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PLAN HACCP Pág. 1


DESAYUNO Fecha:28/10/18
Revisado:
LACTOCEREAL Aprobado:

PLAN HACCP DE LA FABRICACIÓN DEL


DESAYUNO LACTO CEREAL

Elaborado por:

BLGO. JHON VALDERRAMA RAMÍREZ


ROJAS GALLARDO SARA LUCÍA
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ÍNDICE

Pág

I. INTRODUCCIÓN 03

II. OBJETIVOS 04

III. ALCANCE Y DOCUMENTOS A CONSULTAR 04

IV. DEFINICIONES 06

V. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP Y RESPONSABILIDADES 08

VI. DESCRIPCIÓN Y UTILIZACIÓN DEL PRODUCTO 11

VII. ELABORACIÓN DE DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO 13

VIII. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN 14

IX. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 22

X. IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS 26

XI. DESCRIPCIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS,


LÍMITES CRÍTICOS Y ACCIONES CORRECTIVAS. 28

XII. BIBLIOGRAFÍA 31

XIII. ANEXOS (FORMATO DE LOS REGISTROS) 32


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I. INTRODUCCIÓN

El sistema de Análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) es un enfoque


científico para tratar el control del proceso. Está diseñado para prevenir la incidencia de
problemas al asegurar la aplicación de controles en cualquier punto de un sistema de
producción de alimentos donde pudieran surgir situaciones riesgosas o críticas. Los riesgos
o peligros incluyen la contaminación biológica, química o física de los productos
alimenticios.

El HACCP está diseñado para ser usado por todos los segmentos de la industria
alimenticia. Los programas Pre-Requisitos HACCP, tales como Sistemas Operacionales
Estandarizados de Sanitización (SSOP), Procedimientos Operacionales Estandarizados
(SOP) y Buenas Prácticas de Fabricación (GMP), son fundamentales para desarrollar e
implementar planes HACCP exitosos.

La empresa de alimentos HERO se dedica al procesamiento de cereales como arroz


integral, cebada, kiwicha, soya, además de otras materias primas como leche y azúcar, para
finalizar en un alimento lácteo cereal en polvo que una vez reconstituido con agua tibia, se
constituye en una ración liquida de desayuno casi imprescindible debido a su alto
contenido en proteínas, grasas, carbohidratos, fibra, sales minerales y vitaminas.

A lo largo de toda la cadena de producción la empresa HERO aplica los siete principios
HACCP, con el fin de proteger la salud de los consumidores y los beneficios económicos
que producirán la implementación del HACCP en esta empresa, razones suficientes que
justifican la realización de esta investigación o Plan HACCP.
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II. OBJETIVOS:
 Brindar un producto de alta calidad sanitaria enmarcado bajo requerimientos y
normas nacionales de inocuidad permitiendo de esta manera cumplir con el
objetivo principal de la empresa que es garantizar la seguridad y calidad del
producto final.
 Ofrecer al público en general un producto alimenticio nutritivo, fácil y rápido de
preparar.
 Promover una filosofía de prevención y protección del alimento.

III. ALCANCE Y DOCUMENTOS A CONSULTAR

3.1 ALCANCE
El uso del Manual HACCP se aplica a la fabricación de Desayuno Lácteo Cereal
de la Empresa HERO desde la recepción de materias primas, insumos, envases
hasta el despacho del producto terminado controlando los peligros biológicos,
químicos y físicos involucrados con la inocuidad y calidad del producto.
Las etapas que se involucran en el Plan HACCP, están la recepción y limpieza de
materias primas e insumos, pulido, triturado y molienda de los granos de cereales,
mezclado, autoclavado, secado, molienda de pellets, envasado, pesado y sellado de
harinas, preparación del Batch, adición y mezclado de nutrientes, azucares y leche,
almacenamiento, despacho y distribución del producto final.
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3.2 DOCUMENTOS A CONSULTAR


 Código Internacional Recomendado de Prácticas -Principios Generales de Higiene
de los Alimentos.
 Codex Alimentarius. 1998. Código Internacional Recomendado Revisado
de Prácticas-Principios Generales de Higiene de los Alimentos (CAC/RCP 1-1969,
Rev 3 (1997) y Anexo: Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de
control. HACCP. Directrices para su Aplicación. Programa Conjunto FAO/OMS
sobre Normas Alimentarias.
Suplemento al Volumen IB.
 Codex Alimentarius. 1999. Higiene de los alimentos. Textos básicos. Programa
Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias. Roma.
 Mortimore S, Wallace C. HACCP: Un enfoque práctico. Zaragoza: Editora Acribia;
1996.
 Norma Sanitaria que establece los Criterios Microbiológicos de Calidad Sanitaria e
Inocuidad para los Alimentos y Bebidas de Consumo Humano (MINSA/DIGESA
NTS 071 1996).
 Norma Sanitaria para la Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de
Alimentos y Bebidas RMS (MINSA/DIGESA NTS 449 2006).
 International Commission on Microbiological Specifications for Foods (ICMSF).
El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos. Su aplicación a las industrias de
alimentos. Zaragoza: Editorial Acribia; 1991.
 Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas DS
007_98_SA.
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IV. DEFINICIONES
 Acciones correctivas: Los procedimientos que se deben implementar cuando se
produce una desviación.
 Aditivo alimentario: Sustancia que se agrega a los alimentos y bebidas con el objeto
de mejorar sus caracteres organolépticos y favorecer sus condiciones de
conservación.
 Análisis de Peligro: El proceso de recolectar y evaluar información sobre los
peligros asociados al alimento bajo estudio, para determinar cuáles peligros son
significativos y deben ser incluidos en el plan HACCP.
 Aseguramiento de Calidad: Todas aquellas acciones planificadas y sistemáticas
necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un producto o servicio
satisfacerá los requisitos de calidad establecidos.
 Auditoria: Examen independiente y sistemático realizado para determinar si las
actividades y resultados cumplen con lo establecido en el procedimiento documental
y también para determinar si esos procedimientos han sido implantados eficazmente
y son los adecuados para alcanzar los objetivos.
 Auditoria Externa: Realizadas por entidades externas a la empresa.
 Auditoria Interna: Realizadas por personal de la misma empresa, no directamente
relacionados con el proceso.
 Control: Manejo de las condiciones de un proceso para complementar los criterios
establecidos.
 Criterio: El requisito sobre el cual se basa una opinión o decisión.
 Desviación: No cumplimiento de un estándar, punto de control, PCC, límite crítico o
normas de referencia.
 Equipo HACCP: El grupo de personas responsables de desarrollar, implementar,
evaluar y verificar que el Plan se cumple de acuerdo a lo establecido.
 Etapa: Un punto, procedimiento, operación o paso en el proceso de fabricación de
alimentos entre la producción primaria y el consumidor final.
 HACCP: Un enfoque sistemático para identificar, evaluar y controlar los peligros
que pueden afectar la seguridad de los alimentos.
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 Inocuidad de los Alimentos: La garantía de que los alimentos no causarán daño al


consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se
destinen.
 Límite Crítico: El valor máximo / mínimo de un parámetro biológico, químico o
físico que se debe alcanzar en un PCC para prevenir, eliminar reducir a un nivel
aceptable un peligro que afecta la seguridad del alimento.
 Medida de Control: Una acción o actividad que sirve para prevenir, eliminar o
reducir un peligro significativo.
 Peligro: Un agente biológico, químico o físico que sería razonable pensar que podría
causar una enfermedad o daños si no se controla.
 Plan HACCP: El documento escrito, basado en los principios HACCP, en que se
describe los procedimientos que se deben realizar, monitoreo, verificaciones y
validaciones del mismo.
 Programas Pre-Requisitos HACCP: Incluye los programas de buenas practicas de
manufactura, procedimientos de sanitización estandarizada y procedimientos de
operación estandarizados.
 Punto de Control: Una etapa en la cual se pueden controlar factores biológicos,
químicos o físicos.
 Punto Crítico de Control: La etapa en la que se realiza un control para prevenir o
eliminar un peligro que puede afectar la seguridad del producto, o reducirlo a un
nivel aceptable.
 Riesgo: Es la probabilidad de que ocurra un peligro. Podrá ser de diversa índole,
biológico, químico o físico.
 Severidad: La gravedad de los efectos de un peligro.
 Sistema HACCP: El resultado de la implementación del Plan HACCP.
 Validación: Parte de la verificación en la que se recopila y evalúa la información
científica y técnica para determinar si el plan HACCP está debidamente
implementado, controla efectivamente los peligros.
 Verificación: Actividades que no son de monitoreo, pero que determinan la validez
del plan HACCP y si el sistema se está implementando de acuerdo a lo establecido en
el plan.
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V. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP Y RESPONSABILIDADES.


5.1 Organización del equipo HACCP
La empresa esta formado por un equipo básico con sus respectivas responsabilidades y
funciones dentro de un orden jerárquico.
El trabajo en equipo, el aporte de conocimiento, las habilidades y experiencia por parte de
los miembros de la empresa será el factor contribuyente del Plan HACCP.

5.2 Responsabilidades y Funciones del equipo HACCP


Gerente
• Es el ejecutivo máximo de la empresa y responsable de su marcha. su misión es
dirigir el planeamiento y la dirección general de su negocio en todos los aspectos
gerenciales, revisa mensualmente el sistema total basado en HACCP con los demás
miembros del equipo.

• Garantizar la continuidad y mejora del sistema HACCP en Planta a través de


auditorías internas y externas de calidad.

• Coordinar el suministro de uniformes al personal.


• Adquisición de materias primas, insumos y material de empaque de acuerdo a las
especificaciones técnicas del Área de Control de Calidad.
• En coordinación con el Jefe de Control de Calidad regulariza las quejas de los
clientes.
• En compañía con el Jefe de aseguramiento del Control de Calidad verificar que los
almacenes de los proveedores cumplan con las normas establecidas, mediante
visitas periódicas.

Jefe de Aseguramiento de la Calidad


• Es el responsable de velar por la calidad de los productos, las normas técnicas
correspondientes y especificaciones de productos.
• Es responsable de la ejecución de la limpieza y saneamiento de la planta, de
acuerdo a las normas de procedimientos operacionales de higiene y saneamiento.
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• Es responsable del plan HACCP y cualquier cambio y documentación que estén


relacionados con el Plan HACCP de la planta de elaboración de alimentos
reconstituidos a base de cereales pulverizados.
• Liderar y dirigir el equipo HACCP.
• Promover la continuidad del Plan HACCP a través de reuniones mensuales.
• Realizar un plan de verificación del Sistema HACCP, así como la aplicación de
medidas preventivas y correctivas.
• Dirigir la realización de las auditorias internas.
• Identificar y eliminar las no conformidades dentro del sistema de calidad.
• Asegurar que el Sistema de Calidad en cada departamento se desarrolle
correctamente en documentos.
• Planear organizar y controlar los análisis fisicoquímicos y microbiológicos de la
materia prima, insumos, productos en proceso y productos terminados.
• Coordinar el mantenimiento de calibración de equipos.
• Coordinar con el área de producción el destino de los lotes de productos terminados
no conformes.
• Verificar el cumplimiento del programa de desratización y fumigación.
• Revisa el Plan HACCP con el Gerente, Jefe de Producción, y Supervisor de
almacenes.

Jefe de Producción
• Es responsable de dirigir la producción y cualquier nuevo proceso o procedimientos
del establecimiento.
• Es responsable de supervisar a todo el personal en las áreas de producción y
almacenaje.
• es miembro del equipo HACCP y con éste supervisa, dirige y coordina el Plan
HACCP en el área de producción participa en la elaboración y revisión mensual o
cuando fuera necesario del plan HACCP.
• Verificar el cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura y la aplicación del
los Procedimientos operacionales, al personal a su cargo.
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• Elaborar el plan anual de capacitación interna (BPM, SSOP y HACCP), para el


personal activo y nuevo en coordinación con la jefatura de Control de Calidad.
• Verificar que el personal implicado a la elaboración del producto cuente con su
respectivo carné sanitario y conocimientos en BPM.
• Dar solución a acciones correctivas sucedidos en el área durante las auditorias
internas y externas.
• Revisa el Plan HACCP con el Gerente, y Supervisor de almacenes.
• Verificar el monitoreo de los PCC durante la producción.

Supervisor de Almacenes
• Cumplir con los procedimientos e instructivos del Plan HACCP y las Buenas
Practicas de Manufactura.
• Supervisar y coordinar la inspección, recepción, identificación por lotes y
almacenamiento de insumos, materias primas, material de empaque, producto
terminado, así como el suministro de los mismos al Área de Producción.
• Verificar diariamente el cumplimiento del Plan HACCP, mediante la revisión de los
registros y cartillas.
• Supervisa el despacho del producto terminado de acuerdo a los Procedimientos
Operacionales.
• Reporta al Jefe de Control de Calidad la existencia de producto terminado vencidos
o deteriorados.
• Dar solución a las medidas correctivas realizadas en las auditorias internas y
externas del área de almacenes.
• Revisa el Plan HACCP con el Gerente, Jefe de Producción e Inspector de
Aseguramiento de Calidad.

VI. DESCRIPCIÓN Y UTILIZACIÓN DEL PRODUCTO


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A continuación se describen las características y la utilización del producto.

