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PROBLEMAS PROPUESTOS DE INTERCAMBIADORES DE

CALOR DE DOBLE TUBO

2.- Se quiere calentar 18000 lb/hr de orto xileno desde 100 hasta 150°F,
enfriando 18000 lb/hr de alcohol butílico de 170 hasta 140°F, en un
intercambiador de calor de doble tubo. Disponibles para este propósito hay 5
horquillas de 20 pies cuyos ánulos y tubos están colocados en serie. Los
intercambiadores son de 3*2 IPS.

A) ¿Cuál es el factor de obstrucción?

B) ¿cuáles son sus caídas de presión?

C) Si las corrientes frías y calientes en (a) se cambian con respecto al anulo y


al tubo interior, como justifica esto o refuta su decisión inicial respecto a
donde colocar las corrientes calientes.

18000 Lb/hr
Orto xileno
t1 = 170 ºF
Alcohol butílico
T1 =100ºF T2 = 150ºF
18000 Lb/hr
t2= 140ºF
 PROPIEDADES FÍSICAS

PROPIEDADES ORTOXILENO ALCOHOL


FÍSICAS UNIDADES ΔT=125ºF BUTILICO
ΔT=155ºF

BTU
Calor Cp, 0.43 0.2081
Específico Lbº F

LB
Viscosidad , 0..61 0.282
Pie.hr

Conductividad BTU
K, 0.090 0.0180
Térmica hr. pie.º F

1
 BTU 
r . 2
 0.001 0.001
 hr. pie º F 

 DISEÑO RAPIDO
T1  T2
TL   28.85º F
 T1 
ln  
 T2 

Estimac. de U=20-140 promedio U=70

170 ºF
ΔT1= 20°F

140ºF 150ºF
ΔT2= 40°F
100ºF

 CALCULO DEL AREA ESTIMADA

Q
A
Ud .TL

A  190.10 pie 2
 CALCULO DEL CALOR ESTIMADO
𝑄 = 𝑚. 𝑐𝑝. 𝛥𝑇
𝑄 = 18000 ∗ 0.69 ∗ (170 − 140)
𝑄 = 372600𝐵𝑇𝑈/ℎ

 TIPO Y CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS


3X2 IPS
di = 2.0677´´
Di = 3.068´´
At = 3.350 pulg2
Aa = 2.944 pulg2
Alt = 0.62 pies2/pie
d0 = 2.380´´
De= 1.575´´

 CURSO DE LOS FLUIDOS

TUBO: alcohol butílico

ANILLO: orto xileno

 CALCULO DE HT :LADO DE LOS TUBOS

mt
Gt 
at

18000
Gt 
3.350

Gt=77371.34 lb/pie2 ºF
Di * Gt
Nre 

0.62
*104216.1
Nre  12
0.0152 * 2.42

Nre  146381.54

figura.N 24
Jh  182
1/ 3
 0.096   0.69 * 0.98 * 2.42 
ht  180 *  * 
 0.620 / 12   0.096 
ht  261.05

HT CORREGIDO

Ht=261.05*di/do=261.05*2.067/2.380

Ht=261.05*2.067/2.380

Ht=2226.72

 CALCULO DE HO :

𝑘 𝑐𝑝 ∗ 𝑢 1⁄3 𝑢 0.14
ℎ𝑎 = 𝐽ℎ ( ) ∗ ( ) ∗( )
𝐷𝑒 𝑘 𝑢𝑤
ma
Ga 
aa
18000
Ga 
.944

Ga  880434.78lb / hr. pie 2 º F

Di * Ga
Nre 

1.575
* 880434.78
Nre  12
0.610 * 2.42

Nre  782280.08

Figura N°24

𝐿 20
=
𝐷 3.068⁄
12
𝐿
=78.22
𝐷

1⁄
0.090 0.43 ∗ 0.61 ∗ 2.42 3 1 0.14
ℎ𝑎 = 262 ( )∗( ) ∗( )
1.575⁄ 0.090 1
12
ℎ𝑎 = 344.54

 CALCULO DE Uc :
ht * ha
UC 
ht  ha

226.72 * 344.54
UC 
22672  344.54

UC  136.74
 CALCULO DE UD :

1 1
  Rd
Ud UC

Rd  Rt  Ro
Rd  0.001  0.001
Rd  0.0020

Udc  107.38

Q
A
Ud * TL .

372600BTU/ h
A
107.38 * 28.85

A  120..275 pie 2

 CÁLCULO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN LOS TUBOS

f * Gt 2 * Lt
Pt 
72 * g *  * Di
f  0.0002
0.0002 * 77371.34 * 20
2
Pt 
72 * 4.18 * 10 8 * 0.81 * 0.81 * 20.67
12
Pt  2.83 psi

 CALCULO DE DE PRESIÓN EN EL ANILLO:

∆𝑃𝑜 = ∆𝑃𝑎 + ∆𝑃𝑒𝑠


f * Ga 2 * Lt
Pa 
72 * g *  * Di *

Dé * Ga
Nre 

Dé  Di  do
Dé  0.688

Nre  410336.76
f  0.0047
0.0047 * 41036.76 * 200
2
Pa 
72 * 4.18 * 108 * 0.87 * 62.4  * 0.688
Pa  0.65 psi

𝑉2 𝜌
∆𝑃𝑒𝑠 = 𝑛 ( ) ( )
2𝑔 144

𝐺𝑎
𝑉=
3600 ∗ 𝜌

880434.78
𝑉=
3600 ∗ 0.87 ∗ 62.4
𝑉 = 4.5 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠

4.52 0.87 ∗ 62.4


∆𝑃𝑒𝑠 = 5 ( )( )
2 ∗ 32.17 144

∆𝑃𝑒𝑠 = 0.59 𝑝𝑠𝑖

∆𝑃𝑜 = 0.65 + 0.59


∆𝑃𝑜 = 1.24 𝑝𝑠𝑖
4.- Se Debe calentar 7000 lb/hr de anilina desde 100 hasta 150ºF mediante
enfriamiento de 10000 lb/hr de tolueno con una temperatura inicial de 185ºF en
1
un intercambiador de calor de doble tubo, con tubos de 2x1 4 ’’ IPS, de 20 pies
de longitud. Se requiere un factor de obstrucción de 0.005. a)¿Cuántas horquillas
serán necesarias?. ¿Cómo deben arreglarse?. ¿Cuál es el factor final de
obstrucción? .

Tolueno

10000 lb/h

7000 lb/h 185ºF

Anilina Anilina
IC- 4
100ºF 150ºF

Tolueno

T ºF ?

 Hacemos un arreglo en paralelo:


 Desarrollamos el primer intercambiador

 Características de los tubos

1
Tubos 2x14 ’’ IPS de 20 ’ de longitud r =0.005

 Propiedades de la Anilina (T promedio= 125ºF)

𝐵𝑇𝑈
Cp(125ºF)= 0.518𝑙𝑏º𝐹

Q ganado = m anilina * Cp anilina* ΔT

𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈
Q ganado = 3500 ℎ ∗ 0.518 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (150 − 100)º𝐹

𝑩𝑻𝑼
Q ganado = 90650 𝒉

 Determinamos la temperatura de salida del tolueno

𝑩𝑻𝑼
Cp(185ºF) = 0.47
𝒍𝒃º𝑭
Q ganado = -Q perdido
𝐵𝑇𝑈 𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈
90650 = -(10000 ℎ ∗ 0.47 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (𝑇 − 185)º𝐹 )

T=165.7ºF

185+165.7
 T promedio =( )=175.37ºF
2
𝑩𝑻𝑼
Cp(175.37ºF) = 0.465
𝒍𝒃º𝑭
Q ganado = -Q perdido
𝐵𝑇𝑈 𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈
90650 = -(10000 ℎ ∗ 0.465 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (𝑇 − 185)º𝐹 )

T=165.5ºF

185+165.5
 T promedio =( )=175.25ºF
2

𝐵𝑇𝑈
Cp(175.25ºF) = 0.462
𝑙𝑏º𝐹
Q ganado = -Q perdido
𝐵𝑇𝑈 𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈
90650 = -(10000 ℎ ∗ 0.462 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (𝑇 − 185)º𝐹 )

T=165.4ºF

185+165.4
 T promedio =( )=175.2ºF
2

𝐵𝑇𝑈
Cp(175.2ºF) = 0.462
𝑙𝑏º𝐹

Q ganado = -Q perdido
𝐵𝑇𝑈 𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈
90650 = -(10000 ℎ ∗ 0.462 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (𝑇 − 185)º𝐹 )

T1=165.4ºF (temperatura de salida del tolueno)

185 ºF Tolueno

165.4ºF
150ºF
Anilina

Agua
cruda 100 ºF
35ºF
65.4ºF
Hallamos variación de temperatura media logarítmica y luego determinamos el área con
el Ud. supuesto: 70 (tabla 1.4-manual de intercambiadores de calor para solventes
orgánicos Ud (20-120) )

65.4−35
ΔTL = 65.4 =48.63
ln( )
35

AREA ESTIMADO:

𝐵𝑇𝑈
𝑄 90650

A= = = 26.63 pie2
𝑈𝐷∗ΔTL 70 𝐵𝑇𝑈
2 ∗48.63º𝐹ℎ.𝑝𝑖𝑒 º𝐹

𝐵𝑇𝑈
Solventes Orgánicos UD (20-120) → 70
ℎ.𝑝𝑖𝑒 2 º𝐹

Por lo tanto :

26.63 pie2 < 100 pie2 (Doble tubo)

ESTIMAMOS PROPIEDADES FISICAS

1) Propiedades físicas a la temperatura promedio:

Propiedad FLUIDO A CALENTAR FLUIDO A ENFRIAR


ANILINA TOLUENO

125ºF 175.2º F

Cp, Btu / lb ºF 0.518 0.462

, cp 2.05 0.34

K, Btu / h.pie2 ºF 0.1 0.0834

3 63.65 54.29
ρ lb/ pie

 Btu  0.005 0.005


 2

r  hr . pie .º F 
2) Características de los tubos:
𝟏
2x1𝟒 ’’ IPS , tubos de 20pies de longitud.

di=1.38” do=1.66”

xi=0.14” at=1.5 pulg2

Di=2.067” Do=2.38”

ao=1.19 pulg2 alt=0.435pie2/pie

De=0.915” Dm=1.52”

3) Curso de los Fluidos:

 manilina = 3500 lb/h


 mtolueno = 10000 lb/h

-Lado del tubo interior: Tolueno

-Lado del Anillo: Anilina

4) Calculo del Coeficiente de transferencia en el tubo interior (tolueno):

𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ
hi = Jh (𝑑𝑖 ) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊

𝑝𝑖𝑒
di = 1.38 pulgadas *12 𝑝𝑢𝑙𝑔

k = 0.0834 BTU /pie ºF


Cp. = 0.462 BTU/Lb ºF
µ = 0.34 centipoise
Jh = necesito el numero de Reynols

Cálculo del número de Reinols


di ∗Gt
Nre = µ

µ = 0.8228 Lb /pie hora

𝑝𝑖𝑒
di = 1.38pulgadas *12 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑚𝑡 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑣𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜
Gt = =
𝑎𝑡 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜

Lb
10000 agua cruda
hora
Gt = 𝑝𝑖𝑒 2
= 960000 Lb/hr *pie2
1.5𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 2 ( )
(12 𝑝𝑢𝑙𝑔)2

1.38
( pies)∗(960000 Lb/hor ∗pie2)
12
Nre = 0.8228Lb /pie hora

Nre = 134175.98 ≈ 134176

Jh = 320 (en curva de transferencia de calor lado de los tubos en la fig24)


𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ
hi = Jh (𝑑𝑖 ) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊

=1
0.0834 0.462∗0.8228 1/3 µ 0.14
hi = 320 ( 1.38 )*( ) *( )
0.0834 µW
12

hi = 377.1 Btu/hr *pie2 *ºF


1.38
ht = 377.1*1.66 =313.48

ht = 313.48 Btu/hr *pie2 *ºF

5) Calculo del Coeficiente de transferencia en el anulo (anilina):


𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ
ho = Jh (𝐷𝑒) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊

𝑝𝑖𝑒
De = 0.915 pulgadas *12 𝑝𝑢𝑙𝑔

k = 0.1 BTU /pie ºF


Cp. = 0.518 BTU/Lb ºF
µ = 2.05 centipoise
Jh = necesito el numero de Reynols
Cálculo del número de Reinols
De ∗Ga
Nre =
µ

µ = 4.961 Lb /pie hora

𝑝𝑖𝑒
De = 0.915pulgadas *12 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑚𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑣𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜


Ga = =
𝑎𝑜 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜

Lb
3500 agua cruda
hora
Ga = 𝑝𝑖𝑒 2
= 423529.41 Lb/hr *pie2
1.19𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 2 ((12 )
𝑝𝑢𝑙𝑔)2

0.915
( pies)∗(423529.41 Lb/hor ∗pie2)
12
Nre =
4.961lb /pie hora

Nre = 6509.6 ≈ 6510

Jh = 24 (en curva de transferencia de calor lado de los tubos en la fig24)


𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ 0.14
ho = Jh ( )*( ) *( )
𝐷𝑒 𝑘 µ𝑊

0.1 0.518∗4.961 1/3 µ 0.14


ho = 24 ( 0.915 ) * ( ) *( )
0.1 µ𝑊
12

ho = 92.88 BTU/hr *pie2 *ºF


6) Calculo del Coeficiente total de transferencia(limpio):

ℎ𝑡∗ℎ𝑜 313.48∗92.88
Uc = =
ℎ𝑡 + ℎ𝑜 313.48+ 92.88

Uc = 71.65 BTU/h *pie2 *ºF


7) Calculo del Coeficiente total de diseño(sucio):

1 1 1
= + Rd = + 0.01
𝑈𝐷 𝑈𝐶 71.65

Rd =0.005 + 0.005 = 0.01


UD = 41.7 ≈ 42 BTU/hr *pie2 *ºF

8) Calculo del área de transferencia:

𝑄 90650 BTU/hora
A= = BTU =
𝑈𝐷 ∆ 𝑇𝐿 ( 42 )∗(48.63 ºF )
hor∗pie2 ∗ºF

A = 44.38pies2 < 100pies2


9) Calculo de Longitud total del intercambiador:

𝐴 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙


L= =
𝑎𝑙𝑡 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙

44.38 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
L = 𝑝𝑖𝑒𝑠2
0.435 𝑝𝑖𝑒

LT = 102.02 pies

10) Calculo del Nº de Horquillas:

𝐿𝑇 102
NH = = =2.55 ≈ 3 horquillas
𝐿 20∗2
 Corregimos el LT = NH * L = 3 * 20 * 2
LT = 120 pies
 Área corregida A= LT *alt
𝑝𝑖𝑒𝑠2
A= 120pie * 0.435
𝑝𝑖𝑒

A= 52.2 pies2

11) Calculo de la caída de presión en el lado del tubo interior, psia:

𝑓∗𝐺𝑡 2 ∗𝐿𝑇
∆ Pt =
72∗𝑔∗𝛿∗𝑑𝑖

 Gt =960000Lb/hr *pie2
 𝛿 = 54.29 Lb/pie3
 LT =120 pies
𝑝𝑖𝑒
 di = 1.38 pulgadas *
12 𝑝𝑢𝑙𝑔

 g = 4.18 *108 pies/hr2


 NRe = 134176
0.264
 f = 0.0035 + =0.0054
(134176)0.42

(0.0054)∗(9600002 )∗120
∆ Pt = 1 =3.18 psia
(72)∗(4.18∗108 )∗(54.29)∗(1.38∗ )
12

∆ Pt = 3.18 < 10 psia (ok) por ser liquido.


