Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Mecánica
Procesos de Manufactura 2
Ing. Roberto Guzmán Ortiz

Industria Cerámica

No. Nombre Registro Académico CUI

1 Fernando Javier Franco Contreras 2015-03507 2909125710101
2 Byron Sebastián López Aldana 2015-03633 2847112250101
3 Moisés Israel Carranza Sosa 2013-14466 2391588060101
4 Alan Daniel Ayala Ayala 2013-25532 2924389900101
5 Edgar Alexander Ruiz Herrera 2009-15361 1781965680101

Guatemala, 16/10/2018
 INTRODUCCION

Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos no metálicos, constituidos por

elementos metálicos y no metálicos enlazados principalmente mediante enlaces
iónicos y/o covalentes. Las composiciones químicas de los materiales cerámicos
varían considerablemente, desde compuestos sencillos a mezclas de muchas fases
complejas enlazadas.
Las propiedades de los materiales cerámicos también varían mucho debido a
diferencias en los enlaces. En general, los materiales cerámicos son típicamente
duros y frágiles con baja tenacidad y ductilidad. Los materiales cerámicos se
comportan usualmente como buenos aislantes eléctricos y térmicos debido a la
ausencia de electrones conductores, normalmente poseen temperaturas de fusión
relativamente altas y, asimismo, una estabilidad relativamente alta en la mayoría de
los medios más agresivos debido a la estabilidad de sus fuertes enlaces. Debido a
estas propiedades los materiales cerámicos son indispensables para muchos de los
diseños en ingeniería.

En general, los materiales cerámicos usados para aplicaciones en ingeniería

pueden clasificarse en dos grupos: materiales cerámicos tradicionales y materiales
cerámicos de uso específico en ingeniería. Normalmente los materiales cerámicos
tradicionales están constituidos por tres componentes básicos: arcilla,
sílice(pedernal) y feldespato. Ejemplos de cerámicos tradicionales son los ladrillos
y tejas utilizados en las industrias de la construcción y las porcelanas eléctricas de
uso en la industria eléctrica. Las cerámicas ingenieriles, por el contrario, están
constituidas, típicamente, por compuestos puros o casi puros tales como oxido de
aluminio (Al2O3), carburo de silicio(SiC), y nitruro de silicio(Si3N4). Ejemplos de
aplicación de las cerámicas ingenieriles en tecnología punta son el carburo de silicio
en las áreas de alta temperatura de la turbina del motor de gas, y el óxido de
aluminio en la base del soporte para los circuitos integrados de los chips en un
módulo de conducción térmica.
 JUSTIFICACION

La invención de la cerámica se produjo durante la revolución neolítica, cuando se

hicieron necesarios recipientes para almacenar el excedente de las cosechas
producido por la práctica de la agricultura. En un principio esta cerámica se
modelaba a mano, con técnicas como el pellizco, el colombín o la placa (de ahí las
irregularidades de su superficie), y tan solo se dejaba secar al sol en los países
cálidos y cerca de los fuegos tribales en los de zonas frías.

Más adelante comenzó a decorarse con motivos geométricos mediante incisiones

en la pasta seca, cada vez más compleja, perfecta y bella elaboración determinó,
junto con la aplicación de cocción, la aparición de un nuevo oficio: el del alfarero.

Su uso inicial fue, fundamentalmente, la elaboración de recipientes empleados para

contener alimentos o bebidas. Más adelante se utilizó para modelar figurillas de
posible carácter simbólico, mágico, religioso o funerario. También se empleó como
material de construcción en forma de ladrillo, teja, baldosa o azulejo, confirmando
muros o revistiendo paramentos. La técnica del vidriado le proporcionó gran
atractivo, se utilizó también en escultura. Actualmente también se emplea
como aislante eléctrico y térmico en hornos, motores y en blindaje.
 OBJETIVOS

General

 Conocer el proceso industrial y artesanal en el desarrollo de piezas

cerámicas para uso de hogar o en la industria, verificando métodos de
producción y presencia en el país en cuanto a la demanda comercial.

