Sem12.Diagnostico Energetico

PERÚ
REPÚBLICA DEL PERÚ
PROYECTO ATN/ME-10711-PE FONAM/BID-FOMIN
“CONSULTORÍA NACIONAL PARA LA

ELABORACIÓN DE DIAGNÓSTICOS ENERGÉTICOS
EN LA PEQUEÑA Y MEDIANA EMPRESA (PYME)”
FONDO NACIONAL DEL AMBIENTE

FONAM
INFORME FINAL
DIAGNÓSTICO ENERGÉTICO EN LA PLANTA DE

LAVINDUSTRIAS S.A.C.
LIMA, 13 DE ABRIL DEL 2010

2
INDICE
Pág.
RESUMEN EJECUTIVO 4
1.0 INTRODUCCIÓN 8
1.1 Antecedentes 8
1.2 Objetivos 8
1.3 Metodología de estudio 8
2.0 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 9
2.1 Datos generales 9

2.2 Organización 9
3.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO 11
3.1 Descripción del servicio 11

3.2 Régimen de operación 11
3.3 Insumos utilizados 11
3.4 Productos obtenidos y volumen de producción 11
3.5 Descripción del proceso y diagrama de flujo 12
3.6 Descripción de instalaciones térmicas 13
3.7 Descripción de instalaciones eléctricas 17
3.8 Layout de la planta 20
3.9 Número de trabajadores y empleados 20
4.0 LINEA BASE DE OPERACIÓN DEL SISTEMA ENERGÉTICO 21
4.1 Consumo de energéticos y agua 21

4.2 Incidencia del consumo de energía en la empresa 24
4.3 Consumos específicos de energía por producto 25
4.4 Costo unitario de la energía consumida por producto 27
4.5 Evaluación de los equipos consumidores de energía - Térmicos 29
4.6 Evaluación de los equipos consumidores de energía - Eléctricos 43
4.7 Antecedentes en temas energéticos de la empresa 49
5.0 OPORTUNIDADES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA 51
5.1 Descripción de las oportunidades de mejoras 51

5.1.1 Uso eficiente de energía térmica 51
5.1.2 Uso eficiente de energía eléctrica 66
5.1.3 Aplicación de producción limpia 71
5.1.4 Administración de los energéticos 72
5.1.5 Uso de energías renovables 74
5.2 Oportunidades que deben ser profundizadas 74

5.3 Otras mejoras 74
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Diagnóstico Energético en la Planta de LAVINDUSTRIAS S.A.C.

3
6.0 COSTEO DE LOS EQUIPAMIENTOS PARA EL AHORRO DE ENERGÍA 76
7.0 ANÁLISIS ECONÓMICO DE OPORTUNIDADES DE AHORRO 77
8.0 PLAN DE IMPLEMENTACIÓN 82
9.0 REDUCCIÓN DE EMISIONES DE CO2 83
10.0 ANALISIS ECONOMICO-FINANCIERO Y CREDITICIA DE LA EMPRESA 85
11.0 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 89
ANEXOS 92
Anexo 1: Acta de visita

Anexo 2: Formato de levantamiento de datos
Anexo 3: Fotocopias de recibos de gas, agua y electricidad
Anexo 4: Cotizaciones de equipos eficientes
Anexo 5: Diagrama de distribución de planta de la empresa
Anexo 6: Diagrama unifilar de instalaciones eléctricas.
Anexo 7: Diagrama del distribución de gas, aire comprimido y vapor
Anexo 8: Descripción de equipos de medición usados
Anexo 9: Tablas o salidas de mediciones realizadas
Anexo 10: Especificaciones técnicas de las maquinarias
Anexo 11: Estados financieros de la empresa presentados a la SUNAT
Anexo 12: Reporte INFORMA de la empresa
Anexo 13: Inventario de trampas de vapor
Anexo 14: Resultados del monitoreo de trampas de vapor
Anexo 15: Relación de ingenieros que conforman el equipo de trabajo
Anexo 16: Certificado de Habilidad del Consultor
Anexo 17: Diagramas Sankey de calderas
Anexo 18: Balance de materia y energía en calderas
Anexo 19: Fotografías
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RESUMEN EJECUTIVO
El presente informe es el resultado del diagnóstico energético realizado en la empresa

LAVINDUSTRIAS S.A.C. en los meses de enero y febrero del año 2010, cuyo objetivo
es identificar y cuantificar las oportunidades de mejoras energéticas que permitan
reducir el gasto en energía (combustible y electricidad) mediante el uso eficiente de la
misma en planta.
LAVINDUSTRIAS S.A.C. es una empresa proveedora de soluciones textiles en el

rubro del lavado y teñido industrial de prendas de vestir. La planta tiene una capacidad
de producción de 54.8 TM/mes, siendo su régimen de operación de 1 turno/dia (12
horas), durante 6 dias/semana (lunes a sábado). Su consumo energético en el año
2009 fue de 479269 Sm3 de gas natural, 465 012 kWh de electricidad y 108664 m 3 de
agua.
De acuerdo al análisis térmico realizado en la planta, se ha encontrado el siguiente

diagnóstico:
Calderas de vapor:
 Exceso de aire elevado y llama con combustión incompleta

 Capacidad de vapor reducida
 Eficiencias ligeramente bajas con respecto al estándar
Líneas de vapor y condensado:
 Línea de insuficiente diámetro al Área Seca.

 Línea de holgada en diámetro al Área Húmeda y Laboratorio.
 Tramos de tubería sin aislar
 Se ha encontrado 44 trampas de vapor de las cuales 13 presentan fallas que
ocasionan un uso ineficiente del vapor. Hay también 3 trampas que operan mal
(frías) y otras 3 que están fuera de servicio.
Usuarios de vapor:
 Operación simultánea de lavadoras que conlleva picos excesivos de demanda de

vapor.
 Aspiración de aire húmedo en secadoras, lo cual retarda el tiempo de secado en
las máquinas con mayor consumo de vapor.
 Tinas de calentamiento con tubos mal orientados que ocasionan pérdidas de vapor.
Sistema ablandamiento de agua:
 Exceso de adición de sal para preparar la salmuera.
Con respecto a las instalaciones eléctricas, se ha encontrado el siguiente diagnóstico:
 Hay meses en que la empresa es calificada como Presente en Punta, pagando un

mayor precio por la energía eléctrica.
 Fugas de aire comprimido en la red que ocasiona mayor consumo eléctrico en
motores de compresores.
 Excesivo consumo de energía en bombeo de agua a lavadoras.
 Pago de energía reactiva.
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5
En los Cuadros A y B se incluyen las principales mejoras propuestas en el presente

