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TÉCNICAS DE GRANULAÇÃO

Para: Copebras Ltda


De: John Sinden
ÍNDICE

1 INTRODUÇÃO........................................................................................................1

2 MECANISMOS DE GRANULAÇÃO......................................................................3

2.1 NUCLEAÇÃO...................................................................................................... 4
2.2 COALESCÊNCIA..................................................................................................5
2.3 DIVISÃO E REPOSIÇÃO.......................................................................................9
2.4 DEPOSIÇÃO EM CAMADAS................................................................................10
2.5 FATORES QUE AFETAM A GRANULAÇÃO.............................................................10
2.5.1 Teor de umidade das matérias-primas..................................................11
2.5.2 Tamanho das partículas, distribuição granulométrica e textura.......12
2.5.3 Velocidade de rotação e carga do granulador....................................14
2.5.4 Vazão de gases no tambor.....................................................................15
2.5.5 Consistência do Granulo........................................................................18
2.6 TEORIAS DA GRANULAÇÃO...............................................................................19

3 OBSERVAÇÕES SOBRE OPERAÇÕES.............................................................20

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TÉCNICAS DE GRANULAÇÃO

1 INTRODUÇÃO

O objetivo deste curso é apresentar alguns aspectos técnicos e teorias de


granulação relacionadas as unidades da Copebras em Catalão/GO e a unidade
Cubatão/SP.

Independente da unidade e do produto a ser granulado existem alguns


princípios básicos:
 A relação entre umidade e temperatura do material no granulador;
 A relação entre as taxas de reciclo;
 A vazão de ar dentro do granulador;
 A carga do tambor m³/h/m².

Existe basicamente dois sistemas de granulação.

O primeiro é "Agglomerative Granulation" ou "Controlada pela Eficiência da


Granulação". Nestes sistemas a maioria ou todas as matérias-primas são sólidas,
que é o caso da unidade G/SSP, é necessário adicionar à fase líquida água e/ou
vapor para obter granulação. Esta adição de água e/ou vapor fornece a umidade
e/ou calor para provocar a granulação. A eficiência do processo é avaliada em
função da porcentagem do material dentro da especificação de granulometria gerado

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durante uma passagem pelo tambor rotativo ou qualquer outro equipamento de
granulação.
O segundo é o caso da unidade G/MAP, onde a maioria ou todos as matérias-
primas são fluídos basicamente líquidos, mas a amônia pode ser utilizada na forma
de gás. Este sistema as vezes é conhecido como “Slurry Granulation” mas o nome
mas comum é "Controlada pela Necessidade de Reciclo" ou "Controlada pela Fase
Líquida" e a variante dela que é "Controlada pelo Fluxo de Calor". Neste sistema, a
quantidade de fase líquida ou calor fornecido pelas matérias-primas é tanto que eles
precisam de uma taxa de reciclo mínima para absorver estes fluxos evitando a
formação de uma quantidade grossa excessiva.

Acima de tudo é preciso lembrar que o processo de granulação é um


processo de equilíbrio, onde é necessário considerar todos os efeitos de qualquer
mudança de parâmetro. A mudança de Fase Líquida é a maior e mais freqüente das
mudanças nos parâmetros de processo e, também, a mais difícil e mais demorada
para se corrigir e o sistema atingir o novo equilíbrio.

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2 MECANISMOS DE GRANULAÇÃO

A operação de granulação consiste na formação, cristalização ou colheita de


um material ou vários materiais para constituírem grãos ou grânulos. O objetivo é
converter várias matérias-primas, sólidas e fluídos utilizadas nos fertilizantes, em
grânulos de diâmetro uniforme e com aspecto físico adequado para secagem,
classificação, manuseio e transporte.

As matérias-primas sólidas e fluídas são alimentadas juntamente com as


matérias-primas sólidas recicladas no equipamento da granulação. No caso das
unidades de Catalão e Cubatão este equipamento é um tambor rotativo, no caso da
Gespa é um prato giratório.

Existem muitas variações do processo básico de granulação dependentes dos


tipos das matérias-primas utilizadas e dos produtos finais.

