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INDUSTRIA DE HARINA DE PESCADO

INTRODUCCIÓN

La harina de pescado se obtiene luego de retirarle todo el contenido de agua y
gran parte de sus grasas y aceites al pescado, quedando luego de este proceso la
parte sólida, la cual es secada y luego molida al grado de una harina. En Perú, la
única especie permitida por el Ministerio de la Producción para ser destinada a
fabricar harina de pescado es la anchoveta (Engraulins ringens), también llamada
sardina peruana; mientras que en otras partes del mundo, como Estados Unidos
se elabora harina de pescado en base a Menhaden (30cm), en Noruega se utiliza
el Capelán (19cm), y en Dinamarca el Arenque (20 cm). De acuerdo con IFFO, este
ingrediente está compuesto en promedio por un 60% a 72% de proteína, un 5%
a 12% de grasa, y máximo de humedad del 9% lo que le otorga estabilidad y
permite almacenarla y manipularla por un tiempo prolongado. Entre los beneficios
de la harina de pescado resalta la fácil digestibilidad de sus proteínas para los
organismos que lo consumen, además de ser rica en ácidos grasos poliinsaturados
esenciales como el Omega 3, EPA y DHA. El principal uso de este ingrediente
marino es la formulación de alimentos balanceados para el desarrollo de
actividades como acuicultura (la principal), avicultura, ganadería, entre otros.
Actualmente, el Perú es el primer productor mundial de harina de pescado,
seguido de Tailandia, China, Chile y Estados Unidos, según el último Anuario
Estadístico de IFFO, publicado en 2015.

