UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA DE INGENIERÍA AMBIENTAL

EL CATALIZADOR GASTADO DE CRAQUEO

CATALÍTICO ADICIONADO AL CEMENTO PORTLAND

CURSO
Análisis Estructural – Concreto

DOCENTE
Dr. Farro Pérez, Nelson Willians

RESPONSABLES
Delgado Anderson Hugo Arturo
Diaz Zavaleta Elia Luz
Domínguez López Melissa Ximena
Esquivel Vargas Osmar Alfredo

VI CICLO
TRUJILLO – PERÚ
2018
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ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 3
2. METODO EXPERIMENTAL............................................................................................. 4
2.1. MATERIALES .............................................................................................................. 4
2.2. EQUIPOS........................................................................................................................ 4
2.3. PROCEDIMIENTO ...................................................................................................... 4
2.3.1. TAMIZADO ........................................................................................................ 4
2.3.2. CANTIDAD DE INGREDIENTES ................................................................. 5
2.3.3. MORTERO ESTÁNDAR .................................................................................. 5
2.3.4. PREPARADO DE LA MEZCLA ..................................................................... 5
2.3.5. ENSAYO DE FLUIDEZ .................................................................................... 6
2.3.6. AGREGADO A LOS MOLDES ....................................................................... 6
2.3.7. TIEMPO DE CURADO ..................................................................................... 6
2.3.8. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN .................................. 6
2.3.9. DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE PUZOLANIDAD DEL CGCC
(IP%) ............................................................................................................................... 7
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ......................................................................................... 7
3.1. FLUIDEZ ........................................................................................................................ 7
3.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ...................................................................... 8
3.3. ÍNDICE DE PUZOLANIDAD .................................................................................. 10
4. CONCLUSIONES .............................................................................................................. 12
5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 12

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Porcentaje de reemplazo de CGCC a cada agrupación. ..................................... 4
Tabla 2: Cantidad de ingredientes para 2 especímenes de mortero (ASTM C-109). ....... 5
Tabla 3: Resultados de la fluidez...................................................................................... 7
Tabla 4: Valores de la resistencia para cada mortero. ...................................................... 8
Tabla 5: Valores promedios de la resistencia de cada mortero. ....................................... 9
Tabla 6: Valores obtenidos del índice de puzolanidad de cada mortero. ....................... 11

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EL CATALIZADOR GASTADO DE CRAQUEO CATALÍTICO ADICIONADO
AL CEMENTO PORTLAND

1. INTRODUCCIÓN
En la actualidad, el problema de los residuos de plantas industriales se ha
convertido en una de las principales preocupaciones de la industria. La búsqueda de
soluciones a estos problemas ha incluido temas como la ecosostenibilidad, con el
fin de obtener eficiencia en los procesos y reutilizar los residuos de una manera
provechosa. Particularmente, en los procesos de producción de cementos. (Jenny
Johanna, Janneth Torres & Ruby Mejía, 2010) Además para la producción del
cemento genera gran cantidad de gases de efecto invernadero. La disminución de
estos gases durante la producción de cemento se puede lograr disminuyendo el
consumo de combustible, o reduciendo la producción de clínker a través de la
incorporación de adiciones minerales en el momento de la fabricación de morteros
o concretos. Por lo tanto, es una práctica común utilizar en las mezclas adiciones
como reemplazo de material cementante, que por lo general son subproductos de
otros procesos o materiales de origen natural. (Nancy Torres y Janneth Torres,
2010).

El catalizador gastado del proceso de craqueo catalítico es un residuo resultante de

las refinerías de petróleo, la producción a nivel mundial de este residuo se estima en
400.000 toneladas métricas al año. Se ha reportado a este material como una
puzolana muy activa, que cuando se mezcla con el cemento produce mejoras
sustanciales en el desempeño mecánico y durable de los morteros y concretos que
lo contienen. Este residuo procede de la refinación del petróleo, y trae consigo
elementos peligrosos tales como metales pesados y tierras raras en cantidades
apreciables; por lo tanto, es de gran importancia estudiar el nivel de toxicidad
generado cuando este material es adicionado en matrices cementarías. (Janneth
Torres, Jenny J. & Ruby. (2012).

