Cuprins

pagina Cap.I. NOŢIUNI GENERALE PRIVIND ALEGEREA MATERIALELOR ŞI PROIECTAREA PIESELOR TURNATE 1.1. Alegerea materialului pentru piesele turnate 1.1.1.Aliaje feroase prelucrabile prin turnare 1.1.1.1.Fonte de turnătorie 1.1.1.2. Oţeluri 1.1.1.3. Feroaliaje 1.1.2.Metale şi aliaje neferoase 1.1.2.1. Cuprul şi aliajele pe bază de cupru 1.1.2.2.Aluminiul şi aliajele pe bază de aluminiu 1.2. Proiectarea pieselor turnate 1.2.1.Alegerea raţională a metodei tehnologice de realizare a pieselor 1.2.2. Construcţia pieselor turnate, ţinându-se seamă de rezistenţă şi rigiditate 1.2.3. Construcţia pieselor turnate în forme din amestec de formare 1.2.4.Construcţia pieselor turnate în forme metalice şi sub presiune Cap.II. PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBŢINERE A PIESELOR PRIN TURNARE 2.1. Consideraţii preliminare 2.2. Proiectarea formelor de turnare şi a garniturilor de model 2.2.1. Consideraţii generale 2.2.2. Alegerea poziţiei piesei la turnare şi stabilirea suprafeţei de separaţie a modelului 2.2.3. Stabilirea dimensiunilor piesei brut turnate 2.2.3.1. Adaosuri de prelucrare 2.2.3.2. Adaosuri tehnologice 2.2.4. Stabilirea configuraţiei miezurilor şi a mărcilor miezurilor 2.2.4.1. Generalităţi 2.2.4.2. Mărci. Tipuri şi dimensionare 2.2.5. Reţele de turnare 2.2.5.1. Generalităţi 2.2.5.2. Tipuri caracteristice de reţele de turnare 2.2.5.3. Dimensionarea reţelei de turnare 2.2.6. Mijloace pentru solidificare dirijată. Maselote, răcitori. CAP.III. CONFECŢIONAREA GARNITURILOR DE MODEL 3.1. Generalităţi. Clasificarea modelelor şi cutiilor de miez. 3.2. Materiale utilizate la confecţionarea garniturilor de model 3.2.1. Lemnul 3.2.2. Ipsosul şi cimentul 3.2.3. Metale şi aliaje metalice 3.2.4. Materiale plastice 3.2.5. Aliaje uşor fuzibile 3.2.6. Mase uşor fuzibile 3.3. Executarea modelelor şi cutiilor de miez 3.4. Vopsirea şi inscripţionarea garniturilor de model 3.5. Durabilitatea garniturii de model CAP.IV. MATERIALE ŞI AMESTECURI DE FORMARE 4.1. Materiale de formare

1 1 1 1 5 5 6 6 6 6 7 7 8 10 11 11 12 12 12 13 13 13 18 18 18 24 24 24 27 28 33 33 33 33 33 34 34 35 35 35 36 37 38 38

1

4.1.1. Nisipuri de turnătorie 4.1.2. Lianţi utilizaţi în turnătorie 4.1.3. Adaosuri de îmbunătăţire a proprietăţilor amestecurilor de formare 4.1.4. Adaosuri de suprafaţă pe forme şi miezuri 4.2. Amestecuri de formare 4.2.1. Generalităţi. Clasificare 4.2.2. Proprietăţile nisipurilor şi ale amestecurilor de formare la temperatură normală 4.2.3.Proprietăţile amestecurilor de formare la temperaturi ridicate 4.2.4. Pregătirea materialelor şi prepararea amestecurilor de formare 4.2.4.1. Prepararea nisipurilor proaspete 4.2.4.2. Pregătirea argilei şi bentonitei 4.2.4.3. Pregătirea amestecului folosit 4.2.4.4. Pregătirea adaosurilor. 4.2.4.5. Prepararea amestecurilor de formare 4.2.5. Posibilităţi de refolosire a amestecurilor de formare fără regenerare 4.2.6. Regenerarea amestecurilor de formare 4.2.6.1. Consideraţii generale 4.2.6.2. Regenerarea pe cale termică 4.2.6.3. Regenerarea prin şoc mecanic 4.2.6.4. Regenerarea prin şoc termic şi mecanic 4.2.6.5. Regenerarea prin lovire cu alice de sablare 4.2.6.6. Regenerarea prin frecare CAP.V. EXECUTAREA FORMELOR ŞI MIEZURILOR 5.1. Generalităţi 5.2. Îndesarea manuală a formelor 5.2.1. Generalităţi 5.2.2 Formarea manuală în rame de formare 5.2.3. Formarea manuală în solul turnătoriei 5.2.4. Formarea cu şablonul 5.3. Formarea mecanizată 5.3.1. Consideraţii generale 5.3.2. Îndesarea prin presare 5.3.2.1. Mecanismul îndesării 5.3.2.2. Metode de formare prin presare 5.3.3. Îndesarea prin scuturare 5.3.4. Îndesarea prin aruncare 5.3.5.Îndesarea prin suflare 5.3.6.Îndesarea prin împuşcare 5.4.Obţinerea miezurilor (miezuirea) 5.5. Uscarea formelor şi miezurilor 5.5.1. Uscarea cu combustibil 5.5.2. Uscarea cu curent electric 5.5.3. Forme uscate superficial 5.5.2. Uscarea cu curent electric 5.5.3. Forme uscate superficial CAP.VI. ELABORAREA ŞI TURNAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR 6.1. Consideraţii generale 6.2. Structura şi proprietăţile fizico-chimice ale topiturilor oxidice 6.3. Elaborarea fontelor 6.3.1.Elaborarea fontelor în cubilou

38 39 43 44 45 45 45 46 46 47 49 49 50 50 50 51 51 51 52 53 54 54 56 56 56 56 57 58 59 59 59 60 60 61 62 63 64 65 65 66 66 67 67 68 68 70 70 70 70 70

2

6.3.1.1. Procesul de topire şi supraîncălzire a fontei 71 6.3.1.2.Factorii tehnologici care influenţează procesele metalurgice din cubilou 72 6.3.1.3. Variaţia conţinutului principalelor elemente la elaborarea fontei în cubilou. 73 6.3.2. Elaborarea fontelor în cuptoare cu încălzire prin inducţie 74 6.3.3. Elaborarea fontelor în alte agregate 75 6.3.4. Modificarea fontelor 76 6.4. Elaborarea oţelului 77 6.5. Elaborarea aliajelor neferoase 81 CAP.VII. CURGEREA ALIAJELOR LICHIDE 84 7.1. Fluiditatea metalelor şi aliajelor 84 7.2. Curgerea metalelor şi aliajelor prin canale 86 CAP.VIII. CRISTALIZAREA ŞI SOLIDIFICAREA ALIAJELOR TURNATE 87 8.1. Cristalizarea aliajelor 87 8.2. Fenomene de segregare 87 8.3. Solidificarea aliajelor turnate 87 8.4. Procesele de contracţie în aliajele turnate 89 8.5. Tensiuni interne în pereţii pieselor turnate 90 8.6. Procesul de deformare a pieselor turnate cu tensiuni termice 91 8.7. Formarea crăpăturilor 92 8.8. Răcirea pieselor turnate 92 8.9. Procese de segregare zonală 92 CAP.IX. PROCEDEE SPECIALE DE FORMARE ŞI TURNARE 94 9.1. Procedee speciale de formare 94 9.1.1. Forme-coji cu modele fuzibile 94 9.1.2. Forme-coji cu lianţi termoreactivi 97 9.1.3. Procedeul de formare cu nisip uscat, fără liant, solidizat prin vid. 98 9.1.4. Procedeul de fabricare a pieselor prin turnare în forme cu modele volatile 100 9.1.5. Procedeul de confecţionare a formelor din alice de fontă sau oţel solidizate magnetic 102 9.2. Procedee speciale de turnare 102 9.2.1. Turnarea prin retopire electrică sub zgură. 103 9.2.2. Piese turnate armate 105 9.2.3. Turnarea continuă 106 9.2.4. Turnarea prin expulzare progresivă a aliajului în curs de solidificare 108 9.2.5. Turnarea sub presiune 109 9.2.5.1. Turnarea la joasă presiune 109 9.2.5.2. Turnarea la presiuni înalte 112 9.2.5.3. Matriţarea în stare lichidă 115 9.2.6. Turnarea centrifugă 116 9.2.7.Turnarea prin aspiraţie 121 CAP.X. DEZBATEREA, CURĂŢIREA ŞI REMANIEREA DEFECTELOR PIESELOR TURNATE 123 10.1. Dezbaterea formelor şi miezurilor 123 10.2. Curăţirea pieselor turnate 124 10.3. Remanierea defectelor pieselor turnate 126 10.3.1. Controlul tehnic de calitate în turnătorii 126 10.3.2. Defectele pieselor turnate 128 10.3.3. Remanierea pieselor turnate 129

XI. NORME DE TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII LA REALIZAREA PIESELOR TURNATE 131 3

lucru care nu este posibil prin nici un alt proces tehnologic (laminare. În continuare se vor prezenta principalele caracteristici ale aliajelor de turnătorie. În practică. C C . Fazele tehnologice necesare realizării unei piese turnate sunt următoarele: .dezbaterea pieselor din formă şi finisarea lor. c. . 1. fabricaţia pieselor turnate.. Prin turnare se pot obţine piese oricât de complicate.Fonte de turnătorie Fontele utilizate în industrie pentru turnarea pieselor pot fi clasificate după trei criterii mai importante: a. CC în care C t este conţinutul de carbon total al fontei determinat pe cale chimică.Cap.1.executarea miezurilor.). NOŢIUNI GENERALE PRIVIND ALEGEREA MATERIALELOR ŞI PROIECTAREA PIESELOR TURNATE Turnarea reprezintă metoda tehnologică de fabricaţie a unei piese prin solidificarea unei cantităţi determinate de metal lichid. Alegerea materialului pentru piesele turnate Alegerea materialului din care se toarnă piesa se face în funcţie de condiţiile de mediu şi solicitările la care lucrează piesa. . la piesele turnate din oţel această pierdere de material reprezintă cca 30…40%. b. piesa turnată având dimensiuni foarte apropiate de cele ale piesei finite.prepararea amestecului de formare. se constată că din punctul de vedere al greutăţii. 73% din fontă cu grafit lamelar.turnarea aliajului. 4 . Turnarea este o metodă de semifabricare a pieselor.elaborarea aliajului. . În general. Dacă la fabricarea unei piese de complexitate medie aşchiile reprezintă 75% din masa piesei în cazul pieselor forjate liber şi 50% în cazul forjării în matriţă.1. Poziţia faţă de eutectic este dată de gradul de saturaţie în carbon SC = Ct . poziţia faţă de eutectic.executarea modelului. forma grafitului.controlul şi recepţia. În funcţie de materialele utilizate.executarea formelor.Aliaje feroase prelucrabile prin turnare 1. a. iar la cele din fontă numai 20%. . .1. supuse ulterior prelucrărilor mecanice prin aşchiere pentru a fi aduse la condiţiile tehnice finale. structura pieselor turnate este aproximativ: 8% din oţel. din punctul de vedere al terminologiei. 7% aliaje neferoase. forjare. .conţinutul de carbon eutectic (corespunde punctului C din diagrama de echilibru).1. 50…70% din totalitatea pieselor utilizate în construcţia de maşini se obţin din semifabricate turnate. cantitatea de grafit. .uscarea formei (dacă este cazul) şi a miezurilor. . introdus într-o cavitate de configuraţie şi dimensiuni corespunzătoare unei forme de turnare. 5% din fontă cu grafit nodular.controlul.1. repararea şi asamblarea formei. a întocmirii documentaţiei tehnologice etc. sudare etc. matriţare.I. . 1. este reglementată prin standarde. 7% din fontă maleabilă.3.

1). în care C s este carbonul corespunzător punctului (S) din diagrama Fe-C. -fonte pestriţe (F p ).3 – 0. fonte maleabile (cu grafit în cuiburi). Funcţie de valorile lui C leg şi C gr întâlnim: -fonte cenuşii (F c ) la care C gr >0. Funcţie de gradul de compactitate. fonte modificate – cu grafit lamelar modificat. respectiv raportul dintre suprafaţă şi volum. După forma grafitului.1 l/g' Lamelar modificat 30…70 Vermicular 10…2 În cuiburi 1.0. carbon dizolvat în soluţie solidă (austenită şi ferită) (C sol ). nelegat – grafit (C gr ). 0 ≤ C leg ≥ C s . S C <1.0. g' – grosimea.0. Cantitatea de grafit. fontele cenuşii sau pestriţe pot fi împărţite în: fonte cenuşii cu grafit lamelar. C t = C leg + C gr + C sol . c. -fonte albe (F a ).Valoarea lui C C este influenţată de compoziţia fontei: C C = 4. cu grafit nodular şi vermicular.3 (Si + P) + 0. .4 S În funcţie de valorile lui S C fontele de turnătorie pot fi hipoeutectice. 5 .5…2 Nodular ≈ 1.0 l – lungimea. carbon liber. (tabelul 1. b. respectiv carbonul din perlită. Caracteristicile principalelor forme de grafit Tipul grafitului Aspectul grafitului Lamelar < 50 Tabelul 1.3 Mn – 0. la care C leg = C t . Carbonul total. la care C s < C leg < C t . eutectice.hipereutectice. S C =1. întâlnim mai multe forme de grafit. iar C gr >0.Carbonul se poate găsi în fontă sub formă de: carbon legat chimic – cementita (C leg ). iar C gr =0. S C >1. Forma grafitului.

8…1. cuprinse în STAS 658-75 sunt următoarele: Fc 100. Structura primară se formează cu participarea directă a fazei lichide. nealiate. după evacuarea din cuptor: -tratamentul fontei în stare solidă. Particularităţile structurale. apare întâi grafitul şi apoi celulele eutectice.6…1.0%. Mn=o. Figura 1.75…0.Fonte cenuşii cu grafit lamelar modificate. 200…280 HB. Fc 200.85. Fc 150. funcţie de valoarea rezistenţei minime la tracţiune în N/mm 2 şi de alungirea la rupere: Fgn 370-17.1. după scoaterea pieselor din formă. apoi celule eutectice care cuprind austenită şi grafit sub forma unor agregate policristaline. La fontele hipoeutectice.6…2. întâi apar dendrite primare de austenită.8…3. Grafitul are o formă sferoidală şi se prezintă sub mai multe forme: K. Factorii care influenţează structura şi proprietăţile fontelor sunt: -compoziţia chimică a fontei după evacuarea din cuptor. funcţie de viteza de răcire (VR). Particularităţi structurale. Se împart în mai multe mărci. mai pot intra cementita şi eutecticul fosforos. Fgn 420-12. structura primară va fi constituită numai din celule eutectice iar la cele hipereutectice.Fonte cu grafit nodular.2).1. B. Structura secundară apare în urma transformării eutectoide a austenitei care se poate transforma în ferită. Fc 250.Fc400.P max =0. Structura celulelor eutectice. P (figura 1. fină şi cu grafit lamelar. M.2%. 6 . Fgn 500-7. Fonte modificate cu proprietăţi superioare A. deci la începerea solidificării fontei. valorile care urmează după simbolul Fc reprezentând valoarea rezistenţei minime la tracţiune în N/mm 2 . N. Si=0. Compoziţia chimică: C= 2. 1 <VR 2 <VR 3 ) (VR La fontele cenuşii din domeniul eutectic (S C = 1.1%. Fgn 700-2.1%. Se caracterizează prin proprietăţi mecanice ridicate R=250…450 N/cm 2 . uniform repartizat. Aceste fonte se obţin în urma unei modificări.0). Ultimele cantităţi de aliaj lichid conţin mult fosfor şi se vor solidifica sub formă de eutectic fosforos cu temperatura de solidificare de 953ºC.Fonte cenuşii cu grafit lamelar nemodificate. Fgn 450-5. A=0. L. Mărcile de fonte cenuşii cu grafit lamelar.2%. Masa metalică în cazul fontelor cenuşii cu grafit lamelar. Structura este perlitică (100%P). Fgn 600-2. încadrându-se în mărcile Fc 250. Fonta cenuşie este cel mai ieftin aliaj de turnătorie şi în plus are proprietăţi foarte bune de turnare.…. perlită şi grafit. Fc 350 şi Fc 400. S max =0. S C =0. constă din ferită şi perlită.2%. de formă apropiată de cea sferică. -viteza de răcire a fontei după turnarea în forme: -tratamentul fontei în stare lichidă. funcţie de viteza de răcire este prezentată în figura 1. Fc 300. De asemenea. ele situându-se iniţial în domeniul fontelor albe sau pestriţe. Structura celulelor eutectice.

Si=0. Fontele maleabile pot fi albe.3).3…1. S max =0. Fontele cu grafit vermicular ocupă o poziţie intermediară în ceea ce priveşte proprietăţile. Tenacitatea este superioară fontelor cu grafit lamelar iar conductibilitatea termică mai mare decât la fontele cu grafit nodular. conform STAS 569-79 sunt: -fontă maleabilă albă: Fma 350.Masa metalică de bază a fontelor cu grafit nodular este constituită din ferită şi perlită. 7 . Masa metalică este preponderent feritică. Fmp 650.7…1. Fmp 600. -fontă maleabilă perlitică: Fmp 450.2%. Fmp 500. în N/mm 2 .1. Compoziţia chimică este cuprinsă în limitele: C=2. Fma 400. Fmn350. Fmn 320. Fmn370. negre sau perlitice. Fgn 500-7).5/. P max =0. după dezbatere. Fgn 700-2). dar mai mic decât cele nodulare. Fmp 700. Are proprietăţi de turnare bune şi o mare capacitate de amortizare a vibraţiilor.9%. Fontele maleabile negre şi perlitice se obţin printr-un tratament termic de recoacere grafitizantă la care sunt supuse piesele din fontă albă. perlitice (Fgn 600-2. Forme tipice de grafit în fontele cu grafit nodular D. Masa metalică este constituită din perlită şi ferită în cazul fontelor maleabile perlitice. cu un grad de compactitate variabil (figura 1. între fontele cu grafit lamelar şi nodular.2. Fgn 420-12). Astfel.4…2. -fontă maleabilă neagră: Fmn 300. C. Fmp 550. Separările de grafit au un grad de compactitate mai mare decât cele lamelare.18%. Masa metalică la fontele maleabile negre constă în ferită. Mn=0. ferito-perlitice (Fgn 450-5. Grafitul se găseşte sub formă de cuiburi. reuşind să întrunească caracteristicile pozitive de la ambele tipuri de fonte. fontele cu grafit nodular pot fi: feritice (Fgn 370-17. Mărcile standardizate.Fonte cu grafit vermicular. Fontele maleabile albe au o răspândire redusă. Fig.18%. unde cifrele care sunt înscrise după simbol reprezintă rezistenţa minimă la tracţiune.Fonte maleabile.

3. Mn. ferotitanul şi ferovanadiul. cu carbon ridicat (C=0. cuprul. 8 . Mo. molibden. iar suma tuturor elementelor de aliere este mai mică de 5%. 1. 1.25). care pot fi: slab aliate – elementul principal de aliere se găseşte în proporţie de sub 2%. -clasa austenitică – structura este formată din austenită (oţeluri înalt aliate cu nichel şi mangan.1. II. -clasa martensitică – structura este formată din bainită.1. Forme tipice de grafit în fontele maleabile: I-grafit lamelar de recoacere. VI-grafit de recoacere nodular. deosebim următoarele grupe: -oţeluri nealiate (oţeluri carbon) care pot fi cu carbon scăzut (C<0. înalt aliate – elementul principal de aliere este în proporţie de peste 5% iar suma elementelor de aliere este peste 10%. mediu aliate – elementul principal de aliere este cuprins între 2 şi 7%. manganul. nichel. P etc) şi sunt utilizate la elaborarea oţelurilor şi fontelor. În funcţie de compoziţia chimică. Fonte aliate. fonte mediu aliate.2. dezoxidanţi şi modificatori.…).1.1. Oţeluri Oţelurile turnate se clasifică adesea funcţie de structură sau compoziţie chimică.1. Cele mai utilizate feroaliaje sunt: ferosiliciul.06%). feromanganul. Cr. -oţeluri aliate.…).25-55%). fonte înalt aliate. ca elemente de aliere.Fig. În funcţie de structura secundară. III şi IV-grafit de recoacere în cuiburi rarefiate. wolfram. Principalele elemente de aliere sunt nichelul. siliciul.55-2. ferocromul. cromul.3. la coroziune etc. ferofosforul. Feroaliaje Feroaliajele sunt aliaje ale fierului cu diferite metale sau metaloizi (Si. -clasa feritică – structura este formată din ferită (oţeluri mediu şi înalt aliate cu crom. martensită sau austenită netransformată (oţelurile mediu şi înalt aliate cu crom. Se mai pot alege şi alte criterii cum sunt: tratamentul termic sau proprietăţile de rezistenţă la temperaturi înalte sau joase. deosebim: -clasa perlitică – structura este formată în principal din perlită (oţeluri nealiate şi slab aliate). întâlnim:fonte slab aliate. molibden. nichel. În funcţie de conţinutul elementelor de aliere. cu carbon mediu (C=0. V-grafit de recoacere. iar suma elementelor de aliere între 4 şi 10%.

siliciu.1. Din punct de vedere chimic. se obţine o creştere a rezistenţei şi durităţii şi o micşorare a alungirii lui. Plumbul conferă bronzurilor proprietăţi antifricţiune bune.1. care mai conţin pe lângă cupru şi zinc şi mangan. siliciu. sudare). Principalele aliaje pe bază de cupru sunt bronzurile şi alamele. dimensionarea corectă a piesei din punct de vedere al realizării ei prin turnare.…). 9 . Sn. Mg şi aliajele lor. mărcile fiind simbolizate: ATN-pentru aliaje turnate în amestec de formare. se clasifică în alame binare – ce conţin în afara impurităţilor.2. Cuprul şi aliajele pe bază de cupru Cuprul pur.1…0. numai cupru şi zinc şi alame complexe (speciale). în cea mai mare parte se extrage din minereuri. care coboară temperatura de topire a aliajului şi măreşte fluiditatea şi rezistenţa. forjare. zinc etc. magneziu.7%Si) sunt cele mai fluide. Aliajele aluminiu-siliciu se folosesc foarte mult în turnătorii. ATP-pentru aliaje turnate sub presiune. care poate fi: cupru. Aliajele eutectice (cu 11. datorită proprietăţilor de turnare superioare în comparaţie cu alte aliaje ale aluminiului. în limite admisibile. De asemenea. aluminiul pur are o contracţie mare la solidificare şi o fluiditate scăzută. Prin aliere cu staniu. ATC-pentru aliaje turnate în cochilă. se grupează după felul de turnare şi compoziţia chimică. Pb.0%P. al prelucrării pe maşini unelte şi al funcţionării în exploatare. mangan. deoarece în stare pură prezintă proprietăţi mecanice scăzute. 1. folosite în ţara noastră. aproape toate aliajele aluminiu-siliciu care se folosesc sunt modificate.1. -metale şi aliaje uşoare (γ<4g/cm 3 ):Al. principalele metale neferoase şi aliajele lor se pot clasifica în două grupe: -metale şi aliaje grele (γ>4g/cm 3 ): Cu. Densitatea cuprului pur este de 8. 1.iaje pe bază de cupru cu staniu – bronzuri Bronzurile se împart în două subgrupe: bronzuri cu staniu şi bronzuri speciale. 1.15%).96 g/cm 3 la 20ºC. Aliaje pe bază de cupru şi zinc – alame Funcţie de elementele de aliere ale cuprului.2. plumb.2.1. aluminiu.Metale şi aliaje neferoase După greutatea specifică.Aluminiul şi aliajele pe bază de aluminiu Aluminiul se utilizează în turnătorii numai sub formă de aliaje. fier etc.0-13. utilizându-se ca modificator sodiul metalic (0. Ni şi aliajele lor. aliajele se grupează după elementul principal de aliere. siliciu. În practică.2. nichel. constructorul de maşini trebuie să rezolve corect următoarele probleme: alegerea justă a tehnologiei de fabricare (turnare. Alamele binare au proprietăţi de turnare bune datorită domeniului restrâns de solidificare. Pentru a diminua tendinţa de segregaţie şi apariţie a porozităţii se adaugă zinc.4. beriliu. se utilizează în turnătorii ca dezoxidant la elaborarea aliajelor neferoase. Zn. Proiectarea pieselor turnate La proiectarea unei piese. Al. la care ca elemente principale de aliere apar elemente în afară de staniu (aluminiu.1. deşi se găseşte şi în stare naturală. Aliajele de aluminiu turnate în piese. Aliat cu 9.

în primul rând. În figura 1. cea mai favorabilă formă de grafit este cea sferoidală.1. secţiuni pentru care greutatea pe metru liniar scade de la 48.2. 10 . Alegerea tehnologiei este în majoritatea cazurilor determinată odată cu alegerea materialului. dimensiuni şi masă. Diferite forme de secţiuni pentru grinzi de fontă La piesele turnate din fontă maleabilă trebuie luată în seamă nu numai contracţia liniară a piesei în timpul răcirii. Fig. Piesele sudate pot să înlocuiască o bună parte din piesele turnate. trebuie să se ţină seama de următoarele considerente: deoarece greutatea pieselor turnate constituie în medie 20-90% din greutatea unui utilaj.6 kg în cazul e. Rezultă că pentru utilizarea optimă a proprietăţilor materialului se recomandă să se folosească secţiunile asimetrice în raport cu axa neutră. reducând şi secţiunea fazei metalice. trebuie să se ţină seama de rigiditatea piesei turnate. fie că ar avea ca rezultat creşterea exagerată a preţului. presată din mase plastice sau confecţionată din pulbere metalică.4. La proiectarea elementelor din fontă. trebuie să se ţină seamă că rezistenţa fontei la compresiune este de 3-4 ori mai mare decât la întindere. deci se rezolvă problema transportului. rezultă că cea mai importantă cale de reducere a greutăţii utilajelor o constituie reducerea greutăţii pieselor turnate.2.1.2. ţinându-se seamă de rezistenţă şi rigiditate La stabilirea construcţiei piesei turnate. În cazul fontelor. care influenţează asupra formei constructive a pieselor turnate. să se examineze avantajele eventuale rezultate din înlocuirea piesei turnate cu piesă sudată. adică suprafaţa secţiunii supusă la compresiune să fie mai mică decât cea supusă la întindere. ci şi modificarea dimensiunilor în timpul tratamentului termic. piesele sudate devin mai scumpe decât piesele turnate deoarece manopera la sudare este mai mare decât pentru turnare.2 kg în cazul a la 18. Obţinerea lor prin alte procedee tehnologice fie că nu este posibilă. La producţia de serie. 1. Piesele fabricate prin turnare sunt practic nelimitate ca formă. Construcţia pieselor turnate. Piesele grele realizate prin sudare prezintă avantajul că operaţia de sudare se poate efectua chiar la locul de montaj. pentru o anumită grosime impusă de motive tehnologice şi nu de cel de rezistenţă. Din punct de vedere al rezistenţei.1. matriţată. forjată.4 sunt date pentru comparaţie câteva secţiuni simetrice şi asimetrice cu acelaşi modul de rezistenţă w x =90cm 3 .Alegerea raţională a metodei tehnologice de realizare a pieselor La analiza construcţiei piesei turnate trebuie. Fiecare aliaj de turnătorie are proprietăţi specifice. grafitul acţionează ca crestături interioare. supuse la încovoiere.

1.1. în figurile 1. înclinările şi racordările suprafeţelor vor asigura extragerea uşoară a modelului din formă şi a miezurilor din cutiile de miez.Turnarea pieselor din aliaje de aluminiu şi magneziu prezintă o serie de avantaje cum ar fi greutatea specifică mică şi prelucrabilitatea foarte bună. Se utilizează maselote pentru evitarea apariţiei retasurilor. Construcţia pieselor turnate în forme din amestec de formare La turnarea în forme din amestec de formare se ţine seama de: execuţia uşoară .6 prezentându-se variante de piese ce conduc la modele simple. Piesele turnate trebuie concepute astfel încât partea exterioară şi cea interioară să aibă forma unui ansamblu de figuri geometrice regulate. Numărul cât mai mic de suprafeţe de separaţie. umplerea formei cu metal lichid. Forma simplă a pieselor turnate asigură o serie de condiţii tehnologice favorabile executării garniturilor de model şi formelor. Alegerea suprafeţei de separaţie a formelor de turnare pentru diferite tipuri de piese 11 . curăţirea uşoară şi ieftină a pieselor turnate.3. La proiectarea unor astfel de piese trebuie să se ţină seama de: pericolul de producere a macroretasurilor. Fig. economicoasă şi corectă a formei. miezurilor şi modelelor. face ca precizia dimensională să crească.5. pentru aceasta fiind necesar ca forma exterioară a pieselor să aibă pe cât posibil contururi rectilinii. fără suprafeţe de separaţie drepte. fixarea miezurilor se va face uşor.5 şi 1. garnitura de model va fi lipsită de părţi detaşabile. construcţia piesei ţinând seama de posibilitatea aplicării lor. pericolul apariţiei deformaţiilor şi crăpăturilor. microretasurilor şi suflurilor. duritatea şi rezistenţa la coroziune.2. economie de metal. cum ar fi: garnitura de model şi forma de turnare vor avea un număr minim de plane de separaţie.

1. datorită îndesării după direcţia săgeţilor. Fig. Modelarea formei constructive a pieselor în vederea simplificării suprafeţei de separaţie a formei de turnare. Părţile detaşabile ale garniturilor de model au o influenţă negativă asupra obţinerii formelor. în zona bosajelor.1.7. complicând operaţia de formare şi micşorând precizia dimensională a pieselor.Fig.8. În figura 1. gradul de îndesare a mestecului de formare este necorespunzător.6. Modelarea formei constructive a pieselor în vederea eliminării părţilor detaşabile de model În figura 1. Soluţia corectă prezentată în figură se poate alege când greutatea piesei nu creşte mult.1.7.8 se prezintă modul corect de amplasare a nervurilor de rigidizare a unei piese încât să se asigure execuţia modelului fără părţi detaşabile. Corect incorect Fig. Aşezarea nervuraţiei de rigidizare a unei piese de legătură cu două flanşe Sus Jos 12 .

Structura pieselor astfel turnate este mai fină şi mai compactă iar rezistenţa mai ridicată decât în cazul pieselor turnate în forme din amestec. goluri. Principiile generale ale construcţiei pieselor turnate în forme metalice sunt: -dimensiunile de gabarit ale piesei să fie cât mai mici. La construcţia unei piese turnate cu mai multe miezuri.9 se prezintă forme constructive îmbunătăţite din punct de vedere tehnologic. -lipsa tendinţei spre defecte de turnare.1.2. preţul şi viteza de fabricaţie. ridică costul formării şi curăţirii piesei turnate.9. proiectantul trebuie să cunoască amănunţit ordinea şi modul de aşezare a miezurilor în formă. 13 . -îndepărtarea uşoară a reţelei de turnare. -aplicarea înclinărilor pentru extragerea piesei. care asigură obţinerea unor piese fără retasuri.Construcţia pieselor turnate în forme metalice şi sub presiune Avantajele turnării în forme metalice privesc calitatea pieselor turnate. incluziuni. cum ar fi: micro şi macroretasuri. precum şi miezurile de la partea inferioară a formei de turnare. -grosimea pereţilor.Utilizarea miezurilor complică forma. 1. trebuie să se evite formele constructive ale pieselor turnate care necesită utilizarea de miezuri suspendate. În figura 1. măreşte pericolul de rebutare. fisuri sau crăpături şi deformări. Fig. Miezurile suspendate sunt acele miezuri care sunt centrate prin mărci şi legate cu sârmă la partea superioară a formei. care sunt fixate prin suporturi de miez. Modelarea formei constructive a pieselor în vederea eliminării nodurilor termice -eliminarea uşoară a bavurilor formate în suprafaţa de separaţie. Pentru a se asigura curăţirea uşoară şi economică a pieselor turnate trebuie să se asigure: -accesul comod la toate suprafeţele piesei turnate. -raze mari de racordare. De asemenea.4. deoarece aşezarea miezurilor în formă poate fi dificilă sau chiar imposibilă. uniformă. La stabilirea construcţiei tehnologice a pieselor turnate se va ţine seama şi de posibilitatea apariţiei unor defecte de turnare.

1-e) se execută în cazul formelor temporare din amestec de formare. La unele piese. 8-reţea de turnare. O formă de turnare se compune din două semiforme. piesa turnată se scoate din formă. 5-miez. b-piesă cu adaosuri. e-forma asamblată. Fig.7).1 d). sau cutiile de miez dacă sunt mai multe miezuri. colectorul de zgură şi alimentatoare. Forma asamblată pentru turnare (figura 2.1 a. se curăţă de nisip şi se obţine astfel piesa brută. 4-cutia de miez. iar cu ajutorul modelului se obţine cavitatea în formă.II. cmodelul din lemn.1-e.Cap. 2-model de lemn. 9-îngreunare. Aerul din formă şi impurităţile antrenate de aliajul topit se evacuează prin răsuflătoare (figura 2. este necesar un model (fig. anumite suprafeţe nu se pot obţine destul de netede din turnare. Mărcile miezului se introduc în locaşul mărcii în aşa fel încât să nu fie posibilă deplasarea miezului în timpul asamblării formei sau în timpul turnării. piciorul pâlniei. După solidificare şi răcire. Aliajul lichid se introduce în cavitatea formei prin reţeaua de turnare formată din pâlnia de turnare. 7răsuflătoare. Partea ce se îndepărtează se numeşte adaos de prelucrare.1. poz. Modelul împreună cu cutia de miez.2. formează garnitura de model. Miezul se fixează în formă cu ajutorul mărcilor miezului.2. 3-marca modelului. d-cutia de miez.1 sunt redate fazele de execuţie a unei forme temporare de turnare în vederea realizării unei piese. 14 . PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBŢINERE A PIESELOR PRIN TURNARE 2. Cu ajutorul cutiei de miez se realizează miezul. La aliajele cu contracţie mare la solidificare se folosesc maselote cu rolul de a alimenta piesa cu aliaj lichid în timpul solidificării.2.1 c) şi o cutie de miez (fig. fiind supuse prelucrărilor mecanice. 1-adaos de prelucrare. realizat pe bază de nisip cuarţos şi liant. Consideraţii preliminare În figura 2. Fazele de execuţie a unei forme de turnare: a-piesă finită.1. 6-canal de aerisire. Pentru a se realiza forma cu cavitatea în care se toarnă piesa din figura 2. 10-cavitatea piesei.

se vor avea în vedere următoarele: -părţile importante ale piesei.2). se realizează prin intermediul garniturii de model. 2. -dimensionarea corectă a mărcilor.poziţie înclinată. din punct de vedere funcţional. se va ţine cont de următoarele criterii generale: -determinarea corectă a suprafeţei de separaţie şi de secţionare a modelului şi a cutiei de miez.poziţie orizontală. 15 . Fig. eliminarea secţiunilor de minimă rezistenţă. în funcţie de tipul de metal sau aliaj turnat. orizontală sau înclinată (fig.2. -pereţii subţiri se vor poziţiona în partea de jos.1. în care se toarnă metalul sau aliajul topit pentru obţinerea piesei turnate. se face în funcţie de următoarele: realizarea unei solidificări dirijate a piesei. poate fi verticală.2. b . se vor poziţiona în partea de jos a formei. în cazul aliajelor cu tendinţă mare de formare a retasurilor. Poziţii posibile de turnare a unei piese: a . -alegerea justă a înclinaţiilor suprafeţelor şi a racordărilor constructive. Alegerea poziţiei piesei la turnare şi stabilirea suprafeţei de separaţie a modelului Poziţia de turnare a unei piese.2.2. vertical sau înclinat faţă de direcţia de turnare (la partea superioară se adună incluziunile şi gazele). Deoarece proiectarea corectă a garniturii de model condiţionează calitatea pieselor turnate .2. -alegerea tipului de reţea de turnare adecvat. -aplicarea raţională a adaosurilor de prelucrare şi tehnologice. al etanşeităţii şi prelucrării mecanice. -se va asigura o solidificare dirijată prin plasarea unei maselote. Consideraţii generale Cavitatea formei. Stabilirea procedeului tehnologic prin care se va turna piesa.2. Proiectarea formelor de turnare şi a garniturilor de model 2. Pentru stabilirea poziţiei la turnare şi a suprafeţei de separaţie a modelului şi formei.2.poziţie verticală.2. c . eficienţă economică.

2. este mai rentabilă tehnologia (a) deoarece chiar dacă suprafaţa de separaţie a formei este curbă.3. -înălţimea modelului şi a formei de turnare trebuie să fie cât mai mică. Adaosuri tehnologice Adaosurile tehnologice sunt sporuri de metal aplicate pe suprafeţele pieselor cu scop tehnologic. 16 . La stabilirea mărimii adaosurilor se are în vedere: -natura aliajului din care se toarnă piesa.-modelul şi forma vor avea cât mai puţine părţi detaşabile.2. -gradul de rugozitate cerut pe suprafaţa ce urmează a se prelucra. 2. -metoda de obţinere a formelor de turnare. Fig. precum şi un număr minim de miezuri.2. -clasa de precizie a piesei turnate. evitându-se pe cât posibil separaţiile frânte sau curbe. de regulă cea inferioară.1. Adaosuri de prelucrare Adaosurile de prelucrare sunt sporuri de metal prevăzute pe suprafeţele care urmează să se prelucreze prin aşchiere.2. 2.4). tehnologia (b) este rentabilă numai în cazul unei producţii de serie. fiind lipsită de cutia de miez pentru miezul capac.2.3. Stabilirea suprafeţei de separaţie a formei de turnare pentru o roată de mână. -poziţia suprafeţei prelucrate faţă de direcţia de turnare a aliajului topit – astfel pe suprafeţele orizontale plasate la partea de sus a formei se aplică un adaos mai mare decât pe suprafeţele de jos şi cele laterale. În figura 2. Stabilirea dimensiunilor piesei brut turnate Prin dimensiunile piesei brut turnate se înţeleg dimensiunile obţinute după aplicarea tuturor adaosurilor de prelucrare şi tehnologice. pentru asigurarea unui control riguros al grosimii pereţilor piesei şi al centrării miezurilor (figura 2. -piesa trebuie să fie pe cât posibil într-o singură semiformă. pentru obţinerea unor piese corespunzătoare dimensional şi fără defecte de turnare. într-o singură semiformă 2.3.3. pentru roata de mână. Stabilirea suprafeţei de separaţie astfel ca piesa să se găsească de turnare. -se va asigura o suprafaţă plană la model şi formă.3.4.2. -dimensiunile piesei care se toarnă. garnitura de model este mai ieftină. Fig.

8 2.0 – 1.2 – 1.0 – 1.0 1. Deşi. c-adaosuri pentru asigurarea răcirii dirijate a aliajului. care în funcţie de aliaj are valorile din tabelul 2.0 1.5 1.8 – 2. a-adaosuri care ţin seama de contracţia dimensiunilor pieselor Adaosurile care ţin seama de contracţia dimensiunilor pieselor în timpul solidificării şi răcirii aliajului din pereţii acestora se numesc adaosuri de contracţie la turnare. fenomenul de difuzie şi de modificare a fazelor în timpul solidificării.5 1.4 1.0 – 1.2 1.2 – 0. Ele sunt influenţate de următorii factori: temperatura de turnare.8 – 1.8 1.2 0.5 Pentru calculul contracţiei totale (X t ) se utilizează formula: Xt = L−l ·100. viteza de solidificare.4 0.2 – 2.0 1.8 Sporul de contracţie 1. l 17 .6 –2.8 – 1. totuşi în proiectarea şi construcţia utilajului de formare se ia în considerare contracţia liniară.5 1.0 –1.0 1.6 – 1.5 – 2.%. în cursul solidificării.5 2. b-adaosuri pentru realizarea înclinării şi racordării pereţilor în vederea extragerii modelului din formă şi a miezurilor din cutia de miez.25 1.1.6 1.25 1. d-adaosuri pentru compensarea unor abateri de la configuraţia şi dimensiunile pieselor în stare turnată. pot fi: a-sporuri care ţin seama de contracţia dimensiunilor pieselor.1 Sporurile de contracţie pentru diferite aliaje Aliajul turnat Fontă cenuşie Fontă maleabilă Oţel carbon Oţel manganos Bronz cu staniu Bronz cu aluminiu Aliaje de cupru Silumin Aliaje de magneziu Aliaje de zinc Mărimea pieselor Mici Mijlocii Mari Mici Mici Mijocii Mari Diferită Mici Mijlocii Mari Mici Mijlocii Mari Mici Mijlocii Mari Diferită Diferită Diferită Contracţia liniară 0.5 0. Tabelul 2.2 1.2 1. e-adaosuri suplimentare la găuri.0 – 1.5 – 3.În funcţie de scopul urmărit. adâncituri. canale.6 1.5 1.4 – 1.0 0.4 – 1. fenomenul de contracţie se manifestă volumic.2 –1.8 – 1.2 1.25 1.6 1.0 1.1 – 1.0 2.

În modelării se utilizează “metrul de modelărie” care are inclus în lungimea lui şi adaosul de contracţie. după caz de 0.5.2. la extragere.2 în funcţie de înălţimea de extragere. Fig. 2 şi 3. a formelor metalice etc.5 se prezintă influenţa înclinării suprafeţelor modelului asupra calităţii formei de turnare. Efectul aplicării adaosurilor pentru realizarea înclinării pe suprafeţele modelelor Astfel.2 Înclinaţiile pereţilor verticali ai modelelor 18 . 100 În turnătorie se utilizează şi garnituri de model cu dublă contracţie.0% sau 2. de metoda de execuţie a formelor şi miezurilor şi de tipul amestecului de formare şi de miez folosit. amestecul de formare se va dizloca odată cu extragerea modelului. unde termenul 100 l ⋅ Xt este de fapt valoarea contracţiei laturii piesei. pentru turnarea semifabricatelor necesare executării modelelor şi cutiilor de miez metalice. b-adaosuri pentru realizarea înclinării şi racordării pereţilor Aceste adaosuri se aplică pe direcţia de extragere a modelului din formă sau a miezurilor din cutii pentru a uşura această operaţie. în punctele 1. 1.0%. cât şi de coeficientul de contracţie a aliajului din care se va turna piesa. Valorile înclinării suprafeţelor modelelor şi a cutiilor de miez sunt prevăzute în tabelul 2. Tabelul 2.5%. Prin model cu dublă contracţie se înţelege modelul la care dimensiunile au fost calculate ţinând seama atât de coeficientul de contracţie a aliajului din care se va turna semifabricatul utilajului metalic. În figura 2. la un model fără înclinări.iar lungimea laturii modelului L este dată de relaţia: L=l+ l ⋅ Xt .

