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INDICE

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 1
2. CONSIDERACIONES PREVIAS AL DISEÑO ..................................................................................... 2
3. SEGURIDAD EN EL EMPLAZAMIENTO Y DISTRIBUCION DE PLANTA ........................................... 3
3.1. Selección de distribución ..................................................................................................... 3
3.2. Disposición de la planta y sus elementos ............................................................................. 5
4. PROTECCIÓN FRENTE A SOBRECALENTAMIENTOS Y FRÍO .......................................................... 6
4.1. Definiciones .......................................................................................................................... 6
4.2. Efecto de la temperatura sobre la resistencia de los materiales ......................................... 7
4.2.1. Deformación elástica y Deformación plástica………………………………………………………………....8

4.2.2. fractura frágil y fractura ductil…………....................................................................................9
5. PROTECCIÓN FRENTE A SOBREPRESIONES (ALIVIO Y VENTEO) Y VACÍO. ................................ 11
5.1 DEFINICIÓN Y TERMINOLOGÍA DE PRESIONES. ................................................................... 11
5.2 ALIVIOS CONTROLADOS PARA ESCAPES EVENTUALES........................................................ 13
5.2.1 válvulas de seguridad.- ........................................................... Error! Bookmark not defined.
5.2.2 válvulas de alivio.- .................................................................. Error! Bookmark not defined.
5.2.3 disco de ruptura.- ................................................................... Error! Bookmark not defined.
5.2.4 válvula presión/vacío.- ............................................................ Error! Bookmark not defined.
5.3PROTECCION FRENTE AL
VACIO…………………………………………………………………………..…….20
6. SISTEMA PARA RECOGIDA Y EVALUACION DE ALIVIOS CONTROLADOS. ................................. 20
6.1 SISTEMAS CERRADOS: ............................................................................................................ 20
6.1.1 tuberia de descarga .......................................................................................................... 22
6.1.2 colectores ......................................................................................................................... 23
6.1.3 recirculacion ..................................................................................................................... 23
6.2 SISTEMAS ABIERTOS ................................................................................................................ 24
7. SISTEMA DE DESTRUCCION ....................................................................................................... 28
7.1 Incineración en hornos. ...........................................................Error! Bookmark not defined.
7.2. SISTEMAS DE ANTORCHAS: ....................................................Error! Bookmark not defined.
7.3. SISTEMAS DE CHIMENEAS: .....................................................Error! Bookmark not defined.
8. OPERACIONES EN CIRCUITOS CERRADOS ................................................................................. 29

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9. Inertización y control de atmósferas explosivas. ...................................................................... 29
9.1 Inertización por desplazamiento. ........................................................................................ 31
9.2 Barrido por dilución............................................................................................................. 31
9.3 Barrido por ciclos sucesivos de compresión/purga............................................................. 31
9.4 Productos utilizados comúnmente en las inertizaciones. ................................................... 32
9.5 Concentración máxima permisible de oxígeno en mezclas explosivas. .............................. 34
10. Sistemas de mitigación y control de explosiones en plantas industriales. ............................. 35
10.1 Alivio de presión de la explosión por venteo. ................................................................... 35
10.1.1 Venteo con llama. Paneles de venteo. Aplicaciones. ..................................................... 36
DIAGRAMA DE INSTALACIÓN DE UN EQUIPO EN UN SEPARADOR ....................... 38
10.1.2 Venteo sin llama. Filtros de llama. Aplicaciones. ........................................................... 39
11. PROTECCION MEDIANTE INSTRUMENTACION........................................................................ 39
11.1 Anillos de control .............................................................................................................. 39
11.2 Sistema de Alarma............................................................................................................. 40
11.3 Anillos redundantes.......................................................................................................... 41
11.4 Parada de emergencia. Descripción del sistema. ............................................................. 42
12.0 MEDIOS DE PROTECCIÓN PASIVA EN PLANTAS INDUSTRIALES.- ......................................... 44
12.1 LA DISTANCIA COMO PROTECCION.DISTANCIA ENTRE UNIDADES. DISTANCIA ENTRE
EQUIPAMIENTOS.-..................................................................................................................... 44
12.2 CONDUCCION DE DERRAMES: DRENAJES Y BALSAS.- ....................................................... 44
12.3 CONTENCION DE DERRAMES. BANDEJAS. CUBETOS. ....................................................... 45
12.4. MUROS PROTECTORES: CORTAFUEGOS PARA CONTENCIÓN Y DESVIACIÓN DE
EXPLOSIONES.- .......................................................................................................................... 46
12.5. PROTECCIÓN DE ELEMENTOS SOPORTANTES: CALORIFUGADOS E IGNIFUGADO.- ........ 46
12.6 VENTILACIÓN.- .................................................................................................................. 47
12.7 VÍAS DE ACCESO Y ESCAPE.- .............................................................................................. 47
12.8 PROTECCIÓN PASIVA DE LAS UNIDADES Y EQUIPO DE PROCESO. PROTECCIÓN CONTRA
LA CORROSIÓN. PROTECCIÓN CATÓDICA. PROTECCIÓN QUÍMICA.- ........................................ 48
12.8.1 Protección contra la corrosión.- ..................................................................................... 48
13.0 NORMAS GENERALES SOBRE MANTENIMIENTO DE TANQES DE ALMACENAMIENTO DE
PRODUCTOS INFLAMABLES Y TOXICOS......................................................................................... 49
13.1 Inspección y pruebas iniciales ........................................................................................... 50
13.2 Procedimiento general para inspección y reparación de tanques de almacenamiento de
productos inflamables. .............................................................................................................. 51

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14.0 SEÑALIZACIÓN (SEÑALÉTICA) DE SEGURIDAD EN PLANTAS INDUSTRIALES. SÍMBOLOS,
COLORES Y LUCES.-.................................................................................................................... 52
15.0 ESPACIOS CONFINADOS.- ...................................................................................................... 57
15.1 CARACTERÍSTICAS.............................................................................................................. 57
15.2 Peligros .............................................................................................................................. 57
15.3 PREVENCIÓN DE PELIGROS EN ESPACIOS CONFINADOS.- ................................................ 59

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SISTEMAS Y MEDIOS DE PROTECCIÓN EN
PLANTAS INDUSTRIALES
5.3 1. INTRODUCCIÓN:
La Distribución de Planta debe nacer de un plan estratégico global de la empresa
debido a que tanto el Producto, Manufactura, Mercadeo/Distribución de producto,
Gerenciamiento y RRHH Influirán y serán influenciados por la Distribución de
Planta.
Existen distintas alternativas para distribuir una Planta Industrial que dependerán
evidentemente de la forma de organización del proceso productivo, en este
sentido alguna distribución de Planta será orientado al producto, al proceso o a la
posición fija o en otros casos será conveniente las distribuciones combinadas,
llamadas distribuciones híbridas de las cuales la más común es la llamada Célula
de fabricación, que combina distribuciones por producto y por proceso. En este
trabajo se aborda la problemática de la distribución en planta. Esto puede
aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos
medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no, extendiéndose
su utilidad tanto a procesos industriales como de servicios (por ejemplo: fábricas,
talleres, grandes almacenes, hospitales s, restaurantes, oficinas, etc.).
Las industrias que desean mantenerse en el amplio mundo de la competitividad
deben acogerse a las medidas y reglas adoptadas con la finalidad de prevenir
accidentes y minimizar los riesgos, para el establecimiento de condiciones seguras
en el ambiente de trabajo.
El control de la seguridad e higiene resulta de vital importancia en las empresas
industriales.
El desafío que enfrentan los encargados de seguridad es crear una profunda
conciencia de prevención en lugar de insistir en la conexión de accidentes o
condiciones de riesgo.
El ambiente laboral, mantenerlo seguro e higiénico para el buen desenvolvimiento
del empleado dentro de las instalaciones de la empresa, no debe presentar una
problemática, sino un beneficio para el empleado y también para la empresa.
Crear condiciones seguras, contribuye al aumento de la productividad y a un
desarrollo más armonioso y estable por parte del trabajador en la empresa.
Dicho esto, es necesario considerar la importancia de la seguridad industrial en
sus aspectos más básicos relativos a diseños seguros.

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5.4 2. CONSIDERACIONES PREVIAS AL DISEÑO:
Para realizar el diseño de una planta o proceso nuevo es conveniente tener en
cuenta lo siguiente:
 Propiedades físicas y químicas. - Datos de todos los productos que
intervienen en el diseño
 Velocidad de reacción. - La cantidad de sustancia que se transforma en
una determinada reacción por unidad de volumen y tiempo.
 Compatibilidad de productos. - Sirve para establecer la tolerancia de
corrosión y los peligros de derrame o mezcla accidental.
 Toxicidad. - Indica la necesidad de equipos especiales para la protección
personal.
 Fiabilidad de los servicios. - Ayudan a diseñar las necesidades de
calefacción o de refrigeración en casos de fallos del suministro eléctrico.
 Instrumentos. - Consideraciones en cuanto a un diseño libre de fallos para
diversas averías en los servicios, así como las redundancias necesarias en
detección, alarmas y controles críticos.
 Temperatura. - Se deben establecer tolerancias para las condiciones de
sobrecalentamiento durante los incendios y para los riesgos de personal.
 Potencial humano. - Se deben considerar las protecciones mediante
procesos automatizados que exijan un empleo reducido de mano de obra.
 Inversión. - Los gastos en seguridad deben equilibrar también la pérdida
de producción durante los accidentes o explosiones.

Ventajas de tener una buena distribución
- Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y
trabajadores.
- Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos
en elaboración, etc.
- Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.
- Seguridad del personal y disminución de accidentes.
- Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del
producto.
- Disminución del tiempo de fabricación.
- Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
- Incremento de la productividad y disminución de los costos

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5.5 3. SEGURIDAD EN EL EMPLAZAMIENTO Y DISTRIBUCION DE PLANTA:
Emplazamiento en el entorno general
A la vista de las condiciones generales del emplazamiento territorial caracterizado
por las condiciones geográficas, de infraestructuras de servicios y comunicaciones
y de actividades vecinas, se adoptarán las medidas pertinentes que eviten o
reduzcan la influencia recíproca de incendios, explosiones y otros fenómenos de la
naturaleza que pueden interaccionar con ellos o producir daños de forma
independiente.
Con respecto a las condiciones ambientales de dirección y velocidades de vientos,
temperaturas extremas –máximas y mínimas–, inundaciones, acumulación de
nieve en cubiertas, deslizamientos del terreno, entre otros, se adoptarán las
medidas oportunas que eviten los daños directos que puedan producir estos
fenómenos y los consecuenciales inductores de incendios y explosiones.
La idea básica de esto es: la distancia es un medio de protección pasiva muy
importante.
Entendemos por distancia la separación:
 Entre elementos de equipo.
 Entre de fuentes de peligro y elementos humanos (población, operarios,
etc.).
 Entre fuentes de peligro y propiedades ajenas a la que afecta.
 Previamente: a que se den en un mismo punto las condiciones para la
iniciación de un accidente (por ejemplo: mezcla inflamable más fuente de
ignición).
 Mitigando la propagación de los efectos de un accidente (ejemplos: la
extensión de un incendio, los daños de una onda expansiva de explosión,
etc.).