Diagnóstico Energético. De acuerdo a dichos cuadros es posible lograr un ahorro de
97701 sm3/año de gas natural (20.5% del consumo del 2009) y 12854 kWh/año de
electricidad (3% ahorro) que significan en conjunto cerca de 27000 US$/año de ahorro
en facturación de energía. Las inversiones a efectuar son en total de unos US$ 16300,
teniendo la mayoría períodos de retorno cortos.
Se ha determinado también que la reducción del consumo de energía en la planta por

la implementación de las mejoras, implicará también una reducción de las emisiones
de CO2 en 192.7 t/año.
En el Prediagnóstico Energético elaborado en el 2009 se había previsto en forma

preliminar otras mejoras como la implementación de economizadores, sistema de
control automático de combustión y de purgas, así como la recuperación de calor de
los efluentes de lavadoras; pero se ha encontrado en el presente diagnóstico que los
ahorros no pagan las inversiones a efectuar para dichas mejoras, debido en parte a la
baja de producción y al consumo energético respectivo del año 2009 con respecto al
2008 en el cual se había basado el prediagnóstico.
Para la implementación de las mejoras propuestas se priorizará las mejoras de rápida

ejecución, menor inversión y mayor rentabilidad. Las mejoras que requieren cierta
inversión y que tienen períodos de pago (payback) relativamente mayores, deberán
ser desarrolladas mediante un estudio de ingeniería de detalle para materializar su
implementación, requiriendo de ser necesario el financiamiento necesario.
En lo concerniente a los aspectos económicos y financieros de LAVINDUSTRIAS se

concluye que la empresa presenta una solvencia financiera que esta en el termino alto
de empresas similares, contando un capital de trabajo positivo en los periodos
anteriores y con proyección a mantenerlo, dado que el agente exógeno de la crisis
financiera que afecto a las importaciones textiles está superada. Asimismo la situación
crediticia de la empresa esta calificada por INFORMA como “Normal”.
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6
Cuadro A
Resumen de mejoras energéticas en la planta de Lavindustrias S.A.C.
(Instalaciones Térmicas)
Retorno
Ahorros Inversión / Gastos anuales Inversión VAN TIR
Mejora
(Años) (US$) (%)
Sm3/año % US$/año Concepto US$ US$/año
Mejora del control del exceso Manómetro en línea de gas al 180
de aire en calderas de vapor quemador.
7189 1.5 1643 Mantenimiento periódico sistema C.Op. 0.1 4130 469
de combustión.
Ajustes trimestrales de combustión 800
Incremento de la capacidad de Mantenimiento y verificación de
vapor de las calderas y componentes del sistema de S.I. C.Op.
1917 0.4 438 - - -
reducción de presión combustión.
Setear presostatos (90/110 psi)
Aislamiento de tuberías de Instalación de 18m de aislamiento
3830 0.8 875 500 - 0.6 4008 175
vapor desnudas de lana de vidrio 1.5” esp.
Aislamiento de tuberías de Instalación de aislamiento de lana
condensado desnudas 2331 0.5 533 de vidrio 1.5” esp. en tuberías 1200 - 2.3 1642 43
condensado
Reemplazo de trampas de Adquisición de 14 trampas de
55500 11.6 12686 7000 500 0.6 55781 174
vapor defectuosas vapor
Mejora de la operatividad de Completar tubos en serpentín de
secadora 1 1272 0.3 290 vapor, elevar la salida de aire 800 50 2.8 507 28
húmedo
Reubicación del ducto de aire Instalación de ducto común hacia el
3689 0.8 843 2000 100 2.4 1996 36
húmedo en secadoras 3, 4, 5 exterior
Recuperación del calor del aire Ducteria, ventilador y compuertas
de enfriamiento de los 21973 4.6 5022 2474 296 0.5 21848 191
compresores
Total 97701 20.5 22330 14154
NOTA: El ahorro en porcentaje está referido a un consumo anual (año 2009) de Gas Natural (479269 Sm 3/año), a un costo de 0.64 sol/Sm3 = 0.23
US$/Sm3 ( T.C.: 1 US$ = S/.2.8)
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Cuadro B
Resumen de mejoras energéticas en la planta de Lavindustrias S.A.C.
(Instalaciones Eléctricas)
Ahorro Ahorro Retorno

Ahorro Inversión
No. Recomendación energía económico Inversión VAN TIR
(%) (US$)
(kWh/año) (US$/año) (Años) (US$) (%)
1 Uso de variadores de velocidad en bombas de agua 6104 1.3 580 2142 3.7 714 3.7
2 Optimización del uso de aire comprimido 7750 1.7 641 - - - -

3 Mejora del factor de potencia - - 1071 - - - -
- -
4 Mejora del factor de calificación tarifaria 2760 - - - -
TOTAL 12854 3.0 5052 2142 - - -
Nota:
El consumo anual de energía eléctrica de la planta es 465 012 kWh (año 2009)
El costo promedio de compra de energía es de 0.095 US$/kWh.
( T.C.: 1 US$ = S/.2.8)
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1.0 INTRODUCCIÓN
1.1 ANTECEDENTES
El Fondo Nacional del Ambiente – FONAM y el Banco Interamericano de Desarrollo –

BID, han suscrito un convenio para promover las oportunidades de mercado para las
energías limpias y la eficiencia energética en el Perú, en las Pequeñas y Medianas
Empresas – PYME´s del país, creándose en el FONAM el “Proyecto de Promoción de
Oportunidades de Mercado para las Energías Limpias y Eficiencia Energética en el
Perú” para la ejecución de las actividades identificadas en el mencionado convenio.
En Febrero de 2009 el FONAM realizó una visita técnica a la planta de Lavindustrias

S.A. para recopilar información técnica básica que permitiera definir si la planta cumple
con los criterios de elegibilidad para incluirla en el Proyecto, lo que fue factible.
En marzo del 2009 se realizó un Prediagnóstico Energético de la planta de

Lavindustrias S.A., estudio que identificó una serie de oportunidades de mejoras
energéticas y ahorros importantes para la empresa.
En enero del 2010 se inició el Diagnóstico Energético de la planta en donde se

recopilo toda la información necesaria para la realización del estudio en coordinación
con el Ing. Jorge Colmenares–Jefe Dpto. Mantenimiento, luego de lo cual se procedió
al trabajo de gabinete, dando lugar a la elaboración del presente informe.
1.2 OBJETIVOS
Son objetivos del presente estudio analizar las posibilidades, en forma definitiva, de
mejorar la eficiencia energética en las diferentes instalaciones de la planta para reducir
el gasto en energía (combustible y electricidad) mediante el uso eficiente de los
mismos en planta, de tal manera de reducir costos operativos en Lavindustrias S.A. sin
disminuir la cantidad y calidad de los productos elaborados, y ser más competitivos en
el mercado.
1.3 METODOLOGÍA DE ESTUDIO
El presente estudio se ha realizado en dos fases definidas: campo y gabinete.
En la fase de campo se realizó un reconocimiento de planta en general y de las

instalaciones a estudiar en particular, lo cual comprendió el Laboratorio, Area Húmeda
(teñido, lavado), Area Seca y efectos especiales. Se realizó un estudio de los modos
de operación de las instalaciones de interés, se realizaron entrevistas con el personal
de operación de la planta, se recopiló información técnica pertinente para el estudio.
En gabinete se procedió a procesar la información recopilada en campo, se realizaron

los análisis energéticos preliminares de las instalaciones de interés, la aplicación de
mejoras para el ahorro de energía y reducción de costos operativos, así como la
factibilidad técnica y económica de las mismas y por último se elaboró el presente
informe que contiene los resultados, conclusiones y recomendaciones a que se ha
llegado.
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2.0 DATOS DE LA EMPRESA
2.1 DATOS GENERALES
LAVINDUSTRIAS S.A.C. es una empresa proveedora de soluciones textiles en el

rubro del lavado y teñido industrial de prendas de vestir.
Los datos generales de la empresa son:
Razón social: LAVINDUSTRIAS S.A.C.

