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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO


FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

“REDUCCION DE LA SOBREROTURA EN EL CRUCERO 3910

DEL NIVEL 2360 DE LA MINA “PEC” DE LA CIA. CONSORCIO

MINERO HORIZONTE”.

TESIS

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

INGENIERO DE MINAS

AUTORES: Bach. CASTRO MUÑOZ JOSE JUSTINIANO


Bach. RODRIGUEZ CORREA JUAN MANUEL

ASESOR: Ing. Alberto Galván Maldonado

TRUJILLO – PERÚ
2016

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“REDUCCION DE LA SOBREROTURA EN EL CRUCERO 3910 DEL NIVEL

2360 DE LA MINA “PEC” DE LA CIA. CONSORCIO MINERO HORIZONTE”.

JURADOS

PRESIDENTE SECRETARIO

Ing. Solio, Arango Retamozo Ing. Luis, Gutiérrez Aranda

Reg. CIP: 41484 Reg. CIP: 18533

VOCAL

Ing. Alberto, Galván Maldonado

Reg. CIP: 49937

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DEDICATORIA

DEDICO TODO A DIOS POR DARME SIEMPRE LA FUERZA,


SALUD Y LA BENDICION EN CADA MOMENTO DE MI VIDA.
A MIS PADRES LIDIA MUÑOZ ROJAS, JOSE J. CASTRO
VEGA, A MIS HERMANOS SHEYLA Y JOSE E. CASTRO
MUÑOZ POR SU APOYO INCONDICIONAL EN TODO
MOMENTO.
ATTE. JOSE J. CASTRO MUÑOZ

DEDICO A MI MADRE CRISTINA CORREA SAGASTEGUI, MI


PADRE FILADELFO RODRIGREZ SANCHEZ, A MIS
HERMANOS, FAMILIARES, AMIGOS, MENTORES POR LA
CONFIANZA YAPOYO BRINDADO EN CADA ETAPA DE MI
VIDA.
ATTE. JUAN M. RODRIGUEZ CORREA

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AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios, a la Universidad Nacional de Trujillo, a la Escuela de


Ingeniería de Minas y a todos sus docentes por haber compartido todas sus
experiencias, enseñanzas y anécdotas para nuestra formación profesional.

Así mismo un agradecimiento a la contrata Minera Cristóbal, por brindarnos la


oportunidad de desarrollar y fortalecer nuestros conocimientos en favor de
nuestra formación profesional.

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RESUMEN

En la mina Proyecto Especial Compartido del Consorcio Minero Horizonte se

viene realizando labores de preparación y desarrollo, como son el caso de

cruceros y/o bypass. Los costos unitarios de estas labores suele incrementarse

debido a la sobrerotura, la cual obliga a gastar tiempo extra en limpieza del frente

de la labor, transporte en interior e exterior de la mina y mayor sostenimiento.

La sobrerotura disminuyo en un 17.44% al usar la voladura controlada de

precorte en la corona de la malla de perforación usando de explosivo cartuchos

de exsablock de 7/8“x7”.Para ello se aplicó la técnica de tubos de PVC

ensamblados para tener mejor control al desacoplar en cuarenta centímetros de

los cartuchos de explosivo y espaciando los taladros a una menor distancia de

cuarenta centímetros.

Los resultados fueron provechosos, al reducirse la sobrerotura en 17.44%,

generando un ahorro por disparo es de 115.57 dólares, que puede significar un

ahorro de 40.16 dólares americanos / metro de avance.

Se concluye que la sobrerotura se puede reducir aplicando voladura controlada

de precorte, el método de tubos de PVC se usa para desacoplar los cartuchos

de explosivo.

Palabras clave
Voladura controlada, Sobrerotura, Reducción de Costos

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ABSTRACT

At Consorcio Minero Horizonte mine has been carried out preparatory and

development excavations, such as the case of cruises and / or bypass. The unit

costs of these are increasing due to the overbreak, which requires extra time in

front of the cleaning work, transportation in the mine, transport to the surface and

greater support area.

The ovebreak can be decreased about 17% using controlled blasting in the crown

of the blasting pattern using exsablock 7/8 "x 7" explosive cartridge. To achieve

this we can use the PVC pipe technique which consists in separete by forty

centimeters the explosives cartridges and spacing the holes by forty centimeters

also.

The results were beneficial, reducing the overbreak about 17.44%, saving 115.57

dollars, which can mean a of 40.16 US Dollars / meters.

It is concluded that overbreak can be reduced by applying controlled blasting to

the crown of the blasting using PVC pipes technique separating explosive

cartridges.

Keyword
Controlled blasting, Overbreak, Low costs

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INDICE
CAPITULO I................................................................................................................................ 10
1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 11
1.1. Realidad problemática ................................................................................................ 11
1.2. Antecedentes .............................................................................................................. 11
1.3. Unidad Parcoy – Consorcio Minero Horizonte S.A. ................................................. 13
1.3.1. Ubicación ............................................................................................................... 13
1.3.2. Accesibilidad ......................................................................................................... 13
1.3.3. Propiedad y Propietario ....................................................................................... 13
1.3.4. Historia ................................................................................................................... 14
1.4. Marco teórico correspondiente a la tesis................................................................. 15
1.4.1. Perforación ............................................................................................................ 15
1.4.1.1. Estándares de perforación y voladura ..................................................... 15
1.4.1.2. Estándar de perforación en frente de avance ......................................... 16
1.4.2. Tipo de Corte ......................................................................................................... 16
1.4.2.1. Corte con taladros en diagonal o en ángulo ........................................... 16
1.4.2.2. Corte en pirámide o diamante (center cut) .............................................. 16
1.4.2.3. Corte en paralelo ........................................................................................ 17
1.4.3. Presión del taladro ................................................................................................ 19
1.4.4. Distribución de la carga explosiva ...................................................................... 20
1.4.5. Voladura controlada ............................................................................................. 21
1.4.5.1. Voladura Controlada De Recorte .............................................................. 21
1.4.5.2. Voladura controlada de precorte .............................................................. 22
1.4.6. Sobrerotura ........................................................................................................... 24
1.5. Enunciado del problema ........................................................................................... 25
1.6. Objetivos ..................................................................................................................... 25
1.6.1. Objetivo general .................................................................................................... 25
1.6.2. Objetivos específicos ........................................................................................... 25
1.7. Justificación ............................................................................................................... 26
1.7.1. Justificación económica ...................................................................................... 26
1.7.2. Justificación científica ......................................................................................... 26
1.8. Hipótesis ..................................................................................................................... 26
CAPITULO II .............................................................................................................................. 27
2. Materiales y Métodos.................................................................................................. 28
2.1. Materiales.................................................................................................................... 28
2.1.1. Materiales de estudio ........................................................................................... 28
2.1.1.1. Ubicación del área de estudio ................................................................... 28
2.1.1.2. Geología del yacimiento ............................................................................ 29
2.1.2. Materiales consumidos ........................................................................................ 34
2.1.2.1. Explosivos , accesorios y equipos electrónicos..................................... 34
2.2. Población Muestral .................................................................................................... 35
2.2.1. Universo ................................................................................................................. 35

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2.2.2. Población ............................................................................................................... 35


2.2.3. Muestra .................................................................................................................. 35
2.3. Métodos y técnicas .................................................................................................... 35
2.3.1. Técnicas de recolección de datos ...................................................................... 35
2.3.2. Secuencia de toma de datos ............................................................................... 36
2.3.3. Procedimiento experimental ................................................................................ 37
2.3.3.1. Estudio Preliminar del proyecto. ............................................................... 37
2.3.3.2. Diseño de la voladura. ................................................................................ 37
2.3.3.3. Recopilación de datos. ............................................................................... 40
2.3.3.4. Tratamiento de datos.................................................................................. 43
CAPITULO III ............................................................................................................................. 50
3. RESULTADOS Y DISCUSION ............................................................................................. 51
3.1. Resultados........................................................................................................................ 51
3.1.1. Resultados del porcentaje de sobrerotura ........................................................... 51
3.1.2. Resultado de costos ............................................................................................... 52
3.2. Discusiones ...................................................................................................................... 53
CAPITULO IV ............................................................................................................................. 54
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................................... 55
4.1. Conclusiones ................................................................................................................... 55
4.2. Recomendaciones ........................................................................................................... 55
CAPITULO V .............................................................................................................................. 56
5. BIBLIOGRÁFIA. ................................................................................................................... 57
CAPITULO VI ............................................................................................................................. 59
ANEXOS ................................................................................................................................... 59

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ABREVIATURAS

CX: Crucero

GL: Galería

FP: Factor de potencia

CMH: Consorcio Minero Horizonte

PEC: Proyecto Especial Compartido

RMR: Rock Mass Rating

S.A.: Sociedad Anónima

S/.: Soles

$: Dólares americanos

m3: Metro cúbico

m2: Metro cuadrado

m: Metro

mm: Milímetro

km: Kilometro

hr : Hora

Min: Minuto

s: Segundo

g: Gramos

kg: Kilogramos

TM: Tonelada métrica

Ton: Tonelada

PVC: Polyvinyl chloride

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CAPITULO I
INTRODUCCION

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1. INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática
Con la baja de precio de los metales, urge la necesidad de ser más
eficientes, reduciendo los costos operacionales. En los procesos unitarios de la
mina “Proyecto Especial Compartido” la sobrerotura tiende a incrementar los
costos por el mayor volumen de acarreo de desmonte, del sostenimiento, el
incremento de horas/hombre en el desatado. La extracción de desmonte es una
preocupación diaria en el desarrollo de la Mina “Proyecto Especial Compartido”
debido a las largas distancias que tienen que recorrer los Dumpers. Por ello, se
investigará la manera de disminuir la sobrerotura haciendo uso de cañas en las
operaciones.
El proceso de voladura de los frentes de avance en la Mina Proyecto
Especial Compartido (PEC) actualmente tiene un diseño de malla estándar de
una sección de 3.5m x 3.5m, la perforación se realiza con Jumbo de 12 pies y el
arranque es un corte cilíndrico con taladros de alivio.
El explosivo usado en la voladura controlada son explosivos de baja
potencia como: Semexa 45% 1 1/8 x 12 y Exsablock 7/8 x 7 en el contorno, cabe
mencionar que antes se usaba el mismo explosivo pero sin la aplicación de la
carga desacoplada en los taladros de la corona y el uso de los tubos de PVC
para dichos taladros.
El “Proyecto Especial Compartido” es una unidad minera, cuya concesión
pertenece a la compañía Minera Aurífera Marsa S.A. y se delimita por las
concesiones de la compañía Consorcio Minero Horizonte S.A. Dadas las
circunstancias y la necesidad de explotar estos recursos se llegó a un acuerdo
entre ambas compañías, donde la administración de dicha Zona seria llevado
por CMHSA. Los costos y las utilidades se distribuyen en un 40% para CMHSA
y 60% para MARSA.

