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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA: INGENIERA METALURGICA

METALOGRAFÍA Y RECRISTALIZACIÓN DEL ALUMINIO

INTEGRANTES:

CUI APELLIDOS Y NOMBRES CARGO

20160476 APAZA MAMANI; LUIS E. COORDINADOR

20130261 CALLENOVA CHAVEZ; GESTOR DE CALIDAD


ROYER Y.
20160485 QQUEHUE MACCAPA; SINTETIZADOR
DELFINO
20160484 HURTADO DELGADILLO; DINAMIZADOR
GABRIEL

AREQUIPA, 05 JUNIO DEL 2018

1
AGRADECIMIENTO

A la primera persona, a quien agradecemos


es a nuestro tutor German Rodríguez Velarde,
que sin su ayuda y conocimientos no hubiese sido
realizar este trabajo.

Y a nuestros padres por habernos proporcionado


la mejor educación y lecciones de vida, por habernos
enseñado que con esfuerzo, trabajo y constancia todo
se consigue y que en esta vida nadie regala nada.

A nuestros compañeros de la carrera, con los que hemos


compartido grandes momentos.

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INDICE
RESUMEN………………………………………………………………………………………………….4
CAPITULO l
1. ALUMINIO Y SU PROPIEDADES EN METALOGRAFIA………………………………………5
1.1 PROPIEDADES FISICAS……………………………………………………………………………5
1.2 PROPIEDADES MECANICAS………………………………………………………………………6
1.3 ACRITUD EN LOS METALES………………………………………………………………………9
1.4 CALIDADES DE ALUMINIO …………………………………………………………………….11
1.5 ALUMINIO-SILICIO………………………………………………………………………………….13

2. RECRISTALIZACION………………………………………………………………………………...15

2.1 RECOCIDO…………………………………………………………………………………………...15
2.2 MECANISMOS PRINCIPALES DE RECRISTALIZACION………………………...………...15
2.3 FACTORES IMPORTANTES DE LA RECRISTALIZACION………………………………..16
2.4 TIPOS DE RECRIZTALIZACION………………………………………………………………...16
2.4.1 RECRIZTALIZACION PRIMARIA O DE TRATAMIENTO…………………………………..16
2.4.2 RECRIZTALIZACION SECUNDARIA O COLECTIVA……………………………………..…16
2.5 TEMPERATATURA DE RECRIZTALIZACION DEL ALUMINIO…………………………….17
2.6 DIAGRAMAS COMPLETOS DE RECRIZTALIZACION……………………………………….18
3.SELECION Y LUGAR DE EXTRACCION DE UNA MUESTRA(PARTE FINAL)…………..19

3.1 DESBASTE……………………………………………………………………………………………19
3.1.1 DESBASTE GRUESO……………………………………………………………………………..19
3.1.2 DESBASTE FINO…………………………………………………………………………………..20
3.2. PULIDO………………………………………………………………………………………………..21
3.2.1 PULIDO MECÁNICO……………………………………………………………………………….21
3.2.2 PULIDO ELECTROLÍTICO………………………………………………………………………..22
3.3 ANÁLISIS MACROSCÓPICO.………………………………………………………………………23

CAPITULO II
4. PARTE EXPERIMENTAL……………………………………………………………………………..26

4.1 METALOGRAFÍA Y RECRISTALIZACIÓN DE ALUMINIO…………..………………………..26


4.2 ANÁLISIS EN EL MICROSCOPIO DEL ALUMINIO…………………………………………...33
4.2.1 RECRISTALIZACIÓN PRIMARIA (MICROSCOPIO)………………………………………...33
4.2.1 RECRISTALIZACIÓN SECUNDARIA (MICROSCOPIO)…………………………………….34

CAPITULO III

5.CONCLUSION………………………………………………………………………...……………..….36
6.ANEXO. ……………………………………………………………………………………………........37
7.BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………………..……..40

3
RESUMEN
La importancia del aluminio en nuestro día a día es realmente alta; y es que se trata de un metal
muy usado en todo tipo de industria. Un metal que además es reciclable 100%, pudiendo reciclarlo
indefinidamente sin que pierda cualidades. Algo que sin duda alguna adquiere muchísimo atractivo
en los procesos de fabricación.

Es un material realmente valioso pues es más ligero que otros metales como puedan ser el acero o
el cobre. Además, cuenta con una resistencia bastante alta, por lo que sirve para construir piezas
clave para diferentes máquinas pudiendo aguantar mejor el desgaste. Por último, no hay que
olvidar que este metal es un excelente conductor de electricidad y de calor, no es tóxico ni tampoco
magnético. Todo ello hace que el aluminio sea un bien codiciado por las empresas modernas.

Por ejemplo, en el mundo las comunicaciones, el aluminio es una excelente alternativa para el
cobre, convirtiéndose en un material económico y seguro para transportar electricidad, mucho más
económico que cualquier otro.
En los transportes, el aluminio es cada vez más apreciado. Gracias a este material, ligero y
económico, es posible crear coches muchísimo menos pesados, algo que reduce
considerablemente el combustible. Así, podemos decir que el aluminio, en el mundo de los
vehículos, también aporta beneficios ecológicos.

Trenes, coches, camiones e incluso bicicletas, utilizan el aluminio para ser más ligeros. Pero
evidentemente, en el sector aeroespacial es donde el aluminio es más apreciado; y es que este
material es esencial para este sector, aportando muchísima más ligereza y resistencia a las naves.

También es usado en la construcción, ahorrando considerablemente los costes de muchos


elementos y creando productos mucho más eficientes, como por ejemplo los marcos de las
ventanas. Asimismo, en este sector también se está incluyendo cada vez más en la decoración de
interiores.