PROCESO PRODUCTIVO
(Pesquera Diamante S.A.)
1. FAENA DE PESCA
La empresa cuenta con barcos cargados de los implementos de equipos
para detectar los cardúmenes en el mar. El equipo detecta una mancha de
cardumen, el patrón comunica a los tripulantes, soltando un barco
pequeño, los cuales sueltan redes cercando a los cardúmenes, se van
formando bolsas al momento de cercarlos. Se recogen las redes en forma
ordenada, dejando un rato en la superficie para escurrir el agua de los
peces.
2. TRANSPORTE DE PESCADO
Mediante un succionador al vacío se
lleva el pescado de la bolsa hacia la
bodega de la embarcación. A 500
metros de la planta está la chata
(estación flotante) donde mediante
bombas se absorbe el pescado de la
bodega hacia la embarcación. De la
chata hacia la planta se transporta mediante bombas centrifugas y bombas
al vacío, estas últimas utilizan menor cantidad de agua en relación con
pescado en la proporción de 7 a 1 (siete de pescado uno de agua), mientras
que las centrifugas en la proporción de 2 a 1. El transporte de las chatas a
la planta se realiza mediante dos tuberías submarinas celestes utilizando
como medio de transporte al agua. Al momento del transporte, el pescado
va perdiendo sólidos y sangre que son transportados junto con el agua,
siendo esta tratada posteriormente para su limpieza.
3. DESCARGA, FILTRACIÓN Y PESADO
El pescado proveniente de la chata es descargado en los desaguadores
rotatorios (tipo coladores) donde se escurre el agua de mar. El pescado es
transportado mediante un elevador el
cual lleva al pescado para ser pesado en
una balanza electrónica mediante un
inspector SGS que controla las 24 horas.
La balanza tiene capacidad de 1.5 TM,
luego cae en pozas de un total de
capacidad de 2000 TM.
4. COCCIÓN
De las pozas mediante tornillos sin fin y un elevador de cangilones de cajas,
el pescado es transportado hacia los cocinadores donde pasan por cocción
con vapor mixto, vapor directo e indirecto, a través de chaquetas por un
lapso de 20 minutos aproximadamente a una temperatura de 100 ºC. Los
objetivos de la cocción son tres: esterilizar (detener la actividad
microbiológica), coagular las proteínas (adherencia en el pescado) y liberar
los lípidos retenidos intramuscular e intermuscularmente en la materia
prima.
5. PRENSADO
Antes de pasar por el prensado, el pescado pasa por un pre-desaguado o
prestrainer para evacuar el líquido que presenta, es como un pre-escurrido
para prepararlo para el prensado. Se cuenta con tres prensas de doble
tornillo sinfín, este con una forma de mayor distancia entre los pasos, hacia
una menor distancia, con el fin de ir reduciendo el volumen del pescado
gradualmente hasta quedar al final como una masa, llamada torta de
prensa la cual sale con una humedad entre 50 y 60 %. De la prensa sale
dos sustancias, el líquido de prensa (licor de prensa) y el sólido de prensa
(torta de prensa). El sólido de prensa va hacia el secado y el líquido de
prensa es tratado por un separador para conseguir torta de separador, y
mediante centrifugado del líquido del separador agua de cola.
6. EVAPORADOR
El agua de cola es tratada en evaporadores múltiples en
serie, que son de película descendente, tratada con
vapor de agua a temperaturas de 120, 100 y 70 ºC; lo
que sale, llamado concentrado, se le adiciona a la torta
de prensa, aumentándole su humedad en 10 %
aproximadamente.
7. SECADO
La torta de prensa junto con la torta de la separadora y el concentrado son
llevados a la etapa de secado.
- Para la harina stream-dried, la torta es llevada por un secador rotadisk
donde por medio de discos circula vapor conduciéndole calor a la torta y
reduciendo entre 40 a 45% su humedad; para la segunda etapa de secado
se cuenta con dos secadores de rotatubos los cuales constan de tubos
puestos en forma horizontal por donde ingresa el vapor mientras la torta
gira alrededor de los tubos calentándose por el contacto. Existen dos
rotatubos pues esta es la etapa más crítica donde el producto en proceso
es bastante para uno solo, por ello para agilizar el proceso se coloca un
rotatubos más.
- Para la harina flame-dried se cuenta con rotatubos y la segunda fase con
secado directo con aire caliente (flama), el cual es generado por gas natural.
Antes este tipo de harina utilizaba como combustible petróleo, lo cual era
más toxico. El primer secado (presecado) dura alrededor de 45 minutos,
hasta aquí no puede haber más de 4 % de grasas y la segunda etapa
(secado) dura alrededor de 30 min, por ello esta etapa es el principal punto
crítico en el proceso de harina de pescado. Es muy importante pues no hay
otra fase donde se pueda eliminar los microorganismos que se pueden
desarrollar y formar la bacteria salmonera.

Después del secado el porcentaje de humedad debe ser entre 8 a 9.5%, se
debe evitar que llegue a 10 pues después en la etapa de succión es muy posible
que aumente su humedad y perjudique la harina. De la etapa de secado sale
el scrap y harina sin moler. La temperatura mínima del scrap a la cual se puede
decir que no hay peligro de formación de salmonera es de 70 ºC. Para reducir
las partículas grandes de harina, pasa a un molino.
8. ENFRIADO
El producto deshidratado debe ser enfriado a fin de detener reacciones
químicas, bioquímicas y biológicas que tienen lugar en el proceso. El
enfriamiento se lleva a cabo en un tambor rotativo en el cual la harina
durante el transporte se irá enfriando.
9. MOLIENDA
El scrap que sale de los rotatubos son conducidos hacia una tolva pasando
por un molino seco y las partículas que no pasen la rejilla son transportadas
hacia un molino de martillo loco donde se reducirá de tal manera que pase
por la rejilla. La molienda debe de tener una granulometría de 75%.
10. ENSACADO
Antes de ensacar la harina se le agrega un antioxidante (Etoxiquina líquida)
entre 700 a 900 ppm por medio de un atomizador por bomba, que permite
evitar la combustión de la harina al momento de ser succionada por el
ventilador hacia la zona de ensacado. Finalmente la harina pasa un
tamizador rotativo que permite filtrar cualquier tipo de pequeñísimos
sólidos o bolsas que puedan haber permanecido en la harina. Para colocar
la capacidad exacta de 50 Kg se cuenta con una balanza electrónica que
permite colocar la harina en sacos de 50 Kg. Luego pasa por una máquina
de coser. El color del empaque dependerá, si es harina Steam-Dried se
ensacara en sacos blancos laminados; si es Flame-Dried se ensacara en
sacos negros. El material de las bolsas para la harina de pescado es de
polipropileno plastificado.
11. TRASIEGO
Las bolsas de 50 Kg pasan por un trasiego para ser colocadas en grupos
de 20 en bolsas de 1 tonelada (Jumbos), para luego ser llevadas a
ambientes adecuados para mantener su calidad.
INDUSTRIA DE PINTURAS
INTRODUCCIÓN

