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Rapport de stage

Effectuée à l’usine de :

Groupe chimique tunisien

« G.C.T »

Elaboré par : Ahmed Dammak

Encadré par : Ahmed kannoun

Année universitaire : 2012|2013


Remerciement
J’ai l’honneur d’exprimer mes vifs remerciements et gratitudes à tous ceux qui
m’ont apportés leur assistance pour élaborer et mener à bien mon stage dans
les meilleures conditions possibles.

Mes vifs remerciements s’adressant également surtout mon encadreur :

 Ahmed Kannoun
Pour Son aide majestueux, Ses conseils et Ses recommandations.

Mes remerciements s’adressent aussi à Mr Abid Khalil qui m’a suivi le long de
mon stage et qui a intervenu dans l’amélioration de mes connaissances dans le
domaine professionnel.
Sommaire

Introduction
Présentation générale
Organigramme du groupe
La sécurité
L’unité suLfurique
L’unité phosphorique
La centrale électrique
Conclusion
Présentation général
Le groupe chimique tunisien est une société tunisienne anonyme dont le
capital est de 31.000.000 dinars tunisiens, avec u n chiffre d’affaire qui attient
750 millions de dinars avec une valeur d’exploitation qui plafonne 680millions
de dinars. Cette société a pour tache la production et l’exportation de l’acide
phosphorique et du triple super phosphate.

Aspect historique :
Suite d’une longue période d’exploitation du phosphate brut par la
France, l’état tunisien s’est orienté vers l’exploitation de ses mines par la
création d’une industrie locale de production d’acide phosphorique et
d’engrais.

Le groupe chimique :
Le groupe chimique tunisien est en réalité une fusion entre deux
compagnies à savoir : la SIAPE et la SIAPA. En effet, les premiers pas de
production du TSP ont démarré vers le début des années 50, et depuis ; cette
industrie n’a pas de production du accroissement exponentiel durant les années
70, et vue l’importance qu’occupe ce pole dans l’économie, une deuxième a été
crée à Gabés équipe de nouvelles technologies en matière de transport
ferroviaire et maritime et surtout de production.

Actuellement la SIAPE détient un processus de conception tunisienne, a


permis le développement du processus de fabrication du phosphate.

Ce processus industriel a permis au secteur de phosphate d’occuper une place


très importante dans l’économie tunisienne et de la balance commerciale.

Globalement la production totale annuelle du groupe chimique tunisien


est de 1.1 tonnes d’acide phosphorique, 800.000 tonnes de DAP, 800.000 tonnes
de TSP, 330.00 tonnes de nitrate d’ammonium et 80.000 de DCP permettant
ainsi l’occupation de places avancée internationalement dans cette catégorie de
production.
Pour gue l’exportation soit plus simple, l’état a réservé un quai dans le
port de Sfax spécialement pour la SIAPE avec des équipements spécieux, en plus
d’un magasin pour le stockage du TSP.

De nos jours, la capacité de production de l’usine de Sfax est comme


suit :

Acide sulfurique : 1100 tonnes| jour.

Acide phosphorique : 360 tonnes| jour.

TSP : 1100 tonnes| jour.

C’est pour cette raison qu’elle est considérée comme l’usine mère dans la
production du phosphate et ses dérivés.

En 1979, la SIAPE a été unifiée avec l’N.P.K, ce qui a permis


l’augmentation de la capacité de production du TSP à 220.000 tonnes de plus
pas an.

Du coté environnement, la SIAP a pris en considération la production de


l’environnement par le contrôle régulier de la pollution pour mieux protéger la
faune et la flore.
Sécurité
Présentation :
La sécurité est une matière très importante dans la vie quotidienne et
surtout dans la vie professionnelle de l’entreprise, ce point s’avère très
important dans une usine comme celle de la SIAPE puisque cette dernière
manipule des produits classés parmi les plus dangereux à savoir ; le souffre et
phosphore principalement.