3.1. Selección de distribución

Factores que influyen en la selección de las distribuciones
Para realizar una buena distribución, es necesario conocer la totalidad de los
factores implicados en la misma, así como sus interrelaciones. La influencia e
importancia relativa de los mismos puede variar con cada organización y situación
concreta; en cualquier caso, la solución adoptada para la distribución en planta
debe conseguir un equilibrio entre las características y consideraciones de todos
los factores, de forma que se obtengan las máximas ventajas. Estos factores son:

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Factores que influyen en la selección de las distribuciones en Planta
FACTORES DESCRIPCION
Se debe considerar el tamaño, la forma, el volumen, el peso y las
1. Los características físicas y químicas de los mismos, debido a que influyen
materiales: decisivamente en los métodos de producción y en las formas de
manipulación y almacenamiento.

Se debe considerar su tipología y el número existente de cada clase,
así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje, el espacio requerido,
2. La la forma, al altura y el peso, la cantidad y clase de operarios
maquinaria: requeridos, los riesgos para el personal, necesidad de servicios
auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder afrontar un
correcto y completo estudio de distribución en planta.

Debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros
factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc.
3. La mano de
De igual forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad del
obra:
personal requerido, así como el número de trabajadores necesarios en
cada momento y el trabajo que habrán de realizar.

Hay que intentar que sean mínimas y que su realización se combine
4. El en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista que se
movimiento: persigue la eliminación de manejos innecesarios y antieconómicos.

Conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de
5. Las
la misma, evitando así el coste que suponen las esperas y demoras
esperas:
que tienen lugar cuando dicha circulación se detiene.
Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se
6. Los desarrolla en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al
servicios personal, los relativos al material (por ejemplo: inspección y control de
auxiliares: calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo: mantenimiento y
distribución de líneas de servicios auxiliares).
Considerar su disposición espacial y demás características (por
ejemplo: número de pisos, forma de la planta, localización de ventanas
7. El edificio: y puertas, resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de
columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de corriente,
etc.)
Buscar una distribución capaz de adaptarse dentro de
unos límites razonables y realistas, tener en cuenta las posibles
8. Los ampliaciones futuras de la distribución y sus distintos elementos,
cambios: considerando, además, los cambios externos que pudieran afectarla y
la necesidad de conseguir que durante la redistribución, sea posible
seguir realizando el proceso productivo.

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3.2. Disposición de la planta y sus elementos

Disposición de la planta Consideraciones de seguridad (7 y otras)
y de sus elementos
1. Unidades de proceso Separación entre ellas, distancias a tanques y zonas
de la planta de almacenamiento, etc. A sotavento y por encima de
las fuentes de ignición o concentraciones humanas.
2. Edificios de la Situación periférica, separación de las áreas
Administración y peligrosas a barlovento de las zonas de tanques y
Mantenimiento almacenamiento.
3. Calderas, hornos y A barlovento de las áreas de almacenamiento y
antorchas separadas de las zonas peligrosas. A barlovento de
puntos de emisión (venteos, etc.).
4. Torres de refrigeración A sotavento de las poblaciones y fuentes de ignición.
5. Zonas de Separación entre tanques, dimensionado adecuado de
almacenamiento de cubetos y diques, aislamiento de las zonas peligrosas
productos tóxicos, y de las concentraciones de personal.
peligrosos o inflamables:
6. Tanques horizontales Cuando se produce una explosión catastrófica en este
cilíndricos para tipo de tanques es frecuente que los fondos de los
almacenamiento mismos (con o sin parte de la envolvente) salgan
(especialmente de gases proyectados violentamente en dirección axial y
licuados) sentidos opuestos. Por ello al disponer la ubicación de
tales tanques, debe dejarse salidas libres (ausencia de
equipo crítico, incluso de otros tanques, que pueda ser
dañado en tales eventos) a los citados proyectiles.
Otra medida protectora puede ser la disposición de
muros con resistencia suficiente.
7. Tratamiento de Situación periférica a sotavento de personas y fuentes
efluentes de ignición.
8. Carreteras, calles y Anchas, con buenos desagües, con dos caminos de
caminos interiores entrada y acceso a cada uno de los cuatro costados
de las unidades.
9. Soportes de tuberías Sujeción mediante abrazaderas. Para agua de
incendio, agua de refrigeración, de alimentación a las
calderas y vapor con control de la corrosión, y
adecuado espacio libre sobre las carreteras evitando
penetrar en las áreas de los cubetos.
10. Líneas de energía Instalación bajo tierra, si es posible, para usos críticos.
eléctrica Separada de las estructuras elevadas (que podrían
caer sobre los cables) y evitando pasar sobre las

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unidades críticas.

11. Mecanismos de A barlovento de las fuentes de ignición (hornos y
control eléctrico otros).
12. Salas de control Localizadas sobre la periferia de cada unidad con
puertas de salida y entrada a la unidad, aisladas de los
reactores y situadas a barlovento. Protegidas contra
explosiones.
Disposición de la planta y Consideraciones de seguridad
de sus elementos
13. Hidrantes contra Cercanos, pero no demasiado, de las áreas
incendios; parques de peligrosas. Sin obstrucciones y con un buen camino
bomberos de la empresa; de retirada.
mangueras de seguridad,
etc.
14. Plataformas elevadas Plataformas permanentes en todos los lugares que lo
requiera la operación y si es posible con dos rutas de
descenso (escape) que desemboquen en sitio seguro.

5.6 4. PROTECCIÓN FRENTE A SOBRECALENTAMIENTOS Y FRÍO:

4.1. Definiciones

Temperatura de diseño (Td):
Es el valor de temperatura que se toma para el cálculo del espesor del aparato.
Temperatura máxima de servicio (Tms):
Es el máximo valor de la temperatura que se estima puede producirse en el
interior del aparato o sistema, en condiciones extremas de funcionamiento.
Temperatura de servicio (Ts):
Es el valor de la temperatura alcanzada en el interior del aparato o sistema en
condiciones normales de funcionamiento a la presión de servicio.
Temperatura mínima de servicio (Tmis):
Es el mínimo valor de la temperatura que se estima puede producirse en el interior
del aparato o sistema en condiciones extremas de funcionamiento.
Temperatura de transición (Tt):

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Para un metal determinado es la mínima temperatura a partir de la cual la
tenacidad a la entalla del metal decrece de forma sensible, pasando la rotura de
dúctil a frágil.
4.2. Efecto de la temperatura sobre la resistencia de los materiales
El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y
adaptable. Ampliamente usado, el Acero combina la resistencia y la trabajabilidad,
lo que se presta a fabricaciones diversas. Así mismo sus propiedades pueden ser
manejadas de acuerdo a las necesidades específicas mediante tratamientos con
calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones.
“El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono.
Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo)
o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados. Ya que el acero es
básicamente hierro altamente refinado, su fabricación comienza con la reducción
de hierro el cual se convierte más tarde en acero”.

Los aceros pueden alearse para alcanzar mejoras significativas de su dureza en
caliente, tal como se observa en la figura. Los materiales cerámicos exhiben muy
buenas propiedades a temperaturas elevadas, por eso se seleccionan para
aplicaciones a altas temperaturas como partes de turbinas, herramientas de corte
y materiales refractarios.

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4.2.1. Deformación elástica y Deformación plástica
Un material sometido a una tensión (fuerza) produce una deformación del mismo.
Si al cesar la fuerza el material vuelve a sus dimensiones primitivas, diremos que
ha experimentado una deformación elástica. Si la deformación es tal que no
recupera por completo sus medidas originales es una deformación plástica.

Comportamiento mecánico de varios aceros al variar la temperatura.

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Diagrama de esfuerzo a la tracción para materiales de acero.

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Zona elástica
La zona elástica es la parte donde al retirar la carga el material regresa a su forma
y tamaño inicial, en casi toda la zona se presenta una relación lineal entre la
tensión y la deformación y tiene aplicación la ley de Hooke. El valor de la tensión
en donde termina la zona elástica, se llama límite elástico, y a menudo coincide
con el límite proporcional en el caso del acero.
Meseta de fluencia
Región en donde el material se comporta plásticamente; es decir, en la que
continúa deformándose bajo una tensión "constante" o, en la que fluctúa un poco
alrededor de un valor promedio llamado límite de fluencia.
Endurecimiento por deformación
Zona en donde el material retoma tensión para seguir deformándose; va hasta el
punto de tensión máxima, llamado por algunos: tensión o resistencia última por ser
el último punto útil del gráfico.
Zona de tensión post-máxima
En éste último tramo el material se va poniendo menos tenso hasta el momento de
la fractura. La tensión de fractura es llamada también tensión última por ser la
última tensión que soportó el material.
4.2.2. FRACTURA FRAGIL Y FRACTURA DUCTIL

Ambos parámetros son las medidas normalizadas que definen la ductilidad del
material, que es la capacidad para fluir, es decir, la capacidad para alcanzar
grandes deformaciones sin romperse. La fragilidad se define como la negación de
la ductilidad. Un material poco dúctil es frágil. La Figura permite visualizar
estos dos conceptos gráficamente.

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5.0 PROTECCIÓN FRENTE A SOBREPRESIONES (ALIVIO Y VENTEO) Y VACÍO.

5.1 DEFINICIÓN Y TERMINOLOGÍA DE PRESIONES.

5.1.1 Presión de diseño (Pd):

Se entiende como el valor de la presión que se toma para el cálculo del espesor
del aparato, a la temperatura de diseño. La presión de diseño no podrá ser menor
que la presión máxima de servicio.

5.1.2 Presión máxima de servicio (Pms):

Se entiende como la presión más alta que se puede dar en el aparato o sistema,
en condiciones extremas de funcionamiento del proceso.

5.1.3 Presión de precinto (Pt):

También denominada presión de consigna en otros documentos. Se entiende
como la presión a la que están tarados los elementos de seguridad que protegen
al aparato o al sistema.

5.1.4 Presión de servicio (Ps):

Se entiende como la presión normal de trabajo del aparato o sistema a la
temperatura de servicio.

5.1.5 Presión de prueba (Pp):

Se entiende como aquella presión a la que se somete el aparato o sistema para
comprobar su resistencia en las condiciones estáticas para las que fue diseñado.
Corresponde a la mayor presión efectiva que se ejerce en el punto más alto del
aparato o sistema durante la prueba de presión. Salvo indicación en contra, suele
ser 1,5 veces la presión máxima de servicio (Pms).