12) Calculo de la caída de presión en el lado del tubo exterior o anulo

∆ PA = ∆ Pa + ∆ Pes

Salida de presión en los tubos entradas y salidas

𝑓∗𝐺𝑎2 ∗𝐿𝑇
∆ Pa =
72∗𝑔∗𝛿∗𝐷𝑒´

De´ = Di - do = (2.067 – 1.66) pulg = 0.407 pulgadas


De′ ∗Ga
Nre =
µ
pie
( 0.407pulg∗ )∗(423529.41Lb/hor ∗pie2)
12 pulg
Nre =
4.961Lb /pie hora

Nre = 2895.53

0.264
f = 0.0035 + = 0.0128
(2895.53)0.42

0.0128∗423529.412 ∗120
∆ Pa = 0.407
72∗4.18∗108 ∗63.65∗( )
12

∆ Pa = 4.24 psia

𝑛∗𝑣 2 𝛿 𝐺𝑎
∆ Pes = * 𝑣= , pies /seg
2.𝑔′ 144 3600∗𝛿
n = número de horquillas

g’ = 32.17 pies /seg2

Lb
423529.41 ∗pie2
𝑣 = 3600∗63.65 𝐿𝑏/ℎ𝑜𝑟 =hor
1.85 pies /seg

3∗( 1.85pies /seg)2 63.65 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒 3


∆ Pes =
2∗32.17 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠𝑒𝑔2
* 144
= 0.071 psia

∆ PA = ∆ Pa + ∆ Pes = 4.24 psia + 0.071psia

∆ PA = 4.311 psia < 10 psia (ok) por ser liquido.


 Desarrollamos el segundo intercambiador

 Características de los tubos

1
Tubos 2x14 ’’ IPS de 20 ’ de longitud r =0.005

 Propiedades de la Anilina (T promedio= 125ºF)

𝐵𝑇𝑈
Cp(125ºF)= 0.518𝑙𝑏º𝐹

Q ganado = m anilina * Cp anilina* ΔT

𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈
Q ganado = 3500 ℎ ∗ 0.518 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (150 − 100)º𝐹

𝑩𝑻𝑼
Q ganado = 90650 𝒉

 Determinamos la temperatura de salida del tolueno

𝑩𝑻𝑼
Cp(155.5ºF) = 0.452
𝒍𝒃º𝑭
Q ganado = -Q perdido
𝐵𝑇𝑈 𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈
90650 = -(10000 ℎ ∗ 0.452 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (𝑇 − 165.4)º𝐹 )

T=145.3ºF

165.4+145.3
 T promedio =( )=155.4ºF
2

𝑩𝑻𝑼
Cp(155.4ºF) = 0.452
𝒍𝒃º𝑭
Q ganado = -Q perdido
𝐵𝑇𝑈 𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈
90650 = -(10000 ℎ ∗ 0.452 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (𝑇 − 165.4)º𝐹 )

T=145.3ºF

165.4+145.3
 T promedio =( )=155.4ºF
2

𝐵𝑇𝑈
Cp(155.4ºF) = 0.452
𝑙𝑏º𝐹
Q ganado = -Q perdido
𝐵𝑇𝑈 𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈
90650 = -(10000 ℎ ∗ 0.452 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (𝑇 − 185)º𝐹 )

T2=145.3ºF (temperatura de salida del tolueno)

165.4 ºF Tolueno

145.3ºF
150ºF
Anilina

Agua
cruda 100 ºF
15.4ºF
45.3ºF

Hallamos variación de temperatura media logarítmica y luego determinamos el área con


el Ud. supuesto: 70 (tabla 1.4-manual de intercambiadores de calor para solventes
orgánicos Ud (20-120) )

45.3−15.4
ΔTL = 45.3 =27.71ºF
ln( )
15.4
AREA ESTIMADO:

𝐵𝑇𝑈
𝑄 90650

A= = = 46.73 pie2
𝑈𝐷∗ΔTL 70 𝐵𝑇𝑈
2 ∗27.71º𝐹ℎ.𝑝𝑖𝑒 º𝐹

𝐵𝑇𝑈
Solventes Orgánicos UD (20-120) → 70
ℎ.𝑝𝑖𝑒 2 º𝐹

Por lo tanto :

46.73 pie2 < 100 pie2 (Doble tubo)

ESTIMAMOS PROPIEDADES FISICAS

1) Propiedades físicas a la temperatura promedio:

Propiedad FLUIDO A CALENTAR FLUIDO A ENFRIAR


ANILINA TOLUENO

125ºF 155.4º F

Cp, Btu / lb ºF 0.518 0.452

, cp 2.05 0.36

K, Btu / h.pie2 ºF 0.1 0.0843

3 63.65 54.29
ρ lb/ pie

 Btu  0.005 0.005


 2

r  hr . pie .º F 
2) Características de los tubos:
𝟏
2x1𝟒 ’’ IPS , tubos de 20pies de longitud.

di=1.38” do=1.66”

xi=0.14” at=1.5 pulg2

Di=2.067” Do=2.38”

ao=1.19 pulg2 alt=0.435pie2/pie

De=0.915” Dm=1.52”

3) Curso de los Fluidos:

 manilina = 3500 lb/h


 mtolueno = 10000 lb/h

-Lado del tubo interior: Tolueno

-Lado del Anillo: Anilina

4) Calculo del Coeficiente de transferencia en el tubo interior (tolueno):

𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ
hi = Jh (𝑑𝑖 ) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊

𝑝𝑖𝑒
di = 1.38 pulgadas *12 𝑝𝑢𝑙𝑔

k = 0.0843 BTU /pie ºF


Cp. = 0.452 BTU/Lb ºF
µ = 0.36 centipoise
Jh = necesito el numero de Reynols

Cálculo del número de Reinols


di ∗Gt
Nre = µ

µ = 0.8712 Lb /pie hora

𝑝𝑖𝑒
di = 1.38pulgadas *12 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑚𝑡 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑣𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜
Gt = =
𝑎𝑡 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜

Lb
10000 agua cruda
hora
Gt = 𝑝𝑖𝑒 2
= 960000 Lb/hr *pie2
1.5𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 2 ((12 )
𝑝𝑢𝑙𝑔)2

1.38
( pies)∗(960000 Lb/hor ∗pie2)
12
Nre =
0.8712Lb /pie hora

Nre = 126721.76 ≈ 126722 (Flujo turbulento)

Jh = 310 (en curva de transferencia de calor lado de los tubos en la fig24)


𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ
hi = Jh (𝑑𝑖 ) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊

=1
0.0843 0.452∗0.8712 1/3 µ 0.14
hi = 310 ( 1.38 )*( ) *( )
0.0843 µW
12

hi = 379.87 Btu/hr *pie2 *ºF


1.38
ht = 380*1.66 =315.9

ht = 316 Btu/hr *pie2 *ºF

5) Calculo del Coeficiente de transferencia en el anulo (anilina):


𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ
ho = Jh (𝐷𝑒) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊

𝑝𝑖𝑒
De = 0.915 pulgadas *12 𝑝𝑢𝑙𝑔

k = 0.1 BTU /pie ºF


Cp. = 0.518 BTU/Lb ºF
µ = 2.05 centipoise
Jh = necesito el numero de Reynols
Cálculo del número de Reinols
De ∗Ga
Nre =
µ

µ = 4.961 Lb /pie hora

𝑝𝑖𝑒
De = 0.915pulgadas *12 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑚𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑣𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜


Ga = =
𝑎𝑜 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜

Lb
3500 agua cruda
hora
Ga = 𝑝𝑖𝑒 2
= 423529.41 Lb/hr *pie2
1.19𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 2 ((12 )
𝑝𝑢𝑙𝑔)2

0.915
( pies)∗(423529.41 Lb/hor ∗pie2)
12
Nre =
4.961lb /pie hora

Nre = 6509.6 ≈ 6510

Jh = 24 (en curva de transferencia de calor lado de los tubos en la fig24)


𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ 0.14
ho = Jh ( )*( ) *( )
𝐷𝑒 𝑘 µ𝑊

0.1 0.518∗4.961 1/3 µ 0.14


ho = 24 ( 0.915 ) * ( ) *( )
0.1 µ𝑊
12

ho = 92.88 ≈ 93BTU/hr *pie2 *ºF


6) Calculo del Coeficiente total de transferencia(limpio):

ℎ𝑡∗ℎ𝑜 316∗93
Uc = =
ℎ𝑡 + ℎ𝑜 316+ 93

Uc = 71.85 BTU/h *pie2 *ºF


7) Calculo del Coeficiente total de diseño(sucio):

1 1 1
= + Rd = + 0.01
𝑈𝐷 𝑈𝐶 71.85

Rd =0.005 + 0.005 = 0.01


UD = 41.8 ≈ 42 BTU/hr *pie2 *ºF

8) Calculo del área de transferencia:

𝑄 90650 BTU/hora
A= = BTU =
𝑈𝐷 ∆ 𝑇𝐿 ( 42 )∗(27.71 ºF )
hor∗pie2 ∗ºF

A = 77.89pies2 < 100pies2


9) Calculo de Longitud total del intercambiador:

𝐴 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙


L= =
𝑎𝑙𝑡 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙

77.89 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
L = 𝑝𝑖𝑒𝑠2
0.435 𝑝𝑖𝑒

LT = 179.1pies

10) Calculo del Nº de Horquillas:

𝐿𝑇 179.1
NH = = =4.48 ≈ 5 horquillas
𝐿 20∗2
 Corregimos el LT = NH * L = 5 * 20 * 2
LT = 200 pies
 Área corregida A= LT *alt
𝑝𝑖𝑒𝑠2
A= 200pie * 0.435
𝑝𝑖𝑒

A= 87 pies2

11) Calculo de la caída de presión en el lado del tubo interior, psia:

𝑓∗𝐺𝑡 2 ∗𝐿𝑇
∆ Pt =
72∗𝑔∗𝛿∗𝑑𝑖

 Gt =960000Lb/hr *pie2
 𝛿 = 54.29 Lb/hora
 LT =200 pies
𝑝𝑖𝑒
 di = 1.38 pulgadas *
12 𝑝𝑢𝑙𝑔

 g = 4.18 *108 pies/hr2


 NRe = 134176
0.264
 f = 0.0035 + =0.0054
(134176)0.42

(0.0054)∗(9600002 )∗200
∆ Pt = 1 =5.3 psia
(72)∗(4.18∗108 )∗(54.29)∗(1.38∗ )
12

∆ Pt = 5.3 < 10 psia (ok) por ser liquido.


12) Calculo de la caída de presión en el lado del tubo exterior o anulo

∆ PA = ∆ Pa + ∆ Pes

Salida de presión en los tubos entradas y salidas

𝑓∗𝐺𝑎2 ∗𝐿𝑇
∆ Pa =
72∗𝑔∗𝛿∗𝐷𝑒´

De´ = Di - do = (2.067 – 1.66) pulg = 0.407 pulgadas


De′ ∗Ga
Nre =
µ
pie
( 0.407pulg∗ )∗(423529.41Lb/hor ∗pie2)
12 pulg
Nre =
4.961Lb /pie hora

Nre = 2895.53

0.264
f = 0.0035 + = 0.0128
(2895.53)0.42

0.0128∗423529.412 ∗200
∆ Pa = 0.407
72∗4.18∗108 ∗63.65∗( )
12

∆ Pa = 7.07 psia

𝑛∗𝑣 2 𝛿 𝐺𝑎
∆ Pes = * 𝑣= , pies /seg
2.𝑔′ 144 3600∗𝛿
n = número de horquillas

g’ = 32.17 pies /seg2

Lb
423529.41 ∗pie2
𝑣 = 3600∗63.65 𝐿𝑏/ℎ𝑜𝑟 =
hor
1.85 pies /seg

5∗( 1.85pies /seg)2 63.65 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒 3


∆ Pes =
2∗32.17 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠𝑒𝑔2
* 144
= 0.118 psia

∆ PA = ∆ Pa + ∆ Pes = 7.07 psia + 0.118psia

∆ PA = 7.188 psia < 10 psia (ok) por ser liquido.

RESPUESTAS

 Serán necesarias un total de 8 horquillas (3 horquillas para el primer


intercambiador y 5 horquillas para el segundo intercambiador).
 Deben arreglarse en paralelo.
 El factor final de obstrucción es 0.01.
6.- Un liquido se enfría desde 350 hasta 300 ºF, mediante otro que se calienta
desde 290 hasta 316 ºF, en un intercambiador de doble tubo. ¿Cómo se
desvía la diferencia verdadera de temperatura de la LMDT si,

A). El fluido caliente esta en serie y el fluido frio fluye en dos trayectorias
paralelas en contracorriente. ?

Solución

Donde:
Fluido caliente Fluido frio Diferencias de Tº
 T1=350ºF t1=290ºF (T1 − t 2 ) =34ºF
 T2=300ºF t2=316ºF (T2 − t1 )=10ºF

1.0. Cálculo de la LMDT:

(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 )
LMDT =
(T − t 2 )
ln( 1 )
(T2 − t1 )

LMDT = 19,61ºF

2.0. Cálculo de la diferencia


verdadera de temperatura (∆t)?
 Para una corriente fría en serie y n corrientes en paralelo

1
1−𝑃′ 𝑛∗𝑅′ 𝑅 ′ −1 1 𝑛 1
= 2.3 ∗ ∗ log(( )∗ ( ′) + ( ))……. (1)
𝛾 𝑅 ′ −1 𝑅′ 𝑃 𝑅′

Donde:
T1 −T2
𝑅′ = = 0.96 ; n=2, # de corrientes frías en paralelo
𝑛∗(t2 −t1 )
T2 −t1
𝑃′ = = 0.167
(T1 −t1 )

Reemplazando en (1), calculamos 𝛾 = 0.28

 Para la diferencia máxima de temperatura es conveniente


emplear los términos del límite máximo de temperatura.

∆t = 𝛾 ∗ (T1 − t1 )

∆t = 0.28 ∗ (350 − 290)ºF = 16.8 ºF

 Rpta: El MLDT se desvía con un error de 16.73 % de la


diferencia de temperatura verdadera. Cuando se hace el
arreglo de fluido caliente en serie y el fluido frio fluye en dos
trayectorias paralelas en contracorriente.

19.61 − 16.8
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = 16.73 %
16.8
B). El fluido caliente esta en serie y el fluido frio en tres trayectorias de flujo
paralelo a contracorriente. ?