Se puede definir una pintura líquida como una mezcla heterogénea de
componentes que una vez aplicada y seca se transforma en una película continua
de espesor más o menos uniforme, sin pegajosidad al tacto y con las
características o aptitud al uso con la que ha sido diseñada.

Los componentes de la pintura varían en gran manera en función del tipo de
acabado que se requiera y de las condiciones de aplicación y secado. La
composición genérica de una pintura es la siguiente, aun cuando algunos tipos
pueden no contener todos los ingredientes:

- LIGANTE, RESINA, POLÍMERO O VEHÍCULO EN ALGÚN CASO.

El ligante o resina son productos cuya misión es la de mantener unidas las
partículas sólidas, pigmentos y cargas, una vez esté seca la pintura.
Los polímeros confieren a las pinturas las propiedades que definen los
diferentes tipos de producto según su resistencia química, dureza,
elasticidad, adherencia, viscosidad, secado, etc. Pueden ser acrílica, vinílica,
poliéster, poliuretano, epoxi, etc. También aceites vegetales y animales que
en el proceso de secado por oxidación forman una película seca y
uniforme.
- CARGAS O FILLERS O COMPONENTES DE RELLENO (NO IMPERATIVO).
Las cargas, extendedores o fillers son, en general de naturaleza inorgánica,
aportan cuerpo, materia sólida, y dan estructura, viscosidad y reología a la
pintura. También proporcionan espesor de capa, opacidad, propiedades
anticorrosivas, etc. Cabe distinguir entre cargas propiamente dichas y los
extendedores (stenders). Los primeros aportan materia sólida a la pintura,
mientras que los segundos mejoran el rendimiento de los pigmentos
cubrientes. También es preciso indicar que en función de la carga utilizada
variará de forma ostensible la viscosidad, la reología el brillo y otras
características del producto final. Otra cuestión importante es la diferencia
entre los índices de refracción de la carga y el ligante utilizado, cuanto
mayor es la diferencia mayor es el poder cubriente de la carga.
- PIGMENTOS.
Los pigmentos son compuestos orgánicos e inorgánicos cuya función es
proporcionar a la pintura color y poder cubriente. Los pigmentos son
opacos tanto en seco como en húmedo. Un pigmento muy empleado es
el bióxido de titanio de gran poder cubriente y alta solidez a la degradación
ambiental en comparación con otros pigmentos blancos históricamente
empleados.
- DISOLVENTE O DISOLVENTES MÁS O MENOS VOLÁTILES (THINNER) (NO
IMPERATIVO).
Disolventes suelen ser el agua, alcoholes, cetonas, ésteres, aromáticos y
otros productos de naturaleza orgánica que proporcionan a la pintura
manejabilidad, aplicabilidad, etc. por medio de su control se varían
propiedades como son viscosidad, consistencia, tiempos de secado, etc.
Los disolventes se utilizan además para solubilizar las resinas y regular la
velocidad de evaporación. La utilización de disolventes que no disuelven al
ligante es frecuente en la formulación de pinturas, se les denomina co-
solventes.
- ADITIVOS.
Son productos que se dosifican en pequeñas cantidades para facilitar el
proceso de fabricación de la pintura, aportar unas características concretas
a la película de pintura seca, crear las condiciones adecuadas para que el
secado se produzca de forma correcta y para estabilizar la pintura en el
periodo de almacenamiento.