ITEM DESCRIPCIÓN
1. Nombre del producto Desayuno lácteo cereal

Producto alimenticio en polvo de reconstitución instantánea con


2. Descripción agua tibia hervida, para consumo directo.
Es un desayuno lácteo cereal (a base de leche y granos de cereales)
sometidos a procedimientos de molido, pulverizado, proceso
térmico suficiente para obtener un producto gelatinizado, cocido e
inocuo (control de microorganismos patógenos)
Por ser un alimento de reconstitución instantánea no necesita
preparación adicional ni agregar otros ingredientes, ideal para el
desayuno diario.

Alimento compuesto por:


3. Ingredientes Harinas cocidas de cereales: arroz, cebada, kiwicha y soya, además
de azúcar, leche en polvo, grasa vegetal, saborizante natural,
vitaminas, minerales, antioxidantes y emulsificantes permitidos por
el Codex Alimentarius y que cumplen con el Reglamento de
Vigilancia y Control Sanitario de alimentos y Bebidas D. S. Nro.
007-98-SA.

Sabor dulce a cereal característico, libre de sabor rancio, tostado,


4. Características etc.
Organolépticas Color beige claro.
Consistencia: polvo suave, exenta de grumos.

% de Humedad N/E 5.0


5. Características % de Proteínas 14.0 N/E
Fisicoquímicas % de Grasa 12.0 N/E
% de Fibras ---- 15.0
% de Carbohidratos 65.0 N/E
Índice de Gelatinización 95.0 N/E
Densidad energético (Kcal/g de alimento) 0.85 1.0
Índice de peroxido (m. eq. O2 /Kg de grasa) N/E < 10
% Kcal. Proteínas 12.0 15.0
% Kcal Grasa 20.0 35.0
% Kcal Carbohidratos La diferencia
Energía total (Por ración de 50 g. de producto en polvo, diluida en
200 mL de agua hervida tibia) 200 – 230 Kcal.
Fuente: FAO/ OMS / ONU 1985.
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Recuento de Mo, aerobios mesófilos (UFC/g) 104 105


Mohos y levaduras (UFC/g) 103 104
6.Características Coliformes totales (NMP/g) 10 102
Microbiológicas E. coli (NMP/g) <3 <3
Stafilococcus aureus (UFC/g) 10 102
(Norma sanitaria RM – 591 – Bacillus cerus (UFC/g) 102 104
2008- MINSA. IX.3 Salmonella 0 0
Productos cocidos de
reconstitución instantánea) Fuente: Norma sanitaria 071 que establece los Criterios
Microbiologicos de Calidad Sanitaria e Inocuidad para los
Alimentos y Bebidas de Consumo Humano (MINSA/DIGESA
1996).

Envase plástico de polietileno opaco color blanco de alta densidad,


sellado herméticamente al calor, presenta en la etiqueta la
7. Presentación descripción de la composición del producto.
Contenido neto: 1000 g.

El producto almacenado es estable al medio ambiente. Su vida útil,


es de 5 meses a partir de la fecha de fabricación, si se almacena en
8. Tiempo de Vida Útil lugares frescos y bajo sombra, pasado este tiempo, el producto
inicia un proceso de descomposición.

9. Consumidores Por ser de fácil y rápido preparado es destinado al consumo de


Potenciales niños, jóvenes y adultos de acuerdo a sus requerimientos
nutricionales de ingesta diaria.

10. Modo de preparación Reconstituir el producto con agua hervida tibia antes de su
consumo.

11. Condiciones de Almacenamiento en condiciones sanitarias, libre de olores extraños,


almacenamiento y libre de plagas. En un lugar seco, fresco y ventilado.
conservación

Incluirá la siguiente información: Valor nutricional, ingredientes,


12. Requisitos sobre el fecha de elaboración y vencimiento, nombre del producto nombre y
etiquetado dirección del productor, numero de autorización sanitaria, código
del lote.

VII. ELABORACIÓN DE DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO.


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VIII. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN


8.1 RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Esta etapa comprende la inspección de las condiciones sanitarias de las materias primas,
insumos y materiales; lo cual exige una supervisión de las condiciones sanitarias de
transporte, material de empaque, y los certificados de análisis periódicamente.
En el caso que el lote no pasara esta fase evaluativa, el lote no será descargado.
El Inspector de Calidad realiza un muestreo de las materias primas para su análisis físico
químico y microbiológico.
En caso los resultados de los análisis no estuvieran de acuerdo a los requisitos
especificados en las fichas técnicas se indica la no conformidad del mismo y se procede a
la devolución inmediata del producto.

8.2 ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS


Las materias primas (cereales), insumos y materiales son colocados con su respectiva
identificación de lote sobre parihuelas, en un ambiente que cuenta con ventilación natural e
iluminación artificial adecuada.
Las materias primas, los productos en proceso y los productos terminados deben colocarse
sobre parihuelas a no menos de 0.20 m del piso y 0.60 m del techo.
El espacio entre rumas y entre estas y la pared no será menor de 0.50 m.

8.3 LIMPIEZA DE GRANOS Y CEREALES


La preparación de los cereales (arroz, cebada, kiwicha) antes de la molienda tiene
importantes repercusiones sobre la calidad del producto final.
La remoción de las impurezas es esencial por las siguientes razones:
Algunas impurezas son toxicas y pueden tener repercusiones en la salud.
Pequeñas semillas negras pueden modificar el color del producto final afectando
negativamente su calidad.
Las impurezas como piedras, vidrio o madera pueden causar daños a los consumidores y a
la maquinaria.

Para este fin se solicita el cereal al almacén de Materias Primas, se identifica el lote, y se
lleva al Separador de Molineria, el cual utiliza una superficie plana ligeramente inclinada,
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en la cual casi todo el trabajo se hace sobre la base por separación de tamaños de partículas
y que consta de varias mallas de acero inoxidable. La separación se realiza mediante un
movimiento de vaivén. Las perforaciones son lo suficientemente grandes como para dejar
pasar partículas superiores al grano deseado. Por lo tanto cualquier material mas grande se
va a quedar sobre la malla (incluye palillos, ramitas, inflorescencias, tallos, piedras, restos
de animales, etc.).
La siguiente separación se realiza con una malla metálica de perforaciones mas pequeñas
que los granos deseados, dejando pasar impurezas menores (incluye arena, semillas
pequeñas, granos dañados biológicamente o marchitos, etc.), mientras el grano deseado se
queda sobre la malla.

