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UNIVERSIDADE DE PASSO FUNDO

FACULDADE DE ENGENHARIA E ARQUITETURA


ENGENHARIA MECÂNICA

EFEITOS DA COMPOSIÇÃO QUÍMICA E DA


VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO SOBRE A
TRANSFORMAÇÃO DA AUSTENITA

Integrantes: Gustavo Stein e William Kreische


Matéria: Laboratório de Materiais
Professor: William Haupt

Passo Fundo, 13 de maio de 2015


Resumo

Este relatório tem por objetivo apresentar os resultados obtidos durante os ensaios de dureza realizados
nas duas ultimas aulas práticas de laboratório de materiais. Para a realização dos ensaios foram
utilizados os aços SAE 1020, 1045, 8640, 5160 e Vc131. Esses materiais foram colocados dentro de um
forno durante 15 minutos a 700 ºC para o aço 1020 e 1045 devido a temperatura de austenitização, e a
850ºC no segundo ensaio devido aos elementos de liga. Após os 15 minutos, foram ensaiados 4 corpos de
prova de cada material. Cada corpo de prova foi mergulhado em um especifico fluido, sendo eles, água,
salmoura, óleo e ar. Logo após foi realizado o ensaio de dureza, sendo este o ensaio Rockwell. Fora
realizado o ensaio Rockwell C e B, este ultimo, feito para os aços 1020 e 1045 quando resfriados no ar e
para o 1020 quando foi resfriado no óleo.

Palavras-chave: Ensaio de dureza; Tratamento térmico; Taxa de resfriamento; Elementos de liga.

1. Introdução

Neste relatório será possível analisar a diferença de dureza existente entre os materiais ensaiados
com relação a composição química e velocidade de resfriamento, em fluidos diferentes. Com a utilização
dos dados, coletados após o ensaio, será possível estabelecer qual fluido interfere de modo a aumentar a
dureza de cada material ensaiado e como cada material se comporta com relação a velocidade de
resfriamento.
É necessário entender que a máxima dureza é obtida (em qualquer aço carbono ou liga) com uma
estrutura martensitica. Antes da realização do ensaio já é possível saber que a distorção dos cristais de
martensita é maior com aumento do teor de carbono, aumentando consequentemente a dureza. Também
pode ser constatado que com a estrutura martensitica a dureza, a resistência ao desgaste, resistência
mecânica e a fadiga aumentam.
Um fator que foi levado em conta foi a composição química. Os elementos de liga atrasam as
reações de formação de bainita e perlita. Isso permite que a martensita seja obtida com menores
velocidades de resfriamento, o que diminui a distorção e permite que maiores componentes possam ser
tratados.

2. Materiais e Métodos

Os materiais utilizados nos ensaios foram os aços ABNT SAE: 1020, 1045, 8640, 5160 e VC
131. Para a realização do ensaio os materiais foram aquecidos em um forno. Os ensaios ocorreram em
duas aulas diferentes, sendo que na primeira foram ensaiados os aços 1020 e 1045, e na segunda os
demais. O forno, para a realização deste primeiro, ensaio se encontrava em uma temperatura de 750ºC,
devido a temperatura de austenitização.
Logo após serem aquecidos por aproximadamente 15 minutos, foram utilizados 8 corpos de
prova, 4 deles sendo de aço 1020 e 4 do aço 1045. Cada um deles foi mergulhado em um recipiente
contendo um fluido diferente. Um recipiente continha óleo, em outro água, em um terceiro havia
salmoura e o quarto corpo de prova foi resfriado à ar.
Após a remoção dos corpos de prova do recipiente, estes foram devidamente lixados e
identificados. Posteriormente foi feita a coleta dos dados de dureza Rockwell em sua devida maquina. Foi
feito o ensaio Rockwell B para os aços 1020 e 1045 resfriados no ar e para o aço 1020 resfriado no óleo.
Na segunda aula foram realizados os ensaios para os aços SAE 8640, 5160 e Aço VC 131. Para
este ensaio os corpos de prova foram aquecidos a 850ºC devido aos elementos de liga presentes nestes
aços. As adequações feitas foram as mesmas do primeiro ensaio. Os elementos foram aquecidos por
aproximadamente 15 minutos e posteriormente resfriados nos mesmos fluidos do primeiro ensaio. Desta
vez foi apenas realizado o ensaio Rockwell C. Podem ser analisados os valores coletados nas duas aulas
na tabela abaixo:

3. Resultados e Discussões

Após concluído o aquecimento, os resfriamentos nos fluídos e por fim o ensaio de dureza foi
concluído que o meio em que obteve peças com maiores durezas é a salmoura, devido ao fato que a
salmoura durante os primeiros instantes do resfriamento, a água evapora com contato com a superfície
metálica e pequenos cristais de NaCl depositam-se nesta. Com o aumento da temperatura, ocorre a
fragmentação destes cristais, gerando turbulência e destruindo a camada de vapor fazendo com que a peça
resfriasse mais rápido gerando produtos finais com mais dureza. Este fato pode ser observado nas tabelas
do aço SAE 1020, 1045, 5160 8640 e VC 131 a seguir:
Tabela 1.

AÇO SAE 1045


Meios de resfriamento DUREZA (HV) NO DUREZA (HV) NO DUREZA (HV) NO
ENSAIO 1 ENSAIO 2 ENSAIO 3
AR 213 222 213
H2O 800 832 746
SALMOURA 697 746 865
ÓLEO 544 528 513

Tabela 2.

AÇO SAE 1020


Meios de resfriamento DUREZA (HV) NO DUREZA (HV) NO DUREZA (HV) NO
ENSAIO 1 ENSAIO 2 ENSAIO 3
AR 127 146 127
H2O 354 327 382
SALMOURA 392 446 372
ÓLEO 166 162 160

Tabela 3.

AÇO SAE 8640


Meios de resfriamento DUREZA (HV) NO DUREZA (HV) NO DUREZA (HV) NO
ENSAIO 1 ENSAIO 2 ENSAIO 3
AR 272 272 272
H2O 613 674 697
SALMOURA 613 720 720
ÓLEO 595 577 595

Tabela 4.

AÇO SAE 5160


Meios de resfriamento DUREZA (HV) NO DUREZA (HV) NO DUREZA (HV) NO
ENSAIO 1 ENSAIO 2 ENSAIO 3
AR 279 260 260
H2O 832 940 800
SALMOURA 865 900 653
ÓLEO 746 772 800

Tabela 5.

AÇO VC 131
Meios de resfriamento ENSAIO 1 ENSAIO 2 ENSAIO 3
AR 302 345 327
H2O 446 484 484
SALMOURA 513 544 560
ÓLEO 528 560 498
Algumas distorções de durezas foram observadas, em que as peças resfriadas no óleo e na água
obtiveram algumas durezas parecidas ou até maiores que a salmoura, isso é devido ao cuidado na hora do
resfriamento, pois o operador na hora do agito da peça na salmoura não fez corretamente e/ou lentamente,
sendo assim criando uma camada de vapor ao redor da peça, fazendo com que não resfriasse no tempo
certo e criando outros produtos finais e modificando a dureza da peça.
Pode ser observado nos gráficos a seguir em que, por exemplo no gráfico 1, do aço SAE 1045,
em que a dureza no ensaio 1 e 2 a água gerou durezas maiores que na salmoura, porém no ensaio 3 ela
obteve uma peça com maior dureza.

Gráfico 1.

AÇO SAE 1045


1000
900
800
700
Dureza HV

600
500
400
300
200
100
0
1 2 3 4

AR H₂O SALMOURA ÓLEO

Gráfico 2.

AÇO SAE 1020


500
450
400
350
Dureza HV

300
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4

AR H₂O SALMOURA ÓLEO


Gráfico 3.

AÇO SAE 8640


800
700
600
Dureza HV

500
400
300
200
100
0
1 2 3 4

AR H₂O SALMOURA ÓLEO

Gráfico 4.

AÇO SAE 5160


1000
900
800
700
Dureza HV

600
500
400
300
200
100
0
1 2 3 4

AR ÓLEO H₂O SALMOURA


Gráfico 5.

AÇO VC 131
600

500

400
Dureza HV

300

200

100

0
1 2 3 4

AR H₂O SALMOURA ÓLEO