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LABORATORIO DE CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES

Trabajo en frío y Recristalización


Cabay Segovia Luis Fernando
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL)
Guayaquil – Ecuador
lfcbay@espol.educ.ec
Resumen
En esta práctica se estudiará los efectos del trabajo en frío y recocido sobre la microestructura y
propiedades mecánicas de los metales, mediante la microscopía óptica y ensayos de dureza.
Empleando una varilla de cobre de 10 cm, se realizó el corte y la laminación simultáneamente para
lograr la deformación de 0, 20, 30, 40 y 50%, con 5 probetas deformadas se llevó a cabo la preparación
metalográfica bajo la norma ASTM E3-01(2007) y con las 5 probetas restantes deformadas al 50%
se llevó a cabo el tratamiento de recocido; posteriormente cada una de las probetas fue analizada por
microscopía óptica. En las muestras deformadas por laminación se comprobó que mientras se
aumentaba el % de deformación, la dureza del material aumentaba debido a que la densidad de
dislocaciones cada vez era mayor. En las muestras tratadas mediante recocido, se observó que a
medida que aumentaba la temperatura y el tiempo en el horno; el tamaño de grano cada vez era mayor
Palabras Clave: laminación, dureza

Abstract
In this lab will study the effects of work in cold and annealing on the microstructure and mechanical
properties of metals,

1
Introducción La deformación en frío, consiste en
endurecer un material por deformación
La presente práctica se centra en estudiar el plástica; a una temperatura por debajo de la
efecto del trabajado en frío y recocido sobre la temperatura de recristalización. Lo contrario
microestructura y propiedades mecánicas de ocurre en la deformación en caliente, en el
metales, mediante microscopía óptica. cual, el proceso se lleva a cabo por encima de
la temperatura de recristalización.
Deformación Plástica
El endurecimiento por deformación es un
Cuando un material es sometido a un proceso fenómeno mediante el cual un metal dúctil se
y es deformado plásticamente, el material hace más duro y resistente a medida que es
experimenta cambios tanto en su deformado plásticamente. A veces se lo suele
microestructura como en sus propiedades llamar acritud o endurecimiento por trabajo
mecánicas. Muchas veces, se requiere que el en frío (Callister, 1997). Cuando el material es
material recupere su microestructura original, deformado, sigue la siguiente secuencia de
para lo cual el material es sometido a fenómenos:
tratamientos térmicos a temperaturas
específicas y a través de un proceso  Las dislocaciones presentes en el
denominado recristalización, se consigue metal se desplazan por efecto de la
transformar la estructura de granos fuerza aplicada, causando la
deformados, en una estructura sin deformación plástica.
deformación.  La densidad de dislocaciones
(longitud de la línea de
A nivel industrial, se emplean diversos dislocación/volumen del material)
procesos basados en la deformación plástica incrementa con la deformación
del material, dichos procesos se conocen como plástica, haciendo más difícil su
procesos mecánicos o termomecánicos y se los movimiento entre las otras
lleva a cabo a diferentes temperaturas dislocaciones presentes en el material.
dependiendo del material que se esté  La dificultad del movimiento de
trabajando. Por ejemplo; para elaborar una dislocaciones, conlleva a aplicar una
placa o lámina de metal se utiliza el laminado, fuerza mayor para que el movimiento
el forjado deforma el metal al ser introducido continúe, esto se debe porque el
en moldes, a fin de producir formas material se ha endurecido.
relativamente complejas, el trefilado consiste
en jalar un metal a través de trefiladoras para Cuando el material es deformado
producir un alambre, en la extrusión se plásticamente, gran parte de la energía
empuja un material a través de un molde para almacenada en el material se disipa en forma
formar productos de sección transversal de calor y solamente una pequeña parte queda
uniforme (Askeland, pág. 172) almacenada en el material. Esta energía interna
que queda almacenada en el material,
constituye la fuerza motriz para la
recristalización.
El grado de deformación plástica como
porcentaje de trabajo en frío (%CW) se
expresa mediante la siguiente ecuación:
𝑒𝑜 −𝑒𝑓
%𝐶𝑊 = 𝑒𝑜
∗ 100 Ecuación 1

Donde: eo es el espesor de la pieza a laminar y


Figura 1. Técnicas de procesamiento por ef es el espesor después de la deformación
deformación plástica.

