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Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Mecánica


Departamento de Ciencias e Ingeniería de Materiales
Carrera de:
Licenciatura en Energía y Ambiente
Grupo:
1EM131
Asignatura:
Ciencias de los Materiales II
7900
Profesor:
Diaz, Jovanny
Instructor:
Rodrigo Caballero
Asignación #3
¨Tratamiento térmico: Temple¨

Realizado por:
Castillero, Edgardo 8-911-2199
Mojica, Jose 3-729-443 (SUBGRUPO B)
Castillo, Cristel 8-911-3
González, Arlyn 8-917-1940
Berroa, Yazmin 8-907-2124

Introducción
La utilización de tratamientos térmicos permite lograr las más diversas características del acero
y sus aleaciones, así como de otros muchos metales. En consecuencia dichos tratamientos
tienen una importancia primordial en las distintas fases de fabricación de la industria moderna.
En este artículo se pretende dar una somera información sobre los diferentes tratamientos
térmicos, sus procedimientos y resultados.

En este caso nos enfocaremos en el Temple o templado que es un tratamiento térmico que
consiste en calentar el acero a una temperatura determinada por encima de su punto de
transformación para lograr una estructura cristalina determinada (estructura austenítica), seguido
de un enfriamiento rápido con una velocidad superior a la crítica, que depende de la composición
del acero, para lograr una estructura austenítica, martensítica o bainítica, que proporcionan a los
aceros una dureza elevada.

Para conseguir un enfriamiento rápido se introduce el acero en agua, aceite, sales o bien se
efectúa el enfriamiento con aire o gases. La velocidad de enfriamiento depende de las
características de los aceros y de los resultados que se pretenden obtener.

En casos determinados se interrumpe el enfriamiento en campos de temperatura comprendidos


entre 180-500 ºC., alcanzando de esta manera un temple con el mínimo de variación en las
dimensiones de las piezas, un mínimo riesgo de deformación y consiguiendo durezas y
resistencias determinadas, de acuerdo con las estructuras cristalinas en lo que se refiere a
austenita, martensita o bainita.

Los procedimientos de temple descritos se refieren a un temple total del material, otros
tratamientos permiten una más amplia variación de las características añadiendo carbono o
nitrógeno a la superficie de las piezas.

Introducción 0

Contenido 2
Generalidades del tratamiento térmico por templado. 3

1
Tipos de aleaciones a las cuales se le puede someter este tipo de tratamiento. 4
Modo de realizar el tratamiento: Características que le influyen al tratamiento térmico a las
diferentes aleaciones. 7
Los aceros 7
El Aluminio 9
Modo de realizar el tratamiento 10
Calentamiento: 10
Temperatura de austenización: 10
Tiempo de sostenimiento 10
Modos de enfriamiento 11
Tipos de temple: 12
Templado por enfriamiento. 12
Templado interrumpido. 13
Templado al baño caliente. 13
Temple ordinario o directo. 13
Temple escalonado. 14
Temple Martempering (Temple martensítico interrumpido/ temple isotérmico/ temple
diferido). 14
Temple Austempering (Temple bainítico). 14
Temple superficial. 15
Temple por inducción. 16
Fase de transformaciones de los diferentes granos 18

Conclusión 26

Bibliografía 27

Contenido
El temple es un tratamiento térmico al que se somete al acero, concretamente a piezas
o masas metálicas ya conformadas en el mecanizado, para aumentar su dureza y
resistencia (aumenta fragilidad y disminuye tenacidad). Se usa para la obtención de
aceros martensíticos.

Mediante el temple se consigue:


● Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.
● Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
● Disminuir el alargamiento unitario.

2
● Modifica algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.

Hay varios tipos de temples, uno de ellos es el que se templa la totalidad de la pieza,
incluyendo su núcleo. Y otro es el Temple superficial que solo templa su superficie
externa, dejando blando el núcleo para que sea más flexible y tenaz, frente a la superficie
que se transforma en dura y resistente al rozamiento.

● Generalidades del tratamiento térmico por templado.


Los factores que rigen el proceso de temple son la temperatura, el tiempo de
calentamiento y la velocidad de enfriamiento. La velocidad real de enfriamiento
obtenida en el temple determina la estructura resultante del tratamiento térmico y
los valores de dureza y resistencia alcanzados. Al enfriar el material a una
velocidad superior a la crítica de temple, la austenita se transforma en martensita.
En cambio, si la velocidad es inferior no se logrará obtener una estructura
totalmente martensítica. La velocidad de enfriamiento real de un acero para
determinada temperatura se puede determinar experimentalmente. Para ello,
después de conocida la curva de enfriamiento se le traza una tangente en el punto
correspondiente a dicha temperatura midiéndose su pendiente. En la velocidad
real de enfriamiento influyen el medio de temple utilizado, su temperatura y el
estado superficial, la forma y tamaño de las piezas a templar.

