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TIPOS DE CEMENTO

1. - El cemento portland
El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación
del hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización
del clinker portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se
admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades
del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados
conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se
obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que
solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias
semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se
debe a un proceso químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene
el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este
material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En
Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen
regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real
Decreto 956/2008 de 6 de junio.
1.1.- Cementos portland especiales
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma
que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el
porcentaje de los componentes que lo forman.
1.2. Portland férrico
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto
significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo
cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por
lo tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3(óxido ferroso), una menor presencia
de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos
cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los
mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos
contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor
cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente
atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son
más resistentes a las aguas agresivas que el plástico.
1.3.- Cementos blancos
Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy
alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de
Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al
Portland normal y un gris más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es
compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la
fase de fabricación en el horno para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día
hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado
pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para
rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I
2.- Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
2.2.- Cemento puzolánico
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la
región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado
a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de
puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y
permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua;
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido
los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada
con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo,
para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son
visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland


 30-45 % de puzolana
 2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad
de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por
las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de estas. Por
otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido
por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de
reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en
climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y
durabilidad.
2.3.- Cemento siderúrgico
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de
las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando
el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje
de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de
silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada
en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que
debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos
motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las
aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de estos
cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la
corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.
3.- Cemento de fraguado rápido
El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt
natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con
agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de
fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría
del tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado
controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si
inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al
pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una
resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran
prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que
pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos
hormigones armados (mayor a 60 MPa).
4.- Cemento aluminoso
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas
de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2).
Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento
aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del
horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El
cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y
finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio


 40-50 % óxido de aluminio
 5 % óxido de silicio
 5-10 % óxido de hierro
 1 % óxido de titanio
Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3
 10-15 % 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3
 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor
al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas
propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).
Reacciones de hidratación
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los
30 °C. En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación
cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor
producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar
fisuras.

ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

La humedad es el mayor enemigo del cemento. El cemento tiene gran afinidad por la
humedad y por lo tanto debe almacenarse bien protegido de la corriente de aire cargada
de humedad.
El cemento expuesto es atacado por el aire, que a su vez forma grumos. Si los grumos
son muy duros y no se pueden pulverizar con los dedos, no se pueden utilizar en
ninguna construcción sólida.
El cemento debe almacenarse en cobertizos secos, a prueba de fugas y humedad con un
número mínimo de ventanas y puertas cerradas. Las bolsas de cemento deben apilarse
sobre tablas de madera colocadas a unos 150 a 200 mm por encima del suelo. El espacio
entre las pilas y las paredes exteriores debe ser de 450 a 600 mm.
La altura máxima de la pila no debe exceder los 15 sacos. La anchura de las pilas no
debe ser superior a 4 bolsas o 3 m. De este modo se evitan las posibilidades de
amontonamiento bajo presión.
En situaciones en las que sea necesario almacenar cemento por períodos inusualmente
largos, las pilas de cemento deben estar completamente cerradas por una lámina de
polietileno de calibre 700 o algún otro material de membrana impermeabilizante.
La pila debe colocarse de tal manera que las bolsas de cemento puedan retirarse por
orden de llegada, lo que significa que el cemento más viejo debe sacarse primero.

El cemento necesita un manejo y almacenamiento adecuado para obtener una mejor


calidad en los concretos y morteros.

 El cemento es sensible a la humedad. Si se mantiene seco, mantendrá


indefinidamente su calidad.

 La humedad relativa dentro del almacén o cobertizo empleado para almacenar los
sacos de cemento debe ser la menor posible.

 Se deben cerrar todas las grietas y aberturas en techos y paredes.

 Los sacos de cemento no deben almacenarse sobre pisos húmedos, sino sobre
tarimas.

 Los sacos se deben apilar juntos para reducir la circulación de aire, pero nunca apilar
contra las paredes exteriores.
 Los sacos se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta impermeable.

 Los sacos se deben apilar de manera tal que los primeros sacos en entrar sean los
primeros en salir.

 El cemento que ha sido almacenado durante períodos prolongados puede sufrir lo que
se ha denominado "compactación de bodega".

 Se debe evitar sobreponer más de 12 sacos si el período de almacenamiento es menor


a 60 días. Si el período es mayor, no se deben sobreponer más de 7 sacos.

ENSAYOS EN EL CEMENTO

Existen métodos cualitativos y cuantitativos, lentos y rápidos, para determinar la


expansión.
Método "De las Galletas".-
Entre los cualitativos ,consistente en fabricar unas tortas de pasta pura, en determinadas
condiciones, y en someterlas a la hidratación, observando al final del ensayo si la galleta
muestra signos de rotura, desmoronamiento, agrietamiento radial, cuarteamiento, alabeo
o deformación. De ser así, se hace constar como resultado del ensayo, con los detalles
que sean del caso; de no ser así, se indica que el cemento pasa el ensayo de expansión
"sin novedad".
El método de las galletas presenta dos versiones: la normal o lenta, realizada "en frío" y
la acelerada o rápida, ejecutada "en caliente". La primera consiste en mantener la galleta
en cámara húmeda y/o sumergida en agua a la temperatura normal durante 28 días (a
veces se hace una observación a los 7 días) y comprobando al final del ensayo si se ha
producido alguna de las "novedades" señaladas anteriormente. La versión acelerada,
rápida o en caliente, consiste en someter las galletas, (una vez fraguadas en cámara
húmeda, durante 24 horas) a la acción del agua hirviente durante un período de tiempo
que suele oscilar entre 1 y 6 horas, haciéndose al cabo de dicho período las mismas
observaciones

Método "De las Agujas".-


Debido a Le Chatelier, entre los ensayos cuantitativos ,por cuyo nombre es conocido, y
que consiste en fabricar unos cilindros de pasta pura en ciertas condiciones,
sometiéndolos al fraguado e hidratación. La pasta se en molda en unos cilindros de
chapa abiertos por sus bases y por una generatriz, los cuales llevan soldadas a sus
paredes, exteriormente, del lado de la generatriz abierta y normalmente a ella, unas
largas agujas. La distancia entre los extremos de éstas se mide al principio y al final del
ensayo y la diferencia, expresada en milímetros, se da como expansión del cemento.
También el método Le Chatelier presenta dos versiones: la normal o lenta, efectuada en
frío, y la acelerada o rápida, realizada en caliente. La primera se lleva a cabo
manteniendo los moldes-agujas bajo agua a temperatura normal durante 28 días (a veces
se hace una primera determinación de la expansión a los 7 días); la segunda consiste en
hervir los moldes durante un tiempo que oscila entre 1 y 6 horas, determinándose la
diferencia de apertura de las agujas al cabo de dicho tiempo. En general, el ensayo de
las agujas Le Chatelier sólo se suele efectuar según su versión rápida o en caliente.

Método autoclave.-
Según la correspondiente norma ASTM (3). Consiste en fabricar, en determinadas
condiciones, prismas de pasta pura de 2,5 X 2,5 X 25 cm, provistos de unos índices
metálicos en sus extremos para poder medir su longitud. Después de un curado de 24
horas en cámara húmeda, los prismas se someten a la acción de la autoclave en las
condiciones que estipula el método (21 at.; 215 ° C) y durante 3 horas. La diferencia de
longitud de las probetas antes y después del tratamiento en el autoclave, expresada
como tanto por ciento de la longitud antes del tratamiento, se da como expansión.

BIBLIOGRAFIA
*https://www.astm.org/toolkit/images/ASTM%20Information/DL_Flyer_022212_Spani
sh.pdf
*http://www.iccyc.com/sites/default/files/Concrenoticias/TIPOS%20DE%20CEMENT
O%20Y%20SUS%20USOS.pdf

*http://www.ingenierocivilinfo.com/2010/03/tipos-de-cemento-portland.html

*https://www.astm.org/GLOBAL/roadshow/centralamerica/MS_PPT/Campos_CR_Nor
mas_ASTM_para_cemento_y_concreto.pdf

*https://www.holcim.com.ni/productos-y-servicios/productos/cemento/manejo-y-
almacenamiento-del-cemento