2. -înclinări negative (grosimi de perete peste 15 mm. Posibilităţi de aplicare a înclinărilor tehnologice pe suprafaţa modelelor şi a cutiilor de miez c-adaosuri pentru asigurarea răcirii dirijate a aliajului topit din pereţii piesei În vederea creării condiţiilor unei solidificări în straturi succesive. aplicarea înclinărilor se face în funcţie de dimensiunile şi grosimile pereţilor şi de modul de asamblare a pieselor între ele. Racordările sunt rotunjiri ale colţurilor interioare şi exterioare dintre suprafeţele pieselor. Fig.7.2. se prevăd adaosuri tehnologice care uniformizează grosimea pereţilor piesei în zona nodurilor termice.6. -adaosuri negative. încât retasura care se formează datorită contracţiei volumice să se deplaseze în maselote.2. -modele cu curbură inversă. fig. fig.6-b). Există trei posibilităţi (fig. se clasifică astfel: -adaosuri pentru compensarea deformaţiilor. 19 .6-c). Modul de determinare a locului de amplasare a retasurilor în nodurile termice ale pieselor de oţel. -înclinări pozitive şi negative (grosimi de perete 8…15 mm. d-adaosuri pentru compensarea sau împiedicarea apariţiei unor abateri de la configuraţia şi dimensiunile piesei Adaosurile pentru compensare aplicate pe modele. utilizând metoda trasării izotermelor izosolidus şi modul de aplicare a adaosurilor tehnologice pentru eliminarea nodurilor termice.2. -adaosuri pentru împiedicarea apariţiei defectelor.6-a). care se realizează pentru următoarele scopuri: prevenirea fisurilor datorită tensiunilor interne şi a neomogenităţilor structurii cristaline. se prezintă în figura 2.Pe suprafeţele care nu se prelucrează. precum şi în timpul manevrării formelor şi miezurilor. în timpul extragerii modelului din formă şi miezurilor din cutiile de miezuri.2.6): -înclinări pozitive (grosimi de perete sub 8 mm –fig. prevenirea deteriorării colţurilor ascuţite de la forme şi miezuri.

b-schema solidificării unui nod termic cu maselotă. pentru compensarea unor abateri se aplică adaosuri tehnologice ce pot fi îndepărtate prin prelucrare. Nervurile trebuie să aibă o grosime mai mică decât cea a pereţilor piesei turnate pentru a se răci mai repede. Bare de contracţie împotriva deformaţiei 20 .2.2. Adaosurile pentru compensarea deformaţiilor ţin seama de deformaţiile ce apar datorită tensiunilor interne la răcire. Determinarea locului de amplasare a retasurilor în nodurile termice ale pieselor. nervurile de contracţie să opună o rezistenţă mecanică suficientă pentru a le preveni.10.9) sau bare de legătură (fig.7. astfel că în momentul când piesa este solicitată şi tinde să se deformeze sau să crape.În figura 2.8.8 se prezintă o semicoroană dinţată cu dimensiuni mari la care. Adaosurile pentru împiedicarea apariţiei deformaţiilor se prezintă sub formă de nervuri de contracţie (fig.2.2. Fig.Fig. Fig. pentru compensarea deformaţiilor. Nervuri de contracţie la piese turnate din oţel Fig.2.10). prin trasarea izotermelor izosolidus: a-schema solidificării unui nod termic fără maselotă. Adaosuri tehnologice la coroane dinţate mari.2.9.

cu secţiunea sub formă de T sau U şi cu grosimea pereţilor neuniformă. -se poate obţine o suprafaţă plană a miezului. se numeşte adaos negativ. dimensiunile pieselor turnate cresc datorită modului de extragere a modelelor şi acţiunii metalului topit asupra formei. Pat de formare cu săgeată inversă.2. pentru uscare.11. Diferenţa dintre dimensiunea nominală din desen a modelului şi dimensiunea reală a modelului executat sub dimensiuni în vederea compensării creşterii. dar nu mai subţiri de 3 mm. Se pot utiliza modele fragmentate (fig. poate fi de calificare inferioară. Modul de deformare sub formă de săgeată. Uneori este avantajoasă divizarea miezurilor.2…0.2. Acest adaos se stabileşte după turnarea pieselor de probă sau după experienţa acumulată la turnarea unor piese asemănătoare.Grosimea nervurilor de contracţie se ia de obicei 0. Stabilirea configuraţiei miezurilor şi a mărcilor miezurilor 2.2. 21 . partea groasă se contractă mai mult decât partea subţire.3 din grosimea pereţilor.2. Generalităţi Golurile interioare sau orificiile pieselor turnate se realizează din turnare cu ajutorul miezurilor. -asigurarea execuţiei uşoare a canalelor de evacuare a gazelor din interiorul miezului către marca acestuia. Adaosuri negative la model. care se vor aşeza pe patul de formare (sau placa port-model) executat cu săgeata necesară.1.12). -miezurile trebuie să aibă pe cât posibil o suprafaţă plană. Tensiunile interne apar datorită contracţiei neuniforme a pereţilor piesei cu grosimi diferite. deci şi construcţia cutiilor de miez. Grosimea punţilor sau barelor de legătură trebuie să fie aproximativ egală cu grosimea pereţilor dar să nu o depăşească pe aceasta. -se vor evita miezurile suspendate sau în consolă. la miezuire. la care datorită tensiunilor interne se produce curbarea acestora (fig. pentru a preveni curbarea piesei turnate.2.12. la formarea manuală în special.2. deoarece: -se simplifică profilurile miezurilor parţiale. La stabilirea configuraţiei miezurilor necesare se ţine cont de următoarele condiţii: -numărul miezurilor să fie minim posibil. În cazul turnării pieselor unicat. 2. Fig. Modelele cu curbură inversă sunt întâlnite la piese cu lungime mare. pe care să se poată aşeza la uscare.4.4. Fig.11). -se reduce timpul de uscare. -forţa de muncă.

13. Elementele dimensionale ale mărcilor miezurilor orizontale:a-miez cu mărci orizontale şi verticale. în daN/ dm 3 . -mărci pentru miezuri verticale. considerat că este scufundat în aliajul topit turnat în formă şi de rezistenţa specifică la compresiune a amestecului formei de turnare. în daN. în cm. la coroanele dinţate de dimensiuni mari la care dantura se realizează prin turnare etc. Astfel. 2. lungimea mărcilor miezurilor trebuie majorată cu 20…50% faţă de dimensiunea reieşită din calculul teoretic sau luată din tabel.4. Fig.γ 2 ) unde V este volumul miezului fără mărci. c-miez cu mărci orizontale pentru piese lungi.2. Fixarea lor în formă se face la suprafaţa de separaţie când au secţiune circulară. trebuie să se ţină seama de următoarele: -rezistenţa cutiilor de miez trebuie să asigure confecţionarea numărului de miezuri necesare. respectiv a miezului.2. care servesc pentru centrarea şi fixarea miezurilor.3 cuprinde dimensiunile unghiurilor de înclinaţie şi jocurile miezurilor orizontale. cm p⋅D în care p este presiunea specifică admisă de formă. F = V( γ 1 . La stabilirea construcţiei cutiilor de miez şi a direcţiei de îndesare a amestecului de miez în cutii. D – diametrul mărcilor. daN/cm 2 .2. lungimea mărcii miezului cilindric orizontal este dată de relaţia: L= F . sau sub suprafaţa de separaţie când nu au secţiune circulară. -introducerea armăturilor şi răcitorilor să se efectueze uşor. Dimensionarea corectă a mărcilor ţine seama de forţele de împingere de jos în sus a miezului. În figura 2. După poziţia miezurilor în formă. -mărci pentru miezuri cu poziţie specială. γ 1 . care vor imprima în forma de turnare locaşuri pentru poziţionarea miezurilor. γ 2 greutatea specifică a aliajului lichid. mărcile sunt de trei tipuri. În mărcile cutiilor de miez se vor realiza mărcile miezurilor. F – forţa ce acţionează asupra miezului. b-miez cu mărci orizontale. -mărci pentru miezuri orizontale. Modelul este prevăzut cu mărcile modelului.Exemple de divizare a miezurilor se întâlnesc la miezurile inelare de diametru mare. Tipuri şi dimensionare Mărcile sunt surplusuri ale formelor de turnare faţă de configuraţia şi dimensiunile piesei turnate. în cm.13-c).2. În cazul miezurilor orizontale a căror lungime depăşeşte de trei ori diametrul miezului (fig. Mărcile orizontale au axa de simetrie în poziţie orizontală. 22 . Mărci. L – lungimea mărcilor. -suprafaţa de îndesare să facă parte din marca miezului şi să fie plană. Mărci pentru miezuri orizontale. Lungimea unei mărci este jumătate din lungimea calculată cu relaţia de mai sus. în dm 3 .13 sunt prezentate elementele dimensionale ale mărcilor miezurilor orizontale. -manevrarea şi demontarea cutiilor de miez să fie uşoare. iar tabelul 2.

sunt prezentate în figura 2. Miezurile verticale sunt dispuse în formă astfel încât axa să aibă poziţie verticală. La miezuri scurte. 23 . se prevede o singură marcă în semiforma inferioară. iar dimensiunile mărcilor. Când fixarea se face printr-o marcă inferioară şi una superioară. la care înălţimea este mai mică decât diametrul miezului. sunt date orientativ în tabelul 2.4. Elementele dimensionale ale mărcilor miezurilor verticale. valoarea unghiurilor de înclinaţie ale acestora şi valoarea jocurilor dintre mărcile modelului şi a cutiilor de miez.Mărci pentru miezuri verticale.14. fixarea miezului devine stabilă.

-mărci pentru miezuri suspendate (fig. pentru ca centrul de greutate al miezului să se situeze în locaşul mărcii.Fig.15-b) – se folosesc la miezurile cu o singură marcă verticală.2.15-a) – se utilizează la miezurile cu sprijin lateral.2. pe o parte.2. 24 . Mărci pentru miezuri cu poziţie specială. Marca în acest caz va fi mai mare decât miezul. Elementele dimensionale ale mărcilor miezurilor verticale:a-miez cu marcă inferioară cu diametru mare. În funcţie de configuraţia piesei şi de modul de formare a acesteia. la partea superioară. mărcile pot avea şi alte forme: -mărci în consolă (fig.cmiezuri cu marcă capac şi marcă inferioară.14.b-miez cu marcă inferioară cu diametru mic.

-mărci inelare (fig.2.2.15-f).2.-mărci comune (fig. -mărci de fixare contra deplasărilor axiale şi a rotirii (fig.15-d).2.15-g).15-e). -mărci în miez (fig. 25 .2. -mărci de fixare contra deplasărilor axiale (fig.15-c).2. -mărci de fixare contra rotirii (fig.15-h).

deplasările axiale sau atât rotirea cât şi deplasările axiale ale miezurilor.În figura 2.g-marcă de fixare contra rotirii la miezuri verticale. Scopul lor este de a împiedica rotirea miezurilor în mărci.15.h-marcă de fixare contra deplasării axiale şi a rotirii. 26 .16.f-marcă inelară. Mărci speciale: a-marcă în consolă. d-marcă în miez.16 sunt prezentate o serie de închizătoare pentru miezuri orizontale şi verticale. Închizătoare pentru mărcile miezurilor.2.b-marcă în suspensie.emarcă de fixare contra deplasărilor axiale.cmărci comune.2. Închizătoare la mărcile miezurilor.Fig. Fig.

2. în timpul introducerii acestora în formă.17.2.5. 4-alimentatoare. Pâlnia de turnare este partea evazată a reţelei de turnare ce primeşte aliajul lichid.2.2.18). fără ca pereţii acesteia să se deterioreze sub acţiunea dinamică a jetului de aliaj.1. Pentru colectarea nisipului şi prafului căzut în locaşurile mărcilor.5.2. 2. se prevăd canale colectoare de praf cu secţiune semicirculară sau trapezoidală (fig. trebuie să îndeplinească trei condiţii: -asigurarea umplerii rapide. pentru a asigura obţinerea unor piese de calitate. reţeaua de turnare este compusă din pâlnie. Tipuri caracteristice de reţele de turnare În general. 2. Fig. pentru realizarea unei solidificări simultane ori a uneia dirijate.Canale colectoare de praf la mărcile miezurilor. Reţele de turnare 2. 27 . canale de distribuţie (canale colectoare de zgură) şi alimentatoare (fig. picior.5.3-colector.2.2piciorul pâlniei. principalele tipuri fiind prezentate în figura 2.18. -asigurarea unei repartizări corecte a temperaturii în formă. la capetele mărcilor orizontale sau pe fundul mărcilor verticale.2. Fig.2. Generalităţi Reţeaua de turnare reprezintă ansamblul elementelor care servesc la introducerea metalului sau aliajului lichid în formă şi care. liniştite şi continue a cavităţii formei cu aliaj topit. Elementele reţelei de turnare:1-pâlnie.17). inclusiv a gazelor antrenate de jet. -reţinerea zgurei şi a altor incluziuni nemetalice. Canale de praf.19. care au ajuns în aliajul topit.

În figura 2. triunghiulare şi mai rar secţiunea circulară. Colectorul de zgură este un canal orizontal ce leagă piciorul pâlniei de alimentare. Colectorul de zgură se realizează cu secţiune trapezoidală şi o înălţime relativ mare. în pâlnia de turnare sau în alimentatoare. Alimentatoarele fac legătura între colector şi cavitatea piesei. Fig. reţele de turnare cu filtre poziţionate la baza piciorului de turnare.Bazin de turnare–c.20 sunt prezentate o serie de picioare de turnare speciale.Piciorul de turnare este un canal vertical ce dirijează aliajul topit spre cavitatea formei.21 este prezentată soluţia cu filtre ceramice pentru turnarea aliajelor grele. având rol de a reţine zgura.22. varianta cu site de filtrare. a Fig. c-picior în spirală. folosite la aliajele de aluminiu sau magneziu. în multe situaţii. Fig. Pentru realizarea unei separări eficiente a incluziunilor nemetalice.20. nisipul. Deoarece jetul de aliaj lichid îşi micşorează secţiunea cu adâncimea. Formele cele mai utilizate sunt cele trapezoidale.Cupă de turnare cu prag–b.2.2.21. se utilizează un profil tronconic pentru a se evita antrenarea aerului în piesă. b-picior în serpentină. Pâlnie de turnare–a. Picioare de turnare speciale: a-reţea cu picior subdivizat. În figura 2. huma şi de a asigura intrarea liniştită a aliajului în alimentatoare.2. dreptunghiulare. metalice sau din fibre de sticlă. Reţele de turnare cu filtru: a-filtru plasat la ieşirea 28 . se folosesc.19. iar în figura 2.

23 g). (fig.Tipuri de reţele de turnare după locul şi modul de introducere a aliajului topit:1-pâlnie. Ca variante a acestor reţele de turnare se mai folosesc: -reţea de turnare în ploaie.23 c). -reţea de turnare orizontală sau intermediară.2picior.4-alimentatoare.2. Fig. Filtre sită pentru reţinerea zgurei După locul de alimentare cu aliaj lichid a cavităţii formei de turnare. 29 . Fig.23.2.23 b). (fig. reţelele de turnare sunt de mai multe tipuri.din piciorul de turnare. -reţea de turnare cu alimentare tangenţială.23 i). (fig.3.2. (fig.23 a).b-filtru plasat la intrarea în piciorul de turnare. -reţea de turnare etajată. reţea de turnare în fantă.23 e).2. -reţea de turnare în izvor.2.2.23 d). -reţea de turnare cu alimentator sub formă de corn.3-distribuitor.22. (fig.23): -reţea de turnare directă. (figura 2.2.23 h).2.2.2. (fig. (fig. (fig. (fig.23 f). -reţea de turnare în sifon.

06:1 S pp :S cz :S a = 1. calculul reţelelor de turnare constă în stabilirea ariei celei mai înguste prin care se umple forma în timp optim. în forme crude. Dimensionarea reţelei de turnare În esenţă. Avantajele acestui tip de reţele sunt: se poate menţine permanent plină reţeaua.1:1 S pp :S cz :S a = 1. cu secţiune descrescătoare de la piciorul de turnare spre alimentatoare. importante: S pp :S cz :S a = 1. S cz . de sus. S a . Astfel. Această metodă de turnare are dezavantajul că defavorizează solidificarea dirijată.2:1 -la piese mici şi mijlocii: -la piese mici cu pereţi subţiri La turnarea pieselor din oţel: S pp :S cz :S a = 1. Celelalte tipuri de reţele îmbină avantajele şi dezavantajele turnării directe şi turnării prin sifon.1:1. complicate. 2. În funcţie de direcţia de variaţie a secţiunii reţelei. Acest tip de reţea se utilizează pentru turnarea aliajelor cu oxidabilitate ridicată (bronzuri cu aluminiu. Dezavantajul acestor reţele constă în erodarea formei datorită vitezei mari de intrare a metalului topit în cavitatea formei.15:1. favorizează producerea unei solidificări dirijate. Celelalte arii ale elementelor reţelelor de turnare se stabilesc în funcţie de aria minimă pe baza unor rapoarte caracteristice. Viteza aliajului topit este maximă la baza piciorului de turnare.5:1 La turnarea pieselor din aliaje pe bază de aluminiu şi magneziu S pp :S cz :S a = 1:3:3 sau chiar S pp :S cz :S a = 1:6:6 30 .6:1. datorită presiunii ridicate se evită turbionările şi aspiraţia de aer.25:1. iar debitul nu este constant în timpul turnării.3:1 La turnarea pieselor din aliaje pe bază de cupru S pp :S cz :S a =1. colectorul nu este plin de la început. cu secţiune mai mare la colector faţă de cea a piciorului pâlniei: S pp <S cz >S a . asigură umplerea completă a pieselor cu grosimi de pereţi mici şi mijlocii şi necesită un consum minim de aliaj topit. Dezavantajul acestei metode constă în deteriorarea pereţilor formei de turnare datorită înălţimii mari de turnare.suprafaţa secţiunii colectorului de zgură. deci viteza aliajului lichid va fi mai mică în colector. Valorile rapoartelor caracteristice între ariile elementelor reţelelor de turnare sunt extrem de diferite. cu aliaj lichid.4:1. în care. fiind recomandată la turnarea pieselor mici.suprafaţa secţiunii alimentatorului. Reţeaua de turnare în sifon asigură umplerea cea mai liniştită a formei.3. dar secţiunea colectorului de zgură fiind mai mare. acestea se împart în: -reţele convergente. O asemenea reţea de turnare se caracterizează prin inegalitatea: S pp >S cz >S a .Alimentarea directă. unde se înregistrează secţiunea minimă. alame silicioase etc). cu beriliu. pentru fontă se recomandă rapoartele: -la piese mari. S pp este suprafaţa secţiunii piciorului pâlniei.5. -reţele divergente.2.

de obicei aria alimentatorului.2. mm Coeficientul S Sub 6 10-15 20-40 40-60 Aliaje de cupru 0. cu grosimi de perete între 2. [s].65 0.masa totală a piesei inclusiv a maselotelor. Maselote. apoi pe baza rapoartelor caracteristice se calculează aria canalului de distribuţie şi a piciorului pâlniei de turnare.6 2. unde µ este coeficientul de pierdere de viteză.8 Fontă 1. Mijloace pentru solidificare dirijată. La turnarea oţelului: A al = M . cu ajutorul relaţiei empirice: t = S· M . în care S este un coeficient ce depinde de grosimea peretelui.Calculul reţelelor de turnare. Viteza de curgere la turnarea directă este: v 1 = µ ⋅ 2 gH . Diametrul pâlniei d p (fig. formei şi poziţiei. în piesele turnate apar retasuri. kg. M .89 În cazul pieselor din fontă cenuşie.8 2. kg. Profilul jetului Coeficientul S are următoarele valori pentru diverse aliaje (tabelul 2. Aceeaşi relaţie este valabilă şi pentru aliaje neferoase.2 2. 31 . Valorile coeficientului S pentru diverse aliaje Tabelul 2.1 Aliaje de aluminiu 1.5 şi 15 mm şi greutate până la 450 kg Fig. s. ⋅ 2 H−h Iniţial se determină timpul de umplere.24) se calculează cu relaţia: dp c= = d po 4 H . 2. Se determină aria cea mai mică. t .2. kg/cm 2 ⋅s.66 1.24. răcitori.deschisă -superioară -laterală -închisă -principală -secundară -microretasură -zonală -dispersată.5). Datorită fenomenului de contracţie la solidificare. h iar conicitatea sa cu relaţia: 1 d p − d po ⋅100.6.11 1. Această relaţie este valabilă pentru piese cu configuraţii complicate.75 0. [cm 2 ] t ⋅k în care M este masa aliajului lichid turnat prin reţea.2. aria alimentatorului se determină cu relaţia: A al = M .5 Grosimea de perete. care se localizează în acele zone ale peretelui în care aliajul lichid se solidifică ultimul şi izolat.durata de umplere a formei.9 1. Din punct de vedere al dimensiunilor.44 1. k debitul specific de turnare. [cm 2 ] t ⋅k ⋅L în care L este un coeficient de corecţie care ţine seama de natura materialului şi de fluiditatea lui. retasurile se clasifică astfel: -macroretasură .

axială (în axa termică). grosimea pereţilor piesei etc). Fig.2. Maselotele concentrează retasurile principale. Principalele tipuri de microretasură: a-dispersată(interdendritică).d-zonală (de vecinătatea alimentatorului).25. dilatarea formei. locul de alimentare a piesei etc).b-retasură deschisă şi laterală.2.d-retasură închisă constituită din mai multe goluri.c. conţinutul de gaze. Clasificarea retasurii în piesele turnate:a-retasură deschisă (golul de solidificare haşurat). În figura 2. proprietăţile termofizice etc). -natura formei (compresibilitatea pereţilor formei.e-retasură principală şi secundară. g-retasură axială.25 se prezintă principalele tipuri de retasuri.c-zonală (în noduri termice).b-zonală (în axa termică sau axială). rezistenţa etc). 32 . servind în acelaşi timp şi ca mijloace de diminuare a porozităţii axiale şi de îndepărtare a impurităţilor. -geometria piesei turnate (rigiditatea piesei turnate (rigiditatea pereţilor piesei.27 se prezintă acţiunea acestora de îndepărtare a retasurii din piesă în maselotă.26.26. Factorii care influenţează retasura sunt următorii: -natura aliajului (compoziţia chimică. -condiţiile de turnare (temperatura de turnare. Fig.În figura 2. se prezintă principalele tipuri de microretasuri. iar în figura 2. procesul de grafitizare.

.28 a). -în funcţie de regimul de presiune utilizat .28 b. Zona de influenţă a maselotelor Dimensionarea maselotelor cât mai corectă. În cazul că nodul termic este prea aproape de partea superioară a piesei.2.B.Guleaev a stabilit experimental că zona de influenţă a maselotelor depinde numai de grosimea peretelui piesei. -fixarea locului unde trebuie amplasate maselote.. Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc diverse metode. de jos în sus pentru a crea posibilitatea formării retasurii concentrate.2.5 s. Rezultă că piesele se obţin sănătoase pe toată întinderea dacă nu depăşesc lungimea de 4. -identificarea nodurilor termice şi eliminarea acţiunii lor cu ajutorul răcitorilor exteriori sau interiori. prin îngroşarea pereţilor în partea superioară.27.cilindrice verticale sau orizontale. Fig. dintre care mai importante sunt: stabilirea conţinutului minim de metal necesar în maselotă în timpul solidificării şi metoda sferelor înscrise. în % din volumul piesei: 33 .28. are o mare importanţă ştiind că de exemplu în cazul aliajelor neferoase. unde s este grosimea piesei. B. maselotele reprezintă 35.5 s. -poziţia în formă . pentru utilizarea în mod eficient a metalului şi reducerea timpului total a fabricaţiei.Fig.28 sunt prezentate schematic zonele de influenţă a maselotelor dispuse în centrul plăcii.50% din totalul de metal utilizat la turnarea piesei. prin folosirea răcitorilor exteriori sau interiori. din nodurile termice.2. Acest lucru rezultă din însumarea zonei de influenţă 2 s şi a efectului de capăt 2.maselote directe sau frontale şi maselote laterale. -construcţia .deschise (în contact cu mediul exterior) şi închise (sunt cuprinse în formă). -calculul volumului retasurii. se elimină provocând o răcire accelerată locală.cu depresiune.2. (fig. Acţiunea maselotei de îndepărtare a retasurii principale Retasurile secundare. Clasificarea maselotelor se poate face după mai multe criterii: -poziţia faţă de piesă . se recurge la îngroşarea locală a peretelui. În figura 2. sau la capătul plăcii (fig. are următoarele etape: -asigurarea solidificării dirijate a piesei. plate.c). cu presiune atmosferică. Prima metodă care este mai exactă. cu presiune ridicată cauzată de gaze.

mm.85 în cazul maselotelor închise.. mm în care c p este căldura specifică a metalului lichid. în care d 0 este diametrul sferei de metal necesar compensării contracţiei volumetrice. care se introduc în nodul termic pentru a provoca solidificarea acestuia prin absorbţia de căldură . Dimensionarea răcitorilor. mm. Acţiunea răcitorului exterior. calculat.2.29). kg/dm 3 . având forma suprafeţei la care se ataşează. γ r greutatea specifică a răcitorului. unde a este coeficientul de contracţie la solidificare.T s . L – coeficient de formă. q – căldura latentă de solidificare a metalului. Diametrul maselotei D m se determină cu relaţia: D m = d 0 + D Fig. T – temperatura maximă de încălzire a răcitorului. Răcitorii interiori sunt corpuri metalice de aceeaşi compoziţie cu metalul turnat. având centrul pe axa maselotei la înălţimea 2 r 0 de la piesă şi concentric se trasează sfera cu raza R = r 0 + s/2 (s – grosimea piesei). Ei se amplasează la suprafeţele plane sau colţuri ale piesei. Metoda sferelor înscrise.. kg/dm 3 . Răcitorii exteriori vor prelua. -pentru a obţine forma şi dimensiunile maselotei se măreşte înălţimea piesei cu 10. amplasaţi în cavitatea sau în peretele formei în zona nodurilor termice. kcal/kg°C. căldura de supraîncălzire şi căldura de solidificare a grosimii suplimentare a nodului termic. egal cu 1. Înălţimea maselotei H m se determină cu relaţia: Hm = d 0 + L ⋅ D. Materialele utilizate pentru realizarea răcitorilor exteriori sunt: fonta. Fig. Răcitorii reprezintă adaosuri din materiale cu conductivitate termică ridicată. Pentru o formare uşoară se transformă maselota sferică într-o maselotă cilindrică sau prismatică.0 ⋅ s.2. la numărul de maselote propus.temperatura de supraîncălzire.30.. c r căldura specifică a răcitorului. Grosimea răcitorului exterior poate fi între 0.35 în cazul maselotelor deschise şi cu 0. rămânând înglobate în piesă. kcal/kg°C. s – grosimea peretelui piesei. magnezita etc.30): x = ∆s ⋅ q + c p (Tt − Ts ) γ r ⋅ cr ⋅ T ⋅ γ l . °C. 34 . Se trasează o sferă cu raza r 0 . T t . D -– grosimea piesei turnate. în vederea tăierii maselotei..25mm. prin conductibilitate.29. V – volumul piesei.65. grafitul. γ l .1.greutatea specifică a metalului lichid. Dimensionarea lor constă în determinarea grosimii pentru unitatea de suprafaţă (fig. -se repartizează volumul retasurii. ∆s – grosimea suplimentară a piesei.2. faţă de pereţii vecini. 700°C.∆V = a ⋅ V.2. kcal/kg°C. Metoda sferelor înscrise este o metodă grafică (fig.

∆M – masa suplimentară a nodului termic. în care M r este masa răcitorului.2. kcal/kg.c.d-nod în formă de L. Diferite tipuri de răcitori interiori şi modul de fixare în formă. °C. kg. c p .32. Fig. Calculul răcitorilor interiori se reduc la determinarea masei acestora. încălzindu-se la temperatura de topire: Mr = ∆M ⋅ q + c p (Tt − Ts ) cr ⋅ T [ ]. Răcitori exteriori aplicaţi unor noduri termice tipice a. Fig.31 şi 2.căldura specifică a răcitorului. căci un diametru mare duce la nesudarea lui cu materialul piesei iar un diametru prea mic duce la topirea lui. c r .f-nod în T răcit la exterior.31. kg. astfel încât să poată absorbi căldura de supraîncălzire şi căldura latentă de solidificare a materialului din nodul termic.Răcitorii trebuie bine dimensionaţi. Tt − Ts temperatura de supraîncălzire.b-nod în T răcit lateral.căldura specifică a metalului lichid. kcal/kg°C. 2.g-nod în T răcit din trei părţi.32 sunt reprezentate principalele tipuri de răcitoare exterioare şi interioare. În figurile 2..e-nod în T răcit bilateral. q – căldura latentă de solidificare a metalului sau aliajului lichid. 35 . kcal/kg°C.

suprafaţa de separaţie.2. ce determină în forma de turnare. Lemnul Se utilizează. Ipsosul şi cimentul Utilizate pentru executarea unor modele pentru turnarea de unicate şi piese de serie mică. 36 . preţ de cost relativ scăzut. aderenţă bună pentru lacuri şi vopsele. Cutiile de miez sunt elementele garniturii de model cu care se execută miezuri. miezurile şi mărcile miezurilor. Generalităţi.2. cimentul. Proprietăţile acestor materiale precum şi domeniul lor de utilizare sunt cuprinse în tabelul 3. precum şi mărcile pentru fixarea miezurilor în formă. materiale plastice. proprietăţi mecanice suficient de bune. metale şi aliaje feroase. Toate acestea se notează pe desenul de execuţie al piesei cu diferite culori şi semne convenţionale. îmbinare uşoară prin încleiere sau alte metode. deci greutate redusă a modelului. înclinaţiile de formare. razele de racordare. plasarea răcitorilor şi alte elemente.şabloane de control. cutii de miez. sau pentru verificarea dimensională a pieselor brut turnate din producţia de serie. prezintă următoarele avantaje principale: prelucrabilitate bună cu mijloace manuale sau mecanizate.2. În acest desen se fixează poziţia piesei la turnare. reprezentând forma de turnare. Modelul sau şablonul de formare este elementul garniturii de model utilizat pentru realizarea în forma de turnare a negativului configuraţiei exterioare a unei piese.CAP. 3. a elementelor reţelei de turnare şi a maselotelor. maselotele. Şablonul de control reprezintă scula sau dispozitivul care serveşte pentru controlul dimensional al cavităţii formei de turnare inclusiv al centrării miezurilor.1. reţeaua de turnare. a locaşurilor pentru fixarea miezurilor (mărci). rezistenţă la uzare prin frecare relativ scăzută. Garnitura de model se compune din model sau şabloane de formare. Dintre dezavantaje enumerăm proprietăţi mecanice neuniforme. ipsosul. adaosurile de prelucrare. adaosurile tehnologice. ipsosul şi cimentul se folosesc în mod curent la pregătirea formelor în care se toarnă modele din plastic. în care. 3. CONFECŢIONAREA GARNITURILOR DE MODEL 3.2. lemnul. 3.1. prin turnarea aliajului topit se obţine piesa turnată. Prin garnitură de model se înţelege totalitatea elementelor tehnologice utilizate la realizarea negativului configuraţiei unei piese. Clasificarea modelelor şi cutiilor de miez. Faţă de celelalte materiale.1. în general pentru formarea manuală şi mai rar la formarea mecanizată cu plăci de modele. negativul configuraţiei cavităţilor interioare şi exterioare ale unei piese. Materiale utilizate la confecţionarea garniturilor de model Materialele utilizate pentru confecţionarea garniturilor de model se împart în materiale de bază şi materiale auxiliare. Materialele de bază folosite pentru confecţionarea garniturilor de model sunt: lemnul. densitate mică.III. Pentru proiectarea garniturii de model se utilizează desenul tehnologic al piesei turnate.

Folosirea ei mai largă este proprie pentru forme metalice. diminuarea manoperei de prelucrare a modelului.Ipsos. bronz sau fontă. plăcilor PVC (vinidur) şi a răşinilor epoxidice sau poliesterice. cernut şi cu apă sau mare cu 50% nisip de cuarţ mărunt şi apă. piese. piese Producţia în serie Se amestecă în Ciment Execuţie mică a pieselor de proporţie de 60% cu Portland simplă. Polistirenul expandat se poate utiliza la confecţionarea modelelor pentru turnarea pieselor mari din fontă şi oţel. Specific modelelor realizate din polistiren este contracţia acestora în timpul depozitării îndelungate.4. proprietăţi mecanice şi rezistenţă la uzură bune. Materiale plastice Materialele plastice de tipul polistirenului expandat. dintre care cele mai utilizate sunt aliajele de aluminiu. cost redus. uzinare uşoară şi rapidă.2. când la proprietăţile enumerate anterior se mai adaugă şi cele legate de o contracţie mai mică. 37 . Proprietăţi şi domenii de utilizare Tabelul 3. Fonta ca material pentru realizarea modelelor. este recomandată de o durată mare de funcţionare. Ciment. deoarece au unele avantaje importante: greutate specifică mică. în general. rezistenţă bună la variaţii de temperatură şi durabilitate mai mare. utilizarea modelelor de lemn nu este raţională datorită coeficientului său redus de mentenabilitate şi datorită variaţiilor dimensiunilor sale în timp. modelele realizate din aliaje de aluminiu au însă o rezistenţă mecanică mai redusă decât cele din alamă. Având o prelucrabilitate foarte bună şi o bună rezistenţă la oxidare în atmosferă. cu toate că are prelucrabilitate. fixate pe plăci de model. Modelele metalice şi plăcile de model se realizează. şi de mică a pieselor de Preţ cost construcţi configuraţie simplă redus e şi pentru finisarea Contracţie suprafeţelor în cazul =0 că partea de bază a modelului s-a confecţionat din ipsos obişnuit. 100-250 buc. Pentru aceasta. la dimensiuni constante. rumeguş de lemn 500 Rezistenţă 275-750 buc. cu toate că aparent au preţ mai mare.3. construirea şi întrebuinţarea modelelor metalice. din aliaje neferoase. de obţinerea unor piese de calitate superioară şi de posibilitatea de reducere a consumului de metal prin micşorarea adaosurilor de prelucrare. configuraţie simplă. nu este folosită decât la construirea modelelor mici. Mărimea contracţiei poate fi calculată în funcţie de durata de depozitare a modelului. 3. 3. au început să fie din ce în ce mai utilizate la confecţionarea garniturilor de model. mare şi de masă.1 Denumire Caracteristici Compoziţia sau Domeniul de folosire material proporţia în care se amestecă la utilizare În proporţie de 1/1 cu Ipsosul medicinal se Execuţie Ipsos apă foloseşte la simplă a medicinal producţia de serie modelelor. Metale şi aliaje metalice La producţia de serie mijlocie.2.

0 14. Stearina este acid stearic tehnic.°C 65. 3. rezistenţă mare la abraziune şi nu sunt influenţate de umiditate.5.2 48. ca material de umplutură a corpului modelelor. Aliaje uşor fuzibile Compoztiţia . cost scăzut. Vinidurul se foloseşte în general pentru confecţionarea garniturilor de model mici şi foarte mici. 3.3 25.784 9. 3. Răşinile epoxidice sunt produse moleculare sub forma unui lichid vâscos de culoare gălbuie. nisip etc. ceară de albine etc. dar se aprinde destul de uşor. necesitând luarea unor măsuri speciale în zonele de realizare a modelelor.732 Bi 50. din producţia de serie mică sau mijlocie.765 10. a metodelor de îmbinare.685 9.5 68.5 95. Avantajele economice ale utilizării lor sunt: înlocuiesc unele materiale deficitare.2.5 68.1 39.6.8 14.7 43. se utilizează un amestec de răşină epoxidică cu pilitură metalică.2 Densitate.1 13.2 14. încât să se asigure stabilitate 38 . Parafina se obţine prin cristalizare sau cu ajutorul unor solvenţi selectivi din fracţiunile rezultate la distilarea păcurii provenite din ţiţeiurile parafinoase.8 24. Mase uşor fuzibile Amestecurile uşor fuzibile sunt materiale rezistente la temperatura ambiantă.4 Temperatura topire.8 26.2 sunt cuprinse principalele aliaje utilizate. cu adaosuri de cerezină.563 10.1 7. Aceste amestecuri conţin în general stearină şi parafină. Pentru mărirea rezistenţei stratului de suprafaţă se folosesc ţesături de sârmă.3.1 24.725 9. nu se întocmeşte un desen special. executându-se după desenul de piesă turnată.9 10.0 Tabelul 3. fibre de sticlă.% Cd Sn Pb 10. impurificat cu acid palmitic şi oleic. Executarea modelelor şi cutiilor de miez În cazul garniturii de model din lemn.8 53.4 52. Se găseşte în grăsimi sub formă de gliceride şi se obţine prin saponificare.2.9 Se utilizează la confecţionarea modelelor pentru turnarea pieselor cu configuraţie complicată de serie mijlocie sau mare.0 13. bumbac etc. kg/dm 3 9.Polistirenul expandat nu este toxic.3 7. dar care la temperatură apropiată de punctul de topire devin păstoase.7 6. Aliaje uşor fuzibile În tabelul 3.5 89. fiind un bun înlocuitor al aliajelor de aluminiu pentru astfel de modele. Pentru economisirea răşinilor epoxidice. Sarcina modelorului constă în stabilirea elementelor geometrice simple care vor forma modelul.2 49.1 50. din lemn. Plăcile de vinidur se mai pot utiliza şi la placarea garniturilor de model mari şi foarte mari. Executarea formelor cu astfel de modele se poate face manual sau mecanizat.5 67.

inscripţionarea şi recepţia finală a garniturii de model. Procesul tehnologic de execuţie a unei garnituri de model din lemn cuprinde o serie de operaţii tehnologice. în general. în următoarea succesiune: studierea desenului tehnologic. prelucrarea mecanică a materialului lemnos la dimensiunile şi formele necesare. Culorile cu care se vopsesc suprafeţele modelelor Tabelul 3. efectuarea trasajului de execuţie a garniturii de model. cost redus. funcţionalitate în concordanţă cu necesităţile tehnologiei de formare. suprafeţele active ale modelelor şi cutiilor de miez se şlefuiesc şi se acoperă cu un strat de grund. la executarea formelor de turnare prin procedee mecanice. Prin vopsire se urmăreşte pe lângă realizarea unei suprafeţe netede şi indicarea prin culori convenţionale a unor elemente tehnologice. 3.3. în care caz ele se montează pe plăci denumite plăci port-model. Confecţionarea garniturilor de model din aliaje metalice cuprinde următoarele operaţii tehnologice principale: -conceperea constructivă şi proiectarea elementelor garniturii de model. se efectuează operaţia de inscripţionare fie prin scriere cu vopsea. înainte de vopsirea propriu-zisă. -întocmirea tehnologiei de execuţie a semifabricatelor şi realizarea lor.4. Pentru identificarea garniturilor de model şi a părţilor componente ale acestora. care sunt 45° pe pe 45° pe 45° pe 45° astupate după fond roşu fond verde fond fond extragerea modelului galben albastru din formă.dimensională. Modelele metalice sunt folosite. întocmirea listei de materiale necesare. -centrarea şi fixarea modelelor pe plăcile port-model. -prelucrarea şi asamblarea elementelor componente ale garniturii de model. Culorile convenţionale pentru vopsirea garniturilor de model din lemn şi uneori a celor din fontă. Mărci la modele şi la negru negru negru negru cutii de miez verde verde portocaliu Suprafeţe de verde asamblare a părţilor de model şi a cutiilor de miez Suprafeţe de aşezare a maro elementelor detaşabile 39 . sunt prezentate în tabelul 3. confecţionarea semifabricatelor pentru garnitura de model. rigiditate.3 Culoare (după vopsire) pentru: Fontă Oţel Aliaje de Aliaje de Al.Mg Cu Suprafaţa modelelor şi roşie albastră galbenă verde a cutiilor de miez haşuri haşuri haşuri Elemente de întărire la haşuri la la negre la negre la negre modele (şi cutii de negre miez). Vopsirea şi inscripţionarea garniturilor de model Vopsirea suprafeţelor modelelor şi cutiilor de miez este necesară pentru a proteja modelul sau cutia de miez contra umidităţii din atmosferă şi din amestecul de formare sau de miezuire. În prealabil. finisarea şi vopsirea garniturilor de model. fie prin poansonare.

pentru turnarea unei piese. condiţiile de exploatare. -numărul miezului şi numărul de miezuri ce se execută cu fiecare cutie de miez. amestecul de formare folosit. Durabilitatea garniturii de model Garniturile de model sunt supuse în timpul utilizării lor la următoarele solicitări distructive principale: -solicitarea mecanică a construcţiei. în cazul folosirii aceleiaşi garnituri de model pentru turnarea mai multor piese cu mici deosebiri constructive. -numărul de model sau numărul desenului pentru garniturile de model şi forme metalice pentru turnarea prin cădere liberă. garniturile de model se inscripţionează cu următoarele date de identificare şi semne convenţionale: -numărul comenzii de execuţie a utilajului şi numărul comenzii de turnare. materialul din care este realizată. Recepţia finală a garniturilor de model constă în verificarea gradului de finisare şi vopsire precum şi a modului cum s-a efectuat inscripţionarea acestora. -numerotarea şi inscripţionarea părţilor interschimbabile. În general. -numărul setului de model în cazul comenzilor de serie. -solicitarea la uzură a suprafeţelor de lucru datorită acţiunii abrazive şi erozive a amestecurilor de formare. 40 . Principalii factori care influenţează durabilitatea garniturilor de model sunt: configuraţia şi complexitatea utilajului tehnologic. 3. intervalul de întreţinere şi reparare.Suprafaţa pe care se face inscripţionarea nu trebuie să fie o suprafaţă ce urmează să se prelucreze. pentru care se utilizează mai multe garnituri de model. -solicitarea la şocuri în timpul tasării amestecului de formare în formă şi în cutii de miez. -solicitarea la umiditatea din amestecul de formare şi din atmosferă. în funcţie de valabilitatea desenului după care se controlează garnitura de model. -semne distincte pe părţile detaşabile de pe modele şi din cutii de miez. utilajul de formare pe care se montează garnitura de model.5. pentru asigurarea centrării corecte a acesteia. -anul de valabilitate al garniturilor de model. în timpul extragerii din amestecul de formare sau din miez. iar inscripţionarea nu trebuie să ducă la modificarea aspectului axterior al piesei turnate. numărul setului se aplică în relief. Este indicat ca recepţia finală să se efectueze de aceeaşi persoană care a efectuat şi controlul constructiv şi dimensional. -numărul desenului piesei ce urmează a se turna. pentru a se obţine şi pe piesele turnate. cu specificarea schimbărilor de poziţie ce trebuie să se efectueze cu acestea.