El manual de diseño
Debe incluir:

a) Identificación de la ingeniería.
b) Datos básicos de proceso necesarios para el diseño.
c) Código de diseño o sistemas de cálculo, ambos de reconocida solvencia
técnica, y normas de construcción elegidas, cálculos justificativos, vida mínima
estimada del equipo y además las especificaciones técnicas

Tabla 1 Clasificación de los aparatos a presión: según tamaño (V) y presión
operativa (P).

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Grupo P (kg/cm2) x V (m3): potencial de riesgo

1 Mayor o igual a 1.000
2 Mayor o igual a 300 y menor de 1.000
3 Mayor o igual a 25 y menor de 300
4 Mayor o igual a 10 y menor de 25
5 Menor de 10

Tabla 2 Clasificación de los aparatos a presión: según fluido contenido.
Grupo Características del fluido
A Fluidos inflamables en forma de vapores, líquidos, gases y sus mezclas, a
temperatura igual o superior a 200 oC; gases y líquidos de elevada toxicidad
e hidrógeno a cualquier temperatura.

B Fluidos inflamables en forma de vapores, líquidos o gases y sus mezclas, a
temperatura inferior a 200 oC; gases y líquidos tóxicos, ácidos o cáusticos, a
cualquier temperatura

C Vapor de agua, siempre que sus corrientes estén integradas por este vapor
como tal fase gaseosa; gases inertes, inocuos y aire.
D Agua a temperatura igual o superior a 85 oC.

Tabla 3 Cuadro de categorías de aparatos a presión.

Características
de fluido
A B C D
Potencial
de riesgo
1 1A 1B 1C 1D
Categoría Categoría Categoría Categoría
I I I II

2 2A 2B 2C 2D
Categoría Categoría Categoría Categoría
I II II III
3 3A 3B 3C 3D
Categoría Categoría Categoría Categoría
II III III IV
4 4A 4B 4C 4D
Categoría Categoría Categoría Categoría
III IV IV V
5 5A 5B 5C 5D
Categoría Categoría Categoría Categoría
IV V V V

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5.2 ALIVIOS CONTROLADOS PARA ESCAPES EVENTUALES.

5.2.1 VÁLVULAS DE SEGURIDAD (COMPENSADAS, NO COMPENSADAS,
OPERADAS MEDIANTE PILOTO).

5.2.1VÁLVULA DE SEGURIDAD:

Es una válvula automática para el alivio de presión, accionada por la presión en el
lado de proceso de la misma y que abre totalmente cuando dicha presión supera
la de consigna. Se utiliza para gases y vapores.

Válvula de seguridad

Las más importantes son:

I. Válvulas compensadas.
Los elementos de control de flujo consisten en simples orificios que miden
el flujo del fluido. Ellos mantienen un flujo razonable mientras la presión que
actúa permanece constante. Si la presión varia el flujo que pasa a través de
estas válvulas variaría por estas consecuencias. Consisten en mantener
constante la caída de presión a través del orificio de control.

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Válvula de seguridad (construcción convencional)

II. Válvulas no compensadas o convencionales.
Existen dos subtipos los mismos que poseen el bonete ventee a la
atmosfera o a la descarga de la propia válvula.
 Si el bonete ventea a la atmosfera la contrapresión hace disminuir la
presión de disparo por debajo de la consigna (riesgo de disparo prematuro).
 Si el bonete ventea a la descarga la contrapresión incrementa es decir la
presión de disparo por encima de la consigna (riesgo de no disparar cuando
se desee).

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III. Válvulas operadas mediante piloto.
El muelle de estas válvulas proporciona un 75% aprox. De la fuerza de
cierre sobre el disco el resto lo da la presión del recipiente protegido a
través de la válvula piloto.
Si se excede la presión de consigna se dispara la válvula piloto que deja
escapar la presión de complementaria la cual la mantenía en posición de
cierre. Esta válvula es muy costosa y se emplea cuando:

 Se requiere mayor estanquidad que la obtenida con válvulas de muelle en
la operación normal del proceso.
 Las presiones de operación y consigna están muy cerca una de otra. En
algunos casos, llega a eliminarse el muelle de la válvula haciendo que la
presión del sistema protegido asegure el cierre de la misma en condiciones
de operación normal.

Válvula de seguridad operada mediante válvula piloto.

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Situación normal.

Situación de disparo.

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5.2.2 VÁLVULA DE ALIVIO:
Es una válvula automática para el alivio de presión, accionada por la presión en el
lado de proceso de la misma y que abre gradualmente cuando dicha presión
supera la de consigna. Se utiliza principalmente para líquidos.

5.2.3. LOS DISCOS DE RUPTURA:
Es una lámina metálica delgada esta sujetada entre bridas que rompe y deja paso.
Su presión de consigna se utiliza:

 Cuando se requiere una respuesta rápida (ante explosiones).
 Esta intercalada antes o después de una válvula de alivio para su
protección corrosiva.

En el caso de los discos de ruptura hay que considerar que la posible
contrapresión desplaza el disparo hacia presiones más altas (presión de consigna
más contrapresión).

Disco de ruptura.

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5.2.4 LAS VÁLVULAS P/V (PRESIÓN/VACÍO):
Las válvulas de alivio de presión vacío son equipos de seguridad diseñado para
proteger el tanque contra la ruptura, etc.
Sirven para proteger tanques atmosféricos o de presión baja (< 15 psig).

Válvula para venteo de presión y vacío (P/V).

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SÍMBOLOA UTILIZADOS EN LAS FIGURAS

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5.7 PROTECCION FRENTE AL VACIO:
Hay casos debe protegerse un recipiente frente al vacío originado por:

 Vaciado del recipiente sin reposición del fluido extraído.
 Enfriamiento, contracción del fluido, de un recipiente cerrado.
 Igual que el anterior, pero con condensación de vapores.

La protección se hace con elementos de alivio (válvulas, discos de ruptura)
semejantes a los utilizados para proteger frente a sobrepresiones

6.0 SISTEMAS PARA RECOGIDA Y EVACUACION DE ALIVIOS
CONTROLADOS:
6.1 SISTEMAS CERRADOS:
De antorcha, de purgas, de recirculación o retorno.

Sistemas de antorchas: Mecanismos o sistemas usados para la eliminación de
hidrocarburos gaseosos o líquidos mediante combustión, de manera segura y
medioambientalmente satisfactoria. Con una antorcha se puede cumplir las
siguientes funciones: reducir a nivel de suelo las concentraciones de sustancias
peligrosas (sistemas de inertización de gases); proporcionar seguridad en la
gestión y el transporte de sustancias inflamables (sistema de seguridad); reducir
los compuestos volátiles orgánicos, así como las emisiones de hidrocarburos
(medida medioambiental).

La compañía suministra modernos sistemas de protección del medio ambiente,
equipamiento con calentamiento por llamas y tecnologías de nueva generación
que se emplean con bastante éxito en la industria de muchos países del mundo. El
equipamiento suministrado está conformado por:

 antorchas
 calentadores tecnológicos
 dispositivos de ignición en túnel y horno
 oxidantes térmicos
 instalaciones de recuperación de los gases de las antorchas y
de recuperación de vapores

La característica particular de los sistemas de antorchas ofertados es la tecnología
de "ignición limpia" que eleva significativamente la eficiencia económica de la

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ignición reduciendo a un mínimo o evitando totalmente el humo, el ruido, los
destellos y otros factores que acompañan al proceso de ignición.
Además, los méritos claves de los sistemas ofertados son:

 seguridad
 mantenimiento sencillo
 funcionamiento fiable
 planificados inicialmente para ser explotados en las condiciones más
extremas

Tipos de antorchas
Las antorchas pueden ser de dos tipos, de llama abierta o de llama cerrada. En
las de llama abierta el gas se quema en la atmósfera sin ningún tipo de control,
mientras que en las de llama cerrada la combustión tiene lugar en una cámara
refractada.
Además del tipo de descarga (continua-emergencia), el tipo de equipo de
combustión dependerá de los límites de emisiones que se tengan que garantizar.
Dependiendo de las restricciones medioambientales locales y las características
de los gases residuales, una simple antorcha de llama abierta puede no ser
suficiente.

 De Purgas: Son conexiones para extraer cantidades de líquido que pueda
almacenarse en puntos bajos del equipo. Estas conexiones se envían al
colector general de drenaje, y en otras ocasiones se conectan al sistema
general de evacuación de la unidad.

 Recirculación: La primera consideración ante un planteamiento general del
destino de los residuos debe ser la recirculación a proceso para eliminarlos
a costo mínimo y aprovechamiento máximo.

Características de los sistemas cerrados de antorchas:

1.Combustión sin humos de cualquier gas de hidrocarburos
2.Funcionamiento con llama oculta
3.Gran diapasón operativo
4.Sistema multinivel de regulación del consumo de suministro de gas y vapor en
los sopletes
5.La rejilla aerodinámica sirve de pantalla contra los ruidos y la radiación y
canaliza la corriente de aire
6.Experiencia positiva total de explotación y reparación
7.Montaje rápido y sencillo

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8.Combustión sin humo de los gases de presión baja sin vapor, aire u otro medio
auxiliar

Ventajas:
1.Efecto en el medio ambiente inferior al provocado por las antorchas tradicionales
2.Alta flexibilidad de los parámetros tecnológicos
3.Reducción del consumo de vapor
4.Combustión segura cerca de objetivos industriales
5.Con seguridad puede elegirse para cualquier proceso en el que se pueda
emplear una antorcha de superficie cerrada
6.Reducción de los gastos de montaje

6.1.1 TUBERIA DE DESCARGA:
La tubería que une el sistema protegido al elemento de alivio debe ser lo más
corto posible y tener perdida de carga, para condiciones de máxima descarga,
igual o inferior al 3% de la presión de consigna. En muchos casos es suficiente
que tenga el diámetro nominal (DN) que las bridas del elemento de alivio o un
tamaño DN inmediato superior si el tubo se alarga un poco.

Las consideraciones de la tubería de descarga son bastante complicadas. Hay
que empezar teniendo en cuenta que la contrapresión, en el lado de descarga del
elemento de alivio será la suma de:

 Pérdida de carga en el ramal de la tubería correspondiente al elemento de
alivio
 Pérdida de carga en el colector de descarga
 Pérdida de carga en los separadores y/o lavadores de gases o vapores
descargados
 Pérdida de carga en los elementos para evacuación y/o destrucción de los
gases o vapores (chimeneas, antorchas, etc.)

Cuando varios elementos de alivio descargan en un mismo colector, se debe
comprobar que el tamaño del mismo cumple para todos y cada uno de ellos con el
caudal máximo de descarga. También se debería tener en cuenta los casos de
descarga simultaneas cuando los casos de emergencia establecidos con
anterioridad los prevean. En estos últimos casos cuenta bastante el factor tiempo
(simultaneidad, solapamiento o secuencia de descarga en el tiempo).

Cuando se hace uso de las válvulas de seguridad no compensadas, la
contrapresión, en el peor de los casos no debe superar el 10% de la presión de
consigna. El empleo de válvulas compensadas permite un ahorro importante en
tubería. Por ejemplo: pasando de una contrapresión de 10% a una de 50%

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permite un ahorro en las tuberías de descarga y colector de un 34% (para una
instalación concreta). A veces cuenta y otro para los de baja.