1.2. Antecedentes
Luis Alberto Ávila Méndez, En su tesis “Aplicación de la voladura controlada
en las labores lineales de sección de 7 x 8 pies en tipo de roca III y la relación
con los costos de operación en la unidad minera aurífera retamas S.A.
Propone que actualmente se tiene una sobre rotura de 15% siendo el
objetivo reducir al 10 % en las labores lineales para así no tener una sobre

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extracción de material desmonte a superficie y reducir directamente el costo de


extracción aplicando toda la técnica de la voladura controlada, con las siguientes
conclusiones:
Es que es de suma importancia llevar el control de la sección, para evitar el
movimiento innecesario de materia no programado. Lo que nos daría un ahorro
significativo, considerando que si tenemos 40 disparos al mes, entonces el
ahorro seria de S/.842.00 por labor en un mes, al año estimamos obteniendo un
ahorro aproximado de S/.10104.00 por frente; Entonces si solo consideramos un
aproximado de 20 labores lineales en mina el ahorro seria de S/202,080.00 al
año. Al no utilizar el control de voladura los costos generados por la sobre rotura,
hay que sumar los problemas de dilución, que es una pérdida significativa del
valor del mineral (01)

Carlos Manuel Vidal solano, En su tesis “reducción de costos en perforación


y voladura y optimizando los estándares de perforación y voladura en las labores
de avance en la veta Jimena de la mina papagayo - poderosa”, Propone que al
aplicar la voladura controlada y al optimizarlos estándares de perforación y
voladura se reducirá los costos en perforación y voladura en las labores de
avance en la veta Jimena de la Mina – Poderosa, llegando a las siguientes
conclusiones: Es que al aplicar voladura controlada y optimizando los estándares
de perforación y voladura van a permitirla reducción de costos en perforación,
voladura, sostenimiento y acarreo ; como también vamos a disminuir la dilución,
aumentar los indicadores de productividad y controlar la estabilidad de las
labores con ello reducir el índice de accidentabilidad. (02)

Jaime Tinta, en su tesis “prevención de realces en labores de preparación


desarrollo en tramos de fallas con RMR<25, aplicando evaluación geomecanica
insitu y voladura controlada en la unidad Parcoy – CMH S.A. – 2015”, concluye
que aplicando voladura controlada se evita demoras en limpieza (m3 movidos) y
sostenimiento (m3 shotcrete y m2 pernos). (03)

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1.3. Unidad Parcoy – Consorcio Minero Horizonte S.A.


1.3.1. Ubicación
La Unidad Minera Parcoy de Consorcio Minero Horizonte S.A. se encuentra
ubicada en la confluencia de los ríos Parcoy y Llacuabamba en el Anexo de
Retamas, Distrito de Parcoy, Provincia de Pataz en el Departamento de La
Libertad, a una altura promedio de 2,750 m.s.n.m y sus coordenadas geográficas
son las siguientes: 72° 28’ 00” Longitud Oeste, 08° 01’ 00” Latitud Sur. La mina
aurífera está situada a 1040 Km. al Norte de Lima sobre el Flanco Oriental de la
Cordillera De Los Andes y pertenece a la Cuenca Hidrográfica del Marañón. De
acuerdo a la Carta Geológica del Instituto Geológico; “Hoja de Tayabamba” (17-
I). Las áreas de operación están cerca a los poblados de Retamas, La Soledad,
Parcoy, Lúcumas y Llacuabamba.

1.3.2. Accesibilidad
Por Vía Terrestre: El acceso por vía terrestre es el siguiente:
Lima – Trujillo : 560 Km. 9 horas
Trujillo – Chagual : 440 Km. 12 horas
Chagual – Retamas : 40 Km. 3 horas
Por Vía Aérea: El acceso por vía aérea en avioneta, se realiza hasta un
aeródromo Ubicado en la playa de la laguna de Pías.
Lima – Pías : 1 hora 20 minutos
Pías - Trujillo : 30 Minutos
Después se continúa vía terrestre río arriba con destino Retamas
aproximadamente 30 minutos.

1.3.3. Propiedad y Propietario


En 1978, Rafael Navarro Grau y Jaime Uranga fundan Consorcio Minero
Horizonte S.A. y deciden procesar los relaves del área dejados por la operación
de SIMPAR, que ascendían aproximadamente a 200,000 toneladas con una ley
3.5 gr. Au/tm en promedio, para la realización de su proyecto se adquieren los
derechos mineros que correspondían al Sindicato Minero Parcoy S.A.

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1.3.4. Historia
A comienzos del siglo XX el polaco Mariano Tarnawiescky (1913– 1929)
realizó un intenso trabajo exploratorio en toda la provincia de Pataz, desde el
cerro el Gigante al Sur hasta Pataz hacia el Norte, determinando una serie de
estructuras.
La firma inglesa Pataz & Parcoy Gold Syndicate Ltd. se establece en la zona
y en el año 1918 Mariano Tarnawiescky instala la primera planta de cianuración
en Retamas, esto le dio buenos resultados económicos.
El señor Eulogio Fernandini en el año 1934, funda el Sindicato Minero
Parcoy S.A., el cual inicia sus actividades al año siguiente.
La Compañía Aurífera Anglo – Peruana S.A., en 1938 explora las vetas
Sissy, Chinchiles y Elisa al Oeste de la zona, aparentemente no llegan a procesar
mineral; la Compañía, se disolvió y sus concesiones fueron adquiridas por el
SIMPAR; es así que el Sindicato Minero Parcoy desarrolla en el área la mina
subterránea más grande del País.
Durante los veinticinco años, que el Sindicato Minero Parcoy desarrolla sus
operaciones trabaja varias vetas, entre las cuales cabe mencionar: Esperanza,
Carlos Bernabé, Carmencita - Mishahuara, San Francisco,Encanto, Mishencanto
y Cabana en los alrededores de Retamas, Lastenia y Porvenir en la parte alta
del cerro el Gigante; se llega a trabajar gran parte del batolito. El cierre de esta
empresa se debió a la estabilidad del precio del oro en 35 dólares/onza.
El Sindicato minero Parcoy S.A., en los años 1934 - 1960, explotó mineral
por un tonelaje aproximado de 1'200,000 TM y con una ley promedio de 10.84 g
Au/TM.
En 1978, Rafael Navarro Grau y Jaime Uranga fundan Consorcio Minero
Horizonte S.A. adquieren los derechos mineros que correspondían al Sindicato
Minero Parcoy S.A.
Después de cuatro años de intentar procesar los relaves no se obtuvo
resultados positivos. Al ver que el proyecto de procesamiento y recuperación de
valores de los relaves no se lograba, los directivos de Consorcio Minero
Horizonte deciden trabajar la mina. Ya en 1985 realizó exploraciones trabajando
la cortada Fernandini, donde se determinó la veta Rosa Orquídea.

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El crecimiento de la empresa empieza con el descubrimiento y desarrollo del


clavo "Rosa- Orquídea " el más importante de Parcoy, con leyes promedio de 10
onzas por tonelada.
Luego se descubren los clavos Dolores y Teresa los cuales dan muy buenos
resultados .Después de varias dificultades, en 1986 se produce la primera barra
de oro la cual pesa 700 gramos.
Pronto la situación económica de la empresa mejora y secuencialmente se
apertura nuevos niveles superiores de exploración y desarrollo, ello permite
incrementar la producción a 20; 30; 50 y 90 t/día, en el año 1988 la producción
es sostenida en 100 TM/día.
Para el año 1989, la producción se establece en 150 t / día. A partir del año
1990 la producción de mina se va incrementando paulatinamente a 250; 350;
450 600; 700; 800; 900; 1000 t/ día.
Actualmente Consorcio Minero Horizonte S.A. viene trabajando la veta
Milagros, Golden, Split Lourdes y Lourdes en la Zona Norte, Veta Rosa –
Orquídea, Encanto y Rosarito en el Zona Central y Candelaria y Victoria en la
Zona Sur, la mineralización permite sostener un ritmo de producción de
2000TM/día, con una ley en promedio de 10.4 gr. Au / TM.

1.4. Marco teórico correspondiente a la tesis.


1.4.1. Perforación
La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura.
Su propósito es abrir en la roca huecos cilíndricos denominados taladros y están
destinados a alojar el explosivo y sus accesorios iniciadores.
El principio de la perforación se basa en el efecto mecánico de avance o
empuje, percusión y rotación, cuya acción de golpe y fricción producen el
astillamiento y trituración de la roca.
1.4.1.1. Estándares de perforación y voladura
 Cumplimiento del diseño de malla de perforación para cada tipo de roca.
 Modo de perforación, paralelismo entre taladros perforados y con la
estructura mineralizada.
 Carguío correcto de los taladros.
 Distribución de la carga explosiva en el frente.