Numero de RUC: 20100372712
Dirección: Av. Nicolas Arriola Nro. 2908, San Luis, Lima, Perú
Teléfono: 3261000
Fax: 3265007
Representante Legal: Sr. Jonathan Stone
Contacto: Ing. Jorge Colmenares – Jefe Dpto. Mantenimiento
Actividad CIUU: 93016
Inicio Actividades: 27 de Enero de 1993
La planta se ubica en un terreno de 1400 m 2 con una capacidad de producción de 54.8

TM/mes, siendo su régimen de operación de 1 turno/dia (12 horas), durante 6
dias/semana (lunes a sábado).
2.2 ORGANIZACIÓN
Se adjunta organigrama de la organización.
La gestión de la energía está a cargo del Departamento de Mantenimiento, que reporta

a la Gerencia de Planta, la que a su vez reporta a la Gerencia General.
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10
ORGANIGRAMA DE LAVINDUSTRIAS S.A.C.
________________________________________________________________________________________________

11
3.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
3.1 DESCRIPCIÓN DEL SERVICIO
LAVINDUSTRIAS S.A.C. provee servicios de lavado, teñido industrial y efectos

especiales a prendas de vestir de empresas de confección textil que requieran dichos
servicios.
Teñidos:
Mediante el proceso de teñido se aplica a las prendas colores a la elección del cliente,
ya sean estos directos, reactivos, pigmentos o teñidos alternativos.
Lavado de prendas:
A través del proceso de lavado se aplican a las prendas efectos de encogido, suavidad
y/o desgaste.
Efectos especiales:
A través de una amplia gama de técnicas se aplican a las prendas vistosos y

exclusivos efectos de acabado, los cuales son realizados manualmente prenda por
prenda.
3.2 REGIMEN DE OPERACIÓN
La planta tiene un régimen de operación de 12 horas por día, de Lunes a Sábado.
3.3 INSUMOS UTILIZADOS
Los principales insumos de proceso son:
 Prendas de algodón (proveniente de los clientes).

 Productos químicos diversos para teñido y otros efectos en las prendas de
algodón.
 Agua.
 Sal para regeneración de resina de ablandamiento de agua.
 Combustible gas (para generación de vapor en calderas).
 Electricidad (para accionamiento de motores).
3.4 PRODUCTOS OBTENIDOS Y VOLUMEN DE PRODUCCIÓN
En el Cuadro N° 3.1 se muestra la producción del año 2009, es decir la cantidad de

prendas procesadas en la planta.
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12
Cuadro N° 3.1
Producción de Lavindustrias S.A. – Año 2009
Mes Prendas procesadas

(kilos)
Enero 20000
Febrero 22000
Marzo 20000
Abril 18000
Mayo 19000
Junio 25000
Julio 26000
Agosto 25000
Septiembre 21000
Octubre 31000
Noviembre 37000
Diciembre 42000
Lavindustrias S.A. tiene un nivel de ventas de 7 millones de soles por año.
3.5 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y DIAGRAMA DE FLUJO
LAVINDUSTRIAS SA brinda servicios de teñido, lavado, pigmentado y acabado final

para prendas de vestir elaborado por los confeccionistas.
Por lo general el proceso sigue la siguiente secuencia:
1. Se realizan pruebas de color y tonalidades que el cliente requiere para las

prendas de vestir que va ha encargar a LAVINDUSTRIAS SA. Estas pruebas
se realiza en el área de Laboratorio, utilizando productos químicos y
calentamientos intermitentes de 60 a 90 ºC .
2. Una ves aprobado el color y la tonalidad por el cliente, el lote de prendas de

vestir pasa a la Zona Húmeda. Las máquinas lavadoras se encargan de dar el
color y tonalidad a las prendas de vestir mediante cargas de 50 a 75 kg. Las
lavadoras operan durante 4,5 horas aproximadamente sometiendo a
calentamientos intermitentes de 40 a 90 ºC hasta alcanzar el color requerido.
3. Las prendas húmedas del anterior proceso pasan luego a la Zona Seca donde
las máquinas secadoras entregarán el producto final, siguiendo un proceso de
secado de 1 hora y 10 minutos aproximadamente a 70 ºC.
4. Algunos procesos requieren tratamientos especiales adicionales, si este el

caso las prendas pasan a la Zona de Efectos Especiales en el 3º Piso de la
planta.
Para desarrollar todo el proceso productivo se requiere de energía térmica de

calefacción, pues es necesario el calentamiento de fluidos en el servicio de teñido. El
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13
calor necesario para el proceso se obtiene de un sistema de suministro de vapor

instalado en toda la planta. De este modo dos generadores de vapor o calderos son
los encargados de entregar vapor caliente al sistema, y este a su vez lo distribuye
llevando el calor del vapor hasta la misma máquina usuaria.
A grandes rasgos el proceso de producción de la planta se realiza según lo indicado

en el diagrama de flujo de la Figura N° 3.1.
3.6 DESCRIPCIÓN DE INSTALACIONES TERMICAS
De acuerdo a las diferentes áreas de proceso y servicios auxiliares, la planta cuenta

con los siguientes equipos de consumo de energía:
a) Laboratorio
 06 lavadoras Milnor
-
Volumen agua: 60 litros
-
Temperatura baño: 90°C máximo (10 a 20 minutos calentamiento)
-
Medio calefacción: inyección directa de vapor a 60 psi
 02 lavadoras Colombiana
-
-
Temperatura baño: 90°C máximo
-
 01 secadora Cisell
-
Capacidad: 20 libras
-
Medio calefacción: vapor a 60 psi mediante dos serpentines
b) Area húmeda
 09 lavadoras y centrífugas (Máquinas N° 4 a 12) marca Braun

-
Capacidad: 285 kg
-
-
Temperatura baño: 90°C máximo (15 minutos calentamiento)
-
 03 lavadoras (Máquina N° 1 marca Braun, Máquinas N° 2 y 3 marca Troy)

-
-
Temperatura baño: 90°C máximo (15 minutos calentamiento)
-
________________________________________________________________________________________________

14
Figura N° 3.1
Diagrama de flujo de procesos en Lavindustria S.A.
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15
c) Area seca
 05 secadoras (Máquinas N° 3 a 7) marca Challenge

-
Capacidad: 200 Lb
-
Medio calefacción: serpentin de vapor a 100 psi
 01 secadora (Máquina N° 1) marca Challenge

-
Capacidad: 400 Lb
-
 01 secadora (Máquina N° 2) marca Norman

-
Capacidad: 600 Lb
-
 01 secadora de muestras marca Cisell

-
Capacidad: 20 Lb
-
d) Efectos especiales
 03 tinas rectangulares de calentamiento de agua