En el sector de la alimentación, el aluminio es esencial para poder crear envases. Desde hace
mucho tiempo se dieron cuenta de que este material era capaz de proteger los alimentos durante
un largo periodo de tiempo, además de ser envases muy ligeros.

En nuestro día a día observaremos infinidad de objetos y elementos hechos con aluminio, desde
herramientas o utensilios de cocina, armarios, ventanas, papel y latas.

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CAPITLUO I
1. ALUMINIO Y SU PROPIEDADES EN METALOGRAFICAS
1.1 LAS PROPIEDADES FISICAS
Las propiedades físicas más destacables del aluminio y sus aleaciones son: poco peso, buena
resistencia a la corrosión, y conductividad elevada, tanto térmica como eléctrica. Evidentemente,
algunas de estas propiedades varían según el contenido en impurezas. Algunas de las propiedades
más importantes son:

 Color. Es un metal blanco, con una alta reflectividad (Brillante) de la luz y el calor

 .Conductividad Térmica.Es la propiedad física de cualquier material que mide la capacidad


de conducción del calor a través del mismo. El aluminio tiene una alta conductividad térmica
(de 80 a 230 W/ m.K), que sólo es superada por el cobre, siendo además cuatro veces más
grande que la conductibilidad del acero.

 El aluminio es un material ligero, con un densidad 2.7 veces mayor que la del agua. La
ligereza de la masa (peso) del aluminio es una de las propiedades más conocidas que este
metal posee. Esta ventaja ha permitido el desarrollo de muchas industrias como la
aeronáutica y el transporte, además de facilitar la manipulación de los perfiles, reduciendo
los costos de transporte y mano de obra.

 Su punto de fusión es más bien bajo, en torno a los 660ºC.Por ello ofrece grandes ventajas
al ser usado en utensilios de cocina, industria química, aire acondicionado, disipadores de
calor entre otras industrias.
 Posee una buena conductividad eléctrica, que se encuentra entre los 34 y 38 m/Ω mm2,
así como también tiene una gran conductividad térmica. Aparte del cobre, el aluminio es el
único metal común que posee una alta conductividad como para ser usado
como conductor eléctrico. Su conductividad puede llegar a representar el 63,8% de la del
cobre (en la aleación 6063 llega al 54%), sin embargo con igual masa de base, el aluminio
dobla la capacidad conductiva del cobre. Para una misma capacidad de conducción
eléctrica, un conductor de aluminio puede tener la mitad de la masa, que la que podría tener
la sección transversal de un conductor de cobre. Los electrones son los portadores de carga
en los materiales conductores, semiconductores y muchos de los aislantes; en los
compuestos iónicos son los iones quienes transportan la mayor parte de la carga. La
movilidad de los portadores depende de los enlaces atómicos, de las imperfecciones de la
red, de la microestructura y, en los compuestos iónicos, de las velocidades de difusión.La
aplicación de un campo magnético genera la formación y el movimiento de dipolos
contenidos en el material. Estos dipolos son átomos o grupos de átomos que tienen carga
desequilibrada. Dentro de un campo eléctrico aplicado los dipolos se alinean causando
polarización.

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 Es resistente a la corrosión, gracias a la capa protectora característica de óxido de
aluminio, resiste a los productos químicos, puede estar expuesto a la intemperie, al mar, etc.
Se debe a la formación espontánea de una película muy delgada de óxido de aluminio que
es insoluble en agua, la cual la protege del medio ambiente y la corrosión, tanto en forma de
metal puro como cuando forma aleaciones, la cual le da las mismas ventajas que el acero
inoxidable y lo hace verse muy bien en comparación con el acero. Una característica de esta
capa, es que si es removido por algún medio mecánico, se formará una nueva capa
protectora de óxido.

 Es el tercer elemento en cuanto a abundancia en la corteza terrestre, por detrás del


oxígeno y el silicio. es un material fácilmente reciclable, sin un elevado coste.

1.2 LAS PROPIEDADES MECANICAS

Las propiedades mecánicas o propiedades de resistencia mecánica sirven en la


mayoría de los casos como base para dictaminar sobre un material metálico, con
vistas a a un fin de aplicación concreto. A continuación se da un resumen de las
propiedades mecánicas más importantes del aluminio no sólo sometido a esfuerzo
continuo sino también , oscilante y por golpe.

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 Dureza:

 Ductibilidad: Los importantísimos valores característicos que se obtienen en el ensayo de


tracción para juzgar las propiedades resistentes de los materiales metálicos en general,
son aplicables a los materiales de aluminio. Generalmente estos valores son el límite
elástico 0,2%, la resistencia máxima a la tracción, el alargamiento a la rotura, así como la
estricción de ruptura.En general, la resistencia aumenta con el aumento en elementos de
aleación. Los dominios de la resistencia en cada aleación surgen, ante todo, como
consecuencia delos aumentos de resistencia que se consiguen por deformación en frío o
endurecimiento por tratamiento térmico. Los distintos elementos de aleación actúan de
modo muy diferente en cuanto al aumento de resistencia. Al aumentar la resistencia,
aumenta el límite 0,2% más deprisa que la resistencia a la tracción, independientemente
del mecanismo que motive el aumento de la resistencia. este aumento se nota
especialmente cuando el aumento de resistencia tiene lugar por deformación en frío. En
general no se desean altas relaciones entre los límites elásticos ( límite 0,2% y resistencia
máxima) ya que expresan un comportamiento relativamente quebradizo del material, razón
fundamental por la que no se puede aumentar de forma arbitraria la resistencia de un
material metálico.

