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UNIVERSIDAD

Facultad de Ingeniería

Escuela de Industrias

Informe sistemas Scada

Autores:

Profesor:
Bases de datos para ingenieros

, Bases de datos para ingenieros, Escuela de Industrias.


Bases de datos para ingenieros

Introducción

La primera revolución industrial fue en la primera década del siglo 20 desde ahí el avance
tecnológico a sido inminente. La metalurgia y la mecánica lo fue todo en los primeros avances
industriales, pero este recorrido ha sido demasiado rápido llegando a eliminar incluso en los
procesos industriales al ser humano, en el factor de seguridad la tecnología ha sido
trascendental ya que, todos estos procesos donde se encontraba trabajando el ser humano
fue traspasado a las maquinas, cambiando la mecánica por electromecánica evolucionando
a la automatización y así ha sistemas de monitoreo en línea que hace que todos los equipos
puedan ser vistos de una pantalla a miles de km desde donde están funcionando, esto ha
conducido a que nazca un sistemas robusto y con demasiadas aplicaciones y un amigo
trascendental de la industrial hablamos de los sistemas scada, ingeniería de control pura
replicada en monitores y en el control de procesos industriales, este sistema a conducido por
los últimos diez años la mayoría de los avances tecnológicos en el área de energía, a través
de estos sistemas hemos visto nacer a la última revolución industrial la llamada industria 4.0
donde sistemas scada son partes de estos procesos industriales que ya no es uno proceso,
si no que son todos en un mismo lugar.

Sistemas Scada
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SCADA de la sigla en ingles Supervisory Control and Data Adquisition, es una aplicación de
software, que permite controlar y supervisar procesos industriales de forma remota y online a
distancia. Se basan en recoger datos de los procesos remotos.
Es un software diseñado para funcionar sobre computadores en el control de producción, este
proporciona comunicación entre dispositivos de campo como son los plc, hmi u otros)
Al controlar el proceso cada empresa tendrá un sala especializada en el monitoreo de ciertos
tipos de procesos industriales lo que fomentara directamente a una producción positiva de la
empresa, pues para eso se creo este sistema para las empresas, para los procesos y para la
medición de los kpis y que el activo este completamente operativo, ósea la confiabilidad de
los sistemas scada hace que las empresas lo valoren demasiado ya que el monitoreo 24/7 lo
hace trascendental para evitar que la producción pare.

REQUISISTOS Y FUNCIONES DE LOS SISTEMAS SCADA2

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 El sistema debe debe poseer una arquitectura abierta ósea debe permitir crecimiento
y expansión para que así puedan adecuarse a las necesidades futuras del proceso y
de planta.
 Debe presentar facilidad de programar y en la instalación, por otro lado contar con
interfaces graficas en las que se vea un esquemático básico y real del proceso.
 Debe ser un adquisidor de datos para todos los equipos es así como la
comunicación a nivel interno y externo es sumamente importante.
 Debe poseer programas sencillos en su instalación pero no con muchas exigencias
de hardware, y fáciles de utilizar, interfaces rápidas de usar para usuario.

Un sistema Scada es capaz de ofrecer varias formas de monitorear un proceso industrial, el


monitoreo es la representación de datos en tiempo real para los operarios de la planta. Se
leen los datos de los controladores como sensores de temperatura, presión etc.
La supervisión del proceso industrial, cómo mando y adquisición de datos mas las
herramientas de gestión para la toma de decisiones. Permite a los operarios conocer el
desempeño normal de la maquina en su funcionamiento, en todo el equipo que estén
controlados a través de sensores, plc hmi etc.

Además posee la capacidad de ejecución de programas para así supervisar y modificar el


control que se esté utilizando bajo ciertos parámetros puede anular o tener la capacidad de
modificar tareas asociadas a los autómatas.

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Procesamiento de datos
Al adquirir datos estos son procesados, analizados y se establece una comparación con los
datos anteriormente censados y con datos consigna, esto permite que se generen datos
históricos a la vez informes de las señales que posee la planta, finalizando en una
información de para confiabilidad y de forma eficiente.

