You are on page 1of 38

GERENCIA DE

OPERACIONES

Distribución Física
de Instalaciones
Octubre - 2018
Inputs para la decisión de
distribución
1. Especificación de los objetivos y criterios correspondientes
que se deben utilizar para evaluar el diseño. (Normalmente
cantidad de espacio requerida y distancias recorridas)
2. La demanda estimada del producto o del servicio sobre el
sistema
3. Los requerimientos del proceso en términos del número de
operaciones y de la cantidad de flujo entre departamentos y
centros de trabajo
4. Los requerimientos de espacio para los elementos de la
distribución
5. La disponibilidad de espacio dentro de las instalaciones o, si
estas son nuevas, las posibles configuraciones del edificio.
Formatos básicos de distribución

 Distribución por procesos

 Distribución por producto

 Tecnología de grupo o distribución celular

 Distribución por posición fija

4
Distribución por Proceso

 ¿Qué factores debemos considerar para determinar la
ubicación de las áreas de los procesos o los
departamentos?

5
Distribución por proceso: Flujo
Interdepartamental

 Dado:
 El flujo (número de desplazamientos) desde y hacia todos los
departamentos
 Determinar:
 La “mejor” ubicación para cada departamento, que signifique el
menor costo de flujo interdepartamental

6
Distribución por proceso:
Enfoque de prueba y error
 Implica una búsqueda de cambios en los
departamentos que puedan reducir el costo de flujo
total

 Dificultad para determinar los desplazamientos
correctos

 Enfoque que no optimiza y está apoyado en criterios
limitados (costo, flujo y distancia)

7
LAYOUT DEL PROCESO: MÉTODO DE
APROXIMACIÓN GRÁFICA SIMPLE

Una empresa tiene 6 áreas TABLA 1 TABLA 2 : CARTA DE VIAJES
disponibles (Tabla 1) para
ubicar 6 departamentos. El NÚMERO DE MOVIMIENTOS A:
número de viajes entre 1 4 A B C D E F
ellos aparece en la Tabla 2. D A - 5 10 - 3 2
Se pide ubicar los 2 5
E B - - - 12 - -
departamentos usando la S C 10 4 - 8 - -
aproximación simple, de D D - - 16 - - -
tal manera que se 3 6 E E - - 7 - - -
minimice el número total F - - 8 - - -
de viajes.

•Determinar qué departamentos tienen mayor vínculos con otros, sumando el
número de CONTACTOS con otros.
•Tratar de localizar los departamentos más activos en el centro.
•Usar Prueba y Error para localizar los otros departamentos minimizando los
flujos no subyacentes.
LAYOUT DEL PROCESO: MÉTODO DE
APROXIMACIÓN GRÁFICA SIMPLE

Solución:
Sumando el número de CONTACTOS con otros departamentos:
Departamento A B C D E F
Desde / Hacia 20 12 22 16 7 8

Los departamentos con mayores contactos son el A y C, por lo
tanto son centrales.
Los demás se acomodan por prueba y error: ejem.
B A F E A F
D C E D C B
PLANEAMIENTO SISTEMÁTICO DEL LAYOUT

i : indispensable Se tiene ocho centros de trabajo (o
m : muy importante actividades, marcados como ACT1, ACT2,
n : no deseable etc.) que deben ser ubicados en 2 filas y
ACT 1 cuatro columnas (ésta es la restricción de
i i espacio y facilidad existente). Las relaciones
ACT 2
ACT 3 n de cercanía deseables se muestran en el
ACT 4 m i gráfico adjunto. Asigne las ubicaciones.
n n
ACT 5 m i i
ACT 6 n
ACT 7 n
ACT 8

PROCEDIMIENTO
•Listar las relaciones indispensables y las no-deseables. Identificar las actividades con más
vínculos indispensables y ponerlas en el centro. Identificar las menos deseables y alejarlas.
•Formar un árbol de relaciones, que grafique las indispensables y las indeseables. A partir de este
gráfico acomodar todas las otras relaciones.
1
3 1 2 8 8 3 1 5
6
3 4 7 2 6
8 7 6
5
2 4
Distribución por Proceso:
Planeación Sistemática de la Distribución
 Flujo numérico de artículos entre departamentos
 Podría no ser práctica su obtención
 No toma en cuenta los factores cualitativos que pueden ser
cruciales en la decisión de ubicación
 Planeación Sistemática de la Distribución
 Tiene en cuenta la importancia de tener cada departamento
localizado en forma adyacente a cada uno de los otros
departamentos
 Se guía sólo por prueba y error
 Fijándose en cada departamento para conocer los resultados del
grado de “acercamiento”

