You are on page 1of 8

Döküm Nedir?

Metal dökümü, istenilen bir şekli elde etmek için seçilen metal veya alaşımın eritilmesi ve söz
konusu şeklin negatifi olan kalıp boşluğuna, yerçekimi veya basınç etkisi ile doldurulması ve
katılaştırılması işlemidir.
Döküm 4 aşamalı bir işlemdir.
1. Metalin ergitilmesi
2. Kalıba dökülmesi
3. Katılaşmaya bırakılması
4. Kalıbın açılıp/bozulup parçanın alınması

İstenilen özelliklere sahip ve sağlam bir döküm için gerekli temel işlemler ;
1. Uygun kalıbın seçilmesi
2. Eritme işlemi
3. Kontrol ve gerekli müdahaleler (Gaz giderme, aşılama,)
4. Sıvı metalin kalıba uygun koşullarda girişi
5. Çekirdeklenme, katılaşma, büzülme kontrolleri
6. Kalite kontrol testleri
DÖKÜM İLE İMALATIN AVANTAJLARI

• Seri üretime uygundur. Seri üretim durumunda oldukça ekonomiktir.
• Hem çok büyük hem de küçük parçaların üretilebilmesi mümkündür.
• Dökümle üretilen parçaların genellikle aşınma dayanımları daha iyidir.
• İşlenebilme ve titreşim sönümleme özellikleri dökme demirler (özellikle lamel grafitli DD)
oldukça iyidir.
• Genellikle tüm alaşımların dökümü̈yapılabilmektedir.
• Diğer usullerle yapımızor ve ekonomik bakımdan uygun olmayan büyük ve ağır parçalar
dökülebilir.
• İçten ve dıştan çok karışık şekilli parçalar dökülebilir. Böylece, bazı imal usulleri
azaltılabilir veya tamamen kaldırılabilir.
• Dökme demirlerin döküm yönteminden başka bir üretim yöntemi ile üretilmesi mümkün
değildir.

DÖKÜM İLE İMALATIN DEZAVANTAJLARI

• Mekanik özelliklerde sınırlamalar, porozite, segregasyonlar, kaba ve homojen olmayan tane
yapısı
• Çok ince kesitlerin elde edilmesi zor
• Bazı yöntemlerde düşük boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi; örn. Kum döküm
• Sıcak erimiş metaller nedeniyle çalışanlara iş güvenliği sorunları
• Özellikle az sayıda küçük parça dökümlerinde, ekonomik değildir.
• Ergime sıcaklığı çok yüksek olan metaller (volfram ve tantal gibi) için uygun değildir.
• Çalışma ortamı temiz değildir. Genellikle çevreyi kirletir.
• Eritme için yüksek sıcaklıklara çıkılması gerekir.
• Kullanılan enerji genellikle elektrik olup en pahalı enerji türüdür.
• Dökümhanelerin ilk yatırım maliyeti çok yüksektir.
• Metal, refrakter ve sarf malzemeleri çok pahalıdır.
• Döküm hatalarını belirlemek zor ve tecrübeli ekip gerektirir.
• Dökülen parça sayıları çok yüksek ise ürün kontrol ve takibinde güçlük çıkartabilir.
Döküm Tekniği
Döküm öncesinde metal eritilir ve döküm sıcaklığına çıkarılır. Kalıba dolan metal soğumaya
başlar, sıcaklık belirli bir değere düştüğü zaman katılaşma başlar ve katılaşma
tamamlandığında hala sıcak olan parça oda sıcaklığına kadar soğur. Bu sırada önemli
miktarda ısı uzaklaştırılır ve faz dönüşümleri olabilir.
Bütün bu süreç boyunca parçanın boyut ve biçimi yanında malzemenin içyapısı ve dolayısıyla
özellikleri belirlenir. Döküm sonrasında parça kalıptan çıkarılır, parçaya ait olmayan kısımlar
uzaklaştırılır, yüzey temizlenir, varsa ısıl işlem yapılır ve gerekli kontrollerden sonra imalat
tamamlanmış olur.
Dökümde kaliteyi, büyük ölçüde metalin içine döküldüğü kalıpların türü ve hazırlanışında
gösterilen özen belirler. Uygulanacak kalıplama yönteminin seçiminde; üretilecek parça
sayısı, amaçlanan üretim hızı, boyut hassasiyeti, yüzey kalitesi, metalürjik kriterler ve
yönteme özgü diğer özellikler dikkate alınır.