Dés le début de la chaine industrielle on essai d’éliminer les impuretés


métalliques qui se trouvent dans la matière brute, pour cela un électroaimant est
installé pour chasser les corps ferreux. Le souffre sera transporté sur des
bandes porteuses, ces dernières peuvent présenter une source de danger vu
qu’un simple frottement peut incendier le souffre ; des mesures de sécurité ont
été prises pour éviter au maximum ce problème, pour cette raison on trouve
toute une installation de pulvérisateurs tout le long de la bande crée un milieu
humide.

La sécurité anti-incendie est disponible ; pour cela on trouve tout un


réseau de robinets incendie armés tout autour du hall de réception de souffre,
l’eau sera injectée de ses bouches sous une pression de 2 bars et ceci 24h|24h,
en cas de forces majeures comme chute de pression par exemple, cinq pompes
sont disponibles pour combler le manque de pression, en plus d’un circuit
d’alarme, et des extincteurs.

Objectif :
Améliorer les conditions de travail qui favorise une meilleure production.
Réduire les résultantes des accidents de travail.
Instruction générale :
L’employeur doit avoir une idée sur les mesures de sécurité à prendre en garde
et qui sont :

 Utilisation des accessoires de sécurité comme le casque, les chaussures et


les gans.

 Chaque personne travaillant dans l’usine doit savoir ces règles.

 Consultation de l’unité adéquate avant de commencer un travail.

 Eviter le travail individuel.

 S’assurer de la coupure du courant électrique et des mécanismes des


unités.

 Demander un permis de feu à chaque intervention sur des sites contenant


des produits inflammables.

 Demande d’un permis de travaux dangereux si le travail qu’on va


exécuter est dangereux.

 Chaque travail en altitude, supérieure à 3 mètres nécessite l’usage des


ceintures de sécurité.

 Interdiction de fumer auprès des produits inflammables.

Mode L’extinction :
En cas d’incidence, on doit suivre les règles suivantes :

Eau  feu classe a 1.5 à 2.5m

Poudre  feu classe ABC 3 à 4m

Oxyde de carbone  feu classe B ou présence d’un courant électrique 1


à 1.5m

Avec : A feu matière solide (bois, papier, tissu…)

B feu liquide (essence, gasoil, fuel…)


C feu gaz (acétylène, propane, butane…)

Le triangle de feu :
C’est un schéma simplifié qui représente les différentes parties qui
contribuent à la création du feu, donc pour qu’il y soit feu il faut : le
comburant, le combustibles et l’énergie d’activation.

 Le comburant : oxygène de l’air

 Le combustible : bois, papier, carton, tissu, hydrocarbure, huile,


plastique, gaz

 L’énergie d’activation : flamme, frottement, électricité,


température…
Unité sulfurique
A l’usine, l’unité sulfurique s’intéresse à la production de l’acide
sulfurique essentiellement ; au début l’usine utilisait une seule unité qui
produisait 300T|J, aujourd’hui l’usine dispose d’une seconde unité avec une
capacité de production égale à 750T|j.

Aperçu générAL sur L’unité 300t|j :


L’élaboration de l’acide sulfurique comprend plusieurs étapes, en effet au
départ le souffre contient de grandes quantités d’impuretés, d’où la nécessite du
filtrage, pour cela on utilise un filtre à soufre. Après filtrage le souffre passe à
une étape de fusion, il sera alors fondu dans des fondoirs à malaxeurs à une
température minimale de 145C, l a fusion est assurée par la température de la
vapeur du fait qu’il est inflammable. Le souffre liquéfié ainsi obtenu est très
corrosif, alors un simple apport de solution de chaux suffit pour diminuer le
taux d’acidité.

Le liquide obtenu sera pompé par des pompes à souffre vers un réseau de
toiles qui sert à l’élimination des impuretés, -ces toiles sont lavées et contrôlées
chaque matin -. A la fin de cette étape on ajoute une quantité étudiée de larsen
et le cycle se répète pendant 1 h, à la fi on obtient du souffre pur à l’état solide.