No obstante, la característica específica de esta puzolana, que la diferencia de otras

más conocidas, es su elevada reactividad a tiempos cortos. Así, mientras que las
puzolanas convencionales se comportan como inertes para cortos tiempos de
curado, dado que la reacción de fijación del hidróxido cálcico por la puzolana es
lenta, en el caso del FCC, la reacción de fijación del hidróxido cálcico es muy
rápida, produciendo un aumento de las resistencias mecánicas a tiempos cortos de
curado. (Monzó et at., 2002).

En el presente documento se muestran los resultados de la evaluación de la

resistencia a la compresión de pastas de cemento Portland ordinario adicionadas
con un catalizador gastado de craqueo catalítico procedente de una refinería de
petróleo. Esto con el fin de explorar la posibilidad de utilizar este desecho industrial
al nivel nacional como adición al cemento para la producción de concretos y
morteros con mucha más durabilidad.
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2. METODO EXPERIMENTAL
Se hicieron 16 morteros en total.

Tabla 1: Porcentaje de reemplazo de CGCC a cada agrupación.

GRUPOS CGCC (%)

A1 (A1-1 Y A1-2)
A2 (A2-1 Y A2-2)
0
A3 (A3-1 Y A3-2)
A4 (A4-1 Y A4-2)
B1 (B1-1 Y B1-2)
15
B2 (B2-1 Y B2-2)
B3 (B3-1 Y B3-2)
20
B4 (B4-1 Y B4-2)
2.1. MATERIALES
 Tamices (mallas ASTM: 10, 20, 30, 40, 45 y 100).
 Moldes de plástico para morteros de 5x5x5 cm.
 Espátula.
 Una cuchara metálica.
 Un recipiente de plástico.
 Varillas metálicas de 20 cm.
 Recipiente metálico.
 Probeta de 10 mL.

2.2. EQUIPOS
 Balanza analítica (precisión 0.01g).
 Tamizador de laboratorio Ro-Tap.
 Mesa de fluidez para morteros.
 Equipo de ensayo a compresión del laboratorio de Fractomecánica y
Concreto, de la Escuela de Ingeniería de Materiales.

2.3. PROCEDIMIENTO

2.3.1. TAMIZADO
 Se pesó aproximadamente 1000 g de arena (cada grupo) en la
balanza analítica colocándola sobre el recipiente metálico
(habiéndolo pesado antes).
 Se apilaron los tamices consecutivamente en orden de abertura
decreciente con el PAN al último, se depositó la arena en la malla
superior y se tapó bien.
 Se colocó el conjunto de tamices en el tamizador vibratorio Ro-Tap,
se encendió el equipo y se tamizó por 3 minutos.
 Se separó con cuidado cada tamiz y se registró en la balanza los
pesos de cada retenido usando el mismo recipiente metálico.
 Una vez obtenido los datos, se procedió a realizar los cálculos
usando las siguientes fórmulas:
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Peso efectivo = Peso inicial – malla (10)

% retenido = (Peso del retenido en malla/Peso efectivo) x 100

 Solo se usó como agregados los retenidos entre las mallas 30 – 100.

2.3.2. CANTIDAD DE INGREDIENTES

Tabla 2: Cantidad de ingredientes para 2 especímenes de mortero (ASTM
C-109).

COMPONENTES PESOS (g)

CEMENTO 166.7
ARENA 458.3
AGUA 81.0
FLUJO (%) 111

2.3.3. MORTERO ESTÁNDAR

Grupos A1, A2, A3 y A4:

 Cemento = 166.7 g
 Arena = 458.3 g
 Agua = 81.0 g (varió por la absorción de la arena)

Grupos B1 y B2:

 Cemento = 166.7 g – 15%(cemento a reemplazar) = 141.7 g

 Arena = 458.3 g
 Agua = 81.0 g (varió por la absorción de la arena)
 CGCC = 15%(cemento) = 25.0 g.