6.1.2 COLECTORES:

Los sistemas colectores que recogen alivios procedentes de distintos puntos
pueden incluir separadores de base líquida originada por la condensación al
enfriarse los alivios.
También puede incluir sistemas de enfriamiento con lluvia de agua. Estos
sistemas colectores desembocan en una chimenea, por lo que se puede hacer uso
de la adición de vapor de agua o aire como auxiliares dispersantes.
Como la fórmula que proporciona la concentración máxima que se alcanza al nivel
del suelo (dentro de la zona de influencia de la emisión) en función de (entre otras
válvulas) la altura de la misma, puede obtenerse la altura necesaria (de la
chimenea) para que no se rebase un valor máximo tolerable de dicha
concentración.

6.1.3 RECIRCULACION:

Parte de la corriente que sale de un proceso se incorpora de nuevo el proceso
Veamos algunos ejemplos:

 En procesos de secado se controla la humedad recirculando parte del aire
húmedo que sale del secadero.

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 En reacciones químicas el material que no ha reaccionado se separa y se recircula
al reactor.

 Las columnas de destilación con rectificación, recirculan parte del destilado

6.2 SISTEMAS ABIERTOS
Venteo directo o a través de chimeneas, a la atmosfera:

Sistemas de chimeneas. -Es necesario para proteger instalaciones y edificios de
las descargas individuales al menos 3 metros de elevación, para el punto de
descarga por encima del edificio o columna más elevados que se encuentran en
un radio de 15 metros. Se suele diseñar el diámetro en la boca de la chimenea en
forma tal que la velocidad de salida de los gases emitidos sea de un mínimo de 18
m/seg. Si la chimenea es de ladrillo no se deben sobrepasar de 27 m/seg para

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evitar la destrucción de aquellos. En las chimeneas de las refinerías se especifican
152 m/seg en la boca de la chimenea.

Descarga a la atmósfera. - La descarga a la atmósfera puede ser:
 Directa en el punto original de emisión: el propio dispositivo de alivio
 A través de un sistema colector que conduce los alivios a una chimenea.

Cuando se piensa en emisión a la atmosfera hay que evitar los siguientes
problemas:

 Formación de mezclas inflamables en zonas peligrosas
 Exposición de personas a vapores tóxicos o corrosivos
 Posible ignición (prever extinción) en los puntos de emisión
 Nivel excesivo de ruido durante la emisión
 Contaminación atmosférica.

Venteos normales y de emergencia

 Venteos normales. Todo tanque atmosférico de almacenamiento deberá
disponer de sistemas de venteos para prevenir la formación de vacío o de
presión interna, de tal forma que se evite la deformación del techo o de las
paredes del tanque como consecuencia de llenados, vaciados o cambios de
temperatura ambiente.
 Venteos de emergencia. Todo tanque o depósito de almacenamiento de
superficie tendrá alguna forma constructiva o dispositivo que permita aliviar
el exceso de presión interna causado por un fuego exterior. En tanques
verticales, la forma constructiva puede ser de techo flotante, techo móvil,
unión débil del techo o cualquier otra solución establecida en códigos de
reconocida solvencia.

7.0 SISTEMAS DE DESTRUCCION:

7.1 INCINERACIÓN EN HORNOS
Estos son utilizados para la incineración de cantidades máximas de residuos
resultantes de los alivios inflamables intermitentes. Existen distintos tipos de
incineradores de horno como:

_ Incineradores de venturi o de pozo: localizado al nivel del suelo son más
baratos que el de antorcha en lo relativo a la inversión inicial y a coste de
mantenimiento. Requieren un espacio libre alrededor de 76 – 150 metros de radio.

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_ Incineradores de antorcha: es el tipo de incinerador más frecuente en plantas
químicas y petroleras.

7.2 SISTEMAS DE ANTORCHAS:
En plantas industriales, las antorchas se usan principalmente para quemar el gas
inflamable liberado por dispositivos de alivio de presión durante sobrepresiones no
planificadas del equipamiento de la planta. también se utilizan a menudo para la
combustión prevista de gases por periodos relativamente cortos.

El quemado en antorcha protege los equipos de muchas instalaciones de
extracción de gas y petróleo de los peligros de las sobrepresiones. Cuándo se
extrae el petróleo de yacimientos marinos o tierra adentro, también se trae a la
superficie el gas natural asociado a este petróleo. Especialmente en zonas del
mundo donde no hay gasoductos ni otra infraestructura para el transporte del gas.
El quemado de dicho gas puede realizarse en la parte superior de una torre o, a
nivel del suelo, en una fosa específica de quemado.

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Diagrama de flujo esquemático de una antorcha vertical, elevada en una planta
industrial.
El diagrama de flujo adyacente muestra los componentes típicos de un sistema
industrial de quemado en antorcha de gases de sobrepresión:
 Un tambor de extracción para sacar cualquier aceite o agua de la corriente
de gas de alivio.
 Un tambor de estanquidad para impedir que la llama de la parte superior de
la antorcha se propague (flashback) a elementos inferiores del conjunto.
 Un sistema alternativo de recuperación del gas para uso durante arranques
y paradas parciales de la planta, así como en otros momentos que se
requiera. El gas recuperado es conducido al sistema de gas combustible de
la planta.
 Un sistema de inyección de vapor para proporcionar una cantidad de
movimiento que mezcle eficazmente el aire de la atmósfera con el gas
aliviado, de modo que la combustión se produzca sin humo.
 Una llama piloto (con su sistema de ignición) que está ardiendo todo el
tiempo, de modo que, cuando hay un flujo de gas de alivio, lo convierte en
una llamarada, y así evita que salga al exterior como gas combustible, lo
que podría ocasionar incendios o intoxicaciones.
 La antorcha en sí, incluyendo en su parte superior una sección para evitar
la propagación de la llama.

Maneras de reducir el gas quemado para aliviar las sobrepresiones
 Utilizar puntas de antorcha eficientes, y optimizar el tamaño y el número de
las boquillas de combustión.

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 Maximizar la eficiencia de la combustión de la antorcha, controlando y
optimizando el flujo de combustible/aire/vapor para asegurar una proporción
correcta entre las corrientes principal y auxiliar de alimentación de la
antorcha.
 Reducir al mínimo, sin poner en peligro la seguridad, el gas destinado a la
antorcha, con medidas como la instalación de dispositivos de reducción de
los gases de purga, unidades de recuperación de gases, gases de purga
inertes, válvulas de asiento de elastómero o instalación de pilotos de
protección.

5.8 7.3 SISTEMAS DE CHIMENEAS:

Se definen como Chimeneas Industriales a los conductos construidos para dar
salida a la atmósfera libre a gases resultantes de una combustión o de una
reacción química (“gases de cola”) – para su dispersión en el aire ambiente
Es necesario para proteger instalaciones y edificios de las descargas individuales
al menos 3 metros de elevación, para el punto de descarga por encima del edificio
o columna más elevados que se encuentran en un radio de 15 metros. Se suele
diseñar el diámetro en la boca de la chimenea en forma tal que la velocidad de
salida de los gases emitidos sea de un mínimo de 18 m/seg. Si la chimenea es de
ladrillo no se deben sobrepasar de 27 m/seg para evitar la destrucción de
aquellos. En las chimeneas de las refinerías se especifican 152 m/seg en la boca
de la chimenea.

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5.9 8. OPERACIONES EN CIRCUITOS CERRADOS
Aquí solamente una breve mención y un ejemplo de cómo se evitan emisiones
(nos interesan ahora las nubes de vapores o tóxicos e inflamables) en operaciones
de transferencia de productos entre tanques para almacenamiento y medios de
transporte (cisternas, bidones, buques, etc.). Se trata de que los vapores emitidos
y desplazados al llenar un recipiente se envíen al recipiente que se está vaciando
al mismo tiempo (reponiendo el volumen que deja libre el líquido).
Con ello disminuyen de forma muy importante las emisiones y las necesidades de
su tratamiento. La imagen muestra ejemplos de estas operaciones.

5.10 9. Inertización y control de atmósferas explosivas.
La inertización. - es un término técnico utilizado en ingeniería ambiental, el cual
quiere decir dejar quieto o inactivo. La inertización se aplica con la finalidad de
indicar un proceso de tratamiento de residuos, específicamente los que son
peligrosos, no importa el estado en que se encuentre, sea liquido o sólido.

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Este proceso también se conoce como neutralización.
Atmósfera explosiva. - Se define como atmósfera explosiva a la mezcla con el
aire, en condiciones atmosféricas normales, de sustancias inflamables en forma
de gases, vapores, nieblas o polvos, en la que, tras una ignición, la combustión se
propaga a la totalidad de la mezcla no quemada.
Existen varias razones para desplazar el aire contenido dentro del equipo y
tuberías en las plantas químicas y petroleras:
 Proteger las sustancias que se almacenan o manipulan contra la acción
del oxígeno, del CO2, o de la humedad contenidos en el aire.
 Evitar la formación de mezclas inflamables al eliminar la presencia del
oxígeno comburente. Se debe recordar aquí que se entiende por mezcla
inflamable aquella cuyas concentraciones de combustibles y
comburente se encuentran dentro de los límites de inflamabilidad (en
oxigeno o en aire).

Las operaciones clásicas cuando se va a poner en marcha una refinería de
petróleo u otra instalación que opera con productos inflamables son:

 Limpieza mecánica de equipo y tuberías.
 Pruebas hidráulicas y de estanquidad.
 Secado (por calentamiento y/o circulación de aire caliente y seco).
 Barrido para inertización del equipo y las tuberías.

El barrido y la inertización pueden hacerse con gases inertes que sean baratos
dados los grandes volúmenes a tratar.

En orden de precio creciente, se suelen usar:

a) Vapor de agua:

Presenta un inconveniente de dejar humedad y condensado en el equipo y
tubería. En otros pueden causar corrosión y golpes de presión mediante su
evaporación súbita cuando entre en contacto con hidrocarburos u otros productos
muy calientes.

b) Bióxido de carbono:

Puede generar nieve carbónica y electricidad estática cuando se aplique el
barrido, también puede reaccionar con ciertas sustancias de proceso y generar
corrosión en el equipo y tubería.

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c) Nitrógeno seco:

Es el único gas que no presenta ningún inconveniente, el cual proviene de la
destilación del aire licuado.

EL BARRIDO CON GAS INERTE PUEDE HACERSE DE TRES MANERAS:

9.1 Inertización por desplazamiento.
Se usa en el caso de tuberías. Se inyecta el gas inerte por un extremo (con o sin
el paso de un topo) hasta que haya pasado un volumen igual (o ligeramente
superior) al de la tubería barrida.

