda conectado a las resistencias de arranque y las
terminales del motor reciben un voltaje reducido en el arranque. Cuando el Temporizador alcanza
su valor de tiempo prefijado se cierra su contacto auxiliar colocado en la rama 3, con lo cual, se
energiza la bobina del contactor KM2, desenclava a KM1 por medio del contacto auxiliar KM2 de la
rama 1 y se enclava con el auxiliar KM2 de la rama 4 y de esta forma el motor queda conectado al
voltaje total de las líneas. Es importante que el motor ya haya superado un 80% de la velocidad
nominal.

Figura 51 Diagrama de control para el arranque a baja tensión con resistencias

ARRANQUE CON RESISTENCIAS PRIMARIA

Este tipo de arranque se utiliza para reducir la intensidad de arranque. El funcionamiento es

similar al anterior expuesto. Es decir, en una primera instancia, entran en funcionamiento las
resistencias y en una segunda instancia, el motor es alimentado directamente. Para este proceso
se utiliza dos contactores y un temporizador.

ARRANQUE CON RESISTENCIA SECUNDARIA

En este tipo de arranque se coloca una sola resistencia en una de las fases, es indiferente la fase
que se elija. El valor de la resistencia debe de suministrarlo el propio fabricante del motor.

ARRANQUE EMBOBINADO BIPARTIDO.

Los motores trifásicos con devanado bipartido de inducción son muy similares a los motores con
devanado normal, solo que, estos tienen en el estator dos devanados iguales y por lo tanto se
pueden conectar en secuencia a la red de alimentación. Esta característica del devanado permite
limitar la corriente y el par de arranque en motores de hasta 500 C P a 440 V.
Estos motores se emplean para proteger, impulsar y controlar cargas centrífugas, en sistemas de
acondicionamiento de aire y en general donde se requiera limitar la corriente y el par de arranque.
En el diagrama de la figura 52 se muestra el diagrama de fuerza, y como se puede ver, este se
compone de dos contactores iguales, dos relevadores de sobre carga del mismo rango de ajuste.

Figura 52 Diagrama de fuerza para el arranque de un motor con devanado bipartido

En la figura 53, se muestra el diagrama de control para el motor con devanado bipartido, como se
puede ver los contactos auxiliares de los relevadores de sobrecarga están en serie (F1 y F2) y se
requiere de un temporizador para que realice el cambio automático de la conexión. Cuando
presionamos el pulsador S2 se energiza la bobina del contactor KM1, el motor arranca y se enclava
por medio de su contacto auxiliar colocado en la rama 2, al mismo tiempo se energiza la bobina
del temporizador y empieza a transcurrir el tiempo. Cuando el temporizador alcanza su valor
prefijado de tiempo, que es ajustado para que el motor alcance el 80% de su velocidad, sus
contactos auxiliares cambian de estado y se cierra el circuito de la rama tres a través de KT1, se
energiza el contactor KM2 y se enclava a través de su contacto auxiliar de la rama 4. Con lo cual, se
realiza la conmutación de los devanados y el motor queda trabajando normalmente, hasta que se
presione el botón de paro S1 o se abra F1 o F2 por una sobrecarga.

Figura 53 Diagrama de control para el motor con devanados bipartido

2.6 INVERSIÓN DE GIRO

2.8 FRENADO

El estudio de este fenómeno para cada caso particular tiene una gran importancia práctica, ya que
la elección correcta de las características de los motores y variadores a instalar para un servicio
determinado, requieren el conocimiento de las particularidades de éste producto.

La regulación de velocidad puede realizarse por métodos mecánicos, como poleas o engranajes, o
por medios eléctricos.

La máquina de inducción alimentada con corriente C.A., especialmente la que utiliza un rotor en
jaula de ardilla, es el motor eléctrico más común en todo tipo de aplicaciones industriales y el que
abarca un margen de potencias mayor. Pero no basta conectar un motor a la red para utilizarlo
correctamente, sino que existen diversos elementos que contribuyen a garantizar un
funcionamiento seguro.

La fase de arranque merece una especial atención. El par debe ser el necesario para mover la
carga con una aceleración adecuada hasta que se alcanza la velocidad de funcionamiento en
régimen permanente, procurando que no aparezcan problemas eléctricos o mecánicos capaces de
perjudicar al motor, a la instalación eléctrica o a los elementos que hay que mover.
El motor de corriente alterna, a pesar de ser un motor robusto, de poco mantenimiento, liviano e
ideal para la mayoría de las aplicaciones industriales, tiene el inconveniente de ser un motor rígido
en cuanto a su velocidad. La velocidad del motor asincrónico depende de la forma constructiva del
motor y de la frecuencia de alimentación. Como la frecuencia de alimentación que entregan las
Compañías de electricidad es constante, la velocidad de los motores asincrónicos es constante,
salvo que se varíe el número de polos, el resbalamiento o la frecuencia.

El método más eficiente de controlar la velocidad de un motor eléctrico es por medio de un

variador electrónico de frecuencia. No se requieren motores especiales, son mucho más eficientes
y tienen precios cada vez más competitivos.

El variador de frecuencia regula la frecuencia del voltaje aplicado al motor, logrando modificar su
velocidad. Sin embargo, simultáneamente con el cambio de frecuencia, debe variarse el voltaje
aplicado al motor para evitar la saturación del flujo magnético con una elevación de la corriente
que dañaría el motor.

CONCLUSION

En conclusión aprendimos que los arrancadores tienen distintas aplicaciones industriales para los
motores de corriente alterna y diferentes aplicaciones en sus diferentes clasificaciones.

Estos se pueden encontrar en: ventilación, refrigeración, aire acondicionado, bombeo, molinos,
medios transportadores, etc.

BIBLIOGRAFIA

http://es.scribd.com/doc/20605241/Motores-Trifasicos-de-Corriente-Alterna-2

http://www.elinchile.com/productos/arrancadores_suaves/ARR_SUA_ANA_ESP.pdf

http://html.rincondelvago.com/arrancadores.html