Solución

Donde: Fluido
caliente Fluido frio Diferencias de Tº

 T1=350ºF t1=290ºF (T1 − t 2 ) =34ºF


 T2=300ºF t2=316ºF (T2 − t1)=10ºF

1.0. Cálculo de la LMDT:

(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 )
LMDT =
(T − t 2 )
ln( 1 )
(T2 − t1 )

LMDT = 19,61ºF

´
2.0. Cálculo de la diferencia verdadera de temperatura (∆t)?

 Para una corriente fría en serie y n corrientes en paralelo

1
1−𝑃′ 𝑛∗𝑅′ 𝑅 ′ −1 1 𝑛 1
= 2.3 ∗ ∗ log(( )∗ ( ′) + ( ))……. (1)
𝛾 𝑅 ′ −1 𝑅′ 𝑃 𝑅′

Donde:
T1 −T2
𝑅′ = = 0.96 ; n=3, # de corrientes frías en paralelo
𝑛∗(t2 −t1 )
T2 −t1
𝑃′ = = 0.167
(T1 −t1 )

Reemplazando en (1), calculamos 𝛾 = 0.335

 Para la diferencia máxima de temperatura es conveniente


emplear los términos del límite máximo de temperatura.

∆t = 𝛾 ∗ (T1 − t1 )

∆t = 0.335 ∗ (350 − 290)ºF = 20.09 ºF

 Rpta: El MLDT se desvía con un error de 2.4% de la diferencia de


temperatura verdadera. Cuando se hace el arreglo de fluido
caliente en serie y el fluido frio en tres trayectorias de flujo
paralelo a contracorriente

20.09 − 19.61
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = 2.4 %
20.09
C. El rango del fluido frio en (a) y en (b) se cambia de 276ºF a 300ºF?

A). El fluido caliente esta en serie y el fluido frio fluye en dos trayectorias
paralelas en contracorriente. ?

Solución

Donde: Fluido caliente Fluido frio Diferencias de Tº


 T1=350ºF t1=276ºF (T1 − t 2 ) =50ºF
 T2=300ºF t2=300ºF (T2 − t1 )=24ºF

1.0. Cálculo de la LMDT:

(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 )
LMDT =
(T − t 2 )
ln( 1 )
(T2 − t1 )

LMDT = 35.424ºF
2.0. Cálculo de la diferencia verdadera de temperatura (∆t)?

 Para una corriente fría en serie y n corrientes en paralelo

1
1−𝑃′ 𝑛∗𝑅′ 𝑅 ′ −1 1 𝑛 1
= 2.3 ∗ ∗ log(( )∗ ( ′) + ( ))……. (1)
𝛾 𝑅 ′ −1 𝑅′ 𝑃 𝑅′

Donde:
T1 −T2
𝑅′ = = 1.042 ; n=2, # de corrientes frías en paralelo
𝑛∗(t2 −t1 )
T2 −t1
𝑃′ = = 0.324
(T1 −t1 )

Reemplazando en (1), calculamos 𝛾 = 0.267

 Para la diferencia máxima de temperatura es conveniente


emplear los términos del límite máximo de temperatura.

∆t = 𝛾 ∗ (T1 − t1 )

∆t = 0.267 ∗ (350 − 276)ºF = 19.758 ºF

 Rpta: El MLDT se desvía con un error de 79.3 % de la


diferencia de temperatura verdadera. Cuando se hace el
arreglo de fluido caliente en serie y el fluido frio fluye en dos
trayectorias paralelas en contracorriente.

35.424 − 19.758
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = 79.3 %
19.758
B). El fluido caliente esta en serie y el fluido frio en tres trayectorias de flujo
paralelo a contracorriente. ?

Solución

Donde: Fluido caliente Fluido frio Diferencias de Tº

 T1=350ºF t1=276ºF (T1 − t 2 ) =10ºF


 T2=300ºF t2=300ºF (T2 − t1)=34ºF

3.0. Cálculo de la LMDT:

(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 )
LMDT =
(T − t 2 )
ln( 1 )
(T2 − t1 )

LMDT = 35.424ºF
4.0. Cálculo de la diferencia verdadera de temperatura (∆t)?

 Para una corriente fría en serie y n corrientes en paralelo

1
1−𝑃′ 𝑛∗𝑅′ 𝑅 ′ −1 1 𝑛 1
= 2.3 ∗ ∗ log(( )∗ ( ′) + ( ))……. (1)
𝛾 𝑅 ′ −1 𝑅′ 𝑃 𝑅′

Donde:
T1 −T2
𝑅′ = = 1.042 ; n=3, # de corrientes frías en paralelo
𝑛∗(t2 −t1 )
T2 −t1
𝑃′ = = 0.324
(T1 −t1 )

Reemplazando en (1), calculamos 𝛾 = 0.2085

 Para la diferencia máxima de temperatura es conveniente


emplear los términos del límite máximo de temperatura.

∆t = 𝛾 ∗ (T1 − t1 )

∆t = 0.2085 ∗ (350 − 276)ºF = 15.429 ºF

 Rpta: El MLDT se desvía con un error de 123.1% de la diferencia


de temperatura verdadera. Cuando se hace el arreglo de fluido
caliente en serie y el fluido frio en tres trayectorias de flujo
paralelo a contracorriente

34.424 − 15.429
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = 123.1 %
15.429
PROBLEMAS PROPUESTOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE
CASCO Y TUBO

2.- Se quiere enfriar vapores de oxigeno a presión atmosférica de 300 a 100°F.,


para ello se puede utilizar como medio de enfriamiento de agua a 85°F que se
puede calentar hasta 100°F. se cuenta con un intercambiador de casco y tubo
de 31´´Ds, de 1-8 pasos, tubos de 3/4´´ OD por 16 BWG, la de cada tubo es
de 12 pies, con 600 tubos con arreglo triangular de Pt= 1 los deflectores están
espaciados 24´´¿ será adecuado el equipo para la operación?

H2O
t1 = 85 ºF
Vapores de oxigeno
T1 =300ºF T 2 = 100ºF

t2= 100ºF

 TIPO Y CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS


Ds=31´´ (1-8) pasos
¾ OD 16 BWG
Los deflectores e=24´´

300 ºF
ΔT1= 200°F

140ºF 100ºF
ΔT2= 55°F
85ºF

 PROPIEDADES FÍSICAS
PROPIEDADES AGUA OXIGENO
UNIDADES ΔT=92.5ºF ΔT=200ºF
FÍSICAS
BTU
Calor Cp, 1 0.23
Específico Lbº F

LB
Viscosidad , 0.79 0.024
Pie.hr

Conductividad BTU
K, 0.359 0.01822
Térmica hr. pie.º F

Lb
Densidad , 62.4 0.067
pie 3

1
 BTU 
r . 2
 0.0005 0.003
 hr. pie º F 

 HALLAMOS LA DENSIDAD DEL OXIGENO


𝑃 ∗ 𝑃𝑚
𝜌=
𝑅∗𝑇
𝑔
14.7𝑝𝑠𝑖𝑎(32 ⁄𝑚𝑜𝑙 )
𝜌=
𝑝𝑠𝑖𝑎
10.47 ∗ 660°𝐹
𝑙𝑏 𝑚𝑜𝑙°𝐹
𝜌 = 0.0664

 CALCULO DEL CALOR ESTIMADO


𝑄 = 𝑚. 𝑐𝑝. 𝛥𝑇
𝑄 = 15000 ∗ 0.24 ∗ (200)
𝑄 = 720000𝐵𝑇𝑈/ℎ

 CURSO DE LOS FLUIDOS


TUBO: Agua

CASCO: oxigeno

 CURSO SUPUESTO
 Intercambiador de casco y tubo de ¾’’ de diámetro
 BWG=16
 Pt=1
 Pasos de (1-8)
 CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS
Ø EXTERNO : 3/4 ´´

Ø INTERNO : 0.62´´

BWG : 16

XW : 0.065´´

at : 0.30191 pulg2

alt : 0.19635 pie2/pie

Ø EQUIVALENTE : 0.9375

 CALCULO DE HT :LADO DE LOS TUBOS

Nt * a' t
at 
144 * n

600 * 0.30191
at 
144 * 8

at  0.1572 pies 2

mt
Gt 
at

48000
Gt 
0.1572

Gt=305343.51 lb/pie2 ºF
Q
mh2 o 
Cp * T

720000
mh2 o 
1 * 15
mh2 o  48000lb / hr

𝐺𝑎
𝑉=
3600 ∗ 𝜌

305343. .51
𝑉=
3600 ∗ 62.4
𝑉 = 1.35𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠

figura 25 Ht= 374

𝐷𝑖
𝐻𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 374 ∗
𝐷𝑜
0.620
𝐻𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 374 ∗
0.750
𝐻𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 309.17

 CALCULO DE HS :
1

 k   Cp *   3
hs  JH *   *  s 
0.14
 *
 De   k 

C=1´´- 3/4´´= 0.25´´


Ds * C * B
as 
144 * Pt
31 * 0.25´´*24´´
as 
144 * 1
as  1.29 pies 2
ms
Gs 
as
15000
Gs 
1.29

Gs  11627.91lb / hr. pie 2 º F

Di * Gs
Nre 

0.73
* 11627.91
Nre  12
0.024 * 2.42

Nre  12179.14

Jh  62

1⁄
0.01822 0.23 ∗ 0.024 ∗ 2.42 3 1 0.14
ℎ𝑠 = 62 ( )∗( ) ∗( )
0.73⁄ 0.01822 1
12
ℎ𝑠 = 16.74

 CALCULO DE Uc :
ht * hs
UC 
ht  hs

309.17 * 16.74
UC 
309.17  16.54

UC  15.88

 CALCULO DE UD :

1 1
  Rd
Ud UC

Rd  Rt  Ro
Rd  0.0005  0.003
Rd  0.014

Ud  15.15

 CALCULO DEL AREA DE DISEÑO

AD = (Nt)*(L.)*(alt)

AD = 600*0.19635*12

AD = 1413..72

Q
UD 
Ad * MLDT * Ft

720000
UD 
1413.2 * 1.42 * 0.95

BTU
UD  7.506
hr. pie 2 F

𝑇1 −𝑇2 300−100
𝑅= 𝑅= 𝑅 = 13.33
𝑡2 −𝑡1 100−85
𝑡2 −𝑡1 100−85
𝑆= 𝑆= 𝑆 = 0.07
𝑇1 −𝑡1 300−85

𝐹𝑡 = 0.95

Uc  Ud
Rdd 
Uc * Ud
16  7.506
Rdd 
16 * .506
Rdd  0.0710 pie 2

 AREA REQUERIDA:

Q
A
Ud .TL .Ft

720000
A
16 * 71.42 * 0.95

A  663.23
 CÁLCULO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN LOS TUBOS

f * Gs 2 * L * n
Pt 
5.22 * 1010 * Di * s * i

Di * Gt
Nre 

Nre  8251.95
f  0.00032
0.00032 * 305343.51 * 12 * 8
2
Pt 
5.22 * 1010 * 0.62 / 12  * 1
Pt  1.06 psi

 CALCULO DE DE PRESIÓN DE RETORNO:

2 * n *V 2
 Pr 
s*g

 Pr  0.013 * 8

 Pr  0.104 psi
Pt  Pt   Pr
Pt  1.06  0.104
Pt  1.164 psia
CALCULO DE DE PRESIÓN EN EL CASCO:

f * Gs 2 * Ds ( N  1)
Ps 
5.22 * 1010 * De * s * s

 L
N  1  12 *
e
N 1  6

f  0.0022

0.0022 * 11627.91 * 31(6.0)


2
Ps 
5.22 * 1010 * 0.73 / 12  * 0.91
Ps  0.02 psi

Si es adecuado el diseño porque la caída de presión tanto en tubos como es


casco es menor que 10psi

4.- Una solución de NaOH de 15 Bé(11% de NaOH con s=1.115) se descarga


de un tanque de disolvente a razón de 50000 lb/hr a 190ºF y debe enfriarse hasta
120ºF empleando agua a 80ºF. Para evitar corrosión, la temperatura del agua de
enfriamiento no debe exceder de 120ºF (agua de río sin tratar). Las caídas de
presión permisibles para cada fluido son de 10 psi. La standard con tubos de 1”
OD, 14 BWG y 16 pies de longitud en diversos materiales de construcción.

Datos: Solución caustica de 15ºBé, µ=1.4 cp a 100ºF, 0.43 cp a 210ºF, k=90%


de la del agua, Cp= 0.88Btu/lb.ºF.

¿Será adecuado el intercambiador standard para esta operación? Si así fuera,


¿De qué material debería estar construido?

Desarrollo:
Agua
80ºF

50000 lb/h

NaOH(15Bé)
IC- 4 120ºF
190ºF

Agua

104ºF

Q ganado = -Q perdido

MA*CpA* ΔTA = (-MB*CpB* ΔTB)

MA * 1 *(104-80) = -(50000*0.88*(120-190))

MA = 128333.33 lb/h (masa de agua de rio)

190 ºF Tolueno

120ºF
104ºF
Anilina

Agua
cruda
80 ºF
86ºF
40ºF
Hallamos variación de temperatura media logarítmica y luego determinamos el área con
el Ud. supuesto:375 (tabla 1.4-manual de intercambiadores de calor para solventes
orgánicos Ud (250-500) )

𝟖𝟔−𝟒𝟎
ΔTL = 𝟖𝟔 =60.1ºF
𝐥𝐧( )
𝟒𝟎

AREA ESTIMADO:

𝐵𝑇𝑈
𝑄 3080000

A= = 𝐵𝑇𝑈 = 136.67 pie2
𝑈𝐷∗ΔTL 375 ∗60.1º𝐹
ℎ.𝑝𝑖𝑒2 º𝐹

𝐵𝑇𝑈
Solventes Orgánicos UD (250-500) → 375
ℎ.𝑝𝑖𝑒 2 º𝐹

Por lo tanto:

136.67 pie2 > 100 pie2 (Casco y tubo)

ESTIMAMOS PROPIEDADES FISICAS

1) Propiedades físicas a la temperatura promedio:

Propiedad FLUIDO A ENFRIAR FLUIDO A CALENTAR


NaOH(15Bé) AGUA DE RÍO

155ºF 92 º F

Cp, Btu / lb ºF 0.88 1.0

, cp 0.915 0.8

K, Btu / h.pie2 ºF 0.323 0.359

3 69.576 62.4
ρ lb/ pie

 Btu  0.001 0.001


 2

r  hr . pie .º F 
2) Curso de los Fluidos:

Lado de los tubos: Agua de río

Lado del Casco : NaOH (15 Bé)

3) Características de los Tubos:

1” OD 14 BWG; L=16’ ; Do =1” ; Di =0.834” , at ’=0.54629 pulg2 ;

alt=0.26180 pie2/pie De =1.25” X=0.083”

