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INFORME N° 003-18

TEMA: INSPECCION VISUAL DE SOLDADURA

NOMBRE: GOMEZ MEDINA JOSE ANTONIO

FECHA: 27/09/18

TURNO: JUEVES 11-A P.M.

OBJETIVOS

Se tiene como objetivo principal analizar las discontinuidades o imperfecciones


que estén presentes en el cordón de soldadura realizado en laboratorio, para
que con ayuda de la normativa ASTM podamos decidir si el trabajo realizado se
encuentra dentro de los criterios de aceptación q nos indica la norma.

1 MARCO TEÓRICO

La inspección visual de soldadura, método no destructivo mediante el cual una


soldadura se debe inspeccionar antes, durante y después del soldeo.
La inspección visual en el maravilloso arte de la soldadura tiene un papel
fundamental yo diría que unos de los factores más importante dentro del control
de calidad .Se podría definir con el conjunto de actividades encaminadas a
asegurar un determinado grado de fiabilidad de un conjunto soldado , mediante
la verificación por medios adecuados durante diferentes fases del proceso
productivo.
Durante las distintas fases de inspección pueden detectarse imperfecciones
sobre los requisitos dispuestos en códigos o normas que establecen las bases
de fabricación e inspección necesarias para el buen comportamiento en
servicio de las construcciones soldadas.
La inspección debe hacerse evaluando los resultados en relación con unas
exigencias establecidas como hemos comentado anteriormente definidos en
códigos o normas aplicables al producto examinado.
A continuación quiero reflejar algunas de las imperfecciones más comunes que
se presentan en la unión soldada.

Exceso de penetración

El exceso de penetración se presenta en la parte interior de una tubería puede


ser muy perjudicial.

Se puede producir por varios factores:

 Velocidad muy baja de soldeo.


 Separación de los bordes excesiva.
 Intensidad demasiado elevada al depositar el cordón de raíz.
 Diseño de unión defectuoso con preparación incorrecta de raíz.

Falta de penetración

Se puede producir por varios factores:

 Baja intensidad de soldeo


 Excesiva velocidad de soldeo
 Separación en la raíz muy pequeña, ángulo bisel demasiado
pequeño ó talón de la raíz muy grande.
 Electrodo de diámetro demasiado grande.
 Desalineamiento entre piezas.

Mordeduras

Se puede producir por varios factores:

 Electrodo demasiado grueso.


 Excesiva intensidad de soldeo.
 Posición incorrecta del electrodo.
 Velocidad de desplazamiento elevada y falta de penetración en
los extremos.

Salpicaduras

Se puede producir por varios factores:


 Humedad del revestimiento del electrodo.

Nota; Gotas de metal fundido proyectado durante el soldeo que se adhieren


sobre el metal base, o sobre el metal de soldadura ya solidificado.

Falta de continuidad en el cordón

Se puede producir por varios factores:


 Se origina al interrumpir el soldador el cordón y no empalmar bien
la reanudación del trabajo.
 Pueden considerarse auténticas faltas de fusión transversales
Poros

Se puede producir por varios factores:


 Falta de limpieza en los bordes de la unión, presencia de óxidos,
pintura o grasa.
 Intensidad excesiva.
 Revestimiento húmedo, emplear electrodos mal conservados,
húmedos u oxidados.
 Empleo de electrodos con el extremo desprovisto de
recubrimiento.
 Condiciones atmosféricas desfavorables: excesivo viento.
 Mala técnica operatoria: soldar con el arco demasiado largo o con
un ángulo de protección muy grande.
 Equipo de soldeo en mal estado: fugas en el sistema de
refrigeración, gases de protección con humedad, etc.
 Gas de protección inadecuado o insuficiente.

Nota; La porosidad gaseosa puede producirse de forma esférica aislada,


agrupada ( nidos de poros ) , de forma alineada , etc.

SOLDADURA EN FILETE

Este tipo de soldadura (soldeo) es el más común y su aspecto recuerda a un


triángulo que resulta de unir dos superficies en ángulo como los casos de las
soldaduras en “T”, en solapa y en esquina. La soldadura en filete posiblemente
represente el 80% de todas las uniones soldadas por arco eléctrico.
El tamaño del filete está determinado en la norma AWS como la longitud de los
catetos (Z) formados por el triángulo de la soldadura (visto en su sección) y las
piezas a soldar.