Permitir el reconocimiento de algunos eventos como fallas de condiciones etc., hace que el
sistema scada sea demasiado importante a toda hora en una planta es por eso que incluso
en su red vaya todo absolutamente ordenado , esto quiere decir que el conexionado entre los
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gateways, modem, router, sensores estén completamente alineados, siempre y cuando el


control que se esta haciendo sea importante para un kpi final, la pregunta es porque un kpi
de activos, por que el desarrollo final del activo es lo que posee el sistema Scada en su control
de forma extraordinaria ninguna empresa va a monitorear condiciones sin una finalidad en su
costo producción.

El mando
Permite al operar la posibilidad de cambiar consignas y además otros datos claves en el proceso
directamente desde un computador.
Así como por ejemplo:

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 Marcha
 Paro
 Modificación de parámetros
 Etc

Grabación de acciones o recetas


En algunos procesos se utilizan combinaciones de variables que son siempre las mismas. Un sistema
de recetas permite configurar toda una planta de producción con un solo comando.
Una planta de producción se compone de varias máquinas encadenadas con múltiples parámetros
(velocidad, temperatura, etc.) que dependen del tipo de producto a elaborar. Con una sola pulsación
se pueden poner en marcha todas las máquinas y programar las diferentes zonas de temperatura o
velocidad de toda la línea de producción.

Garantizar la seguridad de los datos


Ante los posibles fallos en la programación, intrusos o situaciones inesperadas, el envío como
la recepción de los datos deben de estar suficientemente protegidos de influencias no
deseadas (intencionadas o no).

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Posibilidad de programación numérica


Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos de elevada
resolución sobre la CPU del ordenador (lenguajes de alto nivel, C y Visual Basic,
generalmente).

ESQUEMA BÁSICO DE UN SISTEMA SCADA

Cada uno de los ítems de SCADA involucra varios subsistemas, por ejemplo:
La adquisición de los datos puede estar a cargo de un PLC (Controlador Lógico
Programable) el cual toma las señales y las envía a las estaciones remotas usando un
protocolo3 determinado.

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Otra forma podría ser que una computadora realice la adquisición vía un hardware
especializado y luego esa información la transmita hacia un equipo de radio vía su puerto
serial, y así existen otras alternativas.
Supervisión y Control generalmente están más relacionadas con el software SCADA. Aquí
el operador puede visualizar en la pantalla del computador los estados de cada una de las
estaciones remotas que conforma el sistema, así coma las situaciones de alarma, lo que le
permitirá tomar acciones físicas sobre algún equipo lejano, la comunicación se realiza
mediante buses especiales o redes LAN.

Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real, y están diseñados para dar al operador
de planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos.

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1) Proceso objeto del control: Es el proceso que se desea supervisar. Por lo tanto constituye
el origen de los datos que se requieren colectar y distribuir.

2) Adquisición de datos: Son un conjunto de instrumentos de medición dotados de alguna


interfase de comunicación que permite su interconexión.

3) SCADA: Combinación de hardware y software que permite la colección y visualización de


los datos proporcionados por los instrumentos.

4) Clientes: Conjunto de aplicaciones que utilizan los datos obtenidos por el sistema SCADA.
Dentro de un entorno piramidal de Automatización Integrada, la implementación de un
sistema SCADA requiere trabajar en tres niveles; estos niveles permiten el intercambio
inmediato de información entre elementos de la propia capa y los niveles superiores e
inferiores.

Así como en redes industriales existe una jerarquia con red de factoría, planta etc
Es importante ver cada etapa en una empresa tiene un perfil diferente, en el área de
supervisión un sistema Scada ataca a confiabilidad de los procesos esto significa que la
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importancia es total para el nivel de campo ya que si no se ejecuta el monitoreo correctamente


el proceso puede verse afectado y como ya ha sido nombrado el kpi final es lo mas importante
para la empresa.