Harcanan kalıp kullanılan yöntemler:
Bu yöntemde katılaşma sonrası parça çıkarılırken kalıp bozulur. Yani her yeni parça için yeni
bir kalıp gereklidir.

Kalıcı kalıp kullanılan yöntemler:
Bu yöntemde kalıp defalarca kullanılabileceğinden, seri üretim için daha ekonomik
çözümdür.

Eritme , Dökme ve Katılaşma Esasları

Eritme
Metali eriterek döküm sıcaklığına ulaştırmak için eritme ocaklarından yararlanılır. Bu
ocaklarda alaşımlama, bileşimin ayarlanması, gaz giderme ve aşılama gibi bazı ek işlemler de
dökümden hemen önce gerçekleştirilir.
Bir saf metali döküm sıcaklığına ulaştırmak için harcanan enerji
1. Metalin başlangıç sıcaklıpından erime sıcaklığına çıkarılması
2. Metalin sabit sıcaklıkta eritilmesi
3. Erimiş metalin döküm sıcaklığına çıkarılması
için harcanır.
Gaz Çözünürlüğü ve Gaz Giderme
Gazların sıvı metal içinde çözünürlüğü basınç ve sıcaklığa çok bağlıdır. Katılaşma sırasında
açığa çıkan gazlar, eriyik dışına çıkamaz ise parça içinde gözeneklerin ve gaz boşluklarının
oluşmasına ve malzeme özelliklerinin olumsuz etkilenmesine neden olurlar.
Gazların açığa çıkmasını önleyen bir etken de basınçtır. Yüksek basınç altında sıvı metalin
içindeki gaz çözünürlüğü yüksek olacağından, gazların dışarı çıkması söz konusu değildir.
Örneğin eritme kaynağı yapılan başınçlı döküm parçalarda dikişler gözenekli olur.
Gaz çözünmesini önlemek için;
1. Döküm sıcaklığı mümkün olduğunca düşük seçilmelidir.
2. Sıvı metalle temas edecek yüzeyler kurutulmalıdır.
3. Eriyik fazla bekletilmemeli, döküm en kısa sürede yapılmalıdır.
4. Eriyik gerekmedikçe karıştırılmamalı ve üzerindeki koruyucu örtü dökümden hemen
önce sıyrılmalıdır.

Akıcılık
Metal ve alaşımların yolluk sisteminden akarak kalıbı kusursuz olarak doldurma özelliği
akıcılıktır. Akıcılık şunlardan etkilenir;
1. Döküm sıcaklığı
2. Malzemenin ısıl özellikleri
3. Kalıp malzemesinin ısıl özellikleri
4. Yolluk sistemi
5. Malzemenin kalıp malzemesini ıslatma özelliği
6. Katılaşma türü vb
Katılaşma sabit sıcaklıkta ise akıcılık en iyidir. Döküm sıcaklığı artarsa akıcılık artar ancak
yüksek sıcaklıklarda oksit oluşumu, gaz çözünürlüğü artması, penetrasyon gibi olumsuzluklar
meydana gelir.

Katılaşma
Bir sıvı metalin katılaşması birincil katılaşma, bu sırada oluşan katılaşma içyapısı birincil
içyapı olarak adlandırılır. Döküm parçalarda birincil içyapı parça ömrü boyunca
değişmeyeceğinden katılaşma olayının çok iyi kontrol edilmesi zorunludur.
DÖKÜM YÖNTEMLERİ
Harcanan kalıp kullanılarn döküm yöntemleri:
1. Kum kalıba döküm
2. Seremik kalıba döküm
3. Alçı kalıba döküm
4. Hassas döküm
Kalıcı kalıp kullanılan döküm yöntemleri:
1. Kalıcı kalıba döküm
2. Basınçlı döküm
3. Savurma döküm
4. Çukur kalıplar
5. Karbondioksit yöntemi
6. Kabul kalıplar
7. Havada sertleşen kalıplar