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1.4.1.2. Estándar de perforación en frente de avance


Se tiene diferentes tipos de malla de perforación para cada tipo de roca.
 Para perforación de secciones de 3,50 m x 3,50 m, utilizar un juego de
barrenos 12’ y 14’.
 Usar el estándar malla de perforación y carguío de taladros para galerías,
cruceros y otros.
 Usar brocas de 45 mm y 102mm para taladros de alivio
 Pintar el perímetro y la malla de perforación.
 La cantidad de cartuchos está en función de la longitud de taladros.

1.4.2. Tipo de Corte


Los métodos de corte, corresponden a las formas de efectuar el disparo en
primera fase para crear la cavidad de corte.
1.4.2.1. Corte con taladros en diagonal o en ángulo
La efectividad de los cortes en diagonal consiste en que se preparan en
forma angular con respecto al frente del túnel, lo que permite que la roca se
rompa despegue en forma de “descostre sucesivo” hasta el fondo del disparo.
Cuanto más profundo es el avance, tanto más taladros diagonales deben ser
perforados en forma escalonada, uno tras otro conforme lo permita el ancho del
túnel.
Estos cortes se recomiendan sobre todo para roca muy tenaz o plástica por
el empuje que proporcionan “desde atrás”. También para las que tienen planos
de rotura definidos, ya que dan mayor alternativa que el corte paralelo para
atacarlas con diferentes ángulos.
Estos cortes pueden clasificarse en tres grupos:
 Corte en cuña de ejecución vertical (wedge cut), corte en cuña de ejecución
horizontal (“v” o “w”) y corte piramidal.
 Cortes en abanico (fan cut) con diferentes variantes.
 Cortes combinados de cuña y abanico o paralelo y abanico.

1.4.2.2. Corte en pirámide o diamante (center cut)

Comprende a cuatro o más taladros dirigidos en forma de un haz


convergente hacia un punto común imaginariamente ubicado en el centro y fondo

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de la labor a excavar, de modo que su disparo instantáneo creará una cavidad


piramidal.
Este método requiere alta concentración de carga en el fondo de los taladros
(apex de la pirámide). Se le prefiere para piques y chimeneas.
Según la dimensión del frente puede tener una o dos pirámides
superpuestas. Con este corte se pueden lograr avances de 80% del ancho de la
galería; su inconveniente es la proyección de escombros a considerable
distancia del frente.

Figura N° 1. Corte piramidal


Fuente: López Jimeno

1.4.2.3. Corte en paralelo


Como su nombre lo indica, se efectúan con taladros paralelos entre sí. El
principio se orienta a la apertura de un hueco central cilíndrico, que actúa como
una cara libre interior de la misma longitud que el avance proyectado para el
disparo.
Los taladros son perforados paralelamente y los Jumbos son los equipos
más adecuados porque cuentan con brazos articulados en forma de pantógrafo
que facilitan el alineamiento y dan precisión en la ubicación de los taladros en el
frente de voladura.
Los tipos de cortes usando taladros paralelos:
a. Corte quemado
Los taladros son perforados paralelos uno al otro, algunos de los taladros
contendrán carga explosiva y los otros estarán vacíos donde sus espacios vacíos
actuaran como caras libres para la acción de los taladros con carga explosiva
cuando detonan, todos los taladros serán del mismo diámetro.

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El diseño más simple es de un rombo con cinco taladros, cuatro vacíos en


los vértices y uno cargado al centro. Para ciertas condiciones de roca el esquema
se invierte con el taladro central vacío y los cuatro restantes cargados (ver figura
N°02, ejemplos a y b).
Como los taladros son paralelos y cercanos, las concentraciones de carga
son elevadas, por lo que usualmente la roca fragmentada se sintetiza en la parte
profunda de la excavación (corte). Esto no permite las condiciones óptimas para
la salida del arranque. Lo contrario ocurre con los cortes cilíndricos.

a b c d

Figura N° 2. Ejemplos de corte quemado


Fuente: EXSA

b. Corte cilíndrico
Este tipo de corte mantiene similares distribuciones que el corte quemado,
pero con la diferencia que influye uno o más taladros centrales vacíos de mayor
diámetro que el resto, lo que facilita la creación de la cavidad cilíndrica.
Normalmente proporciona mayor avance que el corte quemado (ver figura N°
03).
En este tipo de arranque es muy importante el burden o distancia entre el
taladro grande vacío y el más próximo cargado, que se puede estimar con la
siguiente relación: B = 0,7 x diámetro del taladro central (el burden no debe
confundirse con la distancia entre centros de los mismos, normalmente utilizada).

a c
b

Figura N° 3. Ejemplos de cortes cilindricos


Fuente: EXSA

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En el caso de emplear dos taladros de gran diámetro la relación se modifica a:


B = 0,7 x 2 diámetro central. Una regla práctica indica que la distancia entre
taladros debe ser de 2,5 diámetros.

Figura N° 4. Distancia entre los taladros de alivio y cargados


Fuente: EXSA

1.4.3. Presión del taladro


Se sabe que la presión del taladro es la que actúa directamente en las
paredes de ésta y por ello la selección del explosivo adecuado está directamente
relacionada a dicha presión.

Según estudios realizados esta presión la podemos hallar con la siguiente


fórmula:
𝑝𝐸 𝑥 𝑉𝑂𝐷 2 𝑥 10−3
𝑃𝑡 =
8
Donde
Pt : Presión de taladro, MPa
pE : Densidad del explosivo, g/cm3
VOD : Velocidad de detonación, m/s

Desacoplando el taladro esta presión disminuye en relación a los radios de


taladro y explosivo y la podemos obtener de:
𝑃𝑏 = 110 ∗ 𝑓 𝑛 ∗ 𝑝𝑒𝑥𝑝 ∗ 𝑉𝑂𝐷 2

Donde:
VOD : Velocidad de detonacion, Km/s
pexp : Densidad del explosive, g/cc
n : Factor 0.9 ( roca humeda )

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El factor de desacoplamiento (f) se puede calcular de la siguiente manera:

𝑑2 𝑙
𝑓= ∗
𝐷2 𝐻

Donde:
d : Diámetro del explosivo, pulg
D : Diámetro del taladro, pulg
l : Carga lineal de explosivo, m
H : Longitud del taladro, m

Para calcular la carga lineal de explosivo (l) es necesario calcular el número de


cartuchos que entraran en el taladro (Nc). Para ello usaremos una formula
dada por Konya:
𝐷𝑒𝑐 ∗ 𝐻 𝐷2
𝑁𝑐 = ; 𝐷𝑒𝑐 =
𝑃𝑐 12.14
Donde:
Pc : Peso del cartucho, gr
Dec : Carga del explosivo , gr/m

Para seleccionar el explosivo para voladura controlada en el contorno, se


debe tratar de seleccionar el explosivo que nos dé una presión de taladro mayor
o igual a la resistencia a la compresión de la roca. A mayor presión de taladro,
más daño se hará al contorno de la sección. Por lo tanto, debe escogerse un
explosivo que su presión de taladro sea mayor y cercana a la resistencia a la
compresión de la roca.

1.4.4. Distribución de la carga explosiva


Para ello usaremos una formula dada por Konya:
𝐷𝑒𝑐 ∗ 𝐻 𝐷2
𝑁𝑐 = ; 𝐷𝑒𝑐 =
𝑃𝑐 12.14
Donde:
Pc : Peso del cartucho, gr
Dec : Carga del explosivo, gr/m

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El espaciamiento (S) se puede calcular según la siguiente formula:

𝐷ℎ (𝑃𝑏 + 𝑇) 𝑈𝐶𝑆
𝑆= ;𝑇=
𝑇 10
Donde:
UCS : Resistencia a la compresión de la roca, MPa.
Dh : Diametro del taladro, mm

Finalmente, para calcular el espaciamiento entre cartuchos del mismo taladro:


𝑃𝑐 /10 − 𝐿𝑐 𝑥 𝑙
𝑋=
𝑙
Donde:
Pc : Peso del cartucho,gr
Lc : Longitud del cartucho
l : Carga lineal del explosivo, m

1.4.5. Voladura controlada


El principio de la voladura controlada es reducir el factor de acoplamiento
perimetral para limitar la sobrerotura. Permitiendo tener un contorno regular y
un terreno estable.
Condiciones:
 Empleo de cargas explosivas lineares de baja energía.
 Taladros muy cercanos entre sí, de acuerdo a la condición del terreno y
al perfil que se desea obtener.
 Disparo simultaneo de todos los taladros para crear una grieta o plano
de rotura continuo.

1.4.5.1. Voladura Controlada De Recorte


Consiste en la voladura de una fila de taladros cercanos, con cargas
desacopladas, pero detonadas Después de la voladura principal o de
producción. Este esquema es preferentemente empleado en voladura subterránea.
El disparo en este tipo de voladura controlada también se efectúa en dos
etapas, primero los taladros de producción y después, con una diferencia de
unos 100 ms, los de recorte (corona).

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Después de haber salido el núcleo de la voladura principal, el burden, entre


la penúltima fila y la corona debe tener una distancia adecuada para facilitar el
desprendimiento de la roca por gravedad.
Los taladros de recorte normalmente tienen el mismo diámetro que los de
producción. (Ver Figura N° 5)

240 240 240

240 240

120 92 120
220 220

56 32 40

180 180
16

72 72
24 1 8 24

180 180

40 32 56

220 140 92 140 220

400
400 288 340
400

Figura N° 5. Esquema de la voladura Recorte.