Uma outra classificação dos processos usados em fertilizantes é:


 Granulação com água e/ou a vapor;
 Granulação química;
 Granulação por fusão.

Na Copebras o processo na unidade de G/SSP é classificado como de


granulação com água e vapor (sem calor de reação significativa), controlado pela
eficiência de granulação. No caso da unidade G/MAP o processo pode ser
classificado como de simples granulação química, porém, está muito próxima de
uma granulação por fusão. Esse sistema é controlado pela necessidade de reciclo
(operação com reciclo quente).

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Os dois sistemas têm mecanismos de crescimento de tamanhos diferentes.
Existe basicamente quatro tipos de mecanismos de crescimento, que são:
 Nucleação - onde as partículas pequenas são mantidas unidas pela tensão
superficial da fase liquida.
 Coalescência dos grânulos.
 Divisão e reposição - os grânulos grandes fazem a moagem das partículas
pequenas e o material fino gerado é redistribuído acima das partículas maiores.
 Deposição de camadas - “Layering” ou “Casca de Cebola”, onde as matérias-
primas fluídas junto com as partículas finas são depositadas em camadas, em
volta dos grãos existentes no reciclo.

Observação: Granulação é um processo tão complicado que quase todas as


explicações e investigações sobre a teoria e os mecanismos utilizam
modelos sem problemas de sais solúveis e variação na fase líquida.

Veja como exemplo, o trabalho clássico de P. J. Sherrington que realizava a


granulação de areia com soluções de sais. Considerando cada um dos quatro
fatores individualmente.

2.1 Nucleação

Uma investigação sobre este mecanismo utilizou um leito constituído de


partículas de vidro e líquido ocupando um nível inferior a 90% do espaço vazio. No
intervalo limitado disponível para a granulação mostrou que o processo era
independente do tempo, da velocidade de rotação do tambor e da carga deste. As
dimensões dos grânulos, resultante em relação ao tamanho original das partículas,
mostrou ser apenas função da quantidade de líquido de granulação presente.

As fórmulas oriundas deste trabalho determinam o tamanho dos grânulos


para um dado teor de umidade e distribuição granulométrica.

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Observações:
 Este trabalho só considerou a nucleação e não todos os aspectos da granulação.
 Usando como matéria-prima partículas de vidro, que não estão sujeitas à
deformação ou moagem, e a ausência de reações químicas são responsáveis
em parte pelas conclusões sobre o tempo de residência e velocidade de rotação
do tambor.
 A utilização do tempo limitado é um problema devido as dimensões do
granulador. Veja que para a capacidade de 90 tph e tempo de retenção de 2 a 3
minutos precisamos de um tambor de 2.500 x 6.300 mm, enquanto que para a
mesma capacidade e um tempo de 12 a 15 minutos precisamos de um tambor de
4.500 x 10.000 mm e no lugar de um motor de 100 CV um de 350 CV.

2.2 Coalescência

Os pesquisadores Newett e Conway–Jones, (No trabalho publicado no Trans.


Inst. Chem. Eng., 36, (1958), pags. 420-422), determinaram que este mecanismo
poderia ser aplicado após o estágio de nucleação. Sob estas circunstâncias, os
grânulos apresentam um leve excesso de fase líquida em suas superfícies e, assim
sendo, com plasticidade suficiente para permitir que ocorra uma deformação parcial.

Como a taxa depende da deformação, outros fatores que afetam o


crescimento são:
 tamanho das partículas;
 A energia cinética do grão;
 A natureza física da mistura.

Sobre granulometria temos: partículas muito pequenas que formam grânulos


mais duros e consequentemente mostram menor deformação e um crescimento
mais lento.

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A velocidade de rotação tem um efeito sobre energia cinética dos grânulos
maiores facilitando a ocorrência destas deformações (Ver figuras - 1, 2 e 3 para
maiores detalhes).

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O que é Nc? É a velocidade crítica do tambor que é calculado na equação:
Nc = 42,32  (D)0,5
onde D é o diâmetro do tambor em metros.

O aspecto físico e a textura do material também influem nestas deformações.