Como el medio ideal de enfriamiento no existe, se han empleado tradicionalmente


numerosos productos enfriantes en cuyo poder template influyen entre otros los
factores siguientes:
● La temperatura inicial del baño si su valor es alto se prolonga mucho la
primera etapa del enfriamiento.
● La temperatura de ebullición. Si la magnitud es baja, el enfriamiento será
más lento pues se desprenderá mucho vapor.
● El calor específico. Debe ser elevado para que sea alta la velocidad de
enfriamiento al elevarse poco la temperatura del baño.

Los medios templantes han evolucionado mucho en la medida en que se


desarrolla la ciencia y la técnica. Los tradicionales son el agua, el aceite, las sales
y el aire.

3
El temple en aceite garantiza la máxima resistencia a la corrosión y tenacidad en
estas aleaciones. Con temple en aire se puede disminuir la resistencia a la
corrosión y la tenacidad especialmente en los tipos 414, 420, 431 y 440.

● Tipos de aleaciones a las cuales se le puede someter este


tipo de tratamiento.
El temple es un tratamiento térmico al que se somete al acero, aleaciones del
mismo, concretamente a piezas o masas metálicas ya conformadas en el
mecanizado, para aumentar su dureza y resistencia (aumenta fragilidad y
disminuye tenacidad). Se usa para la obtención de aceros martensíticos. La
martensita es, tras la cementita, el constituyente más duro de los aceros.Estos
metales constan de metales ferrosos y aleaciones.

4
En realidad lo que se desea con ello es señalar que uno de los efectos más
importantes que ejercen los elementos de aleación en estos aceros , es facilitar el
temple cuando se trata de piezas de gran espesor y perfiles complicados .
❖ Por su estructura microscópica: En ocasiones se suelen usar las
denominaciones de aceros perlíticos, martensíticos, austeníticos, ferríticos y con
carburos, según sea la estructura con que suelen quedar normalmente los aceros,
cuando después de un calentamiento a elevada temperatura son enfriados al aire
.

En la mayoría de los casos se obtienen efectivamente estas estructuras


con enfriamiento al aire , pero en algunos aceros y en piezas de grandes
dimensiones, si el enfriamiento se hace de esa forma la estructura no
corresponde completamente a la que se suele emplear para denominar el
acero, y en ese caso para obtener la estructur a típica conviene hacer el
enfriamiento de otra forma. teniendo esto en cuenta pasamos a definir los
aceros.
❏ Aceros perliticos: Además de los aceros al carbono,pertenecen
también a este grupo los aceros de baja y media aleación . Se
caracterizan porque en el enfriamiento al aire desde elevada
temperatura (750°-900°), cuando se trata de perfiles de espesor
superior a 25 mm, la transformación de la austenita en otros
constItuyentes ocurre en la zona de 600° a 700° y en el examen
microscópico se observa la presencia de perlita y ferrita o - de perlita
y cementita. El temple de estos aceros suele hacerse con
enfriamiento en agua o en aceite , según el espesor.
❏ Aceros martensíticos: Aceros clásicos de este grupos son los
llamados aceros de temple al aire , como los cromo-níquel- (C=,35%
; Cr=1% ;Ni = 4%), o cromo-níquel-molibdeno empleados para la
construcción de engranajes , y los aceros al cromo inoxidables de
C=0,30%; Cr=13%. En estos aceros en el enfriamiento al aire -desde
elevar la temperatura (1.050°-800°), la austenita se transforma en l
a zona de 20°-350° , apareciendo en la microestructura un gran
porcentaje de martensita . El temple de estos aceros suele - hacerse
al aire o en aceite según el espesor.