Grupos B3 y B4:

 Cemento = 166.7 g – 20%(cemento a reemplazar) = 136.4 g

 Arena = 458.3 g
 Agua = 81.0 g (varió por la absorción de la arena)
 CGCC = 20%(cemento) = 33.3 g.

2.3.4. PREPARADO DE LA MEZCLA

 Primero se mezcló bien el cemento y la arena en el recipiente de
metal usando la cuchara metálica hasta lograr una mezcla lo más
homogénea posible. En el caso de la sección se echaron las
respectivas cantidades de CGCC.
 Se agregaron 100 mL de agua inicialmente, se mezcló y al tener una
mezcla demasiado seca se terminó agregando un promedio de 35 mL
adicionales a cada grupo.

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2.3.5. ENSAYO DE FLUIDEZ

 Se frotó cuidadosamente la superficie de la mesa de fluidez para
limpiarla y secarla, y se colocó el molde de flujo en el centro.
 Se llenó el molde con el mortero usando la espátula y se apisonó 15
veces con las varillas para asegurar un llenado uniforme del molde.
 Se cortó el mortero sobrante para lograr una superficie plana,
pasando el borde recto de la varilla (sostenido de cerca y
perpendicularmente al molde) con un movimiento de sierra a lo largo
del borde superior del mismo.
 Se levantó el molde del mortero e inmediatamente después se dejó
caer la mesa desde una altura de 13 mm 25 veces. Se determinó la
fluidez, midiendo los diámetros del mortero en vertical y horizontal,
y luego se calculó el diámetro promedio.

Fluidez = [(DP-DI)/DI] x 100

Donde:

DP: diámetro promedio de las mediciones horizontal y vertical.

DI: diámetro inicial (10 cm).

2.3.6. AGREGADO A LOS MOLDES

 La mescla se retiró con cuidado de la mesa de fluidez con la espátula
y se colocó de nuevo en el recipiente metálico.
 Se procedió al llenado de los moldes plásticos de 5x5x5 cm con la
espátula asegurándose de no dejar espacio sin llenar y se dejó secar
un total de 4 días.
 Cada molde se rotuló con el código respectivo de cada grupo.

2.3.7. TIEMPO DE CURADO

 Se desmoldaron al cuarto día, se limpiaron con una pequeña
escobilla y se pesaron en una balanza analítica.
 Los 8 morteros se rotularon con sus respectivos códigos de grupo y
se pusieron a curar en una bandeja con agua saturada de cal por 14
días (B1 y B3) y 28 días (B2 y B4).
 Después de los respectivos días de curado se sacaron un día antes
para que sequen al ambiente antes del ensayo de resistencia a la
compresión.

2.3.8. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

 El día después de su secado, cada mortero se pesó en la balanza
analítica y se realizó la resistencia a la compresión con el equipo de
ensayo a compresión a una velocidad de carga de 0.9 kN/s.
 Se anotaron los datos de la fuerza en kN y la resistencia en MPa para
cada mortero.

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2.3.9. DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE PUZOLANIDAD DEL

CGCC (IP%)
El índice de puzolanidad de cada muestra, de 0% de sustitución hasta
20%, se determinó con la siguiente fórmula:

IP% = (A/B) x 100

Donde:

A: Resistencia a la compresión promedio de los morteros con sustitución

de cemento por CGCC (MPa).

B: Resistencia a la compresión de los morteros de control (MPa).

El índice de puzolanidad debe ser ≥75%

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En la preparación de los morteros, para el mortero estándar tanto como para los
morteros con un porcentaje de reemplazo por CGCC se evaluó algunos ensayos
normalizados como: Fluidez, Resistencia a la compresión e Índice de puzolanidad.

3.1. FLUIDEZ
La fluidez se evaluó para asegurar que la mezcla tenga una consistencia
pastosa, es decir que conserven si función adherente con la exigible cantidad de
agua para la hidratación y sin formación de poros, ni segregación.
Para su evaluación se basó en la ASTM C 230. Los valores permisibles son
110 ± 5%.
Cálculo de la Fluidez
𝐷𝑃 − 𝐷𝐼
𝐹= ∗ 100
𝐷𝐼
Donde:
DP: diámetro promedio de las mediciones horizontal y vertical.
DI: diámetro inicial (10 cm).
Los resultados promedios obtenidos en la medición de la fluidez se muestran
en la siguiente tabla de datos.
Tabla 3: Resultados de la fluidez.