Específicos

1. Reconocer las materias primas necesarias para la elaboración de un

producto cerámico según tipo.
2. Identificar los métodos de seguridad industrial en la extracción de la materia
prima y producción por etapas del cerámico.
3. Verificar el impacto ambiental que tiene la fabricación de piezas cerámicas
para reducir emisiones que afecten a la salud del individuo.
 INDUSTRIA CERAMICA
PROCESO INDUSTRIAL

Como cerámica industrial se entiende toda aquella producción de materiales

cerámicos destinados a al revestimiento de suelos (pavimento) y paredes
(revestimiento). El otro tipo de cerámica existente se denomina Cerámica artesanal
o loza y consiste en la producción de utensilios cerámicos como pueden ser tazas,
platos, bandejas, tejas, tubos...
La principal diferencia entre ambas cerámicas consiste en la forma de producir. El
proceso productivo en la cerámica industrial, es proceso totalmente en continuo y
complejo (en lo referente a la cantidad de variables que interfieren en el resultado
final) mientras que en la cerámica de loza suelen ser ciclos discontinuos.
España es el segundo productor cerámico del mundo detrás de Italia, y el 99% de
esta producción está situada en Castellón, en lo que se llama el triángulo cerámico
formado por las poblaciones de Villarreal, Onda y La Alcora. En este triángulo se
pueden encontrar casi la totalidad de las fábricas cerámicas españolas y todos los
servicios que el sector cerámico necesita: materias primas, productos especiales,
servicios tercerizados, decoradores, gas, transitarios...

CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO CERAMICO:

Las características que se le exige a los productos cerámicos de pavimento y
revestimiento son:
 Constancia dimensional
 Lados siempre paralelos, perpendiculares y superficies planas
 Resistencia a las manchas
 Resistencia al ataque químico: ácido y básico
 Resistencia mecánica
 Resistencia a la abrasión
 Resistencia al cuarteo, a las heladas, al desconchado
 Características estéticas.
 Brillo igualmente repartido en toda la pieza.
ETAPAS EN LA PRODUCCION DE UNA PIEZA CERAMICA:
Aquí veremos las distintas etapas dentro de la producción de una pieza cerámica
propiamente dicha.
1. Elección de las materias primas correctas según las características finales
que se quieran obtener. (La selección de las materias primas es un factor
determinante para garantizar la calidad del producto final).
2. Pretratamiento previo de las materias primas principalmente en arcillas:
 Envejecimiento: exposición a los agentes atmosféricos (aire, lluvia...
para que pierda cualquier tipo de reactividad no deseada).
 Homogeneización
 Trituración: reducción de tamaño con rompedores de rodillos
dentados.
 Almacenamiento.

3. Formulación de la pasta que dará lugar al soporte, vigilando siempre el

número de componentes. Esta formulación se puede realizar como
composición mineralógica o en óxidos (Fórmulas Seger).

4. Dosificación, mezclado/homogeneización. En este punto es necesario tener

en cuenta las impurezas que puedan llevar las materias primas, su humedad
y el tamaño de partícula.

5. Molienda (molinos de piedras o de alúmina endurecida y se puede realizar

mediante procesos en vía seca o vía húmeda, siendo ésta última quien
produce mejores distribuciones granulométricas). Tiene como objetivo
aumentar la reactividad de los componentes y disminuir la incidencia de los
defectos debidos a las impurezas de las materias primas (p.ej. caliches:
partículas gordas de carbonatos). Las variables que le afectan son: la
humedad de las materias primas, el tamaño inicial de las materias primas, la
dureza y plasticidad de las materias primas, la producción (posibles
problemas), densidad y viscosidad de las materias primas molidas puestas
en suspensión (procesos en vía húmeda) y presencia de sales solubles
(problemas de decantaciones)

6. Preparación de la pasta (barbotina) para el conformado. En este apartado,

se consigue una humedad adecuada para el prensado (manteniéndola en un
estrecho margen de variación) y se mejora la fluidez de la pasta para el
llenado del molde de prensa. Por tanto, las variables del proceso son: la
humedad de la pasta, la distribución granulométrica de la pasta y su fluidez
inicial. En el caso de los procesos de molienda por vía húmeda es necesario
una posterior etapa de secado. El mejor procedimiento de secado y
granulación es el secado por atomización (se pone en contracorriente la
 pasta procedente de la molienda con una corriente ascendente de aire
caliente), obteniendo un control del contenido en humedad, un aumento de
la fluidez y además un grano en forma de U que favorece la compactación.
En el caso de la preparación de la pasta mediante vía seca es necesario una
posterior etapa de humectación para conferirle a la pasta la humedad,
plasticidad y la fluidez que necesita el posterior proceso de conformado del
bizcocho (prensado).