9.2 Barrido por dilución.
Es el tipo más frecuente para inertizar recipientes. Se inyecta el gas inerte por una
tubuladura y se lo deja salir por otra lo más alejada posible de la primera. Las
alturas de las bocas se pueden elegir según las densidades relativas de los gases
para facilitar el desplazamiento deseado. Se analiza el gas a la salida (contenido
en O2, humedad, punto de rocío) y se continúa el barrido hasta conseguir la
disminución que se haya especificado.
La cantidad de nitrógeno necesaria puede obtenerse de la gráfica de la Figura,
donde:
Contenido = concentración en volumen del componente indeseado.
Número de renovaciones = número de veces el volumen del recipiente barrido =
volumen de gas inerte a introducir (pasar).

Determinación del volumen de nitrógeno necesario para una operación de purga por dilución

9.3 Barrido por ciclos sucesivos de compresión/purga.
Se usa cuando el recipiente solamente tiene una boca. Se inyecta el gas inerte
hasta alcanzar una presión P2 (atención a la presión) y, a continuación, se deja

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salir (o se extrae) hasta una presión P1. Se repite la operación las n veces
necesarias:

siendo:
CF = concentración final deseada (vol.) del componente a eliminar.
Ci = concentración inicial (vol.).
P1 = presión (bar abs.) en la expansión.
P2 = presión (bar abs.) en la compresión.

El volumen de nitrógeno a emplear viene dado por:

V = 1,2 n Vo (P2 - P1)

Donde Vo es el volumen del ámbito inertizado por este método.
Cuando se desea mantener inertizado un ámbito cerrado (por ejemplo: un tanque
para almacenamiento), debe preverse un sistema para reponer con gas inerte las
disminuciones de nivel o de presión que se den dentro de dicho ámbito (por
respiración del tanque, bombeo desde el mismo, etc.).

9.4 Productos utilizados comúnmente en las inertizaciones.
9.4.1 Gases inertes.
La condición de sustituir al oxígeno del aire, en la fase vapor que esté en contacto
con líquidos o polvos inflamables, la cumplen bastantes gases y vapores no
comburentes. Los más frecuentes son:
a) Anhídrido carbónico.

b) Vapor de agua.

c) Nitrógeno.

d) Hidrocarburos clorados y/o fluorados.

e) Mezclas de anhídrido carbónico con nitrógeno: gases de la combustión de
hidrocarburos en motores o en generadores.

La elección se hace en función de varios factores:

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a) Compatibilidad química con el líquido inflamable sujeto a inertización.
Puede requerirse:

 Ausencia de humedad: excluye el vapor de agua e impone el secado de los
otros gases inertizantes.

 Reactividad: puede excluir el anhídrido carbónico en algunos casos
(aminas, presencia de álcalis, etc.).

 Corrosión: en algunos casos la hidrólisis de los hidrocarburos fluorados y/o
clorados puede dar lugar a la corrosión de recipientes, si hay presencia de
agua.

 Necesidad de una presencia mínima de O2: es el caso del almacenamiento
de estireno cuyo inhibidor de polimerización la requiere.

b) Costos. Los gases puros y secos son los más caros. Los gases residuales
de combustión en motores son los más baratos, aunque requieran
depuración y/o secado. La cantidad necesaria y la forma de disposición
también determinan el coste de la inertización.

c) Formas de disposición. Existen varias cuya idoneidad dependerá de la
relación entre el coste y el servicio.

 Cilindros a presión. Se utiliza en sistemas móviles (impulsión de polvo en
carros y camiones extintores, inertización en cisternas, etc.) y para inertizar
sistemas de tamaño y consumo pequeños. Los cilindros pueden estar
agrupados en «bloques» de 9 o más unidades.

 Tanques criogénicos. Se emplean en sistemas fijos de tamaño y consumo
importantes (por ejemplo: inertización de grandes parques de
almacenamiento). El suministro a los tanques criogénicos suele hacerse
mediante camiones-cisterna también criogénicos. Estos úl-timos se
emplean, por otro lado, para servicios esporádicos de consumo importante:
barrido e inertización de buques-tanque o de plantas grandes en su
preparación para la puesta en marcha. El sistema más frecuente supone la
licuación del aire con destilación fraccionada del mismo dando nitrógeno
líquido que se suministra así para inertización.

 Generadores. Son aparatos que producen los gases inertizados mediante la
combustión de hidrocarburos gaseosos o líquidos. El gas bruto que
producen es una mezcla de nitrógeno, anhídrido carbónico y vapor de agua.
Tal mezcla puede utilizarse directamente o requerir depuración,
dependiendo de la compatibilidad con el material protegido. En cualquier

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caso se requiere un acondicionamiento del gas producido: enfriamiento,
separación de hollines y cenizas, etc. La combustión catalítica de amoníaco
proporciona un gas con alto contenido de nitrógeno y con trazas de CO2,
H2, O2 y NH3.

 Gases de combustión de motores. Parecidos a los gases procedentes de
generadores y con los mismos requerimientos de depuración. En principio
son los más baratos. Se utilizan, con el complemento de generadores
auxiliares, en la inertización de tanques de buques petroleros (para crudo y
productos).

9.5 Concentración máxima permisible de oxígeno en mezclas explosivas.
Siendo el objetivo de la inertización mantener la concentración de vapor o polvo
combustible por encima del límite superior de inflamabilidad en el comburente
(generalmente oxígeno), se limita el contenido de éste. Tal es la variable de diseño
sobre la que cabe actuar, para los sistemas de inertización.
Las especificaciones, como es la de la siguiente Tabla, incluye la consideración de
tal límite (expresado ahora en términos de la concentración complementaria de
oxígeno) junto con un margen de seguridad. En la referencia pueden encontrarse
datos semejantes para polvos sólidos.
N2 - Aire CO2 - Aire
Porcentaje de Porcentaje Porcentaje de Porcentaje
CO2 máximo CO2 máximo
por encima recomendado por encima del recomendado
del de O2 que puede de O2
que puede suceder
suceder la explosión
la ignición
Acetona 13,5 11 15,5 12,5
Benceno (benzol) 10 9 14 11
Butadieno 12 8 13 10,5
Butano 11,5 9,5 14,5 11,5
Buteno-1 5 9 14 11
Disulfuro de carbono 5,5 4 8 6,5
Monóxido de carbono 11,5 4,5 6 5
Ciclopropano 12 9 14 11
Dimetilbutano 11 9,5 14,5 11,5
Etano – 9 13,5 11,0
Éter 10,5 – 13 10,5
Éter (dietílico) 10,5 8,5 13 10,5
Alcohol etílico 10 8,5 13 10,5
Etileno 11,5 8 11,5 9
Gasolina 12 9 14 11
Gasolina 12 9,5 15 12
de 73 a 100 octanos 12 9,5 15 12
de 100 a 130 octanos 12 9,5 14,5 11,5
de 115 a 145 octanos 5 9,5 14,5 11,5
Hexano 7,5 4 6 5
Hidrógeno 12 6 11,5 9
Ácido sulfúrico 12 9,5 15 12
Isobutano 10,5 9,5 14,5 11,5
Isopentano 12 8,5 14 11

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Combustible JP-1 11,5 9,5 14 11
Combustible JP-3 11 9 14 11
Combustible JP-4 12 9 14 11
Keroseno 10 9,5 14,5 11,5
Metano 12 8 13,5 11
Alcohol metílico 12,5 9,5 14 11
Gas natural (Pittsburgh) 11,5 10 15 12
Neopentano 11,5 9 14 11
n-Heptano 11,5 9 14,5 11,5
Pentano 11,5 9 14 11
Propano 11,5 9 14 11
Propileno
Porcentaje máximo permisible de oxígeno para impedir la ignición de gases y vapores Inflamables
empleando la inertización a base de nitrógeno y anhídrido carbónico

5.11 10. Sistemas de mitigación y control de explosiones en plantas industriales.
Se trata de las técnicas encaminadas a neutralizar los efectos de una deflagración
que ya se ha producido. Estas medidas no son efectivas o resultan impracticables
en el caso de las detonaciones, salvo la técnica de aislamiento. Las detonaciones
sólo pueden combatirse con medidas de prevención.

Pueden distinguirse las siguientes técnicas de neutralización:

10.1 Alivio de presión de la explosión por venteo.
La limitación de presión tiene como objetivo la protección del tanque o recipiente
por efectos externos, fundamentalmente el calor, o por problemas internos, un
sobre llenado, o ambos al mismo tiempo.
Se consigue por medio de mecanismos que actúan cuando el valor de la presión
interna dentro de un recipiente sometido a presión, supera el valor de calibración
del mecanismo de alivio. Esta presión está determinada en función de la
resistencia mecánica del recipiente más un factor de seguridad apropiado.
Podemos encontrar entre estos mecanismos a tres elementos que son los más
usados:
- Válvula de seguridad.
- Disco de ruptura.
- Tapón fusible.

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MÉTODOS DE PROTECCIÓN Y MITIGACIÓN CONTRA EXPLOSIONES
Se trata de las técnicas encaminadas a neutralizar los efectos de una deflagración
que ya se ha producido. Estas medidas no son efectivas o resultan impracticables
en el caso de las detonaciones, salvo la técnica de aislamiento. Las detonaciones
sólo pueden combatirse con medidas de prevención.
Pueden distinguirse las siguientes técnicas de neutralización:

10.1.1 Venteo con llama. Paneles de venteo. Aplicaciones.
Desvío de la explosión mediante la rotura de aliviadores, de forma que se disipe
en el entorno sin provocar años.

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Los paneles de venteo de Explosión son dispositivos de protección para equipos industriales con
peligro de explosión.

10.1.1.1 Contención
Confinamiento de la deflagración en el recipiente o conducto en que se produce.
La contención requiere el concurso de dos factores:
a) Que el recipiente sea resistente a la presión generada por la deflagración.
b) Que la deflagración no pueda propagarse a otros conductos y recipientes. Esto
se consigue, según el caso, mediante el empleo de una o varias de las técnicas
siguientes:
 El cierre rápido automático de los sistemas de transporte neumático o de
los conductos de combustible.
 El establecimiento de barreras contra explosiones de cierre rápido y
automático. La mayoría de las válvulas de compuerta rotativa y de los
transportadores helicoidales utilizados en las plantas industriales de
tratamiento de sólidos pulverulentos constituyen barreras efectivas. En otro
tipo de plantas puede ser necesario utilizar válvulas de aislamiento de alta
velocidad de cierre.
 El establecimiento de barreras de agentes supresor mediante una descarga
rápida y automática.
 La inertización anticipada de los conductos y recipientes contiguos.