 Maleabilidad: En los materiales alumínicos se puede admitir que el valor del límite de
aplastamiento 0,2% ( parámetro de la resistencia a la compresión ) es igual al valor del
límite elástico 0,2% de tracción. La resistencia a la compresión o el límite de aplastamiento
0,2% tienen importancia principalmente en las piezas sometidas a compresión tales como
cojinetes de fricción.La resistencia a la flexión en las aleaciones de aluminio se tiene en
cuenta para las de fundición, en aquellos casos en que, al realizar el ensayo de tracción no
es posible determinar el límite elástico con suficiente exactitud a causa de su pequeño
valor. La resistencia al cizallamiento es importante para el cálculo de la fuerza necesaria
para el corte y para determinadas construcciones. No existen valores normalizados.
Generalmente está entre el 55 y 80 % de la resistencia a la tracción.Casi nunca se

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determina la resistencia a la torsión, si se considera unadistribución lineal de tensiones,
puede considerársela igual a la reistencia al cizallamiento. Esta propiedad permite la
fabricacion de laminas de aluminio muy delgadas:Resistencia a altas temperaturas: Al
aumentar la temperatura, disminuyen la resistencia a la tracción, el límite elástico y la
dureza, en tanto que, en general, aumenta el alargamiento de rotura y la estricción de
rotura. El factor tiempo juega un papel esencial en la determinación de valores de
resistencia para altas temperaturas. Esta influencia se exterioriza de dos maneras:

1. Cambios de estado. Bajo la influencia de temperaturas elevadas se pueden producir


modificacion permanentes en la estructura de los materiales que han experimentado
endurecimineto por deformación en frío, estas traen consigo una disminución de la
resitencia mecánica.
2. Procesos de fluencia. A temperaturas elevadas el material puede experimentar
deformaciones lentas bajo la acción de cargas en reposo, aumentando la velocidad en el
cambio de forma con el incremento de la temperatura y de la tensión. Al mismo tiempo
pueden surgir tensiones por debajo de la reistencia a la tracción o del límite elástico 0,2%.

 Resistencia a bajas temperaturas: El comportamiento de los metales a bajas


temperaturas depende fundamentalmente de la estructura de su red cristalina. El aluminio
con su red FCC ( ó CCC ) tiene la misma estructura que el cobre, el níquel o los aceros
austeníticos, por eso no se presentan nunca en las aleaciones de aluminio a temperaturas
bajas las complicaciones ( rápido descenso de la resiliencia, entre otras que tienen lugar
en los metales BCC, sobretodo en los aceros ferríticos.

 Resistencia a la fatiga: Se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales


bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material) se produce
ante cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. La fatiga depende
de una serie de factores. Además de la composición, estado y procedimiento de obtención
del material, hay que considerar la clase y frecuencia de las solicitaciones y,
especialmente, la configuración de los elementos constructivos ( distribución de fuerzas,
tensiones máximas, superficie ).Para el aluminio el límite de ciclos de carga está fijado en
10. Los ensayos se hacen casi siempre con 5 10 ciclos. Los resultados de los ensayos de
fatiga alternativa presentan siempre una dispersión que no se disminuye aunque se utilicen
métodos más precisos de medición. Se deben, principalmente, a contingencias casuales
que intervienen al originarse la primera fisura y prosiguen en las fases iniciales de su
expansión. Influencia del material. La resistencia a la fatiga se aumenta mediante la
formación de soluciones cristalinas, la conformación en frío y el endurecimiento. En las
aleaciones de aluminio para laminación y forja existe una clara diferencia entre las no
endurecibles y las endurecibles. Esto se manifiesta en el siguiente gráfico, donde la
aleación AlMg es la no endurecible térmicamente y la AlZnMgCu es la endurecible
térmicamente. Influencia de la solicitación. Al juzgar los valores de la resistencia a la fatiga
se ha de tener en cuenta el tipo de solicitación ( tracción, compresión, flexión alternativa o

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rotativa )y, ante todo, la posición de la tensión media o la relación de tensiones
respectivamente. Además, se ha de observar atentamente si se da la amplitud de
resistencia a la fatiga o a la máxima tensión superior.Además de los anteriores factores,
también influyen en la resistencia a la fatiga, los máximos de tensión o efectos de
entalladura, el estado superficial y del ambiente, la soldadura y la temperatura.

 Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras
(resistencia al impacto). El comportamiento en cuanto a la resistencia a la rotura de un
material es importante. En los elementos de construcción se presupone que existen
siempre fisuras de un determinado tamaño y que se dimensionan los elementos de tal
modo que estas fisuras no sobrepasan una magnitud crítica , dentro de un período de vida
previsto y sobre todo, que no aumenten de modo inestable. La carga puede ser monotona
estática u oscilante. También se puede tener en cuenta la carga de fluencia ( método más
apropiado para los materiales de aluminio o las grietas de corrosión bajo tensión. El valor
característico utilizado con más frecuencia es el de la tenacidad a las fisuras K , definido
para el estado de tensiones uniforme como la concentración de tensiones crítica en la
punta de la fisura, que ocasiona la continuación del crecimiento de la misma. Los valores
altos de K significan alta tenacidad, siendo favorables, cuando también son elevados los
valores de resistencia a la tracción y el límite elástico. Entre los valores de resistencia
habituales obtenidos del ensayo de tracción y la tenacidad a las fisuras no existe, en
general, ninguna dependencia. Desde el punto de vista cualitativo, la tenacidad alas fisuras
desciende al aumentar la resistencia. El objetivo de la investigación de los materiales es
desarrollar los que tengan más resistencia y al mismo tiempo mayor tenacidad a la rotura.

 Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar


cuando está en contacto de fricción con otro materia. La resistencia a la abrasión o al
desgaste de los materiales de aluminio es particularmente baja en el rozamiento en seco.
No existe relación entre dureza y resistencia mecánica por un lado y resistencia a la
abrasión por el otro. Los materiales de aluminio sometidos a rozamiento, en determinadas
circunstancias de funcionamiento, muestran un comportamiento aceptable como prueban
las numerosas aplicaciones que tienen en cojinetes de fricción y émbolos. Debe
mencionarse también que el desgaste se puede reducir drásticamente por un tratamiento
superficial apropiado.

1.3 ACRITUD EN LOS METALES


La acritud es una propiedad mecánica que adquieren los metales como consecuencia de la
deformación en frío, también conocida como proceso de endurecimiento por acritud, que aumenta
su dureza, fragilidad y resistencia, aunque los hace perder, al mismo tiempo, su ductilidad o
maleabilidad. De hecho, a los materiales con una elevada acritud también se les denomina agrios.
Recocido contra acritud
El recocido contra acritud es un tratamiento térmico de los metales cuyo objetivo es desolver al
metal, que ha pasado por una deformación en frío, características como la plasticidad, la

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ductilidad, la tenacidad, además de eliminar tensiones internas, todo lo cual deriva en que el metal
recupera condiciones para ser trabajado nuevamente.
"es un proceso que tiene tres fasess calentar el material hasta la temperatura de recocido,
mantenerlo a esa temperatura durante un periodo de tiempo determinado, y, analmente, dejarlo
enfriar de manera lenta y gradual

ACRITUD:

Es la propiedad de un metal que se traduce en el aumento de la dureza, fragilidad y resistencia a


la tracción, por efecto de las deformaciones en frío

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1.4 CALIDADES DEL ALUMINIO

El Instituto nacional de Racionalización del Trabajo ha normalizado las calidades del aluminio,
según el porcentaje de impurezas admisibles que contiene en las nueve clases que se detallan
posteriormente.

APORTACIONES DE LOS ELEMENTOS ALEANTES

Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se enumeran las ventajas que
proporcionan.

• Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros elementos
Cu, Mn, Mg.
• Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la corrosión.

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• Hierro (Fe). Aumenta la resistencia mecánica.
• Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.
• Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de embutición.
• Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
• Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.
• Zinc (Zn) Aumenta la resistencia a la corrosión.
• Escandio (Sc) Mejora la soldadura
• Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no reciben
tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico.

La Figura siguiente muestra diferentes lingotes de una aleación cobre-aluminio de distinto grado de
pureza, en los cuales se observa que la proporción de granos columnares se reduce
considerablemente respecto a los granos equiaxiales: con menor sobrecalentamiento del líquido y
con mayor nivel de soluto de cobre en el de aluminio, estas condiciones producen un refinamiento
de los granos del lingote. El menor sobrecalentamiento implica un gradiente menor de temperatura
en el líquido que es enfriado, por tanto la nucleación de granos sólidos se inicia en todas partes del
lingote, lográndose así un grano final más fino. Con mayor nivel de soluto de Cu la diferencia entre
T0 y Ti, Figura (b), es mayor y una región más amplia queda con sobre enfriamiento constitucional,
esto incrementa la zona de nucleación simultánea produciendo así un refinamiento del grano.

Para disminuir o eliminar la zona columnar en la colada continua se ha ensayado la aplicación de


un campo magnético que agite el líquido, y que por ende quiebre los brazos dendríticos y forme
nuevos núcleos.

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1.5 ALUMINIO SILICIO

Las Aleaciones de Aluminio Silicio son muy didácticas porque permiten observar como se forma un
eutéctico cuando ambos materiales en estado sólido no son solubles. Los eutécticos no son
exclusivos de los aceros y al igual que en el caso del acero aquí se uso un filtro amarillo para ver
los contrastes entre el eutéctico y la matriz de Aluminio

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2. RECRISTALIZACION
Es la formación de un nuevo conjunto de granos equiaxiales libres de deformación que tienen baja
densidad de dislocaciones, con la misma composicion y estructura reticular que los granos
originales del material antes de cualquier proceso de deformacion. esta se da como parte del
proceso de recocido, típicamente después de una deformación en frío y se da por nucleación y
crecimiento

2.1 RECOCIDO
El recocido es un tratamiento térmico diseñado para eliminar los efectos del trabajo en frío
(extrusion, laminado, etc). Puede usarse para eliminar totalmente el endurecimiento por
deformación conseguido durante el trabajo en frío, así se obtiene una pieza blanda y dúctil a la que
se puede volver a aplicar el proceso de deformado varias veces (hasta obtener laminas muy
delgadas).
El recocido es un tratamiento térmico diseñado para eliminar los efectos del trabajo en frío
(extrusion, laminado, etc). Puede usarse para eliminar totalmente el endurecimiento por
deformación conseguido durante el trabajo en frío, así se obtiene una pieza blanda y dúctil a la que
se puede volver a aplicar el proceso de deformado varias veces (hasta obtener laminas muy
delgadas).
El recocido consta de 3 etapas:
1- La Recuperacion, para eliminar esfuerzos residuales internos, reordenando
dislocaciones pero manteniendo propiedades mecánicas del material.
2- 2- Recristalización, aparición de nuevos cristales, eliminando dislocaciones y
cambiando propiedad es mecánicas
3- 3- Crecimiento de grano, a mayores temperaturas de recocido algunos granos
tienden a crecer y eliminar los granos mas pequeños, condición generalmente
indeseable.
2.2 MECANISMOS PRINCIPALES DE RECRISTALIZACION
La recristalización ocurre por dos mecanismos principales:
1. Un núcleo aislado puede expandirse dentro de un grano deformado.
2. Una frontera de grano de gran ángulo puede emigrar a una región más deformada del metal.