Materiais tipo Superfosfato Simples ou Triplo – Rop necessitam de menos energia
que os produtos cristalinos tipo Cloreto de Potássio e Sulfato de Amônia.

Na Figura - 4 temos uma esquematização do mecanismo de coalescência.

Ponto (A) - Grânulos maiores levados para cima em função da rotação do tambor.
Ponto (B) - Grânulos maiores em queda livre com aumento da energia cinética.
Ponto (C) - Colisões entre os grânulos menores (os finos) devida à energia dos
grânulos maiores e deformações parciais dos tipos de grãos - Coalescência (Fig.-5).

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Veja que a incorporação não é completa.

Resumindo os efeitos de velocidade de rotação do tambor:


 Velocidade baixa < Nc x 0,30 - insuficiente para levantar as partículas, o
crescimento mostrado é proporcional ao numero de revoluções do tambor.
 Velocidade suficientemente alta >Nc x 0,36 - ocorre a ação de cascateamento
onde a taxa de crescimento é acentuada devido á maior facilidade de
deformação plástica e o efeito de moagem que as partículas maiores exercem
sobre as outras.
 Outros pesquisadores mostram que existe um limite superior máximo do
tamanho de grânulos que pode ser alcançado por meio da coalescência.

2.3 Divisão e Reposição

Os pesquisadores Capes e Dankwerts, postularam em primeiro lugar esta


modalidade de crescimento. Eles demonstram, com areia em um sistema de

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granulação de bateladas que os grânulos maiores tendem a "MOER" os menores. O
material fino resultante era então redistribuído preferencialmente sobre os grânulos
maiores em contraposição aos intermediários originalmente presentes quando no
período de fragmentação.

Eles mostram que este tipo de granulação é independente da velocidade de


rotação, da carga do tambor, mas depende da fase liquida.

2.4 Deposição em Camadas

O crescimento por deposição em camadas ocorre nos casos em que há


partículas finas suficientes. Nesta situação, o mecanismo ocorre preferencialmente
em relação a divisão e deposição do material. O crescimento dos grânulos
independe do seu diâmetro. Prevê-se que este mecanismo conduza a uma
distribuição granulométrica mais estreita para uma dada alimentação. (Ver o trabalho
de P.J. Sherrington, "Granulation Of Sand As An Aid To Understanding Fertilizer
Granulation. The Relationship Between Liquid-Phase Content And Average Granule
Size", (Chemical Engineering July/August 1968). Este trabalho, afirma que a
deposição em camadas também conduz á formação de grânulos de melhor forma
apresentando menor tendência a empedramento.

O processo é dependente da presença de núcleos de tamanho adequado.


Estes núcleos devem ser de dimensão aproximadamente igual ao produto desejado
e com um limite mínimo de 0,70 mm, no caso de um produto com o fluxo de 2,0 a
4,0 mm. Um grande problema deste mecanismo é que gera altas taxas de reciclo, na
faixa de 5 a 15:1.

2.5 Fatores que Afetam a Granulação

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As primeiras investigações conseguiram identificar três (3) fatores que afetam
a eficiência da granulação (mas não necessariamente a velocidade das reações).
Outros trabalhos mostraram depois a importância de outros fatores.
Veja abaixo um breve resumo.

Os primeiros três fatores foram:


 Teor de umidade das matérias-primas;
 Granulometrias e textura das matérias-primas;
 Velocidade de rotação e carga do granulador.

Posteriormente foram acrescentados:


 Temperatura de granulação. (Este em conjunto com o teor de umidade das
matérias-primas foi desenvolvido para incluir o conceito de fase liquido);
 Relação de reciclo.

E com a introdução dos reatores–preneutralizadores e os reatores tubulares


entraram dois novos fatores:
 Vazão de gases no tambor;
 Distribuição de amônia entre o reator e ao granulador.

2.5.1 Teor de umidade das matérias-primas

A. T. Brook estabeleceu que este é o fator mais importante que afeta a


granulação. (Isto, para sistemas que são controlados pela eficiência da granulação e
não pela necessidade de reciclo).