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❏ Aceros austeníticos: Los aceros más importantes de este grupo
son los aceros cromo-níquel inoxidables 18-8 y los 12-12; 25-20 ;
20-12, etc. , y también el acero de 12% de manganeso.En estos
aceros al ser enfriados desde elevada temperatura (900° a 1.100°)
, la mayor parte de la austenita queda sin transformar. En estos
aceros el tratamiento de austenización se suele hacer con
enfriamiento al aire cuando se trata de perfiles muy pequeños o con
enfriamiento en agua o en aceite cuando se trata de grandes
espesores , para tener seguridad de que la estructura que se obtiene
es totalmente austenítica y evitar que aparezcan otros
constituyentes diferentes .
❏ Aceros ferríticos: Reciben este nombre ciertos aceros cuya
estructura es normalmente ferrítica.Entre los aceros de esta clase ,
de uso más frecuente , se encuentran los aceros inoxidables al
cromo de bajo contenido en carbono(0.10% a 0.30%) y elevado
contenido de cromo generalmente superior al 16% y ciertos aceros
al silicio de más de 3% de este elemento, empleados para usos
eléctricos.En estos aceros se puede considerar que el constituyente
microscópico único es la ferrita y en ellos no se puede alcanzar el
estado austenítico por calentamiento a elevada temperatura , por lo
que como ya se explicará más adelante es imposible realizar el
temple.Estos aceros pertenecen a una clase especial que exige
muchos cuidados en los procesos de transformación y que poseen
propiedades muy particulares.
❏ Aceros con carburos: Estos aceros suelen ser de elevado
contenido en los elementos de aleación y su porcentaje de carbono
suele ser generalmente superior a 0,60%, aunque en ocasiones hay
también aceros con carburos hasta de 0,30% de carbono.El
porcentaje de carburos con que quedan estos aceros después de un
calentamiento de austenización a elevada temperatura , varía con la
temperatura alcanzada en el calentamiento y con la velocidad de
enfriamiento . Con velocidades lentas de enfriamiento (recocido )
aparecen más carburos que con enfriamientos rápidos (temple).

6
El temple de estos aceros se hace en general a temperatur a (950°-
1.300° ) mucho más elevada que l a que corresponde a l o s aceros
ordinarios , con objeto de llegar a conseguir la disolución del mayor
porcentaje de carburos posible, compatible con su composición y la
utilización posterior del material.

● Modo de realizar el tratamiento: Características que le


influyen al tratamiento térmico a las diferentes aleaciones.
como se podrá observar la influencia que ejercen los elementos aleados sobre la
temperatura es quizás una de las influencias más importantes. en general los
elementos de aleación facilitan el temple.

Los aceros

los aceros se emplean para conseguir mayor resistencia y dureza. con los aceros
al carbono este es a veces difícil de conseguir, sobre todo cuando se trata de
perfiles gruesos y con piezas de formas complicadas. en cambio ese problema se
resuelve con los aceros de aleación .

el temple de los aceros al carbono es un poco más complicado, ya que el


enfriamiento del acero debe ser muy rápido. como en las piezas gruesas, en
especial en su parte central, el enfriamiento rápido no se puede conseguir aun
enfriarlas en agua, al igual como pasa con el acero temple. las dificultades que
tienen estas piezas al enfriarlas rápidamente pueden sufrir deformaciones
importantes que en ocasiones impiden su utilización posterior . al contrario de los
aceros aleados esas dificultades no se presentan entre otras propiedades , tienen
la de templar con enfriamientos poco rápidos.

La influencia de los diverso elementos varía bastante de unos casos a otros.


siendo diferente la acción de cada uno de ellos. el manganeso y el molibdeno son

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los elementos que ejercen una influencia más intensa en la templabilidad. la
acción del cromo es aproximadamente solo un 80% de la del manganeso y el
molibdeno; la del silicio es solo un 30% y la influencia del níquel en la templabilidad
es solo un 15% de la de esos elementos citados al principio.

En la siguiente figura, se mostrará el factor de templabilidad de los elementos


mencionados:

El manganeso y el níquel ejercen un efecto parecido y contenidos de 1 a 1.5% de


manganeso en aceros de 0.30 a 0.60% de carbono hacen aproximadamente el
mis porcentaje de 3 a 4.5 % de níquel. la acción del cobre es en cierto modo similar
a la del níquel pero su influencia es mucho más débil.

Entre las características más importantes de este proceso destacan:

1. En esta transformación no se presenta el fenómeno de la difusión , realizándose


sin variación en la composición química. La transformación consiste en el cambio
brusco de la estructur a cristalin a de pequeñas cantidades de austenita ,
provocando por dos acciones de cizallamiento .

2. La transformación se realiza solamente mientras dura el enfriamiento , cesando al


interrumpirse éste. Por tanto, la transformación depende solamente de la
disminución de temperatura y es independiente del tiempo. Además, la cantidad
de martensita que se forma no guarda una relación lineal con el descenso de
temperatura .