Le filtrat de souffre liquide sera transporté et stocké dans un bac puis


refoulé vers le four à 920C, soit à une température supérieure à 450C pour
s’assurer que le souffre passe à l’état gazeux.

Un soufflet aspire de l’air ambiant et exécute un lavage par l’acide pour


chasser l’humidité, l’ai obtenu sera sec à l’entrée du four, à la sortie on obtient
du trioxyde de souffre SO3, qui sera par la suite injecté dans l’économiseur,
puis dans la colonne d’absorption, et un simple ajout de H2O nous permet
d’obtenir l’acide sulfurique H2SO4.

Aperçu générAL sur L’unité 750T|j :


L’unité 750 T|J est plus moderne que celle citée ci-dessus, mais le
principe de fonctionnement reste le même. Seul le matériel et la technologie de
conception change mais la matière de sortie est la même, en effet le
convertisseur utilisée comporte quatre lits seulement et les soufflants sont des
turbo soufflant à vapeur haute pression.

Salle de contrôle :
Pour assurer le bon fonctionnement du système il existe une salle de
contrôle qui vérifie les pressions dans la canalisation, les températures dans les
différentes parties du système de production. La plupart des systèmes utilisés
sont des systèmes asservis, il existe une grande partie basée sur l’usage des
régulateurs industriels de niveau et de pression pour éviter les problèmes de
débordement, de manque, ou sur ou sous pression.

Dans cette salle on peut commander la vitesse du turbo soufflet selon la


capacité de production voulue, des ampèremètres sont plantés partout pour
contrôler le bon fonctionnement des moto-pompes.

Des PH mètre sont placés dans la chaine industrielle pour le contrôle de


l’acidité, à la salle le tirage de chaque solution est programmé ; le moindre
dépassement déclenche une alerte dans la salle.

Le réacteur principal, de forme cylindrique est muni de sept agitateurs


sur le périphérique et un agitateur central.
Après avoir été nettoyé et mouillé, le phosphate tricalcique est envoyé
vers le réacteur où il sera attaqué par l’acide phosphorique moyen et l’acide
sulfurique.

Les débits des acides cités et du phosphate sont automatiquement régulés


(cette régulation sera exposé dans la section régulation).

L’augmentation du temps de la réaction favorise la formation de l’acide,


pour cette raison, le bouillie débordant du réacteur est renvoyé vers la cuve de
digestion munis de deux autres agitateurs.

Un ventilateur de dégazage est prévu pour aspirer le gaz issu de la


réaction, cette dernière est refoulée vers le laveur de gaz puis vers la cheminée.

L’acide phosphorique résultant passe par les filtres avant d’être stocké.

FIG1 : unité de production d’acide phosphorique


Unité T.S.P
Dans cette unité on établit la dernière étape de fabrication du TSP. Elle
est équipée de deux chaines de productions produisant ensemble 1100 tonnes de
TSP par jours.

Cette unité reçoit l’acide phosphorique et le phosphate brut broyé qui


passeront par le processus suivant à fin d’aboutir au super phosphate.

Le phosphate broyé arrive sur un doseur pour fixer la quantité désirée


puis passe vers le broyeur de phosphate. Ensuite il passe dans les silos de
stockage et puis vers le silo principal à consigne prédéfinie. Un dépassement de
consigne engendre le renvoie de la quantité en excès vers les silos de stockage ;
la quantité réglementaire passe à la cuve d’attaque.

Dans cette cuve l’acide phosphorique est mélangé avec le phosphate, la


bouillie résultante passe à la cuve de murissement pour que les réactions
chimiques s’accomplissent, cette bouillie sera envoyée à travers le séchoir. La
bouillie à une température de 1100C et sous l’effet de son injection dans le
séchoir, elle subit un cycle de cristallisation pour obtenir en fin du TSP granulé.