7. Prensado en seco. La principal función del prensado es: conformar la pieza

cerámica y obtener una distribución homogénea de la densidad aparente en
la pieza (para realizar una posterior producción sin problemas de curvaturas,
pinchados, lunetas...), el rango de valores habitual es: 1.85 a 1.96 g/cm3.

8. Secado de la pieza prensada, cuyas funciones son: eliminar la humedad de

la pieza, aumentar la resistencia mecánica en crudo y mantener una
temperatura de las piezas constante (90-100ºC) y adecuada para el posterior
proceso de esmaltado. Sus variables son: la humedad de entrada de la pieza
(su uniformidad en toda la pieza, tamaño, forma...), la temperatura y
humedad del aire de secado (ciclo de secado) y la permeabilidad de la pieza
(compactación) Los defectos más habituales en la etapa de secado son:
curvaturas y aparición de grietas, ambos casos se deben a gradientes de
humedad (se soluciona disminuyendo la velocidad de secado), y explosiones
y/o grietas en cocción debidas a una excesiva humedad.

9. Esmaltado (aplicación líquida en base acuosa) tanto del engobe como del
esmalte. Sus principales funciones son: aportar una serie de propiedades
superficiales como resistencia química, impermeabilidad, resistencia a la
abrasión... y conseguir las características estéticas y decorativas de la pieza.
Cada esmalte tiene unas propiedades reológicas características debidas a
las diferentes materias primas de su composición, con lo que poseen unas
características de aplicación también definidas. Hay diferentes
equipamientos para realizar esta aplicación líquida como puede ser:
aerógrafos de presión, discos dobles, campanas (la más utilizada
actualmente), lenguas, rodillo (rotoglaze). El principal problema es mantener
siempre la homogeneidad y reproducibilidad de los distintos modelos y
aplicaciones: cantidad de gramos depositados...

10. Decoración Serigráfica. Los diseños concretos, repetitivos de los azulejos se

aplican mediante una técnica serigráfica plana, es decir una tinta serigráfica
(micronizado base+color mezclado con un vehículo líquido tixotrópico
{disminuye su viscosidad con el tiempo de aplicación de un esfuerzo}) se
aplica sobre una pieza mediante presión de una espátula sobre tela de nylon
(con el dibujo peritamente que se quiere imprimir) y donde está depositado
 la pasta serigráfica. Cuando la espátula se desliza sobre la tele serigráfica,
produce que la tinta pase a través de los poros libres que tiene la tela y que
en su conjunto forman el diseño que se quiere imprimir. Evidentemente, cada
color se tiene que aplicar con una aplicación distinta. Más recientemente se
está implantando una serigrafía a través de rodillos que presionan
directamente la pieza a decorar (serigrafía rotativa). Esta nueva técnica tiene
como ventajas que produce diseños con mayor definición, que permite
aumentar la velocidad de producción y que utiliza menos cantidad de tinta
serigráfica. Como desventajas tiene que requiere que las piezas a aplicar
estén perfectamente planas y con la superficie en perfectas condiciones,
además no permiten aplicar capas de material con grandes espesores como
se puede necesitar para serigrafías de protección.