8.4 PULIDO
Los granos de cebada presenta una cascara por lo cual debe someterse generalmente a un
Pelado, que consiste en erosionar la superficie del grano con una superficie abrasiva, para
separar la cáscara del pericarpio.
En este sentido se solicita el cereal limpiado bruto, se procede a vaciar los sacos a la tolva
de alimentación del Primer Pulidor ubicado en el segundo nivel, el cual realiza in pulido
ligero sin dañar el grano. De manera continua y por gravedad alimenta al segundo pulidor
ubicado en el primer nivel el cual da el acabado necesario para el cereal pulido o pelado.
El grano procesado es llenado en sacos de 50 kg. Los cuales son rotulados, cocidos y
colocados sobre parihuelas en el Almacén de Materias Primas.
Durante el intermedio del turno ambos pulidores deben ser limpiados.

8.5 TRITURADO
El cereal limpiado (Kiwicha) es llevado a la tolva de alimentación del Triturador el cual
hace pasar el grano por rodillos trituradores. El grano procesado es llenado en sacos de 50
kg. Los cuales son rotulados, cocidos y colocados sobre parihuelas en el Almacén de
Materias Primas.
Durante el intermedio del turno ambos el Triturador debe ser limpiado.

8.6 MOLIENDA DE GRANOS


Las razones para disminuir el tamaño de los granos en esta etapa del proceso son:
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Mejorar las características del mezclado de los componentes de la mezcla cruda.


Aumentar la eficiencia del autoclavado y calidad de los pellets.
Con este fin se solicita los granos (Arroz, Cebada) al Almacén de Productos en Proceso, se
verifica el rotulado y se procede a llenar la tolva de alimentación del Molino de Martillos.
Debe verificarse la granulometría del producto molido; de no hallarse el tamaño adecuado
debe regularse la máquina.
Si la granulometría es la requerida el producto es llenado en sacos de polipropileno, con un
peso de 50 kg. Cosidos, rotulados y llevados al Almacén de Materias Primas en Poceso.
Durante el intermedio de turno se limpiara, y verificará la hermeticidad e integridad de la
plancha perforadora del Molino.
El Inspector de calidad debe tomar muestras según el Plan de Calidad.

8.7 MEZCLADO DE HARINAS GRANULADAS


Se solicita los cereales molidos y triturados al Almacén de Materias Primas en Proceso
verificado el lote, y el rotulado, se mide de acuerdo a la formula alcanzada
Se procede a vaciar los productos molido y triturado a la tolva de alimentación de la
Mezcladora Horizontal el cual transporta el material de un extremo a otro mientas lo
revuelve; además está equipada con paletas el cual le da mejor performance, cuenta a su
vez con una tolva de almacenamiento debajo del mismo.
Debe controlarse el tiempo de mezclado establecido de 10 minutos. Completado el tiempo
se descarga el producto a la tolva de almacenamiento del mezclador.
Debe verificarse la humedad y granulometría de la mezcla obtenida.
Durante el intermedio de turno se revisara la malla y el imán de la tolva de alimentación
del Mezclador.
Luego el producto mezclado se recepciona en sacos de polipropileno, se cose, rotula y
almacena sobre parihuelas en el Almacén de Materias Primas en Proceso
El Inspector tomara muestras según el Plan de Calidad.

8.8 AUTOCLAVADO O COCCIÓN


Solicitada la Mezcla de harinas granuladas e identificado del lote y rotulado de los sacos;
se procede a vaciar los sacos con Mezcla Cruda en las planchas de acero inoxidable
colocada en el interior de la tolva de alimentación del elevador de cangilones, para ser
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transportado hacia la tolva de alimentación del Preacondicionador, en el interior al cual se


le adicionara calor y se aumentara la humedad por adición de vapor de agua en forma
directa.
La mezcla Cruda en el interior del extrusor es sometido a intensas fuerzas de cizalla, la
cual depende del diseño interno de los barriles modulares, de la velocidad rotacional, de las
elevadas temperaturas originadas por el vapor de agua y el rozamiento de la mezcla cruda
con la estructura interna del extrusor.
La temperaturas en el interior del extrusor pueden llegar a registrarse como T = 145_155
°C en la Zona de Tratamiento o Cocción.
Muchos cambios suceden en el interior del producto como:
El cocimiento y desnaturalización de las proteínas.
La hidratación y gelatinización del almidón.
Eliminación de microorganismos patógenos para la salud de los consumidores.

Estas modificaciones son beneficiosas e incrementan los valores nutritivos, pero una mala
cocción puede originar efectos negativos como:
Destrucción más o menos importante de las vitaminas.
El pardeamiento no enzimático que involucra la caramelización de los carbohidratos, la
reacción de Maillard entre los azúcares reductores, los grupos aminos libres y el efecto de
la descomposición oxidativa de lípidos y proteínas.
Estas reacciones son cada vez mas pronunciadas cuando las temperaturas son más altas y el
tiempo de acción es más prolongado.
Los parámetros en este proceso son: la temperatura, la presión, las RPM del eje extrusor, la
humedad y la alimentación de mezcla cruda. En ese sentido se debe tener cuidado en llevar
un buen control y registro.
El producto cocido y cortado (pellets) por una cuchilla, es depositado a una faja
transportadora, que a su vez entrega el producto a un elevador de cangilones, que conduce
los pellets al Secador.
Durante el intermedio del turno se debe revisar el imán de la tolva de alimentación del
Preacondicionador retirando limaduras o restos metálicos si hubiera.

8.9 SECADO DE PELLETS


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Los pellets obtenidos son transportados hasta la zona superior del secador. Debiéndose
controlar en esta etapa la acumulación de pellets húmedo y la condensación de vapor de
agua. Es importante el muestreo microbiológico en esta etapa.
El Secador Vertical debe iniciar su funcionamiento previo a al inicio de la etapa de
extrusión. Para ello debe accionar la válvula que regula el ingreso de vapor de agua al
serpentín del intercambiador de calor, hasta que el flujo de aire que atraviesa el mismo
alcance los 80 °C inicialmente.
El secador esta conformado por tres cámaras intercomunicadas por una sección enmallada,
la primera donde ingresa el aire caliente seco, la segunda donde están los pellets húmedos
y la tercera que permite la extracción de aire húmedo.
Los pellets caen por gravedad a través de la cámara central del secador y se van
acumulando hasta llenarla; a la vez que el aire caliente atraviesa los pellets a lo largo de su
trayectoria extrayendo el aire húmedo.
El operador debe verificar la temperatura del aire caliente que ingresa al secador (60_80
°C), a la vez se registra la humedad del pellets a la salida del secador (4 %_6 % de
Humedad).