-
Volumen agua: 0.73 m3
-
Temperatura baño: 75°C (15 minutos calentamiento)
-
 01 horno de burnout a GLP
e) Servicios auxiliares
La planta cuenta con los siguientes servicios auxiliares:
 01 Caldera marca Distral (Caldera N° 1)

-
Capacidad: 300 BHP
-
Modelo: 3H-10B9-300-100
-
Serie: 6630002
-
Año fabricación: 1989
-
Presión máxima: 150 PSI
-
Presión trabajo 110 PSI
-
Superficie de calentamiento: 1505 pie2
Quemador Webster
-
Modelo HDSC
-
Capacidad : 12600 MBTU/H
 01 Caldera marca Orr&Sembower Inc (Caldera N°2)

-
Capacidad: 300 BHP
-
Capacidad: calorifica 10042500 BTU/H
-
Modelo : 3G
-
Serie: 6630002
-
Año Fabricación: 1966
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16
-
Presión maxima: 150 PSI
-
Presión trabajo :110 PSI
-
Caudal gas: 12060 pie3/h (341.5 m3/h)
-
Superficie de calentamiento: 1500 pie2
Quemador marca Gordon Piatt
-
Modelo : S14.1G-75
-
Capacidad: 11550 MBTU/H máximo
 Sistema de ablandamiento de agua mediante 02 columnas con resinas de

intercambio iónico ciclo sódico.
 02 compresores de aire marca Sullair de 116 CFM c/u, presión trabajo 100 psi.
 02 tanques de agua dura subterráneos (48 y 86 m3)
 Sistema de distribución de vapor
La distribución de vapor de LAVINDUSTRIA S.A. se realiza mediante una red tuberías

aéreas aisladas en su mayor parte que llegan a cada área o zona de procesamiento y
su respectiva maquinaria.
Debido al crecimiento y ampliación de las áreas, se hizo necesario instalar un manifold

de distribución de vapor con tres salidas: uno para la Zona Seca, otra para la Zona
Húmeda y Laboratorio, y un tercero para Efectos Especiales. Hay dos colectores
principales (manifold) de 8 pulgadas de diámetro, uno en el área de calderos que
recibe vapor de los dos calderos a 120 psi, el otro colector se encuentra en el tercer
piso y distribuye vapor en la Zona de Efectos Especiales. El colector de la zona de
calderos distribuye vapor al Laboratorio, Zona Seca y Zona Húmeda.
La presión de distribución de vapor se realiza de la siguiente manera:
- Presión de generación en calderas 120 psi (8,3 bar)

- Presión de ingreso a máquinas del Laboratorio 80 psi (5,5 bar)
- Presión para calentamiento de planchadoras 60 psi (4,1 bar)
- Presión para calentamiento Lavadoras 115 psi (8 bar)
- Presión para vaporizado de tela 115 psi ( 8 bar)
- Presión de calentamiento de Secadoras 115 psi (8 bar).
Del manifold de las calderas 1 y 2 salen las siguientes líneas de distribución:
- Una línea de 4” de diámetro que alimenta vapor a la Zona Seca donde se

ubican las máquinas secadoras, planchas y vaporizador.
- Una línea de 3” de diámetro para alimentar a las máquinas lavadoras del
Laboratorio y las lavadoras de la Zona Húmeda.
- Una línea de 3” de diámetro que suministra vapor al manifold del tercer nivel
conocido como Zona de Efectos Especiales. Del manifold se distribuye vapor
por una línea de 2 ½” a dos tinas de lavado y otros para usos manuales.
La recuperación del condensado se realiza mediante 2 líneas que llevan el líquido

hacia el tanque de condensado ubicado a la espalda de los calderos. Estas líneas son:
- Una tubería de 2” de diámetro que recoge condensado de las máquinas de la

Zona Seca y Zona Húmeda.
- Una tubería de 1 ½” de diámetro que recoge condensado del tercer piso Zona
de Efectos Especiales.
________________________________________________________________________________________________

17
- Una tubería 1” de diámetro que recoge condensado de la secadora del

laboratorio, y lo deriva a la alcantarilla.
En el ANEXO 7 se incluye un plano que muestra el sistema de distribución de vapor y

retorno de condensado de LAVINDUSTRIAS S.A.
El recorrido de la troncal principal de vapor es en nivel alto con un diámetro de 4” y

ramificaciones de 3” y 2” hasta la zona de cada máquina, luego el descenso vertical
con tubos de 2 a 1” hasta las máquinas usuarias de vapor. El retorno de condensado
es también por nivel alto y mediante la misma presión de vapor antes de las trampas.
El material del aislamiento de tuberías en general es de lana de vidrio, recubierto con

protección metálica.
3.7 DESCRIPCIÓN DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS
LAVINDUSTRIAS, compra energía en el nivel de media tensión, para lo cual cuenta

con una subestación eléctrica con una potencia nominal de 250 kVA (no se tuvo
acceso a la placa de datos nominales del transformador), cuya relación de
transformación de tensión es de 10/0.220 kV.
Para medir los parámetros eléctricos de la planta, en la subestación se tiene instalado

un medidor electrónico marca LOVATO, los parámetros que registra el medidor son:
 Energía activa (kWh)

 Energía reactiva (kVARh)
 Potencia activa (kW)
 Potencia reactiva (kVAR)
 Factor de potencia
 Tensión (voltios)
 Corriente (amperios)
Es importante señalar que este medidor solo mide parámetros eléctricos instantáneos,
es decir no tiene capacidad de almacenamiento de los valores que registra.
Desde la subestación se distribuye la energía a toda la planta, no se cuenta con un

tablero general de distribución, por lo que los circuitos de alimentación van directos a
los subtableros de la planta. En el ANEXO 6 se muestra el diagrama unifilar eléctrico
proporcionado por el personal técnico de LAVINDUSTRIAS.
La tensión de servicio para las lavadoras (Área Húmeda) es de 440 voltios, para lo
cual se tiene instalado un transformador elevador de 150 kVA con relación de
transformación de 220 / 440 voltios. Las demás áreas la tensión de servicio es de 220
voltios.
Para la compensación de energía reactiva, se tiene instalado un sistema automático

de compensación reactiva, de las siguientes características:
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18
Cuadro Nº 3.2
Características del banco de condensador
Potencia Tensión Corriente (*)