REOLOGIA Y FORMULACION.

El proceso de fabricación de pinturas es totalmente físico y se efectúa en cuatro
fases perfectamente diferenciadas:

- DISPERSIÓN: en esta fase se homogeneizan disolventes, resinas y los
aditivos que ayudan a dispersar y estabilizar la pintura. Posteriormente se
añaden con agitación los pigmentos y las cargas. Se efectúa una dispersión
a alta velocidad con el fin de romper los agregados de pigmentos y cargas.
- MOLIDO: el producto obtenido en la fase anterior no siempre tiene un
tamaño de partícula homogéneo o suficientemente pequeño para obtener
las características que se desean. En este caso se procede a una
molturación en molinos, generalmente de perlas o bolas.
- DILUCIÓN (LET-DOWN): la pasta molida se completa siempre con
agitación, con el resto de los componentes de la fórmula. Los componentes
se deben añadir uno a uno para evitar posibles reacciones entre ellos.
- AJUSTE DE VISCOSIDAD: es el último paso en la elaboración de una
pintura, consiste en proporcionar a la pintura fabricada un aspecto de
fluidez homogéneo en todas las fabricaciones y que se ajuste a las
necesidades de aplicación de la misma.

La gama de productos elaborados es muy amplia, incluyendo pinturas en base
agua (látex) y en base a solventes (óleo), barnices, lacas, impermeabilizantes y
anticorrosivos, pinturas marinas, automotrices, industriales, etc.
PINTURAS EN BASE AGUA

1. La elaboración de pinturas al agua se inicia con la adición de agua,
amoniaco y agentes dispersantes a un estanque de pre-mezcla.
2. Posteriormente, se adicionan los pigmentos y agentes extensores.
3. Una vez realizada la pre-mezcla, y dependiendo del tipo de pigmento, el
material pasa a través de un equipo especial de molienda, donde ocurre la
dispersión.
4. Luego se transfiere a un estanque de mezclamiento con agitación. En éste
se incorporan las resinas y los plastificantes, seguidos de preservantes y
antiespumantes y finalmente la emulsión de resina.
5. Se agrega el agua necesaria para lograr la consistencia deseada.
6. Luego de mezclar todos los ingredientes, el producto obtenido es filtrado
para remover pigmentos no dispersos (mayores a 10 µm).
7. Posteriormente es envasado en tarros y embalado.

Normalmente sólo los esmaltes en base agua pasan por equipos de molienda; los
látex y pastas se dispersan y terminan en estanques de mezclamiento.

PINTURAS EN BASE A SOLVENTES

Los pasos en la elaboración de pinturas, cuyo vehículo es un solvente, son similares
a los descritos anteriormente.
1. Inicialmente, se mezclan los pigmentos, resinas y agentes secantes en un
mezclador de alta velocidad, seguidos de los solventes y agentes
plastificantes.
2. Una vez que se ha completado la mezcla, el material se transfiere a un
segundo estanque de mezclamiento, en donde se adicionan tintes y
solventes.
3. Una vez obtenida la consistencia deseada, la pintura se filtra, envasa y
almacena.

Dentro del proceso de producción de pinturas se pueden distinguir dos sub-
procesos, en función del producto final que se quiera obtener.

a) Sub-Proceso A: Producción de base incolora (pintura blanca)

En la elaboración de este producto, se distinguen las siguientes operaciones:

• Dispersión de la base concentrada incolora (30% concentración de sólidos).

• Mezclado de terminación de base incolora.