Apenas teores de umidade situados em uma faixa bastante estreita fornece


bons resultados. Misturas muito úmidas causam a formação de grãos grandes e
frágeis. Se as primeiras misturas estão com temperaturas elevadas forma-se lama.

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Se a umidade for insuficiente, o material adere ao tambor e desliza em vez de rolar
em cascata.
Nós adaptamos a este conceito uma simples avaliação do estado do material
dentro do tambor. O teste é fácil - pegamos uma amostra do material na saída do
granulador nas mãos, as quais rapidamente viramos, deixando o material cair.
Podemos obter um dos três resultados abaixo:
 A mão fica suja e seca com grãos pequenos aderidos. Conclusão: falta de
umidade (ou fase líquida).
 A mão fica limpa e seca. Conclusão: fase líquida/umidade correta.
 A mão fica limpa mais lisa com uma camada de líquido. Conclusão: temos
excesso de fase líquida podendo fazer grãos grossos no granulador ou secador.

Posteriormente este conceito de simples umidade foi desenvolvido para incluir


as quantidades de sais solúveis definindo a fase líquida. Nos casos em que são
granulados sais altamente solúveis, a relação temperatura/solubilidade torna-se
mais importante, (precisamos incluir nesta categoria os sistemas com amônia, ácido
fosfórico, MAP e DAP onde a solubilidade varia em função do pH/razão molar).

A medida em que a temperatura (ou pH/razão molar), aumenta (varia), há


necessidade de menor quantidade de água para que os sais dissolvidos aumentam
o volume da fase líquida, .Janikowstki, (ref. "Moisture – Temperature Relationships
in Fertilizer Granulation", The Chemical Engineer, Feb. 1971), mostra as
modificações operacionais referindo-se especificamente a temperatura. No caso da
unidade G/MAP mostra-se isto, após o resfriamento do material no granulador foi
necessário aumentar a adição de água.

2.5.2 Tamanho das partículas, distribuição granulométrica e textura

O efeito do tamanho das partículas na granulação de SSP, que também se


aplica as outras matérias-primas foi demonstrado por Oliver e Hardesty, (ref. Oliver,

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B. M. and Harderty, J., "Effect of Particle Size on the Granulation of Triple
Superphosphate", Agricultural and Food Chemistry, Vol. 10 Nº. 4 .July/Aug.1962).
A melhor eficiência de granulação do SSP durante a amoniação que ocorre ,
quando o material inicial apresenta pequena proporção (de 5 a 15%) de material
graúdo, (6 a 20 Tyler - de 3,36 a 0,83 mm) uma alta proporção de (65 a 85%) de
intermediários (20 a 65 Tyler ) e uma proporção relativamente baixa de (10 a 20%)
de finos (-65 Tyler).

Uma proporção muito grande das partículas graúdas causa interferência no


crescimento das partículas intermediarias, ocasionando a formação de uma
proporção muita elevada de finos e tornando o material muito sensível a variações
na fase liquida.

Um SSP-Rop composto de partículas discretas gera grânulos com maior


eficiência do que outros que sejam constituídos de partículas moles/frágeis e
indicam uma resposta maior as modificações na distribuição média do tamanho
inicial das partículas. Isto é uma influencia da característica chamada “textura”.

A característica superficial dos materiais sólidos chamados textura, talvez seja


a mais importante da distribuição granulométrica em alguns casos. Como exemplo
podemos citar que é quase impossível granular cloreto de potássio, sem a ajuda de
uma “ligante”, mas é muito fácil granular superfosfatos somente com água e/ou
vapor. Isto quando a matéria-prima tem a mesma granulometria dentro da faixa
ótima. Temos duas razoes para estas diferenças:
 nível de energia da superfície é baixo no caso do cloreto de potássio, reduzindo o
efeito das forças Van der Waals, que participa no processo de nucleação.
 A área superficial total no caso do cloreto de potássio também é reduzida devido
à natureza cristalina relativamente macia e porosa, por isto a área superficial do
primeiro caso é composta apenas pela área externa, enquanto os superfosfatos
tem uma área interna muito grande. (Uma analogia é a comparação de um tijolo
de vidro e uma esponja de banho).