Características
(kVAR) (Voltios) (Amperios)
Tipo banco Automático
Controlador Marca FRAKO
Nº de pasos 7 pasos
Condensadores: Marca ABB
Condensador 1 25 240 60
Total 101
(*): La corriente ha sido calculada en base a la potencia y tensión nominal.
3.7.1 Equipos instalados
Durante los trabajos de campo, se realizó un inventario de los equipos que intervienen
en el proceso, cuyas características nominales se muestran en el siguiente cuadro:
Cuadro Nº 3.3
Equipos de fuerza
Equipo Potencia Tensión Corriente RPM
(HP) (V) (A)
Compresor 1 30.0 220 72 1755
Compresor 2 30.0 220 74 1755
Compresor 3 15.0 220 43 1750
Bomba agua dura 1 7.5 220 3500
Bomba agua dura 2 15.0 220 41 1160
Bomba agua blanda 7.5 220 23 1740
Bomba ablandador 1 4.0 220 11 3450
Bomba ablandador 2 3.0 220 9 2915
Calderas:
Bomba 1 12.5 220 36 1750
Bomba2 12.0 220 31 1750
Ventilador 1 7.5 220 17.6 3450
Ventilador 2 7.5 220 18 3450
Comentarios:
 Los compresores 1 y 2, operan alternadamente, es decir según la información

proporcionada, cada compresor opera una semana cada uno, aproximadamente de
12 a 15 horas diarias. Existe procesos en la planta, que obliga a operar 2
compresores en forma simultánea, esta operación es esporádica y de corto tiempo.
El sistema de generación de aire comprimido cuenta con un secador mediante
refrigeración, el cual está instalado después de los compresores. La distribución de
aire hacia los distintos usuarios se realiza a través de tuberías de acero, la
________________________________________________________________________________________________

19
distribución es del tipo radial, la planta no cuenta con tanque pulmón. En el ANEXO
7 se adjunto el diagrama del sistema de distribución de aire a la planta.
 Para la distribución de agua dura para proceso, se utiliza normalmente la bomba de

agua dura 1, la bomba opera de lunes a sábado más de 12 a 15 horas diarias en
forma continua.
 Al igual que la bomba de agua dura, la bomba de agua blanda también opera más
de 12 horas diarias en forma continua.
Cuadro Nº 3.4
Máquinas de proceso
Equipo Potencia Tensión Corriente RPM

(HP) (V) (A)
Secadora 1
Canasto 5.0 220 16.6 1165
Secadora 2
Canasto 3.0 220 15 1750
Ventilador 21.0 220 74 1800
Secadora 3
Canasto 3.0 220 12.9 1165
Ventilador 10.0 220 25 3505
Secadora 4
Canasto 5.0 220 10.2 1140
Ventilador 10.0 220 25.4 3500
Secadora 5
Canasto 7.5 220 11.9 3750
Ventilador 3.0 220 12.9 1165
Secadora 6
Canasto 7.5 220 21 3560
Ventilador 3.0 220 12.9 1165
Secadora nueva
Canasto 3.0 220 1175
Ventilador 10.0 220 25 3500
Lavadora (4 al 12)
Motor lavadora 220 15.8 1200
Extractor 20.0 460 24 1750
Motor Hidráulico 5.0 460 6.5 1730
Máquina KROMA 1 3.6 220 10.8 1720
Máquina KROMA 2 3.0 220 1720
Comentarios:
 Los procesos de lavados, teñidos y secado son procesos tipo batch, estos duran de
acuerdo al tipo de producto a procesar.
 Los motores de las lavadoras cuentan con variadores de velocidad, con lo cual la
velocidad es variada de acuerdo al tipo de producto y proceso a realizar.
________________________________________________________________________________________________

20
3.7.2 Iluminación
Para la iluminación en la planta, se tienen instalados lámparas fluorescentes y

lámparas de vapor de mercurio.
Las lámparas de vapor de mercurio se encuentran instalados en las zonas: húmeda,

seca y calderos, existen instalado seis lámparas de 200 W y dos lámparas de 400 W.
Durante el día estas lámparas se apagan, es decir para la iluminación en la planta
aprovechan la iluminación natural, las lámparas de mercurio son encendidas a partir
de las 17:00 horas.
Por otro lado, existen instalados lámparas fluorescentes de 36 W y lámparas

fluorescentes de 40 W, a medida que las lámparas de 40 W agotan su vida útil, la
reemplazan por lámparas de 36 W. En total, según el inventario existe instalados 220
lámparas fluorescentes, en su mayoría son lámparas de 36 W.
Los ambientes donde se utilizan las lámparas fluorescentes son: oficinas, laboratorio,
almacenes y en la zona de control de calidad. En estas zonas por el tipo de
actividades que se desarrollan en cada área, las lámparas están encendidas todo el
día, existen otras áreas en que las lámparas fluorescentes permanecen apagados
durante el día.
3.7.3 Aire acondicionado
En la planta tienen instalados equipos de aire acondicionado, un equipo tipo ventana

instalado en la zona de recepción, la cual es encendida cuando hay reuniones, otro
equipo tipo Split para el laboratorio, que por sus características de operación se
requiere tener una temperatura adecuada.
3.8 LAYOUT DE PLANTA
Las areas de Laboratorio, Area Humeda y Area Seca se encuentran en la primera

planta; mientras que el Area Efectos Especiales se encuentra en la tercera planta. Ver
Plano de distribución de planta en el ANEXO 5.
3.9 NÚMERO DE TRABAJADORES Y EMPLEADOS
En la planta trabajan 31 empleados y 84 obreros, haciendo un total de 115 personas.
________________________________________________________________________________________________

21
4.0 LINEA BASE DE OPERACIÓN DEL SISTEMA ENERGÉTICO
4.1 CONSUMO DE ENERGÉTICOS Y AGUA
En el Cuadro N° 4.1 se muestra el consumo de energía y agua, así como la

producción del año 2009 de la planta.
Cuadro N° 4.1
Consumo de energéticos y producción de Lavindustrias S.A. - 2009
Mes Agua Electricidad Gas Natural Prendas

Facturado (m3) (kWh) (sm3) procesadas
(kilos)
Enero 12942 34216 51832 20000
Febrero 7226 37900 33666 22000
Marzo 8486 34104 36307 20000
Abril 7073 34240 34426 18000
Mayo 7161 34060 37684 19000
Junio 7625 43688 37547 25000
Julio 6317 40824 42678 26000
Agosto 11849 38080 40166 25000
Septiembre 10216 30700 39302 21000
Octubre 5752 43268 37198 31000
Noviembre 11534 42288 36256 37000
Diciembre 12483 51644 52207 42000
TOTAL 108664 465012 479269 306000
Fuente: Lavindustrias S.A.
Tarifaria eléctrica contratada:
LAVINDUSTIRAS, compra energía y potencia a la empresa eléctrica Luz del Sur, con
la siguiente opción tarifaria:
 Opción tarifaria : MT3

 Tensión de suministro : 10 kV
 Potencia contratada : 230 kW
 Modalidad de facturación : Variable
 Calificación tarifaria : Mensual
Estadística de consumo de electricidad y potencia:
En el siguiente cuadro, se muestra la estadística de consumo de potencia y energía

correspondiente al año 2009.
________________________________________________________________________________________________