SECUENCIA 1
2
8
2
16
2
24
2
32
2
40
2
48
1
56
1
72
1
92
1
120
1
140
1
180
1
220
1
240
8
288
5
340
2
400
2
ms
37
CANTIDAD

Fuente: Manual de Perforación y Voladura –CMH


1.4.5.2. Voladura controlada de precorte
Consiste en crear en el cuerpo de roca una discontinuidad o plano de
fractura (grieta continua) antes de disparar la voladura principal o de producción,
mediante una fila de taladros generalmente de pequeño diámetro, muy cercanos,
con cargas explosivas desacopladas disparados simultáneamente.
Este puede realizarse también simultáneamente con los de producción pero
adelantándolos una fracción de tiempo de 90 a 120 ms, siendo el disparo de dos
etapas.
Debemos tener información del comportamiento y del tipo de roca en la que
se vamos a utilizar éste método, podemos considerar como guía algunas
ecuaciones, como las de C. Konya. (Ver Figura N° 6)

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1 1 1 1 1
1
1

1 1

180 92 180

1 1

1 72 32 48 1

16

120 120 240


240 24 8 8 24

40 32 56

220
220 140 92 140

400

400 340 288 340


400

SECUENCIA 1 8 16 24 32 40 48 56 72 92 120 140 180 220 240 288 340 400 ms


Figura
CANTIDAD 19 2 N°1 6.2 Esquema
2 2 2 2de2 la 2voladura
2 0 0 de
0 Precorte.
2 1 2 2 45

Fuente: Manual de Perforación y Voladura -CMH

La voladura de precorte es la que se aplica en esta investigación, para el


contorno de la malla de perforación usamos tubos de PVC ensamblados y con
cargas explosivas espaciadas.
Cabe mencionar que en el mercado hay otros productos, como el exsacorte
y famecorte, que son explosivos de baja potencia, especialmente fabricados para
voladura de contorno y precorte. El exsacorte se puede conseguir en cartuchos
acoplables de carton (diametro 15,5 mm) y de plástico (diámetro de 22 mm). Los
cartuchos de famecorte vienen en mangas plasticas de 1 ¼, 1 ½ y 2 pulgadas
de diametro.

Figura N° 7. Uso del Exsacorte en un taladro.


Fuente: Voladura controlada – EXSA

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Figura N° 8. Cartuchos de Famecorte.


Fuente: Guía de explosivos – FAMESA

1.4.6. Sobrerotura
La sobrerotura es un problema que se genera en labores de avance y
producción, debido a una voladura no controlada ,la cual es influenciada por las
estructuras geológicas sobre el perfil de excavación, existiendo factores que
provocan sobreexcavacion y caída de rocas como:

 Mal dimensionado de las áreas a excavar


 Voladura Sobrecargada
 Diseño de malla inapropiada a la condición de la roca
 Inapropiada selección del explosivo, según el tipo y condición de la
roca
Esta tiene un efecto negativo en cuanto a costos de limpieza (más horas de
scoop), acarreo (más horas dumper) y transporte (mayor tonelaje). Sin embargo,
para controlar la sobrerotura se deben perforar más taladros en el contorno para
reducir el daño al macizo rocoso, lo cual genera un costo extra de perforación.
Además, el costo de sostenimiento es directamente proporcional a la sobre
rotura. Se debe tener en cuenta estos puntos para aplicar voladura controlada
en los contornos.
El uso de la voladura controlada es una medida de solución apropiada a este
problema, lo cual permitirá reducir el porcentaje de sobrerotura a parámetros
aceptables.

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Figura N° 9: Esquema de la forma en la que se presenta la sobrerotura


Fuente: Informe Sobrerotura 2015 - CMH.

1.5. Enunciado del problema


¿Cómo reducir la Sobrerotura en el avance del Crucero 3910 del Nivel 2360 de
la Mina PEC?
1.6. Objetivos
1.6.1. Objetivo general
Demostrar que aplicando voladura controlada con precorte, usando explosivos
de baja potencia entubados y espaciados, se puede reducir la sobrerotura en las
labores del Nivel 2360 de la mina PEC.

1.6.2. Objetivos específicos


a. Reducir el volumen de sobrerotura generado en desmonte durante el
avance de las labores lineales en la mina “PEC”.
b. Determinar el desacople entre cartuchos del mismo taladro para voladura
controlada con precorte para labores lineal en la mina “PEC”.
c. Determinar el espaciamiento entre los taladros de la corona aplicando
voladura controlada con precorte para una malla 3.50 m x 3.50 m.
d. Calcular el ahorro por disparo aplicando voladura controlada con precorte
a labores lineales en la mina “PEC”.

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1.7. Justificación
1.7.1. Justificación económica
Esta investigación busca reducir los costos de extracción de la rotura
generada por el avance e indirectamente reducir el costo de limpieza, acarreo y
el costo del revestimiento con shotcrete para su sostenimiento en el crucero 3910
de la mina PEC.

1.7.2. Justificación científica


Aplicar este nuevo conocimiento para prevenir la sobrerotura en el crucero
3910 usando tubos de PVC.

1.8. Hipótesis
Haciendo uso del modelo de voladura con precorte, usando explosivos de
baja potencia entubados y espaciados, se logra reducir la sobrerotura en un 20%
y se obtiene un mejor corte sin sobreexcavacion.

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CAPITULO II
MATERIALES Y METODOS

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2. Materiales y Métodos
2.1. Materiales
2.1.1. Materiales de estudio
2.1.1.1. Ubicación del área de estudio

La Mina consorcio minero horizonte se ubica en el distrito de Parcoy, Provincia


Pataz, departamento La Libertad. Con coordenadas:
Latitud: -8.01972 Longitud: -77.4783.

Figura N° 10: Plano de Ubicación de CMH


Fuente: CMH

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2.1.1.2. Geología del yacimiento


A. Geología Regional
El yacimiento aurífero de Parcoy se localiza en la región La Libertad, provincia
de Pataz, zona privilegiada con la abundancia de oro en vetas y que se extiende
hasta la localidad de Buldibuyo.
La alteración de la roca caja es producto, básicamente, de la sericitización y
cloritización.
La Historia geológica de la región consta de eventos sedimentarios que van del
Precámbrico hasta el Reciente, afectados por intrusiones de diversos tipos,
composiciones, así como edades. Regionalmente la geología del distrito está
dominada por tres franjas:
 El basamento Precambriano del Complejo Marañón (Este).
 El Batolito de Pataz del Carbonífero.
 Los estratos deformados del Pérmico – Cenozoico (Oeste).
La geología de la zona está vinculada a la evolución estratigráfica y estructural
de la cordillera Andina del Norte del Perú la cual está formada por la
superposición de tres ciclos orogénicos: el Precámbrico, el Hercínico y el Andino.

B. Geología Local
El Yacimiento está emplazado en las rocas intrusivas del Batolito de Pataz, las
que están constituidas por granodioritas, tonalitas y monzogranitos, asociados
estructuralmente a una zona de cizallamiento. Las vetas están hospedadas en
las rocas intrusivas y están constituidas por cuarzo, sulfuros (pirita, galena,
esfalerita, arsenopirita, calcopirita), oro libre y electrum. El sulfuro más
importante es la pirita, siendo la más masiva y fina la que contiene el mayor
porcentaje de oro.

C. Mineralización
Los fluidos mineralizantes son metamórficos de baja salinidad y con temperatura
aproximada de 300°C.Todas las características litológicas, estructurales,
mineralógicas y de tipo de fluido sugieren que el Yacimiento de Parcoy es del
tipo orogénico de oro o mesotermal aurífero.

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D. Rasgos Estructurales
Según el cuadro tectónico descrito por Wilson Reyes (1967) para la zona existen
4 unidades tectónicas, una provincia de pliegues, un área imbricada, las fosas
tectónicas del Marañón y una zona de bloques fallados, siendo esta última la que
correspondería a nuestra área de estudio.
La provincia de bloques fallados se caracteriza por haber sufrido movimientos
predominantemente verticales a lo largo de fallas que tienen rumbo aproximado
NW- 23 SE.
En la unidad de Parcoy es importante indicar y definir un gran bloque tipo graben,
“La Virgen”, que ha bajado y cuyos límites son:
 Al Sur: La falla “H”.
 Al Norte: entre Cachica.
 Al Este: Potacas.
 Al Oeste: La gran falla regional que pasa por el río Parcoy-Alpamarca y
al W por toda la falda de Pilancones y Pampa Espino.

Este bloque influye en la mineralización y en la profundidad del yacimiento. El


Distrito minero ha sido afectado por los diferentes eventos tectónicos sufridos en
los últimos 399Ma dando como resultado una complejidad estructural muy
marcada. No presenta fuerte foliación, por lo que se supone instruyó la corteza
superior en una zona extensional. Dicha zona extensional se habría reactivado
subsecuentemente como consecuencia de un sistema de fallas inversas oblicuas
durante la mineralización y de nuevo por callamiento post-mineralización. Las
fallas producto de los eventos tectónicos regionales, pueden haber tenido un
efecto en la distribución de zonas mineralizadas en el distrito de Parcoy, que
incluye cizallamiento y plegamiento pre-mineral, sin-mineral y post-mineral. Los
eventos premineral incluyen deformación y metamorfismo en el Complejo
Marañón Proterozoico (la orientación estructural o direcciones de compresión no
son muy reconocidas), débil acortamiento NW-SE en el Ordoviciano,
acortamiento NE-SW en el Devoniano tardío, y extensión NW-SE durante la
intrusión del Batolito de Pataz en el Missisipiano (Haeberlin y Fontboté, 2002).
El contacto occidental del Batolito es una falla Cenozoica tipo “Strike-slip” (salto

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sobre su rumbo) orientada 350°/85°, como lo indican las estriaciones de falla


horizontal “Slickenlines” observadas en la Quebrada Balcón. Esta falla es casi
paralela a todas las vetas occidentales y probablemente sea una reactivación de
una falla de primer orden sin-mineral (E. Nelson, 2003). El área presenta tres
sistemas de fallas importantes:
 Sistema de Fallamiento NW-SE (Andino).- Son fallas postminerales de rumbo
paralelo y subparalelo a la veta originando ensanchamiento, acuñamiento,
concentración de valores por dilatación térmica, creando un campo térmico
favorable para la reactivación de mineral, etc. Son de carácter normal – sinextral
e inversa.
 Sistema de Fallamiento NE-SW a NS (Antiandino).- Son fallas de alto
buzamiento al W, se presentan agrupadas, se le considera como fallas
gravitacionales. Las vetas muchas veces se hallan afectadas por este tipo de
fallamiento ya sea normal como inverso, etc.
 Sistema de Fallamiento Principal E-W (Transversales).- Son fallas mayores de
rumbo promedio E –W, las que originan las fallas de tipo extral.