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El nivel de supervisión, nivel de control y el nivel de campo, están compuestos por ciertos elementos
que dan la funcionalidad deseada a la capa, y por una configuración de la comunicación con el nivel
superior y/o inferior. A la vez, el proceso de una automatización integrada engloba a los cuatro niveles
mencionados.

ELEMENTOS E INSTRUMENTACIÓN
Un sistema SCADA está conformado por:
Interfaz Operador-Máquinas

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Es el entorno visual que brinda el sistema para que el operador se adapte al proceso desarrollado por
la planta. Permite la interacción del ser humano con los medios tecnológicos implementados. Además
permite determinar el estado (prendido/apagado) o magnitud de los dispositivos y/o variables físicas
que están presentes en una planta o proceso industrial.
Puede ser tan simple como un botón para encender un motor o un LED para indicar el estado
de este hasta un esquema de todo el proceso bajo supervisión mostrado en la pantalla de un
monitor, incluyendo valores de las variables reales presentes en ese momento.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas
El sistema SCADA reporta en tiempo real las variables físicas del sistema. La velocidad con
la que se haga el reporte depende de cuán compleja sea el código del regulador, es aquí
donde se sacrifica la exactitud, para poder tener un regulador que opere en tiempo real.

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Cuenta con una facilidad de mantenimiento: debido a que se cuenta con un interfaz hombre-
máquina, resulta fácil detectar las fallas y por lo tanto habrá un mejor control de contingencias,
lo cual genera que el mantenimiento correctivo y preventivo se acelere.

Las mediciones obtenidas resultan ser muy confiables debido a la eficiencia en la operación.

Se cuenta con un almacenamiento de datos, los cuales nos permiten elaborar histogramas
que se utilizan para observar las tendencias de los parámetros de medición y a partir de aquí
se puede hacer un estudio completo para la mejora del sistema.

Planeamiento de la operación, gracias a que se cuenta con datos históricos. Se puede


elaborar un plan de mantenimiento del sistema, con el fin de extender el tiempo de vida de
este practicando un mantenimiento adecuado y oportuno.

Desventajas
Se debe contar con una red confiable ya que no se podrá realizar las mediciones en caso de
no contar con dicha red; o por otro lado, podrían filtrarse en ella poniendo en riesgo la
seguridad de esta.

Presentan altos costos iniciales para adquirir los equipos de automatización.

Provoca la necesidad de menos recursos humanos, ya que se necesitará menor mano de


obra para desarrollar las tareas de control y adquisición de datos.

Tipo de softwares Scadas

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Lookout / National Instruments7


Software de fácil uso para la automatización industrial. Se ejecuta bajo Windows, y se
comunica en el campo de entradas y salidas de PLC, RTU y otros dispositivos.
Los proyectos que se ejecutan bajo Lookout incluyen el monitoreo continuo, mediante un
proceso de supervisión y control, fabricación discreta, aplicaciones batch8, y sistemas de
telemetría a distancia.
Lookout es un paquete configurable que no requiere ninguna programación; sólo se tiene que
completar los espacios en blanco. Además se puede crear representaciones gráficas de los
dispositivos del mundo real (interruptores, relojes comparadores, registradores de gráficos,
medidores) en la pantalla del ordenador, lo cual permite al usuario vincular las imágenes a
los actuales instrumentos de campo como los PLCs, RTUs, tarjetas DAQ9 u otros dispositivos.
Lookout permite:
Generar alarmas.

Registrar datos en el disco.

Animaciones de gráficos personalizados.

Imprimir informes.

Ajustar automáticamente puntos de ajuste.

Realizar historiales.

Advertir a los operadores de un mal funcionamiento de la planta.

Además tiene muchas capacidades diversas como:


Control estadístico de procesos.

Gestión de recetas.

Structured Query Language (SQL)10.

Funciones de seguridad.

Registros de datos flexibles.

Animación sofisticada.

Apoyo telemétrico de radio y de acceso telefónico.