Luego de estas etapas, se obtiene la base incolora, la cual puede continuar a
envasado o a completar el proceso de fabricación de pintura color.

b) Sub-Proceso B: Producción de pintura color

Este se caracteriza por las siguientes operaciones:
• Dispersión del pigmento para formar una pasta coloreada (45% concentración
de sólidos).

• Molienda de la pasta coloreada para formar empaste.

• Mezclado del empaste con resinas y solventes formando un concentrado
coloreado.

Una vez que se obtiene el concentrado coloreado terminado, la base incolora se
mezcla con éste, obteniéndose pintura color. Por último, se envía a envasado,
pasando previamente por control de calidad. Con respecto a la operación de
envasado, este puede ser manual o automático. Dependiendo de las
características técnicas y el tipo de empresa, las operaciones de transporte de
fluido se realizan en forma manual, por bombeo (bombas de diafragma) o una
combinación de ambas.
FABRICACIÓN DE BLOQUEADOR SOLAR
A NIVEL ARTESANAL

Hay ingredientes naturales, que trabajan para protegernos de la exposición
excesiva al sol. Muchos son los aceites que contienen las propiedades de FPS, tales
como:

- Aceite de semilla de frambuesa. El más alto de nivel de protección de todos los
ingredientes naturales, contiene un estimado de FPS de 30 a 50.
- Manteca de Karité. Un protector de la piel excelente, con un FPS de
aproximadamente 6.10.
- Aceite de semilla de zanahoria. Es un aceite esencial y se ha estimado que tiene
unos niveles de FPS de 30.
- Aceite de Germen de Trigo. Es un gran nutriente para la piel con su gran
cantidad de vitamina E, pero también posee un FPS natural de 20.
- El aceite de sésamo, aceite de coco, aceite de cáñamo, aceite de aguacate, soja
y aceite de maní. Todos contienen niveles FPS entre 4-10.

Sin embargo, ninguno de estos ingredientes son suficientes por sí mismos. Con el
fin de hacer su propia protección solar lo que realmente habría que añadir es
óxido de zinc, un mineral natural (y, posiblemente, el óxido de titanio). Esto le dará
el poder real para reflejar los rayos del sol, con un mínimo de efectos negativos.

Ingredientes

- 2 cucharadas de mezcla de aceites (utilizar cualquier combinación de los
aceites antes mencionados).
- 30 gramos de cera de abeja (añade propiedades impermeables).
- 30 gramos de manteca, pueden mezclarse distintos tipos (es decir,
manteca de karité, manteca de mango, o la manteca de cacao).
- 1 cucharadita de aceite de vitamina E (aceite de germen de trigo).
- 10 gramos de polvo de óxido de zinc.
- 30 Gotas de aceites esenciales, (semilla de zanahoria o
frambuesa) opcionales.
Método

1. Reunir los ingredientes y utensilios de cocina.
2. En un baño maría, a fuego lento, derrita los aceites (no eseneciales), cera
de abejas y las mantequillas.
3. Retire del fuego y dejar enfriar ligeramente antes de añadir el aceite de
vitamina E, el polvo de óxido de zinc, y los aceites esenciales. Nota: Use una
máscara cuando se trabaja con óxido de zinc. Aunque no se ha demostrado perjudicial cuando se
utiliza por vía tópica, la inhalación de la sustancia puede ser peligrosa.

4. Revuelva hasta que el óxido de zinc se disuelva.
5. Vierta la mezcla en un dispensador. Podemos reutilizar un antiguo envase
de otro producto.
6. Deje que se enfríe y se endurezca sobre la mesada de la cocina durante la
noche y listo para usar.

Notas

–Esta receta contiene óxido de zinc al 12% que le da un FPS de alrededor de 10-
12
-Aceites esenciales que nos protegen del sol son principalmente el de lavanda,
mirra, aceite de semilla de zanahoria, y el de menta.
–Existen marcas de cosmética natural, que realizan protectores con óxido de zinc
o dióxido de titanio.