11. Cocción de la pieza (esmaltada o sin esmaltar según la tecnología): Con esta
operación se confiere a la pieza cerámica sus propiedades finales de tamaño,
planaridad, resistencia mecánica, porosidad... Como variables tenemos el
ciclo térmico (temperatura/tiempo: temperatura máxima, tiempo de
permanencia a esa Tªmax. Y velocidades de calentamiento/enfriamiento), la
atmósfera dentro del horno (más o menos oxidante) y el horno (posición de
los quemadores superiores/inferiores...), las diferentes reacciones que
ocurren dentro del horno (descomposición de materia orgánica, carbonatos,
minerales arcillosos, formación de nuevas fases...), choques térmicos de las
piezas en el enfriamiento, acoplamientos dilatométricos entre el vidriado y el
soporte.

12. Clasificación, empaquetado y almacenamiento.

PROCESO ARTESANAL
Estos pasos están unidos por complejas interrelaciones debido, por una parte, al
carácter de la materia prima y de las herramientas, la habilidad del ceramista y al
entorno productivo y, por la otra, al tipo de producto deseado.

Las materias primas esenciales de un producto de cerámica son la arcilla y el agua.

Se pueden añadir productos no plásticos (“desgrasantes”) a la mezcla de arcilla y
puede que se necesiten engobes, pinturas o barnices para el acabado de las
vasijas. Para cocerlas, es preciso disponer de combustible.

La arcilla es un material complejo, pero sus dos características principales son el

pequeño tamaño de sus partículas y la elevada proporción de “minerales de arcilla”
en la mezcla. El componente mineral de la arcilla deriva de la erosión de las rocas.
El tamaño de sus partículas y las características de estos minerales proporcionan a
la arcilla las propiedades físicas y químicas que permiten modelarla y cocerla,
creando la cerámica. Las arcillas pueden ser de dos clases: estáticas y
sedimentarias. Las primeras se forman por la descomposición de rocas en el mismo
lugar de su formación y suelen ser más puras, pero menos plásticas; las segundas,
se forman mediante procesos sedimentarios por la acción del viento, del agua o de
fenómenos peri glaciares y suelen ser más finas y plásticas.
La mezcla de arcilla y agua da lugar a un medio plástico moldeable, que se puede
tornear y cocer.

Paso Nº 1

La Fabricación de cerámica, es un proceso que contiene varias etapas, cada una

de ellas encierran distintos niveles de complejidad. El primer paso consiste en
verter, en los moldes de yeso previamente alineados, arcilla liquida o también
conocida como barbotina. Una vez que han tomado la consistencia deseada se
procede a desmoldarlos, y ubicarlos con cuidado, para llevar a cabo lo que se
denomina “Tratamientos anteriores a la cocción”. Estos están orientados a alisar las
irregularidades que deja la fabricación como anillos o tiras de barro, así como para
unir las distintas partes y al mismo tiempo alterar la apariencia de cada pieza.
También dentro de este semiproceso, se realiza la colocación de los apliques sobre
relieve.

Paso Nº 2

Este paso consiste en el secado de las piezas que han sido tratadas en el proceso
anterior, con el objeto de eliminar el agua acumulada junto a las partículas de arcilla.
Esta fase se puede llevar a cabo al aire libre o en cobertizos calentados
especialmente. Cuando estos se secan convenientemente, son lijados para eliminar
cualquier imperfección y para lograr, así mismo, un superficie lisa y pulida.
Posteriormente se procede a recubrir su interior con esmalte cerámico, con la
finalidad que cada uno de los productos que elaboramos, además de estéticos,
reúnan las condiciones necesarias que aseguren su funcionalidad.

Paso Nº 3

Este paso consiste en la cocción de las piezas. La cocción en horno tiene como
característica principal que la combustión se produce en un espacio distinto al lugar
en que se depositan los recipientes a cocer, pero ambos están en comunicación.
Esta cocción, a altas temperaturas, es más regular y evita fracturas por cambios
fuertes de temperatura. Cuando la misma finaliza, la mercadería se deja enfriar
paulatinamente para ser afectada al próximo paso de elaboración.

Paso Nº 4

Este paso concentra un gran conjunto de actividades. Todas ellas constituyen la

finalización de la etapa de producción propiamente dicha. Consiste en los procesos
de pintado de las bases, de los apliques sobre relieve, proceso de patinado y
posterior lustre, para obtener el brillo característico de nuestros artículos.
Paso Nº 5

En este último paso se produce el envasado, fraccionamiento, clasificación y

empaquetamiento de las mercaderías para ser enviadas a sus destinos finales.