E. Geología Económicas
Las fracturas pre-existentes a la mineralización tiene un rumbo paralelo a las
grandes fallas N-S con buzamiento variable al Noreste, la mineralización rellenó
estas fracturas con cuarzo, pirita que posteriormente fueron afectadas por fallas
transversales; esto dio origen a que las vetas presenten un modelo tipo rosario.
Las vetas son típicamente mesotermales donde prima la asociación “cuarzo,
pirita, oro”, así como otros minerales asociados en menor magnitud como clorita,
sericita, calcita, ankerita, galena, esfalerita. Las vetas se alinean a una dirección
dominante N20°W con buzamientos al NE, siendo casi todas el resultado del
emplazamiento del sistema de fallas de cizalla., así mismo se han identificado
“sistemas” de vetas, constituidos por una veta central o principal con ramales y
sigmoides asociados. La mayoría de las vetas presentan marcadas variaciones
en rumbo y buzamiento, generando zonas de mayor apertura y enriquecimiento,
emplazados en zonas de debilidad y cizallamiento que favorecieron el relleno
mineralizante y la formación de “clavos”. La extensión horizontal e individual de
las estructuras es algunas decenas de metros las cuales están controladas por

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fallas transversales sinextrales en la mayoría de los casos, de actividad tanto pre


como post al emplazamiento de la mineralización. La paragénesis de las vetas
auríferas es simple y repetida.
 Estadio I.- Corresponde al relleno más antiguo de cuarzo lechoso acompañado
de pirita gruesa y arsenopirita, por reactivación tectónica de las vetas se produce
el fracturamiento y microfracturamiento de los minerales depositados en esta
etapa.
 Estadio II.- Ocurre el ascenso de cuarzo gris de grano fino, esfalerita con ex
soluciones de calcopirita y pirrotita, posteriormente galena con inclusiones de
sulfosales de Sb, el electrum está hospedado principalmente en la esfalerita.
Precipitando más tarde el oro nativo generalmente con galena y también en la
25 pirita fracturada, hacia el final de esta etapa tiene lugar un proceso de
recristalización a pequeña escala y nueva deposición de pirita y arsenopirita. En
una etapa tardía se deposita cuarzo con carbonatos. El volumen de los minerales
del estadio I es mucho mayor que los depositados en el estadio II, sin embargo
este estadio es la etapa aurífera. Los minerales que conforman las estructuras
de interés económico son:
 Macroscópicamente.- Cuarzo lechoso con abundante pirita. En algunas zonas
se observa pequeñas cantidades de galena, esfalerita y arsenopirita. También
se observa oro nativo en el cuarzo.
 Microscópicamente.- A continuación se nombra el orden decreciente de
abundancia de los minerales hipógenos y supérgenos (Según Luís Ángel de
Montrevil Díaz).
- Cuarzo (SiO2), componente predominante
- Pirita (FeS2) - Calcita (CaCO3)
- Sericita Kal2 (AlSi3O10) (OH)2
- Arsenopirita FeAsS
- Galena PbS
- Esfalerita (Zn,Fe)
- Calcopirita (CuFeS2)
- Oro Nativo (Au)
- Esfena o Tetanita (CaTiSiO3)
- Pirrotita FeS1-x

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- Cerusita PbCO3
- Covellita CuS
- Limonita (goethita) Fe2O2nH2O
- Bornita Cu5FeS4

Respecto de las alteraciones podemos indicar que, en estos tipos de depósitos,


la alteración hidrotermal está íntimamente relacionada a los mecanismos de
deformación y geometría de las zonas de fractura y cizalla. Por otro lado, varían
ampliamente de acuerdo a la litología y temperatura de los fluidos hidrotermales.
Depósitos formados a diferente temperatura dentro de similares prototipos
pueden tener diferentes ensambles de alteración hidrotermal. Las alteraciones
asociadas con la mineralización son:

 Sericítica.- En la zona de alteración el cuarzo es el único mineral primario


no alterado, el resto de minerales fue reemplazado por sericita, cloritas y
pirita; a veces la clorita, como producto de alteración temprana, es
reemplazada en una fase posterior por mica blanca (moscovita). En
general la roca alterada presenta un color crema. El halo de alteración se
extiende a pocos cm. o a veces a varios metros de la estructura
mineralizada.
 Propilítica.- Es una alteración hidrotermal temprana y está afectando a
los ferromagnesianos de los diferentes tipos de rocas. Esta ampliamente
distribuida como halos externos y adyacentes a la alteración Sericítica.
La mineralización con mejores valores de oro se encuentra en los
cambios significativos en la inclinación de las vetas así como en la
cercanía a las intersecciones de estructuras. Las cuatro estructuras
principales o “clavos” del Yacimiento de Parcoy son: “Milagros”,
“Lourdes”, “Candelaria” y “Rosa Orquídea”, estas tienen longitudes de
hasta 400 m. con anchos promedios del orden de los dos metros, su
inclinación varia de 35° a 90°, siendo en promedio 65° al Este, estas
estructuras se caracterizan por presentar ensanchamientos (clavos) así
como estrangulamiento de las franjas económicas, muestran ramaleos
tipo “cola de caballo” desprendimiento de ramales o splits y sigmoides
asociados.

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2.1.2. Materiales consumidos


2.1.2.1. Explosivos , accesorios y equipos electrónicos
 Semexa de 45% 1-1/8 x 12”, de 3.77MJ/kg de calor de detonación, 0.94m3/kg
de gases, 3800 m/s de velocidad de detonación, 83% de potencia relativa en
peso al ANFO, 87Kbar de presión de detonación y 0.205 kg/cartucho.

 Exsablock de 45% 7/8 x 7”, de 2800 m/s de velocidad de detonación, 23 Kbar


de presión de detonación, 47% de potencia relativa en peso al ANFO, 0.125
kg/cartucho y cero resistencia al agua.

 Detonador no eléctrico.- Se hará uso de exanel de 2,000 m/s de velocidad de


detonación.

 Cordón detonante.- Color amarillo de 6,650m/s mínimo de velocidad de


detonación.

 Carmex.- Vienen ya ensambladas y se emplea dos en cada voladura por si


fallase una.

 Cucharillas.- Hechas de fierro corrugado que se emplea para la limpieza de


los taladros.

 Tubos de PVC.- Utilizados en el arrastre, se introduce a los taladros para evitar


que se tapen después de la perforación y darle velocidad al carguío. También
son usados para la voladura de los taladros del contorno, permite mantener la
carga desacoplada en el taladro.

 Laptop.- Usado para procesar los datos

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2.2. Población Muestral


2.2.1. Universo
Todas las labores de preparación y desarrollo de la unidad PEC de Consorcio
Minero Horizonte S.A. en el 2016.

2.2.2. Población
Labores de preparación y desarrollo de Milagros PEC de Consorcio Minero
Horizonte S.A. en el 2016.

2.2.3. Muestra
Se seleccionó como unidad experimental al Crucero 3910 (CX3910) ubicado en
la mina Milagros PEC, de la unidad Parcoy de Consorcio Minero Horizonte S.A.
en el 2016.

2.3. Métodos y técnicas


2.3.1. Técnicas de recolección de datos
Las técnicas de recojo de datos que se utilizó en los disparos iniciales sin
hacer uso de la voladura controlada consistieron en el análisis documental, a
través de los reportes e informes generados por el área de perforación y voladura
con el objetivo de obtener una línea base. Para los disparos de las voladuras de
precorte, se usó la observación directa de los resultados en cada uno de los
disparos, realizando la medición del avance y la sección de la labor. (Ver tabla
N°1)

35
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2.3.2. Secuencia de toma de datos

SELECCIÓN DE
LA UNIDAD DE
SI RMR 31-40
ESTUDIO(CX3910)

USO DE TUBOS
DE PVC
ENSAMBLADOS

SI NO

TOMA DE DATOS TOMA DE DATOS


DE VOLADURA DE VOLADURA
(LEVANTAMIENTO (LEVANTAMIENTO
TOPOGRÁFICO) TOPOGRÁFICO)

CALCULO DE CALCULO DE
SOBRE ROTURA ANALISIS COMPARATIVO SOBRE ROTURA
Y COSTO Y COSTO
UNITARIOS UNITARIOS

DISMINUCIÓN
DE SOBRE
ROTURA

ANÁLISIS DE
COSTO
UNITARIOS

FIN

36
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2.3.3. Procedimiento experimental


2.3.3.1. Estudio Preliminar del proyecto.
2.3.3.1.1. Recopilación de la información actual.
La técnica de recolección de datos que se utilizó consiste en un análisis
documental, de la data histórica de la mina, generada por el trabajo conjunto de
Perforación y Voladura, Topografía Mina y Productividad. Al procesar estos datos
y convertirlos en información ayudan a establecer una línea base, que es el punto
de partida de la presente investigación. Consideramos labores de un RMR de 31
a 40 según la clasificación de Bieniawski.

A. Recopilación de información
 Terreno: Según el Mapeo Geomecanico, el CX3910, el terreno tiene un
RMR de 38, Roca Mala –A, según la caracterización Geomanica del
Macizo rocoso de CMH.
 Explosivos. De acuerdo a las especificaciones del proveedor y las
mediciones tomadas en campo se consiguió las características del
explosivo como densidad, VOD y presión de detonación.