2…0.5 N10 N20 N30 41 . forma granulei.1…0. vopsele. După forma granulei nisipurilor. cleiuri.5 Cuarţos III 0. Nisipurile cuarţoase nu se extrag direct din zăcământ. conţine 96…97% SiO 2 . Nisipul de Aghireş este un nisip cuarţos cu 0.3…0. Principalul inconvenient îl constituie prezenţa de cochilii de scoici precum şi feldspaţi. MATERIALE ŞI AMESTECURI DE FORMARE 4. .1). Este cel mai indicat nisip pentru forme cu răşini sintetice. pot să fie cu granulă rotundă. materiale de îmbunătăţire a proprietăţilor amestecului.1 după conţinutul de părţi levigabile Denumirea Conţinut părţi levigabile. care se obţine printr-o dublă spălare a nisipului de Corneşti.neuniform. Se poate utiliza pentru amestecuri cu răşini sintetice şi pentru formarea la presiuni înalte.2). cu muchii şi colţuri rotunjite. chituri şi paste de turnătorie.2 Cuarţos I 0. granulele au formă rotundă şi suprafeţe foarte netede. pudre.5…10 Semigras 10…20 Gras 20…30 Clasa N01 N02 N03 N05 N1. gradul de uniformitate al granulelor. conţine 95…97% SiO 2 şi este un nisip fin şi uniform ca mărime. cu muchii şi colţuri ascuţite.foarte uniforme. aşchioasă.2…0. .5…1.3% componentă levigabilă. gradul de uniformitate 50 – 40%. grad de uniformitate peste 70%. În funcţie de gradul de uniformitate. Suprafaţa poate să fie netedă sau rugoasă. . gradul de uniformitate 70 – 60%. Nisipul de Caraorman. Granulele au formă colţuroasă şi prezintă fisuri.1 Cuarţos SII 0.3 Cuarţos II 0.CAP. nisipurile de turnătorie se împart în: . Nisipul de turnătorie este un produs de dezagregare a rocilor eruptive şi se clasifică după: conţinutul de părţi levigabile (tabel 4. ca material de bază.1. căruia i se adaugă lianţi. % Cuarţos SI Sub 0. gradul de uniformitate 60 – 50%. gradul de uniformitate sub 40%.uniform. . Nisipul de Vălenii de Munte.1. 4. granulaţia medie (tabel 4. Clasificarea nisipurilor de turnătorie Tabelul 4. Nisipuri de turnătorie Cel mai folosit material granular utilizat în turnătorie este nisipul pe bază de cuarţ (SiO 2 ).5 Slab 1.uniformitate mare. ci se obţin prin preparare ulterioară.uniformitate redusă.IV.1. Materiale de formare Formele temporare se compun dintr-un material granular cu refractaritate ridicată.

4. O altă metodă este tratarea chimică a argilei cu acid fosforic şi cu carbonat de sodiu în cazul formelor crude.350°C pentru piese din fontă şi 400 .2 Granulaţia medie.06 Nisipurile slabe.61 0. -să degaje o cantitate cât mai mică de gaze la contactul cu metalul topit. Rezistenţa mecanică şi plasticitatea amestecului de formare sunt consecinţe ale faptului că argila îmbracă granulele de nisip cu un strat fin.550°C pentru piese din oţel.11 0. Nisipurile grase şi foarte grase au în general refractaritate scăzută precum şi o permeabilitate mică. rezultate la fel de bune se obţin prin adăugarea de bentonită. Astfel de nisipuri se extrag din carierele de la Araci şi Basarabi. semigrase şi grase. De obicei. cimentul.Lianţii anorganici pot fi naturali sau sintetici.apoi absoarbe apă. reziduuri din industrie şi alţii. organici. Cea mai folosită argilă în turnătoriile noastre este argila de Medgidia. se umflă şi devine lipicioasă. Lianţii se împart. -grupa 3 – cu stabilitate termică joasă – punct de vitrificare sub 1250°C. Temperatura de uscare a formelor cu argilă este 300 . Argila s-a format în natură prin acţiunea apei şi bioxidului de carbon asupra feldspatului de calciu. -să permită dezbaterea uşoară a formei după turnare.31 0.Din primagrupă fac parte argila şi bentonita. procedeu care constă în măcinarea foarte fină a argilei naturale. Lianţi utilizaţi în turnătorie Sunt materiale ce se adaugă în amestecul de formare cu scopul de a lega granulele de nisip şi de a îmbunătăţi unele proprietăţi fizico-mecanice ale amestecurilor. după care urmează argila de Suncuiuş. uneori şi în acelaşi zăcământ.40…0.15…0. rezultând silicatul de aluminiu hidratat (Al 2 O 3 ⋅ 2SiO 2 ⋅2H 2 O). silicatul de etil etc.20…0. A. 42 . evitându-se astfel consumul de energie pentru superfinisare. -grupa 2 – cu stabilitate termică medie – punct de vitrificare 1250…1350°C. concomitent cu îndepărtarea unei cantităţi de steril. În stare pură poartă denumirea de caolin şi este un material plastic şi refractar. Compoziţia argilelor diferă de la un zăcământ la altul.0…0. -să aibă rezistenţă mecanică mare după îndesare. Se pot utiliza în stare naturală sau cu mici adaosuri de argilă (cele slabe).21 0.Clasificarea nisipurilor de turnătorie după granulaţia medie Grupa Caracteristica dimensională (M50)1 foarte mare (M50)06 mare (M50)04 semimijlocie (M50)03 mijlocie (M50)02 semifin (M50)015 fin (M50)01 foarte fin Tabelul 4. După stabilitatea termică argilele se împart în trei grupe: -grupa 1 – cu stabilitate termică ridicată – punct de vitrificare 1350°C.30…0.60…0. iar din a doua.10…0. se recurge la superfinisare . în: lianţi anorganici.2. Lianţii trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: -să aibă rezistenţă mecanică mică până la îndesare. organo-silicici.41 0. după natura lor.1. mm 1. Deoarece argila naturală nu îndeplineşte condiţiile optime pentru turnarea pieselor în forme crude sau uscate. -să asigure o rezistenţă cât mai mică a formei după solidificarea aliajului. sticla solubilă.16 0.

adăugarea unor acceleratori de priză. Amestecul de formare conţine nisip cuarţos cu 10…12% ciment ca liant şi 0…10% apă. Activarea este o tratare chimică a bentonitei. primele fiind mai rare în natură dar cu calităţi superioare. căruia i se adaugă diferiţi acceleratori pentru scurtarea timpului de priză.032 % Na 2 O Silicatul de sodiu folosit în turnătorie trebuie să aibă modulul cuprins între 2. . măcinarea foarte fină a cimentului Portland. Cea mai bună activare se obţine cu carbonat de sodiu. se foloseşte ca soluţie apoasă .52 g/cm 3 . m = % SiO2 ⋅ 1. pentru realizarea pieselor fabricate în serie. adăugarea de bentonită (4…8%). Cele mai folosite metode sunt: realizarea unei compoziţii chimice corespunzătoare. în cea mai mare parte coloidale (sub 0. Pentru prepararea bentonitei activate cu sodă.se pregăteşte o pastă apoasă de bentonită. se practică două metode: . Na 2 O⋅nSiO 2 ⋅nH 2 O. tratarea termică a bentonitei şi tratarea magnetică a apei de umezire. Pentru mărirea rezistenţelor mecanice ale amestecurilor de formare cu bentonită se utilizează mai multe procedee: activarea bentonitei. Bentonita este formată din particule foarte fine.45…1. Prin scurtarea timpului de priză se urmăreşte: micşorarea timpului de la formare până la turnare şi de la formare până la extragerea modelului din formă. Când conţinutul de montmorilonit este între 40 şi 75% liantul se numeşte argilă bentonitică. în special a celor calcice cu scopul de a neutraliza ionul de calciu şi a transforma bentonita din calcică în sodică. O caracteristică importantă a silicatului de sodiu o constituie modulul “m” adică raportul dintre numărul de moli de SiO 2 şi numărul de moli de Na 2 O . suflarea cu CO 2 . activarea se produce la umezirea în instalaţia de preparare.se macină bentonita calcică şi se amestecă în stare uscată cu sodă praf. Silicatul de sodiu. Se utilizează pentru confecţionarea formelor false. s-a căutat să se reducă timpul de priză. Cimentul. Ipsosul este un sulfat de calciu hidratat cu două molecule de apă (CaSO 4 ⋅2H 2 O). iar pentru prevenirea apariţiei crăpăturilor se recomandă uscarea cu un curent de aer cald. se usucă şi se macină. având o capacitate de liere de 2…3 ori mai mare decât argilele plastice obişnuite. dar aceasta nu prezintă un inconvenient deoarece se adaugă în cantitate mică. Deoarece formele cu ciment nu necesită uscarea lor. În turnătorii se utilizează cu precădere cimentul cunoscut sub denumirea de ciment Portland. Cimentul este un bun liant şi refractar.7…3. Constituentul mineralogic principal este montmorilonitul (Al 2 O 3 ⋅4SiO 2 ⋅nH 2 O) care este în procent de peste 75% în bentonită şi sub 40% în argilă. se amestecă cu soda necesară. superfinisarea. ceea ce face posibilă utilizarea lui şi la turnarea pieselor de oţel. Bentonitele pot fi sodice sau calcice. amestecarea a 30…40% ciment cu particule sub 10µm cu ciment obişnuit.Bentonita este o varietate de argilă care s-a format prin alterarea cenuşelor vulcanice bazice ce s-au depus în bazinele marine. Bentonitele sunt mai puţin refractare decât argilele. pentru a face posibilă mecanizarea. precum şi a unor forme folosite la turnarea aliajelor neferoase. tratarea cu detergenţi. denumit şi sticlă solubilă.0 iar densitatea între 1. Are rezistenţă mecanică scăzută. a modelelor. deci practic nu influenţează refractaritatea amestecului de formare.1 µm). 43 .

care nu este des întrebuinţată datorită preciziei dimensionale mai mici (extragerea modelului se face când forma nu este întărită) şi datorită necesităţii unor utilaje pentru uscare. de mărime mică şi mijlocie. 44 . iar timpul este de 3…15 min. întărirea chimică a formei se face înainte de a extrage modelul. iar formele devin higroscopice. După turnare. Lianţii organici sunt mult mai scumpi şi se utilizează când sunt absolut necesari.La pierderea apei de constituţie. Soluţia de clorură de amoniu are concentraţia de 20%. Descompunerea silicatului de sodiu sub acţiunea dioxidului de carbon: Na 2 O⋅mSiO 2 ⋅nH 2 O + CO 2 =Na 2 CO 3 ⋅qH 2 O + m(SiO 2 + pH 2 O) unde m⋅p + q = n. este necesară reducerea acestor faze. Întărirea chimică cu clorură de amoniu se aplică la turnarea de precizie. Na 2 O⋅mSiO 2 ⋅nH 2 O+2NH 4 Cl⋅qH 2 O=mSiO 2 +2NaCl+2NH 3 + +(n+q+1)H 2 O Bioxidul de siliciu rezultat leagă granulele de cuarţ între ele. Inconvenientul metodei constă în faptul că rezultă carbonat de sodiu care scade refractaritatea amestecului de formare. Reacţia completă a hidrolizei silicatului de sodiu cu un ester este următoarea: Na 2 O⋅mSiO 2 ⋅nH 2 O + 2(R-COO-R′) = mSi(OH) 4 + 2(R-COO-Na)+ 2(R′-OH) + n(2m – 1) H2 O e. B. dar în prezenţa unui acid organic la temperaturi mai ridicate. Presiunea de insuflare a dioxidului de carbon este de 1…3 atm. asigurând o rezistenţă mecanică ridicată. temperatura este cea a mediului ambiant. R⋅COOH + HO⋅R′ ↔ R⋅COO⋅R′ + H 2 O acid alcool ester La temperatură normală reacţia de esterificare de la stânga la dreapta este foarte lentă (16 ani). deci precizia dimensională este mare. iar prin uscare se întăreşte şi asigură rezistenţa mecanică necesară pentru amestecul de formare. Lianţii organici se utilizează numai la miezuri complicate. Intărirea particulelor de soli de SiO 2 coloidal. Lianţi organici În cazul lianţilor anorganici. d. durează cel mult 48 ore. Adăugarea de ferosiliciu praf duce la obţinerea unui amestec de formare cu autoîntărire fără uscare sau cu o uscare superficială. Întrucât disocierea naturală şi uscarea durează mult. Întărirea chimică cu esteri lichizi are la bază reacţia de hidroliză a esterilor în mediu bazic. silicea din silicat formează un gel care înveleşte granulele de nisip. 2. principalele metode de scurtare a acestor procese : a. c. În acest caz. având rezistenţă specifică ridicată (deci este necesar un adaos mic de liant). Na 2 O⋅mSiO 2 ⋅nH 2 O = 2NaOH + mSiO 2 + (n – 1) H 2 O 2NaOH+(n-1) H 2 O+mSi=Na 2 O⋅mSiO 2 ⋅(n+2m) H 2 O+2mH 2 Alţi lianţi anorganici sintetici sunt covasilul şi covalitul care îmbunătăţesc mult dezbaterea formalor. Suflarea formelor cu CO 2 Procesul de întărire chimică are loc în două etape: 1. miezul se încălzeşte foarte mult şi liantul organic arde iar legătura dintre granulele de nisip dispare.Întărirea formelor sau miezurilor la temperaturi de 200…260°C. miezurile se îndepărtează foarte greu după turnare deoarece lianţii pierd apa de constituţie şi rezistenţa mecanică creşte foarte mult. b. Procesul de întărire rapidă se datoreşte reacţiei dintre silicatul de sodiu din soluţia apoasă şi siliciul metalic din ferosiliciul adăugat.

de cânepă şi de floarea soarelui.răşini furanice. Cu cât este mai mare indicele de iod cu atât este mai mare rezistenţa peliculei de oxine. Răşina termoplastă.răşini cu întărire la rece. au proprietatea de a se oxida întocmai ca vopselele. . Din reacţia fenolului cu aldehida formică. oricât s-ar încălzi. Colofoniu se obţine la distilarea răşinilor de conifere.răşini fenol-formaldehidice. cea mai utilizată. Ca urmare.răşini carbamidice: . Răşinile sintetice au luat o amploare deosebită deoarece amestecurile de formare au proprietăţi mecanice ridicate. . Cutiile de miez folosite la amestecurile cu ulei de in se ung cu petrol sau se pudrează cu praf de licopodiu pentru a preveni lipirea amestecului de pereţii cutiei. Se foloseşte cu un adaos de cca 10% (din novolac) de hexametilentetramină (CH 2 ) 6 N 4 . dezbaterea formelor este uşoară. În mod normal conţine 3 – 5% fenol liber. Răşini fenol-formaldehidice au componente de bază fenolul (C 6 H 5 -OH toxic) şi aldehida formică (CH-OH) care se păstrează ca soluţie 40% în apă. Uleiurile sicative au indicele de iod mai mare de 150. Cele mai utilizate uleiuri vegetale sunt uleiul de in. Capacitatea de oxidare a uleiurilor este determinată prin indicele de iod. apoi apa. Uleiurile care se oxidează repede în contact cu aerul. pot fi termoreactive sau termoplaste. Uleiuri vegetale. Prin încălzire. Răşini. După natura lor. fiind un liant scump. este novolacul cu punctul de topire 80…90°C. Răşina termoreactivă ce se utilizează în turnătorii este rezolul sau bachelita cu punct de topire 80…90°C. reziduuri din industrie etc. Fiind materiale organice constituite din carbon şi hidrogen. trebuie să nu conţină mai mult de 12% fenol liber. Uleiul de cânepă şi de floarea soarelui. Pentru a se utiliza în turnătorie. funcţie de caracterul bazic sau acid al mediului în care are loc condensarea. lianţii organici pot fi: uleiuri vegetale. 45 .răşini celulozice.răşini cu întărire la cald. au proprietăţi apropiate de a uleiului de in dar sunt mai ieftine. producând o peliculă rezistentă. amestecându-se timp de două minute. după care se adaugă treptat uleiul de in şi se continuă amestecarea timp de încă zece minute. cele semisicative între 100 şi 150 iar cele nesicative sub 100. care reprezintă cantitatea de iod care poate fi absorbită de 100 g ulei. se numesc uleiuri sicative. întâi se introduce în malaxor cantitatea de nisip cuarţos necesară. răşini. se obţin răşini polimerizate bidimensional.După comportarea lor faţă de apă. Produsele de oxidare se numesc oxine. Răşinile ce se obţin prin condensarea fenolului cu aldehida formică.răşini poliuretanice.după compoziţia chimică: . Timpul necesar pentru polimerizare la 100°C este de 1 – 2 minute. Se utilizează pentru executarea miezurilor şi formelor coji. trec din stare lichidă în stare solidă şi nu se mai topesc. cum este colofoniu sau sintetice. La prepararea amestecului pentru miezuri cu ulei de in. . lianţii organici pot fi hidrofili sau hidrofobi. Răşinile utilizate în turnătorie pot fi naturale.după modul de întărire: . Clasificarea răşinilor sintetice se poate face: . aceste răşini se topesc apoi sub acţiunea căldurii şi a unor adaosuri trec în molecule cu polimerizare tridimensională. piesele turnate au precizie ridicată. . se utilizează la piesele la care apar fisuri la cald. numită urotropină. cantitatea de gaze la turnare este mică. Uleiul de in are cel mai mare indice de iod (minim 170). .

fiind un reziduu de la fabricarea hârtiei sau a celulozei. Fenolul liber din novolac reacţionează la 170°C cu aldehida formică din urotropină. petrolatumul oxidat etc.0% acid fosforic (PO 4 H 3 ). Se pot utiliza la obţinerea miezurilor în cutii calde.0…2.12…0. Răşini furanice – se obţin prin policondensarea sau polimerizarea alcoolului furfurilic în mediu acid. se intervine cu o serie de adaosuri care trebuie să îmbunătăţească unele proprietăţi tehnologice ale amestecurilor de formare preparate.8% catalizator bazic.3. Fără urotropină. Funcţie de natura componenţilor răşinile carbamidice pot fi răşini ureo-formaldehidice – urelit sau răşini melaminoformaldehidice. iar în cazul utilizării cutiilor calde. sub influenţa căldurii. 46 . în prezenţa amoniacului. E. Alţi lianţi sunt rematolul.5% răşină furanică şi 0. Compuşi organici cu siliciu –silicatul de etil-SiO 4 (C 2 H 5 ) 4 Se utilizează pentru obţinerea formalor coji cu modele fuzibile.6% răşină furanică şi 0. urotropina se descompune în aldehidă formică şi amoniac. Cleiul pectinic se obţine prin hidroliza pectinelor din ţesuturile vegetale. au găsit o largă răspândire pentru miezuri cu întărire la rece. Leşia sulfitică este un liant organic hidrofil. dar datorită proprietăţilor lor de a se întări sub acţiunea unui catalizator acid. Reziduuri din industrie Sunt ieftine şi corespund calitativ pentru turnarea unui număr mare de piese. care joacă rolul de catalizator bazic. -întărirea pe cale chimică cu bioxid de carbon. porumb sau grâu. Pentru scurtarea timpului necesar pentru priză. indiferent de liantul folosit sau procedeul aplicat. Din punct de vedere chimic este o polizaharidă cu formula de bază C 6 H 10 O 5 .1. În cazul amestecurilor cu autoîntărire la rece se introduce 2. se introduce 1. astfel că se ajunge la rezol. Reziduurile bituminoase (smoala) se obţin prin distilarea uleiurilor.Prin încălzire la 170…180°C. este reversibilă. transformarea solid-lichid a novolacului. Gudroanele se obţin prin distilare uscată a cărbunelui brun sau a lemnului. 4. D. Se utilizează la amestecurile pentru miezuri care trebuie să aibă rezistenţă ridicată în stare crudă. Alţi lianţi utilizaţi în turnătorie Dextrina – se obţine prin hidroliza parţială cu acizi sau enzime a amidonului extras din cartofi. C. -întărirea pe cale chimică prin scufundare alternativă în băi de amoniac şi acid clorhidric.3…1. rezultat din descompunerea urotropiei. care constituie materialul liant. Prin hidrolizare cu apa şi cu o cantitate mică de acid tare (HCl) dă naştere unui amestec de acizi polisilicici. Întărirea se face sub acţiunea unui catalizator acid. într-un recipient închis. necesită modele. Melasa – este un produs secundar obţinut la fabricarea zahărului din sfeclă. Adaosuri de îmbunătăţire a proprietăţilor amestecurilor de formare În compoziţia amestecurilor de formare (miezuire) utilizate în turnătorii. Compoziţia chimică depinde de zăcământ şi de condiţiile în care se face distilarea. Uscarea se face la temperaturi de 160…180°C. Proprietăţile de liere se datoresc zahărului pe care-l conţine. Principalele inconveniente ale răşinilor termoreactive sunt: preţ şi consum ridicat: necesită instalaţii speciale pentru încălzirea plăcilor de model. se recurge la următoarele soluţii: -întărirea pe cale chimică cu vapori de amoniac timp de 15…30 s.5…2. respectiv plăci de model metalice Răşini carbamidice – se utilizează la turnarea de precizie a pieselor individuale (întărirea este la rece în cutii de lemn).

C. densitatea vopselei relativ mică şi vâscozitatea mare. permit regenerarea uşoară a nisipurilor uzate. reducerea sau preîntâmpinarea interacţiunii chimice dintre materialul formei şi metalul lichid. Paste şi vopsele refractare Nisipul cuarţos din amestecurile de formare prezintă unele inconveniente: variaţia bruscă a volumului la încălzire. cimentul Portland – leagă chimic apa din stratul superficial al formei. polietilena etc. polistirenul. Sensibilitatea la fisurare în timpul uscării miezurilor şi formelor depinde de: procentul prea ridicat de argilă (peste 2. reducătoare. praful de grafit – pentru piese din fontă.4. interacţionează cu oxizii metalelor turnate. grafit. Ele sunt constituite în principal din următoarele componente: -materialul refractar granulat. producând un film de gaze ce împiedică contactul direct între aliajul lichid şi suprafaţa formei. Adaosuri de suprafaţă pe forme şi miezuri Prin adaosuri de suprafaţă se înţeleg vopselele refractare folosite la protecţia formelor şi miezurilor. huila de Anina. cresc precizia dimensională etc . Se utilizează praf de mangal măcinat fin. îndesarea slabă a formei. Cleiuri de turnătorie – sunt constituite din amestecuri de lianţi organici şi se utilizează pentru lipirea şi repararea părţilor de miez deteriorate. reducând astfel proporţia de defecte. 4.a. bentonită. b. talc. -agentul de stabilizare a suspensiei. chiturile pentru repararea miezurilor şi formelor. destinate lipirii miezurilor şi formelor-coji. zircon. -liantul sau complexul de lianţi.03. Se recomandă o vopsea subţire pentru primul strat deoarece se aplică uşor şi apoi un al doilea strat de vopsea mai dens. leşie sulfitică. izolatoare. -mediul de dispersie (apă sau solvent organic). A. Pudrele combustibile ard la turnarea aliajului.Adaosuri polizaharidice – care măresc rezistenţa miezurilor. marşalită. Pentru a se obţine piese turnate cu suprafeţe de bună calitate fără aderenţe şi alte defecte. trebuie să se asigure: închiderea porilor de pe suprafeţele miezurilor şi formelor. -adaosuri speciale. Folosirea pudrelor combustibile se limitează la turnarea de piese cu pereţi subţiri ce se solidifică repede. Cărbunele lucios fiind un carbon fin cristalizat. Pudrele refractare utilizate pentru mărirea refractarităţii formelor crude sunt: praful de cuarţ. 47 . cleiurile de turnătorie. aplicarea vopselei este mai dificilă. Vâscozitatea vopselelor depinde de densitatea lor. îndepărtarea gazelor. dextrină. talcul măcinat – pentru turnarea neferoaselor.5%). B.Adaosuri carbonice – se utilizează în scopul îmbunătăţirii calităţii suprafeţei pieselor turnate. Cea mai eficientă metodă este folosirea pastelor şi vopselelor refractare. Pudre de protecţie – pot fi refractare sau combustibile. Aceasta se poate face prin: creşterea gradului de îndesare a amestecului de formare.1. Chituri pentru repararea miezurilor – sunt constituite din făină de cuarţ. cromit etc. raportul argilăzirconiu să fie sub 0. şnurul de etanşare etc. adăugare în amestecul de model a unor pulberi de cuarţ. stabilitate termică a suprafeţei formei la temperatura de contact cu metalul lichid. şamotă praf etc. D. îmbracă grăunţii de nisip cu o peliculă foarte fină care produce un efect de compensare a dilatării nisipului. trebuind să posede o foarte bună plasticitate. cu cât creşte vâscozitatea. acoperirea formelor şi miezurilor cu paste şi vopsele refractare. care conferă vopselei proprietăţi antiaderente. Se utilizează ca adaosuri carbonice huila de Petrila.

deoarece creşte suprafaţa peliculei ce înveleşte granulele de nisip. de asemenea. se utilizează nisip nou şi lianţi. uneori cu mici cantităţi de amestec folosit. Ca urmare. atinge un maxim. Explicaţia este că cu cât este mai gros învelişul de apă. Miezurile din amestecuri cu lianţi anorganici se vopsesc. Amestecul de umplere are rol de a consolida amestecul de model. iar după învelirea completă creşte grosimea peliculei. Calitativ. Clasificare Prin dozarea şi omogenizarea nisipului de turnătorie cu lianţii precum şi cu diverse materiale de adaos. conţinutul de apă. În cazul când nu se asigură rezistenţa mecanică necesară.2. cu atât sunt mai slab orientaţi dipolii moleculelor de apă. este necesară evacuarea lor. Calităţi superioare ale amestecului de model model sunt necesare la turnarea oţelului şi fontei. creşte în cazul granulelor mici. Aceasta se explică prin faptul că o cantitate mică de apă 48 . cu vopsea refractară. De aceea este necesar ca permeabilitatea formelor să fie cât mai mare. În amestecurile de formare apa realizează trei tipuri de legături: chimice. Amestecuri de formare 4. Deoarece în timpul turnării apar gaze. deoarece solicitarea termică şi mecanică a miezului este mai mare. Factorii care influenţează rezistenţa mecanică sunt: cantitatea şi calitatea liantului. Se realizează din amestec folosit cu adaos de lianţi. apoi scade din nou. Amestecurile de formare se împart în amestecuri pentru forme şi amestecuri pentru miezuri. ea depinzând de: forma şi mărimea granulelor de nisip. Rezistenţa mecanică creşte cu gradul de îndesare.1. Granulele mari şi uniforme asigură o permeabilitate mai mare decât granulele mici mici sau neuniforme. pereţii formei cedează la presiunea metalostatică. Generalităţi. Permeabilitatea. conţinutul de liant. Conţinutul de apă – umiditatea – influenţează rezistenţa mecanică. aceasta crescând cu creşterea umidităţii. permeabilitate şi rezistenţe mecanice ridicate.2. de umplere şi unic. 4. atinge un maxim şi apoi scade din nou. amestecul unic se situează între amestecul de model şi cel de umplere. Amestecul pentru miezuri se compune din nisip nou şi lianţi organici (în general). pentru mărirea refractarităţii. deoarece au temperaturi de turnare mai ridicate decât aliajele neferoase utilizate curent. forma şi mărimea granulelor de nisip. O creştere exagerată a rezistenţei mecanice duce la apariţia crăpăturilor în piese datorită incompresibilităţii amestecului.2.2. deci de a realiza rezistenţa mecanică a formei. gradul de îndesare.4. Permeabilitatea amestecului de formare creşte la început cu creşterea conţinutului de apă. Deoarece amestecurile de model vin în contact direct cu aliajul turnat este necesar să aibă refractaritate. gradul de îndesare. fizico-chimice şi fizico-mecanice. Este necesar ca amestecurile de formare să aibă o anumită rezistenţă mecanică pentru a se asigura obţinerea unor piese turnate cu dimensiunile prevăzute. conţinutul de apă. Dipolii sunt mai îndepărtaţi de centrul granulei de liant şi deci forţele de interacţiune dintre dipolii de apă şi forţele reţelei cristaline sunt mai slabe. se obţine amestecul de formare. ducând chiar la ruperea formei. Rezistenţa mecanică creşte cu creşterea procentului de liant. deoarece lucrul cu două calităţi de amestec ar duce la scăderea productivităţii. Proprietăţile nisipurilor şi ale amestecurilor de formare la temperatură normală Rezistenţa mecanică. Amestecul unic se utilizează în cazul formării mecanizate a pieselor mici. iar rezistenţa liantului va fi mai mică. în caz contrar piesele turnate vor prezenta sufluri. Amestecurile pentru forme se utilizează la realizarea formelor şi pot fi amestecuri de model. fiind înconjurat de metal lichid în momentul turnării.

Proprietăţile amestecurilor de formare la temperaturi ridicate Întrucât la temperaturi ridicate intervin şi alte solicitări decât cele de la temperatură normală. la solidificare amestecul de formare aderă la suprafaţa piesei. Plasticitatea. În urma turnărilor repetate. datorită şocurilor termice ce duc la crăparea granulelor de nisip şi deci micşorarea permeabilităţii. nisipurile utilizate în primul caz au durabilitate mai mică. Se determină refractaritatea. este necesar ca materialele ce compun amestecurile de formare să suporte anumite operaţii de preparare. Temperatura de vitrificare este temperatura la care o parte din particulele amestecului de formare se topesc. prepararea materiilor prime se face diferenţiat: .crează la suprafaţa granulelor o peliculă de apă care face ca rezistenţa întâmpinată la înaintarea gazelor să fie mai mică. făcând masa atât de compactă. este proprietatea amestecurilor de formare de a reproduce perfect configuraţia modelului în timpul formării şi de a-şi păstra forma şi dimensiunile după extragerea modelului.4. . Datorită temperaturilor mai înalte la turnarea oţelurilor decât la turnarea fontelor sau aliajelor neferoase. căci se încălzesc mai încet decât cele mici şi cu colţuri. În vederea obţinerii unui amestec de formare de bună calitate.dozarea acestor materiale cu apă şi lianţi. rezistenţa mecanică. 4. 4.pregătirea nisipurilor proaspete (noi).1 se prezintă circuitul amestecului de formare în cazul formării manuale (a) şi mecanizate (b).2. este foarte important să se cunoască volumul total al gazelor degajate la turnare. cuarţul şi caolinul având refractaritate foarte mare iar feldspaţii refractaritate scăzută. reacţia metal – formă etc. însoţită de o amestecare pentru omogenizare. arderea diverselor materiale organice din forme şi miezuri.afânarea sau aerarea amestecului de formare. importantă este temperatura de vitrificare nu cea de topire. .2. evaporarea apei de cristalizare. se comportă mai bine granulele mari şi fără colţuri.pregătirea amestecului folosit. formând o crustă cu o duritate mai mare. 49 . .pregătirea argilei şi bentonitei. încât porozitatea să fie mai mică de 1%. permeabilitatea. deoarece nisipurile au temperaturi de vitrificare mai mici decât cele de topire.5% pentru a micşora cantitatea de gaze ce apar la turnare. Durabilitatea.5…5. Pregătirea materialelor şi prepararea amestecurilor de formare Deoarece în natură se găsesc puţine materiale care îndeplinesc condiţiile impuse în turnătorie.pregătirea adaosurilor. capacitatea amestecurilor de formare de a degaja gaze la temperaturi ridicate. Capacitatea amestecurilor de formare de a degaja gaze la temperaturi înalte. . În cazul când la turnarea metalului în formă se produce topirea sau înmuierea amestecului de formare. Gazele pot să provină din : evaporarea umidităţii şi a solvenţilor. Creşterea în continuare a conţinutului de apă duce la micşorarea spaţiilor libere dintre granule şi deci micşorarea permeabilităţii. în cantitate suficientă. În figura 4. gazeificarea şi distilarea diverselor hidrocarburi. Refractaritatea. viteza de formare a gazelor şi temperatura lor. Pentru studiul formării suflurilor în piesele turnate. În practică se limitează conţinutul de apă la 4. Refractaritatea amestecurilor de formare depinde numai de compoziţia chimică şi mineralogică a lor. pentru a umple spaţiile dintre celelalte particule.3. amestecul de formare se degradează. Permeabilitatea scade odată cu creşterea conţinutului de componentă levigabilă şi a gradului de îndesare. Practic. este necesară cunoaşterea lor. La turnare. .

1. umiditatea nisipului protejându-l de şocul termic. Circuitul materialelor şi amestecurilor de formare. cu combustibil lichid sau gazos. Prepararea nisipurilor proaspete Operaţiile principale sunt: uscarea. Uscarea este necesară deoarece reglarea umidităţii se face în limite foarte strânse. uscătoare rotative de tip orizontal sau vertical.2.2 fiind prezentată schema de principiu. b-formare mecanizată 4. Se poate face cu uscătoare plită. Uscătorul are un unghi de înclinare α = 5° faţă de orizontală pentru a permite deplasarea nisipului către partea de evacuare.Fig. a-formare manuală.1. uscătoare în pat fluidizat etc.4. în figura 4. Faptul că gazele fierbinţi vin în contact cu nisipul cel mai umed nu constituie un dezavantaj. sfărâmarea şi depozitarea. Viteza de rotaţie a cuptorului este 2 – 10 rot⁄min. Uscătoarele tubulare orizontale sunt cele mai răspândite. 50 .4. Uscătorul funcţionează în echicurent. cernerea.

Uscarea se face prin trecerea unui curent de gaz sau aer cald prin nisipul ce trebuie uscat. 8-coş evacuare gaze.b). α-unghiul de înclinare faţă de orizontală. 2-cuptorul propriu-zis.4. -au productivitate scăzută. gazele curg în jurul granulelor făcând să dispară contactul dintre ele. -ridicarea nisipului în straturi. g este acceleraţia gravitaţională. Acest tip de uscătoare prezintă următoarele dezavantaje: -ocupă suprafaţă mare. densitatea reală a nisipului.c). 9-orificiu evacuare nisip uscat. -transportul pneumatic al nisipului (fig.4.a.4. Viteza minimă a gazului la care începe fluidizarea este dată de relaţia: v min = 3 gd ρn − ρg ρg în care. 6-inel de susţinere. 5-coroană dinţată.3. 3-pâlnie de alimentare cu nisip umed. ρn - La viteza de fluidizare.4. -au randament termic scăzut şi consum de combustibil mare. În figura 4.d). Uscător orizontal. fără fluidizare (fig.3.2.3.3. Fig. 3. 1-focar.4 este prezentată schema de principiu a instalaţiei de uscare în strat fluidizat a nisipului.5…10 t⁄h pentru nisip şi max. Principiul de funcţionare al uscătorului în strat fluidizat 51 . d – diametrul mediu al granulelor de nisip. 7-role de susţinere.densitatea gazului utilizat.4. Uscătoare în pat fluidizat. 4motor de antrenare. La mărirea vitezei gazelor pot avea loc următoarele fenomene: -formarea unor bule de aer care trec prin nisip fără să-l antreneze (fig.Fig. figura 4.5 t⁄h pentru argilă. 0. ρ g .3.

Fig.5-a) sau cu magneţi rotitori (fig. 4. deoarece în stare naturală aceşti lianţi conţin un procent ridicat de apă. iar viteza gazelor arse de 0. Cernerea – se face printr-o sită cu ochiul de 5 x 5 mm.8-evacuare gaze şi praf. 2-pâlnie de alimentare. separarea bucăţilor metalice şi cernerea finală. 4. sfărâmarea bulgărilor.4. Separarea bucăţilor metalice se face magnetic sau cu separatoare de tip Corona. Ele pot fi cu magneţi ficşi (fig.2. Schema de principiu a instalaţiei de uscare în pat fluidizat. 5-placă poroasă.7-evacuare nisip uscat. măcinare şi cernere.6-intrare gaze arse. Pregătirea amestecului folosit Ocupând un volum mare la formare. în vederea separării bulgărilor. mori cu bile şi mori cu ciocane. Cernerea preliminară se face pe grătarul dezbătătorului odată cu scoaterea piesei din formă. Separatoarele magnetice se utilizează la prepararea amestecurilor de formare folosite în turnătoriile de aliaje feroase.10-bandă transportoare.2. Pregătirea argilei şi bentonitei Pregătirea cuprinde patru operaţii mai importante: uscare. Temperatura din stratul de nisip se menţine constantă. se supune unei operaţii de cernere. productivitatea de 9…10 t ⁄h şi consum 6…7 kg combustibil convenţional pe tona de nisip uscat. Uscarea este necesară pentru a permite măcinarea.4…0. după care. rotative şi vibratoare. Această operaţie este mai pretenţioasă decât în cazul nisipului. Sitele utilizate în turnătorii pot fi oscilante. 80…86%. Bulgării de nisip aglomerat se sfărâmă pentru a fi reintroduşi pe site pentru cernere cu ajutorul unor concasoare cu cilindri sau role. Sfărâmarea are rol de a micşora bulgării în vederea măcinării şi se execută în concasoare cu fălci. în vederea înlăturării bucăţilor mari de materiale metalice.4.9-ciclon. 1-uscătorul propriu-zis. Măcinarea se face în mori cu rulouri. s-au construit instalaţii corespunzătoare. Sfărâmarea.4.3-dozator.4-alimentator. sfărâmare.2. principalele operaţii fiind: cernerea preliminară.4. pietrişului şi a eventualelor corpuri străine sau a sortării granulelor de nisip după mărime. Deoarece materialul obţinut după măcinare este neomogen ca mărime. Cernerea. O fluidizare bună se obţine atunci când înălţimea stratului de nisip fluidizat este de 500…1. refuzul sitei se introduce în moară pentru măcinare.4.3.000 mm. reglate astfel încât să nu producă sfărâmarea granulelor de nisip. Aceste uscătoare au randament termic ridicat. în jur de 105°C. sau pe o sită mai rară.5 m ⁄s.4.5b) 52 . Sfărâmarea bulgărilor se execută în concasoare cu cilindri. deoarece depăşirea temperaturii duce la pierderea apei de constituţie şi a proprietăţilor de liere.

Pregătirea adaosurilor se face printr-o măcinare urmată de cernere. Separatoare magnetice pentru aliaje feroase. În cazul refolosirii amestecurilor de formare. se recurge la adăugarea de lianţi noi. liantul îmbracă bine granulele de nisip.4. Fig. Posibilităţi de refolosire a amestecurilor de formare fără regenerare Întrucât în timpul turnării granulele de nisip crapă datorită şocului termic.4. Pregătirea adaosurilor. iar argila pierde apa de constituţie.5. se micşorează permeabilitatea. 1-tobă cilindrică.4. La o bună amestecare.4.5. Aeratorul mobil 4. 4. Aerarea sau afânarea este necesară pentru mărirea permeabilităţii amestecului şi prevenirea producerii suflurilor. deci proprietăţile de liere.4. Cu toate acestea. Prepararea amestecurilor de formare Prepararea amestecurilor se face prin amestecarea materialelor necesare în proporţia dorită cu apă şi lianţi şi în final se aerează. Amestecul de formare se introduce în cutia (5) de unde este proiectat pe un ciur. figura 4. Aeratorul mobil prezentat în figura 4. 53 . Amestecarea are rol hotărâtor asupra calităţii amestecurilor de formare. rezistenţa mecanică scade întrucât la fiecare preparare granulele de nisip se învelesc cu o peliculă de liant şi nu se mai realizează un contact direct între granulele de cuarţ.2-electromagnet. Separarea pe cale electrică cu separatoare tip Corona se utilizează în cazul separării bucăţilor metalice la turnarea aliajelor neferoase.6.6.7. În turnătorii se folosesc diverse tipuri de aeratoare.2. Banda antrenată de motorul (4) se roteşte cu viteză mare pe două role (3).2. pentru a compensa liantul degradat la turnare.Fig.5.3-bandă transportoare. ci prin intermediul liantului. cuprinde o bandă de cauciuc (1) prevăzută cu lamele transversale (2). 4.2.

calcinarea măreşte aderenţa liantului la suprafaţa granulei de nisip.6. Amestecurile de formare cu silicat de sodiu se pot refolosi.2. este prezentată schema unei instalaţii de regenerare termică pentru nisip cu liant termoreactiv şi răcire cu aer în strat fluidizat. Operaţia de regenerare se consideră terminată când încetează pierderile la calcinare.1. fără regenerare. Se obţin rezultate bune însă prin utilizarea unor lianţi anorganici (argilă. rezultă un nisip a cărui calitate este comparabilă cu a nisipului nou. deci este contraindicată. Împrospătarea amestecurilor de formare nu este o regenerare. În cazul amestecurilor de formare cu răşini sintetice. deoarece după ardere nu mai rămân pelicule. Consideraţii generale Deoarece în momentul de faţă necesarul de nisip de calitate superioară creşte. Granulele de cuarţ învelite cu straturile de liant În mod normal. amestecurile de formare clasice cu argilă şi bentonită se reîmprospătează după fiecare turnare şi se refolosesc. Proprietăţile mecanice şi permeabilitatea corespund. În figura 4.2.silicat de sodiu).6. 54 .zona I. este desprinderea peliculelor de liant care se poate face prin mai multe metode. Cuptorul este prevăzut cu trei zone de fluidizare: . refractaritatea scade însă la o nouă preparare. încât îndepărtarea lor nu este posibilă prin nici o altă metodă de regenerare în afară de cea termică. -separarea peliculelor de liant şi a componentelor degradate de nisipul regenerat şi eventual clasarea nisipului. -desprinderea peliculelor de liant de pe suprafaţa granulelor de nisip. iar nisipul obţinut după regenerare trebuie să aibă proprietăţi comparabile cu ale nisipului nou.4.8.6.2.2. Ca operaţie specifică pentru regenerare. Regenerarea cuprinde următoarele procese tehnologice: -pregătirea amestecului de formare pentru regenerare. Instalaţiile de regenerare pe cale termică nu necesită utilaje suplimentare pentru separarea peliculelor de liant de granulele de cuarţ. 4. Regenerarea amestecurilor de formare 4.7. Regenerarea pe cale termică Este o ardere a liantului şi se aplică la amestecurile cu lianţi organici. În urma regenerării amestecurilor de formare cu lianţi organici. În cazul lianţilor anorganici. 4. Lianţii organici cu răşini sintetice formează pelicule atât de rezistente pe suprafaţa granulelor de nisip. Partea principală este cuptorul de calcinare unde nisipul este încălzit la peste 800°C. cu lianţi anorganici în condiţii asemănătoare cu amestecul iniţial obţinut cu nisip nou. bentonită. pe cale termică. de preîncălzire a nisipului la temperaturi de 300±50°C care se realizează cu ajutorul produselor de ardere ce părăsesc zona de calcinare la 800°C. se impune regenerarea amestecurilor de formare. acestea nu se bucură în practică de o nouă preparare ca amestec cu răşini. La regenerare se îndepărtează componentele degradate.Fig.