Pista de auditoría de eventos y puntos de ajuste.

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Scada InTouch / Wonderware


Es un software diseñado para la visualización y el control de los procesos productivos, en
plena conformidad con las directrices para los sistemas SCADA (Control de Supervisión y
Adquisición de Datos) y el HMI (Human Machine Interface).
Dispone de fácil uso y entorno intuitivo para el desarrollo de aplicaciones y una amplia
funcionalidad para un rápido desarrollo, prueba e implementación de sistemas que
proporcionan a los usuarios información valiosa directamente de los sistemas de control y
de producción. InTouch es también un software abierto y flexible para personalizar la
aplicación a las necesidades actuales, mientras que el mantenimiento de una amplia gama
de conectividad de los dispositivos y sistemas se encuentra en la industria.
Scada InTouch tiene una arquitectura de software única, abierta y escalable que puede
conectarse a prácticamente cualquier sistema de automatización, unidad terminal remota
(RTU), dispositivo electrónico inteligente (IED), controlador lógico programable (PLC), base
de datos, historiador o sistema de negocios. La naturaleza abierta de esta plataforma
permite a los usuarios expandir sus sistemas existentes sin necesidad de adquirir nuevo
hardware o sistemas de control.
En otro aspecto, los usuarios de InTouch sienten una gran seguridad en el producto debido
a la compatibilidad total entre sus diferentes versiones y módulos, asegurando plenamente
sus inversiones de energía, tiempo y dinero. Sistemas Automáticos de Control

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Beneficios:
Fáciles de usar e implementar.

Fácil configuración y mantenimiento.

Alta seguridad y disponibilidad.

Escalabilidad prácticamente ilimitada.

Facilidad de uso que le permite a desarrolladores y operarios ser más productivos de


manera simple y rápida.

Gran integración de dispositivos y conectividad a prácticamente todos los dispositivos y


sistemas.

Sus capacidades de representación gráfica y la interacción con sus operaciones permiten


entregar la información correcta a las personas correctas en el momento correcto.

Migración de versiones de software sin interrupción, lo que significa que la inversión en sus
aplicaciones HMI está protegida.

Capacidades:

Visualización HMI y SCADA distribuido geográficamente.

Mantenimiento y desarrollo a base de plantillas.

Despliegue de aplicaciones remotas y gestión de cambios.

Seguridad de niveles de datos integrada al sistema.

Definición de alarmas fácil y flexible.

Análisis y recolección de datos para sistemas nuevos y existentes.

Generación de reportes fácil de usar.

Acceso abierto a datos históricos.

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Soporte multimedia.

Compatibilidad con pantalla táctil DDE y NetDDE y otros.

Este software permite desarrollar una aplicación totalmente online y no es necesario que
compile o que se descargue una base de datos después de hacer una modificación.
También permite eliminar y modificar el control de paneles, la lógica, los gráficos, PLCs,
RTUs y otros dispositivos de campo sin siquiera interrumpir el proceso.
Se puede utilizar Lookout con otros programas en el entorno multitarea de Windows
Microsoft. Por ejemplo:
“Mientras Lookout supervisa y controla el proceso, se puede utilizar una hoja de cálculo
para analizar las cifras de producción de flujos promedio por horas, así también iniciar un
procesador de texto, pegar la hoja de cálculo en la nota, e imprimirla”.

Con WinCC se visualiza el proceso y se programa la interfaz gráfica de usuario para el


operador.

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WinCC permite que el operador observe el proceso, para lo cual el proceso es visualizado
gráficamente en la pantalla. En cuanto cambia un estado en el proceso se actualiza la
visualización.

WinCC permite que el operador maneje el proceso; así, desde la interfaz gráfica de usuario
él puede predeterminar un valor de consigna, abrir una válvula, etc.

Cuando se presenta algún estado crítico en el proceso se activa automáticamente una


alarma; si se rebasa un valor límite predeterminado, por ejemplo, aparece un aviso en la
pantalla.