2
Cuando el material es deformado el material deformado y el no deformado
plásticamente, este pierde su ductilidad, pero (Callister, 1997, pág. 179). Este proceso
se vuelve más duro y resistente, otras conlleva a que la densidad de dislocaciones, la
propiedades que se ven afectadas debido a la resistencia y la dureza del material; disminuya,
deformación son la conductividad eléctrica y mientras que, la ductilidad del mismo;
la resistencia a la corrosión. Dicho material aumenta (figura 4.a). La menor temperatura a
puede recuperar su estructura original, si es la cual se lleva a cabo este proceso, se
sometido a un tratamiento por calentamiento, denomina temperatura de recristalización, y
el cual es conocido como recocido, en este se la defina como la temperatura a la cual la
proceso se elimina la energía interna que se recristalización ocurre exactamente en 1 hora.
almacenó durante la deformación, lo cual (Callister, 1997, pág. 181).
conlleva a eliminar la deformación presente en
el material.  Crecimiento de grano

Tratamiento de Recocido Cuando el material se mantiene por tiempos


prolongados a la temperatura de
El recocido es un tratamiento térmico recristalización o se aumenta la temperatura
diseñado para eliminar los efectos del por encima de ésta, ocurre un crecimiento de
trabajado en frío (Askeland, pág. 182) grano (figura 4.c). Este proceso se produce por
restableciendo de esta manera las propiedades la migración de los bordes de grano, a medida
originales del material. Este tratamiento se que el grano crece en tamaño, el área total del
realiza a una temperatura de 0.3 y 0.5 de la límite de grano disminuye, produciendo una
temperatura de fusión [K] del material. reducción en la energía interna del material;
Durante el recocido ocurren tres procesos que esta es la fuerza motriz para el crecimiento de
son; recuperación, recristalización y grano (Callister, 1997, pág. 184). A mayor
crecimiento de grano. tamaño de grano menor es la resistencia y
dureza del material, y mayor es su ductilidad.
 Recuperación
Ocurre a bajas temperaturas, donde la energía
interna almacenada como energía de
deformación es liberada debido al movimiento
de dislocaciones (Callister, 1997, pág. 179);
este proceso abarca el movimiento y
aniquilación de defectos puntuales, así como
también la aniquilación y re-arreglo de
dislocaciones. Al reordenar las dislocaciones,
se reducen o incluso se eliminan los esfuerzos
residuales (Askeland, pág. 182). Con la Figura 3. (a) Trabajado en frío, (b)
recuperación (figura 3.b), se logra restablecer Recuperación
brevemente la conductividad eléctrica del
material, así como la resistencia del material a
la corrosión.
 Recristalización
Se lleva a cabo a temperaturas por encima de
la temperatura de recuperación y ocurre
debido a la nucleación y crecimiento de
nuevos granos que contienen pocas
dislocaciones (Askeland, pág. 183). La fuerza
motriz para producir la nueva estructura de Figura 4. (c) Recristalización, (d)
granos, es la diferencia en energía interna entre Crecimiento de grano

3
En la figura 5 se presenta de forma Cuando se ha finalizado el conteo, se emplea
esquemática el cambio de propiedades que la siguiente ecuación:
ocurre en un material durante el proceso de 𝑁
𝑖
recocido; en función de la temperatura. 𝑁𝐿 = 𝐿/𝑀 Ecuación 2