MEZCLA FLUIDEZ
A-1 115.0
A-1 113.4
ESTÁNDAR A-3 114.1
A-4 111.6

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CON 15 % DE B-1 108.0

REEMPLAZO POR CGCC B-2 111.0
CON 20 % DE B-3 95.0
REEMPLAZO POR CGCC B-4 109.0
Como se observa en la Tabla N° 3, casi todos están en el rango de 105%-115
%, según la ASTM C 230 nos indica que dicha mezcla tienen una viscosidad
adecuada para trabajabilidad; en cambio para el mortero B-4 que tiene un 20 %
de reemplazo se observa que tiene una fluidez del 95 % según la norma nos
indica que este mortero tiene una mezcla muy seca, poco trabajable y habrá
dificultades para completar la hidratación del cemento.

El reemplazo de cemento por CGCC no afecta a la fluidez ya que la fluidez

depende de la cantidad de agua adecuada que agregue al momento de preparar
la mezcla.

3.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Con las probetas cúbicas (mortero) de 5x5x5 cm hechas según la ASTM C
109-92 se realizó la medición de la resistencia a la compresión tanto del
mortero estándar, así como de los morteros con un porcentaje de reemplazo de
cemento por CGCC; este ensayo se realizó a diferente tiempo de curado, así
como 7; 14 y 28 días.

Tabla 4: Valores de la resistencia para cada mortero.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
(MPa)
MEZCLA
7 DÍAS DE 14 DÍAS DE 28 DÍAS DE
CURADO CURADO CURADO
A-1 14.67 17.11 -
A-1 - - 21.85
ESTÁNDAR
A-3 13.80 16.16 -
A-4 - 18.21 22.75
CON 15 % DE B-1 10.72 - -
REEMPLAZO
POR CGCC B-2 - - 12.77
CON 20 % DE
B-3 - 8.21 -
REEMPLAZO
POR CGCC B-4 - - 8.12
En la tabla N° 4 se observa que no todos los morteros fueron evaluados al
mismo tiempo de curado, solo en algunos casos coinciden.

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Para una mejor observación se determinaron valores promedios de resistencia a

la compresión de los morteros a diferente tiempo de curado.

Tabla 5: Valores promedios de la resistencia de cada mortero.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
MEZCLA (MPa)
7 DÍAS DE 14 DÍAS DE 28 DÍAS DE
CURADO CURADO CURADO

ESTÁNDAR 14.24 17.16 22.15

CON 15 % DE
REEMPLAZO 10.72 - 12.77
POR CGCC
CON 20 % DE
REEMPLAZO - 8.21 8.12
POR CGCC
En la tabla N° 5 ya se tiene un mejor orden de mayor entendimiento, se observa
que el mortero estándar si se evaluó la Resistencia a la Compresión a los 7; 14
y 28 días de curado; en cambio para el mortero con un reemplazo del 15% de
CGCC solo se evaluó para el tiempo de curado de 7 y 28 días; por otro lado
para el mortero con un reemplazo del 20% de CGCC solo se evaluó para el
tiempo de curado de 14 y 28 días.

Estos datos al expresarlos en una gráfica, se obtendrá lo siguiente:

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Figura 1: Resistencia a la compresión de los bloques cúbicos en diferentes

tiempos de curado, de 3 tipos de mezclas de cemento.
En la FIGURA N°1 se compara el mortero estándar que no tienen CGCC, con
las otras dos mezclas que contienen CGCC en una proporción de 15% y 20%.

Se puede notar que ninguna de las mezclas supera o llega a los 25 MPa que son
los establecidos por la ASTM C39 para considerar un buen cemento. También
se puede observar que, en su mayoría para cierto tipo de mortero la resistencia
a la compresión aumenta con forme aumenta el tiempo de curado. Esto se debe
a que conforme el tiempo de curado avanza, se va desarrollando un entorno
más adecuad de temperatura y humedad para asegurar la hidratación del
cemento; también se llega a dar la saturación de la mezcla, para que el espacio
de la pasta ocupado por el agua, se llene con los productos de hidratación de
cemento.