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2.3 FACTORES IMPORTANTES DE LA RECRISTALIZACION
Factores importantes que afectan al proceso de recristalización en metales y aleaciones son:
1. La cantidad de deformación previa del metal,
2. La temperatura,
3. El tiempo,
4. El tamaño inicial del grano y
5. La composición del metal o aleación.

2.4 TIPOS DE RECRIZTALIZACION


El proceso de recristalización puede dividirse en dos etapas:
• 2.4.1 LA RECRISTALIZACIÓN PRIMARIA O DE TRATAMIENTO
Durante la cual los granos alargados a consecuencia de la deformación plástica, se
transforma en granos pequeños de forma redondeada orientados irregularmente

• 2.4.2 LA RECRISTALIZACIÓN SECUNDARIA O COLECTIVA


Que consiste en el crecimiento de los granos y que transcurre a una temperatura más
elevada

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2.5 TEMPERATATURA DE RECRIZTALIZACION DEL ALUMINIO
RECRITALIZACION PRIMARIA 350 °C PARA 1HORA
RECRITALIZACION SECUNDARIA 350 °C PARA 1HORA +15MINUTOS

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2.6 DIAGRAMAS COMPLETOS DE RECRIZTALIZACION
El diagrama nos muestra, la recristalización para una aleación de níquel. En el diagrama se ve que
el tamaño de grano disminuye a medida de que aumenta el grado de deformación y disminuye la
temperatura de recocido contra la acritud. El aumento del grano se observa, cuando se calienta a
una temperatura mayor a 950°C (la temperatura de recristalización de esta aleación es de 960-
980°C
Los grados de deformación pequeños (5%) conducen a un crecimiento intenso del grano, no
obstante, este crecimiento intenso del grano en el metal poco deformado, sólo se observa cuando
el calentamiento es muy rápido.

Si el metal se calienta lentamente, como se observa en la figura de la izquierda. En este caso se


produce el proceso de la poligonización y el proceso de crecimiento de grano por fusión de muchos
granos, que dan lugar a uno más grueso, no se produce
Existe una deformación crítica, Dc, por debajo de la cual no existe proceso de recristalización
visible.

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3. SELECION Y LUGAR DE EXTRACCION DE UNA MUESTRA (PARTE FINAL)

3.1 DESBASTE

El desbaste puede dividirse en: desbaste grueso y desbaste fino:

3.1.1 Desbaste grueso

La superficie de la probeta elegida para la observación debe aplanarse primero


mediante un desbaste grueso. Dicho desbaste se realiza con desbastadores de cintas
de esmeril de acuerdo con las disponibilidades y dureza del material, evitando presiones
excesivas que calienten o distorsionen la superficie a observar. Tratándose de material
con tratamientos térmicos superficiales
(cementados nitratados, cianuros) o piezas rotas en servicio, deben de mantener intactos
los bordes. Finalizado el desbaste grueso, debe lavarse la probeta con agua y jabón, lo
mismo que las manos del operador, para eliminar partículas gruesas de abrasivo que
contaminaran los papeles de esmeril con que seguirán el desbaste.

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3.1.2 DESBASTE FINO

Luego la probeta se someter a un desbaste fino mediante el empleo de papeles de


esmeril de muy buena calidad. Los papeles de esmeril usados en metalografía se
clasifican de acuerdo al tamaño de sus partículas, entre otras formas con los números
120-140-160-180-220-240-280-320-400-500-600-0-00000-0000-00000 (los ceros
también se denominan 0 2/0 3/0 4/0 etc.) Ordenado en el sentido de finuras crecientes.

El desbaste puede hacerse a mano, pasando la probeta sobre el papel de esmeril


colocado sobre una superficie plana, o mecánicamente con el papel pegado a un disco
metálico que gira a velocidades de 100 a 600 r.p.m. Debe tenerse la precaución de girar
la probeta 90 al pasar de un esmeril al siguiente, con el objeto de producir rayas
perpendiculares y as tener un indice de cuando el último haya eliminado la totalidad de
las rayas del anterior. Al igual que al final del desbaste grosero, entre cada esmeril deben
lavarse la probeta y manos del operador, por las mismas razones antedichas. El desbaste
fino se efectúa también con excelentes resultados con el empleo de papeles de lija al
agua, de buena calidad y grado similares a los esmeriles. En este caso el desbaste se
hace a mano, fijando la lija sobre un plato giratorio y haciendo verter un chorro de agua
que lave continuamente el papel durante toda la operacin. Tiene la ventaja de que por
efecto del lavado la superficie del papel no se empasta acelerando la operación de
desbaste; además; no hay posibilidades de calentamiento de la muestra por efecto
mecánico.

El desbaste se da por terminado cuando se obtiene una cara completamente plana,


con rayas muy finas en toda la superficie, producidas en un solo sentido por el papel
esmeril de mayor finura. La finura del papel esmeril utilizado en último término depende
de la dureza del metal a desbastar; es mayor cuando más blanda es la probeta.
Terminado el desbaste fino, debe procederse a un prolijo lavado de la muestra y de las
manos del operador, para evitar contaminar el pago durante la operación del pulido.