Dónde: Ni es el número de intersecciones


totales, L es la longitud total de la las líneas y
M es la magnificación (50X, 100X, 200X,
500X) (Llulluna, 2014, págs. 40, 41, 42)
Para determinar el tamaño de grano G, se
emplea la siguiente ecuación:
𝐺 = (6.643856 ∗ 𝑙𝑜𝑔10 𝑁𝐿) − 3.288 Ecuación 3
Análisis metalográfico por microscopía
óptica
La microscopía óptica se basa en el uso de
microscopios ópticos para proveer una imagen
ampliada de una microestructura a aumentos
de 50X o más. El análisis por microscopía
óptica es ampliamente utilizado para evaluar
los cambios microestructurales de muestras
tratadas térmicamente. Para analizar la
microestructura de los metales, se utiliza un
Figura 5. Influencia de la temperatura microscopio especial llamado microscopio
sobre las propiedades mecánicas óptico metalográfico, este tipo de
[Adaptado de Callister, Introducción a la Ciencia e microscopio utiliza la luz reflejada y no luz
Ingeniería de Materiales, 1997, p. 181] transmitida como la mayoría de microscopios.
Para poder observar una muestra en el
microscopio metalográfico, es necesario
Método de intercepto de Heyn preparar la muestra siguiendo procedimientos
Este método es utilizado comúnmente para estandarizados según la norma ASTM E3-01
determinar el tamaño de grano luego del (2007) para la preparación metalográfica.
recocido, consiste en utilizar una plantilla Preparación de las muestras
(figura 6) sobre la muestra y realizar el conteo
de las intersecciones sobre la línea base y el La preparación metalográfica se rige bajo la
límite de grano. norma ASTM E3-01 (2007) e involucra una
serie de procedimientos para obtener una
superficie especular perfectamente plana y
libre de rayas para ser observada bajo el
microscopio óptico; para los cual se debe
elegir primero una muestra representativa del
material a ser evaluado.
 Corte y embutido de las muestras
El corte de la muestra se realiza con la
máquina de corte abrasivo. Al cortar la
muestra, se debe evitar el calentamiento de la
Figura 6. Plantilla Heyn misma, ya que puede ocasionar alteraciones

4
microestructurales, para lo cual se recomienda operaciones de desbaste, no podrán ser
utilizar líquidos refrigerantes. eliminadas durante el pulido con pérdida de
tiempo y trabajo.
Las muestras se pueden preparar con o sin
montaje, dependiendo de la facilidad para ser  Pulido
manipulada. Si el montaje es necesario, se lo
efectúa con resinas poliméricas sintéticos El pulido fino se realiza apoyando la cara
como bakelita, licité, acrílico isotérmico o desbastada de la probeta sobre un paño
resina poliéster, las cuales pueden endurecer embebido con una suspensión lubricante
en frío o aplicando calor. Estas resinas después (agua, etilenglicol o alcohol) que contiene
del moldeo son relativamente duras y partículas abrasivas de gran dureza (alúmina,
resistentes a la corrosión y no causan su óxido de hierro, pasta de diamante, etc.) y
adherencia a los papeles abrasivos durante el fijado a un disco que gira accionado por un
desbaste y pulido. El embutido consiste en motor. Durante la operación de pulido, la
vaciar la resina poliéster preparada en un probeta deberá desplazarse en la dirección del
molde cilíndrico cubierto en su interior por un radio, desde el borde hasta el centro del disco.
separador (grasa) para evitar que se adhiera la Una vez terminado el pulido, se debe lavar la
resina a las paredes durante el proceso de probeta con agua y secarla con un secador de
solidificación. cabello.