2.3.3.2. Diseño de la voladura.


A. Diseño de arranque
Se optó por un arranque cilíndrico, con cuatro taladros de alivio de 102 mm
seguido de tres taladros de 45 mm que serán cargados con explosivo.

0.2
m 16 taladro de alivio
D = 102 mm

8 8
taladro cargado
D = 45 mm

Figura N° 11: Tipo de Arranque cilíndrico


Fuente: Diseño de mallas – CMH

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B. Secuencia de salida.
En la nueva malla de perforación, se hace uso del Precorte, para la secuencia de
salida se usa exsanel con retardos que varian desde 1 hasta los 400 ms,
distribuidos sistemáticamente de tal manera que los taladros desacoplados en la
corona sean los primeros en salir, seguidos del arranque, ayudas, cuadradores y
finalmente las arrastras. Esto podemos apreciarlo en la secuencia de salida (Ver
ANEXO N° 02)

C. Taladros de contorno.
Para el cálculo del espaciamiento (S) entre los taladros de contorno para
voladura controlada con Exsablock 7/8” x 7”, aplicaremos el modelo matemático
de Konya, el cual toma en cuenta el factor de desacoplamiento entre cartuchos
dentro del mismo taladro.
Es necesario calcular la presión sobre el taladro (Pb):

𝑃𝑏 = 110 ∗ 𝑓 𝑛 ∗ 𝑝𝑒𝑥𝑝 ∗ 𝑉𝑂𝐷 2


Donde:
VOD : 2 Km/s
pexp : 0.78 g/cc
n : 0.9 ( roca humeda )

El factor de desacoplamiento (f) se puede calcular de la siguiente manera:

𝑑2 𝑙
𝑓= ∗
𝐷2 𝐻

Donde:
d : Diámetro del explosivo, pulg
D : Diámetro del taladro, pulg
L : Carga lineal de explosivo, m
H : Longitud del taladro, m

Para calcular la carga lineal de explosivo (Dec), es necesario calcular el


número de cartuchos que entraran en el taladro (Nc). Para ello usaremos una
formula dada por Konya:
𝐷2 𝐷𝑒𝑐 ∗ 𝐻
𝐷𝑒𝑐 = ; 𝑁𝑐 =
12.14 𝑃𝑐
Donde:
Pc : Peso del cartucho, gr

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Siendo, para este caso el diámetro del taladro 45 mm. El Dec tiene un valor de
166. Por lo tanto. El número de cartuchos (Nc) a utilizar son 7. A este número,
tenemos que considerar los dos cartuchos de cebado.

Teniendo en cuenta que cada cartucho tiene 7 pulgadas de largo, tendríamos


1.26m de carga lineal de explosivo. Teniendo esto podemos calcular el factor
de desacoplamiento.
0.8752 1.26
𝑓= ∗
1.772 3

El factor de desacoplamiento seria 0.10. Con esto reemplazamos en la fórmula


original para encontrar la presión sobre el taladro.
𝑃𝑏 = 110 ∗ 0.100.9 ∗ 0.78 ∗ 22
𝑃𝑏 = 44 𝑀𝑃𝑎

El espaciamiento (S) se puede calcular según la siguiente formula:


𝐷ℎ (𝑃𝑏 + 𝑇) 𝑈𝐶𝑆
𝑆= ;𝑇=
𝑇 10
Donde:
UCS : resistencia a la compresión de la roca, 43 MPa.
45
𝑇= = 4.5
10

45 (43 + 4.5)
𝑆= = 474𝑚𝑚; 𝑆 = 0.47 𝑚
4.5

Finalmente, para calcular la distancia entre cartucho y cartucho:

𝑃𝑐 /10 − 𝐿𝑐 ∗ 𝑙 0.72 − 0.18 ∗ 1.26


𝑋= ;𝑋 = = 0.40𝑚
𝑙 1.26

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D. Aplicación de la Voladura con Precorte.

Se aplicó el nuevo diseño de voladura en la ejecución del CX3910. Marcándose


la malla con pintura Spray Naranja. En los taladros de arranque, ayudas,
cuadradores y arrastres se usó Semexa 45% 1 1/8 x 12 y en los taladros de
contorno se usó Exsablock de 7/8 x 7 debido a su menor poder rompedor, para
mantener el desacople de 40 cm entre los cartuchos de explosivo se utilizó tubos
de PVC cortados por la mitad y fijados con cinta masking tape
(Anexo N° 5).

2.3.3.3. Recopilación de datos.


Luego de cada uno de los disparos se tomaron medidas del avance, en función
de los puntos topográficos 1G, 2G y 3G colocados en los hastiales, al iniciar el
CX3910, así mismo el punto 5G ubicado en el BP3972 y el punto 1H, 2H y 3H
en el CX3936. Se midió la sección (alto y ancho) del frente, en coordinación con
el departamento de Topografía CMH se realiza un levantamiento topográfico de
todo el avance que nos permite tener el área de las secciones en los disparos.
(Ver Tabla N°1 y Tabla N°2)

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DATOS DE VOLADURA INICIAL

N° Contra Alto Ancho Sección


Contra Final Avance (M)
Disparo Inicial (M) (M) Media (M2)

1 1G + 12.85 1G + 15.70 4.15 3.99 14.21 2.85

2 1G + 15.70 1G + 18.65 3.92 3.61 13.76 2.95

3 1G + 18.65 2G + 1.22 3.79 3.79 13.56 2.57

4 2G + 1.22 2G + 4.12 3.78 3.79 13.50 2.90

5 2G + 4.12 2G + 6.96 3.98 3.79 14.04 2.84

6 2G + 6.96 2G + 9.88 4.09 3.93 14.16 2.92

7 2G + 9.88 2G + 12.86 3.92 3.71 14.18 2.98

8 2G + 12.86 2G + 15.65 4.03 3.89 13.79 2.79

9 2G + 15.65 2G + 18.48 3.78 3.80 13.16 2.83

10 2G + 18.48 3G + 1.37 3.89 3.80 13.86 2.89

11 3G + 1.37 3G + 4.30 4.02 3.89 14.48 2.93

12 3G + 4.30 3G + 7.25 3.88 4.23 14.24 2.95

13 3G + 7.25 3G + 10.09 3.92 3.79 13.63 2.84

14 3G + 10.09 3G + 12.90 3.89 3.80 13.32 2.81

15 3G + 12.90 3G + 15.87 3.89 3.81 13.99 2.97

16 3G + 15.87 3G + 18.76 4.10 4.21 14.06 2.89

17 3G + 18.76 5G + 4.33 3.92 3.71 13.69 2.81

18 5G + 4.33 5G + 7.21 3.93 3.79 13.67 2.88

19 5G + 7.21 5G + 10.10 3.89 3.89 13.78 2.89

20 5G + 10.10 5G + 13.02 3.88 3.98 14.03 2.92

Tabla N°1: Toma de datos de disparos sin voladura controlada


Fuente: propia

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DATOS DE LA VOLADURA DE PRECORTE

N° Contra Alto Ancho Sección


Contra Final Avance (M)
Disparo Inicial (M) (M) Media (M2)

21 5G + 15.86 5G + 18.77 3.60 3.66 11.94 2.91

22 5G + 18.77 1H + 1.68 3.67 3.54 11.85 2.91

23 1H + 1.68 1H + 4.57 3.62 3.60 11.87 2.84

24 1H + 4.57 1H + 7.38 3.60 3.66 11.94 2.81

25 1H + 7.38 1H + 10.29 3.67 3.53 11.92 2.91

26 1H + 10.29 1H + 13.17 3.59 3.54 11.90 2.88

27 1H + 13.17 1H + 16.01 3.60 3.57 11.83 2.84

28 1H + 16.01 1H + 18.87 3.62 3.60 11.87 2.86

29 1H + 18.87 2H + 1.78 3.60 3.65 11.90 2.91

30 2H + 1.78 2H + 4.59 3.60 3.52 11.89 2.81

31 2H + 4.59 2H + 7.50 3.59 3.54 11.92 2.91

32 2H + 7.50 2H + 10.44 3.67 3.53 11.87 2.94

33 2H + 10.44 2H + 13.37 3.62 3.60 11.88 2.93

34 2H + 13.37 2H + 16.30 3.58 3.68 11.91 2.93

35 2H + 16.30 2H + 19.19 3.61 3.53 11.94 2.89

36 2H + 19.19 3H + 2.02 3.64 3.66 11.91 2.83

37 3H + 2.02 3H + 4.93 3.62 3.60 11.79 2.91

38 3H + 4.93 3H + 7.82 3.60 3.60 11.83 2.89

39 3H + 7.82 3H + 10.57 3.60 3.61 11.91 2.75

40 3H + 10.57 3H + 13.47 3.67 3.67 11.89 2.90

Tabla N°2: Toma de datos de voladura de precorte


Fuente: propia

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2.3.3.4. Tratamiento de datos.


2.3.3.4.1. Calculo de la sobrerotura

Para calcular la sobre rotura tendremos que tomar en cuenta la sección diseñada
de la labor (3.50 x 3.50 mts) y la sección real post voladura que se obtiene
mediante el levantamiento topográfico.
La sobrerotura se puede calcular mediante la siguiente formula experimental:

𝐑𝐫 − 𝐑𝐭
𝐒𝐫(%) =
𝐑𝐭
Rr = Ar x L
Rt = At x L
Donde:
Sr: Sobrerotura, en %
Rr: Rotura real, en M3.
Rt: Rotura teórica, 11.32 M3.
Ar: Sección promedio de la labor, obtenida mediante el levantamiento
topográfico, en M2
At: Sección diseño o teórica de la labor, en M2.
L: Avance ejecutado.

La Rotura real se calcula con el producto del promedio de la sección de inicio y


la sección final de la voladura con el avance del disparo.
(𝐒𝐟 − 𝐒𝐢 )
𝐀𝐫 =
𝟐

 Sobrerotura con la voladura actual.