6. 5dozator. 10.11-conducte. 13-jgheab.8. necesită combustibil numai pentru amorsarea arderii. 15-instalaţie de răcire. 55 . umed şi după omogenizarea în cuptorul cu strat fluidizat. cu aer preîncălzit în zona a III-a. unde are loc separarea liantului de granulele de nisip. de răcire a nisipului calcinat. de calcinare. ci desprinderea ei. 2-elevator.9. 4-pâlnie-rezervor. Concasorul cu şocuri.. Regenerarea prin şoc mecanic Se bazează pe crăparea peliculei de liant urmată de desprinderea acesteia de pe suprafaţa granulei. realizează o zdrobire cu efect selectiv. care se preîncălzeşte la cca. să se adauge nisip nou. Bulgării. 600 °C. în care se arde un strat combustibil solid. 4. Dintre cele mai utilizate tipuri de aparate pentru regenerare amintim concasorul cu şocuri şi regeneratorul planetar. ca urmare a proiectării nisipului cu viteză mare pe un blindaj din metal rezistent la abraziune. ca urmare a lovirii de plăcile de şoc sunt aruncaţi din nou pe rotor şi nu trec până nu ajung la o granulaţie ce permite trecerea printre rotor şi plăcile de şoc. amestecul folosit este trecut printr-un vibroselector cu contracurent. Este economic ca în cazul utilizării nisipului pentru forme-coji cu liant termoreactiv. 8-arzător. 14-ventilator. cu aerul folosit pentru arderea combustibilului. să se utilizeze direct în instalaţia de peliculizare (temperatura cca 180 °C). după care este suficient liantul rămas pe granule pentru a întreţine arderea.zona a III-a.4. Fig. 9-ventilator. După zdrobirea bulgărilor. figura 4. în cuptorul cu pat fluidizat.2. 12ciclon. 3-jgheab.3.zona a II-a. . 6-cuptor calcinare. 7-conductă. Deoarece masa granulelor este mică. 16-jgheab. nu se produce crăparea peliculei de liant. Schema unei instalaţii de regenerare termică a amestecurilor de formare cu lianţi termoreactivi: 1-bandă transportoare. 17-bandă transportoare Operaţia de calcinare.

2. 3. Pierderile de nisip sunt de cca 15%. iar gazele de ardere părăsesc instalaţia prin conducta 7. în buncărul tampon 10.Fig.5%. După arderea peliculei de liant. Nisipul adus cu banda 1.9. argilă deshidratată.4. răşină nearsă sau mai puţin arsă. nisipul este trecut în răcitorul 4. 2-pâlnie.4. pentru a preveni lipirea de granulele de cuarţ a pulberii detaşate prin şoc. Regenerarea prin şoc termic şi mecanic În figura 4. 4. Instalaţie combinată de regenerare (termică şi pneumatică) 56 . este preluat de elevatorul 2 şi introdus în cuptorul de calcinare (regenerare termică). 5-plăci de şoc. Aici se depun praful şi cenuşa.6. Se impune însă ca umiditatea amestecului ce se regenerează să nu fie mai mare de 1. Praful şi produsele de ardere ies prin conducta 5 şi pătrund în ciclonul 6.10 este prezentată schema generală a instalaţiei combinate de regenerare termică şi mecanică. Elevatorul 9 descarcă nisipul care mai conţine resturi ale produselor de ardere aderente la granulele de nisip.4.Concasorul cu şocuri: 1-amestec folosit. 4-rotor. străbătut continuu de un curent de aer rece. 6-resort.10. Metoda şi instalaţia se pretează la regenerarea nisipului din amestecurile de formare în care lianţii preponderenţi sunt răşinile sintetice şi argila sau bentonita. Fig. Alimentatorul 8 transportă nisipul regenerat termic în instalaţia de regenerare mecanică (în cazul de faţă regenerare pneumatică). 3palete.

4. Amestecul este introdus prin pâlnia 1.6.2. unde este supus frecării cu paletele 3. în timp ce majoritatea nisipului cade în spaţiul celulei. din grupul de abraziune. O abraziune atât de puternică nu se realizează prin nici o altă metodă. are loc desprinderea peliculei de liant. Desprinderea peliculei de liant se realizează într-o celulă de abraziune.2.4. cu poziţie reglabilă. Regenerarea pe cale umedă cuprinde două etape distincte: desprinderea peliculei de pe granule şi separarea peliculei de granule. Grupul de abraziune are funcţionare continuă. o parte din nisip este antrenat cu o aripă din tablă 7. odată cu nisipul. în prima celulă. figura 4. se face cu ajutorul unor celule de regenerare pneumatică.11. figura 4. Fig. care funcţionează ca un agitator şi în care se introduce 75% amestec şi 25% apă. Rolul apei este de a umecta nisipul. 4. O deficienţă a acestei metode o constituie poluarea atmosferică.11. iar degradarea granulelor de nisip este mai mică.12. Nisipul regenerat este evacuat prin pâlnia 12. Regenerarea pe cale umedă. Fig. iar praful şi pelicula de liant desprinsă de pe granulele de nisip ies prin conducta 13. După regenerare. Grup de abraziune 57 . 2. de unde este supus din nou la abraziune.12. către siloz sau către o nouă celulă de abraziune.5. Regenerarea prin lovire cu alice de sablare Se aplică la formele realizate fără rame de formare. desprinderea se realizează prin frecare căci pe ecran va fi un strat de nisip. Prin duza 5. se utilizează o serie de celule care formează un agregat de regenerare. ce au înclinare de 30° faţă de orizontală. Regenerarea prin frecare uscată. După părăsirea ecranului. izbindu-l pe ecranul 6. Ca urmare a frecării între granule şi a lovirii lor.De aici nisipul este trecut în instalaţia de regenerare pneumatică 11 pentru definitivarea procesului de regenerare.6. aerul comprimat trimite în ţeava 3 nisipul. Amestecul de formare intră prin deschiderea 1.4. După intrarea în regim. se recuperează şi alicele prin separare magnetică.Schema unei celule pneumatice Pentru regenerare.Există aparate pentru frecare uscată şi pentru frecare umedă. prin proiectare pe ecranul de oţel. Nisipul astfel regenerat este superior celui regenerat pe cale uscată. Regenerarea prin frecare Este mai eficientă decât cea care se realizează prin şoc mecanic. când curăţirea pieselor se face cu alice de sablare.6. în spaţiul dintre peretele 2 şi ţeava interioară 3. fiind însă mai scump.

Din prima celulă 2, amestecul trece prin deschiderea 5 în celula a doua, 6. Trecerea nisipului este posibilă datorită faptului că prima celulă este alimentată continuu, iar paletele de jos acţionează ca o pompă. Durata de abraziune dorită se poate realiza prin viteza de alimentare a celulei cu amestec de formare, sau prin mărirea numărului de celule dintr-un grup. Pentru separarea peliculei se utilizează clasoare elicoidale şi hidrocicloane. Costul unei tone de nisip astfel regenerat este 20% din costul unei tone de nisip nou, iar proprietăţile mecanice ale amestecurilor de formare obţinute cu astfel de nisipuri sunt superioare celor cu nisip nou. Superioritatea se explică în primul rând prin rotunjirea granulelor de nisip care în stare naturală sunt colţuroase iar după regenerare au formă apropiată de sferă, figura 4.13.

Fig.4.13. Aspectul granulelor de nisip natural (a), şi regenerat (b)

Creşterea rapidă a producţiei de piese turnate, concomitent cu folosirea de lianţi speciali, impune regenerarea amestecurilor de formare, ceea ce justifică interesul deosebit pentru această problemă.

58

CAP.V. EXECUTAREA FORMELOR ŞI MIEZURILOR 5.1. Generalităţi Cea mai importantă operaţie din procesul tehnologic de obţinere a pieselor prin turnare este îndesarea amestecului de formare sau formarea. Îndesarea asigură amestecului de formare rezistenţa mecanică necesară menţinerii configuraţiei şi dimensiunilor cavităţii formei. Până la solidificarea şi răcirea formei, forma trebuie să fie elastică pentru a permite contracţia piesei, altfel pot să apară crăpături în piesele turnate. La îndesare, volumul ocupat de amestecul de formare se micşorează, păstrând constant produsul: V i ⋅ρ i = V f ⋅ρ f = M, În care, V
i

este volumul iniţial al amestecului (înainte de îndesare); ρ i - densitatea

aparentă iniţială a amestecului; V f - volumul final al amestecului (după îndesare); ρ f - densitatea aparentă finală a amestecului; M - masa totală a amestecului de formare îndesat în formă. În mod normal, densitatea aparentă a amestecului de formare în stare îndesată este 1,5…1,75 g/cm 3 . Formarea este o operaţie de mare importanţă la obţinerea pieselor turnate deoarece influenţează în multe cazuri hotărâtor, tehnicitatea şi economicitatea procesului tehnologic de obţinere a pieselor turnate. Astfel, din punct de vedere tehnic s-a constatat că la turnarea în forme temporare, aproximativ 50% din rebuturile din turnătorii sunt cauzate de deficienţe ale formării. Influenţa mare din punct de vedere economic este determinată de faptul că 60% din volumul de muncă pentru obţinerea pieselor turnate în forme temporare se consumă pentru formare. În funcţie de configuraţia, dimensiunile şi prescripţiile tehnice ale piesei turnate, volumul producţiei, proprietăţile materialului de turnat, au fost elaborate mai multe metode şi prosedee de realizare a formelor temporare: - manuale – în rame: cu model şi cu şablon - în solul turnătoriei: cu pat moale (cu model); cu pat tare- cu model şi cu şablon; - în miezuri; - în forme semipermanente; - mecanice: prin presare; prin scuturare; prin aruncare; prin suflare; prin împuşcare; - speciale: care determină şi procedeele speciale de turnare. 5.2. Îndesarea manuală a formelor 5.2.1. Generalităţi Îndesarea manuală se aplică, de obicei, în cazul pieselor unicate sau de serie mică, când nu este rentabilă mecanizarea formării. Obiectivul principal îl constituie obţinerea unui grad de îndesare optim, repartizat uniform pe toată înălţimea ramei. Când stratul îndesat este prea gros, gradul de îndesare este neuniform pe înălţime , figura 5.1.

59

Fig.5.1. Variaţia gradului de îndesare pe înălţimea formarea manuală.

formei, la

Grosimea optimă a stratului îndesat este de 120 mm. Formarea manuală este larg răspândită în special la piesele unicate, gradul de îndesare diferă însă de la un muncitor la altul şi chiar la acelaşi muncitor, în funcţie de gradul de oboseală. 5.2.2 Formarea manuală în rame de formare Formarea în rame intervine cu ponderea cea mai mare în producţia de piese turnate, deoarece oferă cele mai multe posibilităţi de aplicare şi nu ocupă pe timp îndelungat suprafeţele de producţie, ca în cazul formării în solul turnătoriei. Se poate realiza în două sau mai multe rame de formare. Formarea în două rame este metoda clasică de formare, cele mai multe piese turnate realizându-se prin această metodă de formare. Formarea în două rame se aplică în cazul modelelor simple fără plan de separaţie sau cu un plan de separaţie. În figura 5.2. se prezintă succesiunea principalelor faze ale procesului tehnologic pentru formarea cu model secţionat cu o suprafaţă de separaţie plană. Principalele faze ale procesului tehnologic de formare sunt: aşezarea semimodelului inferior pe o placă, presărarea pudrei de izolaţie dintr-un săculeţ (licopodium, nisip fin etc) (a); se introduce un strat de 100-150 mm amestec de model care se presează cu mâna în jurul modelului (b); se încarcă amestecul de umplere care se îndeasă manual sau mecanic în straturi de 50…100 mm, succesiv (c); se răzuieşte cu rigla surplusul de amestec şi se fac canalele de aerisire cu ajutorul unei vergele(d); se întoarce rama inferioară cu 180°, se aşează rama superioară şi semimodelul superior cu ajutorul ştifturilor de ghidare şi se pudrează cu pudră de izolaţie (e); se aşează corect elementele de model pentru piciorul de turnare, maselotă şi canal de aerisire (f); se introduce un strat de amestec de model care se îndeasă cu mâna şi apoi amestecul de umplere care se îndeasă cu bătătorul; se nivelează partea superioară a formei şi se realizează canalele de aerisire şi pâlnia de alimentare; se scot elementele de model pentru piciorul pâlniei, maselote şi a canalului de aerisire (g); se întoarce rama superioară cu 180°, se curăţă, se realizează canalele de alimentare şi se demulează semimodelele (h şi I); se asamblează şi se asigură forma pentru turnare.

60

plăci. este necesar să se realizeze un suport de amestec de formare care se numeşte pat de formare.3. Fazele principale ale formării cu model secţionat 5. suporturi. când nu există rame cu dimensiuni corespunzătoare piesei respective.2. 61 . iar cel destinat pieselor grele are un grad de îndesare mai mare şi se numeşte pat tare. Formarea manuală în solul turnătoriei Formarea în solul turnătoriei se utilizează: în cazul pieselor cu dimensiuni şi mase mari. în cazul pieselor de importanţă redusă care se pot turna deschis (cârlige.2. când manevrarea şi întoarcerea ramelor provoacă greutăţi. Patul de formare destinat pieselor mai mici are un grad de îndesare scăzut şi se numeşte pat moale.Fig. răcitoare etc). Pentru a se putea forma în solul turnătoriei.5.

3. sunt mecanizate operaţiile grele. Cavitatea este închisă în partea de sus de semiforma superioară (denumită şi capac). Pentru formare se folosesc în general plăci portmodel. Configuraţia cavităţii formei se obţine prin rotirea sau translarea şablonului în amestecul de formare.3. amestec unic de formare. Formarea mecanizată 5. pentru a se asigura o evacuare bună a gazelor din formă. capetele superioare ale ţevilor fiind înfundate cu câlţ sau hârtii pentru a nu pătrunde amestec în interiorul lor. Fig. Formă executată în solul turnătoriei Pe fundul gropii se aşează un pat de cocs de turnătorie (1). în stratul de cocs. 5. la colţurile ramei. din lemn sau din metal. se face în felul următor (figura 5. în care se imprimă modelul pentru executarea cavităţii(6). Între ele există o suprafaţă de separaţie plană. Profilul părţii active-folosită pentru răzuirea amestecului de formare se determină după configuraţia şi dimensiunile piesei de turnat. Formarea în pat moale se face în mod similar.3): se sapă o groapă în solul turnătoriei. distanţate între ele. 62 . pe marginile gropii se introduc capetele a 3 – 4 ţevi (2).Formarea cu model în solul turnătoriei pe pat tare. turnarea în forme crude. Centrarea celor două părţi componente ale formei se realizează prin intermediul cornierelor metalice (9) înfipte în patul de turnare. cu pregătirea patului moale care constă în umplerea completă a gropii cu amestec unic de formare şi apoi imprimarea modelului în amestecul unic de formare. pentru dirijarea gazelor în exterior. executată într-o ramă de formare (8). În general.3. transportul formelor. care sunt aşezate paralel în sol.4. Folosirea integrală a posibilităţilor de creştere a productivităţii muncii impune respectarea următoarelor condiţii de bază: mecanizarea preparării şi distribuţiei amestecului la maşinile de format. obţinută cu ajutorul şinelor (10).extragerea modelului din formă. după metoda prezentată la formarea în rame. mai adâncă cu 200…300 mm decât înălţimea maximă a modelului. astfel încât să fie perfect orizontale şi la aceeaşi înălţime. peste amestecul de umplere îndesat se depune un strat de amestec de model (7). Formarea cu şablonul Şabloanele sunt nişte plăci profilate. acea formare la care cel puţin operaţia de îndesare a amestecului în formă este mecanizată.5.2. peste care se îndeasă amestec de umplere (4) şi se execută canalele de aerisire (5). îndesarea amestecului. 5. Consideraţii generale Se consideră formare mecanizată. care înlocuiesc modelele. cu volum mare de muncă şi anume: umplerea ramelor cu amestec de formare. se acoperă stratul de cocs cu paie cau o rogojină(3).1.

5po 2. Φ310 Φ480 Φ630 Φ1100 2. -după modul de îndesare a amestecului: prin presare.1. Fig.2. prin împuşcare. Influenţa diametrului pistonului asupra repartiţiei presiunilor în formă.5. ceea ce se observă în figura 5. hidraulică. repartiţia presiunii sabotului este prezentată în figura 5.3. Pentru a se obţine un grad de îndesare cât mai uniform.8po Fig.4. prin scuturare.6-a la presarea de sus în jos şi 5. fără liant. sabotul trebuie să acopere toată suprafaţa ramei de formare. mecanisme cu masă rotativă. Îndesarea prin presare 5.6-b la presarea de jos în sus. mecanică. La maşinile de format prin presare. mecanisme cu masă rabatabilă. prin aruncare. aplicate uniform şi unidirecţional pe una din suprafeţele formei. Mecanismul îndesării Compactizarea se produce sub acţiunea unor forţe exterioare.4. prin suflare. mecanisme cu pieptene.2. Se observă că presiunea specifică integrală se transmite numai asupra unui număr mic de sfere aşezate sub formă de triunghi. gradul de îndesare a amestecului de formare variază pe înălţimea formei. electromagnetică. 5.5. conform figurii 5. -după modul de extragere a modelului din formă: mecanisme cu cepuri. În cazul unui amestec teoretic compus numai din granule sferice. 63 .5.5.3po 1.9po 1. Repartiţia presiunii pe sfere fără liant Diametrul pistonului are o mare influenţă asupra repartiţiei presiunii. Cel mai mare grad de îndesare se obţine la suprafaţa de presare. după care scade către partea centrală a formei. iar la bază lângă placa de model creşte din nou.Formarea mecanizată se poate face prin mai multe metode dependente de tipul maşinii de format a căror clasificare se face astfel: -după modul de acţionare: pneumatică.3.

6). dar prezintă inconvenientul că gradul cel mai mare de îndesare îl are suprafaţa liberă a formei. ca urmare a îndesării amestecului de formare. Această relaţie este valabilă pentru presiuni cuprinse între 20…50 N/cm 2 . H 0 -înălţimea iniţială a coloanei H0 amestecului de formare. Schema maşinii de format cu presare de sus 64 . apariţia unor puncte noi de contact. Formarea prin presare este indicată pentru piesele cu înălţime mică.2. 5. 25 . λ= ∆H .6.3. Variaţia gradului de îndesare cu înălţimea formei: a-la presarea de sus. S-a stabilit următoarea ecuaţie analitică a presării: p = p 0 ⋅e k λ în care.5.7. b-la presarea de jos. k-coeficient de îndesare. maşinile de presare pot fi cu presare de sus sau cu presare de jos. 5. ceea ce micşorează precizia dimensională a piesei turnate. Schema unei astfel de maşini este prezentată în figura 5.Fig.2.4…0.7. Metode de formare prin presare După sensul de aplicare a forţei. de presare p în N/cm 2 şi gradul de îndesare ρ a s-a stabilit următoarea relaţie: p Între presiunea ρ a = 1 + k⋅( 10 ) 0. nu cea activă. Fig. Îndesarea este însoţită de : distrugerea unei părţi a contactelor dintre granule. Maşinile cu presare de sus sunt cele mai răspândite. [g/cm 3 ] în care. H-înălţimea ramei de formare. k este coeficientul de îndesare a formei (k=0.

Pistonul se ridică până descoperă orificiul (6). Scăzând presiunea în cavitatea (7) pistonul cade liber iar masa maşinii (3) se loveşte de cilindrul (11). tija (9) servind ca sprijin în timpul presării pentru braţul (6). Prin orificiul (13) intră aer comprimat în cavitatea (7). gradul de îndesare creşte cu fluiditatea amestecului de formare.Masa maşinii (1) face corp comun cu pistonul (2) al cilindrului (3). Frecvenţa scuturărilor este de 250 lovituri pe minut. Rama este fixată prin cepuri de placa (5). Schema unei asemenea maşini este redată în figura 5. Rama de formare (1) se aşează pe placa de model (2) şi apoi pe masa maşinii (3). Îndesarea prin scuturare Principiul de lucru al maşinilor de format prin scuturare este prezentat în figura 5. presând amestecul de formare în rama (4). O variantă ce îmbină avantajele celor două procedee o constituie presarea de sus. care face corp comun cu pistonul (5). se pretează greu la mecanizare.9. uzură mare a mesei maşinii şi a ramei. Schema maşinilor de format cu presare de jos. când aerul comprimat este evacuat prin orificiul (4) în atmosferă. Semiforma se ridică de pe masa maşinii cu ajutorul pistoanelor (14) din cilindrii (13).8. Maşini cu presare de jos. este prevăzut cu sabotul reglabil de presare (8). Înălţimea de scuturare este între 30…80 mm iar presiunea de lucru 50…70 N/cm 2 . La îndesare braţul (6) cu sabotul (8) se aduce deasupra ramei de formare şi se deschide robinetul (12). Braţul (6).3. Fig.3. La acelaşi număr de scuturări. În acest caz gradul de îndesare cel mai ridicat este la cavitatea formei. Rama de umplere (11) se poziţionează peste rama de formare (10) şi apoi se umple cu amestec atât rama (10) cât şi (11). pistonul coboară în poziţie iniţială. extragerea modelului este complicată. Masa maşinii (1). depinde de înălţimea de scuturare h. cu placa de model (2) şi cu modelul (3) se deplasează vertical. 65 . creată între pistonul (5) şi cilindrul (11). Gradul de îndesare a amestecului de formare creşte cu numărul de scuturări (căderi) iar la acelaşi număr de scuturări. 5. se nivelează amestecul şi se execută canalele de aerisire. Placa port-model (4) şi modelul (5) sunt prinse pe masa maşinii. care se poate roti în jurul unui ax montat în coloana (7). pentru o formă fiind necesare 30…60 lovituri. Acest tip de maşini de format sunt mai puţin răspândite deoarece: este necesar să se regleze precis cursa pistonului.8. Se utilizează şi un vibrator pentru a uşura extragerea. cu placa de model fixată pe sabotul de presare. După îndesare.5.

10. Succesiunea operaţiilor la formare este următoarea: se aşează rama de formare peste placa port-model. se pretează greu la mecanizarea formării în cazul pieselor mari şi a celor turnate individual. Fig.9. Îndesarea prin aruncare Metodele de formare mecanizată studiate anterior prezintă câteva dezavantaje: gradul de îndesare al amestecului de formare este neuniform pe verticală.10 se prezintă schema unui cap de aruncare.5.5. se procedează la o îndesare suplimentară la partea superioară a semiformei. se vibrează forma pentru desprinderea modelului. O astfel de maşină cuprinde capul şi instalaţiile anexă pentru aducerea amestecului de formare la capul centrifug.Fig. prin deschiderea (4) în rama de formare (5). În figura 5. Capul de 66 . prin ridicarea semiformei de pe placa de model. se extrage modelul.4. Schema de lucru a unei maşini de format prin scuturare şi presare. se realizează canalele de ventilare şi se extrag modelele pentru piciorul de turnare şi răsuflători. Schema de lucru a capului de aruncare centrifug Amestecul de formare este adus pe banda transportoare la carcasa metalică (2).3. În cazul formării prin aruncare aceste dezavantaje se înlătură. se produce îndesarea prin scuturare. se umple rama cu amestec. 5. manual sau mecanic. iar de aici este proiectat cu viteză de către cupa (3).

-pătrunderea pachetului în masa de amestec din formă.5.aruncare poate avea una sau mai multe cupe şi se poate deplasa manual sau mecanizat deasupra întregii suprafeţe a formei. La impactul cu amestecul de formare din formă se produc următoarele fenomene: -îndesarea amestecului din formă produsă de energia cinetică a pachetului. Dintre dezavantaje enumerăm: modelele se uzează rapid.3 m/s) Gradul de îndesare nu variază când înălţimea de aruncare este între 200 şi 2300 mm. 5. duritatea superficială a formei este de numai 10…15 unităţi. urmată de proiectarea amestecului în cutia de miez sau în formă. Gradul de îndesare creşte rapid cu viteza până la circa 30 m/s. 1800 rot/min la piese din oţel). Maşini de format prin suflare cu circuit deschis.b-cu circuit închis 67 . v r . Îndesarea se produce sub acţiunea energiei cinetice imprimată pachetului de capul centrifug. p în care v este viteza pachetului. individual. Maşini de format prin suflare: a-cu circuit deschis. Aruncătoarele cu cap centrifug prezintă deci următoarele avantaje: realizează o îndesare uniformă a amestecului de formare. gradul de îndesare se poate modifica prin înclinarea capului maşinii faţă de orizontală. Debitul aruncătorului este de 10…60 m 3 /h. fontă. (figura 5. Sub 20 m/s. v p . Determinarea vitezei absolute de ieşire a pachetului de pe rotorul maşinii se face cu relaţia: v= v 2 + v r2 − 2v p v r sin α . -îndesarea suplimentară a pachetului sub acţiunea forţelor proprii de inerţie.viteza relativă a pachetului la desprinderea de pe rotor. Gradul de îndesare se poate modifica prin varierea turaţiei (1200 rot/min la piese din fontă. Ele pot fi după modul de insuflare a amestecului de formare. Din această cauză se construiesc maşini pe categorii de aliaje (oţel. apoi se proiectează în cutia (5). cu circuit deschis sau cu circuit închis. variaţia vitezei de deplasare a capului centrifug pe suprafaţa formei (viteza optimă 0. gradul de îndesare scade foarte mult. după îndesare formele trebuie răzuite.Îndesarea prin suflare Maşinile de format prin suflare funcţionează pe principiul amestecării aerului comprimat cu amestecul de formare. după care creşterea este lentă. nu se aplică la piese mici deoarece sunt pierderi de amestec pe lângă rame. nu depind de dimensiunile modelului şi ramei. tubul (3) şi ajutajul (4). mecanizarea operaţiei de formare a pieselor turnate. neferoase).5. iar sub 15 m/s.viteza periferică a rotorului. precum şi datorită ciocnirii pachetului cu amestecul din formă.3.11a). au productivitate ridicată. Se introduce aer la o presiune de 40…50 N/cm 2 în rezervorul (1) de unde antrenează amestecul prin orificiul (2).11. Fig. nu se execută şi extragerea modelului. La o maşină în funcţiune. α-unghiul de înclinare a paletei faţă de direcţia radială.

prin fantele orizontale superioare şi tasează amestecul.14-registru. 17-alimentare cu amestec Aerul comprimat intră din rezervor prin supapa cu deschidere rapidă.11 b). cu un singur orificiu de insuflare.12. 5. în acelaşi timp aerul pătrunde şi prin fantele verticale (admisie periferică). 16-fante orizontale. antrenează amestecul de formare prin orificiul (2) şi îl îndeasă în cutia (3). având forma unui cartuş. Îndesarea în primul caz se produce sub acţiunea energiei cinetice a jetului de aer comprimat şi nisip. iar în unele cazuri forme specifice ale exteriorului pieselor turnate. nu are loc filtraţia aerului prin amestec. Mecanism de împuşcare al amestecurilor de formare: 1-şurub special. aceste capete pot fi utilizate şi pentru amestecuri pe bază de silicat de sodiu.7-bucşă cu fante.Maşini de format prin suflare cu circuit închis. ca o masă compactă.3-dop de ventilare.Îndesarea prin împuşcare Principiul de lucru diferă de cel al maşinilor de format prin suflare.5. 5. (fig. Prin urmare.6-inel de etanşare.5.12-corpul rezervorului de aer. De aceea. miezurile sunt înconjurate de metal lichid fiind deci solicitate mecanic şi termic mai mult decât restul formei de turnare.11-arc.10-piston.9cilindru. refractaritate şi rezistenţă mecanică mai mare decât amestecul de formare.13-supapă cu deschidere rapidă. cu o îngustare conică la partea inferioară. miezurile trebuie să aibă permeabilitate. în acest caz. Coloana de amestec se îndeasă în partea inferioară.Obţinerea miezurilor (miezuirea) Miezul este o parte componentă a formei de turnare.12) se caracterizează printr-o admisie extrem de rapidă a aerului comprimat din rezervorul de lucru.4. Fig. astfel încât amestecul. în porţiunea conică dinaintea orificiului de insuflare. cu ajutorul căruia se realizează de obicei golul interior. Aerul comprimat intră în rezervorul (1). 15-inel de etanşare. Întrucât la formarea golurilor interioare în piesele turnate. 68 . iar în al doilea caz intervine şi diferenţa de presiune care se crează între spaţiul din interiorul cutiei de miez şi mediul exterior. este împuşcat din rezervorul de lucru în cavitatea tehnologică. apoi iese în atmosferă prin orificiile (4).5-fante verticale.2-ajutaj conic.4-orificiul central de împuşcare.6.3. Capul de împuşcare (figura 5.8-conductă de admisie a aerului comprimat.

se folosesc armături metalice. executate din sârmă. în interiorul acestora se introduc armături metalice. deci aerul sau gazele folosite ca agent de uscare vor conţine o anumită cantitate de apă. Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească armăturile sunt: să fie simple şi să se execute uşor. cu menţinerea vaporilor de apă în gazele calde. Vaporii se degajă în aer. Cantitatea maximă de apă absorbită de aer este constantă pentru o anumită temperatură. care duce la uscarea rapidă a stratului superficial şi la scăderea conductibilităţii lor termice şi deci lungirea perioadei de uscare. temperatura şi concentraţia vaporilor. Uscarea miezurilor urmăreşte întărirea mecanică a lor prin calcinarea liantului.5. mărind apoi timpul de uscare. Pentru mărirea rezistenţei mecanice a miezurilor. focul se va conduce lent şi se închide aproape complet registrul de reglare a tirajului la coş.1. Procesul tehnologic de uscare a formelor şi miezurilor se realizează în scopul de a obţine: -creşterea rezistenţei mecanice a pereţilor formelor şi miezurilor. eliminarea gazelor prin volatilizare. manoperă. să se îndepărteze uşor după dezbaterea miezului. se realizează uscarea propriu-zisă a formelor şi a miezurilor. combustibil şi energie electrică. evaporarea apei produce o depresiune care creşte treptat până când începe să pătrundă aerul în pori. să permită executarea canalelor de aerisire. în legătură.ori de câte ori procesul tehnologic permite. topirea sau arderea unor componente introduse special pentru obţinerea canalelor de aerisire (ceară. O încălzire rapidă duce la evaporarea apei din straturile exterioare. Ciclul de uscare a formelor cuprinde trei etape: . .etapa întîi se caracterizează printr-o încălzire lentă până la temperatura de regim. direct cu mediul înconjurător.Pentru a poseda asemenea proprietăţi. miezurile se confecţionează numai din nisip nou şi lianţi care au rezistenţă specifică ridicată. se usucă şi se practică în interiorul lor canale speciale de aerisire. în vederea îmbunătăţirii unor proprietăţi tehnologice ale acestora. care se realizează prin conducerea rapidă a focului şi evacuarea 69 . necesită utilaje. Pentru uscare se utilizează gaze calde obţinute din combustibili gazoşi (gaz metan). Pentru a se realiza o încălzire corectă . acest echilibru producându-se când presiunea parţială a vaporilor devine egală cu tensiunea lor de saturaţie. Se lucrează cu o cantitate mare de gaze uscate. -reducerea cantităţii de gaze care se degajă la turnare. ţeavă sau turnate. evaporarea apei ca sursă de formare a gazelor în timpul turnării. Formele umede au o conductibilitate termică mai ridicată şi deci încălzirea formelor până la centru se va face mai repede decât dacă s-ar forţa încălzirea de la început. Miezurile se usucă aproape în toate cazurile. întrucât sunt supuse la solicitări termice şi mecanice mai mari decât pereţii formei. lichizi sau solizi. -mărirea permeabilităţii prin îndepărtarea apei din porii amestecului de formare. Caracteristicile cele mai importante ale aerului sau gazului de uscare sunt: presiunea.Etapa a doua.5. se vor folosi forme în stare crudă. rumeguş etc). să permită comprimarea miezului pentru a nu frâna contracţia. Uscarea cu combustibil La uscarea materialelor poroase umede. pentru a menţine umiditatea ăn gazele calde. Uscarea formelor şi miezurilor Prin uscare se înţelege eliminarea parţială a umidităţii din forme şi miezuri. 5. pe cât posibil. să asigure miezului rezistenţă mecanică. Având în vedere că uscarea măreşte durata ciclului de fabricaţie a pieselor turnate. 5.

se preferă acest procedeu. Amestecul de la suprafaţa AA´ de contact cu aliajul lichid se încălzeşte puternic. deoarece implică cheltuieli la uscare mai mari. Temperatura formelor la scoaterea din cuptor trebuie să fie de 50…60˚C. dar introducerea lor în turnătorii se face lent. Calculul înălţimii maxime pentru piesele turnate în forme crude se face ţinând cont de presiunea la care rezistă cu certitudine formele crude – 2. de grosimea formei sau miezului.5 N/cm 2 . stratul AB se poate deforma negăsind sprijin în straturile următoare. Variaţia umidităţii cu distanţa de la suprafaţa piesei este redată în figura 5. . când sunt amplasate într-un câmp electric alternativ.5 ⋅ 10 4 N / m 2 P = = 0. 70 . imediat după turnare are loc creşterea excesivă a umidităţii amestecului de formare la o anumită distanţă de peretele formei şi scăderea rezistenţei acelui strat. Vaporii se condensează în zona BC unde amestecul este rece. sunt supuse acţiunii curenţilor de deplasare ce produc încălzirea lor.umiditatea vaporându-se pe distanţa AB. deci se solidifică cu întârziere. Uscarea cu curent electric Prezintă unele avantaje faţă de uscătoarele cu combustibil (nu degajă gaze nocive). Uscătoarele cu curent electric pot fi cu rezistenţă şi ventilator sau cu curenţi de înaltă frecvenţă. Forme uscate superficial Deoarece turnarea în forme crude este economicoasă.gazelor arse din cuptor (registrul de reglare a tirajului deschis aproape complet). Uscătoarele cu rezistenţă şi ventilator sunt indicate pentru uscarea formelor din solul turnătoriei şi a formelor mari. iar peretele piesei este gros.35m ρ ⋅ g 7 ⋅ 10 3 kg / m 3 ⋅ 9. Dacă AB nu este destul de gros. 5. care însă are anumite limite naturale.3. deci este necesar exces de aer. care fiind confecţionate din materiale rele conducătoare de electricitate. Metoda nu se aplică la uscarea miezurilor cu armături metalice deoarece se pot topi.81m / s 2 În cazul formelor crude. Înălţimea mare a formelor este un inconvenient. deoarece aliajul lichid cade de la înălţime mare şi după turnare exercită o presiune ridicată asupra pereţilor formei. În cazul lianţilor organici are loc oxidarea liantului. h= 2. Timpul de uscare se poate scurta de 8…12 ori prin insuflare cu aer cald cu temperatura de 120…180˚. umiditatea ajungând de 3 – 4 ori mai mare faţă de umiditatea medie.2. 5.5.14. Încălzirea are loc în toate secţiunile miezului. se opreşte focul şi se menţine registrul de reglare a tirajului la coş închis pe jumătate.În a treia etapă are loc răcirea formelor în uscător. uscarea durează 3 – 5 min. Temperatura de uscare depinde de natura liantului.5. iar timpul de uscare. randamentul termic fiind ridicat. Uscarea cu curenţi de înaltă frecvenţă se utilizează în cazul miezurilor.

trebuie să se adopte următoarele măsuri: închiderea ghidată a formei. asamblarea şi consolidarea formelor Controlul formelor în vederea obţinerii unor forme corespunzătoare constă în verificarea stării ramelor de formare şi a garniturilor de model. enumerăm: -măsurarea temperaturii formei cu ajutorul unui termocuplu. deplasări. asigurarea continuităţii canalelor de aerisire din miez. verificarea montării corecte a miezurilor şi a poziţiei acestora. sub formă de tije de ghidare din oţel cementat şi călit. când umiditatea scade sub 0. descentrări. La formarea mecanizată. pentru a evita deplasările în planul de separaţie. Dintre metodele directe care constau în măsurarea temperaturii şi a umidităţii în timpul procesului de uscare. -măsurarea conductibilităţii formei cu ajutorul a doi electrozi. neumpleri etc.Controlul procesului de uscare a formelor şi miezurilor Uscarea insuficientă a formelor şi miezurilor poate provoca rebutarea pieselor turnate datorită diverselor defecte cauzate de conţinutul ridicat de umiditate.5.5. verificarea gradului de îndesare a amestecului. 71 . Verificarea montării şi a poziţiei corecte a miezurilor se face cu şabloane de control. O metodă indirectă este măsurarea temperaturii gazelor arse la ieşirea din uscător. Asamblarea formelor reprezintă operaţia prin care se montează miezurile în formă şi se face închiderea lor.5% temperatura formei creşte brusc deoarece nu se mai consumă căldură pentru evaporarea apei. 5. când umiditatea formei scade sub 0. din lemn sau metalice sau cu piramide de control din argilă. muchiile din suprafaţa de separaţie se deteriorează uneori. Variaţia umidităţii cu distanţa de la suprafaţa piesei La piesele cu pereţi mai groşi este economic să se recurgă la uscarea stratului superficial AB înainte de turnare. 5. repararea.14.2…0.Fig. temperatura gazelor creşte brusc. evitarea pătrunderii metalului lichid în canalele de ventilare. Controlul uscării se poate efectua prin metode directe sau indirecte. După evaporarea apei. Închiderea formelor se va realiza prin ghidaje bine centrate.4. necesitând repararea cu amestec de formare. În cazul formării manuale şi mai ales în cazul modelele mari ce se extrag cu macaraua. Grosimea stratului uscat trebuie să nu permită încălzirea stratului umed înainte de solidificarea unei pojghiţe pe pereţii piesei.. Pentru a nu apare cauze de rebut generate de incluziuni de amestec de formare. voltmetrul indică zero.1%. Această metodă îmbină avantajele economice ale turnării în forme crude cu siguranţa care se realizează la turnarea în forme uscate.Controlul. ruperea muchiilor are loc numai în cazul folosirii unor garnituri de model necorespunzătoare. -măsurarea umidităţii cu umidimetrul galvanic.6. verificarea calităţii amestecului de formare. verificarea stării miezurilor şi a montării lor în forme.

la forma inferioară se execută canale de aerisire în dreptul mărcilor miezurilor. După montarea miezurilor şi curăţirea cavităţii formei de amestec de formare se închide forma şi se îngreunează. Îngreunarea se face în scopul echilibrării forţelor datorate presiunii metalostatice ce acţionează de jos în sus.Pentru a asigura evacuarea gazelor prin canalele de ventilaţie ale miezului în planul de separaţie. tinzând să desfacă forma. 72 . la mărcile verticale continuându-se canalul central şi de evacuare din miez cu un canal practicat în forma inferioară.

Corectarea compoziţiei chimice se face cu feroaliaje. Încărcătura metalică a cubiloului este formată din: fontă de primă fuziune (de furnal). multifazice: -fază gazoasă – atmosfera agregatului metalurgic. zgurele pot fi acide. Ca agregate de elaborare în turnătoriile de fontă se utilizează: cubiloul.3. MgO. As 2 O5 . -participă la procesele fizico-chimice având acţiune reducătoare sau oxidantă. Sb2 O5 . -să aibă acelaşi caracter chimic cu căptuşeala cuptorului. -să permită dizolvarea impurităţilor. Oxizii bazici cei mai puternici sunt cei ai metalelor alcaline şi alcalino-pământoase: Na 2 O. bazice sau neutre. -faza metalică – metal brut sau aliaj. CaO. -transformarea energiei electrice în energie termică în procesele electro-metalurgice prin efectul Joule-Lentz. Consideraţii generale Procesele metalurgice se desfăşoară în sisteme complexe. supraîncălzirea şi prelucrarea acesteia în stare lichidă. -să aibă o densitate mică pentru a se separa complet de celelalte faze. care reprezintă un amestec de diferiţi oxizi ce pot forma compuşi chimici. O porţie de încărcătură conţine încărcătură metalică la partea de jos. cu atât este mai mare aciditatea.CAP. fontă veche şi deşeuri de oţel. -să nu necesite o cantitate mare de fondanţi pentru formarea lor. gradul de puritate şi temperatura prescrisă. Structura şi proprietăţile fizico-chimice ale topiturilor oxidice Un rol important în acest sistem îl are faza oxidică – zgura.2. -determinarea temperaturii tehnologice a agregatului. -topitura de oxizi – zgura. cuptoarele cu flacără fixe sau rotative. ELABORAREA ŞI TURNAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR 6.VI. soluţii solide sau lichide şi amestecuri eutectice. -faze solide – componenţii materiilor prime sau auxiliare. Bazicitatea zgurelor se defineşte ca raportul dintre cantitatea procentuală a compuşilor cu caracter bazic şi acid. Pentru a îndeplini aceste funcţii este necesar ca zgurele: -să fie uşor fuzibile. Zgurele metalurgice se caracterizează prin aceea că nu au un punct fix de topire ci un interval care este direct proporţional cu mărimea componenţilor şi cu viteza de încălzire şi invers proporţional cu numărul componenţilor. iar deasupra cocs şi calcar. 6. 6. K 2 O. BaO . Cu cât forţele de atracţie sunt mai mari. până la gura de încărcare.3. După caracterul lor chimic. P2 O5 . cuptoarele electrice cu încălzire prin inducţie sau cu arc.1. Principalele funcţii ale zgurelor sunt: -colectarea şi separarea sterilului materiilor prime de produsele topite. 6. Elaborarea fontelor Prin elaborare se înţelege totalitatea operaţiilor de obţinere în diferite agregate a aliajelor lichide cu compoziţia.Elaborarea fontelor în cubilou Încărcătura cubiloului este formată din două părţi principale: patul de cocs (la partea inferioară a cuvei) şi o zonă ocupată de mai multe porţii de încărcătură. Caracterul chimic al oxizilor se poate aprecia după atracţia oxigenului: un oxid este un compus ionic în care ionul de oxigen este legat de ionul metalic printr-o atracţie predominant electrostatică. prin topirea încărcăturii solide. Oxizii acizi sunt: SiO2 .1. 73 .