Analizando a cada mezcla se puede ver que independientemente del tiempo de

curado, la mezcla estándar tendrá una mayor resistencia siempre. Esto sucede a
que el catalizador que fue utilizado para reemplazar al cemento, no se realizó
ningún tipo de activación previo a la mezcla, entonces si se aumenta un mayor
reemplazo, la resistencia seguirá bajando como se ve en la FIGURA N°1, en la
mezcla con un reemplazo del 20 % hay una menor resistencia en comparación
con la mezcla que contiene un 15 % de CGCC.

3.3. ÍNDICE DE PUZOLANIDAD

Para obtener este índice de puzolanidad se realiza un cálculo, el cual re rige
bajo la siguiente ecuación:

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𝑓𝑐(𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜)
𝐼𝑃% = ∗ 100
𝑓´𝑐(𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟)
Donde:
𝑓𝑐(𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜): Resistencia a la compresión promedio de los morteros con
sustitución de cemento por CGCC (MPa).
𝑓´𝑐(𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟): Resistencia a la compresión de los morteros de control (MPa).
El índice de puzolanidad debe ser ≥75%
Después de aplicar dicha ecuación en los resultados de la tabla N° 5, se
construye otra tabla con los nuevos resultados obtenidos.
Tabla 6: Valores obtenidos del índice de puzolanidad de cada mortero.

ÍNDICE DE
MEZCLA
PUZOLANIDAD

ESTÁNDAR 100%
CON 15 % DE
REEMPLAZO POR 57.65%
CGCC
CON 20 % DE
REEMPLAZO POR 36.66%
CGCC
Con los datos de la tabla N°6 se construyó una gráfica para una mejor
interpretación de los resultados obtenidos con los cálculos de la ecuación
anterior.

Figura 2: Índice de puzolanidad, a 28 días de tres tipos de morteros con

diferentes porcentajes de reemplazo de cemento, por CGCC.

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Se observa que la única muestra que tiene una actividad puzolánica es la del
mortero con un cero por ciento de reemplazo de CGCC, es decir la mezcla
estándar. En cambio, en las mezclas que se a sustituido parte del cemento,
ninguna mezcla muestra una actividad puzolánica, además se puede apreciar
que la mezcla con reemplazo del 15 % tiene una mayor actividad puzolánica
que la mezcla de 20 % de reemplazo.

4. CONCLUSIONES
Al evaluar la influencia del CGCC sobre la resistencia a la compresión de cementos
Portland se observó que el reemplazo tanto a 15% como a 20% no alcanzaron a la
resistencia a la compresión del cemento estándar, por lo que no muestra una ventaja
o comparación significativa en esta propiedad.

5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Jenny Johanna, Janneth Torres & Ruby Mejía. Study of hydration of cement
pastes added with used catalytic cracking catalyst (FCC) from a Colombian
refinery. Rev. Fac. Ing. Univ. Antioquia N°55 (2010) pp. 26-34.
 Nancy Torres y Janneth Torres. Using spent fluid catalytic cracking (FCC)
catalyst as pozzolanic addition. Ingeniería e investigación VOL. 30 No. 2
(2010) pp. 35-42.
 Janneth Torres, Jenny J. & Ruby. Reuse of a residue from petrochemical
industry with portland cement. Ingeniería y Ciencia, ing. cienc. ISSN 1794–
9165 Volumen 8, número 15 (2012) pp.141–156
 M.V. Borracheroa , J. Monzóa , J. Payáa , E. Peris-Moraa , C. Vundab ,
S.Velázqueza , L. Sorianoa. El catalizador gastado de craqueo catalítico
adicionado al cemento portland: las primeras 48 horas de curado y la evolución
de la resistencia mecánica. VIII Congreso Nacional de Propiedades Mecánicas
de Sólidos (2002) pp. 579-589.

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