 Desbaste grueso  Ataque químico

Antes de observar la muestra al microscopio, El ataque químico es un proceso de corrosión


es necesario obtener una superficie pulida controlada de la muestra, donde se toma la
especular, para lo cual se inicia con un probeta y se cubre la cara pulida hacia arriba
desbaste grueso, el cual consiste en tomar un con el reactivo de ataque, una vez transcurrido
papel abrasivo (lijas de carburo de silicio) y un tiempo determinado, se detiene la reacción
apoyado sobre un banco de lijado o sobre una lavando la probeta con agua y luego con
superficie perfectamente plana; se lija la alcohol etílico, finalmente se seca la superficie
muestra hasta obtener una superficie del con aire caliente o frío. Mediante el ataque
material con rayas en una sola dirección, luego químico; es posible revelar las características
se lava la muestra con agua y se pasa a una lija microestructurales del material que se pueden
más fina; se debe pasar la probeta por toda una resolver a nivel de microscopía óptica.
serie de abrasivos de: 180, 220, 320 y 400 (31- Equipos e Instrumentación:
27 μm); eliminar u omitir algún abrasivo
retarda la operación en vez de acelerarla. Al
 Varilla de cobre
pasar de un abrasivo a otro, se debe girarse la
probeta 90° y desbastar hasta que se borren por
completo las huellas del abrasivo anterior; de
lo contrario tendrá dificultades para enfocar la
muestra en el microscopio óptico.
 Desbaste fino
Se realiza con lijas finas de 600 (22-18 μm) y
1000, tiene por objeto eliminar las rayas de las
lijas del desbaste grueso y dejar una superficie
con rayas finas, facilitando la operación de
pulido. El éxito del pulido y el tiempo
empleado en la operación, depende en gran
parte del cuidado con que se haya realizado el
desbaste. Si una probeta tiene rayas profundas
Figura 7. Varilla de cobre
que no se han eliminado en las últimas

5
 Guantes y máscara de seguridad

Figura 11. Placa cortadora


 Laminadora para metales de baja
dureza
Figura 8. Guantes y máscara
 Micrómetro

Figura 9. Micrómetro
 Cortadora
Figura 12. Laminadora
 Banco de lijado

Figura 10. Cortadora


Figura 13. Banco de lijado

6
 Papel abrasivo (lijas)  Pulidora de probetas metalográficas

Figura 14. Lijas


 Pulidora universal Figura 17. Pulidora de probetas

Figura 18. Placa pulidora


 Secadora de cabello
Figura 15. Pulidora

Figura 16. Placa pulidora


Figura 19. Secadora

7
 Pasta alumina

Figura 23. Placa microscopio

Procedimiento Experimental:

Laminación:
Se escogió una varilla de cobre y con una regla
se midió una longitud de 10 [cm] en la varilla,
Figura 20. Pasta alumina
luego, con las debidas precauciones, se
 Horno procedió a cortar la varilla utilizando la
cortadora y con la ayuda de un micrómetro
digital, se midió el espesor inicial de la varilla
tanto en los extremos, como en el centro antes
de ser deformada en frío. Después, con la
ayuda de una regla y un marcador, se dividió
la varilla en 10 partes aproximadamente
iguales. Se procedió a graduar la abertura de
los rodillos de la laminadora al espesor inicial
de la probeta, una vez hecho esto, se cortó una
muestra de 1 [cm] de la varilla y el restante de
la varilla se pasó por la laminadora. Este
procedimiento fue repetitivo y se obtuvo las
deformaciones en trabajo en frío del 20%,
30%, 40% y 50%, de este último se obtuvieron
Figura 21. Horno
6 muestras, puesto que con 5 de ellas se iba a
 Microscopio metalográfico trabajar el recocido.
Preparación metalográfica:
Para realizar el desbaste, se embutaron todas
las muestras obtenidas en la laminación
utilizando 20 [mL] de resina poliéster y 15
gotas de agente curador, y se procedió a poner
este montaje de resina junto con las muestras
en envases circulares para que se solidifiquen.
Una vez que se solidificaron, las muestras
fueron retiradas de los envases y se procedió
con el desbaste de las muestras, para lo cual se
utilizaron las lijas de carburo de silicio de 150,
220, 320, 400, 600 y 1000, antes de pasar al
siguiente papel abrasivo se verificó que la
Figura 22. Microscopio superficie de la probeta este cubierta solo por