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3.2. PULIDO

Se hace con el objetivo de eliminar todas las rayas finas producidas durante le desbaste,
tendiendo a obtener una superficie especular. El pulido puede hacer por medios mecánicos,
electrolíticos o químicos.
3.2.1 PULIDO MECÁNICO

El pulido mecánico se efectúa sobre paños, sujetos en forma adecuada sobre los discos
de pulidoras mecánicas, utilizando abrasivos en suspensión líquida. Los
paños utilizados son: paños de billar, pana, terciopelo de algodón, seda o paños preparados
especialmente que se encuentran en el comercio con diferentes nombres, según sea su
origen. Los abrasivos usados más frecuentemente son óxido de magnesio, alúmina (óxido de
aluminio), óxido de cromo, óxido de hierro, etc., en forma de polvos muy finos (500 a 600
mallas), suspendidos en líquidos (general-mente agua destilada) que dependen del material
a pulir. Para su preparación se mezcla una pequeña cantidad de abrasivo en un litro de agua,
se agita con una va-rilla de vidrio hasta obtener una mezcla homogénea y se deja decantar
un tiempo variable, generalmente no menor a 30 minutos. Luego se sifona el líquido con el

óxido en suspensión, evitando arrastrar el material decantado, más grueso, obte-niéndose así
un óxido en condiciones de uso.

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Esta suspensión se vierte por goteo sobre el paño bien estirado y sujeto sobre el disco de la
pulidora que gira a velocidades variables entre 400 y 1000 r.p.m. La probeta desbastada se
mantiene firmemente sobre el disco que gira, imprimiéndole un movimiento de rotación en
sentido contrario al del disco, o bien haciéndola avanzar y retroceder según un radio del disco.
El paño debe mantenerse siempre húmedo, agregando intermitentemente el abrasivo en
suspensión. En esta operación deben desaparecer todas las rayas producidas por el último
esmeril y aún las más finas, producidas por este pulido. El pulido no debe extenderse más allá
de lo necesario para evitar la distorsión superficial del metal. En los metales muy blandos
suele formarse una capa distorsionada que se elimina atacando la probeta pulida con reactivo
que disuelve dicha capa y volviendo a pulir nuevamente. Esa opera-ción puede repetirse
varias veces. Una vez pulida la probeta se lava con agua y se enjuaga con alcohol o éter. Se
acelera su secado colocándola frente a una corrien-te de aire caliente. Hecho esto, la muestra
está en condiciones de ser observada en el microscopio.

3.2.2 PULIDO ELECTROLÍTICO

Se basa fundamentalmente en igualar la superficie de los metales por efecto de una


corrosión electrolítica selectiva de las partes salientes de la probeta. Duran-te este proceso,
la probeta de metal actúa como ánodo en una celda o cubeta elec-trolítica. El material se
extrae por acción electrolítica en forma tal que se eliminan las irregularidades de superficie y
el acabado resulta liso y brillante.

Los requerimientos generales en un baño electrolítico para pulimento:


Debe de ser conductivo.

La reacción con el ánodo debe dar como resultado un compuesto soluble, puesto que
los iones metálicos deben de poder pasar del ánodo al cátodo.

No debe de cambiar la superficie químicamente activa del ánodo a un estado menos


reactivo.

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3.3 ANÁLISIS MACROSCÓPICO
El análisis macroscópico es aquel que se puede realizar a simple vista, es decir sin necesidad de
microscopio (4). El rango de tamaño como se puede ver en la Figura 1 inicia en 10-3m en adelante.
El análisis macroscópico se puede usar en:
• Líneas de flujo en materiales forjados.
• Capas en herramientas endurecidas por medio de tratamiento térmico.
• Zonas resultado del proceso de soldadura.
• Granos en algunos materiales con tamaño de grano visible (1).
• Marcas de maquinado.
• Grietas y ralladuras.
• Orientación de la fractura en fallas.

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Aquel tipo de análisis que no se puede realizar a simple vista, (menor a 10ିିm). Observar las
estructuras microscópicas en materiales ayuda a comprender el comportamiento de los mismos. El
análisis microscópico se puede usar en:
• Tamaño de grano.
• Límites de grano y dislocaciones.
• Análisis microestructural.
• Distribución de fases en aleaciones (1). Para comprender el análisis microscópico es necesario
tener claridad sobre el concepto de grano y el funcionamiento del microscopio metalográfico.

3.3.1 GRANOS
Los metales son materiales de estructura policristalina, este tipo de materiales están compuestos
por una serie de pequeños cristales los cuales se conocen convencionalmente como granos (3).
Cada tipo de grano desde su concepción obtiene diferentes características físicas, por ejemplo, la
orientación del mismo y la rugosidad en la superficie. Figura 3: Formación de granos por
solidificación (3). La figura muestra la formación de granos. (a) Se muestran los pequeños cristales
iniciales dentro de la formación. (b) Los pequeños cristales crecen y se agrupan con otros cercanos.
(c) Formación de granos completos. (d) Representación de los granos vistos en el microscopio (3).

24
3.3.2 MICROSCÓPIO
Los microscopios ópticos funcionan básicamente por medio de la 8 Escuela Colombiana de
Ingeniería Laboratorio de Producción “Julio Garavito” combinación entre el sistema óptico y la
iluminación. Como se puede ver en la parte (a) de la figura 7 se muestran 3 granos, todos de
diferente color, lo que indica que poseen una microestructura diferente. En la parte (b) de la figura 7
se muestran los mismos tres granos que como se nota, poseen superficies dirigidas en diferentes
ángulos; la diferencia entre la dirección que toman los haces de luz proyectados sobre dichas
superficies, refleja contrastes sobre la lente creando la imagen que podemos observar en el
microscopio, parte (c). Adicionalmente los átomos en los límites de grano son más reactivos
durante el ataque químico y se disuelven en mayor cantidad que el grano mismo, por ello la
reflexividad cambia y se acrecienta su visibilidad (3).

25
CAPITULO II

4. PARTE EXPERIMENTAL:

4.1. METALOGRAFÍA Y RECRISTALIZACIÓN DE ALUMINIO

¿QUÉ QUEREMOS HACER?