4) Estimamos el número de tubos:

pie2
136.67pies2 = (Nt)*(16 pies)*(0.2618 )
pie

Nt = 32.63 ≈33 tubos

NOTA: La variación de temperatura <200ºF por lo tanto placa fija

𝟏
Arreglo cuadrangular (mayor acceso a la limpieza) tubos de 1‘’ OD Pt=1𝟒
‘’

N DS Nt estimación
1 12” 45 3ero

2 12” 40 1ero

4 12” 40 2do

8 1 96 4to
17 ”
4

 PRIMER TANTEO

DS = 12” Nt = 40 tubos
Calculo de Ft

T1−T2 190−120
R= = = 2.92
𝑡2−𝑡1 104−80

t2−t1 104−80
S= = 190−80 = 0.22
𝑇1−𝑡1

Ft = 0.89 figura 25

𝐺𝑡
Velocidad =
3600∗𝛿

NaOH(15Bé) va por el casco 50000 Lb/hora

Agua de río tubos 128333.33 Lb/hora

𝑚𝑡 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠


Gt = = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑎𝑧 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑎𝑡

Nt ∗ at′ 40 ∗ 0.54629 pulg2


at = = pie2 = 0.0759 pies 2
144∗ 𝑛 144 𝑝𝑢𝑙𝑔2 ∗2

Lb
128333.33 hora de agua
Gt = = 1690821.2Lb/hr *pie2
0.0759 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
𝐺𝑡 1690821.2 Lb/hor ∗pie2
Velocidad = = 3600∗62.4 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒 3
= 7.53 pie/s
3600∗𝛿

La velocidad debe ser > a 3 pies/segundo para q el r=0.001

5) Calculo del coeficiente de película en el lado de los tubos(ht):

En la fig. 25 se calcula el hi = 1630 → Tpromedio =92ºF y v=7.53pie/s

El factor de corrección por ser tubos de 14 BWG es 0.95 de la tabla que está
arriba de la fig 25 del manual de intercambiadores de calor.

hi= 1630* 0.95 = 1548.5

𝐷𝑖 0.834
ht = hi * = 1548.5 * = 1291.45
𝐷𝑜 1

ht = 1291.45

6) Calculo del coeficiente de película en el lado del casco(hs):

𝟏
𝑫 ≤ 𝒆 ≤ 𝑫𝒔
𝟓 𝒔
1
*(12) ≤ e ≤ 12
5

2.4 ≤ e ≤ 12

epromedio = (12+2.4)/2 = 7.2 ≈ 8”

e =8”
𝐷𝑠 ∗𝑐∗𝑒 12∗0.25∗8
 as = = = 0.33
144∗𝑃𝑡 144∗1.25

as = 0.33
c= Pt -1” = 1.25”-1” = 0.25”
c=0.25”
 Gs = ms /as =50000 / 0.133 =375000
Gs = 375000

0.99
𝐷𝑒 ∗𝐺𝑠 ∗375000
12
 NRe = =
µ 0.915∗2.42

NRe = 13971.68 → JH = 66

𝒌 𝒄𝒑 ∗µ 𝟏⁄ 𝒖
 hs = JH (𝑫 ) ∗ ( 𝒌
) 𝟑 ∗ (𝒖 )
𝒆 𝒘

0.323 0.88∗0.915∗2.42 1⁄
hs = 66* 0.99 ∗( 0.323
) 3
12

hs = 470.4 ≈ 471

7) Calculo del coeficiente total limpio Uc

hs * ht
Uc 
hs  ht

1292 * 471 Btu


Uc   345.2  345
1292  471 hr. pie 2 .º F

8) Calculo del coeficiente total de diseño UD

1 1
  Rd
Ud Uc
Rdc =0.001+0.001=0.002

Btu
Ud  204.1  204
hr. pie 2 .º F

no está en el rango estimado (250- 500).

Corregimos:

Ad  40 *16 pie * 0.2618 pie 2 / pie


Ad = 167.55 pie2

Ad =167.55 pie2
Factor Térmico, Ft=?

R  2.92 S  0.22

Si R = 2.92 Ft = 0.89

Q
UD 
Ad * MLDT * Ft
3080000
𝑈𝐷 =
167.55 ∗ 60.1 ∗ 0.89

Btu
UD= 343.67
hr. pie 2 .º F

1 1
Rd D    0.0000129
UD UC
El factor de obstrucción es mayor (RdD > RdC = 0.0000129 >0.002) no se cumple

 SEGUNDO TANTEO

DS = 12” Nt = 40 tubos

Calculo de Ft

T1−T2 190−120
R= = = 2.92
𝑡2−𝑡1 104−80

t2−t1 104−80
S= = 190−80 = 0.22
𝑇1−𝑡1

Ft = 0.89 figura 25
𝐺𝑡
Velocidad =
3600∗𝛿

NaOH(15Bé) va por el casco 50000 Lb/hora

Agua de río tubos 128333.33 Lb/hora

𝑚𝑡 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠


Gt = = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑎𝑧 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑎𝑡

Nt ∗ at′ 40 ∗ 0.54629 pulg2


at = = pie2 = 0.0379 pies 2
144∗ 𝑛 144 𝑝𝑢𝑙𝑔2 ∗4

Lb
128333.33 hora de agua
Gt = = 3386103.694Lb/hr *pie2
0.0379 𝑝𝑖𝑒𝑠 2

𝐺𝑡 3386103.694 Lb/hor ∗pie2


Velocidad = = 3600∗62.4 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒 3
= 15.07 pie/s
3600∗𝛿

La velocidad del agua no está en el rango de (1-10) por lo tanto no se cumple.

 TERCER TANTEO

DS = 12” Nt = 45 tubos

Calculo de Ft
T1−T2 190−120
R= = = 2.92
𝑡2−𝑡1 104−80

t2−t1 104−80
S= = 190−80 = 0.22
𝑇1−𝑡1

Ft = 0.89 figura 25

𝐺𝑡
Velocidad =
3600∗𝛿

NaOH(15Bé) va por el casco 50000 Lb/hora

Agua de río tubos 128333.33 Lb/hora

𝑚𝑡 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠


Gt = = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑎𝑧 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑎𝑡

Nt ∗ at′ 40 ∗ 0.54629 pulg2


at = = pie2 = 0.1707 pies 2
144∗ 𝑛 144 𝑝𝑢𝑙𝑔2 ∗1

Lb
128333.33 hora de agua
Gt = = 751806.268 Lb/hr *pie2
0.1707 𝑝𝑖𝑒𝑠 2

𝐺𝑡 751806.268 Lb/hor ∗pie2


Velocidad = = 3600∗62.4 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒 3
= 3.346 pie/s
3600∗𝛿
Calculo del coeficiente de película en el lado de los tubos(ht):
En la fig. 25 se calcula el hi = 840 → Tpromedio =92ºF y v=3.346pie/s

El factor de corrección por ser tubos de 14 BWG es 0.95 de la tabla que está
arriba de la fig 25 del manual de intercambiadores de calor.

hi= 840* 0.95 = 798

𝐷𝑖 0.834
ht = hi * = 798 * = 665.532
𝐷𝑜 1

ht = 665.532

Calculo del coeficiente total limpio Uc

hs * ht
Uc 
hs  ht

665.532 * 470.4 Btu


Uc   275.6  275.6
665.532  470.4 hr. pie 2 .º F

8) Calculo del coeficiente total de diseño UD

1 1
  Rd
Ud Uc
Rdc =0.001+0.001=0.002

Btu
Ud  177.67  178
hr. pie 2 .º F

no está en el rango estimado (250- 500).

Corregimos:

Ad  45 *16 pie * 0.2618 pie 2 / pie


Ad = 188.496pie2

Ad =188.496 pie2
Factor Térmico, Ft=?

R  2.92 S  0.22

Si R = 2.92 Ft = 0.89

Q
UD 
Ad * MLDT * Ft
3080000
𝑈𝐷 =
188.496 ∗ 60.1 ∗ 0.89

Btu
UD= 305.48
hr. pie 2 .º F

1 1
Rd D    0.00035
UD UC
El factor de obstrucción es mayor (RdD > RdC = -0.00035 >0.002) no se cumple

RPTA: No es adecuado el intercambiador estándar para esta operación.

6.- En la planta de alimentos se quiere diseñar un intercambiador de calor con la


finalidad de calentar 6640 lb/hr de una solución acuosa desde 50ºF hasta 82.4ºF
para lo cual se usa vapor de agua de 250ºF. la planta dispone de tubos de 2x3”
IPS de 6 pies de longitud de acero inoxidable 304, de placas de 400mm x 60mm
y 0.5 mm de espesor también de acero inoxidable 304 y de tubos 3/8”, 16 BWG,
en cantidades suficientes como para la construcción de cualquier tipo de
intercambiador de calor. En un estudio preliminar, se ha determinado que para
calentar la solución acuosa, la transferencia de calor en ambos se realiza
correctamente, y la relación en costos entre un intercambiador de calor de doble
tubo, de placas, y de casco y tubos es de 1: 2.5: 2.2respectivamente. Diseñe el
equipo más adecuado, y si tuviera que elegir entre dos de los equipos, elija el
más económico.

Las propiedades de la solución acuosa a temperatura media son:

Cp=1.045 Btu/lb.ºF

u= 18.5 lb/pie.hr

k= 0.346(Btu/pie2.hr.ºF)-1

ρ=62.8lb/pie3

r=0.0035

Solución:

o Tapromedio= 250ºF (del vapor de agua)


o tapromedio= 66.2ºF (de la solución acuosa)

Diseño rápido
1.0. Balance térmico:
Con respecto a la solución acuosa
Q=m*Cp*∆T
𝑙𝑏 𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢
𝑄 = 6640 ∗ 1.045 ∗ 32.4º𝐹 = 224817.2
ℎ 𝑙𝑏 ∗ º𝐹 ℎ𝑟

Con respecto al vapor de agua. En la tabla termodinámica a 250ºC


encontramos el calor latente de vaporizacion que es 945.5 Btu/lb.

𝐵𝑡𝑢
224817.2
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = ℎ𝑟 = 273.776 𝑙𝑏
𝐵𝑡𝑢 ℎ𝑟
945.5
𝑙𝑏
2.0. Calculo de la LMDT:

250 250

50

200ºF 82.4

167.6
ªºººº

(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 ) 200 − 167.6


LMDT = = = 183.323ºF
(T1 − t 2 ) 167.6
ln( ) ln( 200 )
(T2 − t1 )

3.0. Calculo del área de transferencia:


𝑄
𝐴𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎 =
𝑈𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 ∗ 𝐿𝑀𝐷𝑇

Donde el 𝑈𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 = (100 - 500) Btu/hr.pie2.ºF


Para solución acuosa con viscosidad > 2 cp – vapor =150 Btu/hr.pie2.ºF

𝐵𝑡𝑢
224817.2
𝐴𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎 = ℎ𝑟
𝐵𝑡𝑢 = 8.2𝑝𝑖𝑒 2 < 100 pies2; I.C. doble tubo
183.323º𝐹∗150
ℎ𝑟.𝑝𝑖𝑒2 .º𝐹

4.0. Propiedades de los fluidos:


Propiedades Solución acuosa (66.2ºF) Vapor de agua (250ºF)

λ; Btu/lb ------- 945.5

Cp; Btu/lb.ºF 1.045 ---------

u; lb/pie.hr 18.5 0.03146

k; Btu/pie2.hr.ºF)-1 0.346 0.346

ρ; lb/pie3 62.8 0.072443

r 0.0035 0

5.0. Curso de los fluidos.


- Por el tubo interior: vapor de agua
- Por el anulo: solución acuosa

6.0. Características de los tubos


Del anulo Del tubo interior
o Di=3.068’’ -. di= 2.067’’
o Do=3.5’’ -. do=2.38’’
o At=2.944 pulg2 -. at=2.944 pulg2
o Deq=1.575’’ -. alt=0.622 pie2/pie

7.0. Calculo del coeficiente de película en el tubo interior (ht) para el vapor de
agua:
1
𝑘 𝐶𝑝 ∗ 𝑢 ⁄3
ℎ𝑡 = 𝐉𝐇 ∗ ( ) ( ) ∗ 𝛷𝑡
𝑑𝑖 𝑘
𝑃𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎.

237.776 ∗ 144
𝐺𝑠 = = 10221 𝑙𝑏⁄
3.35 ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2

2.067 ∗ 10221
𝑁𝑅𝑒 = = 55961(𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜)
12 ∗ 0.03146

Como se hace pasar vapor de agua por los tubos: ht= 1500 BTU/h.pie2.F por teoría.

8.0. Calculo del coeficiente de película en casco “hs” (para la solución acuosa)

6640 ∗ 144
𝐺𝑠 = = 324783 𝑙𝑏⁄
2.944 ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2

1.575 ∗ 324783
𝑁𝑅𝑒 = = 2304 (flujo de transicion = flujo laminar)
12 ∗ 18.5

En la fig. 24 con NRe hallamos JH=8


1⁄
0.346 ∗ 12 1.045 ∗ 18.5 3
ℎ𝑠 = 1.86 ∗ 8 ∗ ( )( ) ∗ 𝛷𝑡
1.575 0.346
hs
= 150 BTU⁄ = ho
Φt h. pie2 . ºF

 Cálculo de tw, que es la temperatura en la pared del tubo.

Tapromedio= 250ºF (V.de agua) tapromedio= 66.2ºF (Sol. acuosa)

ℎ𝑡
𝑡𝑤 = 𝑡𝑎 + (𝑇 − 𝑡𝑎)
ℎ𝑡 + ℎ𝑜 𝑎
1500
𝑡𝑤 = 66.2 + (2250 − 66.2) = 233ºF
1500 + 150

𝜇 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝑎 𝑇𝑎 = 66.2º𝐹 𝜇 = 18.5 𝑙𝑏⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒


𝜇 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 66.2º𝐹 𝜇 = 1.573 𝑙𝑏⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒
18.5
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒: 𝑢𝑠𝑜𝑙.𝑎𝑐𝑢𝑜𝑠𝑎 = ∗𝑢 = 11.761 ∗ 𝑢𝑎𝑔𝑢𝑎
1.573 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝜇𝑤 𝑎 233º𝐹 = 11.761 ∗ 0.22 ∗ 2.42 = 6.3 𝑙𝑏⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒

𝜇 0.14 18.5 0.14


𝛷𝑠 = ( ) =( ) = 1.164
𝜇𝑤 6.3

→ ℎ𝑠 = 252.77 ∗ 𝛷𝑠 = 150 ∗ 1.164 = 175 BTU⁄h. pie2 . ºF

9.0. Calculo del coeficiente total de calor “limpio” Uc:

1500 ∗ 175
𝑈𝑐 = = 157 BTU⁄
1500 + 175 h. pie2 . ºF

10.0. Calculo del coeficiente total de calor de diseño “sucio” Ud:

1 1
= 𝑈𝑐 + 𝑅𝑑 donde : Rd = rsol. acuosa+ rvapor de agua = 0.0035
𝑈𝑑

𝑈𝑐 157
𝑈𝑑 = = = 102 BTU⁄ OK dentro del
1+𝑅𝑑∗𝑈𝑐 1+0.0035∗157 h. pie2 . ºF
rango

𝐵𝑡𝑢
224817.2 ℎ𝑟
11.0. Calculo del área: 𝐴𝑐𝑎𝑙𝑐. = 𝐵𝑡𝑢 = 13𝑝𝑖𝑒 2
183.323º𝐹∗102
ℎ𝑟.𝑝𝑖𝑒2 .º𝐹
2
𝐴𝑐 13𝑝𝑖𝑒 2
12.0. Calculo de Lt: 𝐿𝑡 = 𝑎 = 𝑝𝑖𝑒𝑠2
= 21 𝑝𝑖𝑒
𝑙𝑡 0.622
𝑝𝑖𝑒

13.0. Calculo del # de horquillas (Nh):

𝐿𝑡 21𝑝𝑖𝑒
𝑁ℎ = = 𝑝𝑖𝑒 = 1.75 ≅ 2 ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠
2∗𝐿 2∗6
ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎

 Ltcorregida:
𝑝𝑖𝑒
𝐿𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 𝑁ℎ ∗ 2 ∗ 𝐿 = 2 ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 ∗ 2 ∗ 6 ℎ𝑜𝑟𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎 = 24𝑝𝑖𝑒𝑠

𝑝𝑖𝑒𝑠2
 Area corregida: 𝐴𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 𝐿𝑡 ∗ 𝑎𝑙𝑡 = 24𝑝𝑖𝑒𝑠 ∗ 0.622 = 15 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
𝑝𝑖𝑒

14.0. Calculo de la caída de presión en el tubo interior (∆Pt):


Datos:
-. 𝑔 = 4.18 ∗ 108

0.264
-. 𝑓 = 0.0035 + 559610.42 = 0.006176

-. ρ= 0.072443 lb/pie3

𝑓. 𝐺𝑡2 . 𝐿𝑡 0.006176 ∗ 102212 ∗ 24 ∗ 12


∆𝑃𝑡 = = = 0.041 𝑝𝑠𝑖
72 ∗ 𝑔 ∗ ρ ∗ 𝑑𝑖 72 ∗ 4.18 ∗ 108 ∗ 0.072443 ∗ 2.067

Menor a 1 psi, por ser gaseoso, está OK

15.0. Calculo de la caída de presión en el anulo (∆Po):

∆Po = ∆Pa + ∆Pes


Datos para calcular ∆Pa:

-. 𝐷𝑒´ = 𝐷𝑖 − 𝑑𝑜 = 3.068′′ − 2.38′′ = 0.688 𝑝𝑢𝑙𝑔.