22
Cuadro Nº 4.2
Consumo de potencia y energía eléctrica
Del cuadro, observamos lo siguiente:
 Por los niveles de consumo de potencia en horas punta y fuera de punta, la opción
tarifaria contratada actual es la adecuada.
 Las demandas leídas mensuales son similares en la mayoría de los meses. Siendo
el promedio de horas punta de 141.4 kW y en horas fuera de punta 150.8 kW.
 El promedio mensual del consumo de energía activa del periodo 2009 fue 38751
kWh, siendo el consumo anual de 465012 kWh. A partir del mes de octubre se
incremento el consumo de energía.
 Al suministro eléctrico le facturan por concepto de energía reactiva, debido a que el

factor de potencia del suministro oscila entres 0.88 y 0.92 inductivo, siendo el
promedio del periodo analizado de 0.91 inductivo. Para que al suministro eléctrico
no le facturen por concepto de energía reactiva, el factor de potencia debe ser
superior a 0.97 inductivo.
 El costo promedio de compra de energía promedio del periodo analizado es de

0.266 Sol/kWh (0.092 US$/kWh); en el mes de junio de 2009, se registro el menor
valor 0.239 Sol/kWh (0.082 US$/kWh).
 El pago mensual promedio para el año 2009 por consumo de energía es de S/.
10292, siendo el pago anual S/. 123 504. Estos costos no incluyen el IGV.
Calificación tarifaria:
En la opción tarifaria MT3, para la facturación de la potencia de generación y por uso

de redes de distribución, el suministro eléctrico tiene una calificación tarifaria mensual,
es decir puede ser calificado como cliente presente en punta o cliente fuera de punta.
________________________________________________________________________________________________

23
Según norma de opciones tarifarias Resolución OSINERGMIN Nº 182-2009-OS-CD 1,

el factor de calificación tarifaria se determina mediante la siguiente relación:
EA HP mes: Energía activa consumida en horas punta del mes

M.D. leída mes: Máxima demanda leída del mes
# HP mes: Número de horas punta del mes
 Si el factor de calificación tarifaria es ≥ 0.5, el cliente es considerado como cliente

presente en punta.
 Si el factor de calificación tarifaria es < 0.5, el cliente es considerado como cliente
fuera de punta.
La calificación del usuario será efectuada por la concesionaria según el grado de

utilización de la potencia en horas de punta o fuera de punta del usuario.
La diferencia se ser un cliente presente en punta o fuera de punta, está en el costo de

la potencia de generación, tal como se puede mostrar en el siguiente cuadro:
Cuadro Nº 4.3
Costos de potencia por tipo de calificación tarifaria2.
Calificación Tarifaria
Cargos
Cliente Presente en Punta Cliente Fuera de Punta
Potencia de Generación 24.05 S/./kW-mes 14.81 S/./kW-mes
Potencia por uso de redes
9.27 S/./kW-mes 9.51 S/./kW-mes
de distribución
Un cliente calificado como cliente fuera de punta tiene un precio menor de potencia de
generación respecto a un cliente calificado como cliente presente en punta.
En el Cuadro N° 4.4 se muestra la calificación mensual realizada por la empresa

eléctrica:
Del cuadro anterior podemos notar que para los meses de julio, agosto, octubre,
noviembre y diciembre de 2009, el suministro fue calificado como cliente presente en
punta.
El factor de calificación para los meses en que el suministro fue calificado como cliente
presente punta oscilo entre 0.51 a 0.63, valor cercano a 0.50 para ser calificado como
cliente fuera de punta.
Tal como se mencionó anteriormente, en los meses en que el suministro eléctrico fue
calificado como cliente punta, se pago más por el costo de la potencia de generación.
1
Norma publicada en: www.osinergmin.gob.pe
2
precios publicado por OSINERGMIN en su página web: www.osinergmin.gob.pe, vigentes al
4-Dic.-09, correspondiente a la empresa Luz del Sur.
________________________________________________________________________________________________

24
Cuadro Nº 4.4
Calificación tarifaria
E.A. # Días
Demanda Leída # Días de # HP C. T.
Meses (kWh) Feriados y
HP HFP HP Facturación Domingos mes Factor
ene-09 150.8 158.4 5528 31.00 4.0 135 0.26 FP
feb-09 128.4 150.2 7508 31.00 5.0 130 0.38 FP
mar-09 139.6 150.0 8164 28.00 4.0 120 0.45 FP
abr-09 134.4 140.8 9020 31.00 5.0 130 0.49 FP
may-09 133.6 148.0 7792 30.00 6.0 120 0.44 FP
jun-09 139.2 157.6 10548 31.00 4.0 135 0.50 FP
jul-09 149.2 153.6 9872 30.00 5.0 125 0.51 PP
ago-09 136.8 150.0 9140 31.00 7.0 120 0.51 PP
sep-09 140.4 144.8 6820 31.00 4.0 135 0.34 FP
oct-09 146.4 158.4 10332 30.00 6.0 120 0.52 PP
nov-09 145.2 143.6 11404 31.00 5.0 130 0.60 PP
dic-09 152.4 154.4 12064 30.00 5.0 125 0.63 PP
Promedio 141.4 150.8 9016
HP: Horas punta HFP: Horas fuera de punta E.A.: Energía activa
# HP: Número de horas punta mes C.T.: Calificación tarifaria
4.2 INCIDENCIA DEL CONSUMO DE ENERGÍA EN LA EMPRESA
Los gastos en agua y energía (2009) en la planta representan un total de 796838

sol/año desglosados de la siguiente manera:
 Electricidad: 123500 soles (15.5%)

 Gas natural: 331067 soles (41.5%)
 Agua: 342271 soles (43.0%)
La incidencia de dichos gastos con respecto a las ventas anuales de la empresa

(aprox. 7000000 sol/año) representa:
Incidencia energéticos = 796838 / 7000000 x 100 = 11.4 %
________________________________________________________________________________________________

25
4.3 CONSUMOS ESPECÍFICOS DE ENERGÍA POR PRODUCTO
En el Cuadro N° 4.5 se muestra el consumo específico de energéticos en la planta, lo

cual se grafica en las Figuras N° 4.1 a 4.3. Se observa que cuando la producción es
alta (noviembre, diciembre) el consumo específico baja a un mínimo, en cambio
cuando la producción es baja (enero, febrero) el consumo específico se eleva.
Cuadro N° 4.5
Consumo específico de energéticos de Lavindustrias S.A. - 2009
Mes Prendas Agua Electricidad Gas Natural

Facturado procesadas (m3agua/kg) (kWh/kg) (sm3/kg)
(kilos)
Enero 20000 0.65 1.71 2.59
Febrero 22000 0.33 1.72 1.53
Marzo 20000 0.42 1.71 1.82
Abril 18000 0.39 1.90 1.91
Mayo 19000 0.38 1.79 1.98
Junio 25000 0.31 1.75 1.50
Julio 26000 0.24 1.57 1.64
Agosto 25000 0.47 1.52 1.61
Septiembre 21000 0.49 1.46 1.87
Octubre 31000 0.19 1.40 1.20
Noviembre 37000 0.31 1.14 0.98
Diciembre 42000 0.30 1.23 1.24
Figura N° 4.1
Consumo especifico de agua en Lavindustrias S.A.
________________________________________________________________________________________________

26
Figura N° 4.2
Consumo especifico de Electricidad en Lavindustrias S.A.
Figura N° 4.3
Consumo especifico de gas natural en Lavindustrias S.A.
________________________________________________________________________________________________