Observar 4 muestras de aluminio en microscopio y poder ver el tamaño de grano la forma del
grano y comparar las muestras

MATERIALES:

- 4 muestras de aluminio
- Lijas 100,250,400 y 600
- Corrector
- Alcohol
- Regla

Muestras deformadas

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Muestras a lijar

EQUIPOS

- Microscopio
- Secador
- Pulidor
- Lijadora
- computadora

Microscopio

Secador

Pulidor

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Lijadora con agua 1000 y 2000

Computadora

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PROCEDIMIENTO

1. Realizamos el marcado de las cuatro probetas con corrector con un ángulo de 90 grados o
hacemos una cruz

2. Lijamos las muestras con agua comenzando con la lija 100 luego con la lija 250 luego con la
lija 400 y finalmente con la lija 600 los movimientos deben ser longitudinales para luego
cambiar de ángulo cada 10 segundos para que el limado sea correcto y a si se pueda eliminar
las ralladuras el objetivo de este paso es eliminar las ralladuras

3. Las muestras las llevamos a la lijadora 1000 durante 30 segundos luego cambiamos de ángulo
durante unos 30 segundos total será 1 minuto por cada muestra la muestra debe tocar
levemente la lija 1000 no pegar demasiado

4. Luego las muestras las llevamos a la lijadora 2000 durante 30 segundos luego cambiamos de
ángulo durante unos 30 segundos total será 1 minuto por cada muestra la muestra debe tocar
levemente la lija 1000 no pegar demasiado

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5. Pasamos al primer pulidor durante 30 segundos

6. Al segundo pulidor durante 30 segundos

30
7. Lavamos con detergente las cuatro probetas

8. Secado tangencial de las cuatro probetas

9. Las caras pulidas de las muestras ponemos en contacto con el reactivo de ataque químico
luego lavamos las muestras con alcohol y realizamos el secado tangencial

31
Reactivo

32
10. Formamos un soporte con la plastilina encima del CD y colocamos la muestra al microscopio
ponemos el lente 50 y el ocular 10 dándonos un aumento de 500 y luego podemos ver los
granos de las muestras y tomamos las capturas de las imágenes en la computadora y
elegimos las mejores imágenes.

¿QUÉ SUCEDE?

Se puede observar los granos de las muestras

EXPLICACIÓN

con todo lo que se ha lijado y pulido se ha eliminado las ralladuras y con el aumento de 500 del
microscopio se puede ver los granos de las muestras de aluminio su tamaño su forma.

COMENTARIOS:

Se debe tener cuidado al momento de pulir con la maquina lijadora no se debe pegar mucho la
muestra.

También se debe de fijar que haya líquido de agua tanto en la lijadora 1000, 2000 y en los pulidores.

Lijar correctamente cambiando de ángulo para que el lijado sea uniforme y a si eliminar las ralladuras.

Se logró con el objetivo del laboratorio de metalografía ya que se pudo ver los granos de la muestras
de aluminio.

4.2 ANÁLISIS EN EL MICROSCOPIO DEL ALUMINIO

4.2.1 RECRISTALIZACIÓN PRIMARIA (MICROSCOPIO)

33
4.2.2 RECRISTALIZACIÓN SECUNDARIA (MICROSCOPIO)

34
35
6.CONCLUSIONES
La recristalización es un proceso que se obtiene mediante calentamiento, en el que los granos
deformados se sustituyen por un nuevo conjunto de granos que forman núcleo y crecen hasta que
los granos originales han sido completamente consumidos.
El recocido por recristalización es un proceso de recocido que se aplica a metales trabajados en frío
para obtener la nucleación y el crecimiento de nuevos granos sin cambio de fase. Este tratamiento
térmico elimina los resultados de la deformación de las piezas de plástico altamente perfiladas
conformadas en frío. El recocido es eficaz cuando se aplica a aceros endurecidos o trabajados en
frío, en los que la estructura se recristaliza para formar nuevos granos de ferrita.
Beneficios
 permite el proceso de recuperación mediante la reducción o eliminación de los efectos de
endurecimiento (tensiones);
 aumenta los granos de ferrita equiaxiales formados a partir de los granos alargados;
 disminuye el nivel de resistencia y dureza;
 aumenta la ductilidad.
Aplicaciones y materiales
 El recocido de piezas estampadas en acero laminado en frío está diseñado para producir
una microestructura de ferrita recristalizada a partir de granos muy alargados y sometidos a
las tensiones resultantes del trabajo en frío.
 El recocido de las piezas forjadas se realiza para facilitar las operaciones posteriores, como
el mecanizado o el conformado en frío.
Detalles del proceso
La recristalización suele ir acompañada de una reducción en la resistencia y la dureza de un
material y un aumento simultáneo de la ductilidad. Así, el proceso puede ser introducido como un
paso deliberado en el procesamiento de metales o ser un subproducto indeseable de otro paso de
procesamiento. Los usos industriales más importantes son el ablandamiento de los metales
previamente endurecidos por trabajo en frío, que han perdido su ductilidad, y el control de la
estructura del grano en el producto final.
La temperatura de recristalización de los aceros está generalmente entre los 400 y los 700 °C. Las
condiciones de recristalización como la velocidad de calentamiento y el tiempo de remojo dependen
del grado de trabajo en frío y de la composición del acero.