8
3. La transformación martensítica de una aleación determinada no se interrumpe ni
la temperatur a Ms se modifica al variar la velocidad de enfriamiento . Esta
temperatura Mg parece ser función únicamente de l a composición química , y su
determinación se efectúa de l a manera siguiente : MS(°C) = 537 - (361 x % C) -
(38, 8 x % Mn)- - (19, 4 x % Ni) - (38, 8 x % Cr) (27,7 x % Mo)

4. La martensita no está probablemente nunca en equilibrio , aunque su estructura


se conserve indefinidamente a la temperatura ambiente, o a temperaturas
próximas a ésta.

5. Aunque la martensita siempre tiene más dureza que la austenita de que procede,
las durezas elevadas solo se consiguen en los aceros con un contenido de
carbono suficiente , siendo la dureza máxima que se obtiene en un acero en
estado martensítico furrón solamente del contenido en carbono

El Aluminio

Las aleaciones de la familia 6000, tales como la 6005 A, 6060, 6061, 6063, 6082, 6101,
6351, pueden ser templadas inmediatamente a la salida de la prensa por enfriamiento al
aire soplado o por una ducha de agua. A la salida de la prensa (alrededor de 530º C
aprox.) los perfiles están a una temperatura superior a la de la precipitación. Los
productos así templados pueden ser utilizados en el estado designado como T1 o sufrir
un revenido después del temple sobre la prensa.

Esta forma de proceder presenta diversas ventajas:


● Suprime el calentamiento para la puesta en solución.
● Reduce el riesgo de formación de tamaño de grano en la zona cortical, muy
corroída por la extrusión.
● Conserva una textura no recristalizable, por lo tanto se consiguen mejores
características mecánicas.
● Evita las deformaciones geométricas.

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● Modo de realizar el tratamiento
1. Calentamiento:
Esta es la primera fase del tratamiento térmico. La naturaleza oxidante de la atmósfera
del horno y el espesor de la pieza, son determinantes en la velocidad de calentamiento.
El calentamiento hasta la temperatura de austenización se debe iniciar estando el horno
a baja temperatura y a ser posible, a las condiciones ambientales; esto se consigue
elevando la temperatura lo más lentamente posible. En los aceros al carbono para
conseguir la austenización completa, las piezas deben sumergirse en una mezcla de
carbón granulado dentro de una caja de acero herméticamente cerrada para evitar
descarburación y oxidación de las piezas. El tiempo de calentamiento se puede calcular
a partir de las expresiones de transferencia de calor. Con ecuaciones de este tipo y
basándose en ensayos, se ha encontrado que, para los aceros al carbono, el tiempo de
calentamiento es proporcional al diámetro y se puede determinar con la siguiente
ecuación:
2 2
𝑡(𝐷) = 𝐷+ (1)
75 3
[t] = h; [D] = mm

2. Temperatura de austenización:
Para cada tipo de acero hay una temperatura de austenización, pero algunos manuales
disponen estos valores de temperatura. En la práctica, se usa la temperatura que
produzca la máxima dureza con la estructura más fina posible. Generalmente, la
temperatura de austenización para los aceros hipoeutectoides es Ac3 + 50 °C; en estos
aceros hay que austenizar completamente, debido que, al enfriarse, quedaría ferrita en
la estructura y los aceros hipoeutectoides se templan a una temperatura de Ac1 +50 °C].

3. Tiempo de sostenimiento

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Después del calentamiento, el acero estará en estado austenítico, pues toda la pieza
debe estar a la temperatura del horno. En ese momento se empieza a contar el verdadero
tiempo de sostenimiento; en ese periodo se debe lograr la difusión del carbono y de los
carburos en hierro gamma y se debe uniformar el tamaño de grano.Para los aceros
ordinarios al carbono y los estructurales de baja aleación, el tiempo de sostenimiento
depende del tamaño de la pieza y éste se determina con la ecuación 2.
𝑡(𝐷) = 15 + 𝐷/2 (2)
[𝑡] = 𝑚𝑖𝑛; [𝐷] = 𝑚𝑚
La ecuación 2 es utilizada para piezas con espesores menores de 25 mm;
si la secci´on es mayor, el tiempo mínimo es media hora, además se puede
utilizar la ecuación 3.
1 𝐷
𝑡(𝐷) = + (3)
2 120
[𝑡] = ℎ; [𝐷] = 𝑚𝑚
Para los aceros estructurales de media aleación, se recomienda un tiempo
de 25 minutos, sin importar la dimensión.