Si los catetos del filete son iguales, en el símbolo de la soldadura se coloca el


tamaño del filete (cateto) delante del elemento que representa al filete.

Si por el contrario, los catetos del filete son de tamaño diferente, se cola primero
la dimensión del cateto vertical y luego la del cateto horizontal.
Tabla 6.1. Criterio de aceptación de inspección visual
Uniones no Uniones no Uniones
tubulares tubulares tubulares
Categoría de discontinuidad y criterio de inspección cargadas cargadas (Todas las
estáticamente cíclicamente cargas)
(1) Prohibición de fisuras X X X
La soldadura no debe tener fisuras.
(2) Fusión de soldadura / Metal base
Debe existir fusión a través de los cordones adyacentes de metal de X X X
soldadura y entre el metal de soldadura y el metal base.
(3) Cráter en la sección transversal
Todos los cráteres deben ser llenados, excepto para los extremos de X X X
soldadura de filete discontinuos fuera de su largo efectivo.
(4) Perfiles de soldadura X X X
Los perfiles de soldadura deben estar conformes al artículo 5.24.
(5) Tiempo de Inspección
La inspección visual de soldaduras en todos los aceros puede empezar
inmediatamente después que la soldadura terminada se haya enfriado hasta
temperatura ambiente. El criterio de aceptación para aceros de alta resistencia X X X
(del tipo ASTM A514, A517, y A709 Grado 100 y 100W) debe
estar basado en una inspección visual realizada no menos de 48 horas luego
de la terminación de la soldadura.
(6) Soldaduras subdimensionadas
El tamaño de filete de soldadura en cualquier soldadura continua puede ser
menor que el especificado (L) sin necesitar corrección, para los siguientes
valores (U):
L U
Tamaño de soldadura nominal Diferencia admisible respecto de L
en mm en mm X X X
5 2
6 2,5
8 3
En todos los casos la disminución del tamaño de soldadura será  10% del largo
de la soldadura. En las soldaduras alma con ala en vigas, no se permite
subdimensionamiento en los extremos para un largo igual a dos veces el ancho
del ala.
(7) Socavación
(A) Para materiales de espesores menores que 25 mm, la socavación será
 1 mm, excepción: se permitirá una socavación máxima de 2 mm en un X
largo acumulado de 50 mm en cualquier tramo de 300 mm. Para
materiales de espesores  25 mm, la socavación deberá ser  2 mm para
cualquier largo de soldadura.
(B) En miembros principales, la socavación será  0.25 mm de profundidad
cuando la soldadura es transversal a esfuerzos de tracción bajo cualquier X X
condición de cargas de diseño.
La socavación deberá ser  1 mm de profundidad para los otros casos.
(8) Porosidad
(A) Las soldaduras a tope con JPC, transversales a la dirección de los
esfuerzos de tracción computados no deberán tener ninguna porosidad
vermicular visible. Para todas las otras soldaduras con bisel o soldaduras X
de filete, la suma de la porosidad vermicular visible  1 mm en diámetro,
será  10 mm en cualquier tramo lineal de 25 mm de soldadura y  20 mm
en cualquier tramo de 300 mm de largo de la soldadura.
(B) La frecuencia de porosidad vermicular en soldadura de filete será menor o
igual que una cada 100 mm de la largo de la soldadura y el diámetro
máximo será  2,5 mm. Excepción: las soldaduras de filete que unen los
rigidizadores a la viga, la suma de los diámetros de la porosidad vermicular
deberá ser  10 mm en cualquier tramo lineal de 25 mm de soldadura y 
20 mm en cualquier tramo de 300 mm de largo de la soldadura.

(C) Las soldaduras a tope con JPC, transversales a la dirección de los esfuerzos
de tracción calculados no deberán tener ninguna porosidad vermicular
visible. Para todas las otras soldaduras con bisel, la frecuencia de
porosidad vermicular en soldadura de filete será menor o igual que una
cada 100 mm de la largo de la soldadura y el diámetro máximo será  2,5
mm.
1. Una “X” indica aplicabilidad para el tipo de unión; el área sombreada indica no aplicabilidad.
2 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Materiales

 EPPS
 Electrodo E6011
 Platina de 3/16 de espesor
 Galgas

PARTE EXPERIMENTAL

Antes de empezar la actividad recibimos las indicaciones del ingeniero,


sobre el tema a desarrollarse.
Todos los alumnos están en la obligación de usar los EEPPS, antes de
empezar la actividad.
Procedemos a soldar las platinas de tal forma que hagamos una unión en
T para poder realizar la garganta de soldadura.
Hecho nuestro cordón, con el equipo de inspección visual medimos
nuestro cateto menor y determinamos una longitud donde consideramos
que el cordón fue hecho mejor.
Inspeccionamos Visualmente todas las imperfecciones en nuestras
platinas soldadas.