Deoarece arderea la CO este incompletă ea poate continua CO + ½ O 2 = CO 2 + 12. ca urmare a introducerii aerului la partea inferioară a coloanei de cocs (patul de cocs). Procesele de ardere au loc în cuva cubiloului.hn-zonă neutră.1. Din punct de vedere termodinamic se disting câteva zone pe înălţimea cubiloului: -zona de ardere sau oxidare. Arderea la CO 2 duce la creşterea randamentului arderii de 3 ori faţă de arderea la CO.019 kJ/kg C.hp-zonă preîncălzire.hrzonă reducătoare.6.2 sunt prezentate variaţiile conţinuturilor de gaze. condiţii de echilibru neexistând la temperaturi mai mari de 900°C. Fig.Hpk-pat cocs. Zona de reducere. Prin 2C + O 2 = 2CO + 10. Procesul de topire şi supraîncălzire a fontei Arderea combustibilului are loc în strat.6.Zonele termodinamice din cubilou: Hc înălţime creuzet. în zona ocupată de cocs. a temperaturii şi a coeficientului de ardere pe înălţimea cubiloului.561 kJ/kg C de ardere sau oxidare. Reacţia este endotermă.ha-zonă ardere.hk-porţii metal şicocs. În figura 6.1. deci CO 2 scade şi creşte CO. în timp ce procesele de schimb de căldură se desfăşoară pe întreaga înălţime a cubiloului. În prezenţa cocsului CO este instabil la temperaturi scăzute în timp ce CO 2 este instabil la temperaturi ridicate. Modul de deplasare a gazelor şi a încărcăturii în cuva cubiloului precum şi poziţia diverselor zone termodinamice reies din figura 6. 74 .1. deci temperatura gazelor scade de la 1550-1670°C la 1350-1400°C.3. Zona neutră.ht-zonă topire. Deasupra patului de cocs nu au loc procese importante care să ducă la schimbarea substanţială a compoziţiei gazelor.hm. La nivelul superior al zonei de oxidare proporţia de CO 2 atinge valori maxime iar CO este la nivel de 7-10%. Zona introducerea oxigenului (21% în aer) se produc reacţiile: C + O 2 = CO 2 + 33. În această zonă reacţia principală este reducerea CO 2 de către cocsul incandescent.-zona neutră. Această zonă se termină la o anumită înălţime din patul de cocs unde oxigenul liber este practic nul.hs-zonă supraîncălzire.1.600 kJ/Nm 3 CO.-zona de reducere. În cubilou se tinde la o reducere cât mai mică a CO 2 pentru a avea temperaturi ridicate. Hu-înălţime utilă.

Picăturile parcurg zona ocupată de cocs în 15-60 secunde şi ajung în creuzet.. În cazul cubiloului se utilizează cocsul de turnătorie care posedă unele proprietăţi deosebite faţă de cocsul metalurgic pentru furnale şi anume: 75 .. pe măsură ce are loc consumarea patului de cocs iar gazele rezultate din procesele de ardere din patul de cocs au o mişcare ascendentă. prin intermediul compoziţiei gazelor (a). În mod practic se determină funcţie de presiunea aerului P: H pk = P . [mm]. Calitatea cocsului de turnătorie. D: Pk = (5. Consumul orar se determină funcţie de diametrul cubiloului. [kg / h]. 6. Caracterizarea zonelor cubiloului. ci în primul rând de conţinutul de căldură a metalului şi zgurei lichide. de dilatarea bucăţilor metalice. Supraîncălzirea fontei în cubilou are loc în timpul coborârii picăturilor de fontă printre bucăţile de cocs din patul de cocs. În cubilou are loc o circulaţie în contracurent: încărcătura metalică coboară. Topirea începe la nivelul cuvei cubiloului unde temperatura gazelor depăşeşte cu 50-70°C temperatura de topire a metalului. fisurări. Dacă se ţine seama de variaţia temperaturii încărcăturii metalice pe înălţimea cubiloului se pot deosebi trei zone: -zona de preîncălzire. unde temperatura sistemului metal-gaz-cocs nu este determinată de arderea cocsului. de transformări fazice.1. Tm -temperatura încărcăturii metalice.Factorii tehnologici care influenţează procesele metalurgice din cubilou Consumul de cocs. Se urmăreşte ca topirea să se producă pe o zonă cât mai mică prin introducerea unor bucăţi mici de metal. încât ea să corespundă temperaturii medii de început de topire a încărcăturii. W / m 2 [ ] unde α c este coeficientul parţial de transmitere a căldurii prin convecţie.3. Tg -temperatura gazelor. Înălţimea patului de cocs deasupra gurilor de aer se stabileşte astfel.6.9) ⋅ D 2 . Încălzirea este însoţită de degajarea parţială a hidrogenului.2. Schimbul de căldură are loc în principal prin convecţie: q = α c (Tg − Tm ). temperaturii gazelor (b) şi coeficientului de ardere (c). Căldura necesară este preluată de la gazele de ardere şi de la bucăţile de cocs în zona cuprinsă între sfârşitul zonei de topire şi nivelul gurilor de aer.a b c Fig. -zona de topire.2. -zona de supraîncălzire.

Variaţia conţinutului principalelor elemente la elaborarea fontei în cubilou. Dimensiunile bucăţilor de cocs influenţează invers decât reactivitatea (dimensiuni mari. 6. La mărirea debitului de aer creşte presiunea şi viteza de curgere a aerului. contact mic aer-cocs. În cazul utilizării aerului preîncălzit. unghiul de înclinare a gurilor de aer.3. Temperatura fontei este mai ridicată. temperatura acestuia variază între 250-600°C. Valori mari ale reactivităţii cocsului (care se calculează ca raportul dintre conţinutul de carbon şi produsele de ardere şi oxigenul acestora) determină micşorarea zonei de ardere şi extinderea zonei de reducere. Oxidarea fierului începe încă din zona de preîncălzire. Variaţia conţinutului de fier. Aerul de combustie. Cantitatea de aer introdusă în cubilou variază în limitele 60-200 3 m / m 2 ⋅ min .1. deci se intensifică arderea şi transmiterea căldurii. oxidarea fierului variază în limitele (0. se poate introduce oxigen direct în gurile de aer sau în cutia de aer.3. Aerul introduce astfel până la 25% din căldura dezvoltată în cubilou. Uniformitatea alimentării cubiloului cu aer depinde de: numărul rândurilor de guri de aer.5)%. cu degajare mare de căldură. siliciu şi mangan. Se concentrează zona de ardere şi creşte zona de reducere. productivitatea creşte foarte mult. aerul nu ajunge în centrul cubiloului ceea ce determină o temperatură scăzută în axa cubiloului. secţiunea gurilor de aer. precum şi a oxigenului liber: 2[Fe] + {O2 } = 2(FeO ) + Q Fe + {CO2 } = (FeO ) + {CO} − Q În zona creuzetului. creşterea temperaturii gazelor şi a fontei. rezistenţa mecanică. datorită unei cantităţi mari de CO 2 . Creşte în acest caz viteza de difuzie a oxigenului spre frontul de ardere a cocsului. 76 . În cubilou. pot avea loc reacţii de reducere: (FeO ) + {CO} = [Fe] + {CO2 } − Q (FeO ) + [C ] = [Fe] + {CO} − Q. Apar următoarele efecte: concentrarea zonei de ardere. Pentru mărirea conţinutului de oxigen din aer. dar nu mai are loc supraîncălzirea fontei. atmosfera fiind reducătoare.reactivitatea. numărul gurilor de aer dintr-un rând. deoarece temperatura gazelor este foarte mare (circa 1850 °C). zona de topire se dezvoltă mult. arderea carbonului având loc în domeniul de difuziune. Oxidarea siliciului şi manganului are loc în principal după topirea fontei. deci apare o oxidare exagerată a fontei). diametrul şi profilul cubiloului. Pentru o funcţionare corectă a cubiloului trebuie să se asigure o alimentare completă şi uniformă cu aer a întregii secţiuni transversale a acestuia. ambele componente având afinitate mai mare faţă de oxigen decât fierul: [FeO] + [Mn] = (MnO ) + [Fe] + Q 2[FeO] + [Si ] = (SiO2 ) + 2[Fe] + Q În creuzet pot avea loc reacţii de reducere a oxizilor de siliciu şi mangan. La debite mari.25-1. creşterea productivităţii. fiind deosebit de intensă însă în zona de ardere. La debite mici. deci creşte dimensiunea zonei de ardere şi scade cea de reducere. conţinutul de sulf şi de cenuşă precum şi porozitatea sunt mai scăzute.

Pierderile de mangan prin oxidare variază între 15-40% (valori minime la cubilouri bazice şi temperaturi ridicate). Pierderile de siliciu sunt de 5-25% la cubilouri acide şi 25-50% la cele bazice. Variaţia conţinutului de carbon. În cubilou au loc atât procese de oxidare a carbonului cât şi de carburare, de creştere a conţinutului de carbon. Decarburarea (oxidarea carbonului) începe în zona ocupată de încărcătura metalică solidă, în special datorită CO 2 din gaze şi continuă cu intensitate mai mare după topire.

[C ] + {O2 } = {CO2 } + Q [C ] + (FeO ) = [Fe] + {CO} − Q.
Carburarea are loc prin difuzia carbonului din cocs în picăturile de metal topit. Are loc mai ales în zona creuzetului unde atmosfera este reducătoare. Pentru obţinerea unor fonte cu conţinut scăzut de carbon este necesară limitarea contactului fontă-cocs, ceea ce se realizează fie prin înălţarea vetrei fie prin înlocuirea cocsului din creuzet cu bucăţi de materiale refractare. Variaţia conţinutului de sulf. Sulful provine în principal în cazul cubilourilor din două surse: încărcătura metalică şi cocsul. În fontă trece 40-60% din sulful ce se introduce în cubilou. Sulfurarea se desfăşoară pe întreaga înălţime a cubiloului pe cale directă (datorită cocsului) sau indirectă (datorită gazelor).

C + {CO2 } = 2{CO} − Q

3Fe + SO2 = FeS + 2 FeO SO2 + 2CO = 2CO2 + S
Desulfurarea fontei are loc în principal în creuzetul cubiloului, prin intermediul zgurei:

[FeS ] + (MnO ) = (MnS ) + (FeO ) − Q [FeS ] + (CaO ) = (CaS ) + (FeO ) − Q [FeS ] + [Mn] = (MnS ) + [Fe] + Q

Pentru ca valoarea sulfului în fonta lichidă să fie cât mai scăzută este necesar să se realizeze în afară de bazicitate, temperaturi ridicate şi condiţii reducătoare în cubilou. Conţinutul de fosfor nu variază practic în cubilou. 6.3.2. Elaborarea fontelor în cuptoare cu încălzire prin inducţie Aceste agregate asigură următoarele avantaje: -obţinerea unei compoziţii mai precise şi omogene a fontelor; -temperaturi de supraîncălzire mai ridicate; -posibilitatea utilizării unor încărcături ieftine (fier vechi, şpan de fontă, deşeuri,...). Încărcătura cuptorului. Încărcătura metalică introdusă în cuptor trebuie debitată la dimensiuni care depind de mărimea cuptorului şi capacitatea de topire a acestuia. Materialele ce formează încărcătura se curăţă în vederea îndepărtării uleiului şi emulsiilor. Pentru înlăturarea oxizilor de fier din încărcătură se introduce în cuptor odată cu încărcătura şi un amestec reducător. Randamentul termic al cuptorului este în strânsă legătură cu temperatura încărcăturii, având valori mici la topire şi ridicate la supraîncălzire. Se impune deci, introducerea încărcăturii în cuptor după o preîncălzire în care se acumulează circa 20-30% din căldura necesară topirii. Temperatura optimă de preîncălzire este cuprinsă între 430-650°C. Topirea şi supraîncălzirea fontei. Durata de încălzire depinde de frecvenţa curentului şi de puterea specifică utilizată.

77

Cu cât creşte frecvenţa, cu atât adâncimea de pătrundere a curentului este mai mică, deci temperatura lângă peretele cuptorului este mare iar la interior este mică. Folosirea unei puteri mari determină o agitare puternică a băii, uzarea rapidă a căptuşelii, impurificarea fontei cu incluziuni nemetalice şi absorbţia de gaze din atmosferă. Pentru un consum mic de energie se iau următoarele măsuri: -folosirea raţională a puterii instalate; -micşorarea pierderilor de căldură; -folosirea încărcăturii preîncălzite; -folosirea temperaturii optime de supraîncălzire. La cuptoarele cu inducţie, căptuşeala, zgura şi atmosfera se încălzesc de la topitură şi nu de la o sursă de căldură. Suprafaţa de contact topitură-zgură şi topitură-atmosferă este mică iar temperatura zgurii scăzută, deci ea este puţin activă. Oxidarea elementelor în cuptor. Depinde de mai mulţi factori: temperatura, concentraţia, compoziţia şi starea zgurei, frecvenţa curentului. Agitarea electromagnetică a topiturii determină ruperea de particule din zgură, care vor interacţiona cu fonta lichidă în momentul când ating temperatura acesteia:

[E ] + (FeO ) ⇔ (EO ) + [Fe].

Deci, în timpul topirii, toate elementele se oxidează datorită conţinutului de oxigen din oxizi. În cuptoarele acide, care se utilizează cu predilecţie la supraîncălzire, are loc o regenerare a siliciului. Carburarea topiturii. Bucăţile de material de carburare sunt dizolvate în mai multe etape: -ruperea unor pachete de la suprafaţa particulelor solide de material de carburare şi dizolvarea acestora; -difuzia carbonului în topitură. Paralel cu saturarea în carbon a topiturii, are loc şi oxidarea sa, concentraţia carbonului fiind în primul rând funcţie de agitarea electromagnetică. Materialul de carburare poate fi introdus în cuptor în diferite moduri: -la baza încărcăturii; -în poziţii succesive, o dată cu încărcătura; -pe baia metalică. Desulfurarea fontelor. Sulful provine din încărcătură şi materialele de adaos. Deoarece în încărcătura cuptorului cu inducţie lipseşte cocsul, sulful conţinut de fontă nu depăşeşte de regulă 0,05%. În cazul când se impune micşorarea conţinutului, se utilizează ca agent desulfurant, în principal, carbura de calciu de turnătorie. Desulfurarea nu este eficientă decât la temperaturi ridicate, începând la temperaturi scăzute şi terminându-se la 1450°C, după care zgura este rapid evacuată. Alierea fontelor. La alierea fontelor în cuptorul cu inducţie trebuie să se ţină seama de o serie de factori, şi anume: -gradul de oxidare al elementelor; -capacitatea de interacţiune chimică cu căptuşeala cuptorului; -temperatura de topire. Alierea se face de obicei la temperaturi mai mari (peste 1400°C), funcţie de temperatura de topire a feroaliajelor. 6.3.3. Elaborarea fontelor în alte agregate Pentru elaborarea fontelor se mai pot utiliza cuptoare cu vatră (încălzite cu flacără sau electric) precum şi combinaţii de mai multe tipuri de cuptoare (procedee duplex sau triplex de elaborare).

78

La elaborarea fontelor în cuptoare electrice cu arc, căptuşeala cuptorului este în general acidă şi numai când se urmăreşte defosfotarea şi desulfurarea băii, bazică. Cuptoarele cu arc asigură obţinerea unor temperaturi ridicate, având un randament la topire şi productivitate mai mari decât la cuptoarele cu inducţie. Datorită temperaturii ridicate a zgurei, prin intermediul acesteia se pot realiza procese de afinare, desulfurare, defosforare,... Ca neajunsuri: -randament scăzut la supraîncălzire (sub 20%); -degajare mare de praf şi fum, la topire; -arderi avansate ale elementelor; -neomogenitate avansată pentru temperatura fontei. 6.3.4. Modificarea fontelor Fonte cu grafit lamelar, modificate. Fontele cu grafit lamelar, modificate, se caracterizează prin proprietăţi mecanice ridicate, asigurate de o structură perlitică fină şi grafit lamelar uniform repartizat. Modificarea se face în stare lichidă cu aliaje modificatoare care conţin Si, Ca, Al, Ba, Mg. După modificare, fontele prezintă următoarele caracteristici: -creşterea numărului de separări de grafit şi uniformizarea distribuirii lor; -lamelele de grafit prezintă vârfuri rotunjite, o grosime mai mare şi o lungime mai mică. Modificarea poate avea loc pe două căi: -prin intensificarea germinării omogene; -prin intensificarea germinării eterogene. În primul caz elementele modificatoare micşorează solubilitatea carbonului în fier, favorizând separarea şi gruparea atomilor de carbon. În al doilea caz, la modificare, apar compuşi ce pot constitui germenii de grafitizare. Înainte de modificare este recomandată supraîncălzirea fontei pentru a elimina germenii de grafitizare forţaţi, grosolani. Introducerea modificatorilor în fonta lichidă se poate face în jet, în oală sau în formă. Procedeul de modificare în formă are avantajul unui consum redus de modificator şi independenţa procesului de factorul timp în sensul că nu mai există riscul de apariţie a fenomenului de demodificare. Cantitatea de modificator este în funcţie de marca fontei, de grosimea de perete a piesei ce se toarnă şi de gradul de subrăcire la solidificare al fontei lichide existente în cuptor. Fonte cu grafit nodular. Rezistenţa şi alungirea cu valori mari, precum şi rezilienţă ridicată, conferă fontelor cu grafit nodular caracteristici de tenacitate comparabile cu ale oţelului turnat. Grafitul are o formă sferoidală iar masa metalică de bază este constituită din ferită şi perlită. Modificarea se face în două etape: -modificarea de nodulizare, folosind elemente modificatoare antigrafitizante: Mg, Ca şi Ce (se măreşte tendinţa de albire a fontei); -postmodificarea (modificarea grafitizantă) când se introduc elemente puternic grafitizante (Al, Ca, Ba, Si). Fonte cu grafit vermicular. În acest caz separările de grafit au un grad de compactitate mai mare decât cele lamelare, dar mai mic decât cele nodulare. Masa metalică de bază este predominant feritică. Pentru obţinerea grafitului vermicular se utilizează mai multe tehnologii: -desulfurarea avansată a fontelor, urmată de turnare în forme metalice iar la turnare în forme din amestec se inoculează zirconiu; -modificarea cu elemente din categoria pământurilor rare (materiale cu conţinut de ceriu cât şi prealiaje cu conţinut de astfel de elemente);

79

6. Ajustarea reprezintă o perioadă neproductivă şi poate atinge 5-10% din durata elaborării. Asupra duratei de topire şi supraîncălzire influenţează mai mulţi factori: -compoziţia şi proprietăţile încărcăturii. De asemenea . Durata de topire creşte pe măsură ce creşte gradul de impurificare a încărcăturii metalice (rugină. Influenţa compoziţiei şi proprietăţilor încărcăturii. Perioada de topire a încărcăturii reprezintă de obicei 30-65% din durata întregii şarje şi consumă 60-70% din totalul de energie electrică şi termică. Ce respectiv Al. alierea şi adsorbţia gazelor. oxizi. cu atât mai mult cu cât greutatea încărcăturii şi compactitatea ei sunt mai mici. desulfurarea. Principalul dezavantaj constă în necesitatea unei încărcături curate. Aceste fonte se obţin în urma unor tratamente termice. Parametrii optimi ai perioadei de topire se obţin în cazul unei greutăţi volumice a încărcăturii de 3-4. formarea zgurei. fiind cu atât mai mare durata cu cât gradul de aliere este mai mare. elaborarea oţelului în cuptoare cu vatră (electrice sau Martin) poate fi împărţită în două etape: -topirea oţelului. Compactitatea încărcăturii. -durată de elaborare scăzută. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: -sunt agregate simple. cu atât durata de topire se micşorează ca urmare a scăderii pierderilor de căldură raportate la o tonă de oţel. Elaborarea oţelului Aproape întreaga cantitate de oţel destinată turnării pieselor se elaborează în prezent în cuptoare electrice cu arc şi numai o mică parte în cuptoare Martin sau în cuptoare cu inducţie. nisip). cu cât valoarea raportului dintre greutatea încărcăturii şi capacitatea nominală a cuptorului creşte. Principalele procese metalurgice care au loc în perioada de topire sunt adsorbţia gazelor din atmosferă. Carbonul micşorează cel mai mult temperatura lichidus şi prin aceasta temperatura de topire.4. Ti).5 t/m 3 . Între viteza de încărcare şi puterea de încălzire a cuptorului trebuie să existe o anumită corelaţie care să permită o viteză de absorbţie a căldurii cât se poate de mare. Compoziţia chimică influenţează direct temperatura de început şi sfârşit de topire. supraîncălzirea urmăreşte dizolvarea şi eliminarea oxizilor şi nitrurilor. Proporţia de fier vechi uşor şi voluminos din încărcătură nu trebuie să fie mai mare de 10%. La oţelurile aliate. cu cât este mai redusă cu atât durata de topire este mai mare. cu grad de compactitate variabil iar masa metalică este funcţie de tipul fontei. -asigură obţinerea unor calităţi superioare de oţeluri. Grafitul se găseşte sub formă de cuiburi. Fonte maleabile. 80 . -parametrii constructivi ai cuptoarelor. -regimul electric şi termic de elaborare. Condiţiile de ajustare a cuptorului influenţează durata de topire şi elaborare precum şi calitatea oţelului. Din punct de vedere fizic.-utilizarea unor modificatori ce conţin elemente modificatoare şi antimodificatoare (Mg. cu funcţionare discontinuă. -permite folosirea dezoxidării prin difuziune. oxidarea elementelor. -supraîncălzirea lui în stare lichidă. Cu creşterea pauzelor dintre şarje se înrăutăţesc parametrii perioadei de topire. dezoxidarea. iar în perioada de supraîncălzire: oxidarea carbonului (fierberea).

toate adausurile ce se introduc în cuptor pătrund prin stratul de zgură. a-suma căderilor de tensiune. ele se micşorează. -participarea vetrei la desfăşurarea proceselor metalurgice. spre vatră. cantitatea de căldură fiind maximă la încălzire şi topire şi cea mai mică în perioada de reducere. deci ca o retopire simplă. Se aplică tensiuni şi puteri cuprinse între 70 şi 100% din cele folosite la topire şi numai după începerea fierberii active. -adăugare de aluminiu şi ferosiliciu. suprafaţa specifică şi înălţimea bolţii. Cantitatea de oxigen din atmosferă este limitată. Practic. Cei mai importanţi sunt înălţimea băii.Durata perioadei de topire şi supraîncălzire precum şi natura şi intensitatea proceselor metalurgice care se desfăşoară în aceste perioade sunt puternic influenţate de parametrii constructivi ai cuptoarelor. ca urmare a influenţei reducătoare a electrozilor de grafit. În cazul cuptoarelor electrice. Se lucrează cu un arc scurt şi gros. pe tot parcursul elaborării sub acţiunea flăcării. se încălzesc căptuşeala cuptorului şi încărcătura. arc lung şi concentrat. sursa principală de căldură este arcul electric. La cuptoarele Martin sunt patru mari particularităţi: -caracterul oxidant al atmosferei gazoase din cuptor. -micşorarea procesului de amestecare a băii cu zgura. În perioada de încărcare absorbţia de căldură de către încărcătura rece este puternică iar în perioada de topire regimul termic este maxim. Pentru a realiza regimul termic indicat. Regimul termic la cuptoarele Martin variază în acelaşi mod ca şi la cuptoarele electrice. care menţine şi o atmosferă reducătoare. -oţelul lichid se găseşte tot timpul sub un strat de zgură. Pentru a micşora trecerea oxigenului din atmosferă în oţel: -se micşorează FeO din zgură prin adăugarea de CaO sau nisip. Uniformizarea temperaturii băii este favorizată de procesul de fierbere a băii. Cu cât tensiunea arcului U arc este mai mare.La cuptoarele electrice cu arc. b-gradientul electric în coloana arcului. Influenţa regimului termic. Caracteristica proceselor metalurgice. pentru o oxidare completă se adaugă minereu de fier. procesul de elaborare se poate desfăşura fără oxidare. deoarece elaborarea durează mai multe ore. -căldura este transmisă către baie de sus şi apoi. În cuptorul electric. utilizând tensiuni şi puteri ridicate. 81 . arcul electric este mai lung şi mai subţire: l arc = U arc − a b unde l arc este lungimea arcului. cuptorul electric trebuie condus în mod adecvat şi anume: -în perioada de topire. -în perioada de fierbere este necesar să se asigure temperaturi ridicate pentru desfăşurarea proceselor de oxidare. ceea ce asigură o dezvoltare maximă de căldură în craterele formate în încărcătură. La cuptoarele Martin. Spre sfârşitul acestei perioade se micşorează încărcarea termică până la 8085% din cea maximă. ducând la o oxidare parţială a elementelor. -în perioada de reducere. consumul de căldură este mai mic decât la topire. temperatura zgurei fiind mai mare decât a oţelului. mărind vâscozitatea zgurei. În perioada ajustării. temperatura în cuptor este relativ scăzută. atmosfera din spaţiul de lucru poate fi slab oxidantă sau reducătoare. 90% din căldura flăcării se transmite încărcăturii şi băii prin radiaţie şi numai 5-15% prin convecţie.

cu cât durata acestei perioade este mai mare. cu cât proporţia şi presiunea parţială a acestor gaze în atmosferă sunt mai ridicate. care favorizează dizolvarea hidrogenului şi azotului este mai mare. deci supraîncălzirea oţelului lichid. În cazul folosirii oxigenului pentru afinare se realizează o îndepărtare mai avansată a gazelor. Variaţia conţinutului de carbon şi fierberea băii. -adăugarea varului sau calcarului. În perioada de afinare. Variaţia conţinutului de gaze. Variaţia conţinutului de siliciu se explică prin afinitatea pentru oxigen mai mare decât a fierului şi a celorlalte elemente de bază din compoziţia oţelului: [Si ] + {O2 } = (SiO2 ) + Q [Si ] + 2(FeO ) = (SiO2 ) + 2[Fe] + Q (SiO2 ) + 2(FeO ) = (FeO )2 SiO2 + Q (FeO )2 SiO2 + 2(CaO ) = (CaO) 2 SiO2 + 2( FeO) + Q Deci oxidarea siliciului se face cu degajare de căldură şi are loc mai intens la temperaturi scăzute. uniformizarea compoziţiei şi temperaturii băii. din adaosuri precum şi din atmosfera cuptorului. -regenerarea siliciului din SiO2 din zgură şi din vatră. deci a puterii de oxidare a zgurei. oxidarea siliciului este ireversibilă ca urmare a formării silicaţilor de calciu şi se micşorează activitatea SiO2 din zgură (siliciu remanent sub 0. cu cât viteza de decarburare este mai mare. V). precum şi a unor elemente (P. Ele provin din încărcătura metalică. Oţelurile acide au un conţinut mai scăzut de gaze în comparaţie cu oţelul bazic. Maselotele şi fierul vechi ruginit aduc în încărcătură o proporţie ridicată de hidrogen şi incluziuni nemetalice. cu atât creşte gradul de eliminare a hidrogenului din baia metalică. -zgurele cu conţinut ridicat de SiO 2 au permeabilitate scăzută la gaze. cu cât temperatura este mai ridicată şi cu cât conţinutul unor elemente de aliere (Cr. Perioada de fierbere se termină cu o fierbere liniştită în care se consumă oxigenul din atmosferă sau a (FeO) în exces. La cuptoarele bazice.05%). Principalele gaze dizolvate în oţel sunt hidrogenul şi azotul. Întensificarea oxidării siliciului se poate face prin: -adăugarea minereului de fier şi mangan. Prin folosirea oxigenului în perioada de fierbere se obţine o scurtare a acestei perioade.-micşorarea concentraţiei de oxigen din atmosferă. -mărirea excesului de aer. -creşterea bazicităţii zgurei ca urmare a măririi proporţiei de FeO liber. 82 . Conţinutul de hidrogen şi azot creşte până la sfârşitul topirii cu atât mai mult. În perioada de topire carbonul se poate oxida direct în prezenţa oxigenului sau indirect prin intermediul zgurei pe măsură ce aceasta se formează: [C ] + (FeO ) = [Fe] + {CO} − Q Viteza de decarburare poate fi intensificată prin: -mărirea temperaturii oţelului şi zgurei. Fierberea este singurul mijloc de amestecare puternică a băii care urmăreşte o transmitere mai mare a căldurii. îndepărtarea parţială a gazelor şi incluziunilor nemetalice. -se foloseşte o cantitate mică de fondanţi. -creşterea conţinutului de carbon şi de oxid feros. deoarece: -încărcătura are puritate mai ridicată. În cazul cuptoarelor acide au loc concomitent două procese: -oxidarea siliciului datorită prezenţei FeO din zgură. Mn. S).

01%. Regenerarea manganului poate avea loc la raporturi ridicate MnO/FeO. Regenerarea siliciului duce la dezoxidarea şi calmarea oţelului.02-0.-suflarea oxigenului în baia metalică. Mg). În oţelul lichid oxigenul se găseşte dizolvat în proporţii de 0. Defosforarea. ferosiliciului sau aluminiului. la răcirea în formă. în rest se formează sufluri la solidificare şi incluziuni nemetalice la marginea grăunţilor. solubilitatea oxigenului este foarte mică (sub 0. Depinde de natura şi temperatura zgurei. În oţelul solid. Desulfurarea. 2[P ] + 5( FeO) = ( P2 O5 ) + 5[Fe] (P2 O5 ) + 3( FeO) = ( FeO) 3 P2 O 5 (FeO) 3 P2 O 5 + 4(CaO) = (CaO) 4 P2 O5 + 3( FeO) 2[P ] + 5( FeO) + 4(CaO ) = (CaO ) 4 P2 O5 + 5[Fe] Defosforarea se face prin mărirea conţinutului de (FeO) liber şi de (CaO) liber din zgură (deci se introduce minereu de fier şi var). are loc o desulfurare deoarece nu există combustibili gazoşi sau lichizi ce conţin sulf. Dezoxidarea.005%). Produsele de dezoxidare au dimensiuni foarte mici dar prin coalescenţă îşi măresc volumul şi urcă mai uşor în zgură. are loc o formare timpurie a zgurei şi o oxidare parţială a sulfului din încărcătură.06%P. Dezoxidarea prin difuziune constă în dezoxidarea zgurei prin adăugarea la suprafaţa acesteia a cocsului. Zr. La cuptoarele Martin are loc o sulfurare datorită sulfului din combustibil.040. Este necesară o desulfurare avansată până la 0. Ordinea de introducere a feroaliajelor este FeMn-FeSi-Al. Dezoxidarea prin precipitare se realizează prin introducerea în baia de oţel a unor elemente care au afinitate faţă de oxigen mai mare decât fierul (Mn. Al.06% sub formă de FeO.Mn)S în proporţie de 0. Are loc desulfurare la zgure cu bazicitate şi temperaturi ridicate: ( FeS ) + [Mn] = [Fe] + ( MnS ) + Q ( MnS ) + (CaO ) = ( MnO) + (CaS ) + Q ( FeS ) + (CaO ) = ( FeO) + (CaS ) − Q Un rol important îl are CaO din zgură. Dezoxidarea oţelurilor se poate realiza prin precipitare sau difuziune. în cazul oţelurilor aliate.03%. La elaborarea oţelurilor trebuie coborât conţinutul de fosfor sub 0. La cuptoarele bazice: [Mn] + 1 / 2{O2 } = (MnO ) + Q [Mn] + (FeO ) = ( MnO) + [Fe] + Q MnO este practic insolubil în baia de oţel şi se ridică în zgură. micşorarea consumului de aer şi mărirea temperaturii băii.04%S. La cuptoarele electrice.03-0. Si. Intensificarea regenerării la temperaturi ridicate se face prin adăugare de nisip pe zgură. Ca. În oţelurile acide se găseşte sub formă de FeS sau (Fe. Deoarece între baia metalică şi zgură este un echilibru care conduce la o repartiţie a oxigenului între acestea: LFeO = (FeO ) [FeO] 83 . Fosforul se găseşte dizolvat sub formă elementară în procent de 0. Variaţia conţinutului de mangan.

dizolvarea elementelor de aliere în faza lichidă. c-reacţia aliajelor topite cu hidrogenul şi alte gaze. pierderile de căldură fiind neînsemnate (10-150°C). Cu. Mo. Se mai poate face dezoxidarea oţelului în oală prin introducerea de FeMn. Zn. se poate desfăşura în trei moduri: -elaborare cu oxidare totală. care se oxidează parţial şi care pot fi regenerate parţial din oxizii lor din zgură. iar cele din grupa a III-a se introduc în baia de oţel imediat înaintea evacuării din cuptor sau chiar în oală. FeSi şi Al în proporţie de 1-2% din greutatea oţelului. pentru eliminarea hidrogenului dizolvat în ele. Si) şi parţial prin difuziune (prin zgură). d-reacţia aliajelor topite cu fondanţii. În schimb. elşementele se împart în trei grupe: -elemente care nu se oxidează: Ni. Si. La elaborarea fără oxidare. Co. atmosfera din cuptor trebuie să fie reducătoare pentru a proteja elementele de aliere împotriva oxidării. la care FeO se găseşte în stare nelegată. oţelurile au un conţinut mai scăzut de incluziuni nemetalice. în prima fază elaborându-se un oţel carbon de calitate. -elemente care se oxidează mai puternic ca fierul: Ti. Mo. oxidarea redusă a elementelor de aliere şi regenerarea ulterioară a lor se poate obţine în cazul folosirii oxigenului. Ca. Elaborarea aliajelor neferoase În perioada de elaborare au loc o serie de procese fizico-chimice: a-procese fizice care au loc la topirea şi supraîncălzirea metalelor şi aliajelor. prin adăugarea pe zgură a cocsului măcinat şi a ferosiliciului mărunt. FeCr şi FeV. zgura şi cu căptuşeala cuptorului. La alierea oţelului în cuptor. W. Cele din grupa I se introduc înainte de fierberea liniştită. -elemente care se oxidează ca şi fierul: Mn. În primul caz. Elaborarea oţelurilor aliate cu elemente din grupa a II-a . Din acest punct de vedere. 84 .5. Cr. FeW.Prin micşorarea conţinutului de oxigen din zgură se deranjează echilibrul şi este necesar pentru restabilirea lui. Perioada de topire trebuie să fie scurtă iar dezoxidarea se face prin difuziune. momentul introducerii elementelor de aliere se alege în funcţie de afinitatea lor faţă de oxigen. -elaborare cu oxidare parţială. oxidarea lor datorită oxigenului conţinut în baia metalică sau în zgură. durează mai mult şi prezintă pericolul carburării oţelului. Mg. Prin dezoxidare culoarea zgurei trece de la cafeniu la alb (zgură albă). Dezoxidarea combinată a oţelului se face prin precipitare (cu Mn. Fe. b-reacţia aliajelor topite cu oxigenul. 6. -elaborare fără oxidare (retopire). trecerea oxigenului din oţel în zgură. în încărcătură nu se utilizează deşeuri proprii din oţel aliat. Prin mărirea cantităţii de cocs se formează carbidul şi zgura devine cenuşie (zgură carbidică): (CaO ) + 3(C ) = (CaC 2 ) + {CO} − Q Dezoxidarea prin difuziune. în comparaţie cu dezoxidarea prin precipitare. Dezoxidarea prin difuziune se utilizează cu succes numai în cazul zgurelor bazice. schimbarea temperaturii sistemului precum şi formarea de compuşi ai elementelor de aliere cu elemente din baia metalică. În al doilea caz se utilizează în încărcătură deşeuri din oţel aliat. V. Al. În timpul alierii oţelului lichid au loc câteva procese fizico-chimice complexe: topirea feroaliajului (elementului). după care urmează alierea în ordine: Co. Alierea oţelurilor. B.

Elementul modificator îl constituie sodiul. sunt procese nedorite ducând la pierderi de metal şi înrăutăţirea proprietăţilor mecanice şi fizico-chimice ale aliajelor. bazic sau neutru. c-Cel mai important gaz solubil în cazul aliajelor neferoase este hidrogenul. Mangalul măcinat se utilizează ca material de acoperire. trebuie evitată. Evaporarea metalelor lichide depinde de tensiunea vaporilor. peste limita strict necesară dictată de condiţiile turnării. deoarece reprezintă 90-98% din întreaga cantitate de gaze. b-Cele mai multe metale neferoase au afinitate pentru oxigen mai mare decât fierul.a-Principalele procese sunt topirea. de suprafaţa băii. -tensiune de vapori ridicată a elementelor de aliere. Fondanţii pentru rafinare şi pentru modificare au rol de a proteja baia metalică cât şi de rafinare. Pot avea un caracter acid. 85 . Nu reacţionează cu multe din aliajele neferoase.025% din greutatea aliajului lichid. Sursa principală o constituie umiditatea conţinută în încărcătura metalică. deoarece creşte consumul de energie. supraîncălzirea la topire şi supraîncălzirea locală şi evaporarea elementelor. Se poate folosi la aliajele cu care nu dă compuşi şi în cuptoare fără atmosferă cu vapori de apă. deci dizolvarea hidrogenului în aliaj. Cei bazici au şi efect de rafinare. Degazarea aliajelor neferoase se reduce la îndepărtarea hidrogenului din soluţie. -afinitate mare faţă de oxigen. Se poate face cu ajutorul unor metode fizice (suflare cu gaze inerte. Se presară la suprafaţa băii. tratare cu fondanţi. d-Materialele de acoperire pot fi: -care nu se topesc – neutre (de acoperire). ca şi evaporarea. -unele elemente la alierea directă dezvoltă o căldură foarte mare de dizolvare (aluminiu în cupru). superioare faţă de temperatura aliajului elaborat. se pune şi se îndepărtează uşor. formând pelicule compacte de oxizi la suprafaţa băii. -conţinuturi variabile ale elementelor la diverse aliaje. care se introduce în proporţie de 0. atunci când oxidul este solubil în metalul de bază şi pe cale fizică. la suprafaţa băii. după care se topeşte şi sub formă de picături se scurge prin metal colectând şi aglomerând incluziunile nemetalice. Materialele pentru acoperire au scop acoperirea băii şi protejarea ei de oxidare. Fondanţii de acoperire formează după topire. Aceste materiale nu trebuie să reacţioneze cu căptuşeala cuptorului şi trebuie să fie ieftine. apar piederi mari de metal prin oxidare şi evaporare precum şi absorbţia gazelor. De aceea se utilizează o atmosferă neutră sau chiar slab oxidantă. Alierea prezintă unele particularităţi: -număr mare de elemente de aliere. Supraîncălzirea aliajelor în stare lichidă. atmosfera cuptorului şi presiunea de deasupra băii.01-0. un strat lichid de 5-15 mm care izolează aliajul lichid de contactul cu atmosfera. rezultând diverşi compuşi chimici. Oxidarea. Temperatura de topire a aliajelor neferoase este foarte variată în comparaţie cu cea a aliajelor feroase. unde se menţine un timp. Se utilizează două mijloace de îndepărtare a oxigenului: pe cale chimică. -temperaturi de topire ale unor elemente. Atmosfera reducătoare uşurează disocierea apei. cu ultrasunete) şi prin metode chimice (topire oxidantă-reducătoare). Fondanţii pentru modificare se folosesc în cazul unor aliaje din sistemul Al-Si şi din sistemul Mg-Al-Zn pentru îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice. Aliajele neferoase mai reacţionează cu căptuşeala cuptorului şi creuzetele metalice şi de grafit. -care se topesc – neutre şi active (de rafinare). în căptuşeală şi în combustibil. când oxidul este insolubil. nefondant.

cuptoare rotative cu flacără. Pentru elaborare se utilizează materiale metalice: aluminiu în blocuri. borax. zincului. Înainte de a fi introdusă în spaţiul agregatului de elaborare. SiO 2 . Deoarece o asemenea structură are proprietăţi mecanice scăzute. manganul. Dacă metalul de bază formează cu metalul de aliere soluţii lichide şi solide sau compuşi intermetalici. elaborarea se începe cu topirea metalelor cu temperaturi mai scăzute. În calitate de fluxuri şi fondanţi se pot utiliza mangal. uneori. se utilizează în afară de metale primare şi prealiaje. mai puţin a staniului. NaCl. exemplu – cazul aluminiului.. reacţiile de dizolvare a diferitelor elemente în cupru topit sunt exoterme. spărturi de sticlă. Elaborarea cuprului şi a aliajelor sale se face cu baia metalică acoperită cu fluxuri care sunt substanţe care nu au acţiune chimică asupra componenţilor aliajului.. Diagrama de echilibru a aliajului final sau a prealiajelor este de multe ori utilă pentru alegerea ordinei de încărcare. care se vor degaja odată cu vaporii elementului volatil şi astfel vor fi îmbunătăţite calităţile produselor obţinute. De obicei.. Fondant de acoperire se utilizează mangalul calcinat. -oxidabilitatea elementului. trebuie să fie curăţată de ulei. Mg. diverse deşeuri din producţia proprie sau din exterior. cristale columnare dezvoltate practic pe întreaga secţiune a produsului. un anumit timp. oxizi etc. aluminiul se introduce încât să ajungă pe vatra cuptorului. când supraîncălzirile locale pot să ajungă la 200-300°C. prealiaje. Componenţii care au afinitate mare faţă de oxigen sau au tensiune de vapori ridicată (Zn. deşeuri din producţia proprie. Pentru a nu se obţine aliaje cu proprietăţi inferioare datorită supraîncălzirilor şi pierderilor prin volatilizare. încălzite cu combustibili lichizi sau gazoşi. este necesară să se efectueze modificarea acestor aliaje prin introducerea unor elemente cum ar fi fierul. praf de cocs. 86 . când apar în structura produselor turnate. În practica elaborării aliajelor de cupru. cu rol de protecţie a băii de acţiunea gazelor oxidante din atmosfera cuptorului. se recurge la procedeul care constă în supraîncălzirea băii metalice până la temperatura de fierbere a unui metal volatil (de exemplu zincul) şi menţinerea la această temperatură... cuptoare electrice. cobaltul. Se elaborează în creuzete de oţel sau fontă. Elaborarea plumbului. -tensiunea de vapori a componentului. piese uzate. Cd) trebuie introduşi ultimii în aliaj pentru a se evita oxidarea şi evaporarea excesivă. -temperatura de topire a componentului şi diagrama de echilibru a aliajului. deşeuri proprii. metale rafinate. spărturi de electrozi. umiditate.. negru de fum.. încărcătura alcătuită din cupru primar. În general.. KCl. componentul care figurează în aliaj în proporţia cea mai mare se introduce primul pentru asigurarea unei umpleri cât mai depline a spaţiului de topire din cuptoare. staniului şi aliajelor lor. Cuprul şi unele aliaje ale sale (cele cu conţinut mare de aluminiu) au tendinţă de transcristalizare. fondanţi: cloruri şi fluoruri ale metalelor alcaline şi diverşi modificatori pentru obţinerea unor piese compacte şi cu structură fină. Utilajele folosite sunt: cuptoare cu creuzet. Elaborarea aliajelor de aluminiu. Supraîncălzirea alamelor poate fi utilă şi în cazul când în baia metalică există o importantă cantitate de gaze. a siliciului. Elaborarea cuprului şi a aliajelor pe bază de cupru. sau se introduce cu cuprul rămas de la încărcarea iniţială..Ordinea raţională de încărcare a componenţilor metalici de elaborare este determinată de: -proporţia componentului în încărcătură. Ca materie primă.