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Por isto diferentes matérias-primas têm diferentes distribuições
granulométrica para a obtenção de uma melhor eficiência da granulação.

Existem outros efeitos que influem na textura como os anti-empedrantes


utilizados no manuseio das várias matérias-primas (cloreto de potássio e SSP-Rop).
Estes recobrimentos, dependendo do tipo e da quantidade, podem facilitar ou
prejudicar a eficiência da granulação pelo fator de dois a três vezes.

2.5.3 Velocidade de rotação e carga do granulador

Os primeiros pesquisadores consideram que o movimento do leito deveria ser


limitado a uma ação gentil de turbilhonamento e que o material não deveria ser
carregado acima da linha horizontal ao longo do eixo do tambor. Com base nestas
considerações, recomendaram que a velocidade do tambor de granulação fosse
menor que 35% da velocidade critica. Inicialmente TVA empregava 26% á 35% da
velocidade critica.

Observe:
 A equação da velocidade critica para tambores é:
Nc = 42,32  D
0,5

onde: Nc = velocidade critica


D = diâmetro do tambor em metros.

 A equação para pratos é parecida:


Nc = [K (1 - cos ) x 42,32]  D0,5
onde: Nc = velocidade critica
D = diâmetro do tambor em metros
K = uma constante empírica com valor entre 1,0 e 1,6.

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Na prática opera-se hoje com velocidade de rotação na faixa de 36% á 43%
do valor crítico. Como foi explicado antes o processo de cascateamento das
partículas aumenta a energia cinética do sistema, a qual ajuda o funcionamento do
mecanismo de coalescência. Por isso, quanto mais mole (ou plástica) as matérias-
primas menor é a rotação do tambor. Na prática a granulação de superfosfatos é
favorecida pela velocidade de 36 á 39% da Nc, enquanto altos nitrogenados e altos
potássicos são favorecidos pela velocidade de 40 á 43% da Nc.

Observe:
 A Norsk Hydro recomenda uma Velocidade = Nc x 0,40, enquanto a TVA
(NFEDC) recomenda uma Velocidade = Nc x 0,36.
 Existe um granulador patenteado na Alemanha que opera acima da velocidade
crítica, empregando um raspador no topo do tambor.

O segundo fator envolvido é a carga. Sobre isto temos as seguintes


informações:
A taxa de crescimento dos grânulos aumenta com a carga do tambor, pois há, em
decorrência, a maior probabilidade de coalizão. A partir do momento que o material
preenche mais do que cerca de 6% do volume do tambor (nota-se que isto é para
tambores sem chicanas – anel de retenção), a ação de cascateamento torna o
crescimento mais rápido. Para tambores com sistema de retenção este valor é de 18
a 25%.

Para conseguir amoniação no interior dos tambor ou para obter melhor


absorção de vapor, requer-se um leito mais fundo (400 a 800 mm) para poder
acomodar os espargiadores e garantir a melhor absorção.

A área requerida na superfície da carcaça do tambor é de 0,25 a 0,35


m2/h/tonelada de carga recirculada. Usando este parâmetro os tambores da
Copebras têm capacidades de 148 a 207 tph.

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2.5.4 Vazão de gases no tambor

Inicialmente este fator não foi considerado no caso da granulação de


superfosfatos ou em sistemas controlados pela eficiência da granulação. Por isto, o
primeiro parâmetro especificado pela TVA (NFEDC) foi que para cada 1 kg de
amônia utilizado no granulador é necessário de 10 a 12 Am 3/h de ar.

Com a introdução dos reatores tubulares e utilização das porcentagens mais


altas de amônia este fator ficou cada vês mais crítico. Este fluxo de ar tem as
seguintes funções:
 Eliminação de água;
 Eliminação de calor.

As duas ajudam a resfriar o granulador, reduzindo as necessidades de reciclo,


e reduzindo as perdas de amônia.

Hoje o novo padrão é que a vazão de ar deveria ter uma velocidade de 1,5
m/s. No caso da Copebras isto é igual a uma vazão de 32.000 Am 3/h. Na falta de
dados sobre aos unidades de Copebras, vamos utilizar algumas informações sobre
a Fosfertil S/A, Uberaba.