9
Planeación sistemática de la distribución
Ejemplo -- Importancia de la Cercanía

Código de Pesos
Valor Cercanía
líneas numéricos
A Absolutamente necesario 16

E Especialmente importante 8

I Importante 4

O Cercanía ordinaria, OK 2

U Poco importante --------- 0

X Indeseable -80

11
Planeación sistemática de la distribución
Ejemplo-- Razones para la cercanía

Código Razón

1 Tipo de cliente

2 Facilidad de Supervisión

3 Personal común

4 Contacto necesario

5 Compartir mismo espacio

6 Psicológica
Planeación sistemática de la distribución
Relacionando las razones e importancia

Area
Desde Hacia
2 3 4 5 (pies2)
I U A U
1. Departamento de crédito 100
6 -- 4 --
U I A
2. Departamento de juguetes 400
-- 1 1,6
U X
3. Departamento de vinos 300
-- 1
X
4. Departamento de cámaras 100
1

5. Departamento de dulces 100

Letra Clasificación de la cercanía
Número Razón de la clasificación
Planeación Sistemática de la Distribución
Ejemplo -- Diagrama de relación inicial

1 E 3

I 4 U U

2 5
A
Planeación sistemática de la distribución--
Ejemplo-- Distribución Inicial y Final

5 2 4 2
3 20 pies
3 1 5 1 4

50 pies

Dist. Inicial Dist. Final

Ignorando restricciones Ajustada por áreas
de espacio y edificio y por tamaño del edificio
Líneas de Ensamble
(Distribución por Producto)

Estación 1 Estación 2 Estación 3
Mins por
Unidad 6 7 3

¿Qué va a ocurrir?
Ejemplo --- Balanceo de líneas

 Le han asignado el trabajo de poner a punto una línea de
ensamble de ventiladores eléctricos que tiene las siguientes
tareas:

Tarea Tiempo (Mins) Descripción Precedencia
A 2 Ensamble de la cubierta Ninguna
B 1 Montaje del arrancador A
C 3.25 Ensamble del motor Ninguna
D 1.2 Montaje del motor en la cubierta A, C
E 0.5 Incorporación la hélice D
F 1 Ensamblar y preparar los seguros E
G 1 Incorporación del cordón eléctrico B
H 1.4 Prueba F, G
Diagrama de Precedencias

 ¿Qué paso del proceso determina el máximo nivel de producción?

2 1 1
A B G 1.4
H

C D E F
3.25 1.2 .5 1
Se desea ensamblar 100 ventiladores por día

Tiempo de producción por periodo
Tiempo de ciclo requerido, C =
Producción requerida por periodo

420 mins / day
C= = 4.2 mins / unit
100 units / day

¿Qué representa esta cifra?
Mínimo número teórico de estaciones de trabajo, Nt

Suma de los tiempos de las tareas (T)
Nt =
Tiempo de ciclo (C)

11.35 mins / unit
Nt = = 2.702, or 3
4.2 mins / unit

¿Por qué siempre debemos redondear?
Algunas reglas que debemos seguir para
definir estaciones de trabajo

 Primaria: Asignar las tareas en un orden descendente,
considerando el número de tareas que le siguen.
(Siguientes)

 Secundaria: Asignar las tareas en orden considerando el
tiempo más largo de la tarea.
Diagrama de Precedencias
2 1 1
A B G 1.4
H

C D E F
3.25 1.2 .5 1
Tarea Siguientes Tiempo (Min)
A 6 2
2 1 1
1.4 C 4 3.25
A B G
H D 3 1.2
B 2 1
E 2 0.5
C D E F
F 1 1
3.25 1.2 .5 1
G 1 1
H 0 1.4

Estación 1 Estación 2 Estación 3
Tarea Seguidoras Tiempo (Min)
A 6 2
2 1 1
1.4 C 4 3.25
A B G
H D 3 1.2
B 2 1
E 2 0.5
C D E F
F 1 1
3.25 1.2 .5 1
G 1 1
H 0 1.4

Estación 1 Estación 2 Estación 3

A (4.2-2=2.2)
Tarea Seguidoras Tiempo (min)
A 6 2
2 1 1
1.4 C 4 3.25
A B G
H D 3 1.2
B 2 1
E 2 0.5
C D E F
F 1 1
3.25 1.2 .5 1
G 1 1
H 0 1.4

Estación 1 Estación 2 Estación 3

A (4.2-2=2.2)
B (2.2-1=1.2)
Tarea Seguidoras Tiempo(Mins)
A 6 2
2 1 1
1.4 C 4 3.25
A B G
H D 3 1.2
B 2 1
E 2 0.5
C D E F
F 1 1
3.25 1.2 .5 1
G 1 1
H 0 1.4

Estación 1 Estación 2 Estación 3

A (4.2-2=2.2)
B (2.2-1=1.2)
G (1.2-1= .2)