8
rayas paralelas, se lavaba la probeta con
abundante agua y se giraba 90o la probeta para
continuar con el desbaste. Una vez que se pasó eo ef Dureza
TF% TF(real)%
por todos los papeles abrasivos, se procedió a [mm] [mm] HRF
pulir las muestras de 0, 20, 30, 40 y 50% en la 0 0 14,017 14,017 79,6
pulidora universal por 1.30 [min] cada una;
utilizando una pequeña cantidad de pasta 20 20,55 14,017 11,137 81,9
lubricante. Luego se lavó las muestras con
abundante agua y se pasó a la pulidora de 30 30,81 14,017 9,698 84,2
probetas metalográficas para volver a pulir las 40 39,24 14,017 8,516 87,0
muestras, hasta obtener una superficie
completamente especular, posteriormente, se 50 50,34 14,017 6,961 91,1
lavaron las muestras con abundante agua y se
Tabla 2. Resultados de la práctica
secaron con aire caliente, utilizando una
secadora de cabello. Luego se llevó a cabo el Con los resultados obtenidos, se procede a
ataque químico utilizando HNO3 al 50%, cada graficar la dureza HRF vs. el % de trabajo en
una de las muestras fue sumergida en el ácido frío:
durante 1.5 [min], posteriormente fueron
retiras del ácido y lavadas inmediatamente con DUREZA VS. %TRABAJO EN FRIO
abundante agua. Finalmente, cada una de las 92
muestras fue observada a través del
90
microscopio metalográfico para describir la
88
microestructura.
86
DUREZA

Recocido: 84
Se tomaron las 5 muestras deformadas a 50% 82
y cada una fue identificada con un número. Se 80
procedió a precalentar el horno y cada muestra 78
fue colocada en el horno de la siguiente 76
manera: 0% 20% 40% 60%

# 1 2 3 4 5 % TRABAJO EN FRÍO (REAL)

T[oC] 200 300 500 700 700 Gráfica 1. Dureza vs. % trabajo en frío
t [min] 15 15 15 15 60 En la gráfica 1 podemos observar que existe
Tabla 1. Temperatura para el recocido una relación directa entre el % de trabajo en
frío y la dureza, esto quiere decir que la
Al finalizar el tratamiento térmico, cada densidad de dislocaciones aumenta mientras
muestra fue analizada mediante microscopía mayor sea el % de trabajo en frío al que
óptica. sometemos al material.
Nota: los resultados de las micrografías tanto
Resultados:
del cobre deformado por laminación como del
cobre recuperado por recocido se encuentran
En la tabla 1 se muestran los % de trabajado en adjuntos en los anexos C y D respectivamente.
frío, así como, el espesor inicial de la probeta
antes de la defromación eo, el espesor de la Análisis de Resultados:
probeta después de cada deformación en frío ef
y el valor de la dureza Rockwell F. Los Durante la laminación de la varilla, esta se fue
cálculos se adjuntan en los anexos A y B. deformando poco a poco y aumentando cada
vez más su dureza, esto se debe a que la