8.10 PULVERIZADO DE PELLETS


Para la fabricación del alimento reconstituido, los pellets cortados y secados deben ser
reducidos en su tamaño en esta etapa del proceso para conseguir:
Exponer una superficie mayor para la digestión.
Mejorar la facilidad de manejo de algunos ingredientes.
Mejorar las características del mezclado de los ingredientes.
Satisfacer la preferencia del consumidor.
Entonces los pellets secos que salen del secador, es conducido hacia la tolva del molino,
cuyo flujo másico es regulado electrónicamente, teniendo en cuenta la intensidad máxima
que puede soportar el motor del molino.
La fracción fina de la molienda denominado Harina Instantánea, es trasladada hacia el
colector de finos y ensacado como subproducto, siendo recepcionado en sacos de
polipropileno de 50 Kg. de peso neto.
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Seguidamente se sella con calor el envase primario, el envase secundario se cose y rotula
colocándose: código de formula, fecha de producción, fecha de vencimiento, lote de
producción y cantidad contenida en el envase.

Los sacos conteniendo las Harinas Instantáneas son almacenados sobre parihuelas hasta los
análisis microbiológicos.

8.11 DOSIMETRÍA DE MACRONUTRIENTES Y MICRONUTRIENTES


Los insumos de mayor proporción denominados macronutrientes, tales como la harina
instantánea, leche en polvo, concentrados proteicos (soya), azúcar en polvo, son
recepcionados previa verificación de la hermeticidad, limpieza de los envases, se verifica
los Códigos de aprobación del control de calidad en cada uno de los lotes de los insumos;
luego los macronutrientes son pesados de acuerdo a la formula por cada turno de
mezclado y son llevados al Mezclador de Insumos.

Los micronutrientes tales como la premezcla de vitaminas y minerales, el saborizante, el


agente espesante, el sulfato de magnesio son pesados de acuerdo a la formula descrita, por
un tiempo de 10 minutos en el mezclador de Premix; luego los micronutrientes son pesados
de acuerdo a la formula por cada turno de mezclado y son llevados al Mezclador de
Insumos.

8.12 ALIMENTACIÓN DE INSUMOS AL MEZCLADOR


Los macronutrientes y micronutrientes son vaciados en la Tolva de Alimentación del
Mezclador, a través de una malla de acero inoxidable colocada a fin de evitar el paso de
grumos y materias extrañas al proceso.

8.13 MEZCLADO FINAL DE INSUMOS


Se realiza el mezclado de los ingredientes para homogenizar los nutrientes de tal manera
que el consumidor pueda asimilarlos completamente en cada alimentación.
Para tal propósito se hace uso de una mezcladora horizontal de doble cinta, el cual
transporta el material de un extremo a otro mientras lo revuelve.
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Una vez descargados los macronutrientes y micronutrientes contenidos en la tolva de


almacenamiento se inicia el mezclado y se controla el tiempo de mezclado por espacio de
12 min.
Finalizado el tiempo de mezclado se accionan las compuertas de descarga del mezclador y
cae el producto mesclado a la tolva de producto a envasar.
Durante el transcurso del vaciado del producto mezclado en la tolva, se debe revisar la
malla de acero inoxidable con el fin de retirar materiales extraños que pudieran haber caído
y también revisar el imán que pudiera atrapar metales extraños.
En cada turno productivo, el Inspector Control de Calidad debe verificar la correcta
dosificación de insumos de manera aleatoria, así como el tiempo de mezclado estipulado,
según el Plan de Calidad.

8.14 ENVASADO
El producto almacenado en la tolva del mezclador es descargado mediante un vibrador
magnético y distribuido a las tolvas de dosificación de las maquinas envasadoras.
Una vez colocadas el molde del envase primario en la maquina envasadora, debe
verificarse la correcta impresión de la fecha de producción, fecha de vencimiento, numero
de lote.
Los envases con producto obtenido se verifican el peso y la hermeticidad al 100%, a lo
largo de una faja transportadora.
El Inspector de Control de Calidad debe verificar el peso de la bolsa, el sellado,
hermeticidad del envase y porcentaje de rechazo. Asimismo toma dos bolsas de producto
final para los análisis fisicoquímico y microbiológico.

8.15 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO


Los bolsones conteniendo el producto son colocados sobre parihuelas y transportados al
Almacén de Producto Terminado, donde se conservaran de acuerdo a las buenas prácticas
de almacenamiento.

8.16 DESPACHO Y TRANSPORTE


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Los vehículos destinados para el despacho deben pasar por una inspección higiénica
sanitaria, que consiste en la verificación de la limpieza tanto externa como interna del
vehículo, actividad que será realizada por el Inspector de Aseguramiento de Calidad,
previo al desarrollo de cada actividad.
El producto es distribuido por personal instruido y capacitado en la conservación y
transporte del mismo.

IX. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS


Para este fin se utilizo un diagrama de flujo como guía, de manera que se identificaron y
enumeraron todos los peligros que fueron razonablemente considerar en cada etapa del
proceso.
En la Tabla 1 se resumen todos los peligros biológicos, físicos y químicos, en cada una de
las etapas del proceso. Asimismo se mencionan las medidas preventivas necesarias para
eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables.

TABLA 1. ANÁLISIS DE PELIGROS EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE


DESAYUNO LACTOCREAL

(1) (2) (3) (4) (5) (6)


P e l i g ro s ¿Hay algún Justifique su ¿Qué medida(s) ¿Es esta
potenciales p e l i g ro decisión para la p re v e n t i v a s se etapa un
i n t ro d u c i d o s , potencial columna 3 puedan aplicar punto
E t a p a d e l p ro c e s o c o n t ro l a d o s ó significativo en p a r a p re v e n i r crítico de
aumentados en la seguridad p e l i g ro s c o n t ro l ?
esta etapa d e l p ro d u c t o significativos?
(Si/No) (Si/No)
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BIOLÓGICO

P r e s e n c i a de Si Es posible que se Solicitar al


Hongos y bacterias contaminen por proveedor un
en los granos. malas prácticas c e r t i f i ca d o de
1. Recepción de
agrícolas; programas B PA ,
c o n t a m i n ac i ó n B P M. C o m p r a d e
la materia
c r u z a da c o n m a t e r i a le s según
a n i m a l e s, h o m b re , l i s t a d e p r o v ee d o r e s
prima e
t r a n s p o r t e. a p r o b a d o s.
C r e c i m i e n t o de
insumos
Hongos patógenos Si no hay control
durante su de Humedad, Vi s i t a a l l o c a l d e
almacenamiento Si tiempo y l o s p r o v e e d o r e s pa r a
t e m p e r a t u ra e s i n s p e c c i o na r el
probable el e s t a d o s a n i ta r i o d e
c r e c i m ie n t o d e l o s l o t e s a a d q u i r i r. SI
Hongos patógenos
QUÍMICO
La presencia de Se solicita al
P r e s e n c i a de SI micotoxinas causa proveedor un
Micotoxinas en cuadros de c e r t i f i ca d o d e
lotes de materias e n f e r m e da d e s Análisis de
p r i m a s ( g r a n o s ). h e p á t i ca s . Presencia de
m i c o t o x i n a s.
P r e s e n c i a de
plaguicidas no Los pesticidas S e r e a l i za l a c o m p r a
permitidos i d e n t i f i c a d o s n o se de materia prima a
(Monocrotofos y Si e n c u e n t ra n proveedores
Metamifidos) autorizados como p r e v i a m e n te
permitidos para su s e l e cc i o n a d o s y
u s o e n a l i m e n t o s. t e n i e n d o e n cu e n t a
S e h a i d e n t i f i ca d o l a s e s p ec i f i c a c i o n e s
q u e s e e m p le a t é c n i ca s .
como practica de
c o n t r o l d e p l a ga s
en campo.
FÍSICO
Existe un paso Inspección del
P r e s e n c i a de posterior donde se grado de
materiales elimina todo c o n t a m i n ac i ó n c o n
extraños como No c u e r p o o m a te r i a l partículas extrañas
p i e d r a s , m e t a l e s, e x t r a ñ o. d e l a m a te r i a p r i m a.
madera, pajilla, Control durante el
etc. p r o c e s o d e l i m p ie z a
del grano.