Nos casos específicos da Fosfertil, temos as seguintes observações:

Unidade 210 G/TSP

O vapor utilizado na granulação é com 7 kgf/cm 2 de pressão. Esta pressão é


mais alta que a recomendada de 3 a 4 kgf/cm 2, as conseqüências são:
 Um consumo maior de vapor devido à baixa eficiência de absorção;
 Esta mesma perda de vapor também arrasta mais fluoretos para o sistema de
lavagem dos gases.

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Unidade 230 G/MAP

Na condição original até outubro de 1992 a quantidade de ar passando pelo


tambor era muito baixa (não existindo condições para medir a vazão). As
conseqüências eram:
 Alta temperatura do produto na saída do tambor;
 Altas perdas de amônia;
 Baixo fator de eficiência de granulação;
 Controle de granulação muito sensível.

Após a abertura da janela no selo de entrada granulador começou a passar


um volume maior de ar no tambor. Este aumento de vazão foi da ordem de 10.000 a
12.000 Am3/h, isto permite a adição de mais água no reator que reduz a temperatura
do produto, ao mesmo tempo reduzindo as perdas de amônia e a perda de calor
para o sistema de lavagem.

A vazão de ar ainda não é adequada por isto a temperatura no lavador ainda


é alta de 90 a 95 ºC. Estamos esperando a operação de um novo reator tubular
antes de aumentar a vazão de ar.

É muito difícil analisar os resultados das modificações devido o grande


número de variáveis na parte de operação. Por exemplo, cada vez que a relação de
amônia que entra no reator tubular e espargiador é alterada o balanço térmico do
granulador também é alterada.

Como foi dito, a granulação é um processo de equilíbrio. Quanto menor for o


número de modificações nos parâmetros de processo, mais fácil e mais rápido
obtém-se/mantém-se este equilíbrio.

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2.5.5 Consistência do Granulo

A consistência do granulo é uma característica muito variável e difícil de


definir. Incluímos nos conceitos de dureza, porosidade e resistência mecânica,
todos dependentes de propriedade particulares, para cada sistema, onde não
somente as matérias-primas mas os equipamentos utilizados na granulação e/ou
secagem têm grande efeito.

As forças coesivas que existem basicamente em decorrência da tensão


superficial dependeram entre tanto das características de umidificação (ângulo de
contato) do líquido em relação ao sólido. A presença de constituintes solúveis pode
elevar a tensão superficial e, se for incluído um estágio de secagem, pode formar
uma rede cristalina (cimentação) que poderá ligar partículas insolúveis.

Os pesquisadores mostraram que neste caso devido a cristalização que


ocorre, a consistência dos grânulos é proporcional ao seu diâmetro elevado a
potência (1/4) ou Consistência = (d)1/4.

As forças que também podem manter os grânulos unidos após a secagem


são:
 Atrações do Van der Waals transmitidas através de pontes sólidas;

Observe: A grandeza destas forças dependem do tamanho dos grânulos,


quanto menor os grânulos maior as forças. Esta é uma explicação
do porque os finos aumentam e aceleram o empedramento dos
produtos granulados.
 Ligações químicas, que são muito mais importantes quando consideramos as
ligações de partículas – partículas.

Outros pesquisadores mostram que a consistência do granulo é inversamente


proporcional ao tamanho das partículas utilizadas. Assim, quanto menores as

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partículas mais consistentes o granulo formado (e maior a taxa de reciclo). No
entanto, o crescimento será mais lento visto que os grânulos deformam-se com
menor facilidade, dificultando em conseqüência a coalescência .

Observação: Além do problema da umidade alta, isto é mais um fator que explica a
baixa dureza e
consistência do TSP – Grão: a granulometria grossa do TSP – Rop
alimentado.

2.6 Teorias da Granulação

Ver paginas 25 a 56 na palestra II.