Las soldaduras de filete son más resistentes a la tracción y a la compresión que al corte,
de manera que los esfuerzos determinantes son los de corte. Este tipo de soldadura
falla por corte en un ángulo de aproximadamente 45 grados a través de la garganta.

La dimensión efectiva de la garganta de una soldadura de filete es, nominalmente, la


distancia más corta desde la raíz a la cara de la soldadura. Si se asume que la soldadura
de filete tiene lados iguales de tamaño nominal a, la garganta efectiva es igual a 0.707a.
Si la soldadura a filete se diseña para ser asimétrica (una situación rara), con lados
desiguales, el valor de te debe calcularse de la forma de la soldadura. LRFD modifica
las dimensiones efectivas de la garganta para cordones de soldadura a filete hechos
con el proceso de arco sumergido (SAW), para tomar en cuenta la calidad superior de
dichas soldaduras:

a. Para cordones de soldadura a filete con el tamaño nominal menor o igual a 3/8”
(10 mm), la dimensión efectiva de la garganta se tomará igual al tamaño nominal
w.
b. Para cordones con tamaño nominal mayor que 3/8” la dimensión efectiva de la
garganta se tomará como 0.707w + 2.8 mm (0.11 in).

Medida del cateto menor: 5mm= 0.5 cm

Largo: 3.5cm
Dimensión de la Garganta: 0.707 (cateto)

Dimensión de la Garganta: 0.707 (0.5cm) = 0.35 cm

Área soldada = 0.35 cm x 15 cm = 2.25cm2 = 0.3487 pulg2

𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒐𝒓𝒅𝒐𝒏 = ∅ 𝒙 𝑭

Ф = Coeficiente de ponderación de resistencia = 0.75


F = Resistencia nominal del material de aportación
F= 0.60 (Fe)
Fe= Resistencia del cordón de soldadura según el tipo de electrodo.

F= 0.60 (70000) = 42000 lb/ pulg2


Resistencia del cordón = 0.75 x 42000 = 31500 lb/ pulg2

Aplicando una Regla de 3 para nuestra área:


𝑙𝑏
𝑥 = 31500 𝑥 0.3487 𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 10984𝑙𝑏
𝑝𝑢𝑙𝑔2

Es decir nuestro cordón de soldadura soporta un peso de 10984lb = 4982.25 kg

INSPECCIÓN VISUAL:

1. Socavación: - 3 mm
2. Socavación: - 2 mm
3. Poros: - 1.8; 1.5 mm
4. Desalineamiento: - 4 mm
5. Cráter - 4: 2 mm no rellenado
6. Falta de fusión
7. Socavación: - 1.5 mm

CRITERIOS DE ACEPTACION:

1. La socavación para materiales menores a 25 mm deben ser menores iguales a 2mm.


RECHAZADA
2. La socavación para materiales menores a 25 mm deben ser menores iguales a 2mm.
ACEPTADA
3. La soldadura a tope no debe presentar poros con elongación visible RECHAZADO
4. El desalineamiento no puede ser mayor a 3 mm RECHAZADO
5. Todos los cráteres deben ser llenados RECHAZADO
6. No debe haber falta de fusión RECHAZADO
7. La socavación para materiales menores a 25 mm deben ser menores iguales a 2mm.
ACEPTADA
4.- RESULTADOS.

- Los cordones de soldadura presentan diversos defectos en su mayoría son rechazados,


por lo tanto esta pieza no aprueba el control de calidad visual en los cordones a tope,
pero si es aceptado el filete por solo presentar pequeñas porosidades

5.- CONCLUSIONES.
- Es importante calcular la resistencia de nuestra soldadura para que estas piezas
trabajen adecuadamente y resisten el peso al que sea sometido.
- Los criterios de aceptación nos permiten concluir si nuestra pieza soldada es óptima y
de calidad.
- Se debe usar instrumentos de medición calibrados

6. RECOMENDACIONES.

-Medir con la mejor precisión posible.