4. Modos de enfriamiento
Después finalizado el tiempo de sostenimiento, se llega la etapa de enfriamiento; como
la microestructura deseada en el temple es la martensita, la velocidad de enfriamiento
debe ser mayor o igual a la crítica de temple. Para los aceros al carbón las velocidades
críticas varían de 210 a 600 °C/s. Por lo tanto, se debe de buscar un medio que supere
dichas velocidades. Los medios templantes han evolucionado mucho en la medida en
que se desarrolla la ciencia y la técnica. Los tradicionales son el agua, el aceite,
soluciones poliméricas, sales fundidas, y el aire [20]. La efectividad de un medio se puede
comprobar, por ejemplo, al templar una pieza cilíndrica de acero usando medios
diferentes de enfriamiento, posteriormente realizar una prueba de dureza del material y
analizar su estructura metalográfica.

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● Tipos de temple:

Antes de modificar las propiedades mecánicas del material se debe conocer el tipo de
procedimiento para lograr las características microestructurales deseadas. Esto se logra
con temples como:

Aceros

❖ Templado por enfriamiento.

Se utiliza en aceros que no requieren preparaciones especiales para poder ser templados. En
este procedimiento se calienta el acero a una temperatura de temple y posteriormente se
refrigera rápidamente. Como resultado de ello el material adquiere mayor dureza. En caso de
condiciones inapropiadas el material se puede deformar o se puede llegar a romper.

Por ejemplo, el templado en acero. Este proceso se lleva a cabo calentando el acero a
una temperatura aproximada de 915°C (entre 725 ºC y 1000 ºC), en el cual la ferrita se
convierte en austenita, después la masa metálica es enfriada rápidamente,
sumergiéndola o rociándola en agua, en aceite o en otros fluidos o sales.

● Agua: es un medio rápido de enfriamiento. Se consiguen temples muy fuertes y se


utiliza para templar aceros al carbono. Puede producir deformaciones y grietas. Cuando
la zona exterior de la pieza se ha transformado en martensita, en la zona interna no se
ha iniciado todavía la transformación. El retraso es notable y así surgen tensiones
internas fuertes con peligro de deformación o rotura.

● Aceite: enfriamiento más lento. Se consiguen temples más suaves. Se utiliza para
aceros aleados. El retraso es menor en el caso anterior y por lo tanto las tensiones
internas también lo serán con menos peligro de deformaciones. Este medio tiene la
ventaja de que es casi insensible al cambio de temperatura por lo que el temple se
realiza del mismo modo a cualquier temperatura.

● Aire: la velocidad de enfriamiento es muy pequeña y la temperatura interior y exterior


tienden a equilibrarse.. Provoca casi aceros perlíticos.

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Tabla 1. Capacidad de enfriamiento relativa de algunos medios de
temple.

❖ Templado interrumpido.

Con este procedimiento se tratan los aceros que son especialmente delicados a la deformación
o a la ruptura. Primeramente se enfría el material por un corto tiempo en un medio refrigerante
fuerte en su efecto (agua), posteriormente se procede al calentamiento a la temperatura de
temple hasta que desaparezca el burbujeo y finalmente se deja en un medio refrigerante de
efecto suave (aceite calentado) hasta la compensación de la temperatura. Apenas después es
que se realiza la refrigeración restante en el aire.

❖ Templado al baño caliente.

Este tipo de templado sirve para tratar las piezas de trabajo que tienen formas
complicadas. Luego del calentamiento a una temperatura de temple se refrigera la pieza
de trabajo, de acuerdo al tipo de acero, en un baño caliente (preferentemente en fusión
de sal) a temperaturas entre 180 y 500° C hasta la compensación de la temperatura y
después se enfría a temperatura ambiente. Es importante considerar que la temperatura
se debe derivar del tipo de acero.

❖ Temple ordinario o directo.

Este se realiza calentando el acero hasta una temperatura de Ac3 o Ac1 y enfriando con
una velocidad mayor que la cr´ıtica de temple, de modo de que se produzca un
endurecimiento notable, el cual se debe a la formación de martensita y sucede en la
superficie solamente o en toda la pieza, dependiendo de la capacidad de temple del

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acero. Aquí se utiliza un solo medio de enfriamiento y la estructura resultante es
martensita acicular.

Tabla 2. Temperaturas intercríticas

❖ Temple escalonado.

Se calienta el material por encima de la temperatura crítica y la velocidad de enfriamiento


de la pieza debe cambiarse abruptamente en un momento dado, es decir, se utiliza dos
o más medios de enfriamiento logrando una microestructura de martensita menos
tensionada y austenita retenida.

❖ Temple Martempering (Temple martensítico interrumpido/ temple


isotérmico/ temple diferido).