Ce dernier sera trié ensuite pour qu’à la fin on obtient des grains d’un
diamètre inférieure à 5mn.
On peut résumer les taches principales de l’unité TSP par ce schéma bloc
suivant :

La centrale
C’est unité est très importante pour l’usine puisqu’elle lui permet de
rependre ā une grande partie de ses besoins en électricité en utilisant les
turbines à vapeur ainsi que produire l’eau distillée utilisée pour faire
fonctionner les chaudières

1. La distiLLAtion d’eAu :
Dans un bac de distillation, on mélange 50kg de soude caustique et 30kg
de carbonate de sodium chaque 8h. A coté on trouve l’épurateur où on
traite l’eau de sondage avec la solution précédente.

Par l’intermédiaire d’une pompe, on répartie l’eau épuré dans les effets
chacun composé d’un évaporateur et une chambre de chauffe. L’eau qui
entre dans l’effet passe au début à travers les tubes d’évaporateur qui
sont en contacte avec la vapeur venant de la turbine après passage par le
désurchauffeur pour abaisser la température de 220° à 120°par l’eau
ditileé

Tubes de l’évaporateur

La quantité de vapeur 1200kg/cm2 à 120°C, arrivée autour des tubes,


réchauffe l’eau épurée et se récupère en eau distillée. Alors que l’eau
épurée réchauffée s’évapore, devient vapeur produite et passe dans la
chambre de chauffe.

Ensuite envoyée vers les condenseurs extérieurs A, B et C .Cette vapeur


entre en contacte avec l’eau de sondage et par refroidissement devient
eau distillée envoyée vers la cuve7m3 puis vers la bâche alimentaire. la
production de la distillation est enivrant 220 m3 /j dont la consommation
des chaudières centrales et sulfurique est enivrant 160m3/j le reste sera
stockée dans deux cuves de capacité 1000 m3 chacun.

La vapeur de chauffage venant des turbines se refroidie dans le


condenseur du groupe jusqu'à devenue eau distillée envoyée vers la
cuve20m3 pour l’envoyer vers la bâche alimentaire.
Enfin l’eau distillée stockée dans les tanks va subir l’opération de
dégazage pour enlever l’O2 puis l’ajout de l’hydrazine (produit
chimique).

Circuit de la distillation de l’eau

2 .La chaudière :
Il s’agit d’une chaudière de marque Lardet Babcock(LB) fabriqué en
1982 et planté à la centrale en 1984.Elle est de capacité totale de
10,803m3

La chaudière LB est constituée de :

 Economiseur : il rassemble a une enceinte composé de tubes en


serpentin où passe l’eau distillée.ces tubes seront attaqués par la
fumée prévenant du bruleur de la chaudière afin d’avoir le
minimum de perte d’énergie.
 Ballon inférieur : de diamètre 0,8m et de largeur 6,64m, son
volume est 3,335m3 .Il est totalement rempli d’eau.
 Ballon supérieur : de diamètre 1,1m et de largeur 6,64m, son
volume est 6,307m3. La moitié supérieure est remplie de vapeur et
la moitié inférieure est remplie d’eau. La surveillance de niveau de
ballon est contrôlée par un magnetrol.
 Surchauffeur : la vapeur passe dans le 1ére surchauffeur pour élever
sa température .ensuite, à sa sortie elle traverse une conduite où
elle va être attaquée par une vanne micro pack qui permet
l’arrosage pour le réglage de la température. Puis la vapeur
humide entre une 2éme fois dans la surchauffeur pour obtenir enfin
une vapeur sèche de température T=400°C et une pression
P=27bar.
Ballon supérieur

Ballon inférieure
Principe de fonctionnement :
La chaudière est un dispositif permettant de chauffer l’eau et de produire
de la vapeur saturée. Elle fonctionne maintenant avec le gaz naturel
distribué à partir de deux vannes pneumatiques.