9
densidad de dislocaciones presentes en el Si se aumenta el trabajo en frío; el límite
material va aumentando, el movimiento de elástico y la resistencia a la tensión se
estas dislocaciones cada vez se va dificultando incrementan, sin embargo, la ductilidad del
provocando que el material vaya perdiendo su material se reduce casi acercándose a cero.
ductilidad, pero vaya ganando dureza y
resistencia, en otras palabras, el material se  ¿Por qué un metal con estructura
endure por deformación. Esto lo HCP y BCC se deforma
comprobamos analizando la tabla 2, donde plásticamente menos que un metal
observamos que al aumentar el % de trabajo en con estructura FCC?
frío, su dureza también va aumentando. Para Se debe principalmente a que la estructura de
verlo de una mejor manera, se realiza la gráfica un metal HCP y BCC presentan una estructura
1, donde se puede apreciar la relación directa de celda unitaria diferente a la estructura FCC,
que existen entre el % de trabajo en frío y la entonces los planos de deslizamiento en el
dureza del material. En la tabla 9, anexo C, primer caso de desplazaran menos provocando
observamos la micrografía de las probetas de una deformación menor en los metales con
cobre deformadas por laminación, en ellas se estructura HCP y BCC.
observa como la densidad de dislocaciones va
aumentando, o sea que cada vez se van Conclusiones y Recomendaciones:
alargando, a medida que aumenta el % de
trabajo en frío. Cumplimos con nuestro objetivo planteado al
En la tabla 10, anexo D, se muestra el proceso inicio de la práctica, estudiamos los efectos de
de recocido a una T = 500 oC durante un trabajo en frío de manera tal que establecimos
tiempo de 15 minutos y un aumento de 200x, los cambios que se producen en la
en esta muestra se observa que el tamaño de microestructura y propiedades mecánicas del
grano es pequeño, esto se debe a que la cobre; para este caso a medida que
temperatura a la cual fue sometida la muestra aumentamos el % de defromación, tanto la
es menor a la temperatura a la cual se lleva a resistencia como la dureza del cobre fueron
cabo la recristalización del cobre, por lo tanto, aumentando, pero su ductilidad fue
se puede observar que existe un menor tamaño disminuyendo, y mediante el proceso de
de grano recristalizado, lo contario ocurre a recocido, se logró recuperar las propiedades
una T = 700 oC, durante un tiempo de 1 hora y iniciales del cobre antes que fuera endurecido
un aumento de 200x, se observa que el tamaño por deformación, esto lo verificamos al
de grano es mayor con respecto a la muestra comparar los resultados obtenidos con la
tratada a 500 oC, porque en esta muestra se figura 5. Estos procesos son de gran
llevó a cabo el proceso de recristalización, el importancia en la industria, pues muchas veces
cual ocurre exactamente en 1 hora. se desea que ciertos materiales como el cobre,
el acero o el aluminio, adquieran una forma
Cuestionario: específica, pero que sus propiedades originales
no se vean afectadas, es ahí donde intervienen
 ¿Por qué se dice que un material los procesos mediante tratamiento térmico y
laminado en frío es un material mecánico.
anisotrópico?
Se recomienda manipular los equipos con
Porque durante el proceso, los granos se mucha precaución, pues cualquier descuido o
alargan provocando que las direcciones y mal manejo puede traer consecuencias fatales
planos cristalográficos queden alineados, desde simples lesiones en la piel hasta
lo que produce que se desarrollen en el amputaciones. Al momento de realizar el
material texturas preferenciales. desbaste asegúrese de pasar la probeta por
todas las lijas y que toda la superficie de la
 ¿Cómo varía la resistencia a la
probeta esté cubierta únicamente por rayas
tensión máxima y % de elongación
paralelas, pues esto incide directamente a la
de un metal deformado en frío?

10
hora de visualizar la probeta a través del (pág. 172). México: International
microscopio. Esta práctica requiere de mucha Thomson Editores, S.A. de C.V.
habilidad, pero sobre todo paciencia, pues
realizar las cosas en desorden y al apuro, Callister, W. (1997). Endurecimiento por
afectara directamente en los resultados finales. deformación. En W. Callister, Ciencia
e Ingeniería de los Materiales.
Bibliografía: Barcelona: Editorial Reverté, S.A.
Llulluna, F. (febrero de 2014). Obtenido de
Procesamiento de imágenes mediante
Askeland, D. (s.f.). Mecanísmos de software libre Python para análisis
endurecimiento por deformación. En metalográfico:
D. Askeland, La Ciencia e Ingeniería http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/
de los materiales, tercera edición 15000/7171/1/CD-5361.pdf

Anexos:

ANEXO A: Cálculos del espesor inicial eo y espesor final ef


Espesor inicial:

# eo [mm]
1 14,013
2 14,019
3 14,020
Tabla 3. Datos espesor inicial
14,013 + 14,019 + 14,020
𝑒𝑜 = = 14,017[𝑚𝑚]
3
Trabajado en frío 20%:

# ef [mm]
1 11,122
2 11,140
3 11,150
Tabla 4. Datos ef 20%
11,122 + 11,140 + 11,150
𝑒𝑓 = = 11,137[𝑚𝑚]
3
Empleando la ecuación 1, obtenemos el % de trabajo en frío real:
𝑒𝑜 − 𝑒𝑓 14,017 − 11,137
%𝑇𝐹 = ∗ 100 = ∗ 100 = 20,55%
𝑒𝑜 14,017

Trabajado en frío 30%:

11
# ef [mm]
1 9,684
2 9,690
3 9,720
Tabla 5. Datos ef 30%
9,684 + 9,690 + 9,720
𝑒𝑓 = = 9,698[𝑚𝑚]
3
𝑒𝑜 − 𝑒𝑓 14,017 − 9,698
%𝑇𝐹 = ∗ 100 = ∗ 100 = 30,81%
𝑒𝑜 14,017

Trabajado en frío 40%:

# ef [mm]
1 8,507
2 8,572
3 8,491
Tabla 6. Datos ef 40%
8,507 + 8,572 + 8,491
𝑒𝑓 = = 8,526[𝑚𝑚]
3
𝑒𝑜 − 𝑒𝑓 14,017 − 8,526
%𝑇𝐹 = ∗ 100 ∗ 100 = 39,24%
𝑒𝑜 14,017

Trabajado en frío 50%:

# ef [mm]
1 6,950
2 6,954
3 6,979
Tabla 7. Datos ef 50%
6,950 + 6,954 + 6,979
𝑒𝑓 = = 6,961[𝑚𝑚]
3
𝑒𝑜 − 𝑒𝑓 14,017 − 6,961
%𝑇𝐹 = ∗ 100 ∗ 100 = 50,34%
𝑒𝑜 14,017

ANEXO B: Cálculo de la dureza Rockwell F


Para el cálculo de la dureza de las probetas deformadas en frío, utilizamos el ensayo de dureza
Rockwell en la escala F, con una carga menor de 10 [kgf] y una carga mayor de 60 [kgf] y una esfera
de 1/16 pulgadas como identador. Los resultados obtenidos se muestran a continuación:

12
Dureza HRF:

% TF HRF 1 HRF 2 HRF 3 Promedio HRF

0% 79.2 80.3 79.3 79,6


20% 82.1 81.5 82.1 81,9
30% 84.4 84.1 84.0 84,2
40% 86.7 87.5 86.7 87,0
50% 90.6 91.7 91.1 91,1
Tabla 8. Dureza Rockwell F del cobre deformado en frío
% Trabajo en frío: 0%
79.2 + 80.3 + 79.3
𝐻𝑅𝐹𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 79.6 𝐻𝑅𝐹
3
% Trabajo en frío: 20%
82.1 + 81.5 + 82.1
𝐻𝑅𝐹𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 81.9 𝐻𝑅𝐹
3
% Trabajo en frío: 30%
84.4 + 84.1 + 84.0
𝐻𝑅𝐹𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 84.2 𝐻𝑅𝐹
3
% Trabajo en frío: 40%
86.7 + 87.5 + 86.7
𝐻𝑅𝐹𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 87.0 𝐻𝑅𝐹
3
% Trabajo en frío: 50%
90.6 + 91.7 + 91.1
𝐻𝑅𝐹𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 91.1 𝐻𝑅𝐹
3

ANEXO C: Micrografías de cobre deformado mediante Laminación

Micrografías de cobre deformado en frío


% Trabajo en frío Aumento Imagen

13
100X

20%

200X

100X

40%

200X

14
500X

50% 200X

Tabla 9. Resultados de la micrografía de cobre deformado en frío

ANEXO D: Micrografías de cobre recuperado a través del proceso de recocido

Micrografías de cobre recuperado


Temperatura Tiempo Aumento Imagen

500 oC 15 min 200X

15
700 oC 1 hora 200X

Tabla 10. Resultados de la micrografía de cobre recuperado

16