Los avisos y los valores de proceso se pueden imprimir y archivar en formato electrónico. El
usuario documenta así la evolución del proceso y puede acceder posteriormente a los datos
de producción del pasado.

En general WinCC ofrece tres alternativas para una configuración:


Usando herramientas WinCC estándar.

Usando aplicaciones de Windows ya existentes con WinCC vía DDE, OLE, ODBC y ActiveX.

Usando Visual C++ o Visual Basic para desarrollar tus propias aplicaciones embebidas al
WinCC.

Para algunos, WinCC es un sistema HMI para rápidas y rentables configuraciones, para otros
es un sistema con una plataforma que se puede expandir infinitamente. La modularidad y
flexibilidad de WinCC entrega completamente nuevas posibilidades para planificación e
implementación automática de tareas.
La estructura modular de WinCC
WinCC ofrece módulo de sistemas para la visualización, mensajería, adquisición y
almacenamiento de datos de proceso, así como también para la coordinación integral de
usuarios definiendo aplicación de rutinas. Sus componentes básicos son el software de
configuración (CS) y el software Runtime (RT).

PLC Y HMI

Hasta ahora, veíamos a los PLC’s como equipos ciegos que requerían de un HMI, un
handheld o elementos externos de maniobra tales como pulsadores, selectores, luces piloto,

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contadores y timers, para que los operarios pudieran interactuar con el PLC y el programa
contenido en el mismo. El cambio más determinante es que todo eso puede pasar a ser
historia antigua cuando trabajamos con un OPLC, ya que al mismo estilo de las poderosas
pero muy costosas HMI, podemos diseñar nosotros mismos múltiples displays, donde el
operario puede interactuar con el PLC y manejar el sistema, máquina o edificación desde su
extraordinariamente sencilla pero potente HMI ya incorporada.
Dispone de un display gráfico LCD de 2.4". Hasta 1024 displays, con posibilidad de utilizar
hasta 500 imágenes, por aplicación. Memoria para desarrollo de aplicación de 512K.
Incorpora teclado con 20 teclas programables incluyendo 10 personalizables.

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Asimismo nos ofrece grandes prestaciones a nivel de PLC entre las cuales destaca hasta
38 E/S incorporadas ampliable hasta 166 E/S. Dispone de opciones de comunicación vía
Ethernet TCP/IP, Modbus, Can Open y Unican, GSM/GPRS/SMS, etc.
El Vision130 está disponible comercialmente en 6 modelos diferentes. Funciona con tensión
de alimentación de 24VDC, y tiene las siguientes características generales:
Características PLC:
Diferentes configuraciones de Entrada/Salidas integradas, según el modelo.

Posibilidad de Expansión de E/S mediante módulos para tal fin.

4096 Bits / Coils.

2048 Enteros/Registros (16 bits con signo).

256 Enteros Largos/Registros (32 bits con signo).

64 Dobles Palabras/Registros (32 bits sin signo).

32 Registros Coma Flotante.

192 Temporizadores.

24 Contadores.

Memoria para lógica de la aplicación: 512K.

Tiempo de Scan time: 20μsec para 1K de aplicación tipo.

Firmware actualizable, permite ir mejorando sus prestaciones y posibilidades.

Montaje: Panel o carril DIN.

Características HMI:
Panel operativo integrado.

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Display LCD Gráfico STN 2.4" de 128 x 64 pixeles.

Teclado numérico completo con 20 teclas, 10 de las cuales son personalizables.

Hasta 1024 pantallas, 500 imágenes por aplicación.

Memoria aplicación: Imágenes- 256K; Fuentes- 128K.

24 variables por pantalla. Hasta 150 mensajes/imágenes pueden ser asociadas a cada
variable.

8 líneas x 22 caracteres para texto.

Características Especiales:
Prestaciones Avanzadas: soporte trazado de gráficas, soporte strings (Multilenguaje),
interrupciones y operandos Rápidos.

Lazos PID (hasta 24), con posibilidad de auto-ajuste.