Este tratamiento se efectúa calentando el acero y manteniéndolo a una temperatura


superior a la crítica durante un tiempo suficiente para su completa austenización y
enfriándose; luego en un medio fluido caliente como sales fundidas, aceite a una
temperatura que debe ser superior al punto Ms; el material debe permanecer en el baño
caliente el tiempo suficiente para conseguir que toda la masa del acero alcance e iguale
la temperatura del baño o sea uniforme, seguidamente la pieza se enfría al aire. De este
modo la formación de martensita ocurre en una forma uniforme en toda la masa del acero
evitando la formación de excesivas tensiones residuales. La microestructura del material
en este temple es austenita retenida más martensita menos tensionada que en el temple
escalonado.

❖ Temple Austempering (Temple bainítico).

Este se realiza luego de calentar hasta la temperatura de austenización, la pieza se enfría


en un baño que se mantiene a una temperatura constante, generalmente entre 260 y 400
°C. Luego se deja enfriar hasta la temperatura ambiente, generalmente al aire; es decir,
es un temple en baño de temperatura constante con un tiempo suficiente para que la
austenita se transforme isotérmicamente en bainita. Este tratamiento térmico propicia

14
alta resistencia junto a buenas condiciones de ductilidad, gracias a la estructura de
bainita inferior que se obtiene. Con este tratamiento isotérmico se pretende obtener
piezas con una estructura bainítica, que sean duras pero no extremadamente frágiles.
Suele aplicarse a aceros con un contenido en carbono alto. Se utiliza para piezas como
engranajes, ejes, y, en general, partes sometidas a fuerte desgaste que también tienen
que soportar cargas.

Figura 1. Diagrama de temperatura vs tiempo para un tratamiento térmico de temple


Austempering

❖ Temple superficial.

Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento también


muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial, quedando el núcleo
de la pieza blando y tenaz y la superficie exterior dura y resistente al rozamiento.

Figura 2.Tratamiento de temple superficial en un acero.

15
❖ Temple por inducción.

Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas se


calientan rápidamente a temperatura de austenización mediante inducción
electromagnética, (con un diseño adecuado del inductor, se puede confinar el calor a
áreas pequeñas). Una vez alcanzada la temperatura de austenización se aplica una
ducha de agua fría que produce el temple.

Figura 3. Tratamiento térmico temple por inducción

Aluminio

T1: Tratamiento de temple desde la temperatura de extrusión y maduración natural |


Aplicado a los semi-productos, que desde la temperatura de extrusión reciben un
enfriamiento a velocidad suficiente (temple), de manera que con una maduración natural
posterior, se incrementan sus propiedades mecánicas. Se incluyen en este estado los
productos que después del enfriamiento son sometidos a un aplanado o enderezado por
tracción sin efectos sensibles sobre las propiedades mecánicas.

T2: Tratamiento de temple desde la temperatura de extrusión, acritud y maduración


natural | Aplicado a los semi-productos que después de un enfriamiento a velocidad
suficiente (temple) desde la temperatura de extrusión (o laminación) reciben una acritud
determinada seguida de un madurado natural con objeto de mejorar su resistencia
mecánica. Se incluyen en este estado los productos que después del temple son

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sometidos a un aplanado o enderezado por tracción con efectos sobre las propiedades
mecánicas.

T3: Tratamiento térmico de solución (1), temple (1), acritud y madurado natural | Aplicado
a los semi-productos que después de un tratamiento de solución o temple, reciben una
acritud determinada seguida de una maduración natural con objeto de mejorar su
resistencia mecánica. Se incluyen en este estado los productos que después del temple
son sometidos a un aplanado o enderezado por tracción con efecto sobre sus
propiedades mecánicas.

T4: Tratamiento térmico de solución (1), temple (1), y maduración natural | Aplicado a los
semi-productos que después de un tratamiento de solución, temple y maduración natural
mejoran sus propiedades mecánicas. Se incluyen en este estado los productos que
después del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por tracción sin efecto
sobre las propiedades mecánicas.

T5: Tratamiento térmico de temple desde la temperatura de extrusión y maduración


artificial | Aplicado a los semi-productos que desde la temperatura de extrusión reciben
un enfriamiento con aire forzado a velocidad suficiente (temple), de manera que con una
maduración artificial posterior se incrementan sus propiedades mecánicas. Se incluyen
en este estado los productos que después del enfriamiento son sometidos a un aplanado
o enderezado por tracción, sin efectos sensibles sobre las propiedades mecánicas.

T6: Tratamiento térmico de solución (1), temple (1) y maduración artificial | Aplicado a
los semi-productos que después de un tratamiento de solución temple brusco y
maduración artificial mejoran sus propiedades mecánicas. Se incluyen en este estado
los productos que después del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por
tracción sin efecto sobre las propiedades mecánicas.