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10.1.1.2 Contención y Alivio
Técnica que combina elementos o materiales resistentes a la presión (elementos
constructivos en el caso de recintos y materiales en el caso de recipientes) y
aliviadores de presión.
10.1.1.3 Aislamiento (Alejamiento)
Alejamiento del recipiente o recinto peligroso del resto de las instalaciones. Suele
combinarse con la técnica de contención y alivio. Se utiliza como protección contra
las detonaciones de depósitos auxiliares de sustancias explosivas, como la
nitrocelulosa.
10.1.1.4 Ventilación
La ventilación es el medio de crear una zona abierta en la pared de un recinto
donde se desarrolla un proceso, como respuesta a una subida de presión súbita y
excesiva. Esa zona abierta limitará la subida de presión hasta valores aceptables
para los equipos sin que se produzca daños, siempre que el hecho que haga subir
la presión no supere las condiciones del caso más desfavorable que se utilizaron
en el proyecto.

DIAGRAMA DE INSTALACIÓN DE UN EQUIPO EN UN
SEPARADOR

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10.1.2 Venteo sin llama. Filtros de llama. Aplicaciones.
Una solución posible es el venteo sin llama, usando un filtro de llamas para eliminar el
calor de la combustión hasta tal punto que la temperatura es reducida por debajo del
punto de auto ignición, extinguiendo de ese modo la llama.
Los filtros apagallamas testeados estaban formados por tiras metálicas angulares
entrelazadas en paralelo, formando así numerosos canales apagallamas de igual tamaño,
típicamente de dimensiones 0.9 mm de anchura y 10 mm de longitud. A partir de los
experimentos se vio que una combinación de dos apagallamas era necesaria para evitar la
propagación de la llama.

apagallamas tipo cinta

5.12 11. PROTECCION MEDIANTE INSTRUMENTACION
Los sistemas de instrumentación y control juegan un papel clave en la operación
de las plantas petroleras y químicas.

Antes de entrar en la consideración del tema que nos ocupa vamos a repasar lo
que es un anillo completo de control.

11.1 Anillos de control
Un anillo de control recoge la medición de una (s) variable (s) de proceso, las
transmite (señal medida) y las compara con una señal de consigna. De tal
comparación resulta (además de la alarma posible), una señal de mando que,
transmitida a su vez, actúa sobre uno o varios controladores pasivos que
modifican consecuentemente los valores de otra (s) variable (s) del proceso de
forma gradual o total.

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En ciertos casos, el anillo de control da lugar al bloqueo de ciertas acciones ante
ciertos valores de Ias variables. (Por ejemplo: no posibilidad de arranque de una
bomba hasta haberse establecido una puesta a tierra correcta de una cisterna a
cargar.)

Las tareas cada vez más complejas que pueden realizar dichos sistemas permiten
sustituir con ventaja al operador humano en aquellas funciones que requieran
respuesta muy rápida y muy fiable.

Como ilustración de tal sustitución cabe aducir los rangos de tasas de error o fallo
siguientes:

Actuación única y completa de control Probabilidad de
fallo

A. General del operador humano (orden de magnitud) 10-2

 Disponiendo de 1 minuto para actuar 1

 Disponiendo de 5 minutos para actuar 0.9

 Disponiendo de 30 minutos para actuar 0.1

B. Anillo sencillo de control (orden de magnitud) 3*10-2

C. Anillos (2) de control redundante (orden de 10-3
magnitud)

Donde pueden verse varias cosas:

a) La eficacia del operador desciende peligrosamente cuando está
sometido a la urgencia (cosa común en caso de emergencia).
b) En caso de emergencia pueden requerirse, muy probablemente, varias
actuaciones urgentes y simultáneas, lo que agrava el problema de la
acción por parte del operador.

11.2 Sistema de Alarma.
Durante nuestra vida profesional hemos asistido al cambio ocurrido en Ias salas
de control, desde tener muchos metros cuadrados de pared cubierta de
instrumentos (indicadores, registradores, alarmas, etc.), con varios operadores
constantemente ocupados en vigilancia y actuación, hasta la situación actual de

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tener 2 o 3 pupitres incluyendo 2 o 3 operadores con una pantalla y un teclado de
ordenador delante. Ello ha resultado de la integración de las funciones de
instrumentación y control con la simulación de procesos por ordenador. Tal
progreso permite:

a) Medición y control eficaces de muchas más variables de proceso.
b) Interrelación entre más variables para controlar el proceso.
c) Mayor complejidad de Ias relaciones entre variables: Optimización
continuada, dentro de ciertos límites, de la marcha del proceso.
d) Mayor automatización de las acciones correctoras en caso de
desviaciones indeseadas.

El operador puede solicitar que aparezcan en pantalla diferentes tramos del
diagrama de tuberías e instrumentos (P & ID) donde se muestran los valores
(reales instantáneos y de consigna) de Ias variables de proceso objeto de
medición y control. En otras ocasiones es el sistema quien presenta al Operador el
P&ID de la sección objeto de una alarma concreta avisándole de la misma. La
actuación de control puede ser automática o a iniciativa del operador quien, en
este último caso, puede cambiar los valores de consigna a través del teclado.
Dentro del sistema quedan registros informatizados de los valores de Ias variables
a lo largo del tiempo, lo que permite su consulta posterior.

11.3 Anillos redundantes.
Al hablar de los análisis de riesgos veíamos que, muchas veces, se recomendaba,
para mejorar la fiabilidad de los sistemas de control y alarma, duplicar los anillos
que llevan a efecto estas funciones: (anillos de control redundantes). Cuando se
establecen anillos redundantes hay que asegurar de que lo sean realmente, o sea,
que todos los elementos de cada anillo sean independientes de los del otro.

Por ejemplo: dos anillos que toman medida de un mismo transmisor no son
independientes ( Ia avería de los elementos comunes supone Ia inutilización de los
dos anillos) y por lo tanto no son verdaderamente redundantes.

A la hora de revisar el diseño de los sistemas de control hay que poner cuidado
especial en los relativos al nivel de líquidos. Son propensos a fallar, por
taponamiento de las tubuladuras o por bloqueo de los flotadores. Por otro lado,
cuando fallan, originan el derrame por rebose o la inundación de zonas no
destinadas a contener líquido.

Sí éstos son inflamables cabe entender fácilmente el riesgo que crea su
descontrol. En el libro excelente (3), sobre diseño de proceso y su práctica en la
planta, se dedica un capítulo específico al control de nivel y a Ias precauciones
sobre el mismo. Las Figuras 13.2 y 13.30 representan algunas de estas últimas.

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11.4 Parada de emergencia. Descripción del sistema.
Se trata de sistemas, principalmente de instrumentación y control, que detienen
las operaciones de proceso en condición segura y en caso de emergencia. Las
actuaciones, su secuencia y sus tiempos deben establecerse mediante un estudio
muy cuidadoso del proceso y del equipo, así como de los propios sistemas de
instrumentación y control en operación normal.

Los objetivos concretos de los sistemas de parada de emergencia están en
detener, en condición segura, el funcionamiento de aquellos elementos de equipo
que puedan originar, propagar o agravar Ia propia emergencia o cualquier otro
accidente

Así, por ejemplo, serán:

 Equipo impulsor de fluidos: bombas y compresores.

 Equipo accionador de los anteriores: motores y turbinas.

 Equipo con flama abierta: hornos y calderas.

 Corrientes críticas de fluidos: gasoductos, oleoductos, llenado de tanques,
camiones-cisterna o buques tanque, reactores, etc.

Las actuaciones del sistema para parada de emergencia suelen ser, aisladas o
combinadas, las siguientes:

a) Interrupción de fuentes de energía:

 Eléctrica: en el accionamiento de máquinas rotativas (bombas,
compresores, etc.), de electrólisis, etc.

 Térmica: combustible a homos y calderas; vapor de calefacción o aceite
térmico a hervidores y cambiadores calentadores, etc.

 Otras.

a) Seccionamiento de unidades o aparatos mediante válvulas automáticas:
corte del flujo de reactantes, combustibles, fluido calefactor, etc.
b) Despresurización y/o vaciado: venteo, drenaje mediante válvulas
automáticas al efecto.
c) Sistemas especiales. Por ejemplo:

 Apagado de reacciones: por enfriamiento, despresurización, inertización,
corte en el suministro de reactantes, etc.

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 Inyección de vapor o agua en los tubos de un horno: se suele hacer durante
Ia operación normal para minimizar Ia coquización; mantenida o aumentada
en el caso de un fallo de alimentación (del fluido a calentar) a los tubos,
hace un barrido de los mismos y se lleva el calor procedente del refractario
caliente aun después de apagados los generadores (mediante un sistema
clásico para control de caudal y temperatura)

EI diseño de los sistemas para parada que estamos considerando debe tener en
cuenta, aparte de sus características de funcionamiento, una protección cuidadosa
de ellos mismos. Se debe atender a lo siguiente:

a) Protección especial frente a daños accidentales: incendio, explosión,
impactos, etc.
b) Posibilidad de pruebas e inspección sin interrumpir Ia operación normal de
la instalación.
c) Protección activa frente a fallos en Ia energía de actuación:

 Doble suministro de energía eléctrica y/o neumática.

 Fallo de los suministros accionadores (sobre todo a válvulas) en posición
segura. Para las válvulas es, y se especifica para cada una de ellas, como
sigue:

AFC = “air failure closes”. En caso de fallo de la energía de impulsión, la válvula se
cierra.

AFO = “air failure opens”. En caso de fallo, la válvula se abre.

All = “as itis”. En caso de fallo, la válvula queda como está.

d) Accionamiento: puede ser manual (intervención humana) o automático.

Este último caso, hecho más frecuente mediante el control informatizado del
proceso, se activa cuando una variable, o un conjunto de ellas, alcanza unos
valores de consigna. Debe evitarse el accionamiento accidental indeseado de los
sistemas de emergencia.

e) Registro: es importante que Ias variables que determinan el accionamiento
de la parada de emergencia, así como las que son objeto de Ia misma, se
registren de forma continua mediante registradores gráficos o
informatizados. Ello permite reconstruir y estudiar, para su posible mejora,
las situaciones de emergencia.

Autonomía: sistemas separados de los de instrumentación y control de la
operación normal.

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5.13 12.0 MEDIOS DE PROTECCIÓN PASIVA EN PLANTAS INDUSTRIALES.-

Se denomina, así como los medios de protección que no dependen de activación
mediante acciones manuales o automáticas.

12.1 LA DISTANCIA COMO PROTECCION.DISTANCIA ENTRE UNIDADES.
DISTANCIA ENTRE EQUIPAMIENTOS. -

Ante el fuego localizado 15 m
Entre el riesgo de explosión y otro de incendio 30 m
Entre dos riesgos de explosión 46 m
Desde fuego abierto hasta zonas con vapores inflamables 180 m
Ante la onda de choque de una explosión 300 m
Bajo riesgos de proyectiles 800 m
Almacenamiento GLP 100 m
Bombas GLP 46 m
Plantas químicas petroleras (sin GLP) 250-300 m

La idea básica de esto es la distancia, es un medio de protección pasiva muy
importante, entendemos por distancia de separación:

 Entre elemento y equipo
 Entre fuente de peligro y elemento humano
 Entre fuente de peligro y propiedades ajenas a las que afecte
 Preventivamente a que se den en un mismo punto las condiciones para la
iniciación de un accidente.