𝐷𝑒 ′ ∗𝐺𝑠 0.688∗324783
-. 𝑁𝑅𝑒 = = = 1007
𝜇 12∗18.5

0.264
-. 𝑓 = 0.0035 + 10070.42 = 0.018

𝑓. 𝐺𝑎2 . 𝐿𝑡 0.018 ∗ 3247832 ∗ 24 ∗ 12


∆𝑃𝑎 = = = 0.421 𝑝𝑠𝑖
72 ∗ 𝑔 ∗ ρ ∗ 𝐷𝑒´ 72 ∗ 4.18 ∗ 108 ∗ 62.8 ∗ 0.688

Datos para calcular ∆Pes:


𝐺𝑎 324783 𝑝𝑖𝑒𝑠
-. 𝑉 = 3600∗𝜌 = 3600∗62.8 = 1.4366 𝑠

𝑝𝑖𝑒𝑠
-. g ′ = 32.17 𝑠2

V2 ρ 2 ∗ 1.43662 ∗ 62.8
∆Pes = n ∗ ∗ = = 0.028 psi
2 ∗ g ′ 144 2 ∗ 32.17 ∗ 144

Finalmente:
∆Po = ∆Pa + ∆Pes = 0.421psi + 0.028psi = 0.449 ≅ 0.5 psi

Menor a 10 psi, por ser liquido, está OK

El tipo de I.C. a diseñar es de doble tubo por que tiene baja área de
transferencia y su costo de diseño es el menor.

8.- Se requiere calentar 70 000 lb/h de etanol 100% desde 60ºF hasta 140ºF a
presión atmosférica. Para el calentamiento se emplea vapor de agua saturado a
2301F. Se dispone de tubos ¾ OD, 14 BWG y 10 pie de longitud. La resistencia
a la incrustación del vapor de agua se considera despreciable.
¿Qué tipo de intercambiador se requiere para esta operación y cuáles son sus
características?
1.-Balance térmico:

Cp etanol a 100ºF =0.63 BTU/lb.F

λ = 920 BTU/lb.F (fig. 12)

𝑄 = 𝑚𝑒𝑡 𝐶𝑝𝑒𝑡 ∆𝑇
𝑄 = 70 000(0.63)(140 − 60)
𝑸 = 𝟑 𝟓𝟐𝟖 𝟎𝟎𝟎 𝑩𝑻𝑼/𝒉

Hallando la masa de vapor: 𝑄 = 𝑚𝑣 𝜆𝑣


3 528 000 𝒍𝒃
𝑚𝑣 = = 𝟑𝟖𝟑𝟒. 𝟕𝟖
920 𝒉

2.- Diseño rápido Ud estimado = 75 (entre 50 y 100)

Hallando el factor de corrección de LMDT:


𝑇1 −𝑇2 140−60
𝑅= =0 𝑆 = 230−60 = 0.47 Como R=0, ∆𝑻 = 𝑴𝑳𝑫𝑻
𝑡2 −𝑡1

230 230

140

90 60
90−170
𝐿𝑀𝐷𝑇 = 90 = 125.79
ln(170)

3.- Propiedades Físicas:

Propiedades Etanol Vapor agua


especificas (T=100ºF) (T=221ºF)
Cp (Btu/Lb.ºF ) 0.62 0.45
µ 0.85 0.0127
r 0.001 ------
k 0.105 0.01395
ρ 49.35 0.036

4.- Calculo de “A”:


𝑄 3 528 000
𝐴=𝑈 = 75(125.79) = 374 𝑝𝑖𝑒 2 El IC será de Casco y Tubo.4.-
𝐷 ∗∆𝑇𝐿

5.- Curso de los fluidos

Lado de TUBOS: Vapor de Agua

Lado de CASCO: Etanol 100%

Tomando como guía el texto de Donald Kern, por ser vapor de agua, se le hace pasar
por los tubos, debido a que el condensado puede ser corrosivo, además se trabaja el
intercambiador, como si fuera un condensador 1-2, ya que el vapor va a ceder su calor
latente al etanol, condensándose en el interior de los tubos.

Para el vapor de agua:

tc – t = 707-230=477ºF

𝝀 agua = 9220BTU/lb

6.- Características de los tubos:

¾ ‘’OD 14 BWG

D0=0.75’’ 𝑎𝑙𝑡 .=0.19635


Di=0.584’’ De=0.93750’’
𝑎𝑡 .=0.26787 L=10pie
Arreglo Δ Pt=15/16 “

𝐴 374
𝑁𝑡 = =
𝐿 ∗ 𝑎𝑙𝑡 10(0.19635)
Nt=191 tubos

Como se hace pasar vapor de agua por los tubos: ht= 1500 BTU/h.pie2.F

7.- Hallando el coeficiente de película en casco “hs” (para etanol)

Para IC 1-2, de acuerdo a las diferencias de temperaturas, el IC será de PLACA


FIJA

Nt=193 Ds=15 ¼ “=15.25”


15 3
𝐶 = 16 − 4 = 0.1875 De= 0.55”

1
(15.25) ≤ 𝑒 =≤ 15.25
5
𝑒 = 9.15"

15.25 ∗ 0.1875 ∗ 9.15


𝑎𝑠 = = 0.1938 𝑝𝑖𝑒 2
15
144 ∗ ⁄16

70 000
𝐺𝑠 = = 361 197.11 𝑙𝑏⁄
0.1938 ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2
(0.72⁄12) ∗ 361 197.11
𝑁𝑅𝑒 =
0.85 ∗ 2.42

𝑵𝑹𝒆 = 𝟖𝟎𝟒𝟖 En la fig. 28 con NRe hallamos JH=48

1⁄
0.105 0.62 ∗ 0.85 ∗ 2.42 3
ℎ𝑠 = 48 ∗ ( )( ) ∗ 𝛷𝑡
0.55⁄ 0.105
12
𝒉𝒔
= 𝟐𝟓𝟐. 𝟕𝟕 𝑩𝑻𝑼⁄
𝜱𝒕 𝒉. 𝒑𝒊𝒆𝟐 . º𝑭

ℎ𝑐
𝑡𝑤 = 𝑡 + (𝑡 − 𝑡)
ℎ𝑐 + ℎ𝑡 𝑣
1500
𝑡𝑤 = 100 + (230 − 100)
1500 + 252.77
𝑡𝑤 = 211.25

𝜇 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑜𝑙 𝑎 𝑇𝑚 = 100º𝐹 𝜇 = 0.85


𝜇 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 100º𝐹 𝜇 = 0.75
0.85
𝜇= = 1.13
0.75

𝜇𝑤 𝑎 211.25º𝐹
𝜇𝑤 = 0.33

𝜇 0.14 1.13 0.14


𝛷𝑠 = ( ) =( ) = 1.19
𝜇𝑤 0.33

→ ℎ𝑠 = 252.77 ∗ 𝛷𝑠
ℎ𝑠 = 252.77(1.19)
𝒉𝒔 = 𝟑𝟎𝟎. 𝟕𝟗

8.- Calculo de coeficiente total de calor “limpio” Uc:


1500(300.79)
𝑈𝑐 = = 250.55
1500 + 300.79

9.- Calculo del coeficiente total de calor de diseño “UD”:

𝐴𝐷 = 𝑁𝑡 ∗ 𝑎𝑙𝑡 ∗ 𝐿
𝐴𝐷 = 193(0.19635)(10)
𝐴𝐷 = 379 𝑝𝑖𝑒 2
𝑄 3 528 000
𝑈𝐷 = 𝐴 = 379(125.79) = 74 OK dentro del rango
𝐷 ∗∆𝑇𝐿

𝑈𝐶 − 𝑈𝐷 250.55 − 74
𝑅𝐷 = = = 0.0095
𝑈𝐶 ∗ 𝑈𝐷 250.55 ∗ 74

𝑅𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 > 𝑅𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 OK

10.- Hallando la caída de presión en TUBOS:


1 𝑓. 𝐺𝑡2 . 𝐿. 𝑛
∆𝑃𝑡 = ( )
2 5.22. 1010 . 𝐷𝑖 . 𝑠. 𝛷
3834.38
𝐺𝑡 = = 14 315.82 𝑙𝑏⁄
0.26787 ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2

0.584⁄ )(14 315.82)


𝐷. 𝐺𝑡 ( 12
𝑁𝑅𝑒 = = = 22 669
𝜇 0.0127 ∗ 2.42

Con NRe en la fig. 26, f=0.00022

𝑝𝑖𝑒 3
𝑣 = 22.74 (𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟)
𝑙𝑏
1⁄
𝑠= 22.74 = 0.0007
62.5

1 0.00022 ∗ (14 315.82)2 ∗ 10 ∗ 2


∆𝑃𝑡 = ( )
2 5.22 ∗ 1010 ∗ 0.584⁄ ∗ 0.0007 ∗ 1
12
∆𝑷𝒕 = 𝟎. 𝟐𝟓𝒑𝒔𝒊

𝑛. 𝑉 2 𝜌
∆𝑃𝑒𝑠 = .
2𝑔′ 144

𝐺𝑡 14 315.82 𝑝𝑖𝑒
𝑉= = = 110.5
3600. 𝜌 3600 ∗ 0.036 𝑠

2(110.5)2 0.036
∆𝑃𝑒𝑠 = ∗ = 𝟎. 𝟎𝟗𝟓𝒑𝒔𝒊
2 ∗ 32.7 144
∆𝑃𝑇 = 0.25 + 0.095 = 𝟎. 𝟑𝟒𝟓 𝒑𝒔𝒊 < 𝟏 𝒑𝒔𝒊 OK

11.-Calculo de caída de presión en lado de CASCO:


𝑓. 𝐺𝑠2 . 𝐷𝑠 . 𝑛
∆𝑃𝑆 =
5.22. 1010 . 𝐷𝑒 . 𝑠. 𝛷𝑠

n=1 De’= 0.55

Φs=1.19 s=0.79
𝐷𝑒 ′ ∗𝐺𝑠
𝑁𝑅𝑒 = = 8048 GS=361 197.11
𝜇

Hallando “f” en la fig. 29 f=000022

0.0022 ∗ 361 197.112 ∗ 15.25 ∗ 1


∆𝑃𝑆 =
5.22. 1010 ∗ 0.55⁄12 ∗ 0.79 ∗ 1.19

∆𝑷𝑺 = 𝟏. 𝟗𝟓 𝒑𝒔𝒊 < 𝟏𝟎 𝒑𝒔𝒊 OK


10.- Una planta química emplea un intercambiador de calor de casco y tubo para
enfriar 12000lb/hr de aceite mineral desde 200°F hasta 100°F el
intercambiador tiene 8 pasos en el lado de los tubos y un paso en el lado del
casco. Las caídas de presión en el tubo y en el casco son 2.4 y 1.0psi
respectivamente. El valor calculado del coeficiente total en base a la
superficie limpia (Uc) es igual a 80 BTU/hrpie2 °F, los coeficientes de película
Hi Y Ho son iguales. Asuma que la resistencia de la pared de los tubos es
despreciable.

Como resultado de una ampliación de la planta el flujo de aceite


incrementara en un 50%. Será posible utilizar el mismo intercambiador para
enfriar el flujo alimentado de aceite desde 200 hasta 100°F, o sera necesario
comprar un intercambiador adicional.

Debido a las limitaciones de las capacidades de las bombas existentes las


caídas de presión máxima permisible en el lado de los tubos y en el lado del
casco son 6 y 10 psi respectivamente. La temperatura de salida del agua
permitida como máximo es de 120°F.

Se puede considerar que la caída de presión tanto en el lado de los tubos


como en el lado del casco es proporcional V2 Y hi y ho son proporcionales
a V0.8 y V0.5 respectivamente (v es la velocidad de flujo en pie/sg).

Datos Nt=72 L=16pies 1´´OD 12 BWG

Aceite mineral Cp=0.45 btu/lb°F S=0.825 u=7.34cp

H2O
t1 = 77 ºF
Aceite mineral
T1 =200ºF T2 = 100ºF

t2= 120ºF
∆𝑃𝑡 = 2.4

∆𝑃𝑠 = 1.0

𝑈𝑐 = 80 𝑏𝑡𝑢/ℎ𝑟. 𝑝𝑖𝑒 2 °𝐹

ℎ𝑖 = ℎ𝑜
T1  T2
TL   45.73º F
 T1 
ln  
 T2 

200 ºF
ΔT1= 80°F

100ºF 120ºF
ΔT2= 23°F
77ºF

 AMPLIACION DE PLANTA
FLUJO DE ACEITE aumenta 50% entonces 18000lb/hr
Será posible utilizar el mismo intercambiador de calor.