T7: Tratamiento térmico de solución (1), temple (1) y sobre-maduración / estabilizado |


Aplicado a los semi-productos que son madurados artificialmente después del

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tratamiento de solución y temple, más allá del límite correspondiente a la máxima
resistencia con el fin de controlar alguna característica significativa.

T8: Tratamiento térmico de solución (1), temple (1), acritud y maduración artificial |
Aplicado a los semi-productos que reciben una acritud determinada entre el temple y la
maduración artificial para mejorar su resistencia. Se incluyen en este estado los
productos que después del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por
tracción con efecto sobre las propiedades mecánicas.

T9: Tratamiento térmico de solución (1), temple (1), maduración artificial y acritud |
Aplicado a los semi-productos que son deformados en frío después del tratamiento de
solución, temple y maduración artificial, para mejorar su resistencia mecánica.

T10: Tratamiento térmico de temple desde temperatura de extrusión, acritud y


maduración artificial | Aplicado a los semi-productos que después del enfriamiento
(temple) y antes de la maduración artificial reciben una acritud determinada.

● Fase de transformaciones de los diferentes granos


La microestructura virgen obtenida inmediatamente después de la extinción de la
austenita consiste en placas o listones de martensita que está sobresaturada
con carbono. En la gran mayoría de los aceros, la martensita contiene una
densidad sustancial de dislocaciones que se generan durante la adaptación
imperfecta del cambio de forma que acompaña a la transformación. Las placas
pueden estar separadas por películas delgadas de austenita retenida, la
cantidad de austenita no transformada se hace más grande a medida que se
reduce la temperatura de inicio de martensita Ms.

Los fenómenos de fragilidad por temperado son más prominentes en los aceros
fuertes donde la tensión aplicada puede alcanzar altas magnitudes antes del
inicio de la plasticidad. Esto se debe a que los aceros fuertes se basan en
microestructuras que evolucionan por la transformación desplazante de la

18
austenita. Los aceros comunes son ferríticos o perlíticos; ambas de estas fases
pueden crecer por transformación reconstructiva a través de los límites de grano
austenita. Al hacerlo, destruyen la estructura que existe en esos límites y los
eliminan como fuentes potenciales para la segregación de átomos de impureza
como el fósforo.

Por el contrario, el movimiento coordinado de los átomos que acompañan a las


transformaciones desplazadas no puede sostenerse a través de los límites de
los granos de austenita. Por lo tanto, la ferrita Widmanstätten, la bainita, la ferrita
acicular y la martensita están todas confinadas por los límites de los granos de
austenita. Un vestigio del límite de grano de austenita (antes del límite de grano
de austenita, por lo tanto, permanece en la microestructura cuando las
transformaciones son desplazadas. Esto se ilustra esquemáticamente en la
siguiente figura, que muestra los límites de grano de austenita como barreras
duras para martensita (α ') mientras que los alotriomorfos de La ferrita (α) es
capaz de consumir los límites de austenita en los que se nuclean, al crecer en
los dos granos adyacentes.

Ejemplos

19
(a) Micrografía electrónica de transmisión de martensita templada en un Fe-4Mo-
0.2C% en peso de acero. El contraste moteado dentro de las placas se debe a
una alta densidad de dislocaciones. (b) Imagen de campo oscuro
correspondiente que muestra la distribución de austenita retenida.

Estados alotrópicos y puntos críticos del hierro

- Si se deja enfriar lentamente una muestra de hierro lo más puro posible, desde el estado
líquido, se puede observar (fig. 25), que se solidifica instantáneamente a 1.535°.

- Al continuar descendiendo la temperatura, no se observa nada anormal en el proceso de


enfriamiento, hasta 1.400°. Entonces se nota una disminución en la velocidad de enfriamiento
debida a un desprendimiento espontáneo de calor.

20
21
Luego, hacia los 898°, se produce otro nuevo desprendimiento de calor y se aprecia otra
disminución en la velocidad de enfriamiento bastante neta y pronunciada.

- Hacia los 750° vuelve a ocurrir otra parada en el enfriamiento, que es ya la última antes de
llegar a la temperatura ambiente. Esas temperaturas en las que ocurren esos fenómenos, se
llaman temperaturas o puntos críticos, y se denominan Ar4, Ar3 y Ar2, respectivamente.

- La parada a 1.400°, (Ar4) corresponde a un cambio alotrópico del hierro, que pasa del estado
de hierro delta al de hierro gamma.