SEGURIDAD INDUSTRIAL DE LA INDUSTRIA CERAMICA

Las empresas y empleadores deben garantizar a los trabajadores condiciones de
seguridad, salud y bienestar, en un ambiente de trabajo adecuado, lo cual sea
instrumento para la prevención de accidentes y enfermedades ocupaciones,
realizando seguimientos o controles de riesgos y procesos peligrosos en el
ambiente y/o en las condiciones de trabajo.
Una adecuada evaluación de riesgos ocupaciones por puestos de trabajo mejora
los niveles de calidad del ambiente de trabajo como del desempeño en el proceso
productivo lo que beneficia enormemente la productividad de la empresa.
La acción preventiva en una empresa debe ser planificada por el empleador a partir
de una evaluación inicial de los riesgos por la seguridad y la salud de los
trabajadores. Esta evaluación tiene como propósito de establecer medidas
preventivas necesarias para minimizar dichos riesgos y mejorar las condiciones de
su ambiente laboral y a la vez crear conciencia de prevención en cada uno de ellos.
La industria comprende la producción de multitud de productos que se usa en la
industria de la construcción y otros básicamente de cartaer decorativos. En general
vamos a intentar aglutinar las industrias de producción de ladrillos, bebedillas,
rasillón, losas, baldosas y demás piezas análogas dirigidas a la industria de la
construcción, otros artículos refractarios, azulejos con vajillas, artículos del hogar de
material cerámico e incluso aparatos sanitarios de material de loza, porcelana y
gres.
MEDIDAS DE PREVENCION
En cuanto a la extracción y movimiento de tierras:
 Planificación de los cortes y taludes realizando un plan de labores por parte
de los responsables de minería.
 Prohibición de trabajar al pie de un frente de excavación recientemente
abierto, sin haberlo naeado antes.
 Inspección de los tajos (detección de grietas, movimientos de terreno, …)
 Prohibición de acoplo de tierras a menos de 2 metros del borde
 Señalización de distancia de seguridad mínima al borde de excavación
 Delimitación de los caminos de acceso para la maquinaria de excavación y
camiones y conservación en buen estado de los mismos.
IMPACTO AMBIENTAL DEL SECTOR CERAMICO

La mayoría de personas desconocen las emisiones atmosféricas que genera la

industria cerámica, una de las que tiene una producción más activa en España. En
consecuencia, es necesario que las empresas del sector se conciencien del impacto
ambiental de la cerámica y adopten las MTDs o BATs necesarias para reducir al
mínimo la posibilidad de causar daños en su medioambiente.
Un sector dinámico
La cerámica es uno de los sectores de producción más activos en España. Más allá
de esta realidad, hay que señalar que junto con la italiana la cerámica española es
un referente internacional en cuanto a calidad de sus productos. Y no es de
extrañar, porque la industria ha experimentado una importante mejora tecnológica
en los últimos años, fruto de la cual es la producción de todo tipo de elementos y
materiales cerámicos que se aplican en multitud de ocasiones, desde los
pavimentos a los sanitarios o los esmaltes.
España puede presumir de ser el segundo productor de baldosas cerámicas de la
Unión Europea, pero son los pueblos de la provincia de Castellón los verdaderos
protagonistas de la fabricación de estos productos, ya que es en sus talleres donde
se produce más del 90% de la cerámica nacional.
Además, las perspectivas del sector son realmente positivas para los próximos
años, hasta el punto de que los responsables de la Asociación Española de
Fabricantes de Azulejos y Pavimentos Cerámicos apuestan por ampliar los
mercados en Europa y Estados Unidos para seguir manteniendo la progresión de
este sector de negocio.