1. Kum Kalıba Döküm
Demir esaslı ve demir dışı metallerin dökümünde, ucuz ve ateşe dayanıklı olan kum esaslı
kalıp malzemeleri yaygın olarak kullanılır. Katılaşma sonrası kalıp bozularak parça çıkarılır.
Aşamaları :
1. Model yapımı
2. Maça yapımı
3. Kalıplama
4. Ergitme ve dökme
5. Kalıp bozma, çıkarma
6. Temizleme

Maça: Dökülecek parçaların üzerindeki girintili çıkıntılı kısımların elde edilmesi için kalıp
içine konan ve kumdan yapılan elemanlara maça denir.
Esas malzemesi genellikle silis kumudur.
Yaş Kum Kalıplar
Kum tanecikleri, kil, su ve diğer katkıların bir karışımıdır.
Üstünlükleri:
1. Kalıp malzemesi ucuz.
2. Yöntem basit
3. Değişik metallerin dökümü için elverişli.
Sınırları:
1. Kalıp malzemesi dayanımı sınırlıdır. İnce uzun karmaşık biçimli parçaların
dökümünde yetersiz kalır.
2. Nemli kalıpta oluşan buhar kusurlara neden olur.
3. Boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi çok iyi değildir.
4. Nem miktarının çok iyi kontrol edilmesi gereklidir.
Kuru Kum Kalıplar
Yaş kum kalıp gibi hazırlanır ve 150-350 *C arasındaki sıcaklıklarda kurutulurlar. 400 *C
üzerinde çıkmamalıdır ki kil tüm suyunu kaybetmesin.
Kurutma işlemi kalıp hazırlama süresini arttırır, maliyeti arttırır.
Üstünlükleri:
1. Dayanımı ve metal erozyonuna karşı dayanıklılığı yüksek.
2. Nem miktarının kontrolü kritik değil
3. Dökümde buhar oluşmayacağından döküm kusurları söz konusu değil.
4. Gaz geçirgenliği daha iyi.

Karbondioksit Yöntemi
Kalıp ve maçalar karbondioksit gazı yardımıyla serleştirilir. Yöntemin amacı kalıplamada
kuma %3-5 sodyum silikat karıştırmak ve kalıp sıkıştırıldıktan sonra gaz geçirgenliği olan
kum kalıp malzemesi içinden kısa bir süre için CO2 gazı geçirmektir.
Üstünlükleri:
1. Her dökümhanede uygulanabilir.
2. Hem az sayıda hemde seri üretimde kullanılabilir.
3. Karmaşık biçimlerin kalıptan çıkarılması daha kolaydır.
4. Boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi yaş ve kuru kum kalıplardan daha iyidir.
5. Daha ekonomiktir.
Sınırları:
1. Dökümün 24 saat içinde yapılması gerekir.
2. Kalıp ve maçaların dökümünden sonra dağılabilme özellikleri çok kötüdür.

Toprak Kalıplar
Biçimlendirmenin genellikle şablonla taranarak yapıldığı toprak kalıplar,büyük silindirler,
kağıt makinası merdaneleri gibi dönel simetriye sahip ağır parçaların dökümü için uygundur.
Çukur Kalıplar
Derecelere sığmayacak kadar büyük dökümlerin gerçekleştirilmesi için kullanılır. Model bir
çukura yerleştirilir ve kalıp kumu modelin altına ve çevresine sıkıştırılır.
Büyük parçalarda iç gerilmelerin ortaya çıkmasını azaltmak için bu tür dökümler yavaş
soğutulmalıdır.
Vakumlu Kalıplama Yöntemi
Kalıp malzemesi olarak bağlayıcı içermeyen ince taneli kuru kum kullanılır. Hafif bir titreşim
uygulanmasından sonra vakumun oluşturduğu alçak basınçla kum tanecikleri ince plastik
folyolar arasında sıkıştırılarak kalıp hazırlanır.
Üstünlükleri:
1. Kalıplama sırasında model kolayca sıyrıldığından kalıbın her bölgesi aynı sertlikte
olduğundan boyut hassasiyeti yüksektir.
2. Döküm yüzeyi çok düzgündür.
Harcanan Kalıp Kullanılan Yöntemler
Hassas Döküm
Bu yöntemde mum ve benzeri modeller, harç halindeki refrakter bir malzeme içine gömülerek
kalıp hazırlanır.
Üstünlükleri:
1. Küçük ve karmaşık biçimli parçaların üretimi uygundur.
2. Boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi mükemmeldir.
3. İşlenmesi güç malzemelerin dökümünde tercih edilir.
4. Mum kalıp malzemesi tekrar tekrar kullanılabilir.