Base de datos interna (120K RAM and 192K Flash memory), para registro dinámico de
datos (logger) y/o gestión de recetas de producción.

Entradas rápidas, de hasta 10KHz, para contadores de alta velocidad, medición de


frecuencia y/o conexión directa con Encoders.

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Salidas PWM, para el control de motores paso a paso, o aplicaciones basadas en PID-based
applications, vía PWM. Algunos modelos determinados las incorporan en su configuración de
E/S.

Entradas para medida de temperatura (Termopar o PT100) integrada en algunos modelos o


disponible mediante módulos de expansión de E/S.

Soporte para células de carga (Pesaje) mediante módulos de expansión de E/S con entradas
para tal efecto. Sin otro HW adicional.

Librería de imágenes incorporada en el software de programación VisiLogic.

Fácil implementación de control basado en fecha/hora.

Modo Información: Mediante una tecla reservada para tal efecto, y protegido por password,
se pueden configurar y monitorizar diferentes particularidades de los equipos.

Amplias posibilidades de comunicación:


Todos los modelos incorporan un puerto RS 232/485.

Posibilidad de configurarlos para trabajar:


Modbus RTU (maestro/esclavo).
Protocolo "libre".
Conectar Impresoras, etc.
Acceso Remoto vía red GPRS, GSM, CDMA o por módem de línea (PSTN).

Soporte para envío/recepción de mensajes SMS.

Puerto opcional para Ethernet TCP/IP o RS232/485.

Puerto opcional para CANopen & UniCAN.

Utilidades software para Acceso Remoto a los equipos y para la Exportación de Datos (a
Excel).

Servidor DDE/OPC y Librerías DLL, para intercambio de datos con otras aplicaciones
(SCADA, Visual Basic).

Fácil programación:

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El software VisiLogic proporciona un entorno Windows para la creación tanto del programa
de control del PLC en lenguaje Ladder, como del interfaz de operador HMI, lo cual supone un
ahorro de tiempo y esfuerzo al no tener que programar el HMI y el PLC en dos aplicaciones
distintas.
Todo en un solo paquete:
El paquete completo Vision incluye el Vision130 OPLC, el software VisiLogic, el cable de
programación, los accesorios para el montaje, y el manual.

Conclusión
Ante la necesaria información para establecer una producción correcta la automatización
evoluciono de la forma de desarrollo perfecto, para que los activos de las empresas de
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mantengan positivos, la ingeniería de control aporta a ello de forma eficiente como todos los
dispositivos ya nombrados, el sistema Scada es una necesidad para un mercado que
avanza y que cada vez se hace mas complejo de diferentes formas, operativas, humanas
de seguridad y otras. Entonces la evolución debe ir para que la corrección mínima del
monitoreo de condiciones llegue casi a la perfecciona si desde factoría a nivel de campo se
establecerá una condición organizacional perfecta entre los equipos y los rangos de
producción que mantienen las empresas hoy en día.

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El controlador lógico programable (OPLC), es el medio que se utilizará en este trabajo para
poder controlar el módulo FESTO. Este OPLC funciona ingresándole una orden a través de
un software programador, el cual en nuestro caso será el VisiLogic, que le envía las ordenes
al OPLC a través de un lenguaje escalera, que es un lenguaje de diagramas, específico para
poder maniobrar un PLC.
El servidor OPC, ofrece un interfaz de comunicación, que permite interacciones y
compartición de datos entre las componentes del software. Se puede decir que un OPC es
un tipo de traductor de señales que nos facilita la obtención de información y la facilidad de
lectura, de los distintos lenguajes que se pueden tener en un sistema.
Entonces podemos apreciar que mediante el uso de un OPC, nuestro OPLC podrá lograr leer
sin problemas las salidas enviadas por el FESTO y el módulo podrá recibir sin problemas
nuestras señales enviadas por el OPLC, además de esto también se utiliza para tener
comunicación con el WinCC en donde se tiene la simulación del sistema.

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