EL PROCESO DE FABRICACION DE UNA PIEZA CERAMICA

Para conocer el impacto de la industria cerámica en el medio ambiente es esencial
conocer los puntos básicos del proceso de elaboración de un producto de este tipo:

 Recepción de arcilla

 Prensado para formar la pieza cerámica

 Secado para reducir la humedad

 Esmaltado para la decoración con productos específicos

 Cocción en horno, y con una fase posterior de calor en quemadores de gas

natural y aire

 Clasificación y embalaje de la baldosa con uso de elementos mecánicos

 Almacenamiento del producto acabado y posterior distribución al cliente

Los cinco primeros pasos de todo el proceso son los que tienen un gran impacto
ambiental, ya que implican la generación y dispersión de diferentes sustancias
volátiles. Por lo tanto, son las fases de la fabricación que requieren de la aplicación
de sistemas de prevención, esencialmente los que se conocen como Mejores
Técnicas Disponibles según la directiva IPPC europea de control de la
contaminación.
UNA ACTIVIDAD CON GRAN IMPACTO AMBIENTAL
La cerámica es uno de los productos que genera más impacto ambiental desde el
mismo momento de su fabricación hasta su eliminación. Es necesario analizar todo
su ciclo de vida para saber qué puede implicar realmente su uso.
Obtención de materiales
Para empezar, la obtención de las materias primas necesarias para la fabricación
de cerámica ya genera diversas consecuencias en el entorno natural, que merecen
ser tenidas en consideración.

Así, la voladura, el transporte y el almacenaje de los materiales usados en la

elaboración de la cerámica implican la generación de una importante cantidad de
polvo, que puede tener consecuencias negativas en el medioambiente. Igualmente,
molesto resulta el ruido que se genera al realizar las explosiones necesarias para
obtener estas materias primas. Finalmente, hay que tener en cuenta que todo este
proceso puede generar cambios importantes en el terreno.

Emisiones en la producción de cerámica

De igual modo, es necesario valorar los trastornos que puede ocasionar en el
entorno el proceso de producción de la cerámica. El gran volumen de emisiones
atmosféricas generadas por el transporte y manejo de las materias primas puede
resultar muy dañino para el medio ambiente, así como para los trabajadores
involucrados en el proceso de producción. Y lo mismo ocurre con los procesos de
secado y cocción, en los que intervienen numerosos compuestos gaseosos que
pueden volatilizarse.

Igualmente, el esmaltado de las piezas de cerámica y el gas del horno pueden ser
el origen de la emisión de sustancias tóxicas y metales pesados. Y estos no son los
únicos residuos, ya que en la fabricación de piezas de cerámica también pueden
emitirse fluoruros y óxidos.

También durante la fabricación de productos de cerámica se originan

numerosos residuos sólidos inertes, asimilables a urbanos, especiales y peligrosos.
Entre ellos, destacan los lubricantes, la grasa y los restos de embalado.

De hecho, las aguas del entorno de una fábrica de cerámica pueden llevar sólidos
en suspensión, aniones, metales pesados, compuestos de boro y fibra orgánica.
Asimismo, la energía usada durante la producción y el ruido generado a lo largo del
proceso son también fuente de impacto ambiental.
¿Por qué evitar los impactos ambientales?
Reducir todos los impactos ambientales que provoca la industria de la cerámica en
su entorno pasa por aplicar una serie de medidas preventivas y una serie de buenas
prácticas medioambientales. Las empresas de cerámica deben ser conscientes de
que su aplicación es una mejora para el medioambiente y para la salud de sus
empleados, que puede verse gravemente dañada con la inhalación de
determinadas sustancias volátiles y el polvo generado durante el proceso de manejo
de las materias primas usadas en la fabricación de cerámica. También los gases
desprendidos durante el esmaltado y horneado pueden ser especialmente
peligrosos.