Frontul de solidificare la aliajele eutectice şi metalele pure (a) şi la aliajele cu interval mare de solidificare (b). [ ] unde M este masa aliajului c-căldura specifică a aliajului în stare lichidă. în anumite direcţii preferenţiale (apare segregaţia dendritică). -capacitatea de umplere corectă a cavităţii formei. figura 7.2).7. consumată pentru încălzirea aliajului deasupra temperaturii fluidităţii zero: Qs = M c(Tt − T f 0 ) + xL . [kJ ] lichid [kg ] . Influenţa naturii aliajelor asupra fluidităţii poate fi apreciată numai în cazul când gradul de supraîncălzire deasupra temperaturii de fluiditate zero este menţinut constant. figura 7. CAP.Pentru a se evita oxidarea şi absorbţia de gaze se utilizează un strat de fondant sau se efectuează o rafinare cu gaze.VII. [kJ/kg]. Influenţa proprietăţilor aliajului asupra fluidităţii.1. Fluiditatea în acest caz este bună. CURGEREA ALIAJELOR LICHIDE Curgerea aliajelor lichide în formă are loc în cele mai multe cazuri sub acţiunea forţei gravitaţiei (la turnarea gravitaţională) şi în anumite cazuri sub acţiunea altor forţe (procedee speciale de turnare). Elaborarea aliajelor de magneziu. Fluiditatea metalelor şi aliajelor Este una dintre cele mai importante proprietăţi de turnare ale aliajelor lichide şi este definită prin: -capacitatea de curgere a aliajului prin canalele şi cavitatea formei. În cazul magneziului se utilizează ca modificatori carbonaţi de calciu. Influenţa temperaturii de turnare. K. x-proporţia de fază solidă în aliaj corespunzător fluidităţii zero ( de obicei x=0. condiţiile de turnare. Tt -temperatura de turnare. 87 . La aliajele cu interval de solidificare. L-căldura de cristalizare. T f 0 -temperatura fluidităţii zero. Pierderile de căldură până la terminarea turnării nu trebuie să depăşească căldura de supraîncălzire Qs . Metalele pure. Intervalul de solidificare. K.1. În timpul elaborării.1a. de ceriu şi zirconiu şi clorură de fier. proprietăţile materialului formei. având cristale cu dimensiuni aproximativ egale în toate direcţiile.1b. Astfel se formează un schelet continuu care împiedică curgerea aliajului lichid. [kJ/kg°C]. 7. oxidarea puternică poate produce aprinderea magneziului. -capacitatea de eliminare în timpul curgerii a incluziunilor gazoase şi nemetalice din aliaj. De obicei aliajele se încălzesc cu 25-100°C deasupra curbei lichidus. Fig. deoarece solidificarea se face prin constituirea unei cruste solidificate compact. cristalitele cresc într-un interval de temperatură. pentru prevenire utilizându-se un strat de fondanţi. Fluiditatea este influenţată de mai mulţi factori: proprietăţile intrinseci ale aliajului. aliajele eutectice şi compuşii chimici cristalizează la temperatură constantă. care formează soluţii solide.

ρ-densitatea.Astfel în condiţiile fluidităţii practice. deci îi scade temperatura şi fluiditatea. fluiditatea scade odată cu mărirea conţinutului de carbon datorită creşterii intervalului de solidificare. În cazul curgerii laminare se poate considera că fluiditatea aliajului este invers proporţională cu viscozitatea cinematică a lui. de obţinere a unor pereţi subţiri. la aceeaşi cantitate de căldură cedată formei. Tensiunea superficială a metalelor şi aliajelor este în strânsă legătură cu umectarea şi neumectarea pereţilor formei de către aliajul lichid. ρ: bf = λ ⋅ c ⋅ ρ [W s 1 / 2 / m 2 K ] . 88 . Au influenţă asupra fluidităţii configuraţia cavităţii prin care curge aliajul. Conductivitatea termică ridicată a aliajului micşorează fluiditatea.2.7. c-la supraîncălzire constantă. presiunea exercitată deasupra aliajului în curgere. însă în acelaşi timp creşte datorită măririi gradului de supraîncălzire. care este raportul dintre volumul piesei şi suprafaţa totală de răcire a ei. oxidarea joacă un rol deosebit de mare. [W/mK]. Influenţa acestor factori este dată de relaţia: a= λ . λ-conductivitatea termică. Posibilităţi de alegere a temperaturii de turnare:a-la aceeaşi supraîncălzire peste linia curgerii zero. fluiditatea mărindu-se mult. viteza de umplere. c şi de densitatea materialului formei. Influenţa proprietăţilor termofizice ale aliajului. mărirea acesteia reflectă atât influenţa supraîncălzirii cât şi a intervalului de solidificare. Capacitatea formelor de absorbţie a căldurii se determină cu ajutorul coeficientului de acumulare a căldurii. Fig. va fi mai mică.2. aliajul topit cedează căldură. b f . scăderea temperaturii lui. [kg/m 3 ]. Formarea oxizilor şi dizolvarea lor în aliaj duce la mărirea capacităţii de umectare a pereţilor formei şi implicit a fluidităţii. La valori mari ale căldurii specifice şi greutăţii specifice a aliajelor. c-căldura specifică. De obicei influenţa supraîncălzirii este mai puternică decât a intervalului de solidificare. Aliajele cu tensiune superficială mică umectează pereţii formei. Influenţa materialului formei. Influenţa viscozităţii. Influenţa condiţiilor de turnare. Dintre procesele chimice care au loc la turnarea aliajelor în cavitatea formei. Alegerea temperaturii de turnare poate fi făcută în trei moduri. [m 2 / s ] c⋅ρ unde a este coeficientul de difuzivitate termică. de căldura specifică. care depinde de conductivitatea termică. O influenţă deosebită o are grosimea echivalentă a peretelui piesei. aşa cum este prezentat în figura 7. La aliajele apropiate de punctul eutectic se micşorează intervalul de solidificare şi creşte gradul de supraîncălzire. La oţel. [kJ/kgK]. La curgerea prin canalele reţelei de turnare şi prin cavitatea formei. Aliajele cu tensiune superficială mare nu umectează pereţii formei. au capacitate mică de umplere a cavităţilor înguste.b-la aceeaşi supraîncălzire peste linia lichidus. λ. deci au fluiditate mare.

Q = Av1 . g Qγ F =− v1 . deci. g v2 γA F = v12 = 2γA 1 . -intrarea aliajului lichid dintr-un recipient într-un canal cu muchii nerotunjite. -schimbarea bruscă de direcţie. În cazul curgerii metalelor şi aliajelor topite prin canale se aplică legea continuităţii şi legea energiilor. dt-timpul iar dv-variaţia vitezei. g E= Qγ 2 v 2g A . 2 Q = Av. dacă nu apar schimbări cu exteriorul şi dacă mişcarea este permanentă. În locurile unde apar depresiuni. Cavitaţia determină creşterea rezistenţei la curgerea aliajelor prin canale şi în cavitatea formei şi reprezintă un fenomen nedorit.2. F = 2γAH g 2g Energia la lovire. Apariţia depresiunilor este determinată de: -secţiunea canalului care nu urmăreşte micşorarea secţiunii jetului datorită creşterii vitezei. A doua lege exprimă conservarea energiei şi afirmă că fluxul de energie dintr-o secţiune este egal cu fluxul de energie din altă secţiune a aceluiaşi tub de curent însumat cu pierderilşe de energie dintre cele două secţiuni. A-secţiunea jetului. Cavitaţia se produce la curgerea lichidelor care conţin incluziuni gazoase şi reprezintă schimbarea bruscă a condiţiilor hidrodinamice de curgere datorită apariţiei fazei gazoase. care provoacă turbioane în lichidul din oală sau formă este: v2 . Curgerea metalelor şi aliajelor prin canale Fenomene ce însoţesc curgerea aliajelor prin canale. Energia de pătrundere este proporţională cu secţiunea şi cu cubul vitezei jetului. ce se poate calcula cu ajutorul ecuaţiei impulsului. Prima exprimă principiul conservării masei şi arată că debitul masic este constant în orice secţiune transversală. La căderea jetului pe suprafaţa oalei sau formei. E=M E= Aγv 2g 3 M = Qγ . deci grosimea echivalentă mică.La o suprafaţă mare. 89 . pătrund gaze care sunt antrenate în cavitatea formei de jetul de aliaj lichid. acesta exercită o forţă. La curgerea aliajelor lichide prin canale au loc pierderi de energie datorită frecărilor şi datorită rezistenţelor locale care se manifestă ca o pierdere de energie cinetică. pentru un punct de masă m: mdv=Fdt unde F este forţa. v 2 = 0 la impact. 7. care distruge continuitatea jetului.secţiunea finală a jetului. pentru a se asigura umplerea formei se măreşte temperatura aliajului la turnare. Pentru un element dm: unde Q este debitul. dF= dm dm Qγ dv unde = dt dt g dF = Qγ dv g Qγ F= (v2 − v1 ). Forţa şi energia de lovire a jetului.

La orice temperatură. o zonă cu cristale echiaxe şi uniforme. Deci structura piesei turnate va consta în zone separate cu caracteristici diferite: -la margine un strat îngust de cristale fine. La formarea unei structuri noi dintr-o fază lichidă se consideră un echilibru eterogen (există mai mult de o fază în echilibru). creşterea cristalelor se poate face prin mai multe mecanisme: creştere continuă. Astfel. Microsegregarea rezultă ca urmare a transportului de masă prin difuzie pe distanţe mici şi poate fi: celulară. Segregaţia dendritică apare ca variaţii de concentraţie între centrul şi partea exterioară a ramurilor dendritice.1 90 . Din momentul când în forma de turnare intră primele cantităţi de aliaj lichid. Cinetica formării unei faze noi este determinată de trei procese distincte: -germinarea fazei noi. Structura cristalină a metalelor şi aliajelor turnate este determinată de compoziţia chimică. Această segregare se poate elimina de la sine prin difuzia ce are loc şi în faza solidă. condiţiile termice. CRISTALIZAREA ŞI SOLIDIFICAREA ALIAJELOR TURNATE 8. transformările de fază încep în anumite puncte şi se propagă în continuare din acestea. Omogenizarea ulterioară a compoziţiei prin tratament termic este cu atât mai dificilă cu cât distanţa dintre ramurile dendritice este mai mare. -creşterea particulelor fazei noi. Fenomene de segregare Apariţia segregaţiilor (neuniformităţi de compoziţie) este o consecinţă a redistribuirii elementelor de aliere între faza solidă şi cea lichidă în timpul formării structurii primare. Creşterea cristalelor. când începe pe suprafeţe ale impurităţilor existente în sistem. se poate considera ca fiind rezultatul a două mişcări diferite ale atomilor la interfaţa solid-lichid. În funcţie de forma suprafeţei de separaţie lichid-solid. condiţiile de nucleere şi creştere a cristalelor.1.VIII. dendritică sau la limita grăunţilor. condiţiile termice prezintă o variaţie mare în decursul formării structurii primare a unei piese turnate. laterală. Segregaţia cea mai mare se va obţine la punctele de joncţiune ale celulelor. -în centrul piesei turnate. -spre interior o zonă cu cristale dezvoltate alungit în direcţia transmiterii căldurii. -procese secundare care conduc la schimbarea structurii sau morfologiei precipitatului primar. între forma de turnare şi aliajul lichid începe un proces de schimb de căldură. are loc o trecere din lichid în solid – solidificare şi o trecere din solid în lichid – topire. figura 8. Acest proces se numeşte nucleere sau germinare. echiaxe. Segregarea celulară se obţine ca urmare a scoaterii elementului dizolvat dintr-o soluţie solidă şi îmbogăţirea în acesta a fazei lichide. Structurile principale obţinute în piesele turnate sunt: structura celulară şi structura dendritică. în timpul răcirii. pot lipsi unele zone. faza în echilibru este cea care are entalpia liberă minimă. Germinarea poate fi omogenă. Cristalizarea aliajelor În general. Solidificarea aliajelor turnate Schimbul de căldură în sistemul aliaj-formă. Dintre aceşti factori. Funcţie de caracteristicile materialului turnat.CAP. pe defecte.2. 8.3. 8. când nu se schimbă compoziţia chimică şi nu intervin impurităţi sau suprafeţe de separaţie sau eterogenă. Repartiţia temperaturii la un moment dat pe secţiunea peretelui piesei şi a formei de turnare în timpul solidificării şi răcirii aliajului reprezintă câmpul de temperatură.

Temperatura la suprafaţa de contact aliaj-formă variază funcţie de natura aliajului. T5 ar fi drepte orizontale. căldura se va transmite prin conductivitate. T3 . 1000-1100°C pentru fontă şi 500-550°C pentru aliaje de aluminiu. Solidificarea poate fi de mai multe tipuri funcţie de: -modul de creştere a zonei în curs de solidificare: -succesivă (exogenă) şi în volum (endogenă). viscozitatea aliajului din interiorul peretelui piesei se măreşte simţitor. mişcarea convectivă a aliajului devenind imposibilă. Trecerea aliajului din stare lichidă în stare solidă este însoţită de două procese: cristalizarea şi solidificarea. Această etapă se termină când în axa termică aliajul se răceşte până la temperatura solidus. Prima etapă caracterizează solidificarea aliajului în timpul turnării şi curgerii acestuia prin cavitatea formei şi în primele momente după terminarea turnării. III. -structura zonei în curs de solidificare: -fără zonă bifazică sau cu zonă bifazică. . fără să se ţină seama de formarea microstructurii.1. 91 . T4 . Mecanismul solidificării.Fig. -viteza de creştere a zonei în curs de solidificare: -continuă sau discontinuă. Când temperatura din peretele piesei scade foarte mult. Solidificarea este procesul de trecere a aliajului la scară macroscopică din stare lichidă în stare solidă.8. II. temperatura începe să se micşoreze treptat. stratul solidificat în etapa întâi se poate topi parţial sau chiar total pe seama măririi temperaturii la suprafaţa de contact formă-piesă. La valori foarte mari ale conductivităţii T1 . Datorită diferenţei de temperatură între straturile metalului lichid şi straturile succesive din formă. Forma va avea temperatura de contact Tc pe o adâncime mică. Datorită schimbului intens de căldură dintre lichid şi crusta solidificată. scade şi temperatura de contact şi câmpul de temperaturi va fi dat de curba abc. Axa termică este dreapta sau curba care uneşte totalitatea punctelor în care solificarea are loc în ultimul moment. fiind de 1400-1500°C pentru oţel. IV. Datorită diferenţei de temperatură T0 − T0' f începe transmiterea căldurii prin conductivitate termică de la metal la formă. După umplerea cu metal lichid se poate considera că temperatura este aceeaşi pe toată grosimea peretelui piesei şi egală cu T 0 . În această etapă. T2 . Etapa a doua se caracterizează prin: egalizarea temperaturii pe secţiunea peretelui piesei turnate datorită mişcării convective a fazei lichide din interiorul peretelui. datorită răcirii lui. Câmpul de temperatură în peretele piesei şi în peretele formei. Procesul de solidificare a aliajului poate fi împărţit în patru etape: I.

Sb. 92 . temperatura de turnare.8. [%]. ε vl = α l ⋅ ∆Tsup ⋅ 100 αl = Vt − Vl Vl (Tt − Tl ) [%] Contracţia aliajului la solidificare are loc fie la temperatură constantă (metale pure. fie într-un interval de temperatură ( Tl − Ts ) . Procesele de contracţie în aliajele turnate Contracţia aliajelor reprezintă totalitatea fenomenelor de micşorare a volumului şi implicit a dimensiunilor pieselor turnate în formă. unde α l este coeficientul de contracţie volumică a aliajului la răcirea în stare lichidă. Caracteristicile numerice ale schimbării dimensiunilor corpurilor la răcire se numesc coeficienţi de contracţie şi se pot exprima în mărimi de volum sau liniare.temperatura lichidus. Tt ∆Tsup = (Tt − Tl ) este gradul de supraîncălzire. La solidificare.volumul ocupat de aliaj în stare lichidă şi în stare solidă.2. aliaje eutectice).c-pentru Ga. în unităţi sau procente. adică în timpul cristalizării. Li. Contracţia aliajelor la răcire se datoreşte următoarelor cauze: -dezvoltarea componentei anarmonice în procesul de oscilare a atomilor faţă de poziţiile lor medii. la răcirea lor în stare lichidă. -transformările alotropice ale aliajelor în stare solidă (variaţia tipului şi parametrilor reţelei cristaline). la solidificare şi în stare solidă.4.ε vl .Vs . -variaţia de volum care are loc la schimbarea stării de agregare.8. αk = Vl − Vs Vl ' sau α k = Vl − Vs Vs Vl . figura 8.2. Pentru a calcula contracţia volumică în stare lichidă se foloseşte relaţia: ε vl = α l (Tt − Tl ) ⋅ 100. Tl . Fig. Bi. Contracţia aliajului în stare lichidă are loc în intervalul de temperatură cuprins între temperatura de turnare şi temperatura lichidus . excepţie fac Ga şi Bi care şi-l măresc. majoritatea metalelor îşi micşorează volumul. Variaţia volumului specific cu temperatura:a-pentru metale pure şi aliaje eutectice. Se manifestă prin micşorarea volumului exprimat prin %/grad.b-pentru aliaje cu interval de solidificare.

motiv pentru care se numeşte contracţie liniară. Peretele subţire se răceşte mai repede datorită suprafeţei specifice mai mari.coeficient de contracţie volumetrică în stare solidă. ea se exprimă mai bine prin variaţia dimensiunilor exterioare. încât se poate considera ε vk ≈ α k . cauzat de trecerea aliajului din stare lichidă în stare solidă. indicele a . Contracţia la turnare se referă la variaţia dimensiunilor pieselor turnate în intervalul de temperatură de la temperatura de turnare la temperatura mediului ambiant faţă de cavitatea formei în care s-a turnat aliajul lichid. Tensiunile pot fi temporare şi remanente. TE temperatura aliajului de trecere din stare plastică în stare elastică. la răcirea pieselor turnate. pot să apară deformaţii. Funcţie de cauza apariţiei lor. Contracţia aliajelor în stare solidă poate fi determinată cu ajutorul relaţiei: [%].5. La o anumită temperatură: ⎡ ∆L ⎤ lt = l 0 [1 − α s (Tic − T )] εl = l 0 − lt = α s (Tic − T ) = α s ∆T lo în condiţiile că temperatura începutului de contracţie liniară Tic este una pentru întreaga secţiune şi lipsesc transformările de fază iar α s este constant. termice şi fazice. σ = α t ⋅ E (TE − T0 ) în care E este modulul de elasticitate. ε vs = α s (Ts − Ta ) ⋅ 100 α s . 8. tensiunile pot fi mecanice. Tensiunile mecanice sunt determinate de frânarea mecanică a contracţiei libere a aliajelor la temperaturi ridicate. Dacă barele se consideră că rămân rectilinii: σ 1 S2 Eε 1 S 2 ε1 S2 = ⇒ = ⇒ = σ 2 S1 Eε 2 S1 ε 1 + ε 2 S1 + S 2 93 .ambiant (+20°C).Deci. legaţi solidari între ei. Tensiuni interne în pereţii pieselor turnate Ca urmare a procesului de contracţie liniară. Dacă tensiunile ating valoarea limitei de rupere a aliajului. T0 -temperatura până la care se răceşte piesa. ' Vs = Vl (1 − α k ) şi Vl = Vs 1 − α k ( ) ⇒ αk = αk ' 1+αk Contracţia la solidificare ε vk se manifestă prin micşorarea continuă a volumului specific. care dacă sunt frânate dau naştere la tensiuni. Când deformarea plastică şi compresibilitatea formei sunt apreciate prin valoarea atunci: ∆L L σ = E ⎢α t (T E − T0 ) − L ⎥ ⎣ ⎦ Pentru a prezenta modul de acţiune al tensiunilor termice se ia în considerare răcirea a doi pereţi de secţiuni diferite S1 şi S 2 . α t -coeficientul de contracţie în stare solidă. atunci apar crăpături. Deşi contracţia aliajelor în stare solidă este în volum.

-accelerarea răcirii părţilor groase cu răcitori exteriori. Gradul de neizotermie al construcţiei. se exprimă prin raportul dintre diametrele sferelor înscrise în diferite zone ale piesei turnate. La răcirea înceată a pieselor din oţel sau fontă. figura 8.6.3. Tensiunile interne sunt proporţionale cu modulul de elasticitate şi nu depind de lungimea barelor. Tensiunile fazice sunt determinate de transformările alotropice care au loc la răcirea aliajelor. Pentru a se preveni apariţia deformaţiilor sunt necesare unele măsuri: -eliberarea părţilor groase de amestecul de formare pentru accelerarea răcirii lor. Ele duc în majoritatea cazurilor la deformarea piesei turnate. Transformările de fază sunt caracteristice aliajelor feroase. Prin deformare de contracţie înţelegem variaţia dimensiunilor piesei turnate după răcirea completă. această transformare are loc la temperaturi ridicate. 8. în comparaţie cu dimensiunile pe care le-a avut la turnarea în formă a aliajului topit. Gradul de rigiditate se exprimă prin valoarea şi natura tensiunilor. din punct de vedere al formării tensiunilor pot fi clasificate funcţie de gradul de neizotermie sau de rigiditatea îmbinării diverselor elemente ale pieselor. construcţia piesei este rigidă.ε 1 + ε 2 = α (T1 − T2 ) ⇒ ε 1 = α (T1 − T2 ) σ 1 = Eα (T1 − T2 ) S2 S1 + S 2 S2 S1 + S 2 în care T1 .8. piesele neavând deci tensiuni. creşterea în volum fiind compensată de deformaţii plastice. Piesele turnate. când austenita se transformă în perlită. Procesul de deformare a pieselor turnate cu tensiuni termice Tensiunile remanente. Fig. pot să ducă sau nu la apariţia de fisuri şi crăpături în pereţii pieselor. transformări însoţite de variaţia volumului specific. -accelerarea răcirii pereţilor groşi cu răcitori sau alte metode. 94 .3. la răcire. T2 sunt temperaturile barelor 1 şi 2 în momentul trecerii în stare elastică. Însă. În vederea micşorării tendinţei de încovoiere sau de deformare a pereţilor pieselor se iau următoarele măsuri: -proiectarea unor piese cu grosime uniformă care asigură o viteză egală de răcire. Tensiunea dintr-o bară este cu atât mai mare cu cât secţiunea celeilalte bare este mai mare. între construcţii rigide şi nerigide există tipuri de construcţii cu diverse grade de compresibilitate. -folosirea nervurilor de rigidizare care frânează încovoierea. dacă apar tensiuni axiale sau şi de încovoiere. Piese neizotermice cu diverse grade de rigiditate (rigiditatea se micşorează de la a-e). Când apar numai tensiuni axiale. funcţie de mărimea lor.

Procese de segregare zonală Prin segregare zonală sau macrosegregare se înţelege neuniformitatea compoziţiei chimice a aliajului care apare în timpul procesului de cristalizare pe secţiunea peretelui piesei turnate. Crăpăturile la cald sunt discontinuităţi care se formează în intervalul de solidificare al aliajului şi sunt determinate de frânarea contracţiei liniare libere şi valoarea scăzută a proprietăţilor mecanice ale aliajului. k-coeficient ce depinde de configuraţia piesei şi grosimea pereţilor (15-92). racordări). 95 . -rigidizarea locurilor slabe în piesele turnate (răcitori. Tensiunile care dau naştere la crăpături la cald pot fi mecanice sau termice. se poate utiliza relaţia: t = k Gp în care t este durata de răcire până la 200°C. Pentru a preîntâmpina apariţia crăpăturilor la rece trebuie micşorat gradientul de temperatură la trecerea din stare plastică în stare elastică. 8. deci nici crăpături la rece. -micşorarea conţinutului de impurităţi din aliaj. Formarea crăpăturilor la rece.-răcirea cu apă a părţilor groase după solidificarea completă. temperatura maximă la care se pot scoate piesele din forme este 720°C . În piesele de construcţie neizotermă şi nerigidă nu apar tensiuni fazice şi termice.8. Durata de răcire a pieselor este de câteva zeci de ori mai mare decât durata de solidificare. cele la rece se caracterizează printr-o suprafaţă cristalină sau uşor colorată (culoarea de revenire) în funcţie de temperatura la care apar. în t. -răcirea în formă până la temperatura de 200-300°C. Crăpăturile la rece sunt discontinuităţi în pereţii pieselor turnate care apar la temperaturi scăzute şi sunt determinate numai de tensiunile termice şi cele fazice. 8. Asupra tendinţei de formare a crăpăturilor la cald influenţează următorii factori tehnologici: natura aliajului. -micşorarea temperaturii şi a vitezei de turnare. 8. Formarea crăpăturilor Formarea crăpăturilor la cald. Pentru calcule aproximative a duratei de răcire a pieselor turnate din fontă.9. această accelerare a răcirii determinând apariţia unor tensiuni interne suplimentare. nervuri de contracţie. care sunt totdeauna oxidate (colorate în negru) . când toate transformările fazice au avut loc.Crăpăturile la rece se produc în timpul răcirii piesei în formă sau la dezbatere. Pentru a se micşora tendinţa de apariţie a crăpăturilor la cald se utilizează următoarele măsuri: -mărirea compresibilităţii formei prin utilizarea amestecurilor compresibile. Răcirea pieselor turnate Piesele turnate se scot din formă. gradul de neizotermie a piesei turnate sau rigiditatea piesei. de obicei după solidificarea totală a aliajului.7. La oţeluri. Spre deosebire de crăpăturile la cald. G p . La scoaterea din forme-dezbatere-viteza de răcire creşte brusc.masa piesei turnate. condiţiile de turnare. natura formei. -eliminarea părţilor proeminente ale pieselor. -la piese cu grosimi uniforme – răcire foarte lentă. Răcirea pieselor turnate după dezbatere are loc de obicei prin radiaţie şi mai puţin prin convecţie. geometria piesei turnate.

-segregare zonală axială. 96 .Funcţie de locul de repartizare. segregaţia zonală se împarte în: -segregare zonală directă. de tip Λ. -segregare zonală neaxială. -segregare zonală inversă. -segregare zonală pozitivă şi negativă. de tip V.

deoarece după solidificarea şi răcirea aliajului se distrug pentru extragerea piesei turnate. amestecându-se de mai multe ori. Codiţiile cerute materialelor utilizate sunt: temperatură mică de topire. cost scăzut. din care cauză se mai numeşte şi turnare de precizie. pentru obţinerea modelelor fuzibile. matriţele pentru executarea modelelor sunt scumpe. Matriţele trebuie să redea cât mai corect configuraţia modelului. -turnarea metalului în forma caldă. Se realizează astfel omogenizarea materialului. Masele fuzibile pe bază de ceară. -împachetarea formei-coajă în nisip. -productivitate mare. materialele fuzibile au preţ de cost ridicat. Acest procedeu prezintă o serie de avantaje: -se obţin piese cu configuraţie complicată din orice material metalic turnabil. PROCEDEE SPECIALE DE FORMARE ŞI TURNARE 9. coeficient de contracţie la solidificare cât mai mic. să-şi păstreze dimensiunile în timpul procesului tehnologic. Procedeul tehnologic de obţinere a pieselor prin turnare de precizie în forme-coji cu modele fuzibile. să aibă conductibilitate termică ridicată. -execuţia formei-coajă prin depunerea pe ciorchine a 3-6 straturi ceramice. -calcinarea formelor-coajă la temperatura de 850-950°C. Realizarea unei producţii mari de modele fuzibile precum şi o mare productivitate a muncii. calitate superioară a suprafeţelor. -uscarea formei-coajă. mercur etc) în stare lichidă sau păstoasă. cuprinde următoarele faze: -proiectarea procesului tehnologic de fabricare a pieselor. -se reduc sau se elimină adaosurile de prelucrare mecanică. să aibă rezistenţă mare şi cost redus. în funcţie de mărimea pieselor turnate. -confecţionarea matriţei pentru turnarea modelelor fuzibile. Deşeurile recuperate prin topirea modelelor fuzibile se pot utiliza după o regenerare. pentru calcinare. -turnarea sau injectarea materialului fuzibil (ceară. -precizie dimensională mare. să conţină cât mai puţină cenuşă deoarece modelul nu se poate evacua complet din forma-coajă. stearină. stearină şi parafină se prepară printr-o topire preliminară.1.IX. Formele-coji obţinute cu modele fuzibile fac parte din categoria formelor temporare. pentru fabricarea modelelor fuzibile sunt necesare metode de mare productivitate şi materiale ieftine şi recuperabile.1. rezistenţă mecanică după turnare şi solidificare. parafină. degazarea şi separarea impurităţilor antrenate mecanic. -dezbaterea formelor şi curăţirea pieselor turnate. Forme-coji cu modele fuzibile Generalităţi. După topirea completă se încălzeşte la temperatură de 80-90°C şi se menţine timp de 30-40 minute la această temperatură. Procedee speciale de formare 9. imediat după scoaterea din cuptorul de calcinare. -asamblarea modelelor fuzibile în ciorchine.1. Confecţionarea modelelor fuzibile Întrucât numărul de modele este egal cu numărul de piese ce se toarnă. -îndepărtarea modelului fuzibil din formă cu ajutorul unui curent de aer cald. -utilajul folosit este relativ simplu. 97 . sunt posibile numai prin turnarea materialelor pentru modele într-o cavitate numită matriţă. Dintre dezavantaje enumerăm: se toarnă piese cu masă mică (de la câteva grame la câteva kilograme).CAP. cu abur sau prin scufundarea formei-coajă în apă fierbinte.

Modelele etalon (5) sunt montate pe placa etalon (6) care este rezemată de suporţii (7) şi încălzită de rezistenţa electrică (8). trasarea profilului. Confecţionarea matriţelor prin procedeul nichel-carbonil Nichel-carbonilul este un lichid incolor. Realizarea modelelor etalon se poate face mai uşor decât matriţele.1. iar de aici pleacă împreună cu vaporii de apă şi dioxidul de carbon în vasul de depunere a nichelului. diferă doar modul de depunere care este o depunere electrolitică. Confecţionarea matriţelor după procedeul nichel-carbonil Dioxidul de carbon din butelia (1) antrenează nichel-carbonilul lichid din vasul (2) în vasul (3) cu apă încălzită la 80°C. Procesul tehnologic este asemănător cu cel descris anterior. unde are loc transformarea CO care este toxic în CO 2 . se descompune. 98 . deoarece încălzit rapid nichel-carbonilul se descompune cu explozie. cu temperatura de fierbere 43°C şi care la 80140°C se descompune în nichel metalic şi oxid de carbon. Dimensiunile matriţelor ce se pot realiza pot fi de la 25x25 mm la 1. Instalaţia pentru depunerea nichelului (figura 9. Etapele realizării matriţei sunt: confecţionarea modelului etalon. ipsos. până la 165°C.1) trebuie să fie dotată cu utilajul necesar încălzirii nichel-carbonilului peste 80°C şi să se asigure o încălzire lentă. fără a mai necesita mână de lucru calificată. galvanostegie). principalele operaţii fiind: prelucrarea suprafeţei de separaţie ca suprafaţă de referinţă.5x2 m. incluzând un mare volum de muncă. prelucrarea propriu-zisă a matriţei. Nichelul se depune iar oxidul de carbon este evacuat prin conducta (9) în camera fierbinte (10). ajustarea matriţei şi montarea ei într-o cutie. cu temperatura de 1100°C. nemetalice sau prin procedee speciale (procedeul nichel-carbonil. Matriţele nemetalice se confecţionează din lemn. procesul tehnologic este simplu şi se pot confecţiona mai multe matriţe cu acelaşi model etalon. depunerea nichelului peste modelul etalon. Confecţionarea matriţelor metalice se face prin prelucrare mecanică. la 30-60 N/cm 2 . întrucât se pot descompune în părţi pentru prelucrare pe maşini unelte. din care se recuperează nichelul. Durabilitatea este mare. Confecţionarea matriţelor prin galvanostegie. materiale plastice. Turnarea modelului în matriţă se face sub presiune pentru ca umplerea matriţei să fie completă şi corectă. 9.Matriţele se pot realiza din materiale metalice. Presarea se realizează la o presă cu aer comprimat. Fig. Nichelul-carbonilul venind în contact cu placa de model etalon (6) încălzită. iar a nichel-carbonilului neconsumat în CO 2 şi NiO.

Realizarea formei-coajă Cuprinde următoarele faze: degresarea ciorchinelui cu apă şi săpun. s-a obţinut primul strat refractar.d-forma pentru turnare. Materialele refractare utilizate sunt materiale speciale ca: nisip de zirconiu.2-element capăt picior de turnare. modelele topindu-se iar materialul pentru modele se adună într-un jgheab. timp de 3-4 ore. pentru o formă-coajă fiind necesare 3-6 straturi. cromit.2. deoarece 99 . Uscarea formelor-coji Se aplică în cazul când modelele se evacuează prin scufundare în apă caldă.c-ciorchinele asamblat. Îndepărtarea modelelor fuzibile din formă Se face pe cale termică. scufundarea într-un bazin cu soluţie de clorură de amoniu (25%) pentru întărire. Asamblarea modelelor în ciorchine Asamblarea modelelor (fig. de unde se colectează şi se refoloseşte. Calcinarea formelor-coji Are ca scop: realizarea arderii materialelor organice rămase în forme. Înainte de utilizare nisipul se calcinează la o temperatură de 900°C. terminarea procesului de întărire chimică.Modelele din mercur se realizează prin umplerea unei matriţe cu mercur şi răcirea sub temperatura de solidificare a mercurului.2 se prezintă schema procesului tehnologic de obţinere a formelor-coji cu modele fuzibile. Astfel.3-pâlnie turnare. Se folosesc cutii din oţel în care se aşează formele-coji. Este indicat să se utilizeze un nisip refolosit deoarece după prima calcinare nu mai suferă transformări de fază.9. Se mai utilizează şi silicat de sodiu. iar în jurul lor se introduce nisip până la umplerea cutiei. electrocorindon etc. Împachetarea formelor-coji Se face pentru a mări rezistenţa mecanică a formei în timpul turnării.9.2-c) se face cu scopul de a mări volumul de aliaj lichid care se introduce într-o formă. Fig. Schema procesului tehnologic de obţinere a formelor-coji cu modele fuzibile:amatriţa. precum şi pentru a micşora consumul de metal pentru reţeaua de turnare. care este inferior silicatului de etil. deci nu mai apar dilatări. scufundarea ciorchinelui într-un amestec compus din 50% praf de cuarţ şi 50% silicat de etil hidrolizat. pentru a utiliza cu randament ridicat cuptoarele de calcinare (să nu se ocupe cuptoare de calcinare pentru operaţii la temperaturi scăzute şi timp îndelungat).b-modelul fuzibil. presărarea ciorchinelui cu nisip cuarţos.1model cu element de prindere. În figura 9. micşorarea tensiunilor care se formează în piesă la răcire.

2. în forme-coji cu lianţi termoreactivi. având configuraţia piesei. întăritorul şi lubrifiantul este sub formă de praf – întăritor F. consumând mult mai puţin amestec de formare. fine şi să fie refractar. dezbaterea formelor şi curăţirea pieselor turnate. Nisipul utilizat trebuie să conţină un procent mai mic de părţi levigabile. Materialele utilizate La realizarea amestecului de formare se utilizează nisip. iar placa model este pregătită pentru realizarea unei noi forme-coajă. Lianţii termoreactivi trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: să aibă viteză mare de întărire la temperatura de formare. volatilizarea NaCl rămasă în formă. un accelerator de întărire şi diverse materiale de adaos. prin fierbere în apă cu 25% sodă caustică. să aibă fluiditate în timpul peliculizării şi întăririi. Reţeaua de turnare este cuprinsă în formele-coji iar golurile interioare se obţin cu ajutorul miezurilor-coajă. Procesul tehnologic de realizare a formelor-coji Procesul este mecanizat şi diferă de formarea clasică. Cel mai utilizat liant termoreactiv este novolacul. se montează drept capac la un rezervor (2). execuţia formelor-coji.3-a).la calcinare formele-coajă se dilată. 100 . Diametrul granulelor de nisip trebuie să fie 0. cu amestec termoreactiv (fig. În principiu. acestea din urmă se ung cu vaselină siliconică. se basculează instalaţia cu 180°C şi se menţine contactul timp de 20-30 s între placa de model şi amestecul termoreactiv (fig. să fie compus din granule uniforme. Prin topirea şi polimerizarea răşinii sintetice. Formele-coji pot avea una sau mai multe suprafeţe de separaţie.3: placa de model (1).16-0. Nu este indicată calcinarea nisipului deoarece precizia dimensională nu este atât de mare. forma de turnare rezultă din asamblarea a două coji subţiri din amestec refractar. se introduce placa model cu coaja în cuptor la 250-300°C. pe suprafaţa plăcii model se formează o coajă (3) cu grosimea de 4-15 mm. 9. încălzită la 250-300°C. liant termoreactiv.1. să nu prezinte reactivitate mare faţă de cutiile de miez. După turnare şi răcire formele se dezbat iar piesele se curăţă de regulă pe cale chimică. Fazele procesului tehnologic sunt prezentate în figura 9. Pentru nisipul peliculizat cu liant lichid.3-b). Formele se scot din cuptor numai cu câteva minute înainte de turnare iar turnarea se face în forme calde cu temperatura de cel puţin 700°C. asamblarea şi consolidarea formelor-coji în vederea turnării. cuprinde următoarele operaţii: prepararea amestecului de formare. iar pentru mărirea capacităţii de curgere a nisipului peliculizat se adaugă.9. să asigure rezistenţa mecanică a formelor-coji. bucăţile confecţionate separat se asamblează uşor între ele cu liant termoreactiv. se calcinează pentru întărirea cojii care se demulează cu ajutorul tijelor extractoare (4). procesul tehnologic de fabricare a pieselor prin turnare. turnarea aliajului lichid în forme. stearat de calciu. se basculează rezervorul în poziţia iniţială. pentru a uşura extragerea formei-coajă de pe model. asigurarea umplerii complete a formelor cu aliaj lichid. iar la răcire se contractă împreună cu piesa. se demontează placa model cu coaja pe aceasta. Forme-coji cu lianţi termoreactivi La acest procedeu. utilizându-se cu succes nisip regenerat pe cale termică.9. Pentru o uşoară extragere a formei-coajă de pe plăcile de model.20 mm. ca lubrifiant.

cu scoabe elastice sau prin lipire cu clei. Pentru mărirea gradului de îndesare se utilizează rezervoare basculante mai lungi umplute 25% cu nisip şi basculate repede sau presate suplimentar cu aer comprimat. Într-o formă-coajă se pot turna mai multe piese mici (fig. ceea ce atrage în final creşterea grosimii pereţilor pieselor turnate. enumerăm: mărirea grosimii pereţilor formeicoajă. numit şi procedeul V. 5-locaş tronconic.Fig.9. formele-coji se vopsesc. Fig. Solidizarea semicojilor se poate face în mai multe moduri: cu şuruburi. Ca măsuri pentru mărirea stabilităţii formei. La acest procedeu de formare. accelerarea răcirii prin folosirea unor materiale refractare cu căldură specifică mare. Formele-coji se deformează la contactul cu aliajul topit astfel: după 5-10 s de la turnare formele se curbează spre interior. După ce sunt remediate. dezbatere şi curăţire. răcirea formei-coajă cu aer comprimat. Principiul procedeului. deoarece rezistenţa mecanică a formei este asigurată cu ajutorul vidului. 2-piciorul pâlniei.3. după 10 s se curbează spre exterior. solidizat prin vid. 101 .1. 9. Procesul tehnologic de realizare a formelorcoji cu liant termoreactiv Formele-coji obţinute se asamblează şi consolidează în vederea turnării. Formă-coajă pentru turnarea mai multor piese mici: 1-pâlnia de turnare. 3-alimentator.3.4. cât şi o poluare redusă a atmosferei. fără liant.9. se obţine o reducere a manoperei la formare.9. Dezbaterea formelor-coji se face uşor deoarece liantul termoreactiv arde în timpul solidificării şi răcirii aliajului.4). Procedeul de formare cu nisip uscat. 4-piese. micşorând grosimea peretelui. în caz contrar apar cruste.