12.2 CONDUCCION DE DERRAMES: DRENAJES Y BALSAS. -

Los líquidos recogidos en bandejas deben ser conducidos a un lugar seguro
donde puedan ser tratados y/o extinguidos de manera adecuada ello se hace
mediante zanjas y cunetas o mediante tuberías.
No hay que olvidar que el objetivo primordial es evitar que perdidas de sustancias
peligrosas almacenadas, ya sea debido a fugas, derrames (sobrellenados, caída
de recipientes) o roturas de recipiente, lleguen a fuentes de agua naturales y
suelos produciendo una contaminación ambiental grave.
Además, es necesaria su existencia con el fin de evitar que se mezclen productos
químicos incompatibles con las consecuencias drásticas que esto acarrea.

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12.3 CONTENCION DE DERRAMES. BANDEJAS. CUBETOS.

Cuando falla un recipiente que contenga líquidos peligrosos de produce un
derrame cuya importancia depende de la capacidad de aquel y de las cantidades
que afluyen al mismo. Estas últimas deben neutralizarse cerrando las corrientes
de procesos correspondientes mediante válvulas de accionamiento, manual o
automático, situación en lugar seguro. El fluido derramado debe recogerse y más
aún si esta incendiado. Para ello se disponen, debajo y alrededor, cubetos y
bandejas de recogida.
Los reglamentos que regulan el almacenamiento de productos peligrosos
establecen las características de los cubetos correspondientes:

 Capacidad referida a las de los depósitos incluidos en el interior del cubeto
 Distancia entre las paredes de los depósitos y las del cubeto
 Accesibilidad para escape y actuación
 Seccionamiento interior y pendientes para limitar el alcance de derrames
pequeños
 Disposición de los tanques dentro del cubeto

Cuando es conveniente se puede disponer de bandejas para la recogida debajo
de los depósitos y conducir los derrames a un cubeto distante mediante tuberías
por gravedad. Como se suele considerar un solo siniestro, en un parque de
tanques, cabe la posibilidad de unir varias agrupaciones de esos a un solo cubeto
separado que tendrá capacidad correspondiente a la agrupación de capacidad.

Los materiales para la construcción de cubetos sueles ser. Hormigón o ladrillo.

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12.4. MUROS PROTECTORES: CORTAFUEGOS PARA CONTENCIÓN Y
DESVIACIÓN DE EXPLOSIONES. -

El empleo de muros para proteger cortara los efectos de propagación de incendios
y explosiones.
Tiene la utilidad de poder hacer disminuir las distancias consideradas en el punto
de distancias.
Por el contrario, pueden presentar el inconveniente de dificultar el acceso y las
acciones encaminadas a la DCI activa. Tal contraposición conduce a una
consideración delicada del proyecto para su empleo como protección pasiva.
La resistencia frente a las explosiones se establece en términos de resistencia a
unas presiones (4,8 : 6,9 Kpa, etc) durante un tiempo de 10 minutos determinado

12.5. PROTECCIÓN DE ELEMENTOS SOPORTANTES: CALORIFUGADOS E
IGNIFUGADO. -

Es fácil ver la importancia que tiene el proteger contra fuego y explosiones los
elementos que soportan recipientes y tuberías con contenidos líquidos o gaseosos
que, de fugar, darían lugar al agravamiento de un accidente eventual.
También es importante proteger adecuadamente los edificios donde se aloja el
control de la planta y los que son frecuentados por personas. En resumen, hay
que proteger:

 Estructuras que soportan recipientes y tuberías.
 Faldones que soportan columnas y recipientes
 Salas de control
 Edificios de oficinas, servicios al personal, etc.

Se trata de evitar el colapso, por acciones del fuego y de las explosiones, delos
elementos citados.

Los materiales recomendables a utilizar en la construcción de elementos
protectores serán:

 Hormigón armado: buen comportamiento frente al fuego y las explosiones.
 Ladrillos: buen comportamiento en el fuego, pero no ante las explosiones.
 Acero: requiere protección contra el fuego.

En el caso de estructura y faldones metálicos se trata de conseguir el material
mantenga sus propiedades mecánicas durante el tiempo necesario para extinguir

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el incendio. Ello se consigue poniendo una barra térmica (calorifugado) que origine
un gradiente de temperatura entre el fuego y elemento estructural metálico.
Calorifugado se refiere a la protección aislante que se aplica sobre las superficies
externas de una caldera con objeto de disminuir las pérdidas térmicas.
Ignifugado se refiere al tratamiento de materiales poco resistentes a la propia
combustión y a los efectos de la misma, mediante impregnación o recubrimientos
adecuados para mejorar su resistencia al fuego. Pocas aplicaciones en las plantas
que estamos considerando.

12.6 VENTILACIÓN. -

Se trata, en este caso de mantener la concentración de sustancias inflamables en
recintos cerrados o semicerrados del límite inferior de inflamabilidad. Se establece
que la concentración no debe ser superior al 25 % de dicho límite. Cuando se
diseña ventilación destinada a la protección personal, el sistema resultante cubre
sobradamente las necesidades de protección contra incendios. Ello se debe a que
la concentración dañina a las personas está muy por debajo de los límites
inferiores de inflamabilidad.
Cuando se utilizan sistemas de protección activa en recintos cerrados por
inundación total del mismo (por gases, agua nebulizada, etc) se debe prever la
parada y/o cierre de los medios de ventilación durante la extinción para asegurar
la eficacia de la misma.

12.7 VÍAS DE ACCESO Y ESCAPE. -

Se trata aquí de las calles y pasillos, sobre el suelo o elevados (pasarelas), que
permitan en caso de siniestro (incendio, emisión, etc.):

 El escape o evacuación de los operarios presentes en la planta hasta
alcanzar lugar seguro.
 El acercamiento de personas y equipos, vehículos inclusive, para el trabajo
de contención del accidente, como la aplicación de los medios para esta
forma razonablemente eficaz.

En lo que se refiere al objetivo a) suele establecerse el criterio de que las vías de
escape dispongan de dos direcciones alternativas para el mismo (dos caminos de
escape independiente).

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12.8 PROTECCIÓN PASIVA DE LAS UNIDADES Y EQUIPO DE PROCESO.
PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN. PROTECCIÓN CATÓDICA.
PROTECCIÓN QUÍMICA. -

-Protección catódica. -
La protección catódica es la técnica utilizada para reducir la corrosión de
superficies metálicas mediante el paso de corriente catódica suficiente, que haga
que la proporción de disolución de ánodos sea despreciable.
 Las corrientes de corrosión electroquímica pueden ser invertidas mediante
una aplicación adecuada de protección catódica. Esto hace a toda la
estructura catódica, eliminando las áreas anódicas naturales con corriente
continua impresa en la estructura, desde un ánodo extremo de mayor
potencia.
 La protección catódica no necesariamente elimina la corrosión, sin
embargo, transfiere la corrosión de la estructura protegido del o los ánodos
que puede ser diseñada para larga vida y fácil reemplazo.
 La protección catódica es efectiva solo en la superficie del metal expuesto
al mismo electrolítico que el ánodo.

12.8.1 Protección contra la corrosión. -

La corrosión es un proceso que resulta de una reacción química entre un metal y
su entorno.
De acuerdo con la lista de control de la corrosión, existen varios factores
conocidos que influyen o favorecen la misma. El entorno en el que se encuentra
un metal, la tensión residual de su fabricación, su forma, su compatibilidad con
otros materiales, así como el movimiento o las vibraciones son todos factores que
pueden favorecer la corrosión existen varios dispositivos y métodos para controlar
o prevenir un material de la corrosión:

 El proceso de galvanización implica la formación de una capa de zinc sobre
la superficie de un metal. El zinc tiene la capacidad natural de resistir la
corrosión. Hay varios métodos para galvanizar un metal.
 Recubrimiento de polímeros de acuerdo con la guía para la conservación
de metales, el agua, el oxígeno y los electrolitos promueven la rápida
corrosión. Si tomas uno de estos elementos fuera de la ecuación, un metal
dado no se corroe con la misma facilidad. Puedes aplicar materiales
poliméricos a los metales en forma de hoja o en polvo para evitar que se
corroa. La única desventaja de este método es si alguna parte de la
superficie del metal se mantiene cubierta, esta se puede corroer
rápidamente.

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 Revestimiento de conversión, utilizando recubrimientos de conversión
puedes disminuir la probabilidad de corrosión de un metal. Las reacciones
químicas en este método producen capas resistentes a la corrosión
generalmente de fosfato o cromato en la superficie de un metal.

5.14 13.0 NORMAS GENERALES SOBRE MANTENIMIENTO DE TANQES DE
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS INFLAMABLES Y TOXICOS

-Para líquidos inflamables. -

Los líquidos inflamables y combustibles obedecen a una clasificación de productos
químicos, que permiten establecer las condiciones especiales con las cuales
deben manipularse.
Resulta importante ubicar dentro de dicha clasificación a los materiales que se
almacenen, así como internacionales como la NFPA y la unión europea se ha
extendido ampliamente en este tema.
Según la norma NFPA 30, los líquidos inflamables se definen como líquidos que
tienen un flash point (punto de inflamación) por debajo de 37.8°C. Se clasifican de
la siguiente manera.

Líquidos clase I:
Cualquier líquido con flash point inferior a 37.8°C y una presión de vapor que no
excede los 40psia.

Esta clase se subdivide en:

 Clase IA: incluye a los líquidos que poseen un flash point inferior a 22.8°C y
un punto de ebullición menor a 37.8°C.
 Clase IB: incluye a los líquidos que poseen un flash point inferior a 22.8°C y
un punto de ebullición superior a 37.8°C.
 Clase IC: se incluyen todos aquellos líquidos con flash point igual o
superior a 22.8°C pero menor a 37.8°C.

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Los líquidos combustibles pueden definirse como aquellos que tienen un flash
point superior a 37.8°C, estas se subdividen en dos clases:

Líquidos clase II:

Son todos aquellos líquidos que tienen un flash point igual o superior a 37.8°C e
inferior a 60°C.

 Líquidos clase IIIA: es cualquier líquido que tiene un flash point igual o
superior a 60°C, pero inferior a 93°C.

 Líquidos clase IIIB: es cualquier líquido que tiene un flash point igual o
superior a 93°C.

-PARA PRODUCTOS TÓXICOS. -

El reglamento de almacenamiento de productos químicos (RAPQ) establece los
criterios para almacenar ciertos productos químicos:
- MIE-APQ-001. Líquidos inflamables y combustibles
- MIE-APQ-002. Óxido de etileno
- MIE-APQ-003. Cloro
- MIE-APQ-004. Amoniaco anhídrido
- MIE-APQ-005. Botella y botellones de gases comprimidos, licuados y
disueltos a presión
- MIE-APQ-006. Líquidos corrosivos
- MIE-APQ-007. Líquidos tóxicos
- MIE-APQ-008. Fertilizantes a base de nitrato amoniaco con alto contenido
de nitrógeno.