 CAIDAS MAXIMAS PERMISIBLES

Tubos < 6 psi Pt  Vt 2


Tubos < 10 psi Ps  Vs 2

 CARACTERÍSTICAS DEL INTERCAMBIADOR

hi  Vi 0.8 ho  Vo 0.5

DATOS

Nt= 72 L= 16pies 1`` OD 16BWG

Aceite mineral :

Cp= 0.45 Btu/lbºF S= 0.825 μ= 7.34cp


 PROPIEDADES FÍSICAS

PROPIEDADES AGUA ACEITE


UNIDADES ΔT=92.5ºF ΔT=200ºF
FÍSICAS
BTU
Calor Cp, 1 0.45
Específico Lbº F
1
 BTU 
r . 2
 0.003 0.002
 hr. pie º F 

 CURSO DE LOS FLUIDOS


TUBO: Agua

CASCO: Aceite

 CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS

1``OD 12 BWG
Do=1`` Di=0.752``
Alt= 0.26180 Atv= 0.48029pulg2
Entonces:

Nt= 72 n=8 Pt  1 1 Ds  17 1
4 4
T  200 100º F  100º F
Por lo tanto es de placa fija

 CALCULO DE Uc :

ht= hs Uc=80
ht * hs
UC 
ht  hs
ht 2
80 
2ht
ht  160
hs  160

 CALCULO DE UD :

1 1
  Rd
Ud UC

Rd  Rt  Ro
Rd  0.003  0.002
Rd  0.005

Ud  57.14
 CALCULO DEL AREA DE DISEÑO

AD = (Nt)*(L.)*(alt)

AD = 72*0.26180*16

AD = 301.5936

 CALCULO DEL CALOR ESTIMADO


𝑄 = 𝑚. 𝑐𝑝. 𝛥𝑇
Q= 12000*0.45*(200-100)
Q=540000BTU/h

200  100
𝑅=
𝑇1 −𝑇2
R  2.33
𝑡2 −𝑡1 120  77

120  77
𝑡 −𝑡
𝑆 = 𝑇2 −𝑡1 S  0.35
1 1 200  77
ft  0.98

Q
UD 
Ad * MLDT * Ft

540000
UD 
301.5936 * 45.73 * 0.98

BTU
UD  40
hr. pie 2 F

Uc  Ud
Rdd 
Uc * Ud
80  40
Rdd 
80 * 40
Rdd  0.0125 pie 2

 AREA REQUERIDA:

Q
A
Ud .TL .Ft

540000
A
40 * 45.73 * 0.98

A  301.24 pies 2

 AHORA ANALIZAREMOS PARA EL FLUJO MASICO DE ACEITE

MINERAL
Q= m*cp*ΔT

Q= 18000*0.45*(200-100ºF)

Q=810000 BTU/h

Q
UD 
Ad * MLDT * Ft

810000
UD 
301.5936 * 45.73 * 0.98
BTU
UD  59.93
hr. pie 2  F

Uc  Ud
Rdd 
Uc * Ud
80  59.93
Rdd 
80 * 59.93
Rdd  0.0042 pie 2

Rdd < Rdc

0.0042 < 0.005 NO CUMPLE

 AHORA VERIFICAMOS AREAS

Q
Ac 
Ud.TL .Ft

810000
Ac 
40 * 45.73 * 0.98

Ac  451.85 pies 2

Ad < Ac

301.5936 < 451.85 NO CUMPLE

POR LO TANTO:

N o es recomendable utilizar el mismo intercambiador de calor ya que el


área de diseño debe ser mayor que el área calculada debido a esto la planta
química debe de comprar un intercambiador de calor adicional.
12.-En un proceso de una planta química se enfrían 100000 lb/h de vapor de
oleofina desde 190 a 110°F .para el enfriamiento se emplea agua de rio desde
80 hasta 120°F.En esta operación se está usando un intercambiador de calor de
casco y tubos 1-6(DI=25”,Nt=226).El dpto. de diseño de planta ha detectado que
la eficiencia de la operación no es la requerida(el vapor de oleofina no se enfría
hasta la temperatura deseada).Para dar solución a este problema se pide a usted
investigue la deficiencia. Con el fin de mejorar la eficiencia, solo sugiera usar un
intercambiador 3-12 que se halla disponible en la planta (DI=25”,Nt=228 tubos)

a) Cuales son las causas de la ineficiencia de la operación del


intercambiador?
b) ¿Se podrá usar el intercambiador 3-12 en lugar del 1-6 en forma
satisfactorio? Porque? (para esta pregunta solo considere las operaciones
térmicas del intercambiador y no las caídas de presión)

Cálculos para intercambiador de calor de caso y tubos 3-12

DI=25¨ NT=228

Agua

t1=80ºF

Vapores de oleofina
T2=110
100000lb/h T1=190ºF ººF.44.

t2=120ºF

Hallando las propiedades del vapor de oleofina y del agua a su temperatura


promedio que son de 150ºF Y 100ºF respectivamente.
Propiedades Vapor de agua
especificas oleofina
Cp (Btu/Lb.ºF ) 0.42 1
µ 0.011 1.65
r 0.001 0.002
k 0.013 0.363
ρ 0.25 62.47

1.- Haciendo el balance térmico con respecto al vapor de olefina

Q=mvapor de oleofina*Cp*ΔT

Q=100000 lb/h*0.42 Btu/Lb.ºF*(190-110)ºF

Q=3360000BTU/h

2.- Curso de los fluidos

Lado de los tubos: agua de rio


Lado del casco: vapor de oleofina

3.- Características de los tubos: Tabla 1.1

1‘’OD 16 BWG

D0=1’’ 𝑎𝑙𝑡 .=0.26180


Di=0.87’’ De=1.25000’’
𝑎𝑡 .=0.59447 L=12pie
Arreglo Δ

5- Calculo de LMDT

190ºF

120ºF

70ºF
110ºF

80ºF

30ºF
LMDT=

70 − 30
∆𝑻𝑳 = = 𝟒𝟕. 𝟐𝟏º𝑭
70
𝑙𝑛(30)

7.- Hallamos la masa de agua

Q=magua*Cp*ΔT

3360000 BTU/h =magua lb/h*1Btu/Lb.ºF*(120-80)ºF

magua =84000 lb/h

Calculo de Ht

228 ∗ 0.59447
𝑎𝑡 = = 0.07844 𝑝𝑖𝑒 2
144 ∗ 12
84000
𝐺𝑡 = = 1070882.203 𝑙𝑏⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2
0.07844
1022720 4.7618𝑝𝑖𝑒
𝑉= =
3600 ∗ 62.47 𝑠

En fig. con “V” y la Tprom del agua hallamos y corregimos Ht =


1170*0.935=1093.95 BTU/h

Corrigiendo el Ht:

0.87
ℎ𝑇 = 1094 ∗ = 952
1
𝒉𝑻 = 𝟗𝟓𝟐

Calculo del coeficiente de película en el casco “Hs”

Ds=23.25” Pt= 5/4” ¾ OD

5
𝐶= − 1 = 0.25
4
C=0.25
23.25
≤ 𝑒 ≤ 23.25
5
e=13.95

23.25 ∗ 0.25 ∗ 14
𝑎𝑠 = = 0.452 𝑝𝑖𝑒 2
144 ∗ 45⁄

100000
𝐺𝑠 = = 221239 𝑙𝑏⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2
0.452
(0.72⁄12) ∗ 221239
𝑁𝑅𝑒 =
0.011 ∗ 2.42
𝑵𝑹𝒆 = 𝟒𝟗𝟖𝟔𝟔𝟎

En la fig. 28 con NRe hallamos JH=500


1⁄
0.013 0.42 ∗ 0.011 ∗ 2.42 3
ℎ𝑠 = 500 ∗ ( )( )
0.72⁄ 0.013
12
ℎ𝑠 = 103 𝐵𝑇𝑈 ⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2 . º𝐹

Calculo del coeficiente total de transferencia limpio “Uc”

952 ∗ 103
𝑈𝑐 = = 93
952 + 103

Calculo del coeficiente total de transferencia sucio “UD”


1 1
= 𝑈 + 𝑅𝐷 𝑅𝐷 = 0.003
𝑈𝐷 𝐶

1 1
= + 0.003
𝑈𝐷 93

𝑈𝐷 = 73 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ ∗ 𝑝𝑖𝑒 2 . º𝐹

Hallando el área de diseño:

Ad = 228*0.26180*12

Ad=717pie2

Determinando el UD de diseño:
3360000
𝑈𝐷 = 717∗47.21∗0.97

𝑈𝐷 = 102 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2 . 𝐹

Cálculos para intercambiador de calor de casco y tubos 1-6

DI=25¨ NT=226

Calculo de Ht

226 ∗ 0.59447
𝑎𝑡 = = 0.1555 𝑝𝑖𝑒 2
144 ∗ 6
84000
𝐺𝑡 = = 540192.926 𝑙𝑏⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2
0.1555
540192.926 2.402𝑝𝑖𝑒
𝑉= =
3600 ∗ 62.47 𝑠

En fig. con “V” y la Tprom del agua hallamos y corregimos Ht = 680*0.935=635.8


BTU/h

Corrigiendo el Ht:

0.87
ℎ𝑇 = 636 ∗ = 553
1
𝒉𝑻 = 𝟓𝟓𝟑

Calculo del coeficiente de película en el casco “Hs”

Ds=23.25” Pt= 5/4” ¾ OD

5
𝐶= − 1 = 0.25
4
C=0.25

23.25
≤ 𝑒 ≤ 23.25
5
e=13.95

23.25 ∗ 0.25 ∗ 14
𝑎𝑠 = = 0.452 𝑝𝑖𝑒 2
144 ∗ 45⁄
100000
𝐺𝑠 = = 221239 𝑙𝑏⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2
0.452
(0.72⁄12) ∗ 221239
𝑁𝑅𝑒 =
0.011 ∗ 2.42
𝑵𝑹𝒆 = 𝟒𝟗𝟖𝟔𝟔𝟎

En la fig. 28 con NRe hallamos JH=500


1⁄
0.013 0.42 ∗ 0.011 ∗ 2.42 3
ℎ𝑠 = 500 ∗ ( )( )
0.72⁄ 0.013
12
ℎ𝑠 = 103 𝐵𝑇𝑈 ⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2 . º𝐹

Calculo del coeficiente total de transferencia limpio “Uc”

636 ∗ 103
𝑈𝑐 = = 89 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ ∗ 𝑝𝑖𝑒 2 . º𝐹
636 + 103

Calculo del coeficiente total de transferencia sucio “UD”


1 1
= 𝑈 + 𝑅𝐷 𝑅𝐷 = 0.003
𝑈𝐷 𝐶

1 1
= + 0.003
𝑈𝐷 89

𝑈𝐷 = 70 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ ∗ 𝑝𝑖𝑒 2 . º𝐹

Hallando el área de diseño:

Ad = 226*0.26180*12

Ad=710pie2

Determinando el UD de diseño:
3360000
𝑈𝐷 = 717∗47.21∗0.97

𝑈𝐷 = 103 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ. 𝑝𝑖𝑒 2 . 𝐹


b)Rpta: Si se podrá usar en forma satisfactoria el intercambiador de calor 3-12
porque factores como ht, Ud JH Y Uc proporcionan una mayor transferencia de
calor que en el I.C 1-6 , además el fluido pasara más veces por el casco y
también por los tubos esto generara un mayor tiempo de residencia del fluido y
por consiguiente una mayor transferencia de calor a pesar de tener pantallas
más cortas.

a)

 Con el paso del tiempo se acumulan depósitos sobre las superficies de


transferencia de calor de los intercambiadores que incrementan la
resistencia térmica y hacen que disminuya la velocidad de transferencia
de calor. El efecto neto de la acumulación de depósitos se cuantifica
mediante el llamado factor de incrustación, Rf , que está tabulado para
los diferentes fluidos. La acumulación puede producirse en la pared
interior, en la exterior o en las dos simultáneamente lo cual se reflejará en
el coeficiente global de transferenica de calor.
 Es posible que la masa de fluido refrigerante en este caso el agua no sea
la cantidad requerida para enfriar la corriente de vapor de oleofina.
4) En un intercambiador de calor de doble tubo, un fluido se enfría de 300 a 275ºF
calentando un fluido frio de 100 a 290ºF. Si el fluido caliente esta en serie, ¿Cómo
sería la diferencia verdadera de temperatura dividiendo la corriente caliente en:
(a) dos corrientes paralelas y (b) en tres corrientes paralelas?

T2=275ºF

t1=100ºF

T1=300ºF

T2=290ºF

Haciendo que el fluido caliente este en serie para hallar LMDT

300 275

210

90 100

175

(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 ) 90 − 175


LMDT = = = 127.8ºF
(T1 − t 2 ) 90
ln( ) ln ( )
(T2 − t1 ) 175
 Haciendo que el fluido caliente valla en 2 corrientes paralelas, entonces
el fluido frio ira en serie.

Para la corriente fría en serie, “n” corrientes calientes en paralelo:


𝑇 −𝑡 𝑛(𝑇1− 𝑇2 )
𝑃" = 𝑇1 −𝑡2 𝑅" =
1 1 𝑡2 −𝑡1

300−290 2(300−275)
𝑃" = 300−100 𝑅" = 290−100

𝑃" = 0.05 R”=0.263


1 − 0.05 𝑛 1 1
= 2.3( )log[(1 − 𝑅")( ) ⁄𝑛 + 𝑅"]
𝛾 1 − 𝑅" 𝑃"

1⁄
1 − 0.05 2 1 2
= 2.3( )log[(1 − 0.263) ( ) + 0.263]
𝛾 1 − 0.263 0.05

1 − 0.05
= 1.4961
𝛾
𝜸 = 𝟎. 𝟔𝟑𝟓
→ ∆𝑡 = 𝛾(𝑇1 − 𝑡1 )

∆𝑡 = 0.635(300 − 100)

∆𝒕 = 𝟏𝟐𝟕º𝑭

Conclusión:

La diferencia de temperatura no cambiaria considerablemente, ya que LMDT es


127.8ºF y el ∆𝑡 = 127º𝐹

 Haciendo que el fluido caliente valla en 3 corrientes paralelas, y que el


fluido frio este en serie

300−290 3(300−275)
𝑃" = 300−100 𝑅" = 290−100

𝑃" = 0.05 R”=0.395


1⁄
1 − 0.05 3 1 3
= 2.3( )log[(1 − 0.395) ( ) + 0.395]
𝛾 1 − 0.395 0.05

1 − 0.05
= 3.5246
𝛾
𝜸 = 𝟎. 𝟐𝟔𝟗𝟓

→ ∆𝑡 = 𝛾(𝑇1 − 𝑡1 )
∆𝑡 = 0.2695(300 − 100) = 𝟓𝟑. 𝟗º𝑭

8) Se desea enfriar una mezcla gaseosa de 2570 lb/hr de CO, 12.8 lb/hr de CH 3I
y 2.4 lb/hr CH3COOH, desde 140ºF hasta 83ºF a 102 psia. Para el enfriamiento
se debe usar agua a 77ºF Se dispone de tubos de 4” y de 3” IPS con numero de
cedula 40.

Se permite una caída de presión de 5psi en cada corriente. ¿Se puede usar un
intercambiador de doble tubo? De ser así, cuantas horquillas tendría el arreglo
del intercambiador?

