You are on page 1of 3

Es el proceso mas comun. Se desarrolla en un molino de bolos que trabaja en continuo.

Este
molino de bolas trata de un cuerpo cilíndrico conico, cuyas paredes están protegidas y que gira
alrededor de un eje horizontal . Dentro de este cuerpo se encuentra la carga de molienda cuya
función será la de moler las materias primas. Estos bolos pueden ser( bolos de sílex o bolos de
alumina),.

Por un lado del molino se introduce los solidos mezclados con un 35 % de agua y el aditivo
desfloculante que ayuda a mantener aquellos en supension, y facilitando la molienda.

Por efecto de rotación del tambor, las bolas son arrastradas a lo largo de las paredes hasta que
caen en cascada, esto hara que las materias primas se vean expuesta a las acciones de presión, de
rozamiento, de choque por las mismas bolas y con las paredes del tambor.

Por el otro extremo del molino, se obtiene el producto en forma de suspesion. Se le llama
barbotina. Y que resultara con un tamaño departicula, dependiendo del tiempo , la velocidad y la
longitud del molino.

La barbotina se pasa atraves de un vibrotamiz, esta seleccionara las partículas que sean superior a
las 200 micras . luego se depositara en unas balsas, para homogeneizar el producto y evitar que
sedimente.
3) MOLTURACION:

Esta etapa del proceso consiste en obtener una mezcla intima y homogénea de los distintos
componentes con un tamaño de particula determinado , y acondicionarla para el adecuado
moldeo de la pieza.

3.1) Molturación por vía seca / humectación:

La molturación vía seca, es más habitual en el caso de los productos de “cerámica estructural”.
Ésta se realiza mediante molinos de martillos, con el fin de reducir las dimensiones de los
materiales arcillosos .

Se produce una fragmentación del material, manteniéndose tanto los agregados como los
aglomerados de partículas, siendo el tamaño de la partícula resultante 300 micras o puede ser
superior a esta.

Los molinos pendulares: están provistos de un sistema de calefacción para facilitar la molienda de
las arcillas húmedas, y de un clasificador neumático que es capaz de extraer las partículas de
menor tamaño, permaneciendo las de mayor tamaño en el interior de la cámara durante más
tiempo hasta alcanzar el tamaño deseado.

El material molido puede emplearse en la fabricación de piezas por extrusión o por prensado.
Cuando es por prensado, el material fino debe ser humectado y granulado para poder ser
alimentado correctamente a la prensa. Se utilizan granuladoras donde se humecta a la vez que se
aglomeran las partículas más finas, aumentando la densidad aparente del polvo e incrementando
su fluidez.

3.2) Molturación por vía húmeda:

Se lleva a cabo en un molino de bolas que trabaja en continuo. Este molino de bolas trata de un
cuerpo cilíndrico-cónico, cuyas paredes interiores están protegidas, y que gira alrededor de un eje
horizontal. En el interior del tambor se coloca una carga de molienda (suelen ser bolos de sílex o
bolas de alúmina).

Por un lado del molino se introduce los sólidos mezclados con un 35% de agua aproximadamente y
el aditivo desfloculante que ayuda a mantenerlo en suspensión y facilitando la molturación.

Por efecto de la rotación del tambor, las bolas son arrastradas a lo largo de las paredes hasta que
caen en cascada, por lo que somete al material a innumerables acciones de presión, de
rozamiento y de choque por las mismas bolas.

Por el otro extremo del molino se obtiene el producto molturado en forma de suspensión, lo que
seria la barbotina, y que resultará con un tamaño de partícula dependiendo en función del
tiempo que permanezca en el interior, de la velocidad de rotación y de la longitud del molino.

La barbotina obtenida se pasa a través de un vibrotamiz para eliminar las partículas superiores a
200um y posteriormente, se mantiene en unos depósitos provistos de agitadores para
homogeneizar el producto y evitar que sedimente.
3.2.1) Secado por atomización:

La barbotina se seca en un proceso continuo y automático, el cual permite la obtención de
gránulos de atomizado, con un porcentaje en humedad controlado de 5-6 % en peso , y con una
forma y un tamaño idóneos para que fluyan en la siguiente fase de conformado.

El atomizador es un cilindro tronco-cónico que consta principalmente de un conjunto de boquillas
que pulverizan la suspensión en su parte interior central, y de un sistema que introduce aire
caliente en la parte superior y en contracorriente con el flujo del material.

La barbotina se transporta mecánicamente al deposito de alimentación del atomizador, y se
inyecta a través de las boquillas, donde se encuentra con el flujo de aire caliente.

El aire caliente al contacto con la barbotina provoca la evoparación del agua, por convección y por
radiación del calor, las cuales se aglomeran y adquieren la forma esférica característica del polvo
atomizado.

El polvo atomizado se descarga en la parte inferior del atomizador y se transporta a los silos donde
permanecerán de 2 a 3 días para homogeneizar su humedad antes de iniciarse el proceso de
conformado.

Antes del prensado, el polvo se tamiza en un vibrotamiz, para eliminar posibles impurezas y
aglomerados de gran tamaño.