36
7.ANEXOS
RECUPERACION Y RECRISTALIZACION
Cuando se deforma plásticamente un metal a temperaturas bastante inferiores a la de su punto de
fusión, se dice que el metal ha sido trabajado en frío. La mayor parte de la energía empleada en
esta deformación se disipa como calor, almacenándose una pequeña fracción como energía de
deformación. Ésta última se acumula en forma de dislocaciones y de defectos puntuales, por
ejemplo: ruptura de enlaces y vacancias. Como el aumento de densidad de dislocación no es
pareja, se producen zonas de mayor densidad, lo que lleva a la generación de celdas.
Cuando se calienta este material ocurren dos procesos que disminuyen la energía interna
almacenada:
• Recuperación
• Recristalización
Además de los procesos antes mencionados y dependiendo del tiempo y de la temperatura a la que
se caliente el material, puede presentarse un tercer proceso denominado crecimiento de grano,
éste ocurre cuando se continúa el recocido luego de completarse la recristalización.
RECUPERACION
La recuperación es la primera etapa del proceso de recocido. Por una parte, con mayor temperatura
se produce el alivio de esfuerzos internos causados por el trabajo en frío, (tensiones residuales), y
por otra parte, se producen cambios microestructurales que se detallan más adelante.
La recuperación comprende una serie de fenómenos que ocurren a temperaturas más bien bajas,
con respecto a la temperatura de fusión del material, entre los que se pueden destacar:
• Aniquilación de defectos puntuales
• Poligonización
• Caída de la resistividad eléctrica (R)
La aniquilación de defectos puntuales consiste en la difusión, mediante la adición de calor, de las
vacancias hacia las dislocaciones y bordes de granos, así se logra disminuir su cantidad hasta el
número de equilibrio a la temperatura correspondiente.
La poligonización consiste en la readecuación de un cristal flexionado para la cual éste se
descompone en cierto número de pequeños segmentos cristalinos con leves diferencia de
orientación íntimamente ligados, logrando que las dislocaciones se redispongan en una
configuración de menor energía, formando subgranos y bordes de grano de ángulo pequeño.
La caída de la resistividad eléctrica (R) se ve afectada por las vacancias, cuyo campo de
deformaciones interfiere con el flujo de los electrones; al disminuir el número de vacancias
disminuye, también, R.
En la Figura 1 se observa el comportamiento de R para un alambre de cobre, (curva superior), en
ella se aprecian grandes caídas de la resistividad que se deben a entregas de calor
correspondientes a transformaciones al interior de material; paralelamente se han registrado los

37
calores entregados cuando ocurren cambios en la estructura interna del metal, (curva inferior), la
cumbre de esta última define la región de recristalización del Cu.

FIGURA 1
Para recocidos a temperaturas más bien altas, las dislocaciones comienzan a agruparse y a
rediponerse y a redisponerse por medio de ascenso en configuraciones de menor energía, por
ejemplo, las dislocaciones entrelazadas desordenadamente, se disponen en hexágonos formando
subgranos, ver Figura 2 Figura 3
Nota: en el hierro la temperatura a la cual ocurren estos fenómenos depende fuertemente de su
pureza, puede comenzar en el rango de 50 a 200 °C y completarse a alrededor de 500 °C.

RECRISTALIZACION
Si un metal previamente deformado en frío, es recocido a una temperatura suficientemente alta,
(temperatura de recristalización), aparecen nuevos cristales en la microestructura, los que tienen
idéntica composición y estructura reticular que los antiguos granos no deformados. Estos nuevos
cristales surgen en zonas con alta densidad de dislocaciones, Figura 4
La fuerza impulsora de la recristalización proviene de la energía almacenada del trabajo en frío.

38
Temperatura de recristalización
La temperatura de recristalización corresponde a la temperatura aproximada a la que un material
altamente trabajado en frío se recristaliza por completo en una hora,
La recristalización es sensible a cambios en la temperatura a la que se realiza, más que a
variaciones de tiempo a temperatura constante.

Figura 5
Nucleación de nuevos granos
La recristalización es un proceso que se desarrolla por nucleación y crecimiento, como ya se dijo,
los sitios preferenciales de nucleación de los nuevos granos son las regiones más deformadas,
como: bordes de grano, planos de deslizamiento, y en zonas de alta energía como precipìtados de
segunda fase y, también, en torno a
inclusiones no metálicas
Si el núcleo se forma rápidamente y crece con lentitud, se formarán muchos cristales antes de que
se complete el proceso de FIGURA 6
recristalización, es decir, el tamaño final del
grano será pequeño. En cambio, si la
velocidad de nucleación es pequeña
comparada con la velocidad de crecimiento el
tamaño de grano será grande.

FIGURA 8

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8. BIBLIOGRAFIA
https://www.importancia.org/aluminio-2.php
https://es.slideshare.net/carlosarreola395/recristalizacion
http://www.bodycote.com/es-ES/services/heat-treatment/annealing-
normalising/recrystallisation.aspx
http://www.salonhogar.com/ciencias/fisica/aluminio/influ_tratatermico.htm
http://campusvirtual.edu.uy/archivos/mecanica-
general/Curso%20de%20END%20y%20Mantenimiento%20Predictivo%20-
%20Diciembre%202011/Ensayos%20superficiales/Metalografia-utu.pdf
http://www.inspt.utn.edu.ar/academica/carreras/67/TPracticos/TecnologiaI/Trabajos.Practicos
/ENSAYOS.LABORATORIO/1EnsayosMetalografia/2TeoriaMetalografia.pdf
http://190.105.160.51/~material/materiales/lab/guia_metalograf%EDa
https://www.ecured.cu/Metalograf%C3%ADa
http://html.rincondelvago.com/metalografia.html
http://www.inoxidable.com/electropulido.htm
https://es.scribd.com/doc/209531826/Pulido-Electrolitico
https://aprendeenlinea.udea.edu.co/revistas/index.php/materiales/article/view/19131
https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm03/pfcm3_2_5.html

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