A NIVEL DE LABORATORIO
(Fabricación y evaluación de un bloqueador solar a base de dióxido de titanio, aceites y
extractos de frutas)

TINTE NATURAL

En esta etapa inicial se busca obtener tinte apropiado basado en extractos
naturales, los cuales proporcionan una mayor absorción en el espectro UV, al igual
que beneficios a la piel. En este trabajo se realizó la preparación de un bloqueador
solar con las mejores características de protección solar posibles, para lo cual se
implementó la técnica de extracción de tintes mezclando 1,5 g de cascara de piña,
tomate de árbol y naranja en 10 ml de tres soluciones diferentes, etanol, agua y
ácido acético.

FASE CONTINUA

Se preparó una emulsión base, la cual consto de:

- 5g de aceite de coco
- 17ml de aceite de oliva
- 10g de manteca de cacao
- 8ml de agua
- 0.64g bórax por 2% de dióxido de titanio anatasa

Los aceites permanecieron en constante agitación mientras se incorporó el bórax
disuelto en té y el dióxido de titanio.

PREPARACIÓN DEL BLOQUEADOR SOLAR

En esta etapa se mezclará el tinte con la mezcla del acetite seleccionado y el
dióxido de titanio, además de conservantes y persevantes necesarios por la
utilización de productos naturales. Algunos conservantes que pueden ser
utilizados y sus concentraciones se referencian en la tabla.

INDUSTRIA DE LA MANTECA
INTRODUCCIÓN

Las mantecas son mezclas de glicéridos sólidos y líquidos. Las grasas y aceites
utilizados para su formulación pueden proceder de fuentes marinas, vegetales o
animales. Las mantecas son 100% grasa. La manteca para panadería se puede
fabricar fácilmente mezclando el aceite de palma y la estearina de palma,
empleando el proceso de interesterificación, el cual cambia la distribución natural
de los ácidos grasos en los triglicéridos, afectando las propiedades físicas y
funcionales de las grasas y aceites; este proceso no genera ácidos grasos trans.

PROCESO DE PRODUCCIÓN

El proceso de extracción de aceite de palma y otros posteriores, son procesos que
se podrían retrotraer hasta la actividad de corta de la fruta, el amontonamiento y
transporte posterior a la planta de extracción, el cual se hace en camiones de
carga, o carretas tiradas por tractores de llantas. Los cuales llegan a la planta y se
genera el proceso de descarga posterior al pesado de la fruta dándose una
secuencia en el proceso que se describe a continuación:

1. PESADO DE FRUTA: El procedimiento de pesado de la materia prima,
consiste en pesar el camión lleno de fruta y luego de descargarlo para
obtener por diferencia el peso neto de la fruta.
2. CONTROL DE CALIDAD MATERIA PRIMA: Luego de pesada la fruta se
procede a depositar los racimos de fruta y el fruto suelto en las tolvas para
proceder luego a evaluar la calidad de la materia prima, por medio de un
muestreo aleatorio del 10 % de la carga se determina el porcentaje (%) de
fruta verde, porcentaje (%) de fruta pasada, porcentaje (%) de Pinzote,
además se evalúa la cantidad de fruta suelta por medio del conteo de los
sacos traídos.
3. LLENADO DE GÓNDOLAS: Luego que la fruta se deposita en las tolvas se
procede a traspasarla a las góndolas que son vagones individuales con una
capacidad aproximada de 2.5 T.M por góndola.
4. ESTERILIZACIÓN FRUTA: La esterilización es la primera etapa y
posiblemente la más importante del proceso de extracción del aceite de
palma. Los objetivos primordiales son:
4.1- Inactivar las enzimas que causan el desdoblamiento del aceite y en
consecuencia el incremento del porcentaje de ácidos grasos libres.
4.2- Acelerar el proceso de ablandamiento de la unión de los frutos con
su soporte natural.
4.3- Disminuir la resistencia de los tejidos de la pulpa para lograr el fácil
rompimiento de las celdas de aceite durante los procesos de digestión
y prensado.
4.4- Deshidratar parcialmente las almendras contenida en la nuez, para
facilitar su recuperación posterior.