Inactivo = .2
Tarea Seguidoras Tiempo (Mins)
A 6 2
2 1 1
1.4 C 4 3.25
A B G
H D 3 1.2
B 2 1
E 2 0.5
C D E F
F 1 1
3.25 1.2 .5 1
G 1 1
H 0 1.4

Estación 1 Estación 2 Estación 3

A (4.2-2=2.2) C (4.2-3.25)=.95
B (2.2-1=1.2)
G (1.2-1= .2)

Inactivo = .2
Tarea Seguidoras Tiempo (Mins)
A 6 2
2 1 1
1.4 C 4 3.25
A B G
H D 3 1.2
B 2 1
E 2 0.5
C D E F
F 1 1
3.25 1.2 .5 1
G 1 1
H 0 1.4

Estación 1 Estación 2 Estación 3

A (4.2-2=2.2) C (4.2-3.25)=.95
B (2.2-1=1.2)
G (1.2-1= .2)

Inactivo = .2 Inactivo = .95
Tarea Seguidoras Tiempo (Mins)
A 6 2
2 1 1
1.4 C 4 3.25
A B G
H D 3 1.2
B 2 1
E 2 0.5
C D E F
F 1 1
3.25 1.2 .5 1
G 1 1
H 0 1.4

Estación 1 Estación 2 Estación 3

A (4.2-2=2.2) C (4.2-3.25)=.95 D (4.2-1.2)=3
B (2.2-1=1.2)
G (1.2-1= .2)

Inactivo = .2 Inactivo = .95
Tarea Seguidoras Tiempo (Mins)
A 6 2
2 1 1
1.4 C 4 3.25
A B G
H D 3 1.2
B 2 1
E 2 0.5
C D E F
F 1 1
3.25 1.2 .5 1
G 1 1
H 0 1.4

Estación 1 Estación 2 Estación 3

A (4.2-2=2.2) C (4.2-3.25)=.95 D (4.2-1.2)=3
B (2.2-1=1.2) E (3-.5)=2.5
G (1.2-1= .2)

Inactivo = .2 Inactivo = .95
Tarea Seguidoras Tiempo (Mins)
A 6 2
2 1 1
1.4 C 4 3.25
A B G
H D 3 1.2
B 2 1
E 2 0.5
C D E F
F 1 1
3.25 1.2 .5 1
G 1 1
H 0 1.4

Estación 1 Estación 2 Estación 3

A (4.2-2=2.2) C (4.2-3.25)=.95 D (4.2-1.2)=3
B (2.2-1=1.2) E (3-.5)=2.5
G (1.2-1= .2) F (2.5-1)=1.5

Inactivo = .2 Inactivo = .95
Tarea Seguidoras Tiempo (Mins)
A 6 2
2 1 1
1.4 C 4 3.25
A B G
H D 3 1.2
B 2 1
E 2 0.5
C D E F
F 1 1
3.25 1.2 .5 1
G 1 1
H 0 1.4

Estación 1 Estación 2 Estación 3

A (4.2-2=2.2) C (4.2-3.25)=.95 D (4.2-1.2)=3
B (2.2-1=1.2) E (3-.5)=2.5
G (1.2-1= .2) F (2.5-1)=1.5
H (1.5-1.4)=.1
Inactivo = .2 Inactivo = .95 Inactivo = .1
¿Cuál estación es el cuello de botella? ¿Cuál es el tiempo efectivo de ciclo?
Eficiencia de la Línea de Ensamble

Suma de los tiempos de las tareas (T)
Eficiencia =
No. de estaciones de trabajo (Na) x Tiempo de ciclo (C)

11.35 mins/unit
Eficiencia = = .901
(3)(4.2min s/unit)
Tecnología de Grupos
Beneficios

1. Mejora las relaciones humanas

2. Mejora las destrezas del operador

3. Disminución de inventarios en proceso y manipulación de
materiales

4. Agiliza la organización de la producción
Tecnología de Grupos
Transición desde la distribución por procesos

1. Agrupar las partes en familias que siguen una secuencia
de pasos comunes.

2. Identificar los patrones de flujo dominantes de las familias
de partes como base para la ubicación o reubicación de
los procesos.

3. Agrupar físicamente las máquinas y los procesos en las
células.
Distribución de Posición Fija

 ¿Cuáles son las principales consideraciones para una
distribución de posición fija?
Distribución por Servicio al Detal
 Objetivo -- maximizar las utilidades netas por pie
cuadrado de espacio del almacén

 ¿Y con respecto a las consideraciones humanas?
 El entorno del servicio
Entorno del servicio
 Condiciones del ambiente

 Distribución espacial y funcionalidad

 Signos, símbolos y artefactos