(figura 9. sarcinile verticale creând în formă tensiuni de forfecare şi nu de încovoiere.9.6 se prezintă modul de acţiune a sarcinilor asupra stratului de nisip din formă. umplerea formei cu nisip uscat. deoarece acesta este reutilizat. acoperite cu sita (15) din plasă fină din sârmă. extragerea modelului din formă. dezbaterea formelor. Peste placa de model cu folia de polietilenă (9). Turnarea aliajului se face cu viteză mai mare decât la formele temporare clasice. µ . se introduce nisip uscat (17). Folia de polietilenă se încălzeşte până la 5060°C cu ajutorul unei rezistenţe electrice (8) şi datorită vidului se mulează pe model. figura 9. Particularităţile procedeului V Formele vidate nu au rezistenţă la tracţiune.presiunea orizontală care ia naştere în nisip sub acţiunea sarcinilor verticale. Asamblarea şi consolidarea formelor se face la fel ca la formele clasice. turnarea aliajului în formă. Modul de acţiune a sarcinilor asupra stratului de nisip din formele realizate prin vid. Fig. În figura 9. se elimină instalaţiile de preparare a amestecurilor de formare. extragerea aerului din porii formei. Rezistenţa de forfecare a nisipului uscat este egală cu forţa de frecare dintre granule şi se calculează cu relaţia: τ = µ ⋅ p0. Prin canalele (14).5. Placa de model (1). pentru semiforma inferioară se acoperă cu o folie de polietilenă (7) care se aşează pe o ramă (6) şi se videază prin găurile (2) şi (3) care ajung la suprafaţa activă (4) a modelului (5).9.6. Fig.9. se4 aşează rama de formare (10). se vibrează şi se acoperă cu folia (16).5-b. Principalele avantaje ale formării prin depresiune sunt: reducerea cheltuielilor prin eliminarea lianţilor. păstrând însă cavitatea formei în legătură cu staţia de vid (fig. reducerea consumului de nisip. Schema de principiu a procedeului de formare în vid Urmează vidarea prin intermediul pereţilor (11) şi (13) a cavităţii (12). 102 .5).coeficientul de frecare între granule.Procesul tehnologic de confecţionare a unei forme prin procedeul V cuprinde următoarele operaţii: pregătirea plăcii de model în vederea formării. se videază forma. deoarece sunt confecţionate din nisip uscat.5-c). curăţirea pieselor turnate. unde τ este forţa de frecare între granule. se reduc substanţial noxele din turnătorie. p 0 . pentru ca aliajul să umple forma înainte ca folia de polietilenă să ardă. nu este necesară îndesarea formelor. Se extrage modelul şi se execută similar şi cealaltă semiformă. asamblarea şi consolidarea formelor în vederea turnării.

se confecţionează prin îndesarea amestecului de formare în jurul modelului din polistiren. Depresiunea necesară în instalaţiile de formare sub vid se alege de circa 350-400 mmHg. Fig. Masa nisipului este m = π ⋅d2 4 ⋅h⋅ ρ .4. Procesul tehnologic de fabricare a pieselor prin turnare după procedeul cu modele volatile. Temperatura de turnare trebuie să fie cât mai mică posibil iar viteza de turnare mare. în care m este masa nisipului. 9.7-a reprezintă o copie fidelă a piesei.7. care se volatilizează sub acţiunea căldurii radiată de aliaj. Particularităţile procedeului sunt: modelul volatil pentru piesa din figura 9.densitatea volumetrică a nisipului. a cărui principală particularitate constă în aceea că modelul se realizează din polistiren expandat.1. ci se toarnă direct aliajul peste model. Vopsirea formelor mari se face după extragerea modelului din formă. aşa cum se prezintă în figura 9.Se ia pentru studiu un strat elementar de nisip cu înălţimea h şi diametrul d. este: F 2 = π ⋅ d ⋅ h ⋅ µ ⋅ po Se poate scrie: Forţa F 2 care se opune prăbuşirii stratului acţionând asupra suprafeţei laterale verticale π ⋅d2 4 ⋅ pv + π ⋅d2 4 ⋅h⋅ ρ ≤ π ⋅d2 4 ⋅ pv + π ⋅ d ⋅ h ⋅ µ ⋅ po Rezultă d ≤ 4 ⋅ µ ⋅ p0 ρ sau d < 4 ⋅τ ρ d reprezintă diametrul maxim al formei în planul orizontal. în care p v este presiunea verticală asupra nisipului. Forţa F 1 = π ⋅d2 4 ⋅ pv . g. Procedeul de fabricare a pieselor prin turnare în forme cu modele volatile Principiul procedeului Pentru evitarea apariţiei bavurilor datorate planului de separaţie. s-a pus la punct un procedeu de formare. figura9.7-b. forma. Procedeul mai este cunoscut şi sub denumirea de turnare în forme pline. g/cm 3 . ρ . O depresiune prea mare duce la distrugerea foliei iar una prea mică nu asigură rezistenţa mecanică a formei.7-c. în funcţie de mărimea formei. 103 .9. respectiv peste folia din polietilenă. iar după formare nu se mai extrage din formă. care are în plus adaosuri de prelucrare şi reţeaua de turnare.

se alege procesul tehnologic de fabricare. vopsirea formei cu vopsea refractară nu mai este posibilă. apoi se asamblează matriţa şi se supune la încălzire. funcţie de material. Predomină două variante: confecţionarea modelelor din plăci de polistiren prin prelucrarea pe maşini-unelte. se volatilizează uşor (peste 150°C). întrucât consumul de polistiren este mai mare decât în cazul prelucrării pe maşini-unelte (densitate mai mare). cu diametrul de 0. iar celulele de polistiren se înmoaie şi îşi măresc volumul. Etapele procesului de realizare a modelelor sunt: încălzirea granulelor de polistiren în autoclavă. cost ridicat. deoarece se produce evaporarea polistirenului. Confecţionarea modelelor prin prelucrare pe maşini-unelte. de aceea se vopseşte modelul cu vopsea neapoasă. Materialele utilizate la confecţionarea modelelor volatile trebuie să îndeplinească o serie de condiţii: să aibă rezistenţă suficientă la o densitate minimă..Nu mai este necesară confecţionarea separată a unui miez. -să se prelucreze uşor. polistirenul lichid formând o peliculă continuă pe suprafaţa matriţei. evacuând aerul. deoarece costul matriţei este mare..7-d. La o temperatură prea ridicată nu se mai formează o peliculă continuă. Cel mai bine îndeplineşte aceste condiţii polistirenul expandat care este un polimer sintetic obţinut prin polimerizarea stirenului. Amestecurile de formare trebuie să aibă fluiditate mare pentru a se putea îndesa uşor. -să se volatilizeze cu viteză mare. Confecţionarea modelelor din polistiren prin injectare în matriţă. contracţia la solidificare diferă funcţie de calitatea polistirenului.5 mm. 104 . crescând rezistenţa la compresiune. încât toate golurile se umplu cu polistiren spongios. în aşa fel încât să umple toată matriţa. cu apă fierbinte sau cu vapori. modelul din polistiren spongios se poate deforma uşor sub acţiunea bătătorului. Confecţionarea modelelor volatile. introducerea granulelor înspumate şi activate în matriţă. La cea de a doua încălzire are loc evaporarea generatorului de pori. Funcţie de numărul de piese ce se toarnă din reperul respectiv. în locul generatorului de pori pătrunde aer. modelul volatilizându-se pe măsură ce aliajul umple forma. pentru a permite evaporarea gazelor care rezultă din volatilizarea polistirenului. formând un monolit spongios. turnarea se face fără extragerea modelului din formă. activarea granulelor de polistiren spongios. pentru spumare preliminară. După extragerea modelului. -să nu adere la amestecul de formare. Presiunea granulelor pe pereţii matriţei ajunge la 25 N/cm 2 iar granulele calde se sudează (100-110°C). la temperaturi între 250. Alimentarea piesei cu aliaj lichid se face numai în sifon. În acest caz calitatea suprafeţei exterioare este mult mai bună. -să fie elastic. Prelucrarea pe maşini-unelte este posibilă datorită densităţii mici şi a sfărâmării uşoare a granulelor de polistiren. cu consum cât mai mic de căldură şi să degaje un volum mic de gaze. Fiind compus numai din carbon şi hidrogen. Metoda prezintă unele inconveniente: materia primă are o toxicitate ridicată. Se pot obţine modele cu grosimea de perete de 20-30 mm şi cu o suprafaţă netedă. confecţionarea modelelor din polistiren prin turnare (injectare) în matriţă.400 °C. figura 9. iar calitatea suprafeţei scade. Acest procedeu se pretează pentru piesele turnate în serie. O bună prelucrare se poate face cu o rezistenţă electrică din crom-nichel.

sub strat de zgură. Granulaţia alicelor este 0. permite mecanizarea şi automatizarea procesului. 4-cuptor. Principalele avantaje ale procedeului sunt: reducerea manoperei la formare.8. paralel cu direcţia câmpului magnetic se execută din material nemagnetic. continuu sau semicontinuu. -forţa mecanică: turnarea prin expulzarea progresivă a aliajului în curs de solidificare. -umplerea ramei de formare cu alice din fontă sau oţel. procedeul tehnologic cuprinde următoarele operaţii: -confecţionarea unui model volatil din polistiren. Specific acestor procedee este folosirea. -forţa centrifugă: turnarea centrifugă. -turnarea aliajului în formă. 10-transportul piesei spre curăţire. dezbatere uşoară. Fluxul tehnologic la o instalaţie de formare – turnare în câmp magnetic: I-formarea. 1-model. 6spaţiu de răcire. fundul şi pereţii cutiei. turnarea la joasă presiune. reducerea rebuturilor datorită suflurilor. pentru a evita şuntarea câmpului magnetic. 9-buncăr. 5-electromagnet. toleranţele dimensionale. 3-alice. -dezbaterea formei şi curăţirea pieselor. în general a unor forme metalice care asigură viteză mare de răcire. II-turnarea şi răcirea. Criteriile de apreciere a calităţii pieselor turnate prin procedee speciale de turnare sunt: -toleranţe dimensionale într-un câmp mai redus decât la turnarea în forme din amestec de formare obişnuit. III-dezbaterea şi curăţirea. Procedeele speciale de turnare se pot clasifica din punct de vedere al forţelor sub care se realizează curgerea aliajului. -forţă suplimentară forţei de gravitaţie: -suprapresiune în raport cu presiunea atmosferică-turnarea sub presiune înaltă. Procedeul de confecţionare a formelor din alice de fontă sau oţel solidizate magnetic În principiu. 2formă. se aplică la turnarea de serie.2. Ca dezavantaje: necesită atâtea modele câte piese se realizează. -turnare prin retopire. 8-alice dezbătute care se răcesc. nu se pot turna piese cu pereţi subţiri. nu necesită lianţi.6 mm. -demagnetizarea alicelor în vederea refolosirii.9.9. pentru piese mici şi mijlocii.1. Ramele de formare utilizate se deosebesc de cele obişnuite prin aceea că sunt de forma unor cutii cu fund. proprietăţile mecanice. compactitatea etc.5. -depresiune în raport cu presiunea atmosferică-turnarea prin aspiraţie. Fig.1-0. turnarea prin matriţare în stare lichidă. 9. Procedee speciale de turnare Piesele obţinute prin procedee speciale de turnare au caracteristici deosebite privind forma şi configuraţia. 7-dezbatere.8. îmbunătăţirea condiţiilor de muncă. astfel: -forţa de gravitaţie: -turnare în cristalizor. 105 . -solidizarea alicelor prin introducerea formei într-un câmp magnetic. Schema fluxului la o instalaţie de formare-turnare în câmp magnetic se prezintă în figura 9.

Turnarea prin retopire electrică sub zgură. Retopirea şi turnarea sub zgură duce la eliminarea maselotelor.05-0. ci numai pentru serii mari şi de masă ale producţiei. 2-baie de zgură. când o instalaţie poate fi monofilară. 6-suport. (figura 9. Este un procedeu special utilizat pentru îmbunătăţirea calităţii oţelurilor turnate. producând căldură. Figura 9. 5-lingou turnat.10-c). 3-baie metalică. Se coboară electrodul până la contactul cu stratul de amestec şi se amorsează arcul electric cu puterea maximă a transformatorului.9.-gradul de netezime al suprafeţelor pieselor turnate în stare brută de turnare (superior turnării în forme clasice).10-b).06% din masa lingoului. (figura 9. -retopire în cazul când piesa de diferite profile se obţine parţial sau total prin curgerea oţelului lichid din spaţiul de topire în cavitatea piesei. rolul lor fiind jucat de către baia metalică ce se formează continuu sub stratul de zgură. Se formează datorită arderii amestecului exoterm. (figura 9. procedeele speciale de turnare nu sunt rentabile pentru unicate. zgura lichidă cu temperatura mai mare decât cea de topire a oţelului. apoi un amestec pentru zgură. 9.1. 106 . Schema de principiu a procedeului de turnare prin retopire exectrică sub zgură: 1-electrod consumabil. este izolat de lingou sau piesa turnată prin intermediul unui film foarte subţire de zgură care se solidifică între cele două. Cristalizorul care este confecţionat din cupru.10-a).9. -retopire în cazul pieselor profilate când electrodul este coaxial cu piesa şi cavitatea piesei este umplută direct cu oţel lichid. 4cristalizor. Electrozii. Schema de principiu a procedeului este prezentată în figura 9. Alegerea procedeului de formare şi turnare pentru un anumit reper se face în primul rând pe baza unor criterii tehnice şi tehnologice dar trebuie avută în vedere şi eficienţa economică. dau naştere la o baie metalică ce ajunge în cristalizor. Din acest punct de vedere. Funcţie de mărimea şi complexitatea piesei turnate întâlnim: -retopire în cazul turnării unor lingouri de diferite dimensiuni. Pentru amorsarea arcului electric se aşează pe fundul cristalizorului un flux electroconductor şi exoterm în proporţie de 0. -caracteristicile mecanice.2. Cu tot consumul ridicat de energie electrică (1200-2000 kWh/t) acest procedeu se utilizează pentru că proprietăţile fizico-mecanice ale oţelurilor care se obţin sunt mult superioare oţelurilor iniţiale. În continuare zgura acţionează ca o rezistenţă ohmică. prin topire sub zgură. bifilară sau plurifilară.

3-baie metalică.13).5-tijă pentru împingerea dornului. Instalaţii de retopire electrică sub zgură: 1-electrod consumabil.12. 107 . 5-piesă turnată. Posibilităţi de realizare a pieselor cave: 1cristalizor. b-cristalizorul are forma fusurilor. precum şi cilindri de laminor (figura 9. 1-electrod consumabil.9.2-electrod consumabil. 2-zgură. Realizarea prin REZ a arborilor cotiţi pentru motoare Diesel:a-cristalizorul are forma braţului maneton.4-baie de zgură. 4-braţ maneton. Fig. sau sub formă de tub.12 respectiv 9.11. c-asamblare prin sudare. construcţiei de vagoane. 2-fus. unde se cer proprietăţi fizico-mecanice deosebite şi siguranţe în exploatare să fie maximă.9. Pentru obţinerea cavităţii se utilizează un dorn conic din cupru şi răcit cu apă.Figura 9. 3-cristalizator. Electrozii pot fi cilindrici şi dispuşi în spaţiul dintre cristalizor şi dorn.11.6-semifabricat.3-dorn mobil. Prin acest procedeu se pot realiza şi arbori cotiţi pentru motoare Diesel de mare putere. Procedeul REZ se utilizează pentru realizarea pieselor cave din domeniul aviaţiei. Fig.4-cristalizor. 6-spaţiu de topire.10. figura 9. industriei chimice.

La ţevi cu diametru mic se utilizează încălzirea prin contact. La piesele turnate din aliaje sau metale neferoase nu se poate obţine o creştere locală a durităţii şi a rezistenţei la uzură. inserţiile din oţel se vor plasa în planurile solicitate la întindere şi cât mai departe de axa neutră a piesei. Pentru ţevi cu diametru mare încălzirea se face cu încălzitoare plasate în interiorul lor.2. inserţiile din fontă se vor poziţiona în zonele supuse la compresiune. Volantele din aluminiu se pot arma în butuci cu bucşe din oţel sau fontă. În cazul pieselor turnate din fontă. Armarea se poate face prin îmbinare mecanică sau prin contopire superficială. În vederea armării se impun condiţii severe privind pregătirea suprafeţei armăturilor şi încălzirea lor prealabilă. -reducerea consumului de manoperă pentru prelucrarea mecanică şi a preţurilor pieselor turnate.3cristalizoare. Avantajele pieselor turnate armate sunt: -creşterea durităţii şi sporirea rezistenţei la uzură. Preîncălzirea la 500-700°C preîntâmpină apariţia de crăpături datorită contracţiilor diferite ale celor două aliaje. Îmbinarea prin contopire superficială se bazează pe difuzia reciprocă a elementelor celor două aliaje în straturile superficiale. La piese din aliaje de aluminiu se utilizează ţevi din oţel. 6-tăblie. mai ales inoxidabil. în cazul pieselor turnate din aliaje de aluminiu. Îmbinarea mecanică se realizează ca urmare a contracţiei metalului sau aliajului lichid solidificat şi a apariţiei forţelor de frecare între acestea şi inserţii. 108 . Realizarea prin REZ a cilindrilor de laminor cu cristalizoare deplasabile: 1.13. Îmbinarea se poate realiza fie prin introducerea unor piese de metal şi turnarea aliajului lichid peste acestea .2. 5-fus inferior. -posibilitatea prevenirii ruperii fragile şi a coroziunii. Armăturile se pot executa din bronz în locul unde se vor executa filetări. Piese turnate armate Sunt piese care într-o construcţie unitară cuprind componente din două sau mai multe metale sau aliaje cu proprietăţi diferite. Prin armare se pot obţine piese cu canale interioare pentru răcire. Apare o zonă de tranziţie între cele două metale sau aliaje. 4-electrod consumabil.9.La piesele din oţel. prin utilizarea răcitorilor. -economia de metale deficitare. 9. 7-fus superior.2.Fig. fie prin turnarea succesivă în aceeaşi formă a două aliaje lichide. Prin degresare se elimină formarea suflurilor şi a straturilor de aer la suprafaţa de separaţie între cele două aliaje.

intens răcită cu apă.14). 3semifabricat.9. Fig. la valori foarte mici (unghi ascuţit) la semifabricate cu secţiune transversală mică. în cazul oţelului. Suporţi de miez Suprafeţele suporturilor de miez se acoperă cu straturi de protecţie prin: metoda galvanică. Turnarea continuă: 1-cuptor de menţinere sau dispozitiv de dozare-alimentare. Zona I este zona de curgere iar zona II este zona în care are loc cedarea căldurii de supraîncălzire. După poziţia de curgere a aliajului lichid turnarea continuă poate fi verticală sau orizontală. Acest procedeu a devenit competitiv. În zona III aliajul se răceşte datorită transmiterii căldurii prin translaţie. nichel şi aliajele lor. îndreptare. Pentru turnătorii interesează în primul rând obţinerea semifabricatelor cu secţiune transversală mică. 109 . fontă.15. 9. Zona III′ este cu aliaj încă nesolidificat. Masa suporţilor trebuie calculată încât să nu se topească înaintea solidificării aliajului turnat. de la crusta solidificată la pereţii cristalizorului. Transmisia căldurii la răcirea aliajului în cristalizor se face în principal prin două moduri distincte: -prin conductivitate termică. -prin transportul de masă a însăşi piesei care se deplasează faţă de cristalizor. unghiul secţiunii variază de la valori foarte mari (unghi obtuz) în cazul semifabricatelor cu secţiune transversală mare. În mod curent se toarnă oţel. Fig. de asemenea.15. cupru. cu laminoarele şi blumingurile pe cale le completează şi chiar le înlocuieşte în ultimul timp.2. cositorire.14. mai puţin magneziu. 4-dispozitiv de tragere.16 sunt prezentate principalele zone ce apar la turnarea continuă. Dirijarea procesului de solidificare înseamnă de fapt obţinerea unei anumite valori dorite a unghiului conului de solidificare. 2-cristalizor. aluminiu şi aliajelor lor.3. alitare sau acoperire cu o vopsea pe bază de aluminiu. Turnarea continuă Turnarea se face prin cădere liberă într-o formă metalică fără fund. figura 9. zinc. ghidare. armare (figura 9.9. În figura 9.Utilizarea suporţilor pentru miezuri constituie.

Fig. sufluri. III′-zona aliajului încă nesolidificat.17. 3-role de tensionare. 4-sistem dozator. 110 .9.9. În primul caz. acestea sunt construite încât când se depăşeşte un anumit efort limită. IV-zona de răcire a semifabricatului. puternic răcită la interior şi care pe circumferinţa obezii are un canal profilat după secţiunea dorită a semifabricatului. III-zona aliajului solidificat. Prin rotire. microporozităţi. cu cristalizor rotitor: 1-cristalizor rotor. 2-bandă metalică elastică. care constă în introducerea în aliajul topit a unei mici cantităţi dintrun element radioactiv şi determinarea apoi a repartizării acestuia în semifabricat.18) se utilizează două cristalizoare cilindrice rotitoare. Dintre aplicaţiile în turnătorii ale acestui procedeu de turnare amintim turnarea continuă a barelor şi sârmelor cât şi turnarea benzilor şi tablei. Instalaţii de turnare continuu bare. În cazul turnării benzilor şi tablei (figura 9. Pentru a feri de distrugere cristalizoarele. cristalizorul antrenează o bandă subţire care este unul din pereţii secţiunii barei turnate. În cazul unei introduceri necorespunzătoare a aliajului între cristalizoarele cilindrice ce se rotesc pot apare defecte de suprafaţă – sub forma unor părţi neumplute. distanţa dintre cristalizoare să se poată modifica automat.17. 5-semifabricat. Banda se confecţionează din oţel moale cu conţinut de carbon scăzut. cristalizorul este o roată metalică.O metodă eficientă pentru urmărirea procesului de solidificare este metoda macroautoradiografierii. Fig. Zonele caracteristice ale procesului de turnare continuă: I-zona de curgere. II-zona de evacuare a căldurii de supraîncălzire.16. la o dereglare a parametrilor de funcţionare a instalaţiei. incluziuni gazoase. figura 9.

-turnarea aliajului lichid în alimentatorul central inferior de mare capacitate. 5-aliaj lichid. -extragerea piesei turnate şi pregătirea formei pentru un nou ciclu. Schema de principiu a instalaţiei de turnare prin expulzare este prezentată în figura 9.19.Fig. 1cristalizoare cilindrice. 7-miez.9. -îmbinarea straturilor solidificate de pe suprafeţele ambelor semiforme. 3-pereţii laterali ai formei. 8-suport. 9. montarea miezurilor. Specifice acestui procedeu de turnare sunt inexistenţa pierderilor hidraulice la curgerea aliajului şi solidificarea care are loc în condiţii dinamice. Turnarea benzilor şi tablei: a-introducerea aliajului prin partea superioară. vopsire. Prin acest procedeu se toarnă piese cu suprafeţe deosebit de mari (4-6 m 2 ) şi grosimi mici.. eliminarea surplusului de fază solidă şi terminarea solidificării piesei turnate. 2-sistemul de dozare şi alimentare cu aliaj lichid. 6-piesă turnată. 111 . Este singurul procedeu de turnare la care secţiunea jetului de aliaj este mai mare decât secţiunea medie a peretelui piesei. b-introducerea aliajului lateral. Operaţiile tehnologice sunt: -pregătirea ansamblului formei de turnare (curăţire. datorită presării mecanice de către semiforma mobilă.9.2. Schema de principiu a instalaţiei de turnare prin expulzare: 1-semiformă fixă. cu nervuri de rigidizare.19..).. preîncălzire cu rezistenţe electrice. -începerea deplasării semiformei mobile.4. Turnarea prin expulzare progresivă a aliajului în curs de solidificare Turnarea prin expulzare este caracterizată prin curgerea continuă a aliajului lichid în raport cu crusta solidificată. 3semifabricat. 2-semiformă basculantă.18. c-introducerea aliajului prin partea de jos. umplerea cavităţii amprentei prin expulzarea progresivă a aliajului. Fig. 4-mecanism de basculare. Procesul decurge în două etape: formarea crustelor la suprafeţele semiformelor şi îmbinarea acestor cruste.

Umplerea formei cu aliaj se realizează în următoarea succesiune: în creuzetul cu aliaj lichid. în plus presiunea ridicată din timpul turnării asigură o mai mare compactare a aliajului şi reduce posibilitatea de apariţie a suflurilor în piesele turnate. presiunea se realizează.2. Spre deosebire de turnarea la presiune înaltă.20. 12-filtru. Viteza de umplere a formei variază.5m/s. 9. mai rapidă. la început este mai lentă. În figura 9. în timpul solidificării se poate mări presiunea până la 2. care presând asupra oglinzii aliajului îl dizijează spre formă. în detaliu. 9-conductă. 2-separator de apă. Acest proces are loc numnai în cazul curgerii laminare.Mişcarea fazei lichide faţă de crusta solidificată modifică nu numai procesul de curgere ci şi cinetica solidificării şi eliminării impurităţilor nemetalice. Are loc o modificare a câmpului de temperatură şi o superfinisare a structurii. deoarece se produce o rupere mecanică a vârfurilor dendritelor în curs de solidificare de jetul de aliaj lichid. 4-rezervor de aer. ceea ce evident duce la obţinerea unor cristale mari. 11-formă de turnare.9. Turnarea la joasă presiune La turnarea sub joasă presiune. 3reductor de presiune. 6-distribuitor. 9. 9 este o piesă de închidere. iar după ce atinge nivelul contactului electric 11.1.5-1daN/cm 2 . Aliajul lichid trece prin ţeava 2.Viteza maximă de curgere a aliajului este 1. 10-dispozitiv de întrerupere mecanică a alimentării cu aliaj lichid. cu rezistenţă sau cu inducţie. se formează un număr mic de germeni de cristalizare. În cazul turnării la presiune atmosferică. Topirea se realizează într-un creuzet metalic sau de grafit. incluziunile de gaze şi zgură intră într-o mişcare de rotaţie. duza de intrare 5 şi ajunge prin alimentatorul 6 în cavitatea piesei formată în miezurile 8.5daN/cm 2 . 7-spaţiu etanş. cu aer comprimat şi are valori între 0. Formele folosite la turnarea sub presiune sunt metalice şi ca atare asigură o mare viteză de răcire deci se obţin piese cu structură fină şi proprietăţi mecanice superioare. prin conducta 10 se introduce aer comprimat sau gaz inert. Forma de turnare metalică 7 se aşază pe capacul creuzetului 1 închis ermetic. Schema de principiu este prezentată în figura 9. o variantă constructivă. Turnarea sub presiune Calitatea pieselor turnate sub presiune este superioară celor turnate în forme temporare sau în forme metalice prin turnare liberă (gravitaţional). 112 .5. prin capacul 4. depărtându-se de peretele piesei. Schema de principiu a unei instalaţii TJP: 1-sursă de aer comprimat. Cuptorul de menţinere 3 asigură temperatura dorită a aliajului. instalaţiile TJP sunt mai simple iar etanşarea formei este mult mai uşor de realizat.5. dar la o investiţie şi un cost de fabricaţie mult mai reduse. Ca urmare a vitezelor diferite a jeturilor de aliaj lichid.20 Fig. determină mărirea numărului de germeni de cristalizare şi micşorează viteza liniară de creştere a acestora ceea ce duce la obţinerea unei structuri granulare fine. unde are loc solidificarea şi fiind eliminate prin deversare. cu flacără. de obicei.2. 5-rezistenţă hidraulică variabilă. peste cea atmosferică. cu obţinerea unor cristale echiaxiale deosebit de mici. Mărirea presiunii la turnare. Calitatea pieselor este la parametri apropiaţi de ai pieselor turnate la presiune înaltă. în schimb viteza liniară de creştere a acestor germeni este mare.21 se prezintă. 8aliaj lichid.

1. 9-aliaj.3 în ambele camere etanşe o suprapresiune de ordinul a 20 daN/cm 2 . prin intermediul supapelor 2.9. Se închide supapa 3 şi se deschide treptat supapa 4. 5duză. care comandă oprirea creşterii presiunii din creuzet. La sfârşitul umplerii cavităţii formei.22. cu contrapresiune: 1. aliajul închide cel de-al doilea contact electric 12.4-ventile. figura 9. se compune din două camere etanşe: una pentru cuptorul de menţinere şi creuzetul cu aliaj lichid şi alta pentru forma de turnare. 7-sistem etanşare. 10-creuzet.3. 113 . Instalaţie de turnat la joasă presiune cu creuzet etanş.2. 6-formă de turnare. Schema de principiu a instalaţiei de turnare la joasă presiune.22. menţinând-o la un nivel constant până la solidificare. Turnarea la joasă presiune cu contrapresiune Instalaţia. Fig.9. după care scade la presiunea atmosferică şi se deschid semiformele.Fig.21. Se introduce. cu supapa 4 închisă. 8-sistem de închidere.

2-aliaj lichid. Fig.scăderea nivelului băii de aliaj la fiecare injectare (turnare de piesă).9. figura 9.23. Calculul principalilor parametri tehnologici Presiunea de injectare. 114 . Dacă se notează cu: h f .9.5 m/s avem curgere laminară şi nu turbulentă. S Se poate trasa curba P 1− n =f(n).presiunea necesară ca lichidul să urce la h 0 . atunci: P 1 = γ ⋅ h 1 [N/m 2 ] P 1− n = γ ⋅ h 1− n [ N/m 2 ] unde: h 1− n = h f + h 0 + n ⋅ h b [m] Deci: P 1− n = γ( h f + h 0 + n ⋅ h b ) Deoarece hb = V G = S γ ⋅S unde : V este volumul injectat pentru o piesă. h 0 . h b . care reprezintă o caracteristică a instalaţiei respective şi care permite determinarea rapidă a presiunii necesare pentru fiecare turnare.presiunea necesară ca lichidul să urce la h 1 . Schema de calcul a valorii presiunii de injectare:1-creuzet. n – numărul de injecţii (piese turnate). G – greutatea unei piese turnate.24.Presiunea necesară de injecţie pentru fiecare piesă turnată se poate calcula cu ajutorul schemei din figura 9. Dacă viteza nu depăşeşte valoarea de 1. S – suprafaţa băii din creuzet. solidificarea făcându-se la o suprapresiune egală cu valoarea presurizării rămasă în camera de compensaţie a formei (în jur de 20 daN/cm 2 ).23.4-forma. P o . P 1 .înălţimea coloanei de lichid între suprafaţa băii din creuzet şi atacul (duza) din formă. Fig.5-duză alimentare Rezultă că : P 1− n = γ( h f + h 0 )+ n ⋅ G .înălţimea amprentei din forma metalică.Aliajul urcă în formă ca urmare a diferenţei de presiune dintre cele două camere.greutatea specifică a aliajului. unde n reprezintă numărul de piese (injectări) turnate.24. h 1 -înălţimea coloanei de lichid între suprafaţa băii din creuzet şi punctul maxim cu metal din amprenta formei.3-tubul imersat în baie. γ . Curba caracteristică P 1− n =f(n).

Investiţiile iniţiale sunt mari. continuu. inversându-se de multe ori sensul solidificării. Metoda TJP se utilizează pentru turnarea pieselor de tipul batiurilor.5-pompă. care micşorează durabilitatea acesteia.1000-1200 daN/cm 2 -cu cameră verticală .cu cameră de compresie rece. Se poate renunţa la răcitori. printr-o proiectare corectă a formei de turnare.25. Schema de principiu a unei instalaţii de turnare la presiuni înalte este prezentată în figura 9.5. de asemenea apar pierderi mari prin oxidări şi arderi La instalaţiile cu baie închisă. cele din magneziu şi cupru impunând condiţii speciale de elaborare şi mai ales de turnare.9-acumulator de vid. grosimi de pereţi posibile foarte mici (sub 1 mm) şi suprafeţe mari a pereţilor.8sistem de închidere a semiformelor. Consumul de energie este mare deoarece se încălzeşte o cantitate mare de aliaj. -cu cameră orizontală . cu grosimi corespunzătoare de pereţi în zona nodurilor termice. Instalaţiile de turnare sub presiune se pot clasifica după criteriul constructiv astfel: 1.cu cameră de compresie caldă (pentru aliaje uşor fuzibile): -cu piston.(10-100 daN/cm 2 ).7-acumulator de presiune. sub acţiunea unei suprapresiuni realizate pneumatic sau mecanic. într-o formă metalică denumită matriţă. Fig. Piesele turnate au mase mijlocii şi mici (max. -pneumatice. La proiectarea pieselor trebuie să se ţină seama că alimentarea se face prin partea inferioară. 9. La instalaţiile de turnare cu cameră de compresie caldă.Pentru a menţine viteza de introducere a aliajului în formă constantă este necesară creşterea presiunii. Deoarece alimentarea cu aliaj se face prin partea inferioară a formei. maşinile cu cameră de compresie caldă se utilizează la turnarea aliajelor cu temperatura de turnare sub 450°C.2-camera de compresie. 115 . Turnarea la presiuni înalte Caracteristic pentru acest procedeu este viteza mare de curgere a aliajului lichid.4-cuptor şi sistem de alimentare. Pentru a evita acest fenomen se utilizează răcitori interiori poziţionaţi în alimentator. 2.2. proporţional cu mărimea contrapresiunii metalostatice. pentru ca retasura să fie alimentată de aliajul lichid care în timpul solidificării este încă sub presiune. cuptorul de încălzire se construieşte împreună cu sistemul de injectare. Blocurile funcţionale principale ale unei instalaţii de turnat sub presiune:1-forma de turnare.zinc.pentru aliaje pe bază de aluminiu. plumb.pentru aliaje de staniu. cutiilor. pentru aliaje cu temperatura de circa 950°C. deci zonele groase se vor amplasa jos. 150 kg).6rezervor cu lichid de lucru. oxidările sunt eliminate dar presiunile de injectare sunt mici iar capacitatea creuzetului de asemenea mică. care pot fi din oţel sau chiar din aliajul ce se toarnă. câmpul de temperatură ce se obţine pe verticală este nefavorabil. Datorită contactului prelungit dintre baia topită şi camera de compresie. din aliaje neferoase. ceea ce a limitat extinderea procedeului.9.2.25.10-sistem de extragere a piesei turnate din matriţă. (20-70 daN/cm 2 ).3-dispozitivul care realizează forţa de presare. plăcilor.900-2000 daN/cm 2 . se toarnă frecvent piese din zinc şi aluminiu.

De exemplu. În acest fel se evită incluziunile de aer şi gaze iar aerul din cavitatea formei se deplasează uniform spre şi prin răsuflători.27 este prezentată schematic maşina de turnare sub presiune cu cameră caldă. duce inevitabil la apariţia suflurilor. la turnarea sub presiune a aliajelor de magneziu. Fig.27. timpul de contact între aliajul care curge şi pereţii formei metalice trebuie să fie foarte scurt. unde viteza aliajului în alimentator este de 1-2 m/s. dar productivitatea este scăzută şi consumul de aer comprimat sau gaz inert este mare. 116 . Fig. Maşină de turnare cu cameră caldă. pe lângă o scădere neînsemnată a temperaturii aliajului.9. un curent uniform de aliaj.Aliajele de aluminiu se toarnă cu precădere în utilaje acţionate cu aer comprimat. făcând posibilă utilizarea piesei direct la montaj. La turnarea în forme temporare. eliminarea acestora fiind imposibilă din cauza duratei scurte a solidificării. Turnarea sub presiune pe maşini cu cameră caldă. deci de fluiditate. 10-50 m/s. durata de umplere t. În figura 9. în mm. Durate atât de scurte de umplere se pot obţine numai dacă aliajul este injectat cu viteză mare în cavitatea formei.003⋅ δ 3 . vitezele necesare sunt mult mai mari. La turnarea sub presiune. unde δ este grosimea pereţilor piesei. presiunea la intrarea în alimentator este dată de înălţimea aliajului în pâlnia de turnare. fără prelucrări mecanice ulterioare turnării. La turnarea sub presiune.26 este reprezentată schema umplerii matriţei cu aliaj lichid la turnarea sub presiune. Se folosesc în general pentru turnarea aliajelor cu temperatură de turnare relativ scăzută. Aerul inclus în metal la curgerea turbulentă. În figura 9. adică numai sub presiune. se poate calcula cu relaţia: t = 0. Curgerea aliajului lichid sub acţiunea presiunii de injectare Pentru evitarea pierderilor de temperatură. Acest lucru este deosebit de important la alegerea locului de amplasare a canalelor de ventilare a formei. cu un înalt grad de netezime a suprafeţelor. fără turbulenţe. prin umplerea rapidă a formei se asigură. Prin acest procedeu se toarnă piese de dimensiuni precise. aliajul lichid trebuie să pătrundă în cavitatea formei cu viteză foarte mare. De aici se deduce că umplerea matriţei cu aliaj lichid are loc (datorită vitezei mari a jetului) de la partea opusă alimentării spre orificiul de alimentare.9.26.

este menţinut în stare lichidă de către elementele de încălzire 3.29 este reprezentat schematic principiul de funcţionare al maşinilor de turnare sub presiune cu cameră rece cu piston de presare vertical. sub pistonul 7. Fig. asigurând în acelaşi timp piese cu compactitate ridicată. în cilindrul de presare se introduce numai cantitatea necesară pentru o singură turnare.28 este prezentată schema funcţională a maşinilor de turnare sub presiune cu cameră rece cu piston de presare orizontal. din cilindrul 3. Pistonul 1 presează aliajul 2. Dezavantajul principal al acestor maşini este uzura prea rapidă a cilindrului de presare şi a pistonului ceea ce face să scadă etanşeitatea. 117 . Aceste maşini se pretează greu la automatizare. mergând până la starea păstoasă. În figura 9. ceea ce micşorează solicitările formei metalice. aliajul pătrunde în cilindrul 6. presiunea putând ajunge la 1000-1500 daN/cm 2 . Productivitatea maşinii este de până la 500 de turnări pe oră. piesa turnată 8 se deplasează împreună cu semimatriţa mobilă 7 de pe care este evacuată cu ajutorul tijelor extractoare 9. Turnarea sub presiune pe maşini cu cameră rece. Presarea aliajului se face cu ajutorul unui piston acţionat mecanic. După solidificare. din creuzetul de fontă 2. prin canalul de alimentare 4 şi îl introduce în cavitatea 5 a formei realizată între semimatriţa fixă şi semimatriţa deplasabilă 7. Prin orificiile 5. Această presiune ridicată permite coborârea temperaturii de turnare a aliajului. şi presat prin intermediul ajutajului 9. montate în pereţii cuptorului 4. deci greutatea pieselor turnate nu depăşeşte 2-3 kg. Solidificarea aliajului din cavitatea formei duce la obţinerea piesei 13. După poziţia pistonului şi respectiv a cilindrului de presare.Aliajul 1. În figura 9.28. Maşină de turnare sub presiune cu cameră rece. aliajul este deplasat prin canalul 8. cu piston de presare orizontal:a-înainte de presare. deci forţa de presare şi implicit calitatea pieselor turnate.b-în momentul presării. realizată între semimatriţa fixă 11 şi cea mobilă 12. în cavitatea formei 10. Prin acţionarea pistonului 7.9. maşinile cu cameră rece se clasifică în maşini orizontale şi în maşini verticale. Se caracterizează prin faptul că aliajul se topeşte într-un cuptor care se află în afara maşinii de turnare. Maşinile de turnare cu cameră caldă se pretează foarte bine la automatizare. Volumul maxim al cavităţii formelor maşinilor cu cameră rece cu piston orizontal este de cel mult 300 cm 3 .

Parametrii de bază ai instalaţiei de presare. -viteza de deplasare a dispozitivului de presare. coboară şi presează aliajul. poansonul este profilat şi el va imprima viitoarei piese forma sa în zona interioară a găurilor sau orificiilor. Când pistonul de presare vertical 5. se asamblează forma şi se repetă operaţia. După presare şi solidificare au loc următoarele operaţii: -semimatriţa mobilă 8 se retrage împreună cu tijele de extracţie 9 şi piesa solidificată 10. contrapistonul 3. 9. Matriţarea în stare lichidă În figura 9. la deplasarea pistonului se realizează dislocarea unui volum de aliaj şi deplasarea lui în sus.30 c şi d) forma metalică. sunt: -forţa nominală maximă de presare. Este necesar ca pereţii să aibă grosimi uniforme. Maşină de turnare sub presiune cu cameră rece. al reţelei de turnare şi aliajul este introdus sub presiune în cavitatea formei 6. -la prima variantă (figura 9.3. pistonul de presare 5 revine în poziţia iniţială iar contrapistonul 3 se ridică până la nivelul superior al cilindrului 2 şi evacuează surplusul 11 de aliaj.30 a şi b) la turnare se umple cu aliaj întreaga cavitate a formei şi pistonul acţionează asupra metalului pe suprafaţa sa superioară. -la varianta a treia (figura 9.c-în timpul evacuării din matriţă a piesei turnate. al reţelei de turnare. coboară. până la o distanţă suficientă. Aliajul 1 este introdus în cilindrul vertical de presare 2.9.30 este reprezentată schematic metoda de obţinere a pieselor prin matriţare în stare lichidă.30 e şi f) dispozitivul de presare are o formă intermediară şi realizează atât o presare în partea superioară cât şi o curgere şi umplere a formei prin ridicarea nivelului aliajului. -la varianta a doua (figura 9. când extractoarele 9 acţionează asupra piesei şi o evacuează din matriţă. poanson sau combinat. raze constructive mari. Presiunea mecanică se realizează cu un dispozitiv special profilat de tipul unui piston. iniţial. este umplută aproximativ numai până la jumătate din capacitate. 118 . realizată între semimatriţa fixă 7 şi semimatriţa mobilă 8. cu piston de presare vertical:a-înainte de presare. Caracteristica generală a pieselor turnate sub presiune înaltă este grosimea mică a peretelui.Fig. -în acelaşi timp. După îndepărtarea piesei şi a surplusului de aliaj.5. nervuri de rigidizare. prin metodele obişnuite.29. o cantitate de metal. Construcţia pieselor turnate sub presiune. Specifice celor trei variante le sunt următoarele: -în toate cazurile în forma metalică este turnată. Înclinările pereţilor trebuie să fie la limita minimă deoarece piesele în general nu mai suferă prelucrări mecanice.b-în timpul presării.2. Contrapistonul 3 astupă orificiul 4. lăsând liber orificiul 4.

3-forma metalică.-durata de presare.31. creşte temperatura liniei lichidus şi scade timpul de solidificare. 1-formă sau semiformă. realizată prin presarea directă cu un piston sau poanson duce la creşterea caracteristicilor mecanice prin obţinerea unor structuri deosebit de fine şi îmbunătăţirea compactităţii peretelui.6dispozitiv de preluare a surplusului de aliaj lichid.6.9.5-placă de bază. orizontală sau înclinată.b-presiune realizată cu piston.4-placă inferioară. Rezistenţa la uzură nu este influenţată de presiunea mecanică aplicată. Înseamnă că aliajul lichid real nu se comportă ca un fluid ideal în care presiunea la un anumit nivel ar fi aceeaşi în toate direcţiile. La creşterea presiunii.3-arcuri.b-cu cavitate-amprentă din părţi mobile. Forme metalice:a-cu cavitate-amprentă înaltă. 9. Fig. datorită solidificării mai rapide a acestora la contactul cu forma metalică.31. Fig. cu dispozitiv tip poanson-piston.2. Presiunea la solidificare trebuie să crească pe măsura micşorării diametrului semifabricatelor.1-placă superioară. Formele utilizate lucrează în condiţii grele şi sunt construite cu sau fără plan de separaţie vertical sau orizontal. Presiunea mecanică. care este proiectat pe pereţii formei unde se solidifică. La partea superioară aliajul este mai cald şi se solidifică ultimul cu toate că pistonul sau poansonul are o temperatură mai scăzută. O particularitate a procedeului constă în faptul că la partea superioară a lingoului turnat valorile caracteristicilor mecanice sunt mai ridicate. Axa de rotaţie poate să corespundă cu axa piesei şi atunci se obţin piese de revoluţie sau să nu corespundă cu axa piesei şi se obţin aşa numitele piese fasonate.2-poansonpiston.5-miez metalic.2-pistonul sau poansonul.c. Turnarea centrifugă Este o metodă de obţinere a pieselor prin turnarea metalului într-o formă care se roteşte şi se bazează pe acţiunea forţei centrifuge asupra metalului lichid.30.4-tije de ghidare. figura 9. În toate cazurile aliajul se găseşte sub acţiunea a două forţe: 119 . Procedee speciale de turnare cu solidificarea sub presiune: a.9. Sunt prevăzute cu părţi mobile pentru extragerea piesei.didem. Axa de rotaţie poate fi verticală.

Turnarea centrifugă a pieselor:a-turnare centrifugă cu ax vertical. Schimbarea condiţiilor fizice la turnarea centrifugă în raport cu turnarea prin curgerea aliajului în cădere liberă este definită de coeficientul gravitaţional K.33 este folosită pentru definirea suprafeţei libere. Schema de calcul pentru determinarea ecuaţiei suprafeţei libere la turnarea centrifugă cu axă verticală de rotaţie. Y= ω2 2g ⋅ X 2 + C . iar în cazul turnării cu ax vertical un cerc. numit şi coeficient de supraîncărcare: Fc m ⋅ ω 2 ⋅ r ω 2 ⋅ r K= = = G m⋅ g g Suprafaţa liberă a aliajului centrifugat este în cazul turnării cu ax vertical o parabolă.32 sunt prezentate principalele metode de turnare centrifugă. Schema de calcul din figura 9.9.32. 120 . Aceasta poate fi considerată într-un echilibru relativ şi orice punct de pe suprafaţă se va afla sub acţiunea celor două forţe F c şi G. pentru X=0 reyultă că Y=C. Deci suprafaţa liberă a aliajului are forma unei parabole.33. Fig.b-turnare centrifugă cu ax orizontal. Pentru orice punct de pe suprafaţa liberă G⋅sinα=F c ⋅cosα.9. [N]. În figura 9. m⋅g⋅sinα=m⋅ϖ 2 ⋅x⋅cosα tgα= X ⋅ω 2 X ⋅ω 2 dy ⇒ = tgα = g g dx Fig. [N] -forţa centrifugă F c = m⋅ω 2 ⋅r.-forţa de gravitaţie G = m⋅ g.c-turnarea pieselor fasonate.