L’un des deux compartiments de chaudière est le lieu de brûler le


combustible qui permet de chauffer les ballons et les vaisseaux par un
transfert thermique forcé à l’aide de deux ventilateurs de soufflage et de
recyclage, et l’autre dans le quel l’eau est chauffée.
L’eau passe à travers des tubes chauffés de l’extérieur par les gaz de
combustion dans l’économiseur, une fois dans la chaudière il circulera en
boucle entre le ballon supérieur et le ballon inférieur à travers des tubes
ce qui permet d’agrandir la surface d’échange thermique pour plus de
formation de vapeur. Cette disposition utilise à la fois la chaleur de
convection des gaz et la chaleur radiale du feu et des parois de la
chaudière.

La vapeur sera collectée en haut dans le ballon supérieur où elle va


rencontrer en premier lieu la chicane qui absorbe l’humidité et en
deuxième lieu la soupape à clapet non retour qui n’autorise pas le retour
de vapeur si sa pression à l’extérieur du ballon est supérieure à celle à
l’intérieure. Puis elle passera à travers deux surchauffeurs à fin
d’augmenter en plus sa température et de la déshumidifier. Ensuite la
vapeur passe par le désurchauffeur qui permet de contrôler la
température du vapeur sec. Enfin elle sera envoyée vers les turbines.

La commande de tirage et le traitement chimique de L’eau visant à éviter


les dépôts de calamine et la corrosion contribuent à en rendre le
fonctionnement efficace.

Cette chaudière travaille généralement en veilleuse puisqu’on recueille de


la vapeur suffisante provenant de l’unité sulfurique, elle donne alors 3t/h.
Mais elle fonctionne en plein régime en cas d’arrêt de la sulfurique, elle
peut atteindre 18t/h de production de vapeur.

3. L’Air coMpriMé :
Pour faire marcher les vannes pneumatiques (vanne à gaz et vannes
régulatrices) qui assurent le fonctionnement de la chaudière, on fournit
de l’air comprimé à partir de deux compresseurs.

Un compresseur est un organe mécanique destiné à augmenter la


pression d’un gaz. Les gaz étant compressibles, les compresseurs à gaz
réduisent aussi le volume du gaz comprimé et peuvent être utilisés
uniquement pour cet usage.

4. Les groupes :
En plus de l’unité sulfurique, la vapeur produite par la chaudière stimule
le fonctionnement des groupes de la centrale.
Toute la quantité de vapeur produite à T=400°C et P=28bar, circule dans
un collecteur commun et passe ensuite dans les 4 turboalternateurs (3
Breguet et 1 Alsthom), les 2 aérocondenseurs et le détendeur.

a. Les turboalternateurs :
On a 4 turbines alternateurs installées dans un parquet de turbine.
Chaque groupe se compose d’une turbine, un réducteur de vitesse, un
alternateur et une excitatrice, couplé 2 à 2.On distingue de marques
différentes de groupes :

Breguet

Se sont des alternateurs au nombre de trois, installés à la centrale en


1952 et fournissent chacun 1200kw. De tension 380V et une intensité qui
peut atteindre 2500A. Chaque turbine fait 6240tr/mn et à la sortie de
réducteur, l’alternateur fait 1000tr/mn. Les trois turboalternateurs
Breguet utilisent chacun 10T/h.

Groupe BREGUET
Alsthom :

C’est un alternateur installé à la centrale en 1967.Il fournit une puissance


de 1500 kW, avec une intensité 2700A et excite une tension 380V. La
turbine de ce groupe fait 10000tr/mn et après le réducteur, l’alternateur
fait 1500tr/mn. Le turboalternateur Alsthom prend une quantité de 12T/h.

Groupe Alsthom
→ Les quatre groupes produisent une puissance de l’ordre de 5250kw.
Leur neutre est un jeu de barre liée à la terre d’une part et aux groupes
d’autre part.

La sortie de chaque groupe est déterminée grâce à des barres qui


attaquent respectivement les transformateurs d’intensité et ceux de
potentiel. Ces transformateurs sont à la base de l’alimentation des
tableaux de contrôle et les circuits de réglage et de mesure concernant les
quatre groupes. Les barres seront ensuite reliées à un disjoncteur
tripolaire. A la sortie des disjoncteurs, se situe un sectionneur qui assure
la liaison avec le jeu de barre spécifique au réseau de la centrale.