El proceso de esterilización se lleva a cabo, generalmente sometiendo los
racimos de fruto fresco de palma a la acción de vapor de agua en
recipientes cilíndricos horizontales (autoclaves), en donde los factores
principales son el tiempo de cocción y la temperatura, dependiendo del
tamaño de los racimos y del grado de madurez del racimo. Luego que un
grupo de 8 góndolas es llenado se procede a introducirlos en el autoclave,
luego de haber cerrado la puerta se procede a abrir la válvula de
alimentación de vapor que será suministrado a una presión de 45 psi (libras
por pulgada cuadrada; por sus siglas en inglés) saturado y no seco. La fruta
se mantiene por un periodo de 90 minutos dentro del autoclave de los
cuales se aplican lo que se denomina pico, los primeros 45 minutos se
procede a eliminar el aire y bajar y subir la presión 5, 10 y 15 minutos para
finalmente tener un pico a presión constante de 45 psi y una temperatura
aproximada de 147 grados centígrados para luego utilizar 15 minutos en
cargue y descargue del esterilizador. Se pierde un 1 % en humedad y grasa.

5. DESFRUTADO: Luego de haber esterilizado los racimos se procede a separar
el fruto del racimo esto se hace en un tambor rotatorio, el fruto se separa para
luego enviarlo al digestor por medio de un elevador y el racimo vacío es
llevado al campo para utilizarlo como abono orgánico.
6. DIGESTIÓN: El fruto es depositado en un cilindro llamado digestor el cual
presenta unas paletas en las cuales va a macerar el fruto por medio de la
agitación circular, además se le aplica vapor a 45 psi, esto ayuda a que las
células de aceite se desprendan del fruto y la recuperación del aceite en el
momento del prensado sea eficiente.
7. PRENSADO: El fruto ya digestado se procede a prensarlo. En esta etapa se le
aplica agua a la salida del digestor y en la parte inferior de la prensa con el fin
de lavar la fibras y lograr que la extracción del aceite sea lo más eficientemente
posible y mantener las pérdidas de aceite dentro de los estándares, además
de dar la dilución adecuada para realizar la separación en la sección de
clarificación. La eficiencia del prensado depende de dos factores; la presión
adecuada aplicada a los conos de los tornillos y el estado de desgaste de
canastas tornillos y conos, además de la buena digestión que se hizo.

Del prensado se producen dos efluentes uno sólido y otro líquido, el sólido
está compuesto por la semilla del fruto y las fibras producidas en el proceso
de prensado, el líquido va a ser una mezcla aceite – agua – lodos. Representa
60 % sobre fruta, además se produce 6 % de semilla (4% almendra y 2% de
cáscara) el 9 % es fibra.

8. CLARIFICACIÓN: El aceite crudo de Palma, proveniente del prensado del
mesocarpio del fruto de la palma de aceite contiene cantidades variables de
impurezas de tipo vegetal (solubles e insolubles), arena y agua, que deben ser
removidos con el fin de dar al producto terminado claridad, estabilidad y
buena apariencia, lo anterior se logra mediante el clarificado del licor por
decantación y centrifugado. Debido a que el aceite crudo de Palma Africana
es altamente viscoso, se hace necesario adicionar suficiente agua de dilución
para lograr una buena separación del aceite y lodos. La adición de agua a 90
°C ayuda a obtener aceite en volumen del 35 a 40 % y lograr un rápido
decantado.