27
4.4 COSTO UNITARIO DE LA ENERGÍA CONSUMIDA POR PRODUCTO
A continuación se presentan los costos de los energéticos consumidos en las

instalaciones de Lavindustrias S.A., según los valores incluidos en su facturación del
mes de diciembre 2009 (incluye IGV).
a) Gas natural
Es abastecido por CALIDDA:
Suministro: 104245
Tipo tarifa: Regulado
Tipo usuario: Regulado
Poder calorífico superior: 0.0405113 GJ/sm3 (9620 kcal/sm3 ó 40.24 x 10-6 TJ/s m3)
Costo: 0.64 Sol/Sm3
b) Agua
Es abastecido de los pozos existentes al interior de la planta y facturado por

SEDAPAL:
Suministro: 2400360-0
Tipo tarifa: Industrial
Costo: 3.15 Sol/m3
c) Electricidad
Es abastecido por LUZ DEL SUR:
Suministro: 573222
Tipo tarifa: MT3
Potencia conectada: 230 kW
Costo: 0.266 Sol/kWh
En base a la producción y consumos de energéticos del año 2009 (ver Cuadro N° 4.1)
y los costos de agua y energía antes mencionados, se determina que el costo unitario
de la energía consumida por producto es tal como se muestra en el Cuadro N° 4.6.
Cuadro N° 4.6
Costo unitario de la energía por producto
Agua Electricidad Gas Natural

(sol/kg) (sol/kg) (sol/kg)
1.12 0.40 1.00
________________________________________________________________________________________________

28
d) Vapor
Para el cálculo del costo de vapor es necesario contar con información de consumo de
combustible en las calderas y costos asociados a mano de obra, electricidad, sal para
ablandamiento del agua, mantenimiento, depreciación de equipos, aditivos, etc. Dado
que esta información no se cuenta, se ha estimado el costo del vapor asumiendo lo
siguiente:
Rendimiento de calderas = 13 kg/Sm3

Incidencia de la energía en el costo del vapor = 80% (asumido)
Costo gas natural = 0.64 sol/Sm3
Luego:
Costo vapor = 0.64 / 13 x 100/80 x 1000
Costo vapor = 61.5 Sol/tonelada
Costo vapor = 22 US$/tonelada (1 US$ = 2.8 Sol)
________________________________________________________________________________________________

29
4.5 EVALUACIÓN DE EQUIPOS CONSUMIDORES DE ENERGÍA - TÉRMICOS
A continuación se describe los resultados de la evaluación de los diferentes equipos e

instalaciones energéticas correspondiente al diagnóstico energético de la planta de
Lavindustrias S.A.
4.5.1 Calderas de vapor
Se trata de calderas tipo pirotubular de 3 pasos con quemadores de gas natural de tipo
modulante, que modulan el fogueo ya sea en forma automática o manual, en función
de la presión de vapor que está fijada entre 90 psi (mínimo) y 120 psi (máximo). Los
quemadores cuentan con un sistema mecánico de varillas y levas que es posicionado
por un modutrol para mantener una relación aire-combustible (exceso de aire) más o
menos constante en todo el rango de fogueo del quemador.
a) Estado de la Combustión
Se han evaluado los siguientes parámetros que resultan cruciales para un proceso de
combustión y que influyen grandemente en la eficiencia térmica de una caldera.
 Exceso de aire (reflejado por la concentración de oxigeno de chimenea).

 Temperatura de gases.
 Opacidad de humos (reflejado por el Indice de Bacharach).
 Color de la llama.
Asimismo se ha evaluado el modo de operación de las calderas, que junto con la

información anterior han permitido obtener un diagnóstico completo de su eficiencia y
rendimiento.
En los Cuadros Nº 4.7 y 4.8 se muestran los resultados de las mediciones realizadas
en las dos calderas de la planta quemando gas natural, con respecto a los parámetros
antes señalados, también se incluye información del caudal de gas natural (el valor
mostrado está corregido a condiciones estándar: 15°C, 1 atm), así como flujo y
velocidad de gases de chimenea calculados en base al consumo de gas y exceso de
aire. Las mediciones se han realizado en tres posiciones de fogueo: Bajo, Medio y Alto
Las calderas operan normalmente con el fogueo en automático, modulando entre

fuego Bajo y Alto, en función de la demanda de vapor de la planta.
Cabe señalar que periódicamente (cada 2 o 3 meses) un técnico externo a la planta

realiza ajustes del sistema de combustión del quemador de cada caldera con la
finalidad de lograr un mínimo de exceso de aire.
________________________________________________________________________________________________

30
Cuadro Nº 4.7
Análisis de gases y otras mediciones en la Caldera N° 1 de Lavindustrias S.A.
Parámetro Valor Medido Promedio Valor

Recomendado
Fogueo del quemador Bajo Medio Alto
O2 (%) 11.5 8.4 5.2 2-3
CO (ppm) 49.0 0.0 0.0 50 max
CO2 (%) 5.4 7.2 9.0
Temperatura gas (ºC) 150.6 175.1 208.3 220 max (f.alto)
Exceso de aire (%) 119.8 65.7 32.5 10 - 15
Opacidad humos (IB) 0 0 0 0
Presión GN (mBar) 110 110 110
Caudal GN (Sm3/h) - - 279.6
Flujo gases (m3/h) 1 - - 6772
Velocidad gases (m/s) - - 7.4 10 - 15
Amarillo con Naranja con Azulado con
Color de llama manchas manchas manchas Azulada
azules azules naranjas
1 flujo de gases de chimenea a las condiciones de operación de la caldera
Cuadro Nº 4.8
Análisis de gases y otras mediciones en la Caldera N° 2 de Lavindustrias S.A.
Parámetro Valor Medido Promedio Valor

Recomendado
Fogueo del quemador Bajo Medio Alto
O2 (%) 13.7 3.3 5.0 2-3
CO (ppm) 8.0 0.5 0.5 50 max
CO2 (%) 4.2 10.0 9.1
Temperatura gas (ºC) 201.5 232.3 249.5 220 max (f.alto)
Exceso de aire (%) 186.8 18.5 31.3 10 - 15
Opacidad humos (IB) 0 0 0 0
Presión GN (mBar) 50 45 30
Caudal GN (Sm3/h) - - 296.7
Flujo gases (m3/h) 1 - - 7262
Velocidad gases (m/s) 8.2 10 - 15
Azul con Azul con giros Azul con giros
Color de llama lenguas naranjas naranjas Azulada
amarillas
1 flujo de gases de chimenea a las condiciones de operación de la caldera
Con respecto a los cuadros anteriores podemos realizar los siguientes comentarios:
 Caldera Nº 1:
El exceso de aire ha resultado alto en bajo y medio fuego. Esta situación provoca un
enfriamiento de la llama que a su vez genera algo de inquemados como Monóxido de
Carbono (CO), lo que es causa de que la llama azul tenga coloración amarillo o
naranja cuando la coloración debería ser azulada en forma homogénea. En el fogueo
alto el exceso de aire está ligeramente elevado, siendo la llama más azulada.
No se ha verificado presencia de hollín (reflejado por la opacidad de humos) en todos

los fuegos, lo cual es normal en la combustión del gas natural por lo que el Indice de
Bacharach resulta cero (combustión limpia) en todos los casos.
________________________________________________________________________________________________