Las MDTs y BATs en cerámica

Evitar el impacto medioambiental de la industria cerámica pasa por respetar
la directiva IPPC europea en referencia a la Prevención y al Control Integrados de
la Contaminación, así como la Ley 16/2002 española. Ambas son la base de la
legislación medioambiental actual y buscan reducir al mínimo las emisiones
contaminantes de las industrias potencialmente peligrosas.
La IPPC define los valores límites de emisiones provenientes de estas industrias
potencialmente peligrosas, así como el tiempo determinado en que no deben
superarse. Estas referencias se establecen teniendo en cuenta las Mejores
Técnicas Disponibles, el coste económico, la instalación, la localización y las
características ambientales propias de esta. Las MDTs se elaboran especialmente
para cada industria y se describen en documentos de referencia llamados BREF.
En el caso de la cerámica, el BREF correspondiente incluye diversas medidas a
tener en cuenta para reducir el impacto ambiental de esta industria en aspectos
como las emisiones peligrosas, el reciclaje de materiales o el ahorro de agua y
energía.
En cuanto a las Mejores Técnicas Disponibles o MTDs – BATs en inglés –, la
directiva IPPC las define como el desarrollo más eficaz de las actividades de un
sector industrial, teniendo en cuenta siempre la aplicación de las técnicas
necesarias para mantener los valores límites de emisión.
En el caso de la industria cerámica, las MDTs o BATs a aplicar son:

 Evitar la emisión de partículas de polvo difusas durante todo el manejo

del material que se usa para la fabricación de la cerámica, e igualmente en
su almacenamiento. Aplicar soluciones de encerramiento y sistemas de
aspiración y filtros puede dar un resultado efectivo en casi un 100% de los
casos.
 Reducir los gases contaminantes emitidos, lo que puede conseguirse con
la aplicación de técnicas como la adición de aditivos ricos en calcio o filtros
de mangas con absorbedor.
 Reducir el consumo de energía mediante la recuperación del calor
emanado por los hornos donde se cuece la cerámica, lo que también
contribuye a la reducción de emisiones de efecto invernadero.
  Evitar el excesivo nivel de ruido en cada una de las etapas de fabricación
de la cerámica, ya sea mediante el encierro de las máquinas más ruidosas o
median técnicas de insonorización.

LA CERAMICA EN LA CONSTRUCCION
Aunque el proceso de fabricación de la cerámica puede resultar potencialmente
peligroso para el medio ambiente y los trabajadores de las industrias relacionadas
si no se aplican las MDTs adecuadas, esto no quiere decir ni mucho menos que el
producto resultante no sea de gran calidad y pueda tener, incluso, un efecto positivo
en el entorno y convertirse en un material ecológico.

De hecho, la cerámica hoy en día se ha convertido en un material usado más allá

de la decoración y la fabricación de vajillas o sanitarios. Su uso en la construcción
es cada vez más habitual, gracias a que el agua y la arcilla – sus elementos básicos
– la convierten en un material ecológico muy valorado en la arquitectura por sus
características técnicas.

La cerámica es un producto muy resistente, que no tiene emisiones tóxicas y que

puede reducir incluso el consumo de energía al permitir ventiladas las fachadas.
Asimismo, el uso de la cerámica en la decoración de interiores permite
crear ambientes agradables y confortables con una buena conducción del calor, lo
que permite rentabilizar el dinero invertido en calefacción.

A esto hay que sumarle que cada vez más, las empresas de cerámica crean un
amplio abanico de productos relacionados con la decoración, entre los que se
incluyen especialmente los revestimientos y los suelos. Con diseños novedosos y
actuales, adaptados a las tendencias más modernas, todos estos productos se
están convirtiendo en los preferidos de los diseñadores de interiores, gracias a su
gran capacidad de aunar en un mismo producto funcionalidad y diseño.
PRESENCIA DE LA INDUSTRIA CERAMICA EN GUATEMALA

Guatemala es productora neta de cerámicos que ofrece al mercado local y

de exportación. Destaca la presencia de tres grandes compañías que no sólo
abastecen parte del mercado local, sino que además exportan al resto de
Centroamérica. Se trata de Samboro hoy socia de Keraben, Hispacensa de
capital español y Pisos el Águila entre otros.

SAMBORO (www.samboro.com) es una empresa líder en Centroamérica,

ofreciendo productos de calidad europea para acabados en la construcción.
Destacan los pisos, azulejos, fachaletas de todo tipo.
Hispacensa (www.hispacensa.com) Produce azulejos de cocina y baño y
piso cerámico de calidad media y está exportando a toda Centroamérica,
Puerto Rico, República Dominicana Panamá y Belice. Trabaja con una red
de distribuidores entre los que destacan ferreterías y almacenes de
materiales de construcción.