Presiunile în interiorul aliajului lichid centrifugat sunt privite diferit. în funcţie de procedeu: turnarea obişnuită. prin acest procedeu se toarnă piese de înălţime mică. Pentru cazul prezentat în figura 9. ∆S = g ω 2 ⋅h⋅ 1 . excentricitatea fiind: ε= g ω2 . Ca urmare. cu cât R este mai mare şi cu cât grosimea medie de perete S m trebuie să fie mai mică.34.b-schema de calcul a presiunii realizate prin turnare centrifugă.9. atunci: ω2 .34. dacă se consideră r 1 -raza canalului central de alimentare şi r 2 distanţa până la amprenta viitoarei piese fasonate. 121 . conform figurii 9. cu cât h este mai mic. Schema de calcul pentru determinarea matematică a neuniformităţii grosimii peretelui. atunci diferenţa de grosime este de 2ε = 2⋅ g Presiuni realizate la turnarea centrifugă. La turnarea cu ax orizontal suprafaţa interioară este un cilindru excentric faţă de axa rotaţiei.9. Neuniformitatea de grosime a pereţilor ∆S va fi cu atât mai mică cu cât ω este mai mare. R − Sm Fig.35. Turnarea centrifugă a pieselor fasonate:a-forma de turnare. ε devine foarte mic la turaţii foarte mari.35. Fig. Dacă grosimea medie a peretelui tubului sau bucşei este S m . subţiri şi cu diametru mare. când axa formei corespunde cu axa piesei sau turnarea când axa piesei nu corespunde cu axa formei.Corpul cilindric gol ce se obţine are o grosime neuniformă de perete pe verticală.

devine concentrică cu cea a formei şi se poate considera lichidul în repaus relativ. suprafaţa liberă se stabilizează. Pentru a avea cristale echiaxe în zona cristalelor columnare se utilizează viteze mici.densitatea incluziunii. Procesul de radiaţie are o mare intensitate la temperaturi ridicate ale aliajului (peste 600°C). dFc r 2 ⋅ ω 2 ⋅ dϕ ⋅ dr ⋅ ρ Creşterea presiunii va fi dP = . Această forţă acţionează asupra elementului de suprafaţă dS. Creşterea vitezei influenţează echilibrul aliajului din formă. F r este forţa rezultantă de ridicare ce acţionează asupra incluziunii. La turnarea centrifugă se urmăreşte micşorarea vitezei de răcire a piesei. La solidificarea statică apar cristale columnare iar la solidificarea dinamică. creşte forţa centrifugă. [N].dF c = dm⋅r⋅ω 2 unde dm = ρ⋅dV = ρ⋅(r⋅dϕ⋅dr⋅h) Se consideră înălţimea jetului în alimentator h = 1. Separarea incluziunilor. În cazul turnării obişnuite în forme metalice. Intensitatea transmisiei căldurii este mai mare în cazul turnării cu axă de rotaţie verticală. [m 3 ]. 122 . chiar sub nivelul turaţiei critice sau viteze de rotaţie variabile. -cedarea de căldură la suprafaţa interioară prin radiaţie. Influenţa parametrilor tehnologici asupra solidificării. ρ m . ceea ce duce la creşterea vitezei de răcire prin mărirea intimităţii contactului piesă-formă. La creşterea vitezei. -creşte în funcţie de viteza de rotaţie. conducţie şi după apariţia interstiţiului. deci evitarea zonelor extradure la fonte sau a tensiunilor de turnare foarte mari. prin radiaţie. presiunea reală pe secţiunea peretelui pisei descreşte deoarece scade raza exterioară a stratului lichid. ρ i . Se pare că intensitatea circulaţiei aerului este maximă la turnarea cu axă înclinată şi cu forma de turnare deschisă la ambele capete. cristale echiaxe. deci presiunea din interiorul aliajului lichid. Deci la viteze unghiulare mari se poate considera că avem o solidificare statică. V – volumul incluziunii. la turnarea cu axa de rotaţie orizontală. S-a constatat că intensitatea transmisiei căldurii este invers proporţională cu lungimea piesei. dF c = ω 2 ⋅ r 2 ⋅ dϕ ⋅ dr ⋅ ρ . dS = (r + dr)⋅dϕ⋅h. = dS r ⋅ dϕ Integrând de la r 1 la r 2 : P= ρ⋅ ω2 2 ⋅ r22 − r12 ( ) Deci presiunea în aliajele supuse centrifugării: -creşte pe măsura îndepărtării de suprafaţa liberă după o lege parabolică. prin convecţie. fenomenul are o intensitate mare numai la părţile frontale. respectiv a aliajului. unde Se neglijează dr⋅dϕ şi atunci dS = r⋅dϕ. protecţia termică avea ca scop principal mărirea durabilităţii formei. La turnarea obişnuită decantarea incluziunilor pe baza principiului lui Arhimede se produce conform expresiei: F r = g ⋅V ⋅ (ρi − ρ m ) . Solidificarea pieselor turnate centrifug. -în timp. Utilizarea căptuşelilor refractare. Peste o anumită viteză critică. Din acest punct de vedere creşterea vitezei are efect de micşorare a vitezei de răcire. [kg/m 3 ]. Răcirea pieselor turnate centrifug se face bidirecţional: -cedarea de căldură la interfaţa cu forma.

La turnarea centrifugă, forţa de ridicare este majorată cu coeficientul K (30...100) şi incluziunile vor apare la suprafaţa interioară. Segregaţia. Apare mai accentuat la turnarea centrifugă decât la cea obişnuită, mai pronunţat pe direcţia radială. Componenţii aliajului suferă o segregaţie după densităţi în funcţie şi de scăderea temperaturii şi de avansarea frontului de cristalizare. Fenomenul este inexistent la aliajele eutectice şi la piesele cu pereţi subţiri. La bronzuri şi alame, la exterior apar compuşi de plumb şi staniu şi la interior cei de cupru. Turnarea pieselor bimetalice. Efectul separării după densitate a constituenţilor unui aliaj sub acţiunea forţei centrifuge a dus la aplicarea unei tehnologii specifice şi anume turnarea pieselor bimetalice. Metoda constituie un procedeu de bază pentru confecţionarea lagărelor şi cuzineţilor, scule în formă de disc, cilindri de laminor (figura 9.36).

Fig.9.36. Turnarea pieselor bimetalice (scule disc) centrifug: 1,2-oale de turnare, cu dozator, cu cele două calităţi de aliaj;3-pâlnie de turnare;4capace protectoare;5-forma metalică;6-masa maşinii.

În cazul turnării centrifuge cu utilizarea unui miez solid (figura 9.37) se pune problema sudării stratului exterior centrifugat de armătura încorporată precum şi evitarea crăpăturilor datorate contracţiei neuniforme. Temperatura necesară de încălzire a miezului, înainte de turnarea aliajului lichid se calculează astfel:

D p 0 = Dm [1 − α c (t c − t 0 )]

D p 0 = Dm [1 − α m (t m − t 0 )]

Fig.9.37. Turnarea roţilor dinţate elicoidale bimetalice: 1-bronz pentru dantură; 2-forma metalică; 3-pâlnia de turnare; 4-capac; 5-surplus de bronz lichid; 6-axa de rotaţie orizontală; 7-miez;

Rezultă temperatura necesară de preîncălzire a miezului t m :

α c tm − t0 = , α m tc − t0 α α tm = c ⋅ tc − c ⋅ t0 + t0 αm αm
123

unde t c este temperatura de solidificare a aliajului centrifugat;

t m -temperatura de preîncălzire a miezului; t 0 -temperatura finală; α c ,α m -coeficientul de dilataţie liniară a crustei şi miezului; Dm , D p 0 -diametrul miezului după preîncălzire şi diametrul final al piesei.
9.2.7.Turnarea prin aspiraţie Prin acest procedeu, care utilizează depresiunea atât la umplerea formei (cristalizorului) cât şi la solidificarea aliajului, se obţin piese cilindrice pline sau cave, de tipul barelor, bucşelor din aliaje de aluminiu, bronzuri, oţeluri aliate şi inoxidabile. Schema de principiu a unei astfel de instalaţii este prezentată în figura 9.38.

Fig.9.38. Schema de principiu a instalaţiei de turnare prin aspiraţie.

În urma depresiunii create, aliajul lichid 1, din creuzetul 2, este aspirat în cristalizorul 3, care cu ajutorul unui mecanism poate fi ridicat sau coborât după dorinţă. Cristalizorul este pus în legătură cu pompa de vid 4, prin intermediul conductei flexibile 5 pe care sunt montate un robinet cu trei căi 6, un regulator de presiune 7, un vacuummetru 8 şi un rezervor de vid 9. După scufundarea capătului cristalizorului pe o anumită adâncime în baia de aliaj lichid, se racordează la instalaţia de vid. Aliajul urcă în cristalizor şi sub acţiunea pereţilor reci ai acestuia începe solidificarea. Cristalizorul se confecţionează din oţel sau cupru răcit cu apă. Cilindrul de vid permite efectuarea unor depresiuni în cristalizor la intervale relativ scurte de timp, cu viteze mari de aspiraţie. Realizarea pieselor cave se poate face cu utilizarea unor miezuri, figura 9.39.
Fig.9.39. Obţinerea pieselor cave:1-cristalizor;2-miez tip diafragmă; 3-aliaj lichid;4-piesă solidificată.

Calculul parametrilor tehnologici Depresiunea de regim. Considerând montajul din figura 9.40 vom constata că mercurul se va ridica până la înălţimea H Hg de 760 mm, ceea ce corespunde valorii presiunii atmosferice.

124

Fig.9.40. Experienţa lui Toricelli.

H Hg ⋅ γ Hg = 7,6 ⋅ 13,6 = 103,36daN / dm 2 = 1,0336daN / cm 2
Rezultă că pentru orice aliaj lichid la presiunea exterioară constantă egală cu 1 daN/cm 2 se va păstra raportul constant: H a ⋅ γ a = H Hg ⋅ γ Hg . Înălţimile

H p max =

7,6 ⋅ 13,6

maxime

ale

pieselor

care

se

pot

turna

prin

aspiraţie

vor

fi:

γp

[dm]

unde γ p este greutatea specifică a aliajului turnat, în daN/dm 3 . Pentru aluminiu această valoare este de 3.800 mm iar pentru cupru 1.100 mm. Pentru lungimile uzuale ale pieselor calculăm valoarea necesară a depresiunii de regim H r . Hr=

H p ⋅γ p 13,6

, [cm]

Adâncimea de scufundare Volumul dintre nivelele băii între cele două aspiraţii succesive trebuie să fie cel puţin egal cu volumul piesei turnate. Hs = H p + Hr , unde H s este adâncimea de scufundare; H p -adâncimea necesară pentru piesă; H r -adâncimea la care rămâne scufundat cristalizorul (10 mm). Degazarea aliajului la turnarea prin aspiraţie Presiunea totală a gazelor ce se degajă este egală cu suma presiunilor normale a gazelor i: Σp gaz ,i = P1 + P2 + ... + Pi , Din exterior asupra bulei de gaz acţionează o presiune reactivă: ΣPext = Patm + Pm + Pps , unde Patm este presiunea atmosferică; Pm -presiunea metalostatică a coloanei de aliaj lichid egală cu H m ⋅ γ m ; Pps -presiunea tensiunii superficiale a peliculei. O bună degazare se face la temperaturi ridicate ale aliajului şi la valori cât mai ridicate ale depresiunii. Deci la piesele lungi se face o degazare mai bună decât la piese cu înălţime mică. Degazarea este condiţionată şi de vâscozitatea aliajului.

125

Acestea sunt supuse operaţiei de vibrare până când amestecul de formare se distruge şi trece printre barele grătarului de dezbatere.2-a). Se realizează atât dezbaterea formei cât şi a miezurilor.1.2-b).X. DEZBATEREA.1. pe masa grătarului de dezbatere (figura 10. În acelaşi timp se obţine şi curăţirea pieselor 126 . în cazul producţiei de serie mare poate fi realizată în două variante: -depunerea formei. Miezurile se îndepărtează parţial o dată cu dezbaterea formelor. În vederea dezbaterii miezurilor piesa se fixează pe maşina vibratoare şi se loveşte cu pistonul vibratorului până la îndepărtarea completă a miezurilor.10.10.2-arcuri de susţinere. împreună cu ramele de formare.1-b) şi depunerea pe masa grătarului de dezbatere numai a amestecului şi a pieselor. -desprinderea amestecului de formare şi a piesei din ramele de formare cu ajutorul unui piston (figura 10. CURĂŢIREA ŞI REMANIEREA DEFECTELOR PIESELOR TURNATE 10. Acestea pot fi grătare vibratoare inerţiale (figura 10. Utilaje pentru dezbaterea formelor de dimensiuni mici în cazul producţiei cu caracter de serie mare şi masă. Dezbaterea formelor şi miezurilor După solidificarea şi răcirea pieselor turnate sub o anumită temperatură formele se dezbat (se distrug) în vederea extragerii pieselor. Dezbătătoare vibratoare inerţiale: 1-grătar de dezbatere.CAP.a) şi supunerea acestui ansamblu la operaţia de vibrare până când forma din amestec se distruge. sau grătare vibratoare inerţiale cu şoc (figura 10. Miezurile mici care nu sau îndepărtat pe grătar se îndepărtează cu ajutorul unor maşini vibratoare. Utilajele folosite pentru dezbaterea formelor şi a miezurilor precum şi gradul de mecanizare a operaţiei de dezbatere depind pe de o parte de caracterul producţiei turnătoriei iar pe de altă parte de greutatea formelor respectiv a pieselor turnate. Formele cu piese solidificate şi răcite se depun pe grătarul de dezbatere şi sunt supuse operaţiei de vibrare până la evacuarea completă a amestecului din ramele de formare. La piesele mari se foloseşte dezbaterea hidraulică folosind apă sub presiune sau un amestec de apă şi nisip.3-mecanism de acţionare.1. Dezbaterea mecanică a formelor de dimensiuni mici. Fig.4-forma. În general dezbaterea mecanizată se realizează cu ajutorul grătarelor vibratoare.2. Fig.

-prin şoc-curăţirea cu alice. Curăţirea pieselor are loc în două etape: -curăţirea primară care constă în îndepărtarea nisipului remanent pe piesele turnate. Toba se roteşte cu 20-25 rot/min. Pentru curăţirea pieselor turnate pot fi folosite mai multe procedee: -clasice (mecanice)-prin frecare cu perii de sârmă sau polizare. Toba din figura 10. crustelor. bavurilor. creste etc). productivitatea metodei este scăzută în comparaţie cu alte metode de curăţire. -chimice – prin acţiunea sărurilor şi acizilor.4.4. pe suprafaţa interioară şi exterioară a pieselor mai rămân o serie de materiale străine de piesă (nisip remanent şi sub formă de aderenţe) sau care sunt din acelaşi material cu piesa însă nu fac parte din geometria piesei turnate (bavuri. dălţi pneumatice. Principiul de lucru al tobei cu funcţionare continuă. Înaintea începerii operaţiei de curăţire sunt îndepărtate reţelele de turnare şi maselotele.10. O variantă îmbunătăţită a curăţirii prin frecare şi şoc este aceea care foloseşte o tobă cu o funcţionare continuă a cărei schemă principială este prezentată în figura 10. -fizice – prin vibrare. Curăţirea pieselor turnate După dezbaterea formelor şi îndepărtarea reţelelor de turnare şi a maselotelor.3. lovire cu ciocanul etc. pentru îndepărtare se folosesc diferite metode: tăiere cu ferăstrăul sau cu flacără oxiacetilenică. -curăţirea finală care constă în îndepărtarea aderenţelor.10. cruste. Curăţirea prin frecare se face manual cu perii de sârmă sau mecanizat prin prinderea unei perii rotative de sârmă în axul unui polizor pneumatic cu ax flexibil.Piesele rezultate în urma dezbaterii sunt transmise atelierului de curăţătorie. De asemenea. Praful este captat într-un bazin cu apă (hidrociclon). Curăţirea prin frecare şi şoc se realizează în tobe rotative.3.2. care fiind cav. 10. 127 . piesele 4 sunt încărcate şi descărcate în toba 1 prin uşa 2 care în timpul funcţionării este fixată cu şuruburile 5. Durata ciclului de curăţire este de 30-90 minute. Curăţirea în tobele rotative se remarcă prin zgomot ridicat ceea ce face ca această metodă să fie din ce în ce mai mult evitată. Tobă de curăţire. Fig. figura 10. şlefuirea suprafeţelor de pe care au fost îndepărtate reţelele de turnare şi maselotele etc. -prin frecare şi şoc (tobe rotative). permite intrarea aerului şi ieşirea prafului. Evacuarea aerului se realizează prin intermediul axului tobei 3. Piesele ce trebuiesc curăţite se introduc în tobă împreună cu bucătele mici de fontă albă (300 kg pentru un metru cub al tobei). Fig. cu ultrasunete.3 are o funcţionare discontinuă. -speciale-termice – se bazează pe şoc termic. În funcţie de aliaj şi de mărimea pieselor.

acestea sunt îndepărtate fie cu ajutorul dălţilor pneumatice fie cu ajutorul preselor de debavurare. În cazul în care piesele prezintă bavuri.Piesele sunt încărcate prin jgheabul 5 în tubul interior 1 prevăzut cu sita exterioară 2 şi cu paletele elicoidale 3. Schema efectului de curăţire:1-electrod. Nisipul care trece prin ochiurile sitei 2 este acumulat în pâlnia 6 de unde este evacuat periodic. deplasabile. a şi b.5-piesă. efectul fiind mai redus. Dotând instalaţia cu ecranul reflector de energie 6. Proiectarea se realizează cu ajutorul unui cap centrifug care asigură o viteză a alicelor de 50-70 m/s. basculante. suprafaţa rămasă se netezeşte cu ajutorul polizoarelor. efectul se îmbunătăţeşte. După îndepărtarea bavurilor. 128 .4-crustă. Curăţirea prin şoc. Tubul 1 este înclinat cu unghiul α faţă de orizontală.6 sunt prezentate fazele procesului de curăţire electrohidraulică.6-c. Fig. figura 10. Alicele pot fi din fontă albă sau oţel. sunt preluate de paletele 3 şi proiectate prin centrifugare asupra suprafeţei piesei de curăţat. În figura 10.6ecran concentrator de energie. Paletele 3 sunt fixate cu şuruburile 4 de discurile 6. Principiul de funcţionare a capului centrifug este prezentat în figura 10. crusta desprinzându-se pe distanţa D 2 . Capul centrifug al turbinei de curăţire cu alice.5. cu ax fix sau flexibil. Alicele din rezervorul 1 pătrund în tubul distribuitor perforat 2. Fig.3-bulă de cavitaţie. Ca urmare a acestor descărcări succesive de energie se crează presiuni mari care deplasează lichidul creând zone de cavitaţie. Din figura 10. acesta constă în descărcări electrice în regim de impulsuri într-un volum determinat de lichid. crusta se desprinde pe distanţa D 1 .6. Curăţirea electro-hidraulică este un procedeu superior de curăţire Principial.6. se vede că o parte din energie se pierde în apă.10. Praful este evacuat prin orificiul 7 iar piesele prin orificiul 8. Între descărcări. cu alice constă în proiectarea unui jet de alice pe suprafaţa piesei care trebuie curăţată. Capul centrifug este pus în mişcare de către motorul 5. Aceste şocuri provoacă desprinderea crustelor de pe suprafaţa pieselor turnate. lichidul rămâne în poziţia iniţială.2-apă. Polizoarele pot fi de diferite tipuri: fixe.5. Recircularea alicelor se face cu ajutorul unui elevator cu cupe. Piesele mari şi grele pot fi curăţate cu alice folosind instalaţii cu masă rotativă.10. cu acţionare electrică sau pneumatică.

Controlul final. iar descărcarea electrică între electrod şi piesă este îngreunată. grafit. Controlul asamblării şi consolidării formelor constă în verificarea stării generale a semiformelor. cât şi modul de realizare şi uscare a formelor. Controlul intermediar. în general. a materialelor de formare. uzura bucşelor şi cepurilor. materialelor auxiliare. chituri etc. fontă veche. La rame se verifică planeitatea. Remanierea defectelor pieselor turnate 10.3. distanţa dintre axele bucşelor.. Instalaţia şi metoda se caracterizează printr-o productivitate ridicată. verificarea compoziţiei chimice a aliajului. -materiale de formare: nisipuri. Controlul primar se realizează în scopul de a nu permite intrarea în procesul de fabricaţie a materiilor prime de fuziune. În cadrul acestei faze se stabileşte calitatea piesei turnate. aderent. verificarea caracteristicilor mecanice.1. minereu.. verificarea grosimii unor pereţi prin intermediul închiderii de probă. verificarea formei. calitatea utilajelor folosite etc. vopsele. verificarea macro şi microstructurii. pudre. se desfăşoară constant pe tot parcursul procesului de fabricaţie şi se va încheia cu livrarea şi respectiv recepţia pieselor turnate. perpendicularitatea cepului. Controlul elaborării şi turnării aliajului. Activitatea de control tehnic de fabricaţie începe din momentul alegerii procedeului tehnologic de formare şi turnare. se face. Activitatea de control tehnic trebuie să se desfăşoare în următoarele faze: -controlul primar care se efectuează asupra materiilor prime. în cadrul căruia se verifică modul cum sunt executate diferitele operaţii componente ale procesului tehnologic de fabricaţie. permeabilitatea şi rezistenţele mecanice ale amestecurilor de formare. 10.3. deşeuri feroase. necorespunzătoare din punct de vedere calitativ. Concomitent cu turnarea aliajului în forme se efectuează şi turnarea epruvetelor de probă pentru determinarea caracteristicilor mecanice. netedă şi să se monteze perfect în cepurile cutiei de miez.. lianţi. materialelor auxiliare şi combustibililor care intră în procesul de producţie. Operaţia de curăţire constă în fierberea pieselor într-o soluţie de sodă caustică a cărei concentraţie este de 30-35%. pe baza tehnologiei de elaborare şi turnare. fondanţi. dimensiunilor şi masei. Principalele încercări prescrise pentru verificarea calităţii pieselor turnate sunt: verificarea aspectului exterior. În cadrul controlului primar se verifică calitativ: -materiile prime şi auxiliare de fuziune: fonte brute. se aplică schema cu doi electrozi (figura 10. verificarea efectuându-se pe loturi. În această fază se verifică atât utilajele şi dispozitivele cât şi operaţiile care alcătuiesc procesul tehnologic de formare şi turnare. Curăţirea se realizează în timp de 2-3 ore la o temperatură de 385-397K. cocs de turnătorie.6-d). consum redus de energie şi lipsa prafului în atmosfera înconjurătoare. Curăţirea chimică se aplică de obicei pieselor turnate în forme cu silicat de sodiu sau silicat de etil ca liant. de crustă ceramică. Garniturile de model se verifică atât dimensional cât şi din punct de vedere al stării generale. de a satisface cerinţele beneficiarului. -controlul final care verifică calitatea pieselor turnate înainte de a fi livrate. -controlul intermediar . De asemenea se verifică umiditatea.. Controlul tehnic de calitate în turnătorii Calitatea piesei turnate exprimă gradul de îndeplinire a funcţiilor impuse de destinaţia sa. cleiuri. feroaliaje. continuă cu recepţia calitativă a materiilor prime şi materialelor care urmează să fie utilizate în procesul de producţie.În cazurile când suprafaţa piesei turnate este acoperită de un strat compact. 129 .. modificatori etc.. Plăcile de uscare trebuie să aibă suprafaţa activă foarte curată.

Fazele principale ale punerii în evidenţă a defectelor. elemente pentru rezervoare de aer.7. înainte de remaniere.2-substanţa penetrantă. Substanţele penetrante utilizate pot fi: după contrast (penetranţi coloranţi. se aplică de asemenea la un număr restrâns de piese dintrun lot. sunt următoarele: -aplicarea substanţei penetrante.7-b. le pun în evidenţă.8. Principalele metode nedistructive sunt: -detectarea vizuală a defectelor. Metodele distructive de verificare a calităţii pieselor turnate au un caracter limitat deoarece piesele turnate se distrug. se face la piese care lucrează sub presiune (armături. fluorescenţi. cu substanţe penetrante. -aplicarea absorbantului. după aplicarea unei substanţe absorbante. pe baza rezultatelor obţinute se pot trage concluzii asupra compactităţii unui lot de piese turnate. -detectarea prin încercare la presiune. Defectoscopia nedistructivă are un caracter mai larg deoarece se poate aplica tuturor pieselor turnate. care se aplică la producţia de serie mare şi de masă.7-c.c-aplicarea absorbantului. Fig. -detectarea prin decapare şi atac cu acid.7-a . Detectarea defectelor cu substanţe penetrante: a-aplicarea substanţei. figura 10.10. Metoda se bazează pe diferenţa de permeabilitate magnetică dintre materialul compact şi cel cu defecte putându-se aplica numai pieselor turnate din aliaje cu proprietăţi magnetice. -îndepărtarea lichidului de pe suprafaţa piesei prin spălare sau ştergere. -detectarea prin cântărire. care începe din momentul dezbaterii şi se desfăşoară în patru etape: după curăţirea piesei pentru detectarea defectelor.1-piesa turnată. elemenţi de radiator). produse radioactive) şi după solubilitate (solubili în apă sau în solvenţi organici sau cu post-emulsionare.b-spălarea şi ştergerea. -detectarea defectelor cu ajutorul substanţelor penetrante.7-d şi e. -examinarea defectului după 5 şi 30 minute.Pentru detectarea defectelor pieselor turnate au fost dezvoltate o serie de metode distructive şi nedistructive. Liniile de flux magnetic ocolesc 130 .eexaminarea petei după 30 minute.3substanţa absorbantă. -ruperea şi prelucrarea mecanică.la piesele cu defecte de continuitate a materialului se aude un zgomot înfundat. -detectarea prin ciocănire . prin contrast. după pregătirea piesei cu defect remaniabil.d-examinarea petei după 5 minute. Dintre metodele distructive enumerăm: -secţionarea pieselor turnate. are la bază utilizarea unor lichide penetrante care pătrunzând în discontinuităţile piesei. figura 10. majorându-se astfel şi costul producţiei. Ea se aplică la un număr restrâns de piese turnate. figura 10. -detectarea defectelor cu pulbere magnetică. figura 10. în cursul remanierii şi după terminarea operaţiei de remaniere. figura 10.

retasura axială. cu remanieri. umflături. creste. Defectele pieselor turnate se simbolizează printr-o literă urmată de un număr format din trei cifre. Prima grupă cuprinde defecte care nu influenţează în nici un fel calitatea şi funcţionalitatea piesei iar defectele din grupa a doua se pot înlătura utilizând diferite procedee de remaniere. Din această categorie fac parte suflurile. defecte ce apar ca urmare a ridicării semiformelor. Aceste goluri apar ca urmare a conţinutului 131 . Fig. a doua cifră indică subgrupa. B-goluri.f-distanţa de la sursă la suprafaţa piesei. Fig. Se pot detecta defecte de suprafaţă sau din imediata apropiere a acesteia. deplasarea unei părţi de formă sau de miez. retasura deschisă.2-defectul. fisurarea suprafeţei formei datorită extragerii greşite a modelului etc. -detectarea defectelor prin ultrasunete. fără remanieri. -detectarea defectelor cu ajutorul radiaţiilor penetrante. Defectele pieselor turnate se împart din punct de vedere al morfologiei defectelor în următoarele opt categorii de bază: A-excrescenţe metalice. Controlul se face numai după efectuarea tratamentului termic final şi respectiv după o prelucrare corespunzătoare a piesei. -defecte admisibile. picături.discontinuităţile sau incluziunile nemetalice. Schema detectării defectelor cu pulberi magnetice: 1defect detectabil.3-sursa de radiaţii. -controlul formei. iar ultima cifră este specifică fiecărui defect în parte. figura 10. 2-defect netectabil. -defecte inadmisibile. Defectele pieselor turnate În funcţie de importanţa lor defectele pieselor turnate se împart în trei grupe: -defecte admisibile. Litera indică simbolic categoria de bază în care se include defectul.9. porii superficiali-sita.10.9.3. La baza acestei metode stă tehnica radiografierii pieselor turnate cu o sursă de radiaţii X. Poziţia sursei de radiaţii penetrante faţă de piesă: 1-piesa turnată. retasura de miez.cdistanţa de la suprafaţa piesei la film.s-grosimea piesei turnate.4-filmul radiografic. Au formă de bavuri. dimensiunilor şi masei. 10.10. microretasurile etc. cedarea semiformei inferioare. Se poate aplica tuturor tipurilor de aliaje.2.8. prima cifră arată grupa.

În cazul pieselor din fontă îndreptarea se face la cald. în ceea ce priveşte: îmbunătăţirea calităţii pieselor turnate. topire sau deformare la tratament termic. termice. 10. micşorarea consumului de metal şi de energie. cutele. contracţie frânată. 132 . deformare datorită eliminării tensiunilor remanente. licuaţia etc. Remanierea pieselor turnate Se supun operaţiei de remaniere piesele cu defecte care după remaniere pot fi folosite în ansamblul destinat. Dopuirea sau bucşarea se aplică în cazul defectelor interioare (retasuri. Cele mai utilizate procedee de sudare pentru remanierea pieselor turnate sunt: -sudarea cu arc electric. în piesele turnate neavând loc transformări structurale. E-piesă turnată incomplet. pete negre. rugozitatea.crescut de gaze. Procedee mecanice de remaniere.10. temperatura prea înaltă de turnare.3.c-defectul remaniat. prezentînd avantajul unor utilaje şi tehnologii simple. crăpături la tratament termic. crăpăturile la rece şi cald. reducerea costurilor de producţie. scurtarea ciclului de fabricaţie.10. polizare.b-locul cu defect pregătit pentru remaniere. Cuprind ridurile. intercristaline etc. Curăţirea se face prin tăiere cu dalta. prelucrare mecanică. Se aplică în mod curent în turnătorii. turnare incompletă.Remanierea defectului cu dopuri sudate: aforma defectului în piesa turnată. prin sudare. piesă scursă. pielea de elefant. dezaxarea formei. ştemuirea. Sudarea este una dintre cele mai sigure şi mai răspândite metode de remaniere a defectelor pieselor turnate. aderenţe mecanice. Placarea se aplică la piesele mari şi voluminoase executate în serie mică sau unicate. contracţia în volum a materialului metalic turnat etc. fiind folosită pentru înlăturarea infiltraţiilor. Îndreptarea este un procedeu de remaniere a pieselor turnate. puncte dure. În această categorie intră curăţirea. repriză. greşeală de montare a modelului. retasuri de suprafaţă. piesă incompletă. G-incluziuni şi defecte de structură.c Fig. placarea. Remanierea prin sudare. repriză pe inserţia metalică. sufluri. D-defecte de suprafaţă. C-discontinuităţi-crăpături. incluziuni) şi constă din găurirea locului defect şi introducerea unor ştifturi sau dopuri filetate figura 10. incluziuni de nisip. De regulă. chimice. chimice şi speciale. Remanierea pieselor turnate care au defecte conduce la realizarea unor economii importante. Fac parte rupturile la rece. Ştemuirea se realizează prin presarea materialului metalic (cu plasticitate ridicată) în zona cu defect. pori.3. Contracţie incorect calculată. incluziuni metalice. Fac parte defecte cum sunt: colţuri rotunjite. dopuirea şi bucşarea. F-dimensiuni sau configuraţii necorespunzătoare. exfolierea. turnare întreruptă. îndreptarea. picătură rece.10. Clasificarea procedeelor de sudare se face în funcţie de natura surselor de căldură folosite pentru topirea aliajului de bază şi a celui de adaos la locul de îmbinare. mai ales în cazul pieselor cu lungime mare. îndreptarea pieselor turnate se face înainte de tratamentul termic final. Procedeele de remaniere pot fi mecanice. la cald. model deformat.

care pot fi cu flacără oxiacetilenică. după care se spală într-o soluţie apoasă de săpun. Materialele de adaos se împart în două grupe: de bază şi auxiliare. numite pistoale de metalizare. ele neparticipând direct la formarea cusăturii sudate (fluxuri de sudură. stratul metalizat poate fi prelucrat cât este necesar. Dintre materialele de adaos de bază fac parte aliajele care participă la realizarea îmbinării sudate (electrozi înveliţi. -să aibă durabilitate mare şi rezistenţă ridicată. dar etanşeitatea pieselor poate fi mărită. Alegerea materialelor de adaos se face în funcţie de condiţiile de solicitare şi exploatare. se poate remedia piesa turnată prin procedee chimice de remaniere: impregnare. Aceste defecte apar de obicei după prelucrarea mecanică şi dacă piesa corespunde din punct de vedere al rezistenţei mecanice. -să nu fie toxic. Condiţia de bază pentru obţinerea unei bune etanşări este efectuarea unei pregătiri corespunzătoare a piesei turnate cu defecte şi folosirea soluţiei de etanşare optimă. gaze combustibile). Metalizarea se realizează prin pulverizarea aliajului topit sub o presiune de 5-6 daN/cm 2 pe suprafaţa pregătită în acest scop. Temperatura piesei în timpul remanierii nu trebuie să depăşească 50°C. Pentru remanierea pieselor turnate cu defecte ce înrăutăţesc aspectul comercial se aplică chituirea. retasuri. cu arc electric sau cu plasmă. incluziuni precum şi alte defecte ce înrăutăţesc etanşeitatea sau aspectul exterior. ţinând seama de compoziţia chimică şi caracteristicile mecanice ale piesei ce urmează a fi remaniată prin sudare. la o temperatură de 220-250°C timp de 2-4 ore. Sârma de zinc se utilizează la remanierea pieselor din fontă. La unele piese turnate problema remanierii defectelor de neetanşeitate este foarte importantă. Procedee chimice de remaniere. în general. distanţa dintre pistolul de metalizare şi piesă să fie de 150-200 mm. chituire etc. Operaţia preliminară este curăţirea corectă a pieselor turnate care se face de obicei mecanic (prin sablare) sau cu ajutorul periilor de sârmă. sârme. -să aibă plasticitate bună şi să fie ieftin. Materialele de impregnare trebuie să răspundă la următoarele cerinţe: -să aibă capacitate mare de pătrundere şi de umezire. 133 . sârmă de aluminiu pentru piesele turnate din aliaje de aluminiu etc. Prin acest procedeu se pot remania defecte de turnare ca sufluri. În general chituirea se aplică pentru eliminarea denivelărilor suprafeţelor pieselor turnate şi a urmelor rezultate de la remanierea unor defecte mai mari. Se impune apoi o degresare. -să se contracte cât mai puţin la uscare. Remanierea prin metalizare. sârma de oţel la sudarea semiautomată sub strat de flux sau în mediu de CO 2 în cazul pieselor de oţel. gaze de protecţie.-sudarea oxiacetilenică.Materialele de adaos auxiliare uşurează realizarea îmbinării sudate. de regulă prin încălzirea pieselor turnate într-o atmosferă oxidantă. pulberi metalice). -sudarea aluminotermică. Proprietăţile mecanice ale stratului metalizat depus sunt. inferioare celor ale aliajului de bază. Metalizarea se realizează cu dispozitive speciale. După aplicare.

amplasate în apropierea instalaţiilor de preparare. Umplerea şi îndesarea amestecului de formare în jurul modelului se va face cu multă atenţie. La deservirea maşinilor de format se vor lua toate măsurile pentru prevenirea prinderii mâinilor. Prepararea amestecurilor de formare se va face în încăperi special amenajate. gura de alimentare va fi acoperită cu un grătar care să nu permită introducerea mâinii în zona periculoasă. La executarea formelor nu se admite folosirea ramelor de formare care prezintă crăpături. Se interzice efectuarea oricărei operaţii. cu avertizarea derigoare “ATENŢIE AGREGAT ÎN REPARAŢIE” Confecţionarea modelelor. gropile se îngrădesc... prin exploatarea raţională a instalaţiilor şi utilajelor secţiei. este necesar să se facă în condiţii optime de muncă. 134 . formelor şi miezurilor Modelele se confecţionează în ateliere separate. ochiuri de fixare dezaxate. fără ca acestea să sufere întreruperi funcţionale sau degradări premature. La utilizarea unor lianţi toxici (răşini furanice etc) se va asigura o ventilare corespunzătoare. amplasate la înălţimi diferite vor fi prevăzute cu platforme şi pasarele de trecere. măcinare sau malaxare ce servesc la prepararea amestecurilor de formare. fără a se periclita sănătatea sau viaţa muncitorilor. deformări. Ramele de formare goale se depozitează în locuri prevăzute cu mijloace de ridicare şi manipulare nepericuloase. izolate de celelalte încăperi de lucru. Instalaţiile de preparat amestecuri. Buncărele vor fi prevăzute cu grătare la gurile de alimentare. să fie plane şi să nu prezinte pericol de alunecare. separarea lor se face numai de echipele de reparaţie şi întreţinere. folosind scări metalice fixe.XI. NORME DE TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII LA REALIZAREA PIESELOR TURNATE Generalităţi Obţinerea pieselor turnate în secţiile de turnătorie. unde se vor aşeza în stive după dimensiuni sau pe stelaje. Păstrarea modelelor se va face în încăperi uscate. Luarea probelor este interzisă în timpul funcţionării agregatelor. Înainte de uscare. La utilajele de dezagregare. Pardoselile secţiilor vor fi rezistente la acţiunea metalului topit şi la celelalte condiţii impuse de tehnologia de lucru. Se va asigura iluminat natural adecvat şi alimentarea secţiei cu apă potabilă şi carbogazoasă. Căile de acces şi trecerile de circulaţie din hale vor avea marginile marcate vizibil. iar accesul în interiorul lor va fi interzis. formele se vor găuri în vederea evacuării gazelor. Când forma se execută în solul turnătoriei. Se vor respecta normele de tehnica securităţii pentru lucrul la maşinile de prelucrat. Se va asigura accesul normal şi comod în gropile şi canalele subterane. Pregătirea amestecurilor de formare Depozitarea amestecurilor de formare se va face în buncăre special amenajate. Prin cunoaşterea normelor de protecţia muncii se urmăreşte nu numai evitarea accidentelor ci şi o creştere a productivităţii muncii. când ramele sunt suspendate în cîrligul macaralei. În cazul defectării agregatelor..

Muncitorii vor purta ochelari de protecţie adecvaţi. granulometrice etc. Lingotierele precum şi formele metalice vor fi bine uscate şi preîncălzite înainte de turnare. Oalele ce depăşesc 0. Dezbaterea formelor şi curăţirea pieselor turnate 135 . Uscarea şi pregătirea formelor pentru turnare Se va asigura o ventilare corespunzătoare a zonei în care are loc uscarea formelor mari cu uscătoare cu flacără. neadmiţându-se folosirea oalelor de turnare cu căptuşeala sau mantaua fisurată. Deasupra cuptoarelor cu creuzet se montează hote pentru evacuarea gazelor. Oale de turnare Se vor verifica cu atenţie. Încărcătura cuptorului se va preîncălzi în prealabil. Creuzetele cuptoarelor nu se folosesc dacă prezintă fisuri sau spărturi sau dacă au pereţii subţiaţi sub 10 mm. Înainte de folosire. Se va interzice urcarea pe forme sau trecerea pe sub greutatea suspendată de cârligul macaralei.5 tone vor fi prevăzute cu dispozitiv de basculare cu angrenaj cu melc care să asigure oala împotriva basculării la orice unghi de basculare. pentru a se evita scăpările de gaz. Înainte de folosire. Tunelele de răcire vor fi prevăzute cu instalaţii de ventilare prin absorbţie a gazelor. După turnări repetate. se vor utiliza magazii speciale. parafină. ceară.Atelierele unde se realizează miezurile vor fi amplasate în spaţii separate de atelierul de formare şi turnare. Turnarea metalelor şi aliajelor în forme Înainte de începerea turnării trebuie să se verifice asigurarea ramelor de formare. Oalele de turnare manipulate manual de doi muncitori nu vor depăşi 60 kg în stare încărcată. oalele se usucă bine până la îndepărtarea completă a apei din căptuşeala refractară. şorţuri. Stamparea cuptorului se va face cu materiale refractare adecvate din punct de vedere al compoziţiei chimice. Operaţiile de vopsire a miezurilor cu pulverizatorul se vor executa în camere închise. Este interzisă trecerea peste formele cu metal topit. Gazele toxice emanate de formă se vor aprinde imediat. Vor fi prevăzute cu mese de lucru comode. Umplerea oalei se va face în proporţie de 7/8 din volumul ei. la loc uscat. Pentru a se evita deschiderea formelor în timpul turnării. În caz de defecţiune se deconectează instalaţia de la reţea şi apoi se remediază. prevăzute cu aspiratoare.8 m lăţime. mănuşi şi jambiere de azbest. creuzetele se vor usca şi apoi se vor încălzi. Locurile de trecere printre rândurile de forme trebuie să fie de cel puţin 0. Pentru forme mici se vor utiliza cuptoare de uscare prevăzute cu uşi şi instalaţii de captare a gazelor. Fluxurile se vor păstra în saci de polietilenă. pâlnia de turnare trebuie să fie bine uscată. acestea se vor prinde cu cleme sau se vor încărca cu greutăţi repartizate uniform. Topirea metalelor şi aliajelor Secţia de topire şi turnare a metalelor şi aliajelor neferoase va fi prevăzută cu un sistem de ventilare care să asigure în perioadele de vârf o concentraţie a substanţelor nocive sub limita prevăzută de standarde. formele metalice se încălzesc şi se impune răcirea lor cu aer. În cazul lucrului cu materiale fuzibile – stearină. La formarea cu CO 2 se vor verifica cu atenţie recipientele de CO 2 şi reductoarele de presiune. La turnarea manuală trebuie să fie de cel puţin un metru.

Curăţirea pieselor se va executa într-o zonă izolată a halei sau în încăperi speciale. La dezbaterea manuală temperatura pieselor nu va depăşi 200°C. La maşinile de curăţire cu alice se impune asigurarea etanşeităţii spaţiului de lucru. Piesele mici se vor lua cu furci sau cleşti.Încăperile în care se execută dezbaterea formelor vor fi izolate şi prevăzute cu instalaţii de ventilaţie pentru absorbţia prafului. Datorită uzurii rapide a elementelor instalaţiilor de sablare expuse jetului de sablare. Polizoarele se prevăd cu apărători solide. Pentru uşurarea dezbaterii şi evitarea prafului se poate umezi amestecul din forme. 136 . se va prevedea înlocuirea lor din timp. nu cu mâna. În timpul curăţirii manuale piesa va avea o temperatură sub 50°C şi o poziţie stabilă.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful