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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO GESTIÓN DE LA CADENA DE ABASTECIMIENTO

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO


FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TEMA: “SISTEMAS BASADOS EN TECNOLOGÍAS


DE INFORMACIÓN”

CURSO:
GESTIÓN DE LA CADENA DE ABASTECIMIENTO.

DOCENTE:
MG. ING. SAKIBARU MAURICIO LUIS ALBERTO.

CICLO:
VI

INTEGRANTES: CÓDIGO:
 CHAMBI PACCO GLORIA. 1525110493
 GONZALES ESTRELLA HENRY. 1525110733
 LLATAS AREVALO ALEX. 1525110412
 NAVARRO CORNEJO INGRID. 152511

Bellavista - CALLAO

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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 3
I. FUNDAMENTO TEÓRICO ............................................................................................... 4
I.1. CADENA DE SUMINISTRO Y TIC´S ........................................................................................ 4
I.2. TIC´S EN LOGÍSTICA DE APROVISIONAMIENTO ................................................................... 5
I.2.1. EDI (Electronic Data Interchange) ............................................................................... 5
I.2.2. E-PROCUREMENT ........................................................................................................ 7
I.2.3. VMI (Vendor Managed Inventory).............................................................................. 9
I.3. TIC´S EN LOGÍSTICA INTERNA ............................................................................................ 11
I.3.1. ERP (Enterprise Resource Planning) ......................................................................... 11
I.3.2. WMS (Warehouse Management System) ................................................................ 13
I.3.3. CÓDIGO DE BARRAS .................................................................................................. 16
I.3.4. RFID (Radio Frequency Identification) ...................................................................... 20
I.3.5. PICK TO LIGHT Y PICK TO VOICE ................................................................................ 23
I.3.6. MRP I Y MRP II ........................................................................................................... 25
I.4. TIC´S EN LOGÍSTICA DE SALIDA/DISTRIBUCIÓN................................................................. 30
I.4.1. TMS (Transportation Management System) ............................................................ 30
I.4.2. CRM (Consumer Relationship Management) ........................................................... 32
I.4.3. ECR (Efficient Consumer Response) .......................................................................... 34
I.4.4. EPC (Electronic Product Code) .................................................................................. 37
I.4.5. GPS (Global Position System).................................................................................... 40
II. CASO PRÁCTICO ........................................................................................................... 43
CONCLUSIONES..................................................................................................................... 44
RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 45
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 46

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INTRODUCCIÓN

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I. FUNDAMENTO TEÓRICO
I.1. CADENA DE SUMINISTRO Y TIC´S

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I.2. TIC´S EN LOGÍSTICA DE APROVISIONAMIENTO


La logística de aprovisionamiento o de entrada, incluye todas aquellas operaciones que
lleva a cabo una empresa para tener los materiales que necesita para la producción del
bien o prestación del servicio.
Las principales TIC’s que se aplican son las siguientes:

I.2.1. EDI (Electronic Data Interchange)


El Intercambio Electrónico de Datos, también conocido como EDI, es un sistema de
comunicación que permite el envío y la recepción de documentos electrónicos en un
formato normalizado entre los sistemas informáticos de quienes intervienen en una
relación comercial.

Facturas, órdenes de compra y otros documentos comerciales electrónicos pueden


tramitarse directamente desde la computadora de la empresa emisora a la de la
empresa receptora.

Para la implementación de este sistema se deberá disponer de:

 Lenguaje estándar: El intercambio de información electrónica requiere de un


lenguaje estandarizado, compartido por emisor y receptor para estructurar los
mensajes. Existen distintos estándares como EDIFACT, X12, XML.

 Software EDI: Emisor y receptor deberán disponer de una solución EDI con la
que construir y gestionar los mensajes.

 Red de comunicaciones: Los intercambios EDI requieren de sistemas de


comunicaciones seguros y adaptados a las peculiaridades de este tipo de
transacciones. Existen distintas opciones tales como las VAN, o Redes de Valor
Añadido. Se trata de redes privadas de comunicaciones con altos niveles de
seguridad, control y monitorización para garantizar el correcto envío y
recepción de los diferentes mensajes.

CARACTERÍSTICAS
 Permite la reducción de costos. Al eliminar la transmisión manual de los
pedidos, se reduce la impresión de documentos, el uso de formularios, sellos,
sobres y todos los trabajos de manipulación humana.

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 Se minimizan los tiempos de ejecución de los procesos. No se producen


tiempos muertos organizativos.
 Prevención de errores propios de la comunicación tradicional en papel. Se
obtiene un flujo de datos bidireccional fluido, sin interrupciones.
 Intercambio rápido de grandes cantidades de información, debido a que el día
a día de una compañía implica el intercambio de una gran cantidad de
documentos ya que cada departamento o unidad en la entidad tiene interés en
unos documentos concretos, por ejemplo, la factura para finanzas, la guía de
remisión para el almacén, el pedido para compras, etc.
 Permite a los socios de la cadena de suministro trabajar de una forma más
eficiente y efectiva.

PROCESO

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I.2.2. E-PROCUREMENT
El E-procurement conocido también como aprovisionamiento electrónico, consiste en
la automatización de procesos internos y externos relacionados con el requerimiento,
compra, suministro, pago y control de productos utilizando el Internet como medio
principal en la comunicación cliente-proveedor.

Para una mayor comprensión, las aplicaciones e-procurement se asemejan a los ya


conocidos sistemas de planificación de recursos (ERP), que tan bien se han integrado
dentro de la metodología de trabajo de muchas empresas.

Las aplicaciones e-procurement aportan una plataforma que permite una


automatización global de los procesos de negocio. Permite a los profesionales de
compras comunicar y enviar información de manera sencilla y eficiente, simplificando
de forma importante los diferentes procesos funcionales del área de compras.

Los sitios Web de e-procurement permiten que usuarios calificados y registrados


busquen compradores o vendedores de bienes y servicios. Dependiendo del enfoque,
los compradores o vendedores pueden especificar o invitar a subastas.

CARACTERÍSTICAS

 Tanto proveedor como cliente tienen la información en tiempo real de las


necesidades del cliente y el estado de los pedidos por parte del proveedor,
inventarios, cobros, pagos, facturación, etc., a través de la red.
 Acceso desde cualquier punto en donde exista servicio de Internet sin importar
las distancias geográficas, o estar fuera de las instalaciones de la empresa.
 Acceso restringido para personal no autorizado.
 Está soportada en Internet e Intranet y se basa en las mejores prácticas de
aprovisionamiento, lo que permite optimizar las operaciones de compra y
venta entre las empresas, lo cual, maximiza los intercambios de bienes e
información a través de toda la cadena de suministro de una forma ágil y
oportuna, y se crea una sola interfaz de comunicación con los proveedores.

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 Reducción del tiempo en los procesos. Con aplicaciones e-procurement las


empresas pueden ahorrar mucho tiempo en el desarrollo de determinadas
tareas.
 Facilita y acelera los procesos de compra mediante catálogos online.

PROCESO

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I.2.3. VMI (Vendor Managed Inventory)


El Inventario Administrado por el Proveedor (VMI), es un sistema de
aprovisionamiento que se basa en el intercambio de información, de tal forma que es
el propio proveedor quien gestiona los niveles de stock de su empresa cliente, y el que
genera los pedidos. El VMI se presenta cuando el proveedor controla los inventarios
del cliente y reabastece las cantidades necesarias.

CARACTERÍSTICAS:

 El software VMI asegura un nivel de inventario bastante bajo al permitir


únicamente el volumen de producto que un cliente realmente necesita.
 Sus costos de almacenamiento desaparecerán, ya que como el stock pertenece
al proveedor, los costos asociados también le pertenecen a éste.
 Teniendo en cuenta los picos de consumo estacional y las tendencias
cambiantes, permite obtener los mayores beneficios de los diferentes períodos
del año y las nuevas tendencias de consumo, limitando al mismo tiempo el
riesgo de fin de existencias.
 Disminución de fletes, al evitar los errores de solicitudes mal elaboradas.
 Los errores en la transmisión y grabación de los datos son reducidos debido a la
integración de la información vía sistemas informáticos.
 El costo administrativo derivado de la planificación y generación de pedidos
desaparece, ya que es el propio proveedor quien abastece el almacén.

PROCESO VMI

I. El cliente envía un informe de actividad de productos. Este informe contiene


datos sobre la demanda, tal como ventas y transferencias, así como
información sobre la situación del inventario, incluyendo artículos disponibles,
artículos solicitados en un pedido y artículos en tránsito en el caso de los
artículos cuya situación cambió desde el informe anterior.

II. El software VMI analiza los datos y genera recomendaciones sobre pedidos de
reabastecimiento. Las recomendaciones se basan en algoritmos que usan

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factores como pronósticos, frecuencia de ventas y la velocidad de circulación


del dinero en las ventas.

III. El planificador del proveedor revisa los pedidos recomendados y cualquier


condición de excepción antes de aprobar los pedidos definitivos.

IV. El VMI envía un pedido al proveedor y una confirmación del pedido al cliente.

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I.3. TIC´S EN LOGÍSTICA INTERNA


La logística interna o de fabricación, se enfoca en planificar y gestionar las actividades
relacionadas con la transformación de la materia prima en producto terminado, e
incluye los procesos de almacenamiento, producción y picking.

Las principales TIC’s aplicadas a esta, son:

El ERP, WMS, MRP I-II, Código de barras, el RFID (Radio Frequency Identification), Pick
to Light-Voice y LMS (Labor Management System).

A continuación se realiza una descripción de cada una de estas, excepto la LMS.

I.3.1. ERP (Enterprise Resource Planning)


PLANIFICACION DE RECURSOS EMPRESARIALES

Para SAP, principal proveedor en el mundo de ERP, lo define como una arquitectura de
software empresarial que facilita e integra información entre las funciones de
manufactura, logística, finanzas y recursos humanos.

Los objetivos principales de los sistemas ERP son:

 Optimización de los procesos empresariales.


 Acceso a la información.
 Posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la
organización.
 Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería.

El propósito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio,


tiempos rápidos de respuesta a sus problemas, así como un eficiente manejo de
información que permita la toma oportuna de decisiones y disminución de los costos
totales de operación.

Las características que distinguen a un ERP de cualquier otro software empresarial son
que deben ser modulares, configurables y especializados:

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o Modulares. Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de


departamentos que se encuentran interrelacionados por la información que
comparten y que se genera a partir de sus procesos. Una ventaja de los ERP,
tanto económica como técnica, es que la funcionalidad se encuentra dividida
en módulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo con los requerimientos
del cliente. Ejemplo: ventas, materiales, finanzas, control de almacén, recursos
humanos, etc.

o Configurables. Los ERP pueden ser configurados mediante desarrollos en el


código del software. Por ejemplo, para controlar inventarios, es posible que
una empresa necesite manejar la partición de lotes pero otra empresa no. Los
ERP más avanzados suelen incorporar herramientas de programación de cuarta
generación para el desarrollo rápido de nuevos procesos.

o Especializados. Un ERP especializado, brinda soluciones existentes en áreas de


gran complejidad y bajo una estructura de constante evolución. Estas áreas
suelen ser, el verdadero problema de las empresas, además de contener todas
las áreas transversales. Trabajar bajo ERP especializados es el paso lógico de las
empresas que requieren soluciones reales a sus verdaderas necesidades. Un
ERP genérico sólo ofrece un bajo porcentaje de efectividad basado en
respuestas generalistas, que requieren ampliaciones funcionales.

Las ventajas de los ERP residen principalmente en la utilización de una única base de
datos, lo que facilita la comunicación e intercambio de información entre los
departamentos de la empresa y evita la redundancia y duplicidad de la información.
Adicionalmente, la composición de módulos integrados e independientes entre sí,
facilita la modificación y ajuste.

Las principales desventajas que presentan en su uso son las grandes inversiones de
dinero y altos porcentajes de fracasos en proyectos de implementación, debido a la no
reestructuración de los procesos de negocio, y a la mala gestión del cambio de la
cultura organizacional

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Fuente: (Google imágenes)

I.3.2. WMS (Warehouse Management System)


Un sistema de gestión de almacenes (WMS) es una aplicación de software que da
soporte a las operaciones diarias de un almacén. Los programas WMS permiten la
gestión centralizada de tareas, como el seguimiento de los niveles de inventario y la
ubicación de existencias. Los sistemas WMS pueden ser aplicaciones independientes o
pueden estar integrados en un sistema de Planificación de Recursos Empresariales
(ERP).

Las funciones de gestión diaria incluyen

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 Planificación: finalizar el plan diario para recibir la actividad del muelle,


seleccionar la carga de trabajo / pedidos que se procesarán en el día o turno
(esto también puede hacerlo el sistema de negocios) y calcular una estimación
de la mano de obra y los vehículos necesarios para seleccionar y envíe los
pedidos para garantizar que la dotación de personal es adecuada y para
notificar a los transportistas sobre la carga y la salida para cumplir con los
requisitos del cliente.
 Organizar - secuenciar las órdenes a recoger. La organización de pedidos para
picking se puede lograr de muchas maneras, satisfaciendo las necesidades del
usuario. El objetivo principal es ser intencional, y no seleccionar los pedidos en
la secuencia en que se recibieron, a menos que la empresa quiera pagar a un
transportista que tenga sentido para el transporte y la entrega. La forma inicial
de organización se llamó Wave Planning o Wave Picking , con dos objetivos,
a. para minimizar la necesidad de espacio de almacenamiento en el muelle,
haciendo que los pedidos lleguen al muelle de envío en la secuencia de carga
del remolque, y b. para crear una orden de flujo que permita monitorear el
progreso a lo largo del día y eliminar / reducir las solicitudes de última hora de
horas extra o demoras en la salida del operador, etc.
 Dotación de personal: asigne personal a las funciones y áreas de trabajo, por
Wave, para minimizar la puesta en escena.
 Dirigir: garantizar que los procesos y procedimientos documentados estén
integrados en el WMS y se apliquen, utilicen y sean adecuados para la
naturaleza del trabajo y las intenciones de nivel de servicio de la empresa (p.
Ej., International Standards Organization 9000 (www.iso.org)). Esta función
también se puede usar para dividir los pedidos individuales en unidades de
trabajo lógicas y la capacidad de asignarlos a individuos separados
potencialmente para un rendimiento simultáneo, requisitos de rendimiento
constantes y diseño físico, por ejemplo, separar la selección de casos
individuales de cada selección de unidades y la carga individual de palés
Picking, para mejorar la productividad y apoyar el control.
 Control: proporciona hitos para que la administración monitoree el progreso a
lo largo del día, brindando la oportunidad de responder a los problemas de
manera oportuna y reportando datos para el análisis de desempeño.

Integración: Los sistemas de gestión de almacenes ayudan al personal del almacén a


realizar los procesos necesarios para manejar todas las tareas principales y muchas
tareas menores del almacén, tales como la recepción, inspección y aceptación,
almacenamiento, reposición interna en las posiciones de picking, picking, embalaje,
servicios de valor agregado, ensamblaje de pedidos en el muelle de envío, la
documentación y el envío (carga en vehículos de transporte). Un sistema de
administración de almacén también ayuda a dirigir y validar cada paso, capturar y

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registrar todo el movimiento del inventario y los cambios de estado en el archivo de


datos.

Un sistema de gestión de almacén suele representar la unidad central en la estructura


de software de un almacén. El WMS recibe pedidos del sistema host suprayacente,
principalmente un sistema ERP, los administra en una base de datos y, luego de una
optimización apropiada, los suministra a los sistemas de control de transportadores
conectados.

Esto queda claro cuando observa los procesos necesarios para el comercio electrónico:
tan pronto como un cliente realiza un pedido en un sitio web, la información se
transmite a través de la computadora empresarial (principalmente un sistema ERP) al
WMS. Todos los pasos necesarios para gestionar este pedido, seleccionar los artículos
pedidos, etc., se procesan dentro del WMS. Posteriormente, la información se envía de
vuelta a la computadora host empresarial para respaldar las transacciones financieras,
las notificaciones de envío anticipadas a los clientes, la gestión de inventario, etc.

Un WMS moderno se conectará a una variedad de tecnologías de comunicación


(radiofrecuencia), tecnologías de identificación automática (código de barras, RFID,
etc.), computadoras móviles y, en ocasiones, manejo automatizado de materiales
(transportadores y clasificación) y equipos de almacenamiento (carruseles,
almacenamiento automático y recuperación, etc.).

Tipos: Los sistemas de administración de almacenes pueden ser sistemas


independientes, parte de los conjuntos de ejecución de la cadena de suministro o
módulos de un sistema de planificación de recursos empresariales (ERP). Dependiendo
del tamaño y la sofisticación de la organización, la administración del almacén puede
ser tan simple como las listas manuscritas o las hojas de cálculo que usan software
como Microsoft Excel o Access , así como los sistemas de software WMS
especializados.

Access: es un gestor de datos que utiliza los conceptos de bases de datos relacionales y
pueden manejarse por medio de consultas e informes. Está adaptado para recopilar datos
de otras utilidades como Excel, SharePoint, etc.

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La aplicación permite recopilar información relativa a un asunto o propósito particular,


como el seguimiento de pedidos de clientes o el mantenimiento de una colección de
música, etc.

Las desventajas que presenta el WMS, son los altos costos de implementación debido
a la capacidad de procesamiento de este software y la necesidad de reestructuración
del proceso de almacenamiento.

I.3.3. CÓDIGO DE BARRAS


El código de barras es un código basado en la representación de un conjunto de líneas
paralelas de distinto grosor y espaciado que en su conjunto contienen una
determinada información, es decir, las barras y espacios del código representan
pequeñas cadenas de caracteres. De este modo, el código de barras permite reconocer
rápidamente un artículo de forma única, global y no ambigua en un punto de la cadena
logística y así poder realizar inventario o consultar sus características asociadas.

La verdadera eficiencia se alcanza cuando todos los actores de la cadena de suministro


unifican el código del producto, debido que se mejora la gestión de información.

Los códigos de barras se dividen en dos grandes grupos:

1) Códigos de barras lineales

 EAN
 Code 128
 Code 39
 Code 93
 Codebar

2) Códigos de barras bidimensionales


PDF417

Es un código multifilas, continuo, de longitud variable, que tiene alta capacidad de


almacenamiento de datos. El código consiste en un patrón de marcas (17,4), los
subjuegos están definidos en términos de valores particulares de una función
discriminadora, cada subjuego incluye 929 codewords (925 para datos, 1 para los

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descriptores de longitud y por lo menos 2 para la corrección de error) disponibles y


tiene un método de dos pasos para decodificar los datos escaneados. Es un archivo
portátil de datos (Portable Data File), tiene una capacidad de hasta 1800 caracteres
numéricos, alfanuméricos y especiales. El código contiene toda la información, no se
requiere consultar a un archivo. Cuenta con mecanismos de detección y corrección de
errores: 9 niveles de seguridad lo que permite la lectura y decodificación exitosa aun
cuando el daño del código llegue hasta un 40%.

Se usa en:

 Industria en general.
 Sistemas de paquetería: cartas porte.
 Compañías de seguros: validación de pólizas.
 Instituciones gubernamentales: aduanas.
 Bancos: reemplazo de tarjetas y certificación de documentos.
 Transportación de mercadería: manifiestos de embarque.
 Identificación personal y foto credencial.
 Registros públicos de la propiedad.
 Testimonios notariales.
 Tarjetas de circulación.
 Licencias de manejo.
 Industria electrónica.
Datamatrix
Cada símbolo tiene regiones de datos, que contienen un juego de módulos cuadrados
nominales en un arreglo regular. En grandes símbolos ECC 200, las regiones de datos
están separadas por patrones de alineamiento. Puede codificar hasta 2335 caracteres
en una superficie muy pequeña. Desarrollado en 1989 por International Data Matrix
Inc. La versión de dominio público es la ECC 200. Si bien existen y se han publicado
desde su creación la ECC
000,0010,0040,0050,0060,0070,0080,0090,0100,0120,0130,0140, la última Ecc 200
también de dominio público y libre implementación, fue desarrollada por International
Data Matrix en 1995.

 Codificación de direcciones de Internet, su reducido y compacto espacio impreso


en diversos soportes, facilita su lectura posterior.
 Identificación y control de partes componentes (según AIAG: Automotive Industry
Action Group).
 Control y prevención de productos en expiración o que han sido "recalled".
 Codificación de dirección postal en un símbolo bidimensional (usos en el servicio
postal para automatizar ordenado del correo).
 Marcado de componentes para control de calidad.

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 Los componentes individuales son marcados identificando al fabricante, fecha de


fabricación y número de lote, etc.
 Etiquetado de desechos peligrosos (radioactivos, tóxicos, etc.) para control y
almacenamiento a largo plazo.
 Industria farmacéutica, almacenamiento de información sobre composición,
prescripción, etc.
 Boletos de lotería, información específica sobre el cliente puede codificarse para
evitar la posibilidad de fraude.
 Instituciones financieras, transacciones seguras codificando la información en
cheques.

Código QR

Es un código bidimensional con una matriz de propósito general diseñada para un


escaneo rápido de información. QR es eficiente para codificar caracteres Kanji (fue
diseñado por la compañía Denso Wave y lo desarrolló en Japón), es una simbología
muy popular en Japón. El código QR es de forma cuadrada y puede ser fácilmente
identificado por su patrón de cuadros oscuros y claros en tres de las esquinas del
símbolo.

Existe la posibilidad de que los particulares y los comercios y hostelería pongan el


código QR de los locales y establecimientos.

VENTAJAS:

Entre todas las primeras justificaciones de la implantación del código de barras se


encontraron la necesidad de agilizar la lectura de los artículos en las cajas y la de evitar
errores de digitación. Otras ventajas que se pueden destacar de este sistema son:

 Agilidad en etiquetar precios pues no es necesario hacerlo sobre el artículo sino


simplemente en el lineal.
 Rápido control del stock de mercancías.
 Estadísticas comerciales. El código de barras permite conocer las referencias
vendidas en cada momento pudiendo extraer conclusiones de mercadotecnia.
 El consumidor obtiene una relación de artículos en el tique de compra lo que
permite su comprobación y eventual reclamación.
 Se imprime a bajos costos.
 Posee porcentajes muy bajos de error.
 Permite capturar rápidamente los datos.

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 Los equipos de lectura e impresión de código de barras son flexibles y fáciles de


conectar e instalar.
 Permite automatizar el registro y seguimiento de los productos.

La información se procesa y almacena con base en un sistema digital binario donde


todo se resume a sucesiones de unos y ceros. La memoria y central de decisiones
lógicas es un computador electrónico del tipo universal, disponible ya en muchas
empresas comerciales y generalmente compatibles con las distintas marcas y modelos
de preferencia en cada país. Estos equipos permiten también interconectar entre sí
distintas sucursales o distribuidores centralizando toda la información. Ahora el
distribuidor puede conocer mejor los parámetros dinámicos de sus circuitos
comerciales, permitiéndole mejorar el rendimiento y la toma de decisiones, ya que
conocerá con exactitud y al instante toda la información proveniente de las bocas de
venta esté o no en su casa central. Conoce los tiempos de permanencia de depósito de
cada producto y los días y horas en que los consumidores realizan sus rutinas de
compras, pudiendo entonces decidir en qué momento debe presentar ofertas, de qué
productos y a qué precios.

Entre las pocas desventajas que se le atribuyen se encuentra la imposibilidad de


recordar el precio del producto una vez apartado del lineal. También hay que aclarar
que el código QR no es un código de barras propiamente, sus métodos de lectura se
diferencian y claramente los QR no son barras. Se incluyen aquí por ser utilizados para
el mismo fin que los códigos de barras.

Fuente: (Google
imágenes)

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Fuente: (Google imágenes)

I.3.4. RFID (Radio Frequency Identification)


Es un término genérico para denotar todas las tecnologías que usan como principio
ondas de radio para identificar productos de forma automática, esta involucra el uso
de etiquetas especiales o TAGS que emiten señales de radio a unos dispositivos
llamados lectores, encargados de recoger las señales.

Las etiquetas RFID (RFID tag en inglés) son unos dispositivos pequeños, similares a
una pegatina, que pueden ser adheridas o incorporadas a un producto, un animal o
una persona. Contienen antenas para permitirles recibir y responder a peticiones por
radiofrecuencia desde un emisor-receptor RFID. Las etiquetas pasivas no necesitan
alimentación eléctrica interna, mientras que las activas sí lo requieren. Una de las
ventajas del uso de radiofrecuencia (en lugar, por ejemplo, de infrarrojos) es que no se
requiere visión directa entre emisor y receptor.

Características

 Fuente de alimentación propia mediante batería de larga duración (generalmente


baterías de litio/dióxido de manganeso).
 Distancias de lectura escritura mayor de 10 m a 100 m generalmente.
 Diversas tecnologías y frecuencias.
 Hasta 868 MHz (UHF) o según estándares aplicados.
 2.4 GHz muy utilizada (banda ISM, Industrial Scientific and Medical), la misma que
para dispositivos wireless LAN 802.11b.
 Memoria generalmente entre 4 y 32 kB.
 Principales fabricantes: TagMaster, Identec Solutions, Siemens, Nedap, WhereNet,
Bluesoft, Syris RFID.
 Precio de la etiqueta: 30 a 90 €.

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La principal ventaja de las etiquetas RFID activas respecto a las pasivas es el elevado
rango de lectura, del orden de decenas de metros. Como desventajas, cabe destacar el
precio, que es muy superior que las pasivas y la dependencia de alimentación por
baterías. El tiempo de vida de las baterías depende de cada modelo de etiqueta y
también de la actividad de este, normalmente es del orden de años. Para facilitar la
gestión de las baterías, es habitual que las etiquetas RFID activas envíen al lector
información del nivel de batería, lo que permite sustituir con antelación aquellas que
están a punto de agotarse.
BENEFICIOS Y DESVENTAJAS:

 Combinación de diferentes tecnologías la RFID e Internet.


 Proveedor de identificación y localización de artículos en la cadena de suministro
más inmediato, automático y preciso de cualquier compañía, en cualquier sector y
en cualquier parte del mundo.
 Lecturas más rápidas y más precisas (eliminando la necesidad de tener una línea de
visión directa).
 Niveles más bajos en el inventario.
 Mejora el flujo de caja y la reducción potencial de los gastos generales.
 Reducción de roturas de productos en inventario.
 Capacidad de informar al personal o a los encargados de cuándo se deben reponer
las estanterías o cuándo un artículo se ha colocado en el sitio equivocado.
 Disminución de la pérdida desconocida.
 Ayuda a conocer exactamente qué elementos han sido sustraídos y, si es
necesario, dónde localizarlos.
 Integrándolo con múltiples tecnologías (vídeo, sistemas de localización, etc.) con
lectores de RFID en estanterías ayudan a prevenir el robo en tienda.
 Mejor utilización de los activos.
 Seguimiento de sus activos reutilizables (empaquetamientos, embalajes,
carretillas) de una forma más precisa.
 Luchar contra la falsificación (esto es primordial para la administración y las
industrias farmacéuticas).
 Retirada del mercado de productos concretos.
 Reducción de costos y en el daño a la marca (averías o pérdida de ventas).

Aplicación en la Logística

Actualmente, la aplicación más importante de RFID es la logística. El uso de esta


tecnología permitiría tener localizado cualquier producto dentro de la cadena de
suministro. En lo relacionado a la trazabilidad, las etiquetas podrían tener gran
aplicación ya que las mismas pueden grabarse, con lo que se podría conocer el tiempo
que el producto estuvo almacenado, en qué sitios, etc. De esta manera se pueden
lograr importantes optimizaciones en el manejo de los productos en las cadenas de

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abastecimiento teniendo como base el mismo producto, e independizándose


prácticamente del sistema de información.

APLICACIONES POTENCIALES:

Las etiquetas RFID se ven como una alternativa que reemplazará a los códigos de
barras UPC o EAN, puesto que tienen un número de ventajas importantes sobre la
arcaica tecnología de código de barras. Quizás no logren sustituir en su totalidad a los
códigos de barras, debidos en parte a su costo relativamente más alto. Para algunos
artículos con un coste más bajo la capacidad de cada etiqueta de ser única se puede
considerar exagerado, aunque tendría algunas ventajas tales como una mayor facilidad
para llevar a cabo inventarios.

También se debe reconocer que el almacenamiento de los datos asociados al


seguimiento de las mercancías a nivel de artículo ocuparía muchos terabytes. Es
mucho más probable que las mercancías sean seguidas a nivel de palés usando
etiquetas RFID, y a nivel de artículo con producto único, en lugar de códigos de barras
únicos por artículo.

Los códigos RFID son tan largos que cada etiqueta RFID puede tener un código único,
mientras que los códigos UPC actuales se limitan a un solo código para todos los casos
de un producto particular. La unicidad de las etiquetas RFID significa que un producto
puede ser seguido individualmente mientras se mueve de lugar en lugar, terminando
finalmente en manos del consumidor. Esto puede ayudar a las compañías a combatir el
hurto y otras formas de pérdida del producto. También se ha propuesto utilizar RFID
para comprobación de almacén desde el punto de venta, y sustituir así al encargado de
la caja por un sistema automático que no necesite ninguna captación de códigos de
barras. Sin embargo no es probable que esto sea posible sin una reducción significativa
en el coste de las etiquetas actuales. Se está llevando a cabo una investigación sobre la
tinta que se puede utilizar como etiqueta RFID, que reduciría costes de forma
significativa. Sin embargo, faltan todavía algunos años para que esto dé sus frutos.

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FUENTE (Google imágenes)

I.3.5. PICK TO LIGHT Y PICK TO VOICE


Son sistemas de picking que no utilizan papeles, sino que se basan en redes luminosas
y sistemas de voz, respectivamente. Pick to Light tiene como componente básico una
serie de indicadores luminosos que guían al operario tanto en términos de ubicaciones
de picking, como cantidades a recoger, y una vez realizada la operación pulsa un botón
de confirmación y el stock se actualiza en tiempo real. Mientras en el Picking to voice,
el operario del almacén lleva un receptor y un auricular donde puede recibir, transmitir
y enviar mensajes cortos acerca de la operación de picking que está realizando.

EL PICK TO LIGHT:

Funciona a través de un display luminoso y un escáner que guía la


operación. Normalmente el Pick to Light se caracteriza porque el número de SKUs son
fijos, pero la cantidad de órdenes a surtir pueden ser infinitas.

Es usado generalmente para líneas de surtido en industrias de belleza, donde se


requieren muchas órdenes para las vendedoras o asociadas.

El Put to Light también funciona por medio de displays luminosos. Se caracteriza


porque el número de órdenes a surtir siempre será fijo, pero la cantidad de productos

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puede ser infinita y muy variante; es decir, puede trabajar con diversos tipos de
productos.

Funciona a partir de que los productos llegan, entonces los operadores los toman, los
escanean y distribuyen a las diferentes órdenes.

Tanto el Put to Light como el Pick to Light son herramientas que trabajan con
densidad; es decir, pueden estar muy cercano un producto de otro y no existe
problema porque cada uno cuenta con un indicativo que lo distingue.

Fuente: (Google imágenes)

PICK TO VOICE

El sistema de Pick to Voice se maneja por una terminal de radiofrecuencia que tiene
unos auriculares que reciben las instrucciones a través de voz.

El Pick to Voice funciona de la siguiente manera:

 Mediante las diademas se le indica al operador qué orden va a surtir.


 Posteriormente se le indica a qué posición debe desplazarse dentro del centro
de distribución (pasillo y profundidad).
 Posteriormente se le indica cuántas piezas debe tomar para colocar en la
orden. El software lleva el control de las operaciones.

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Usualmente se usa para industrias que manejan producto en volumen, como cajas o
pallets. No se recomienda en surtido de ítems aunque llegan a usarse en movimiento
lento.

Este tipo de tecnología cuando es usada de forma conjunta potencia los beneficios
individuales y optimiza las operaciones de picking, las cuáles suelen representar el 75%
del costo del almacén y es una variable que afecta la satisfacción del cliente y el
funcionamiento de la cadena de suministro en general, debido que incluye la
preparación de pedidos.

Fuente: (Google imágenes)

I.3.6. MRP I Y MRP II


Como ya se ha señalado, el MRP, o Planificador de las Necesidades de Material, es el
sistema de planificación y administración de materiales asociados a un software que
programa la producción y controla los inventarios.

En definitiva, este sistema da órdenes de compra dentro de la empresa, tras


establecer y planificar las necesidades de materiales para un momento y necesidad
de producción dado.

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“El MRP responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse de materiales
de acuerdo a las necesidades ajustadas reales”

Con el uso de los sistemas MRP, la manera de planificar la producción se caracteriza


por la anticipación. Se trata de planificar lo que se quiere hacer en el futuro y que
materiales están a disposición de la empresa o, en su caso, cuales se van a necesitar
para cumplir con el planning.

Estos MRP trabajan fundamentalmente teniendo en cuenta dos parámetros básicos:


tiempo y capacidades. El software es capaz de calcular qué cantidades de producto
deben ser fabricadas, qué componentes se necesitan y qué materias primas se han de
comprar. Todo para conseguir satisfacer las demandas del mercado. Los resultados
obtenidos se pueden resumir en los siguientes puntos:

Un plan de producción, con el calendario de trabajo y los contenidos a fabricar bien


ajustados.
Un cálculo de las compras de materiales a los proveedores.
Una serie de informes en los que aparezcan incidencias, como los retrasos, que acaban
afectando al plan de producción y al calendario previsto.

Factor de la demanda
Una de las bases importantes en el funcionamiento de los MRP desde su misma
creación, se encuentra en la diferenciación entre demanda independiente y demanda
dependiente.

Demanda independiente: En ella sólo influyen las condiciones del mercado. Es la más
complicada de estimar, por lo que requiere un pronóstico previo.
Demanda dependiente: Deriva de la anterior. Por ejemplo, la demanda de
carburadores puede depender de la demanda independiente de coches.

La importancia de esta distinción procede de la distinta gestión que requieren los


stocks dependiendo de a qué demanda responda. Mientras en la independiente se
utilizan estudios estadísticos, en la dependiente entran en juego los sistemas MRP.

Con esta idea en mente, se puede establecer que los procedimientos MRP descansan
sobre dos ideas principales:

1. Solo los productos terminados tienen una demanda independiente.

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2. Para calcular las necesidades y el momento en el que deben ser satisfechas, se


necesitan unos datos sencillos: Las demandas independientes y la estructura del
producto.

“El concepto de MRP es simple: se trata de saber qué y cuanto se debe


aprovisionar/fabricar y en qué momento para cumplir con los compromisos
adquiridos.”

Como ya se ha señalado, el MRP, o Planificador de las Necesidades de Material, es el


sistema de planificación y administración de materiales asociados a un software que
programa la producción y controla los inventarios.

En definitiva, este sistema da órdenes de compra dentro de la empresa, tras


establecer y planificar las necesidades de materiales para un momento y necesidad
de producción dado.

“El MRP responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse de materiales
de acuerdo a las necesidades ajustadas reales”

Con el uso de los sistemas MRP, la manera de planificar la producción se caracteriza


por la anticipación. Se trata de planificar lo que se quiere hacer en el futuro y que
materiales están a disposición de la empresa o, en su caso, cuales se van a necesitar
para cumplir con el planning.

Estos MRP trabajan fundamentalmente teniendo en cuenta dos parámetros básicos:


tiempo y capacidades. El software es capaz de calcular qué cantidades de producto
deben ser fabricadas, qué componentes se necesitan y qué materias primas se han de
comprar. Todo para conseguir satisfacer las demandas del mercado. Los resultados
obtenidos se pueden resumir en los siguientes puntos:

Un plan de producción, con el calendario de trabajo y los contenidos a fabricar bien


ajustados.

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Un cálculo de las compras de materiales a los proveedores.


Una serie de informes en los que aparezcan incidencias, como los retrasos, que acaban
afectando al plan de producción y al calendario previsto.

Factor de la demanda

Una de las bases importantes en el funcionamiento de los MRP desde su misma


creación, se encuentra en la diferenciación entre demanda independiente y demanda
dependiente.

 Demanda independiente: En ella sólo influyen las condiciones del mercado. Es


la más complicada de estimar, por lo que requiere un pronóstico previo.

 Demanda dependiente: Deriva de la anterior. Por ejemplo, la demanda de


carburadores puede depender de la demanda independiente de coches.

La importancia de esta distinción procede de la distinta gestión que requieren los


stocks dependiendo de a qué demanda responda. Mientras en la independiente se
utilizan estudios estadísticos, en la dependiente entran en juego los sistemas MRP.

Con esta idea en mente, se puede establecer que los procedimientos MRP descansan
sobre dos ideas principales:

1. Solo los productos terminados tienen una demanda independiente.


2. Para calcular las necesidades y el momento en el que deben ser satisfechas, se
necesitan unos datos sencillos: Las demandas independientes y la estructura del
producto.

“El concepto de MRP es simple: se trata de saber qué y cuanto se debe


aprovisionar/fabricar y en qué momento para cumplir con los compromisos
adquiridos.”

¿Qué es el MRP II?


Como se ha comentado, los sistemas MRP I aparecieron a principios de los años 70
para responder a la necesidad de administrar los inventarios de productos con
demanda dependiente, Sin embargo, para algunos aspectos se quedaron cortos muy
pronto.

Por eso, fue necesario evolucionar estos sistemas hasta encontrar un modelo de
planificación más completo. La respuesta fueron los sistemas MRP II. Estos no solo
calculan los recursos necesarios, su cantidad y el calendario de acuerdo a la
demanda, sino que tienen en cuenta toda la organización empresarial.

Para resumirlo, el MRP II integra tanto los recursos de fabricación (materias primas,
componentes, insumos, mano de obra, herramientas, maquinaria, capital) con otras

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áreas como la administración, ventas o comerciales. Con esta herramienta de gestión,


se pretende cumplir de manera más ajustada con las peticiones del mercado.

“Este sistema da respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y a


cuáles son los recursos disponibles para ello.”

La orientación principal del MRP II ha sido la de identificar los problemas de


capacidad del plan de producción. Se trata de resolver la ecuación entre la
disponibilidad de recursos vs el consumo planificado para, gracias a sus previsiones,
evaluar y ejecutar las modificaciones del plan que sean necesarias.

El MRP II utiliza las previsiones de lo que podríamos llamar un plan maestro.


Mediante simulaciones de cómo va a reaccionar el sistema productivo de la empresa,
ofrece un control total para detectar los posibles errores, permitiendo su corrección de
manera ágil y sin demora.

Entre las correcciones que pueden ser necesarias, se encuentran las capacidades, los
recursos humanos, la gestión del inventario y, por último, los plazos de producción.

Se pueden resumir sus características en los siguientes puntos:

 Gestión avanzada de las listas de materiales.


 Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos.
 Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o
por grupo.
 Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos.
 Cálculo automático de las necesidades de producto material.
 Ejecución automática de pedidos

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Fuente: (Google imágenes)

I.4. TIC´S EN LOGÍSTICA DE SALIDA/DISTRIBUCIÓN

I.4.1. TMS (Transportation


Management System)
Un Sistema de Gestión de Transporte (o TMS en su
acrónimo inglés: Transportation Management
System), es un Sistema de Información, que recoge,
almacena, procesa y distribuye información
relacionada con las operaciones de transporte de

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mercancías en una organización, tanto desde la perspectiva de un fabricante o


distribuidor en el que los productos son propios, como desde la de un proveedor de
servicios logísticos (o LSP en su acrónimo inglés: Logistic Service Provider) en el que los
productos que se transportan son los de sus clientes y se cobra por dicho servicio.
Cuando nos referimos a un TMS como sistema de información; aunque cualquier
soporte para llevar a cabo el cometido referido podría incluirse en dicha categoría, es
decir, desde una simple hoja de papel y un lápiz a una hoja de cálculo electrónica; nos
estaremos no obstante refiriendo a las herramientas de software especializadas (tanto
desarrolladas a medida para el uso propio por parte de una organización, como las de
mercado que son desarrolladas y comercializadas por fabricantes de software), cuya
función principal es la de dar soporte
a diferentes procesos.
Entre esos procesos se mencionan por
ejemplo el de la planificación y
seguimiento de la ejecución de
movimientos físicos de mercancía a lo largo de la cadena de suministro; considerando
los diferentes elementos tanto humanos como técnicos para llevarlos a cabo, con sus
diferentes combinaciones modales (terrestre, marítima o aérea) o territoriales (rutas
nacionales o internacionales); la optimización de rutas y recursos de transporte, así
como la gestión de los trámites contractuales o administrativos de tarifas y la
conciliación de costos con transportistas. Igualmente, con un TMS se puede gestionar
la determinación de los precios de venta de servicios, las liquidaciones con
conductores, el control de la flota propia, la monitorización de los niveles de calidad y
tiempos de operación, desde una perspectiva colaborativa e inter compañía,
facilitando la integración entre los diferentes actores logísticos involucrados y
otorgando una visibilidad integral de la cadena de suministro, a través de la
incorporación y tratamiento de los diferentes eventos acontecidos a lo largo de la
misma.

Ventajas de TMS
En el transcurrir de los tiempos, la cadena de suministro ha aumentado exponencialmente su
complejidad hasta nuestros días, siendo ya necesario hablar de “redes” más que de “cadenas”,
dada la elevada cantidad de participantes involucrados en el flujo de mercancías y su
correspondiente flujo de información asociado. Esta situación viene caracterizada en el marco
económico actual, por un entorno en el que:

• Las compañías no tienen la posibilidad de disponer de un control preciso acerca de la


situación de la mercancía a lo largo de los diferentes operadores que participan en un envío.
Por ejemplo, un envío internacional requiere de 10 a 20 mensajes entre los diferentes
operadores, sin existir un estándar para la interconectividad entre ellos.

• El elevado número de participantes en la cadena de suministro con baja capacidad de


control, incrementa el potencial de incidencias significativas.

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• La subcontratación de servicios logísticos se lleva a cabo para mejorar la eficiencia operativa,


pero sin establecer mecanismos claros que permitan mantener la visibilidad.

• El incremento de la demora en la comunicación, implica mayores lead times y deterioro de


la calidad de la información.

• Se imposibilita conocer la localización, incidencias, fechas previstas y otro tipo de


información relativa a la mercancía de forma inmediata y compartirla con los clientes de
manera global.

I.4.2. CRM (Consumer Relationship Management)


CRM (Customer Relationship Management), en su traducción literal, se entiende como
la Gestión sobre la Relación con los Consumidores, pero es tan genérico como toda
frase en inglés traducida al español. Pero para su mejor comprensión básicamente se
refiere a una estrategia de negocios centrada en el cliente.

Según Don Alfredo De Goyeneche , en su publicación en la revista Economía y


Administración de la Universidad de Chile, se refiere a que en “CRM estamos frente a
un modelo de negocios cuya estrategia esta destinada a lograr identificar y administrar
las relaciones en aquellas cuentas más valiosas para una empresa, trabajando
diferentemente en cada una de ellas de forma tal de poder mejorar la efectividad
sobre los clientes”. En resumen ser más efectivos al momento de interactuar con los
clientes.

Bajo este concepto, sería bueno profundizar, ya que estas tres palabras incluyen
mucho más. El CRM como lo define Barton Goldenberg, consiste en 10 componentes:

 Funcionalidad de las ventas y su administración


 El telemarketing
 El manejo del tiempo
 El servicio y soporte al cliente
 El marketing
 El manejo de la información para
ejecutivos
 La integración del ERP( Enterprise
Resource Planning )
 La excelente sincronización de los datos
 El e-Commerce
 El servicio en el campo de ventas.

Sin embargo la palabra lealtad, sintetiza


prácticamente su significado, ya que

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CRM se dedica a adquirir y mantener la lealtad del cliente, específicamente de


aquellas cuentas más valiosas.

“Obtendrás más de la billetera de tus clientes, cuando te tomes el tiempo de


estar al pendiente de ellos”; así lo conceptualiza Janice Anderson,
vicepresidenta de CRM Solutions de Lucent Technologies.

Los beneficios del CRM no sólo se concretan en la retención y la lealtad de los clientes,
sino también en tener un marketing más efectivo, crear inteligentes oportunidades de
cross-selling y abrir la posibilidad a una rápida introducción de nuevos productos o
marcas.

En definitiva, lo que desean las empresas es reducir el costo de obtener nuevos


clientes e incrementar la lealtad de los que ya se acercaron. Estos últimos pasan a
conformar uno de los activos más valiosos de la empresa.

Pero, ¿a través de qué canales?, ¿Cuáles son los más viables para comunicarnos con
nuestros clientes?

El correo directo resulta el medio tradicional más usado para establecer la


comunicación entre la empresa y sus clientes. Los Call Center (o centros de llamados)
son uno de los medios que han crecido en los últimos 10 años y, su efectividad se ha
visto reflejada en la satisfacción de cada uno de sus clientes.

Otros medios para captar clientes y comunicarse con ellos son el e-mail e Internet, los
que serán analizados posteriormente en el capítulo cuatro.

En el proceso de implementación de un sistema CRM no debe estar involucrado solo la


parte tecnológica, sino que toda la empresa debe de vivir la aventura de la adopción
del CRM.

¿Cómo hacerlo? Barton Goldenberg con sus 14 daños de experiencia en esta área lo
resume en 10 factores de éxito:

 Determinar las funciones que se desean automatizar


 Automatizar sólo lo que necesita ser automatizado
 Obtener el soporte y compromiso de los niveles altos de la compañía
 Emplear inteligentemente la tecnología
 Involucrar a los usuarios en la construcción del sistema
 Realiza un prototipo del sistema
 Capacita a los usuarios
 Motiva al personal que lo utilizará
 Administra el sistema desde dentro
 Mantén un comité administrativo del sistema para dudas o sugerencias

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Con la implementación del sistema CRM, la compañía deberá de ser capaz de


anticiparse a los deseos del cliente. El sistema debe ser un medio de obtener
información sin llegar al grado de acosar al cliente.
La velocidad de respuesta debe de ser alta, ya que el usuario no va a esperar
eternamente, además de ofrecer varias opciones para que éste pueda
establecer contacto con la empresa. Un “one stop call” y servicio de 24 horas
sería lo ideal para el usuario.
Finalmente el verdadero significado de CRM para la empresa es: incrementar
ventas, incrementar ganancias, incrementar márgenes, incrementar la
satisfacción del cliente y reducir los costos de ventas y de marketing.

I.4.3. ECR (Efficient Consumer Response)


ECR es la sigla de Efficient Consumer Response, es decir, Respuesta Eficiente al
Consumidor. Tras ese nombre se esconde un verdadero desafío para los fabricantes,
distribuidores y comerciantes minoristas, dado que implica una nueva relación basada
en el trabajo conjunto y coordinado. El premio: aportar mayor valor agregado a todos
los eslabones de la cadena, aumentando la calidad y reduciendo los costos. Informe
sobre una estrategia que muchas empresas alimentarias ya han implementado y que
otras deben empezar a plantearse El objetivo principal del ECR es integrar los procesos
logísticos y comerciales a lo largo de la cadena de abastecimiento, de modo que, ebn
lugar de maximizar la eficiencia de cada uno de ellos por separado, se potencia la del
sistema en su conjunto. Se reemplaza el esquema de "push" donde se fuerza el ingreso
de los productos, para dar lugar a un "pull" donde se responde a la demanda del
consumidor alcanzando en el proceso una mayor eficiencia global

Pilares y metas
El Efficient Consumer Response se sustenta sobre tres pilares básicos: proveer valor al
consumidor; remover los costos que no agregan valor, y maximizar el valor y minimizar
la ineficiencia a través de la cadena de abastecimiento. Las metas, a su vez, se resumen
en cuatro breves y contundentes enunciados: proveer a los consumidores de los
productos y servicios que ellos quieren; reducir inventario; eliminar transacciones en
papel, y modernizar el flujo de producto. De este modo, más que una herramienta,
ECR, constituye un cambio organizacional, e implica repensar el negocio. En
consecuencia su éxito resulta impensable si no está elaborado a partir de: · Un cambio
organizacional y cultural profundo de la empresa en su conjunto. · Una asociación del
tipo gana-gana entre proveedor y retailer que lleva a una relación de socios de
negocios. Este nuevo esquema requerirá mayor apertura entre las partes, e
intercambio de información que actualmente se considera confidencial. · La
incorporación de las herramientas básicas: uso de tecnologías para obtener

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información acerca de demandas; sistemas de comunicación entre bocas, depósitos y


administración central; y codificación estándar a nivel producto, envase continente y
pallet.
Las cuatro estrategias de ECR
Existen cuatro estrategias sobre las que trabaja ECR. En lo atinente a los aspectos
logísticos, busca una: Reposición eficiente El modelo de reposición eficiente tiene
como único objetivo proveer el producto correcto, en el lugar correcto, en la cantidad
correcta y de la forma más eficiente posible. Es decir, que exige un trabajo conjunto
entre supermercados y proveedores para generar un flujo de información único,
exacto y a tiempo a lo largo de la cadena de abastecimiento. De ese modo se trata de
conseguir: Incrementos de venta por reducción de faltantes. · Reducción de existencias
en la cadena de suministros / Reducción de costos de obsolescencia. · Reducción de
costos de gestión de pedido, almacenaje, manipulación, transporte por acortamiento
de la cadena de suministros. En lo relativo a los aspectos comerciales (Category
Management) los esfuerzos se dirigen a contar con:

 Surtido eficiente
El minorista debe tener el surtido adecuado para satisfacer las necesidades del
consumidor. Para ello es importante la utilización eficiente del local y de la góndola,
ofreciendo al consumidor aquellos productos que realmente demanda. El surtido
adecuado permite: · El incremento de ventas y márgenes por metro cuadrado. · La
disponibilidad de producto para el consumidor final.

 Promoción / precio eficientes


Esta técnica define procedimientos para que las promociones logren los resultados
esperados. Se diseñan acciones para cada categoría y adecuados a cada local de venta,
obteniendo una mayor rentabilidad.De este modo se apunta a que proveedores y
minoristas obtengan: · Incremento de ventas por selección óptima de segmento de
mercado, forma y momento de la promoción. · Reducción de costos de producción,
almacenaje y distribución por la estacionalidad inducida. · Reducción de costos de
gestión y control de las promociones.

 Lanzamientos eficientes

El objetivo es optimizar las inversiones realizadas en desarrollo y lanzamiento


de nuevos productos que satisfagan mejor las necesidaes de los consumidores,
reduciendo la cantidad de lanzamientos fallidos al mercado. Se consiguen de

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este modo: · La reducción de lanzamientos no rentables. · La optimización de


los márgenes comerciales obtenidos de los lanzamientos. Para que estos
objetivos comerciales alcancen éxito, es fundamental la implementación del
Category Management (Administración de Categorías). Se trata de la selección
o elección de grupos de productos (categorías) que se administran como
unidades estratégicas de negocios. Esto comprende la comercialización,
almacenamiento, abastecimiento, determinación del precio, variedad e
introducción de nuevos productos, de forma que maximize el potencial de cada
categoría. A su vez estas acciones demandan el uso de datos del punto de
venta para desarrollar planes estratégicos, seguimiento de espacios por
productos y medición de la performance de la categoría. El sistema lleva a las
compañías a enfocarse en categorías que ofrecen el mejor retorno
aumentando sus ventas por metro cuadrado.

Componentes claves del ECR

 Asistencia automatizada de compra (CAO). Se enfoca en un reabastecimiento a


nivel del minorista, tanto desde el centro de distribución de este, como
directamente del fabricante basado en datos escaneados en el punto de venta.
 Intercambio Electrónico de DATA (EDI). Es una herramienta electrónica
eficiente que permite la transmisión automática de datos entre los sistemas de
computación de los socios comerciales. EDI hace posible un mejor control de la
producción, compra y requerimientos de entrega, posibilitando una rápida
respuesta cliente-proveedor, y una reducción de los inventarios.
 Flujo de distribución. Asegura el movimiento constante de producto del
proveedor a la góndola, reduciendo el ciclo de los inventarios. Un punto
importante para asegurar este flujo es el "cross-docking", metodología de
trabajo en la que la mercadería es recibida en un centro de distribución o
depósito y preparada inmediatamente para el despacho. Mediante esta técnica
la mercadería no tiene almacenamientos intermedios, eliminándose así los
inventarios innecesarios en los centros de distribución y disminuyendo los
niveles de stocks.
 Costo basado en actividades (ABC). Es un método contable que permite a los
minoristas y los proveedores medir todos los costos asociados con un producto.
Asignando un costo a cada actividad, los minoristas conocerán el verdadero
costo de hacer el negocio. Mediante esta herramienta se pueden eliminar
productos o funciones que son demasiado costosas o que no agregan valor.
 Reabastecimiento continuo. Los productos se entregan basados en la
información de inventario al día. El reabastecimiento continuo mejora la
rotación, los ciclos de inventario decrecientes y reduce los "fuera de stock".
Este componente disminuye la cantidad de días en que un producto es
trasladado, guardado y trasladado nuevamente.

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I.4.4. EPC (Electronic Product Code)


el código EPC es el nuevo código de producto que viene a "sustituir" a los antigüos
códigos EAN o los códigos de barras y que hace único a cada producto en cualquier
parte del mundo.

Dejando a un lado los puros tecnicismos, el nuevo Código EPC (Electronic Product
Code) surge de la necesidad de distinguir los productos unitarios de una misma
especie. El EAN-13 actual no puede distinguir dos o más productos que tengan el
mismo código.

La solución es clara, a cada código de producto se le añade un numerador y así es


posible distinguir entre dos productos de la misma especie.

No obstante, si en muchas ocasiones ya resulta complicado introducir un código de


barras de 13 dígitos en un producto, con más razón lo es si el código de barras tiene 20
o 24 dígitos. No resulta físicamente viable en la mayoría de productos unitarios.

Código EPC, el gran aliado de la tecnología RFID

Un diminuto chip electrónico de tecnología RFID, que tiene un tamaño de 0,3 x 0,3
milímetros, es capaz de almacenar hasta 96 bits de información, es decir, 24 caracteres
alfanuméricos. Incluso, en ocasiones, hasta el propio embalaje del producto puede
utilizarse como antena para recibir y transmitir la señal para su lectura.

Así, ya es posible que cada producto unitario de la misma especie pueda ser
identificado de forma unívoca en cualquier parte del mundo. Básicamente el código
EPC contiene:

 Una "CABECERA", que nos indica el nivel de agrupación del producto


 El clásico "EAN" actualmente GTIN, que nos indica la codificación de producto
y contiene pais, empresa y código del producto
 Un "NUMERADOR" de 13 dígitos para numerar cada uno de forma unitaria

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Información adicional útil en el chip RFID


Los chips RFID se han desarrollado de tal manera que hoy en día ya es posible
introducir muchos más datos en memorias adicionales de que dispone. Por ello, para
el seguimiento de la trazabilidad y la obtención de una visibilidad de la cadena de
suministro en tiempo real, dentro del propio chip RFID es posible codificar en la
memoria de usuario datos tan importantes como:

 Número TID, único e imborrable para cada chip, lo que garantiza la


autenticación de los productos
 Número EAN o GTIN, que identifica el producto y su forma de embalage
 Número SSCC, que identifica el número único de paleta para la logística
 Información trazable, como las fechas de consumo preferente, los lotes de
fabricación, pesos y otros datos propios de cada sector
 Otras Informaciones adicionales como códigos internos de la compañía y que
pueden ser útiles en logística inversa
 Alarma "ANTI-HURTO" con el bit EAS, en el caso de productos para consumo
final

Código EPC, está normalizado y globalmente aceptado

El código EPC y su sistema de codificación de productos unitarios, agrupaciones, palets


y contenedores, está normalizado a nivel mundial. Hoy en día la utilización de
estándares en este mundo globalizado es una de las claves para la obtención de una
trazabilidad sin duplicar información ni dedicar recursos innecesarios.

Diferencias entre el código de barras y el EPC/RFID

El código de barras requiere que las etiquetas sean “vistas” por el láser. Así, para leer
un código de barras se necesita contar con una línea directa del código en cuestión.
Esta tecnología denominada “apuntar y disparar” exige mucho tiempo cuando se la
compara con la tecnología RFID. Debido a que la identificación por radiofrecuencia no
deposita su confianza en la alineación visual para recolectar información, el producto
también puede ser aleatoriamente ubicado, ya sea en un pallet o en un depósito. La
tecnología RFID facilita la lectura de la etiqueta aunque ésta se encuentre a gran
distancia, incluso en entornos rigurosos.

La información que aparece impresa en un código de barra es fija y no puede


modificarse. Por el contrario, algunas etiquetas RFID poseen memoria electrónica y
pueden ser dinámicamente actualizadas.

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Los códigos de barras básicos solamente identifican un producto (como por ejemplo el
EAN). El Código Electrónico de Producto (EPC) es la información transmitida mediante
tecnología RFID. RFID puede identificar cada artículo en particular, identificándolo
unívocamente respecto de otro ítem similar.

Escaneado deliberado vs. escaneado automático: en un control de ingresos/salidas de


mercaderías en un depósito, una persona debe utilizar un scanner para,
deliberadamente, leer los códigos de barras. Una etiqueta RFID automáticamente se
anuncia a sí misma ante la presencia de un lector cercano por medio de su respectiva
señal de radio. El flujo permanente de datos disponibles con la tecnología RFID
aumentará la precisión y reducirá los costos de control de inventario.

Ventajas de RFID:
• No requiere ninguna línea visual con el producto

• La etiqueta puede soportar un entorno riguroso

• Rango de lectura extenso

• El Tag RFID opera como una base de datos portátil

• Lectura / Escritura de varias etiquetas al mismo tiempo.

• Seguimiento de personas, artículos y equipos en tiempo real.

Beneficios adicionales de RFID:


• Mejoramiento de la disponibilidad de producto.

• Reducción de hurtos y falsificaciones.

• Aumento de exactitud de inventario.

• Eficacia racional de logística.

• Mejoramiento de pronóstico y planificación comercial.

• Evaluación de eficiencia de la cadena de abastecimiento y realce de áreas


problemáticas

• Reducción de atascamiento de stock en la cadena de abastecimiento.

• Reducción de costo de servicios.

• Identificación de ubicación de artículos específicos.

• Reducción de costosas excepciones en el proceso.

• Aumento de velocidad de manipulación del material.

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• Optimización de la gestión general de la cadena de abastecimiento.

I.4.5. GPS (Global Position System)


Una de las soluciones que puede ayudar a la industria logística a obtener cadenas de
abastecimiento más eficientes y a precios más competitivos, es la tecnología GPS. A
través de nuevas aplicaciones, es posible controlar los traslados, tiempos, rutas,
salidas/entregas, entre otras acciones, logrando obtener información y parámetros de
gran utilidad, los que integrados a otros sistemas son capaces de mejorar la gestión.

Si bien en sus inicios los sistemas GPS eran usados por la industria logística solo para
conocer la posición de sus vehículos, esta tecnología hoy ha evolucionado hacia la
implementación de soluciones que generan valor en términos de fiabilidad, control de
costos y eficiencia operacional, transformándose en parte esencial de la cadena de
abastecimiento y transporte. Al respecto, Jaime Palominos, Sub Gerente de Marketing
y Productos de Tastets System, señala que actualmente los procesos de negocios están
más sofisticados, sincronizados y precisos, y con clientes más exigentes y que
establecen normas para sus procedimientos. "En este sentido, la gestión de flotas es
un elemento central de la oferta de valor de una empresa de este segmento, ya que
deben cumplir con regulaciones, fiabilizar la operación de los vehículos, aumentar los
niveles de seguridad y optimizar la gestión de la cadena de abastecimiento, con el
objetivo de entregar una mejor calidad de servicios", indica.

Pero, a juicio de Wagih Sarquis D., Ingeniero Mecánico, Magíster en Dirección de


Operaciones y Logística y Docente Escuela de Ingeniería DuocUC Sede San Joaquín, no
es solo esta industria la que actualmente utiliza esta tecnología. "Además de empresas
de transportes o distribución, tanto a nivel nacional como internacional, las soluciones
de GPS están presentes en áreas, tales como turismo, aventura, faenas mineras, entre
otras", comenta.

En línea con esto, Eduardo Tastets, Presidente de la Asociación Gremial Empresas de


Monitoreo Satelital (Agemos), agrega que "si bien el mercado de transporte sigue
siendo un actor central, la tecnología ha evolucionado de tal manera que cualquier
recurso móvil, tanto personas como bienes, se ha transformado en un mercado
objetivo".

Sobre la concientización de los clientes sobre los beneficios de esta herramienta,


Tastets aclara que en nuestro país, sucede lo mismo que en otras industrias. "Existen
actores que por naturaleza de sus servicios son muy avanzados en el uso de la
tecnología y otros que la van incorporando en forma más paulatina", expresa.

En esta misma línea, Sarquis, en tanto, cree que el mercado chileno no está del todo
consciente de lo que puede lograr con la información obtenida de estos sistemas. "La
mayoría de las empresas los utilizan solo para el control de rutas y no para optimizar

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recursos, como combustible y la cantidad de camiones a ocupar, por lo que es


fundamental la búsqueda de asesoría de proveedores especializados", afirma.

Para disminuir esta brecha, el Presidente de Agemos afirma que "los proveedores de
estos sistemas, están pasando de ofrecer sistemas GPS a entregar sistemas de Gestión
Logística Integrada, con indicadores de acuerdo al tipo de operación y sensores para
optimizar el uso y aumentar la seguridad de los activos".

Ventajas

Para el docente de DuocUC, la


ventaja más relevante que
brindan los sistemas de
monitoreo a la industria logística
es asegurar el concepto
"just in time". A modo de
ejemplo, Sarquis –que se
desempeñó como
asesor de Logística y
Operaciones en una
importante empresa especialista en la comercialización de fruta tanto a nivel nacional
como internacional-, detalla los beneficios logrados por dicha compañía, después de
implementar sistemas GPS a su flota de camiones.

"Las soluciones dan la facilidad para detectar si el chofer está estacionado por más
tiempo del normal a su ruta; monitorear el consumo de combustible, gracias a que se
puede visualizar si el camión está detenido con el motor funcionado innecesariamente;
controlar la velocidad promedio y la que lleva en el momento; y tener localización

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tiempo real, que resguarda al chofer y la carga", especifica. En tanto, Tastets señala
que los actuales sistemas, permiten que los clientes utilicen la información como parte
de sus propios procesos, aumentando su eficiencia operacional, optimizando recursos,
disminuyendo riesgos y mejorando la seguridad y calidad de sus servicios.

Marcando la diferencia

Hoy en día, las principales aplicaciones de la tecnología GPS permiten controlar


velocidad y posición global en tiempo real, detectar el estado mecánico del camión a
través del computador del camión o vehículo, detener un camión en caso de robo, y
gestionar servicios a la medida del cliente.

En opinión del presidente de la asociación gremial, algunos proveedores compiten en


el mercado por precio, lo que satisface las necesidades de un segmento de clientes. En
tanto, otros buscan diferenciarse mediante el uso de productos de alta calidad que
entreguen confiabilidad. Sin embargo, afirma que "es la prestación de servicios de
calidad superior, con políticas y reglas claras; con capacidad de adaptarse de manera
de transformar los requerimientos en soluciones de valor; y crear mecanismos de
soporte que aseguren la consistencia en cada interacción con el cliente los que hacen
la diferencia".

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II. CASO PRÁCTICO

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CONCLUSIONES
 Se identificó un conjunto de Tic´s posibles de aplicar a la gestión de la cadena
de suministro, las cuales contribuyen en la reducción de costos, mejora en el
flujo de información, reducción de tiempos en las diferentes operaciones y son
medios para que las empresas u organizaciones tengan una mejor
comunicación, tanto rápida como exacta, es decir pueden incrementar la
eficiencia de las operaciones diarias y mejorar principalmente sus relaciones

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con proveedores o agentes externos. Este conjunto de Tic´s varían según las
necesidades de cada etapa de la cadena.

RECOMENDACIONES

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 https://www.edibasics.com/what-is-edi/
 https://www.edicomgroup.com/es_ES/solutions/edi/what_is.html
 https://www.pymesyautonomos.com/tecnologia/e-procurement-optimizando-
la-cadena-de-abasto

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 http://webquery.ujmd.edu.sv/siab/bvirtual/BIBLIOTECA%20VIRTUAL/TESIS/04/
IAI/ADCM0000917.pdf
 https://es.wikipedia.org/wiki/RFID
 https://www.gestiopolis.com/que-es-crm-verdadero-significado/
 http://www.gdsnet.com/images/ecr.pdf
 http://www.dipolerfid.es/es/Codigo-EPC
 http://www.emb.cl/negociosglobales/articulo.mvc?xid=2077

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