Agua

2585.2 lb/h 77ºF

Mezcla Mezcla
gaseosa IC- 4 gaseosa

140ºF 83ºF

Agua

104ºF

Q ganado = -Q perdido
𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈
m*1*(104-77)= -(2585.2 ℎ ∗ 0.2485 𝑙𝑏º𝐹 ∗ (83 − 140)º𝐹 )

m= 1356.225 lb/h de agua

140 ºF M. gaseo

83ºF
104ºF
Agua

Agua
cruda

Hallamos variación de temperatura media logarítmica y luego determinamos el área con


el Ud. supuesto: 26 (tabla 1.4-manual de intercambiadores de calor para solventes
orgánicos Ud (2-50) )

36−6
ΔTL = 36 =16.74
ln( )
6

AREA ESTIMADO:

𝐵𝑇𝑈
𝑄 36618.065

A= = 𝐵𝑇𝑈 = 84.33 pie2
𝑈𝐷∗ΔTL 26 ∗16.74º𝐹
ℎ.𝑝𝑖𝑒2 º𝐹

𝐵𝑇𝑈
Solventes Orgánicos UD (2-50) → 26
ℎ.𝑝𝑖𝑒 2 º𝐹

Por lo tanto :

84.33 pie2 < 100 pie2 (Doble tubo)

ESTIMAMOS PROPIEDADES FISICAS

1) Propiedades físicas a la temperatura promedio:

Propiedad FLUIDO A CALENTAR FLUIDO A ENFRIAR


AGUA M.gaseosa

90.5ºF 111.5º F

Cp, Btu / lb ºF 1 0.2485

, cp 0.81 0.0189

K, Btu / h.pie2 ºF 0.358 0.01068


3 62.4 0.47
ρ lb/ pie

 Btu  0.001 0.01


 2

r  hr . pie .º F 

2) Características de los tubos:

4x3 ’’ IPS , tubos de 20pies de longitud.

di=3.068” do=3.5”

xi=0.216” at=7.38 pulg2

Di=4.026” Do=4.5”

ao=3.14 pulg2 alt=0.917pie2/pie

De=1.14” Dm=3.284”

3) Curso de los Fluidos:

 Mgases = 2585.2 lb/h


 Magua = 1356.23 lb/h

-Lado del tubo interior: gases

-Lado del Anillo: Agua

4) Calculo del Coeficiente de transferencia en el tubo interior (mezcla gaseosa):

𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ
hi = Jh (𝑑𝑖 ) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊

𝑝𝑖𝑒
di = 3.068 pulgadas *12 𝑝𝑢𝑙𝑔

k = 0.01068 BTU /pie ºF


Cp. = 0.2485 BTU/Lb ºF
µ = 0.0189 centipoise
Jh = necesito el numero de Reynols
Cálculo del número de Reinols
di ∗Gt
Nre = µ

µ = 0.0457 Lb /pie hora

𝑝𝑖𝑒
di = 3.068pulgadas *12 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑚𝑡 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑣𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜


Gt = =
𝑎𝑡 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜

Lb
2585.2
hora
Gt = 𝑝𝑖𝑒 2
= 50442.93 Lb/hr *pie2
7.38𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 2 ( )
(12 𝑝𝑢𝑙𝑔)2

3.068
( pies)∗(50442.93 Lb/hor ∗pie2)
12
Nre = 0.0457Lb /pie hora

Nre = 281966.32 ≈ 281966

Jh = 590 (en curva de transferencia de calor lado de los tubos en la fig24)


𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ
hi = Jh (𝑑𝑖 ) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊

=1
0.01068 0.2485∗0.0457 1/3 µ 0.14
hi = 590 ( 3.068 )*( ) *( )
0.01068 µW
12

hi = 25.16 Btu/hr *pie2 *ºF


3.068
ht = 25.16* =22.05
3.5

ht = 22.05 Btu/hr *pie2 *ºF

5) Calculo del Coeficiente de transferencia en el anulo (agua):


𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ
ho = Jh (𝐷𝑒) * ( ) * (µ )0.14
𝑘 𝑊

𝑝𝑖𝑒
De = 1.14 pulgadas *12 𝑝𝑢𝑙𝑔

k = 0.358 BTU /pie ºF


Cp. = 1 BTU/Lb ºF
µ = 0.81 centipoise
Jh = necesito el numero de Reynols

Cálculo del número de Reinols


De ∗Ga
Nre =
µ

µ = 1.9602 Lb /pie hora

𝑝𝑖𝑒
De = 1.14pulgadas *12 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑚𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑣𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜


Ga = =
𝑎𝑜 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜

Lb
1356.225 agua cruda
hora
Ga = 𝑝𝑖𝑒 2
= 62196.31 Lb/hr *pie2
3.14𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 2 ((12 )
𝑝𝑢𝑙𝑔)2

1.14
( pies)∗(62196.31 Lb/hor ∗pie2)
12
Nre =
1.9602lb /pie hora

Nre = 3014.31 ≈ 3014

Jh = 12.8 (en curva de transferencia de calor lado de los tubos en la fig24)


𝑘 𝑐𝑝∗µ 1/3 µ 0.14
ho = Jh ( )*( ) *( )
𝐷𝑒 𝑘 µ𝑊
0.358 1∗1.9602 1/3 µ 0.14
ho = 12.8 ( 1.14 )*( ) *( )
0.3.58 µ𝑊
12

ho = 85 BTU/hr *pie2 *ºF

6) Calculo del Coeficiente total de transferencia(limpio):

ℎ𝑡∗ℎ𝑜 22.05∗85
Uc = =
ℎ𝑡 + ℎ𝑜 22.05+ 85

Uc = 17.51 BTU/h *pie2 *ºF


7) Calculo del Coeficiente total de diseño(sucio):

1 1 1
= + Rd = + 0.01
𝑈𝐷 𝑈𝐶 17.51

Rd =0.01 + 0.001 = 0.011


UD = 14.68 ≈ 15 BTU/hr *pie2 *ºF

8) Calculo del área de transferencia:

𝑄 36618.065 BTU/hora
A= = BTU = 145.8
𝑈𝐷 ∆ 𝑇𝐿 ( 15 )∗(16.74 ºF )
hor∗pie2 ∗ºF

A = 145.8pies2 < 200pies2


9) Calculo de Longitud total del intercambiador:

𝐴 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙


L= =
𝑎𝑙𝑡 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
145.8 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
L = 𝑝𝑖𝑒𝑠2
0.917 𝑝𝑖𝑒

LT = 159 pies

10) Calculo del Nº de Horquillas:

𝐿𝑇 159
NH = = =3.975 ≈ 4 horquillas
𝐿 20∗2

 Corregimos el LT = NH * L = 4 * 20 * 2
LT = 160 pies
 Área corregida A= LT *alt
𝑝𝑖𝑒𝑠2
A= 160pie * 0.917
𝑝𝑖𝑒

A= 146.72 pies2

11) Calculo de la caída de presión en el lado del tubo interior, psia:

𝑓∗𝐺𝑡 2 ∗𝐿𝑇
∆ Pt =
72∗𝑔∗𝛿∗𝑑𝑖

 Gt =50442.93Lb/hr *pie2
 𝛿 = 0.47 Lb/pie3
 LT =160 pies
𝑝𝑖𝑒
 di = 3.068 pulgadas *
12 𝑝𝑢𝑙𝑔

 g = 4.18 *108 pies/hr2


 NRe = 281966.32
0.264
 f = 0.0035 + =0.0049
(281966.32)0.42

(0.0049)∗(50442.932 )∗160
∆ Pt = 1 =0.55 psia
(72)∗(4.18∗108 )∗(0.47)∗(3.068∗ )
12

∆ Pt = 0.55 < 5 psia (ok)

12) Calculo de la caída de presión en el lado del tubo exterior o anulo

∆ PA = ∆ Pa + ∆ Pes

Salida de presión en los tubos entradas y salidas

𝑓∗𝐺𝑎2 ∗𝐿𝑇
∆ Pa =
72∗𝑔∗𝛿∗𝐷𝑒´

De´ = Di - do = (4.026 – 3.5) pulg = 0.526 pulgadas


De′ ∗Ga
Nre =
µ
pie
( 0.526pulg∗ )∗(62196.31Lb/hor ∗pie2)
12 pulg
Nre =
1.9602Lb /pie hora

Nre = 1390.81
0.264
f = 0.0035 + = 0.0161
(1390.81)0.42

0.0161∗(62196.31)2 ∗160
∆ Pa = 0.526
72∗4.18∗108 ∗62.4∗( )
12

∆ Pa = 0.12 psia

𝑛∗𝑣 2 𝛿 𝐺𝑎
∆ Pes = * 𝑣= , pies /seg
2.𝑔′ 144 3600∗𝛿

n = número de horquillas

g’ = 32.17 pies /seg2

Lb
62196.31 ∗pie2
𝑣 = 3600∗62.4 𝐿𝑏/ℎ𝑜𝑟 = hr
0.28 pies /seg

4∗( 0.28pies /seg)2 62.4 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒 3


∆ Pes =
2∗32.17 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠𝑒𝑔2
* 144
= 0.0021 psia

∆ PA = ∆ Pa + ∆ Pes = 0.12 psia + 0.0021psia

∆ PA = 0.1221 psia < 5 psia (ok).


Rpta: Si se puede usar un intercambiador de doble tubo de 4*3” IPS,
el arreglo del intercambiador tendría 4 horquillas.

18) Para enfriar 140000 lb/hr de extracto butílico desde 88°F hasta 41°F se tiene
una solución de cloruro de calcio a 24.8°F que puede calentarse hasta 41°F.
Para realizar tal operación se quiere diseñar y construir un intercambiador de
calor, y para ello se cuenta con tubos de 3/4" OD, 16 BWG, 8 pies de longitud,
y de acero inoxidable 304. Las propiedades físicas de los fluidos son:

Extracto butílico @ 64.5°F Cloruro de calcio @ 32.9°F


Cp 0.56 0.68 Btu/lb.°F
 3.7 5.1 cp
k 0.096 0.32 Btu/hr.pie.°F
r 0.001 0.0035

Cloruro de calcio
t1 = 24.8 ºF
estracto butílico
T1 =88ºF T2 = 41ºF
140000 Lb/hr
t2= 41ºF
 CALCULO DEL CALOR NECESARIO
Q= m*cp*ΔT

Q= 140000*0.56*(47ºF)

Q=3684800 BTU/h

 CALCULO DEL FLUJO MASICO DEL CaCl2


Q
mcacl2 
Cp * T

3684800
mcacl2 
0.68 * 16.2
mcacl2  334495.2796.lb / hr

 DISEÑO RAPIDO
T1  T2
TL   28.91º F
 T1 
ln  
 T2 

Estimac. de U=40-100 promedio U=70

88 ºF
ΔT1= 47°F

41ºF 41ºF
ΔT2= 16.2°F
24.8ºF

Q
A
Ud.TL

3684800
A
70 * 28.91
A  1821pies 2

 PROPIEDADES FÍSICAS

EXTRACTO CLORURO
PROPIEDADES
UNIDADES BUTILOCO DE CALCIO
FÍSICAS ΔT=64.5ºF ΔT=32.9ºF

BTU
Calor Cp, 0.56 0.68
Específico Lbº F

LB
Viscosidad , 3.7*2.42 5.1*2.42
Pie.hr

Conductividad BTU
K, 0.096 0.32
Térmica hr. pie.º F

1
 BTU 
r . 2
 0.001 0.0035
 hr. pie º F 

 CURSO DE LOS FLUIDOS


TUBO: cloruro de calcio

CASCO: extracto butílico

 CURSO SUPUESTO
 Intercambiador de casco y tubo de ¾’’ de diámetro
 BWG=16
 Pt=15/16
 Pasos de (1-4)

 CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS


Ø EXTERNO : 0.75 ´´

Ø INTERNO : 0.62´´

BWG : 16

at : 0.19635 pulg2

alt : 0.39270 pie2/pie

Ø EQUIVALENTE : 0.937
ESP DEFLE : 12

 ESTIMADO DEL NUMERO DE TUBOS

A
Nt 
L * alt
1821
Nt 
8 * 0.3927
Nt  580

 CALCULO DE HT :LADO DE LOS TUBOS

mt
Gt 
at

334495.2796
Gt 
0.19635

Gt=1703566.486 lb/pie2 ºF

Di * Gt
Nre 

0.62
*1703566.486
Nre  12
5.1 * 2.42

Nre  7131.55

figura.N 24
Jh  24
1/ 3
 0.32   0.68 * 5.1 * 2.42 
ht  24 *  * 
 0.62 / 12   0.32 
ht  442

HT CORREGIDO
Ht=442*di/do=442*0.62/0.75

Ht=365

 CALCULO DE HS :
1

 k   Cp *   3
hs  JH *   *  s 
0.14
 *
 De   k 

C=0.9375´´- 0.75´´= 0.1875´´

Ds * C * B
as 
144 * Pt
27 * 0.1875´´*24´´
as 
 
144 * 15
16
as  0.9 pies 2

ms
Gs 
as
140000
Gs 
0.9

Gs  155555.55lb / hr. pie 2 º F

Di * Gs
Nre 

0.75
* 155555.55
Nre  12
3.7 * 2.42

Nre  9722.2

Jh  50

1/ 3
 0.32   0.68 * 3.7 * 2.42 
hs  50 *  * 
 0.75 / 12   0.32 
hs  109 .3

 CALCULO DE Uc :
ht * hs
UC 
ht  hs
365 *109.36
Uc 
365  109.36
Uc  84

 CALCULO DE UD :

1 1
  Rd
Ud UC

Rd  Rt  Ro
Rd  0.001  0.0035
Rd  0.005

Ud  61.035
 CALCULO DEL AREA DE DISEÑO

AD = (Nt)*(L.)*(alt)

AD = 608*0.2937*8

AD = 1428.56

𝑇1 −𝑇2 88  41
𝑅= R  2.9
𝑡2 −𝑡1 41  24.8

𝑡 −𝑡 41  24.8
𝑆 = 𝑇2 −𝑡1 S 1
1 1 41  24.8

ft  0.96
Q
UD 
Ad * MLDT * Ft

3684800
UD 
1428.56 * 28.91 * 0.96

BTU
UD  90.12
hr. pie 2  F

Uc > Ud
84 > 90.12 NO CUMPLE

Por lo tanto a estas condiciones no cumple este intercambiador de calor


porque el coeficiente (Uc) tiene que ser mayor que el coeficiente de
diseño (Ud)

20) En una nueva instalación es necesario precalentar 149000 lb/hr de aceite


crudo 34° API de 170 a 285°F, correspondiente al plato de alimentación de una
torre fraccionadora. Hay una línea de gasoil de 33° API que pasa cerca de la
torre a 530°F, disponible en cantidades relativamente ilimitadas .Debido a que el
costo de bombeo de gasoil, frío es prohibitivo, la temperatura de gasoil del
intercambiador, de regreso a la línea, no deberá ser menor de 300°F.
Se dispone de un intercambiador 1-2 de 25 pulgadas Di con 252 tubos de 1
pulgada de DE, 13 BWG y 16’0’’largo, arreglados es seis pasos en arreglo
triangular de 1 ¼” de paso.
Los deflectores de la coraza están espaciados a 5 pulgadas de los centros .Se
permite una caída de presión de 10 lb/pulg2 en el gasoil y de 15 lb/pulg en la
línea de alimentación.
Será el intercambiador aceptable si se limpia. Si es así, ¿cuál será el factor de
obstrucción?.
Para el gasoil las viscosidades son 0.4 centipoises a 530°F y 0.7
centipoises a 300°F. Para el crudo, las viscosidades son 0.9 centipoises
a 285°F y 2.1 centipoises a 170°F (interpólese °F vs Centipoises en un
papel logarítmico).
t1 = 530ºF
Gasoil 33ºAPI
Aceite crudo
T1 =170ºF T 2 = 285ºF

t2= 300ºF

 CALCULO DE LAS TEMPERATURAS CALORICAS


Tc / Tn  130º F / 245º F  0.53
Es un rango de temperatura de 230ºF (34º API) se lee en la figura 17 el