BIOLÓGICO
I n f e s t a c i ó n de Se realiza un Cumplimiento del
lotes con plagas o No tratamiento del programa de Control
contaminación c o n t r o l d e p l a ga s . de plagas.
2. con hongos y Se elimina en una Cumplir con el
Almacenamiento levaduras. etapa posterior del programa de
de materias proceso Limpieza y
primas e insumos (Autoclavado o Saneamiento del
c o c c i ó n ). A l m a c é n.
C a p a c i ta r a l No
p e r s o n a l e n la
disposición de
QUÍMICO m a t e r i a s p r i m a s.
Rancidez de los No Se inspeccionan
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lotes de materias los lotes de R e a l i za r


primas. a l m a cé n . f r e c u e n te m e n t e l a
r o t a c i ó n d e s t oc s
a l m a ce n a d o s .
C a p a c i ta r a l
p e r s o n a l e n la
disposición de
m a t e r i a s p r i m a s.

Cumpliendo el
FÍSICO E x i s t e u n a e ta p a programa de
3. Limpieza de los No posterior que mantenimiento de No
granos de Retención e l i m i n a e l pe l i g r o . e q u i p o s.
c e re a l e s . inadecuada de las C a p a c i ta c i ó n d e l
partículas o p e r a d o r e n el
extrañas. m a n e j o d e l eq u i p o .

4. P u l i d o Cumpliendo el
BIOLÓGICO No La etapa está programa de No
Separación inadecuada diseñada para mantenimiento de
de partículas extrañas disminuir las e q u i p o s.
partículas extrañas C a p a c i ta c i ó n d e l
Presencia de metales por contar con o p e r a d o r e n el
por desgaste de equipo. m a l l a s e i má n . m a n e j o d e l eq u i p o .

5. Triturado No presenta ningún No


peligro.

6. Molienda de granos FÍSICO No En esta etapa se cuenta Cumplir el programa de No


Presencia de metales con imanes y malla de mantenimiento de
por desgaste de los acero inoxidable en el equipos.
martillos o rodajes del ducto de salida.
equipo.

7. Mezclado de harinas Entrenamiento del No


granuladas No se presenta personal.
ningún peligro

Los Control de
BIOLÓGICO m i c ro o r g a n i s m o s parámetros de
S o b r e v i v e n c i a de indicados son tiempo y
8. A u t o c l a v a d o o bacterias aerobias patógenos para el t e m p e r a t u ra .
cocción mesofilas viables, Si ser humano. Cumplimiento del
bacterias termo Se ha identificado instructivo de
resistentes q u e s e p re s e n t a operación del Si
esporuladas E. cuando no se e q u i p o.
coli, Salmonellla, cumplen los P e r s o n a l c a p a c i t a d o.
Staphylococcus p a r á m e t ro s d e Calibración de los
aureus, Listeria temperatura y e q u i p o s d e c o n t r o l.
monocytogenes. tiempo Cumplir el programa
e s t a b l e c i d o s. de mantenimiento
p r e v e n t i v o.
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LACTOCEREAL Aprobado:

La contaminación Cumplimiento de los


BIOLÓGICO puede darse parámetros Si
9. S e c a d o d e Contaminación y Si cuando no se o p e r a c i o na l e s .
Pellets posterior cumplen los Cumplimiento con
crecimiento p a r á m e t ro s de e l p r o g r a m a de
b a c t e r i a s, h o n g o s tiempo y mantenimiento
y levaduras en la temperatura del preventivo de
harina instantánea. vapor de agua. e q u i p o s.
Calibración de
equipos de
m e d i c i ó n.

1 0. P u l v e r i z a d o d e
Pellets BIOLÓGICO Puede ser Cumplimiento de
Contaminación No controlado por el POES y las Buenas
microbiana por el programa de Prácticas de No
a m b i e n t e de higiene y M a n u f a c t u ra .
trabajo. s a n e a m ie n t o y p o r
las buenas
p r á c t i ca s de
m a n u f a c t u ra .

BIOLÓGICO
11. D o s i m e t r í a d e Contaminación No Se controla C a p a c i ta r a l
M a c ro y microbiana por cumpliendo las personal en BPM y
M i c ro n u t r i e n t e s inadecuada B P M. l o s POES, además No
m a n i p u l a c i ó n de l verificar su cumplimiento
producto

FÍSICO
Contaminación con No Los equipos tienen
partículas o dispositivos como Cumplir el programa de
materiales mallas e imanes que mantenimiento de
extraños permite atrapar equipos.
materiales extraños.

BIOLÓGICO
1 2. A l i m e n t a c i ó n Contaminación Controlado por el C a p a c i ta r a l
de los insumos al microbiana por No programa de personal en BPM y
Mezclador inadecuada B. P. M. l o s POES, además No
m a n i p u l a c i ó n de l verificar su cumplimiento
producto

FÍSICO
Contaminación con Los equipos tienen
partículas o No dispositivos como Cumplir el programa de
materiales mallas e imanes que mantenimiento de
extraños permite atrapar equipos.
materiales extraños.
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BIOLÓGICO C a p a c i ta r a l
1 3. M e z c l a d o F i n a l Contaminación personal en BPM y
de Insumos microbiana por No Controlado por el l o s POES, además No
inadecuada programa de verificar su cumplimiento
m a n i p u l a c i ó n de l B. P. M.
producto

FÍSICO
Contaminación con Los equipos tienen Cumplir el programa de
partículas o No dispositivos como mantenimiento de
materiales mallas e imanes que equipos.
extraños. permite atrapar
materiales extraños.