Pisos El Águila, (www.pisoselaguila.com) es una compañía con más de 80

años de experiencia y una de las más antiguas de América Latina en su ramo,
se especializa en la fabricación de revestimientos para pisos, paredes y
muros. Durante todos estos años han cubierto varios millones de metros
cuadrados de construcción, incluyendo edificios que forman parte del
patrimonio nacional y cultural de Guatemala, tales como el Palacio Nacional
de la Cultura y la sede del Banco de Guatemala. Son líderes regionales en la
creación de ambientes, tanto de diseño interior, como para la vida en los
grandes espacios. Pisos El Águila se caracteriza por su constante innovación
en diseños, formatos y texturas, por la fabricación de sus productos con
equipos de vanguardia, y la utilización de materias primas de excelente
calidad.
EXPORTACIONES GUATEMALTECAS
Las exportaciones guatemaltecas de cerámicos alcanzaron la cifra de 45M$ en 2011
lo que supone un crecimiento de más del 17% respecto al año anterior en que ya
habían crecido considerablemente (casi un 30%). El destino de estas exportaciones
se concentra en el resto de países de Centroamérica destacando Honduras con el
40% de las ventas, El Salvador con el 29% y Costa Rica y Nicaragua con un 13%
cada uno. Los productos que se ofrecen en Guatemala son cerámicas barnizadas
o esmaltadas para piso, cocina y baño, cerámicas rústicas, cerámicas decoradas,
azulejos, mosaicos de cerámica en malla, porcelanatos de baja y alta resistencia,
piedras naturales para enchape, granito y mármol.
 CONCLUSIONES

1. Para la elaboración de la cerámica industrial y cerámica de loza la diferencia

se encuentra en el proceso productivo del material, pudiendo ser continuo
complejo o discontinuo, dependiendo si el tipo será poroso, semicompacto,
compacto o un cerámico tenaz.
2. La principal materia prima utilizada en la elaboración del producto se
encuentra la arcilla y el agua, según el destino se le agregan otros
componentes para garantizar la calidad del producto y brindarle tratamientos
para mejorar sus características.
3. Las medidas de prevención en el proceso de producción principalmente se
pueden desglosar mediante la planificación, prohibición, inspección,
señalización y delimitación de zonas de extracción y producción.
4. Para evitar un incremento en el impacto ambiental es necesario evitar la
emisión de partículas de polvo difusas, reducción de gases contaminantes,
reducir el exceso de ruido y principalmente el consumo de energía utilizado.
 COMENTARIO

En general, el término cerámica se utiliza para materiales inorgánicos formados por

compuestos no metálicos y estabilizados mediante un proceso de cocción. Además
de los materiales a base de arcilla, la cerámica actualmente incluye multitud de
productos con una pequeña fracción de arcilla o ninguna en absoluto. La cerámica
puede ser vidriada o no vidriada, porosa o vitrificada, lo que le da un amplio campo
de aplicación. La cocción de cuerpos cerámicos produce una transformación de los
minerales constituyentes, que dependen del tiempo y de la temperatura, y que en
general da lugar a una mezcla de nuevos minerales y fases vítreas. Entre las
propiedades características de los productos cerámicos figuran la elevada
resistencia mecánica, la resistencia al desgaste, una vida útil larga, la inercia
química y la inocuidad, la resistencia al calor y al fuego, la resistencia eléctrica
(generalmente) y a veces también una porosidad específica. Todo lo anterior nos
da una idea porque la cerámica es ampliamente utilizada en diversos procesos de
la industria, así como también en diversidad de áreas de la ingeniería.
 BIBLIOGRAFIA

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Ceramic processing
En el texto: (Rahaman, 2007)
Bibliografía: Rahaman, M. (2007). Ceramic processing. Boca Raton, FL:
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[Ceramica]
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 EGRAFIA

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En el texto: (Eoi.es, 2018)
Bibliografía: Eoi.es. (2018). La Industria Cerámica en Ecoinnovación en procesos industriales - wiki
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