Kc

KC=0.40 Fc=0.451

T º gasoil  t 2  Fc(t1  t 2 )
T º gasoil  300º F  0.451(530  300)º F
T º gasoil  395.45º F

T º aceitecrudo  T1  Fc(T2  T1 )

T º aceitecrudo  170º 0.451(285  170)º F

T º aceitecrudo  217.723º F

 PROPIEDADES FÍSICAS
PROPIEDADES ACEITE CRUDO GASOIL
FÍSICAS UNIDADES 31ºAPI 33ºAPI
BTU
Calor Cp, 0.515 0.635
Específico Lbº F

LB
Viscosidad , 1.996 0.554
Pie.hr

Conductividad BTU
K, 0.0755 0.070
Térmica hr. pie.º F

1
 BTU 
r . 2
 0.003 0.002
 hr. pie º F 

Lb
Densidad , 0.81*62.4 0.76*62.4
pie 3

 DISEÑO RAPIDO
T1  T2
TL   181.5º F
 T1 
ln  
 T2 

Estimac. de U=20-140 promedio U=70

530 ºF
ΔT1= 245°F

300ºF 285ºF
ΔT2= 130°F
170ºF

 CURSO DE LOS FLUIDOS

TUBO: aceite crudo

CASCO: Gasoil

 CARACTERISTICAS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR


CORAZA
Ds= 25pulg
B= espacio de los deflectores= 5``
Pasos: 1

TUBOS

Nº de tubos = 252 longitud = 16``

Pt= 1`` BWG= 1 ¼ `` pasos: 6

 CALCULO DEL CALOR ESTIMADO


𝑄 = 𝑚. 𝑐𝑝. 𝛥𝑇
Q= 149000*0.515*(285-170)
Q=8824525 BTU/h
Q
mgasoil 
Cp * T

8824525
mgasoil 
0.635 * 230
mgasoil  60421.lb / hr

𝑇1 −𝑇2 530  300


𝑅= R 2
𝑡2 −𝑡1 285  170

𝑡 −𝑡 285  170
𝑆 = 𝑇2 −𝑡1 S  0.319
1 1 580  170

Ft= 0.85

 CALCULO DE HT :LADO DE LOS TUBOS

mt
Gt 
at

149000
Gt 
0.1503

Gt=991351 lb/pie2 ºF
Di * Gt
Nre 

0.81
* 991351
Nre  12
1.996 * 2.42

Nre  13853

figura.N 24
Jh  52
1/ 3
 0.0755   0.515 *1.996 * 2.42 
ht  52 *  * 
 0.81 / 12   0.0755 
ht  186.5

HT CORREGIDO

Ht=186.5*di/do=186.5*0.81/1

Ht=151.065

 CALCULO DE HS :
1

 k   Cp *   3
hs  JH *   *  s 
0.14
 *
 De   k 

C=1.25´´- 1´´= 0.25´´


Ds * C * B
as 
144 * Pt
25 * 0.25´´*5´´
as 
144 * 1.25
as  0.1736 pies 2
ms
Gs 
as
60421
Gs 
0.1736

Gs  348047lb / hr. pie 2 º F

Di * Gs
Nre 

0.72
* 348047
Nre  12
0.554 * 2.42

Nre  15576

Jh  68

1/ 3
 0.0755   0.635 * 0.554 * 2.42 
hs  68 *  * 
 0.72 / 12   0.0755 
hs  183

 CALCULO DE Uc :

ht * hs
UC 
ht  hs
151 *183
Uc 
151  183
Uc  82.75.btu / hr. pie 2 º F

 CALCULO DE UD :
1 1
  Rd
Ud UC

Rd  Rt  Ro
Rd  0.003  0.002
Rd  0.005

Ud  58.53

 CALCULO DEL AREA DE DISEÑO

AD = (Nt)*(L.)*(alt)

AD = 252*0.26180*16

AD = 1055.57

 AREA REQUERIDA:

Q
A
Ud.TL .Ft

8824525
A
58.53 *181.5 * 0.85

A  977.27 pies 2

 CÁLCULO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN LOS TUBOS

f * Gt 2 * L * n
Pt 
5.22 * 1010 * Di * s * i

Di * Gt
Nre 

Nre  13853
f  0.00025
0.00025 * 991351 * 16 * 6
2
Pt 
5.22 * 1010 * 0.81 / 12  * 1
Pt  8.26 psi

 CALCULO DE DE PRESIÓN DE RETORNO:


2 * n *V 2
 Pr 
s*g

 Pr  0.125 * 6

 Pr  0.75 psi

Pt  Pt   Pr
Pt  8.26  0.75
Pt  9.01 psia

 CALCULO DE DE PRESIÓN EN EL CASCO:


f * Gs 2 * Ds ( N  1)
Ps 
5.22 *1010 * De * s * s

L
N  1  12 *
e
N  1  38.4

f  0.0019

0.0019 * 348047  * 25(38.4)


2
Ps 
5.22 *1010 * 0.72 / 12 * 0.71
Ps  8.28 psi
PROBLEMAS PROPUESTOS DE CONDENSACION

4.- Se ingresa 57000 lb/hr de hexano casi puro a la coraza de un condensador


vertical 1-2 a 5psig y 220ºF. El rango de condensación es de 177 a 170ºF, a esta
temperatura se envía al almacenaje. El agua de enfriamiento es usada entre 90
y 120ºF. Se dispone de un condensador de 31” de DI, 650 tubos de ¾”, 16BWG,
16’ de largo, 4 pasos en los tubos con arreglo triangular de 1”. Los deflectores
se encuentran a 18”. Calcule la diferencia verdadera de temperatura, el factor de
obstrucción y las caídas de presión.

1. Balance de calor

 Hexano en el desobrecalentamiento (Cp=0.454 Btu/lb ºF a 198.5 ºF)

Q1= 57000*0.454*(220 - 177)=1112754 Btu/hr

 Condensación

Entalpia hexano vapor a 19.7 psia y 177ºF =340 Btu/hr

Entalpia hexano liquido a 19.7 psia y 170ºF =185 Btu/hr

Q2= 57000*(340 - 185)=8835000 Btu/hr

QT=Q1 + Q2 = 9947754 Btu/hr

mH2O = QT/Cp*ΔT = 9947754/(1)*(120 – 90) = 331591.8 lb/hr

Δt agua= 8835000/(1)* 331591.8 = 26.64 ºF en la condensación

2. Δt Balanceado (paralelo-condensador vertical)

Desobrecalentamiento

Fluido Caliente Fluido frio Diferencia


200 ºF 90 ºF 110 ºF
177 ºF 93.36 ºF 83.64 ºF

(Δt)d =96.2 ºF

Condensación

Fluido Caliente Fluido frio Diferencia


177 ºF 93.36 ºF 83.64 ºF
170 ºF 120 ºF 50 ºF

(Δt)c =65.4 ºF
Hallando la diferencia verdadera de temperatura

Δt = QT/ (Q1/ (Δt)d + Q2/ (Δt)c )

Δt = 9947754 /((1112754 / 96.2) + (8835000 /65.4)) = 67.8 ºF ….rpta

3. Características del intercambiador.

Tipo : De caso y tubo 1-4

Tubos : ¾” OD; 16 BWG

Longitud : 16’

Numero de tubos : 650

Distancia entre centros : Pt = 15/16”

Arreglo : Triangular

Pantallas : Fijas al 25%

Area transversal : 0.30191 pulg2

Area lateral longitudinal : 0.19635 pie2/pie

Diámetro interno : 0.62”

Numero de pasos en los tubos :n=4

Ds = 31”, e = 18”

c = Pt – DE =1 – 0.75 =0.25”

Como el rango de temperaturas es menor o igual a 93°F, el


intercambiador es de placa fija.

4. Curso de los fluidos


Casco: hexano

Tubos: agua blanda

5. Fluido caliente: casco (hexano)

 Desobrecalentamiento

as = Ds x c x e / (144 x Pt)

as = 31 x 0.25 x 18 / (144 x 1) = 0.0.96875 pie2

Gs = ms / as = 57000 lb/hr / 0.96875 pie2 = 58838.71 lb/hr.pie2


A temperatura 198.5 ºF (hexano)

µ = 0.0191 lb/hr.pie

De = 0.73” fig (28)

K = 0.0103 btu/hr.pie.°F

Res = DexGs/μf = (0.73/12) pie x 58838.71 lb/hr.pie2/0.0191 lb/hr.pie

Res = 187400.8 JH =265 fig (28)

Hallando ho =42.4 btu/hr.pie2.°F

6. Fluido frio: tubos(agua)


at = Nt x at’ / 144 x n = 650 x 0.30191 pulg2 / 144 x 4 = 0.341 pie2

Gt = mt/at =(331591.8 lb/hr)/0.341 pie2 =972409.97 lb/hr.pie2

V = Gt / 3600 x ρ = 972409.97 lb/hr.pie2 / 3600 x 62.4 lb/pie3

V = 4.33 pie/seg

Por tratarse de agua recurrimos a la figura 25 del manual para hallar el


valor de hi en función de la velocidad (pie/seg.).

hi = 1130 btu/ hr.pie2°F

ht = hi x Di / OD

ht = 1130 btu/ hr.pie2°F x 0.62” / 0.75”

ht = 934 btu/ hr.pie2°F

7. Coeficiente total limpio Ud de desobrecalentamiento

Ud = ht x hc /(ht + hc)= 934 x 42.4 /(934 +42.4)

Ud = 40.56 btu/hr.pie2.°F

8. Superficie limpia necesaria para el desobrecalentamiento Ad

Ad = 1112754/(40.56*96.2) =285.2 pie2

9. Condensación en el casco
Go = W/3.1416*Nt*Do

4*Go/µf>2000

Go = 57000/3.1416*650*(0.75/12) = 446.6 lb/hr.pie2


4*446.6/0.5566>2000 es de posición vertical

tv= (170+177)/2=173.5 ºF

t = (90+120)/2 =105 ºF

tw= t +(ho)*(tv – t)/(ho + ht)

tf = (tv+tw)/2

1) suponemos un ho =110

entonces reemplazando la tf = 143 ºF

kf= 0.0779

µf=0.5566

sf=0.66

ho(µf2/(kf3.( sf*62.4)2.g))Λ(1/3)=1.5(4*Go/µf) Λ(-1/3)

Resultando ho =104

Por lo tanto consideramos ht= ho = 105

10. Coeficiente total limpio Uc de condensacion

Ud = ht x hc /(ht + hc)= 934 x 105 /(934 +105)

Ud = 94.3 btu/hr.pie2.°F

11. Superficie limpia necesaria para la condensacion Ac

Ac = 8835000/(94.3*65.4) =1432.6 pie2

12. Superficie limpia total AT

AT=Ad+Ac=285.2 pie2 +1432.6 pie2 = 1717.8 pies2

13. Coeficiente total limpio requerido

Uc= (40.56*285.2+94.3*1432.6)/ (285.2 +1432.6) =85.4 btu/hr.pie2.°F

1/UD = 1/Uc + Rd

1/ UD = 1/ 85.4 btu/hr.pie2.°F + 0.002 hr.pie2.°F/btu

UD = 72.9 btu/hr.pie2.°F

14. Area de diseño


Adiseño=Nt*L*alt=650*16*0.19635=2042.04 pie2

Adiseño> AT ……….OK
15. Factor de obstrucción

Calculo UD de diseño

UD = 9947754 / (Ad x ΔTL )= / (2042 x 67.8)

UD = 71.85 btu/hr.pie2.°F

1/UD = 1/Uc + Rd

1/ 71.85 = 1/85.4 btu/h.pie2.°F + Rd

Rd = 0.0022 ….rpta

Como Rd diseño > Rd requerido; el intercambiador si es adecuado.

16. Calculo de la caída de presión en los tubos ΔPT.

 Calculo de la caída de presión en los tubos ΔPt

ΔPt = f x Gt2 x L x n /(5.22 x 1010 x Di x s x ɸt)

ΔPt = 0.00027x 331591.8 2 x 16 x 4 / (5.22 x 1010 x 0.0517 x1 x 1)

ΔPt = 0.7 psi

 Calculo de la caída de presión en los retornos ΔPr

ΔPr = 4 x n x v2 x 62.5/( s x 2g x 144)

ΔPr = 4 x 4 x 4.332 x 62.5/ (1 x 2 x 32.17 x 144)= 2 psi

 Calculo de la caída de presión total

ΔPT = ΔPt + ΔPr

ΔPT = 0.7psi + 2 psi = 2.7 psi

Como ΔPT < 10 psi; el intercambiador si es adecuado.

17. Calculo de la caída de presión en el casco ΔPS.

Desobrecalentamiento

Res=187400 ……………..f=0.00122

Ld =L *Ad/AT

Ld =16*285.2/1717.8 = 2.656 pies

N +1 =12 * Ld/e=12*2.656/18 =1.77


Peso mol hexano=86

ρ=86/359*(658.2/492)*(14.7/19.7)=0.240 lb/pie3

s=0.240/0.075=3.2

Ds =31”

ΔPS = f x Gs2 x Ds x (N+1) / (5.22 x 1010 x De x s x Фs)

Reemplazando valores

ΔPS= (0.00122 x 58838.712 x (31/12) x1.77)/ ( 5.22x1010x (0.73/12) x 3.2


x 1)

ΔPS = 0.002 psi.

Condensación

N +1 =12 * Lc/e=12*13.344/18 =8.896

A 173.5 ºF

μf =0.01839

sf=0.66

Res = DexGs/μf = (0.73/12) pie x 58838.71 lb/hr.pie2/0.01839 lb/hr.pie

Res = 194615

De acuerdo con la figura 29 del manual: f = 0.00125

ΔPS = 1 x f x Gs2 x Ds x (N+1) / (2 x 5.22 x 1010 x De x s)

Reemplazando valores

ΔPS= (1x0.00125x58838.712 x (31/12) x8.896)/ (2x5.22x1010x (0.73/12) x


0.66)

ΔPS = 0.024psi.

Por lo tanto

ΔPS = 0.002 + 0.024 =0.026 psi

Como ΔPS < 1 psi; el intercambiador si es adecuado.


NOTA :

- Los ejercicios 6, 12, 14,16 son repetidos, así que se encuentran


desarrollados en los ejercicios anteriores.

- El problema 14 sobre calentar el yoduro de potasio no tiene pregunta ¿?