- El punto Ar3 a 898°, señala la transformación de hierro gamma en hierro beta y el punto Ar2 a
750°, corresponde a la transformación del hierro beta en hierro alfa.

- La temperatura critica teórica de 721° es fija, las otras dependen de la velocidad de


calentamiento o enfriamiento, y pueden variar bastante de unos casos a otros.

Puntos críticos de los aceros

-Si observamos los procesos de enfriamiento muy lento de diversos aceros con porcentajes
variables de carbono, vemos que los puntos críticos que aparecen son diferentes.

- Ensayando un acero con 0,15 % de carbono, se puede ver que en el enfriamiento, el punto
Ar3 aparece a 8500 aproximadamente, temperatura ligeramente inferior a la del hierro, es
menos marcada su importancia que en aquél y señala el comienzo de la separación de la ferrita
pro-eutectoide, iniciándose por lo tanto una transformación de hierro gamma, en hierro beta.

- Al continuar descendiendo la temperatura, aparece el punto Ar2 a 768", aproximadamente,


que corresponde a la aparición del magnetismo del hierro, es decir, a la transformación del
hierro beta en hierro alfa.

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- Por fin, hacia 700°
existe otro punto crítico
Ar1; que no lo tiene el
hierro y que es más
acentuado cuanto mayor
sea el contenido en carbono.

- Este punto no marca un cambio alotrópico en toda la masa del acero, sino únicamente en la
austenita residual y corresponde precisamente a la transformación de la austenita de
composición eutectoide en perlita, o sea, la transformación del hierro gamma de la austenita en
hierro alfa de la ferrita que forma parte de la perlita y la precipitación del carbono o carburo de
hierro que tenía aquélla en solución y que ahora queda en forma de ceméntita.

- Como el hierro puro no contiene carbono, su austenita nunca alcanza la composición


eutectoide y este punto no aparece en él. El acero extradulce, de 0,15 % de C, hacia los 700°
contiene un poco de austenita de composición eutectoide y el punto Ar1, se marca muy
ligeramente; los aceros semiduros de 0,30 y 0,50 % de C, contienen en cambio más austenita
eutectoide residual y el punto es más acentuado.

- En el calentamiento aparecen los mismos puntos, pero a temperaturas un poco superiores;


esta diferencia es debida, como en el hierro, a la histéresis (cambio de fase no se produzca a la
misma temperatura en ambos sentidos), y los puntos se denominan Ac1, Ac2 , y Ac3.

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- En los aceros con más de 0,90 % de carbono, en el enfriamiento existe un punto crítico muy
débil y muy difícil de observar, denominado Arc, que corresponde al comienzo de 1ra
separación de la cementita y luego a temperatura más baja, aproximadamente hacia los 700°
aparece el punto de recalescencia (la aleación atraviesa la temperatura de solidificación y sin
embargo continua liquida), mucho solidificación y sin embargo continúa líquida más importante
y destacado, correspondiente a la transformación de la austenita en perlita.

- La primera noticia de la existencia de esa zona crítica se tuvo gracias al fenómeno del temple.
Desde muy antiguo se conoce la gran dureza que adquieren los aceros en el temple. Se sabía
que si el acero se calienta por encima de cierta temperatura y luego se enfría rápidamente, se
endurece, y también se había que para que se endurezca hace falta precisamente rebasarla.

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- Si el
acero se calienta a temperatura un poco inferior a la crítica, aunque se enfríe muy rápidamente,
no se endurece (fig. 31). Esto señaló dé una forma clara la existencia de ciertas temperaturas
críticas que regulan esos fenómenos.

- Cuando se trata de aceros de más de 0,90 % de carbono, el aumento de dureza es muy


brusco.

- En cambio, cuando se trata de aceros hipoeutectoides, en el calentamiento existen dos


puntos críticos, el Ac , y el Ac 3 , que se señalan claramente en los ensayos de temple a
temperaturas crecientes (fig. 31).

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Conclusión
El templado es, desde muchos años atrás, una de las técnicas metalúrgicas más sencillas y
utilizadas; en la actualidad también es usado con cierto polímeros. El endurecimiento por
templado sin embargo, aunque es efectivo para proveer dureza al material, deja una fragilidad
no deseada que hace que esta técnica vaya frecuentemente acompañada del revenido, el cual
le aumenta entonces la elasticidad y flexibilidad del material.
El enfriamiento súbito que se busca con el templado, intenta reducir los cambios de las
transformaciones de fases después de mantenerlo estable a altas temperaturas en la fase de
austenita.

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(guia)
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