Ya en la sección de clarificación, la mezcla aceite – agua – lodos es pasada por
un proceso de desarenado con el fin de remover las arenas y tierras.
Luego del desarenado, la mezcla aceite – agua – lodos pasa al tamizado cuya
función es remover una alta cantidad de sólidos con un mínimo de arrastre de
aceite y lograr la máxima reducción en la viscosidad con una mínima reducción
en el tamaño de las gotas de aceite. Después de haber tamizado la mezcla se
procede a elevar la temperatura de la mezcla llevándola a 95– 98 grados, por
medio de un recalentador que se instala a la entrada al clarificador, luego de
calentado el aceite pasa al tanque clarificador donde se le aplica agitación
constante con el fin de acelerar la separación de la mezcla, el clarificador
cuenta además con serpentines de vapor que logran mantener las
temperaturas y así lograr una separación eficiente , el aceite ya separado de
las otras fases es decantado y enviado a un tanque de aceite el cual cuenta
con serpentines para mantener la temperatura a 80 grados, este aceite
decantado se le elimina la humedad en una unidad de vacío, para luego ser
almacenado a una humedad no mayor al 0.20 % y una temperatura no mayor
de 50 grados. Los lodos de la clarificación son depositados en un tanque para
luego procesarlos en las centrífugas y así recuperar el aceite contenidos en
ellos (aceite recuperado), este lodo centrifugado es mandado a los florentinos
donde se trata de recuperar el aceite residual, y luego se manda a las lagunas
de tratamiento.

9. PALMISTERIA : La mezcla sólida del prensado es separada por medio de una
columna de aire la cual separa las fibras y las enviará a la caldera por medio
de transportador sinfín para ser utilizadas como combustible en las calderas la
semilla o nuez es mandada a los quebradores donde se clasifica por tamaño y
es alimentada a cualquiera de los tres quebradores, después de quebrada la
nuez se procede a separar la almendra de la cáscara por medio de un ciclón,
la almendra es mandada a un secador donde se le elimina la humedad para
luego ser almacenada con una humedad no mayor del 5 % y la cáscara es
enviada por medio de un transportador sinfín a la caldera para ser utilizada
como combustible. La almendra producida se prensa y se extrae 40 % de aceite
sobre almendra y 50 % harina sobre almendra y un 10 % humedad sobre
almendra.

RUTAS HACIA SUBPRODUCTOS
El aceite extraído puede tomar varias rutas, el aceite crudo puede exportarse
directamente, o se somete a procesos de refinación y/o oleo químicos, para
así generar las rutas de los subproductos derivados del aceite de palma.
a) Aceite recuperado ya sea de los lodos o de las lagunas de oxidación se
pueden usar en los procesos de fabricación de jabones o aceites para
concentrados de animales o la fabricación de grasas pasantes (aceites
sometidos a un proceso de neutralización) que se usan en rumiantes.
b) El aceite crudo, recuperado o refinado puede someterse a procesos de
hidrólisis o alcohólisis para lograr una separación de los ácidos grasos
o el glicerol, se obtiene glicerina (se puede comercializar por aparte en
industria química y farmacéutica ), y ácidos grasos que serán usados en
jabonería, o introducidos en un proceso de fraccionamiento para la
producción de ácido laurino, caprílico o mirística y/o en su lugar una
vez extraída la molécula de glicerol y liberados los ácidos grasos
reaccionan con una molécula de alcohol liviano para la producción de
biodiesel.
c) El aceite refinado puede entrar en la cadena del consumidor para cocina
o panaderías, ya sea solo o mezclado con otros tipos de aceites de soya
girasol u otro.
d) El aceite de palmiste refinado (es el aceite extraído de la semilla de
palma) puede seguir el camino hacia pastelerías, confituras, farmacia.
e) Otras rutas seguidas por el aceite de palma refinado es de someterse a
nuevos procesos como los son:
FRACCIONAMIENTO: para obtención de oleínas y esterinas, esta última
si se somete a hidrogenación el producto obtenido es manteca.
HOMOGENIZACIÓN: uniforma densidad del aceite.
SAPONIFICACIÓN: para producir jabones.
HIDROGENACIÓN: la oleína si se somete a este proceso y luego se le
agrega leche, sal minerales y se estaría obteniendo margarina.