La régulation de courant d’excitation est plus développée pour le groupe


Alsthom. Elle est assurée par un tableau des régulations électroniques,
alors qu’elle est essentiellement mécanique pou les trois autres.

Il est à signaler que les quatre groupes ne seront couplés entre eux qu’au
moment où :

 Chaque groupe atteint au moins les 1000tr/mn.


 La fréquence de signal de sortie des alternateurs est de 50Hz (±0,5)
et la tension est 380V (±5%).
 La synchronisation (même phase).
b. L’aérocondenseur :
Il consomme une quantité de vapeur haute pression qui peut atteindre
12T/h. Mais, il est exploité que pour5T/h, transformé totalement en eau
distillé stockée dans la bâche alimentaire.

c. Le détendeur :
C’est un régulateur de pression qui utilise une partie de la vapeur haute
pression dans le collecteur. Cette quantité est de l’ordre de 5T/h,
détendue en vapeur à T=150°C et P=4bar, pour combler les besoins de
l’usine. Toute fois cette quantité peut augmenter lors de l’arrêt d’un ou
plusieurs turboalternateurs qui sont des sources de la vapeur basse
pression.

5. Tour de refroidissement :
Les condenseurs refroidissent la vapeur d’eau pour le rendre eau distillée
par l’intermédiaire d’eau de sondage.

L’eau relativement chaude est refroidie dans un tour de refroidissement


pour ensuite le réutiliser : il entre en contacte avec un courant d’air et en
le refroidi par 4 ventilateurs (Ø=4m).L’eau se refroidi et retombe sous
forme de gouttelettes dans le tour.

On stocke l’eau froide dans un réservoir de 357 m3 traité ensuite par


l’eau de javel et chimec, et par l’intermédiaire d’une pompe, il revient
aux condenseurs pour être réutilisé. (Seul 1 à 1,5% s’évapore).
Tour de refroidissement

6. Principe de fonctionnement de la centrale :


Cette centrale thermique fonctionne grâce à la combustion de gaz naturel
ou de fuel dans une chaudière à vapeur. La chaleur des gaz de fumées et
des flammes sert à chauffer la tuyauterie de la chaudière et transforme
progressivement l’eau qui y circule en vapeur. Les gaz de fumées
s’échappent par la cheminée.

La vapeur fait tourner la turbine, accouplée à l’alternateur qui


transforme l’énergie cinétique en énergie électrique. Le transformateur
élève la tension du courant produit, avant qu’il ne soit injecté dans le
réseau de transport.

Après son passage dans la turbine où elle libère son énergie, la vapeur se
condense et retourne sous forme d’eau vers la chaudière. Dans le
condenseur, la vapeur glisse sur des milliers de tubulures remplies d’eau
froide pompée des eaux de surface (eau de refroidissement) et lui cède sa
chaleur.

Cette eau, devenue relativement chaude, est refroidie dans une tour de
refroidissement, pour ensuite la réutiliser.
Schéma du fonctionnement d’une centrale
thermique

Conclusion
Ce stage passé chez le Groupe Chimique Tunisien, a été une source de
découvert dans plusieurs domaines rattachés à ma formation de base et une
occasion d’approfondir mes connaissances. De plus, il m’a donné une idée sur
la complémentarité entre la théorie et la pratique.

Durant ces quatre semaines au sein de l‘entreprise, j’ai eu l’occasion de mettre


à disposition mes connaissances et mon envie de travailler, mais la chose
principale à retenir, est la connaissance que j’ai pu recevoir.de la manipulation
des turboalternateurs et tout composant lié au circuit vapeur-condensat en
passant par des manières de communications diverses.

Ce stage a été intéressant et récapitulant la majorité des sciences étudiées et


m’a permet de :

 Continuer l’intégration dans la vie professionnelle.


 Accueillir des nouvelles idées.