Para este caso se ha tomado los datos de la sección real en veinte disparos
ejecutados, las secciones son proporcionadas por el área de Topografía Mina
(Ver Figura N° 12).
Una vez obtenido Luego se comparó con el Diseño y se determinó que la
sobrerotura inicial es de 22.76%. (Ver Tabla N° 03)

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DATOS DE VOLADURA SIN APLICAR VOLADURA CONTROLADA


SECCION ROTURA ROTURA
N° CONTRA CONTRA AVANCE SOBRE
MEDIA REAL DISEÑO
Disparo INICIAL FINAL (M) ROTURA
(M2) (M3) (M3)

1 1G + 12.85 1G + 15.70 14.21 2.85 40.5 32.2 25.88%

2 1G + 15.70 1G + 18.65 13.76 2.95 40.6 33.3 21.90%

3 1G + 18.65 2G + 1.22 13.56 2.57 34.8 29.0 20.12%

4 2G + 1.22 2G + 4.12 13.50 2.90 39.2 32.7 19.64%

5 2G + 4.12 2G + 6.96 14.04 2.84 39.9 32.0 24.38%

6 2G + 6.96 2G + 9.88 14.16 2.92 41.3 33.0 25.44%

7 2G + 9.88 2G + 12.86 14.18 2.98 42.2 33.6 25.62%

8 2G + 12.86 2G + 15.65 13.79 2.79 38.5 31.5 22.21%

9 2G + 15.65 2G + 18.48 13.16 2.83 37.2 31.9 16.62%

10 2G + 18.48 3G + 1.37 13.86 2.89 40.1 32.6 22.83%

11 3G + 1.37 3G + 4.30 14.48 2.93 42.4 33.1 28.28%

12 3G + 4.30 3G + 7.25 14.24 2.95 42.0 33.3 26.19%

13 3G + 7.25 3G + 10.09 13.63 2.84 38.7 32.0 20.79%

14 3G + 10.09 3G + 12.90 13.32 2.81 37.4 31.7 18.04%

15 3G + 12.90 3G + 15.87 13.99 2.97 41.5 33.5 23.93%

16 3G + 15.87 3G + 18.76 14.06 2.89 40.6 32.6 24.60%

17 3G + 18.76 5G + 4.33 13.69 2.81 38.5 31.7 21.32%

18 5G + 4.33 5G + 7.21 13.67 2.88 39.4 32.5 21.10%

19 5G + 7.21 5G + 10.10 13.78 2.89 39.8 32.6 22.12%

20 5G + 10.10 5G + 13.02 14.03 2.92 41.0 33.0 24.29%

SOBREROTURA PROMEDIO 22.76%

Tabla N°03: Sobrerotura inicial sin voladura controlada


Fuente: propia

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 Sobrerotura haciendo uso de la voladura controlada.


DATOS DE VOLADURA APLICANDO VOLADURA CONTROLADA

SECCION ROTURA ROTURA


CONTRA CONTRA AVANCE SOBRE
N° Disparo MEDIA REAL DISEÑO
INICIAL FINAL (M) ROTURA
(M2) (M3) (M3)

21 5G + 15.86 5G + 18.77 11.94 2.91 34.7 32.8 5.77%

22 5G + 18.77 1H + 1.68 11.85 2.91 34.5 32.8 5.01%

23 1H + 1.68 1H + 4.57 11.87 2.84 33.7 32 5.15%

24 1H + 4.57 1H + 7.38 11.94 2.81 33.5 31.7 5.77%

25 1H + 7.38 1H + 10.29 11.92 2.91 34.7 32.8 5.63%

26 1H + 10.29 1H + 13.17 11.9 2.88 34.3 32.5 5.41%

27 1H + 13.17 1H + 16.01 11.83 2.84 33.6 32 4.79%

28 1H + 16.01 1H + 18.87 11.87 2.86 33.9 32.3 5.15%

29 1H + 18.87 2H + 1.78 11.9 2.91 34.6 32.8 5.46%

30 2H + 1.78 2H + 4.59 11.89 2.81 33.4 31.7 5.32%

31 2H + 4.59 2H + 7.50 11.92 2.91 34.7 32.8 5.63%

32 2H + 7.50 2H + 10.44 11.87 2.94 34.9 33.2 5.15%

33 2H + 10.44 2H + 13.37 11.88 2.93 34.8 33.1 5.28%

34 2H + 13.37 2H + 16.30 11.91 2.93 34.9 33.1 5.50%

35 2H + 16.30 2H + 19.19 11.94 2.89 34.5 32.6 5.77%

36 2H + 19.19 3H + 2.02 11.91 2.83 33.7 31.9 5.54%

37 3H + 2.02 3H + 4.93 11.79 2.91 34.3 32.8 4.48%

38 3H + 4.93 3H + 7.82 11.83 2.89 34.2 32.6 4.84%

39 3H + 7.82 3H + 10.57 11.91 2.75 32.7 31 5.50%

40 3H + 10.57 3H + 13.47 11.89 2.9 34.5 32.7 5.37%

SOBREROTURA PROMEDIO 5.33%

Tabla N°04: Sobrerotura aplicando voladura controlada


Fuente: propia
A continuación mostraremos unos gráficos para representar las secciones con
las cuales fue hallada la sobrerotura de la Tabla N°03 y Tabla N°04. Como se
puede apreciar, se hicieron 20 voladuras sin voladura controlada y otras 20
aplicando voladura controlada, siendo los resultados de sobrerotura bastante
prometedores. (Ver Figura N° 12 y Figura N° 13)

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SECCIONES TOPOGRAFICAS SIN APLICAR VOLADURA CONTROLADA

SECCION 1 SECCION 2 SECCION 3 SECCION 4 SECCION 5


CONTRA: 1G + 12.85 CONTRA: 1G + 15.70 CONTRA: 1G + 18.65 CONTRA: 2G + 1.22 CONTRA: 2G + 4.12

SECCION 6 SECCION 7 SECCION 8 SECCION 9 SECCION 10


CONTRA: 2G + 6.96 CONTRA: 2G + 9.88 CONTRA: 2G + 12.86 CONTRA: 2G + 15.65 CONTRA: 2G + 18.48

SECCION 11 SECCION 12 SECCION 13 SECCION 14 SECCION 15


CONTRA: 3G + 1.37 CONTRA: 3G + 4.30 CONTRA: 3G + 7.25 CONTRA: 3G + 10.09 CONTRA: 3G + 12.90

LEYENDA
EXCAVACION REAL

SECCION DE DISEÑO
SECCION 16 SECCION 17 SECCION 18
CONTRA: 3G + 15.87 CONTRA: 1G + 15.70 CONTRA: 5G + 4.33

SECCION 19 SECCION 20 SECCION 21


CONTRA: 5G + 7.21 CONTRA: 5G + 10.10 CONTRA: 5G + 13.02

Figura N° 12: secciones sin aplicar voladura controlada en el CX - 3910


Fuente: propia

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SECCIONES TOPOGRAFICAS APLICANDO VOLADURA CONTROLADA

SECCION 22 SECCION 23 SECCION 24 SECCION 25 SECCION 26


CONTRA: 5G + 15.86 CONTRA: 5G + 18.77 CONTRA: 1H + 1.68 CONTRA: 1H + 4.57 CONTRA: 1H + 7.38

SECCION 27 SECCION 28 SECCION 29 SECCION 30 SECCION 31


CONTRA: 1H + 10.29 CONTRA: 1H + 13.17 CONTRA: 1H + 16.01 CONTRA: 1H + 18.87 CONTRA: 2H + 1.78

SECCION 32 SECCION 33 SECCION 34 SECCION 35 SECCION 36


CONTRA: 2H + 4.59 CONTRA: 2H + 7.50 CONTRA: 2H + 10.44 CONTRA: 2H + 13.37 CONTRA: 2H + 16.30

LEYENDA
EXCAVACION REAL

SECCION DE DISEÑO
SECCION 37 SECCION 38 SECCION 39
CONTRA: 2H + 19.19 CONTRA: 3H + 2.02 CONTRA: 3H + 4.93

SECCION 40 SECCION 41 SECCION 42


CONTRA: 3H + 7.82 CONTRA: 3H + 10.57 CONTRA: 3H + 13.47

Figura N° 13: secciones topograficas con voladura controlada en el CX - 3910


Fuente: propia

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2.3.3.5. Análisis de Costos

Realizar voladura controlada implica reducir el daño al macizo rocoso, extraer


menos cantidad de desmonte por el control de la sobrerotura. Habiendo logrado
reducir la sobrerotura en un 17.44% haciendo uso de la voladura controlada, Para
determinar el ahorro económico tenemos que considerar lo siguiente:

Hacer voladura controlada implicaría mayor número de taladros perforados en la


corona y cuadradores; lo cual, conlleva un mayor costo de perforación y, por
ende, mayor costo de voladura.
El beneficio económico es palpable en cuanto se refiere a ahorro sustancial en
limpieza y acarreo del material volado, así como m3 de shotcrete lanzado para
el sostenimiento de la labor.