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3 OBSERVAÇÕES SOBRE OPERAÇÕES

Uma boa granulação requer formulações adequadas. A pequena economia


resultante de uma formulação onde se utilizam matérias-primas mais baratas e a
redução da taxa de produção, podem não ser no final tão econômica.

A formulação determina o calor de reações e a quantidade de fase líquida que


se encontrará presente. Alguns materiais promovem uma granulação boa, enquanto
que as outros introduzem dificuldades. Os superfosfatos auxiliam na granulação
devido a sua plasticidade. Mas, para melhorar este efeito precisam de uma rotação
mais alta do que a do próprio tambor granulador. Misturas de sais cristalinos, tais
como cloreto de potássio e sulfatos de amônia apresentam pouca plasticidade e
baixa energia de superfície e, portanto são de difícil granulação. Sobre falta de
plasticidade, o MAP pó é mais difícil de ser granulado apesar de que este possa ter
as taxas, comparativamente boa, se o reciclo for mantido baixo, a fase líquida, pH e
a temperatura, estiverem faixa correta. No início da operação na Fosfertil a unidade
230 MAP teve taxas de reciclo maior do que quando trabalhavam com MAP pó e os
espargiadores de NH3 e H3PO4.

De fato o fracasso da granulação deve-se a analise inapropriada do balanço


da massa, do balanço de calor, da fase líquida e do fator da granulação. Este estudo
quando realizado em planta piloto é mais econômico e menos traumático do que em
uma planta industrial.

Temperaturas mais altas geralmente favorecem a granulação. O intervalo da


temperatura normalmente é de 70 a 100ºC. A Unidade 210 G/TSP opera nesta faixa.
As temperaturas da unidade 230 MAP opera com temperaturas acima de normal.

Observação:
 Quanto mais alta a temperatura no granulador, mais estreita é a área de
equilíbrio.

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 No caso de produtos com alta porcentagem de URÉIA e DAP as temperaturas no
granulador não se deve exercer o limite de 90ºC.

Quando o calor de reação não for suficiente, a adição de vapor poderá


auxiliar. Porém, quando se tem opções no caso de matérias-primas, melhor seria a
troca de formulações, para gerar mais calor de reação. Estas trocas de formulação
não são freqüentes, porque o processo de granulação é um equilíbrio que
normalmente precisa de um período de 8 a 12 horas para estabelecer um novo
equilíbrio.

Observações:
 No caso da Unidade 230 MAP a mudança de distribuição de amônia entre o
reator e o espargiador é equivalente a uma mudança da formulação. Por isto, as
variações desta distribuições não deveram ser mudadas com grande freqüência.
 A estimativa visual da distribuição granulométrica é freqüentemente errada e o
operador deve sempre complementar seu julgamento pela analise por peneiras.
Além disto, com uma freqüência menor que o fator da granulação deveram ser
avaliadas.
 A temperatura, pH e/ou razão molar no granulador devem ser freqüentemente
analisada no local.
 As condições do material do granulador devem ser vinculadas com a do secador
e do produto final. Análises local de peneiramento do material e do produto são
necessárias e devem ser relacionadas, nas condições do material no granulador.
 Uma serie de outros testes e leituras são requeridas nas unidades, a intervalos
regulares pelos seguintes motivos:
 Checar a operação da unidade;
 Para fornecer uma biblioteca de referências para futuras utilizações.

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Para manter as unidades sobre controle e em equilíbrio é recomendado que
todas as alimentações do granulador sejam controladas da melhor maneira possível
constantemente.

No caso da Fosfertil, onde não existe um silo de reciclo, isto é mais difícil e, é
uma característica de uma unidade direcionada a trabalhar com alta taxa de reciclo.

Todas as reações químicas devem ser controladas de modo que estas se


completem o máximo possível durante o processamento, antes do produto deixar a
unidade. Se isto não ocorre, as reações podem prosseguir na pilha com efeitos
deletérios: empedramento, esfarelamento e outros.

Assim dá-se novamente ênfase a adequada seleção das condições não


apenas visando atingir uma boa granulação e taxa de produção, mas também para
se obter um produto com adequadas propriedades químicas e físicas.

Sem mais,

John Sinden

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