13.1 Inspección y pruebas iniciales

Una vez realizada la ventilación del tanque, y antes que los trabajadores entren al
mismo para evacuar los productos no recuperables (barros, residuos), personal de
seguridad de la contratista debe controlar la atmósfera existente en el acceso al
mismo y verificar niveles de oxígeno, vapores inflamables y vapores tóxicos.
Antes de emitir las autorizaciones de ingreso, el Supervisor de Entrada debe
determinar que los niveles están dentro de los límites permitidos de acuerdo a la
siguiente tabla:

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Si se obtienen lecturas de contenido de oxígeno menores de 20,5% ó mayores a
23,5% en volumen del aire; si se detectan gases inflamables cuya concentración
está por encima del 10 % del Límite Inferior de Inflamabilidad o si se detecta la
presencia de gas sulfuro de hidrógeno en una concentración mayor a 10 ppm, se
debe continuar ventilando hasta obtener valores permitidos.

-Ventilación de vapores y gases inflamables

Posteriormente al vaciado de los productos recuperables hasta el nivel de la línea
de salida, el Supervisor de Entrada debe tratar de que la cantidad de gases y
vapores inflamables en el interior del Tanque estén debajo de los valores
permitidos (Ver Tabla 1), usando los métodos apropiados, que incluyen (pero no
limitado a): Ventilación natural: Consiste en retirar las bocas de inspección
laterales y del techo (y desmontar el arresta llamas y la válvula de presión y vacío
si tuviera), para facilitar la entrada y circulación de aire fresco. El tiempo de
ventilación debe ser como mínimo de 24 hrs.

Ventilación mecánica o forzada: Consiste en la utilización de equipos extractores
de aire (ventiladores, eyectores, sopladores) instalados en el techo o usando un
abanico soplador. En todos los casos deben usarse motores e instalaciones
eléctricas APE aptas para operar en Zona O.

Desplazamiento con gas inerte o vapor: Consiste en introducir una corriente de
gas inerte como nitrógeno o de vapor por el fondo del recipiente. Se debe
mantener abierta una boca de inspección lateral o tapa del techo para evitar un
posible daño al tanque por exceso de presión o en el caso de vapor por el vacío
parcial que puede crearse luego de finalizados los trabajos debido a la
condensación de vapores por enfriamiento. La temperatura interior del tanque
debe incrementarse a una temperatura adecuada para que el vapor no se
condense y pueda desplazar los gases y vapores inflamables.

Desplazamiento mediante agua o fuel oil: Consiste en el llenado del tanque con
agua o fuel oil a fin de desplazar los gases y vapores existentes. El supervisor de
entrada debe seleccionar un medio específico dependiendo de:

 La naturaleza de los vapores o gases involucrados.
 Los requerimientos de control de emisión.
 Los riesgos potenciales del vapor o gas.
13.2 Procedimiento general para inspección y reparación de tanques de
almacenamiento de productos inflamables.

Durante la inspección también debe verificarse la existencia de potenciales riesgos
físicos, como escaleras corroídas, roturas en el piso, colapsos del techo que
pueden provocar caídas y accidentes físicos a fin de tomar las medidas
preventivas y/o correctivas necesarias. También debe considerarse la existencia

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de atmósferas excesivamente calurosas, excesivamente frías o húmedas que
pueden producir riesgos fisiológicos. Para minimizar estos inconvenientes se debe
mantener una adecuada ventilación, usar vestimentas adecuadas, y establecer
intervenciones con descansos intermedios.

Si el tanque tiene una instalación de espuma contra incendio fija o semifija,
personal calificado debe inspeccionar las líneas para asegurarse que no haya
producto, vapores de hidrocarburos o material tóxico dentro del sistema. El
sistema debe chequearse para asegurar que está en condiciones de operación en
el caso de que haya algún evento de fuego dentro del tanque.

14.0 SEÑALIZACIÓN (SEÑALÉTICA) DE SEGURIDAD EN PLANTAS
INDUSTRIALES. SÍMBOLOS, COLORES Y LUCES. -

Para prevenir las consecuencias de la situación de peligro se utilizan toda una
serie de elementos, llamados señales, que tienen por objetivo avisar a las
personas de que están en una zona peligrosa y deben evitarla o tomar las
precauciones y protecciones adecuadas.
Una señal de seguridad e higiene es un sistema que se compone básicamente de
los elementos siguientes:

 Una forma geométrica
 Color de seguridad y color contrastante
 Un símbolo o pictograma

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El tipo de señal (prohibición, obligación, precaución o información) y el mensaje
especifico de esta se asocia con los 3 elementos antes citados.

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Cuando se diseñan símbolos para señales, estos deben cumplir los objetivos
siguientes:
 Atraer la atención de los trabajadores a los que está destinado el mensaje
específico.
 Conducir a una sola interpretación
 Ser claras para facilitar su interpretación
 Informar sobre la acción específica a seguir en casa caso
 Ser factible de cumplirse en la práctica.
De acuerdo con estas normas hay diversos tipos de señales y para cada una se
han asignado colores determinados, por ejemplo:

 Si se cuenta con tuberías que conduzcan fluidos de riesgos, se deberá
pintar e identificar la tubería con el rotulo correspondientes (rojo, amarillo y
verde)
 Identificar la ubicación de los equipos de seguridad como regaderas de
emergencia, lava ojos, equipo de primeros auxilios y enfermería.
 Identificar la necesidad de señales restrictivas:
 “prohibido fumar “, “acceso restringido”, “no encender fuego”, “no pase”, etc.

Es de suma importancia colocar las señales a una altura visible y que cumpla la
normativa oficial ya que muchas organizaciones cometen un error al diseñarlas
acorde con los colores y características de su identidad corporativa. Estos violan el
reglamento y podría causar confusión en la gente, además de convertirse en un
gasto innecesario para la organización.

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5.15 15.0 ESPACIOS CONFINADOS. -

15.1 CARACTERÍSTICAS

-Definición:
Un espacio confinado es todo ambiente que:
Tiene medios limitados para entrar y salir. Se entiende por medios limitados, a
todos aquellos que no permiten una entrada ni una salida en forma segura y
rápida de todos sus ocupantes, por ejemplo, alcantarillas, espacios cuyo ingreso o
egreso sea a través de una escalera, silleta o arnés con sistema de elevación.

No tiene una ventilación natural que permita:

Asegurar una atmósfera apta para la vida humana (antes y durante la realización
de los trabajos).
Inertizarlo de manera de eliminar toda posibilidad de incendio y/o explosión (antes
y durante la realización del trabajo).

No está diseñado para ser ocupado por seres humanos en forma continua.

15.2 Peligros

En la mayoría de los casos se asignan a los espacios confinados única y
exclusivamente los riesgos procedentes de las condiciones atmosféricas de su
interior, pero dichos espacios conllevan la confluencia de numerosos riesgos
añadidos al anterior, algunos de ellos pueden ser:
 Atropellos con vehículos originados por la ubicación del e.c.(registros en
vías con tráfico rodado).
 Caídas a distinto nivel (escaleras desprovistas de aros protectores,
escaleras en deficiente estado).
 Riesgos por contacto eléctrico directo o indirecto (falta de protección
diferencial o defectos de aislamientos).
 Riesgos por desprendimientos de objetos en proximidades a los accesos
(herramientas).
 Riesgos por asfixia, inmersión o ahogamiento debido a los productos
contenidos en el espacio confinado (silos que contienen productos a
granel).
 Riesgos térmicos (humedad, calor).

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 Riesgos por contacto con sustancias corrosivas, causticas.
 Riesgos biológicos (virus, bacterias).
 Riesgos por golpes con elementos fijos o móviles debido a la falta de
espacio.

Pero sin duda alguna, los riesgos atmosféricos son unos de los más peligrosos y
los que estadísticamente producen la mayor cantidad de accidentes.

Los riesgos atmosféricos más comunes son:
 Concentraciones de oxígeno en la atmósfera de espacios confinados por
debajo de 19,5 % (deficiencia de oxígeno), o sobre 23,5 % (enriquecimiento
de oxígeno).

% DE OXÍGENO EFECTOS
19 5/6  Sin efectos visibles.
 Incremento de la respiración.
16/12  Latidos acelerados.
 Atención, pensamientos y coordinación dificultosa.
 Coordinación muscular dificultosa.
14/10  Esfuerzo muscular que causa fatiga.
 Respiración intermitente.
 Nauseas, vómitos. Incapacidad para desarrollar
10/16 movimientos o pérdida del movimiento.
 Inconciencia seguida de muerte.
 Dificultad para respirar.
Por debajo  Movimiento convulsorios.
 Muerte en minutos

 Gases o vapores inflamables excediendo un 10 % su LEL (nivel
mínimo de inflamabilidad).
 Concentraciones en la atmósfera de sustancias tóxicas o
contaminantes (CO, H2S, NH3) por sobre el límite permitido de
exposición de la OSHA (Occupational Safety and
HealthAdministration).
 Residuos en forma de polvos o neblinas que obscurezcan el ambiente
disminuyendo la visión a menos de 1,5 metros.
 Cualquier sustancia en la atmósfera que provoque efectos inmediatos
en la salud, irritación en los ojos, podría impedir el escape.

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15.3 PREVENCIÓN DE PELIGROS EN ESPACIOS CONFINADOS. -

1) Instrucción a los trabajadores y toma de conciencia de los riesgos y su
prevención.
2) Aislamiento del área de trabajo. Evitar riesgos que puedan venir de zonas o
sistemas adyacentes, cerrando válvulas, parando equipos, cortando el fluido
eléctrico, etc.

3) Limpiar y ventilar. Retirar los productos químicos peligrosos, dejar abierta la
entrada hasta conseguir una ventilación suficiente, o forzar mecánicamente
la salida de gases antes de entrar a trabajar en estos espacios.
4) Medición y evaluación del ambiente interior. La única forma segura de
comprobar que una atmósfera en el interior de un espacio confinado
presenta peligro o no, es mediante el monitoreo de la misma ya se mediante
el uso de Sistemas Estacionarios de Detección de Gases, Sistemas
portátiles de detección de gases

5) Equipos de protección personal. Estos deben estar en buenas condiciones
de uso y debe proporcionarse instrucción a los trabajadores sobre su
correcto uso.

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BIBLIOGRAFIA:

Monografía------https://www.monografias.com/trabajos109/distribucion-de-
planta/distribucion-de-planta.shtml

PDF---- http://oa.upm.es/47321/1/TFG_CARLA_RODRIGUEZ_PANIAGUA.pdf
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https://m.casadellibro.com/libro-seguridad-industrial-en-plantas-quimicas-y-
energeticas/9788479788643/1230052
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ZpJfLzqzdAhWCwVkKHWBDB2UQ_AUICSgB&biw=360&bih=512
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