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VOLADURA VOLADURA DE
ANÁLISIS DE COSTOS UND
INICIAL PRECORTE
Datos de campo:
Seccion de la labor = 3.50 x 3.50 = 3.50 x 3.50 m2
Avance / disparo 2.90 2.90 m
Sobrerotura 22.77% 5.33%
Esponjamiento material 30% 30%
Volumen 58.65 50.32 m3
Volumen roto/ m avance 20.25 17.37 m3 rotos / m
Peso especifico desmonte 2.60 2.60 ton/m3

1. Costo de Limpieza:
Costo horario scoop 93.00 93.00 $/hr
Rendimiento scoop (promedio a 150 mts del frente) 55.00 55.00 ton/hr
Tiempo limpieza frente 2.77 2.38 hr
Costo de limpieza 4.40 4.40 $/m3

2. Costo de Acarreo:
Distancia promedio de transporte 0.90 0.90 km
Costo dumper por tonelada ( 0.9 km a las tolvas) 6.12 6.12 $/ton
Costo acarreo interior mina 2.35 2.35 $/m3

3. Costos de Transporte:
Distancia promedio de transporte 18.00 18.00 km
Costo de transporte a superficie 1.60 1.60 $/Km
Capacidad de tolva de volquete 8.00 8.00 m3
Costo de transporte a superficie 3.60 3.60 $/m3

4. Costo de Sostenimiento:
Costo pernos Split set 7' 14.17 14.17 $/perno
Pernos por seccion (malla sistematica 1.2 x1.2m -7x fila) 7.00 7.00 unidad
Costo de pernos 4.08 4.76 $/m3
Costo de shotcrete 45.85 45.85 $/m2
Perimetro de arco 11.31 9.70 m
Costo de shotcrete 25.60 25.60 $/m3
Costo de sostenimiento 29.69 30.36 $/m3

5. Otros Costos Directos ( ver Anexo 5)


Costo de la Mano de Obra 66.56 69.76 $/m
Costo de Materiales 65.69 94.17 $/m
Costo de Explosivos 76.20 84.86 $/m
Costo del Equipo Jumbo 96.23 119.10 $/m

Otros Costos Directos 15.05 21.18 $/m3

COSTO TOTAL 55.09 61.89 $/m3

COSTO TOTAL POR DISPARO 3,230.89 3,114.56 $/disparo

AHORRO 116.33 $/disparo


Ahorro / avance 40.16 $/m

Cuadro N°1: Análisis de costos.


Fuente: propia

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CAPITULO III
RESULTADOS Y DISCUSION

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3. RESULTADOS Y DISCUSION
3.1. Resultados
3.1.1. Resultados del porcentaje de sobrerotura
En las pruebas realizadas haciendo uso de la voladura de precorte, se obtuvieron
los resultados de la tabla a continuación, donde se puede observar la
sobrerotura.

Sección Avance Rotura Rotura


Descripción Sobrerotura
Promedio (m2) total (m) Real (m3) Diseño (m3)
Voladura Inicial 13.86 57.41 795.44 647.92 22.77%
Voladura de Precorte 11.89 57.56 684.27 649.62 5.33%
Disminución de la sobrerotura 17.44%
Tabla N° 05: Porcentaje de sobrerotura usando tubos de PVC ensamblados
Fuente: Propia

Para comparar gráficamente los resultados en cuanto se refiere a la sobrerotura


obtenida en los tres disparos se ha elaborado el siguiente gráfico de comparación
con voladuras previas sin el uso de voladura controlada.

SOBREROTURA (%)
25.00% 22.77%

20.00%

15.00%

10.00%

5.33%
5.00%

0.00%
Voladura Inicial Voladura de Precorte

Grafico N° 01: Comparación de Porcentaje de sobrerotura


Fuente: Propia

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3.1.2. Resultado de costos

En lo que respecta a los costos, con un ahorro de 40.16 $/m de avance se obtuvo
los siguientes resultados por voladura como se muestra en el grafico a
continuación.

DATOS DE VOLADURA APLICANDO VOLADURA CONTROLADA

N° Contra Contra Avance Ahorro /


Disparo Inicial Final (m) Disparo ($)
21 5G + 15.86 5G + 18.77 2.91 116.86

22 5G + 18.77 1H + 1.68 2.91 116.86

23 1H + 1.68 1H + 4.57 2.84 114.05

24 1H + 4.57 1H + 7.38 2.81 112.84


25 1H + 7.38 1H + 10.29 2.91 116.86
26 1H + 10.29 1H + 13.17 2.88 115.65

27 1H + 13.17 1H + 16.01 2.84 114.05

28 1H + 16.01 1H + 18.87 2.86 114.85

29 1H + 18.87 2H + 1.78 2.91 116.86

30 2H + 1.78 2H + 4.59 2.81 112.84

31 2H + 4.59 2H + 7.50 2.91 116.86

32 2H + 7.50 2H + 10.44 2.94 118.06


33 2H + 10.44 2H + 13.37 2.93 117.66
34 2H + 13.37 2H + 16.30 2.93 117.66
35 2H + 16.30 2H + 19.19 2.89 116.06
36 2H + 19.19 3H + 2.02 2.83 113.65
37 3H + 2.02 3H + 4.93 2.91 116.86
38 3H + 4.93 3H + 7.82 2.89 116.06
39 3H + 7.82 3H + 10.57 2.75 110.43
40 3H + 10.57 3H + 13.47 2.90 116.46
AHORRO PROMEDIO POR DISPARO ($) 115.57
AHORRO TOTAL ($) 2,311.48

Tabla N° 06: Ahorro promedio por disparo


Fuente: Propia

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3.2. Discusiones

 Comparando la tabla 03 con la tabla 04 podemos apreciar que la sobrerotura


ha disminuido de 22.77% a 5.33%, haciendo uso de la voladura de precorte.
 Como se puede apreciar en la figura N°13 los contornos de la excavación se
asemejan al diseño de excavación.
 Al disminuir la sobrerotura, se obtiene en promedio un ahorro de 115.57
dólares por disparo, considerando un ahorro total de 40.16 dólares por cada
metro avanzado haciendo uso de la voladura de precorte.
 Si se considera en un mes una perforadora Jumbo puede llegar a producir 90
disparos, el ahorro mensual seria 10,481.76 dólares por cada Jumbo que esté
operando.

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CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

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4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. Conclusiones

 Con la aplicación de voladura controlada mediante el sistema de precorte y


espaciamiento de cargas desacopladas se ha logrado reducir la sobrerotura
de 22.76% a 5.33%.

 El daño ocasionado al contorno de la excavación del frente se ha reducido


debido al uso de voladura controlada de precorte con menor espaciamiento y
desacople de carga dentro del taladro cada 0.40m entre cartuchos.

 El ahorro promedio por disparo es de 115.57 dólares.

4.2. Recomendaciones

 Se recomienda la aplicación de voladura controlada en el frente de consorcio


minero horizonte para evitar excesiva sobrerotura a la sección de la
excavación.

 El seguimiento de la voladura controlada debe hacerse en el campo por parte


de supervisión para hacer cumplir los parámetros de cargas desacopladas
por los maestros perforistas.

 Según las condiciones, se puede aumentar el desacople entre cartuchos del


mismo taladro y evaluar los resultados de sobrerotura de la excavación.

 Se puede utilizar explosivos comerciales de mayor potencia y evaluar sus


efectos en la sobrerotura de la excavación.

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CAPITULO V
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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5. BIBLIOGRÁFIA.

5.1. Ávila Méndez Luis Alberto, (2011).Tesis UNT “Aplicación de voladura


controlada en las labores lineales de sección de 7 X8 Pies en tipo de roca III- a
y la relación con los costos de operación en la unidad minera San Andrés de la
minera aurífera retamas S.A.,

5.2. Vidal Solano Carlos (2015), tesis UNT “reducción de costos en perforación
y voladura y optimizándolos estándares de perforación y voladura en las labores
de avance en la veta Jimena de la mina papagayo - poderosa”

5.3. Jaime Tinta Espinoza (2015), tesis UNT “prevención de realces en labores
de preparación y desarrollo en tramos de fallas con RMR<25, aplicando
evaluación geomecanica insitu y voladura controlada en la unidad Parcoy – CMH
S.A. – 2015”.

5.4. EXSA, (2005). “Manual De Practico De Voladura “, Lima – Perú, 4ta Edición,
Capitulo 10-12-14

5.5. LOPEZ C, (2000). “Manual Y Diseño De Perforación Y Voladura De Rocas.


España. Pág. (478-500)

5.6. AGREDA C. (1996). “Operaciones Mineras Unitarias De Perforación Y


Voladura De Rocas”, Pág. 10-20; 80-90.

5.7. GUSTAFSSON R. (1993). “Técnica Sueca De Voladura “, 3era Edición,


Editorial SPI, Gothenburg, Suecia, Pág. 122-150

5.8. LANGEFORS, K. (1984). “Voladura De Rocas, 4ta Edición, Editorial Quorum


Books, Westport, New York- Estados Unidos, Pág. 385 – 400

5.9. ISEE,(2008).“ Manual Del Especialista En Voladura “,


17aEdiciónEditorialPrentice – Hall Internacional Society Of Explosives Engineers,
New York – Estados Unidos, Pág. 450 – 479.

5.10. KONYA C. Y ALBARRAN E. (1998). Diseño De Voladuras. Pág. 30-60.

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5.11. SCHERPENISSE, CARLOS: Diseño y Evaluación de Voladuras


Controladas y Precorte, curso Voladura EXSA; 2006

5.12. Uso de cañas con barrenación lineal en la voladura controlada para reducir
sobre excavación y costos en roca IIIB, IVA, e IVB. (2015) .Consultado el 05 de
diciembre del 2015;https://goo.gl/h4qmK5

5.13. Arata, C. (2012). Tesis “Optimización de la gestión operacional en


consorcio minero horizonte S.A (2012)”. Consultado de http://goo.gl/QJhmLG
(consultado el 06 de julio del 2016).

5.14. Tipe, V (2004). Tesis “Implementación de chimeneas usando el método vcr


en la Compañía Consorcio Minero horizonte”. Consultado de http://goo.gl/iIHbQ1
(consultado 05 de julio del 2016).

5.15. Tapia, M (2008). Tesis “Formulación de un modelo geológico-estructural,


en el sistema de vetas de la franja oeste del yacimiento minero de Parcoy,
Consorcio Minero Horizonte”. Consultado de http://goo.gl/lWMaSb (consultado
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CAPITULO VI
ANEXOS

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