BIOLÓGICO
Contaminación El riesgo es C a p a c i ta c i ó n d e l
m i c r o b i a n a de l No mínimo debido a p e r s o n a l e n la
producto final por q u e s e d e s i g na u n t é c n i ca d e l s e l l a d o .
mal sellado de las personal que Control de
1 4. E n v a s a d o bolsas. verifica el correcto parámetros de
sellado del operación de la
empaque e n v a s a d o ra y s u
mantenimiento
p r e v e n t i v o. No
Designar un
personal que
v e r i f i q u e e l se l l a d o
d e l e m p a q u e.
FÍSICO L a m a n g a de
C o n t a m i n a c i ó n de l d e s c a rg a c u e n t a C a p a c i ta r a l
producto con c o n u n a m a l la p e r s o n a l e n B P M.
partículas No
extrañas.

BIOLÓGICO Se realiza un Cumplimiento del


I n f e s t a c i ó n de tratamiento de programa de Control
1 5. l o t e s c o n p l a g a s. No c o n t r o l d e p l a ga s . de plagas. No
Almacenamiento de Debido al Cumplir con el
P ro d u c t o C o n t a m i n a c i ó n de cumplimiento de programa de
Te r m i n a d o lotes con hongos y las buenas Saneamiento del
levaduras. p r á c t i ca s d e A l m a c é n.
a l m a ce n a m i e n t o e l Cumplir con las
r i e s g o e s m í n i m o. Buenas Prácticas de
A l m a c e na m i e n t o .

No R e a l i za r
f r e c u e n te m e n t e l a
r o t a c i ó n d e s t oc .
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LACTOCEREAL Aprobado:

1 6. D e s p a c h o y BIOLÓGICO El vehículo de I n s p e c c i o na r l a s
Tr a n s p o r t e I n f e s t a c i ó n de No transporte debe ser condiciones
producto con revisado antes de sanitarias del
plagas. s u b i r e l p r o d u c t o. v e h í c u l o. No

No El vehículo de C a p a c i ta c i ó n d e l
QUÍMICO transporte debe ser personal que
Contaminación por revisado la transporta el
d e t e rg e n t e s , l i m p i e z a y b ue n a s producto en las
aceites o condiciones de bunas practicas de
combustible. o p e r a t i v i d a d. t r a n s p o r t e.

X. IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS

Una vez determinados los peligros, se aplicó el árbol de decisiones para identificar los
Puntos Críticos de Control (PCC) durante el proceso.

 Para el procesamiento de Desayuno Lácteo cereal se han determinado los


siguientes:

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA PCC 1


AUTOCLAVADO O COCCIÓN PCC 2
SECADO PCC 3
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ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC

P1 ¿Existen medidas preventivas de control?

Modificar la fase, proceso o producto

NO
SI

¿Se necesita control en esta fase por


razones de inocuidad? SI

NO No es un PCC PARAR (*)

¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o


P2 reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? SI
**

NO

¿Podría producirse una contaminación con peligros


identificados superior a los niveles aceptables, o podrían estos
P3 aumentar a niveles inaceptables? **

SI NO
No es un PCC PARAR (*)

¿Se eliminarán los peligro identificados o se reducirá su


posible presencia e un nivel aceptable en una etapa
P4 posterior?

SI PUNTO CRITICO DE
NO
CONTROL
No es un PCC PARAR (*)

(**) Los niveles aceptables u inaceptables necesitan ser definidos


(*) Pasar al siguiente peligro identificado
teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifiquen los
del proceso descrito
PCC del plan de HACCP
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Punto de Control Peligros significativos Medidas Preventivas Limites críticos Monitoreo Acciones Registros Verificación
Crítico correctivas

BIOLÓGICO
1. Durante la recepción el Inspector 1. Si durante la recepción se 1. Registro de Revisión diaria de
Presencia de 1. Ve r i f ic a r l a s de Aseguramiento de la Calidad o encuentra que el puntaje Recepción de registros por el
5 4
condiciones físicas del Hongos: 10 _10 por g Supervisor de Almacenes evaluará organoléptico es mayor a materia prima Inspector de
Hongos y
lote y solicitar al organolépticamente cada lote de 105_104 por g se rechazará Aseguramiento de la
bacterias materia prima y verificara los el lote. 2. Registro de Calidad.
patógenos en los p r o v e e d o r u n ce r t i f i c a d o
resultados del análisis. Análisis de
g r a n o s. de análisis laboratorio a
microbiológico de Materias Primas
h o n g o s.
1. Recepción de
materia prima QUÍMICO

Presencia de Ausencia de 1. Si durante la recepción se


Micotoxinas en 2. S e s o l i c i t a a l
micotoxinas. 2. Durante cada recepción el encuentra que el resultado 1. Registro de Revisión diaria de
l o t e s d e m a t e r i a s p r o v e e d o r u n ce r t i f i c a d o Inspector de Aseguramiento de la del análisis es positivo Recepción de registros por el
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primas (granos). de Análisis de presencia Plaguicidas no Calidad verificara los resultados del se rechazará el producto. materia prima Inspector de
de micotoxinas y permitidos: Ausencia análisis. Aseguramiento de la
Presencia de plaguicidas no 2. Registro de Calidad
Análisis de
plaguicidas no p e r m i t i d o s, r e a l iz a d o
laboratorio a
permitidos por un laboratorio Materias Primas
(Monocrotofos y a c r e d i ta d o .
Metamifidos)

XI. DESCRIPCIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS, LÍMITES CRÍTICOS Y ACCIONES CORRECTIVAS.
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Punto de Control Peligros Medidas Preventivas Limites críticos M o n i t o re o Acciones Registros Verificación
Crítico significativos correctivas

1. El operador del equipo Si se detecta que los


BIOLÓGICO registrara cada hora la parámetros de
S o b r e v i v e n c i a de Cumplir con los parámetros temperatura marcada en el temperatura no alcanzan 1. Registro de
2. Autoclavado bacterias establecidos para este proceso Temperatura: pirómetro, en el Registro de el límite critico de algún Control de El Inspector de
aerobias de tiempo y temperatura del 145_155 Control de Autoclavado. lote, se volverá a realizar Autoclavado. Aseguramiento de la
mesofilas equipo. 2. Durante el autoclavado el esta operación. Calidad realizara una
viables, Tiempo: 90 min. Inspector de Aseguramiento de la Si el equipo presenta revisión diaria de los
bacterias termo Controlar los parámetros con Calidad verificara los parámetros deficiencias durante la 2. R e g i s t r o d e Registros de
resistentes instrumentos de medición de temperatura y tiempo por lote operación, debe parar y Calibración Autoclavado;
esporuladas (E. calibrados. producido, del Registro de revisarse hasta su de equipos e y semestralmente los
coli, Autoclavado. correcto funcionamiento instrumentos de Calibración.
Salmonellla, y luego continuar.
Staphylococcus Cumplimiento del instructivo 3. Registro de El Inspector de
aureus, Listeria técnico del equipo. Cuando el procedimiento Capacitación del Aseguramiento de la
monocytogenes) de operación no se personal Calidad verificara la
cumpla, se volverá a operador. capacitación del
capacitar al operador personal
trimestralmente.
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LACTOCEREAL Aprobado:

Punto de Control Peligros Medidas Preventivas Limites críticos M o n i t o re o Acciones Registros Verificación
Crítico significativos correctivas

BIOLÓGICO Cumplir con los parámetros El operador del secador Si se detecta que la El Jefe de
Contaminación y establecidos para este proceso observara que la temperatura y la temperatura no alcanza el 1. Registro de Producción realizara
posterior de temperatura y humedad del Temperatura del aire: humedad, cumpla los límites límite crítico de algún Control de una revisión diaria de
crecimiento equipo. 60_80. críticos y registrara los lote, se volverá a realizar Secado. los registros.
bacterias, parámetros cada hora durante el esta operación, se
hongos y Cumplimiento del instructivo Humedad del proceso, en el Registro de anotara en el Registro de
3. Secado levaduras en la técnico del equipo. producto: 4_6 % Control de Secado. Control de Secado. 2. Registro de El Inspector de
harina Calibración Aseguramiento de la
i n s t a n t á n e a por Cumplimiento del Inspector de Aseguramiento de la Si se detecta que la de equipos e calidad realizara una
exceso de humedad. mantenimiento preventivo. Calidad verificara los parámetros humedad es más alta que instrumentos. revisión mensual de
Colocar instrumentos de de temperatura y humedad por el límite critico de algún los Registro de
medición calibrados. lote producido, en el Registro de lote, se detendrá el flujo Evaluación de
Secado. hasta alcanzar la correcta limpieza y
Cumplimiento del POES y se anotara en el desinfección de la
Inspector de Aseguramiento de la Registro de Control de línea de Autoclavado
Calidad supervisara el desarrollo Secado. y Secado
del programa de limpieza y
desinfección una vez por
semana, y se dará conformidad
en el Registro de Evaluación de
limpieza y desinfección de la
línea de Autoclavado y Secado.
Nº 1
PLAN HACCP Pág. 32
DESAYUNO Fecha:28/10/18
Revisado:
LACTOCEREAL Aprobado:

XII. BIBLIOGRAFÍA

 Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales de Higiene


de los Alimentos.1996.

 Codex Guidelines for the Application of the Hazard Analysis Critical Control Point
(HACCP) System. (2th Session of the Joint FAO-WHO Codex Alimentarius
Commission, 1993)

 Guía de Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos


en la Industria de Alimentos y Bebidas (MISACO, FIAB y AICE, Madrid 1995).

 Guide for the introduction of an HACCP system in pursuance of Art. 3 of Directive


93/43/EEC on the hygiene of foodstuffs in small and medium-size businesses in the
food industry (HACCP Handbook). (Comisión Europea, DG. III, III/5087/96-
Or.DE, 1996).
 Norma Sanitaria que establece los Criterios Microbiológicos de Calidad Sanitaria e
Inocuidad para los Alimentos y Bebidas de Consumo Humano (MINSA/DIGESA
NTS 071 1996).
 Norma Sanitaria para la Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de
Alimentos y Bebidas RMS (MINSA/DIGESA NTS 449 2006).
Nº 1
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Revisado:
LACTOCEREAL Aprobado:

XIII. ANEXOS
Nº 1
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Revisado:
LACTOCEREAL Aprobado:

CALIBRACIÓN DE LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOS

PRODUCTO: IAC:

FECHA: TURNO:

HORA OPERACIÓN EQUIPO/ CÓDIGO DE CÓDIGO DEL


UNITARIA INSTRUMENTO EQUIPO/ PATRÓN
INSTRUMENTO UTILIZADO

OBSERVACIONES:.....................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................

________________________ ________________________________
TÉCNICO DE OPERACIÓN INSPECTOR DE ASEGURAMIENTO
DE EQUIPOS DE LA CALIDAD
Nº 1
PLAN HACCP Pág. 35
DESAYUNO Fecha:28/10/18
Revisado:
LACTOCEREAL Aprobado:

CRONOGRAMA DE CAPACITACIÓN DEL PERSONAL DE OPERACIONES

FRECUENCIA (TRIMESTRAL)
TEMAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 OBSERVACIONES

Programa de X 2009
Higiene y
Saneamiento
X 2009
HACCP
Buenas X 2009
prácticas de
manufacturas
Aspectos X 2009
tecnológicos
de las
operaciones
y procesos
de riesgos
asociados

OBSERVACIONES:.....................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................

________________________ ________________________________
JEFE DE PRODUCCIÓN INSPECTOR DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
Nº 1
PLAN HACCP Pág. 36
DESAYUNO Fecha:28/10/18
Revisado:
LACTOCEREAL Aprobado:

CONTROL EN LA ETAPA DE AUTOCLAVADO

Fecha: .................................................. Turno: .......................................................

LIMITES CRÍTICOS
TIEMPO min TEMPERATURA °C
60-90 min 145-155 °C

Registro

Batch Hora Temperatura Tiempo Total Responsable Observaciones


# (*) (°C) (min)

(*) El control se realiza cada 60 minutos. El cual se inicia al empezar el autoclavado en cada
turno.

________________ _________________
Operador del equipo Inspector de
Aseguramiento de la Calidad
Nº 1
PLAN HACCP Pág. 37
DESAYUNO Fecha:28/10/18
Revisado:
LACTOCEREAL Aprobado:

CONTROL EN LA ETAPA DE SECADO

Fecha: .................................................. Turno: .......................................................

LIMITES CRÍTICOS
HUMEDAD TEMPERATURA °C
4-6 % 60_80 °C

Registro

Batch Hora Humedad Temperatura Responsable Observaciones


# (*) (%) (°C)

(*) El control se realiza cada 60 minutos. El cual se inicia al empezar el secado en cada
turno.

________________ _________________
Operador del equipo Inspector de
Aseguramiento de la Calidad
Nº 1
PLAN HACCP Pág. 38
DESAYUNO Fecha:28/10/18
Revisado:
LACTOCEREAL Aprobado:

REGISTROS
RBPM-003: CONTROL DE LA RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Materia
prima/ Hora Proveedor Peso Fecha Características Temperatura Observaciones Responsable
Alimento Fecha de de organolépticas (°C)
procesado ingreso vencimiento (1) (2) Decisión
de
ingreso
Aceptado Rechazado

________________ _________________
Operador del equipo Inspector de
Aseguramiento de la Calidad