Sınırları:
1. Her parça için ayrı model.
2. Üretim hızı düşük
3. Genellikle 5 kg dan küçük parçaların dökümüne uygun.

Alçı Kalıba Döküm
Genellikle bakır ve alüminyum alaşımları gibi düşük sıcaklıkta eriyen demir dışı
malzemelerin dökümünde kullanılır.
Kalıp 100 ölçü alçı ve 160 ölçü suyun krem kıvamına ulaşana kadar karıştırılmasıyla
hazırlanır.
Alçı kalıpların en zayıf yönü gaz geçirgenliklerinin düşük oluşudur.

Kalıcı Kalıp Kullanılan Yöntemler
Kalıcı Kalıba Döküm
Bu yöntem çok sayıda üretilecek karmaşık biçimli ve boyut toleransları dar parçalar için
tercih edilir. Kalıp malzemesinin dökülecek metalin gerektirdiği refrakterliğe sahip olması
gerekir ve çoğu zaman dökme demir veya çelik kullanılır.
Üstünlükleri:
1. İnce taneli iç yapı sayesinde mekanik özellikler daha iyidir.
2. Hassas boyut toleransları
3. Yüzey kalitesi iyi
4. Seri üretime uygun

Sınırları:
1. Yatırım gerektirdiğinden ancak seri üretime uygundur.
2. Her malzeme dökülemez.
3. Parça çıkarılırken güçlük gerektiren parçalar kum kalıpta dökülmelidir.
4. Sadece küçük parçaların üretimi için uygundur.
Basınçlı Döküm
Bu yöntemde eriyik, metal malzemeden yapılmış bir kalıcı kalıba çok yüksek basınçlar altında
doldurulur.
Katılaşma tamamlanana kadar basınç uygulanmaya devam edilir. Üretim hızı yüksektir.
Bu yöntemle dökülen malzemeler erime sıcaklığı düşük malzemelerdir.
Üstünlükleri:
1. Karmaşık biçimli parçaların dökümüne uygundur.
2. İnce cıdarlı parçalarda kalıbın tam olarak dolması sağlanır.
3. Üretim hızı yüksektir.
4. Yüzey kalitesi boyut hassasiyeti çok yüksektir.
5. Mekanik özellikler iyidir.( hızlı soğuma sonucu)
Sınırları:
1. Sadece küçük parçalar için uygundur.
2. Kalıp tasarımı güçtür
3. Yüksek bir ön yatırım gerekir.
4. Seri üretimde ekonomiktir.
5. Yüksek sıcaklıkta eriyen malzemelerin dökümü yapılamaz.

Savurma Döküm
Bu yöntemde erimiş metal, bir eksen etrafında döndürülen kalıp içine dökülerek
biçimlendirilir. Merkezkaç kuvvetinin oluşturduğu basınç, metalin kalıp cidarlarına homojen
olarak dağılmasını ve kalıbın iç biçimini almasını sağlar.

Üstünlükleri:
1. Boru ve benzeri parçalar maçasız dökülebilir.
2. Mekanik özellikler üstündür.
3. Parça toleransı dar, yüzey kalitelidir.
4. Yolluk sistemi olmadığından hurdaya atılan malzeme çok azdır.
5. Kalıp doldurma hızı yüksek olduğundan döküm sıcaklığı düşük seçilebilir.

Sınırları:
1. Parça geometrisi sınırlıdır.
2. Döküm makinası yüksek yatırım gerektirir.
3. Yoğunlukları farklı bileşenler içeren alaşımlarda segregasyon görülür.