31
La temperatura de gases muestra un incremento a medida que el nivel de fogueo se

incrementa, lo cual es normal; pero en fuego alto solo llega a 208.3 °C, menos de la
temperatura máxima normal de unos 220 °C para una caldera pirotubular de tres
pasos con tubos limpios. Esta situación implica que la caldera no está aprovechando
todo su potencial de calor para generar vapor, por lo que la producción de vapor se ve
disminuida. La razón de dicha deficiencia se puede deber ya sea a una insuficiente
presión de inyección del gas natural en el quemador (presión de salida del regulador
de gas). Si la presión de inyección ha sido ajustada y es la máxima que se obtiene,
entonces sería una deficiencia del quemador.
En esta caldera se ha medido el caudal de gas a fuego alto resultando de 279.6 sm3/h.
 Caldera Nº 2:
El exceso de aire ha resultado alto en bajo fuego solamente, habiendo una llama azul
con lenguas amarillentas cuando la coloración debería ser azulada en forma
homogénea. En los fogueos medio y alto el exceso de aire está ligeramente alto,
siendo las llamas azuladas más normales. No se ha encontrado presencia de hollín
en el rango de fuegos.
La temperatura de gases también muestra un incremento a medida que el nivel de

fogueo se incrementa; pero la temperatura llega a 249.5 °C, más que la temperatura
máxima normal de unos 220 °C. En este caso puede estar ocurriendo que el gas se
está inyectando a demasiada presión (mayor inyección de gas y energía liberada por
el quemador con respecto a la cámara de combustión) o que los tubos están sucios
(por incrustaciones) por lo que no se aprovecha todo el potencial de calor para generar
vapor en la caldera, y los gases salen más calientes que lo normal.
Cabe señalar que el fabricante DISTRAL manifiesta que los datos guía de operación
de las calderas pirotubulares de 3 pasos quemando petróleo residual 6 deberían ser
los siguientes:
Análisis gases Fuego bajo Fuego alto

CO2 (%) 13.5 13.5
O2 (%) 3.7 3.7
Temperatura gases (°C) 227 227
Indice Bacharach (máximo) 3 3
Nótese que la temperatura de gases recomendada es de 227 °C como máximo

cuando se quema residual. Con la operación de las calderas con gas natural, dicha
temperatura no debería variar significativamente; pues lo que ocurre al quemar gas
natural es una redistribución de calores en la zona radiante (flue) y convectiva (tubos)
de la caldera; pero la temperatura de salida de gases de la caldera se mantiene casi la
misma.
En ambas calderas los gases de chimenea contienen un calor residual (debido a su

temperatura alrededor de los 200 °C) que se pierde al ambiente sin mayor
aprovechamiento energético.
b) Eficiencia Térmica
La eficiencia térmica de caldera la definimos de la siguiente manera:
Eficiencia térmica = Energía útil (vapor) / Energía aportada (combustible)
________________________________________________________________________________________________

32
De la energía aportada por el combustible no todo es aprovechado y existen diversas

pérdidas, dentro de las cuales las más importantes son las pérdidas de energía con los
gases de chimenea, las pérdidas de calor por radiación y convección a través de las
paredes de la caldera y las pérdidas por inquemados (CO y hollín), Si estas pérdidas
de energía se expresan en porcentaje de la energía aportada por el combustible y se
restan de 100, se obtiene la eficiencia:
Eficiencia térmica (%) = 100 - pérdidas (%)
Para el cálculo de la eficiencia térmica de las dos calderas se ha usado la Norma NTP
350,300–2002, CALDERAS INDUSTRALES: Procedimiento para la determinación de
la eficiencia térmica de calderas industriales.
En el Cuadro Nº 4.9 y 4.10 se presentan los resultados correspondientes de las

eficiencias térmicas de las calderas, los cuales están basados en el Poder Calorífico
Superior del combustible (ver salidas de mediciones en ANEXO 9). Se incluyen las
pérdidas térmicas en porcentaje con respecto a la energía del combustible. En el
ANEXO 17 se incluyen los Diagramas Sankey que ilustran las energías útiles y
pérdidas de energía en las calderas a diferentes condiciones de fogueo.
En el Cuadro N° 4.11 se hace una comparación entre las eficiencias promedio y la

máxima eficiencia alcanzable en una caldera pirotubular de 3 pasos sin economizador
con tubos limpios.
Cuadro Nº 4.9
Eficiencia térmica de las Caldera N° 1 de Lavindustrias S.A.
Pérdida Unid. Fuego bajo Fuego medio Fuego alto Promedio

Calor Sensible en % 7.80 7.37 7.11 6.73 6.97 6.68 7.05
gases
Vapor de agua en % 10.66 10.58 10.87 10.77 11.13 11.07 10.85
gases
Inquemados gaseosos % 0.03 0.04 0.00 0.00 0.00 0.00 0.01
Inquemados Solidos % 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07
Convección paredes % 0.14 0.14 0.14 0.14 0.14 0.14 0.14
Radiación paredes % 0.17 0.17 0.17 0.17 0.17 0.17 0.17
Eficiencia Caldera % 81.14 81.63 81.65 82.12 81.53 81.87 81.72
Cuadro Nº 4.10
Eficiencia térmica de las Caldera N° 2 de Lavindustrias S.A.
PARÁMETROS Unid. Fuego bajo Fuego medio Fuego alto Promedio

Calor Sensible en % 14.71 13.73 6.81 7.08 8.22 8.51 8.80
gases
Vapor de agua % 11.06 11.02 11.28 11.32 11.42 11.47 11.26
Inquemados gaseosos % 0.01 0.01 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Inquemados Solidos % 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07
Convección % 0.16 0.16 0.16 0.16 0.16 0.16 0.16
Radiación % 0.19 0.19 0.19 0.19 0.19 0.19 0.19
Eficiencia Caldera % 73.79 74.83 81.49 81.18 79.94 79.61 79.52
________________________________________________________________________________________________

33
Cuadro Nº 4.11
Resumen de eficiencias térmicas promedio de las calderas de Lavindustrias S.A.
Caldera Eficiencia térmica Eficiencia máxima (1)

promedio (%) (%)
Caldera Nº 1 81.72 83
Caldera Nº 2 79.52 83
(1) Valores máximos normales en calderas pirotubulares de 3 pasos sin economizador
Las calderas muestran eficiencias relativamente bajas debido a que presentan un nivel
de exceso de aire elevado, y en el caso de la Caldera N° 2 a que tiene una
temperatura de gas relativamente alta, todo lo cual incrementa las pérdidas de calor
sensible y reduce la eficiencia.
c) Capacidad de Vapor
Se ha realizado una evaluación de la capacidad de producción de vapor a máxima

carga (fuego alto) de cada caldera.
En virtud de que no se cuenta con medidores de vapor en cada caldera ni en general,

se ha determinado la producción de vapor por cálculo indirecto, empleando la
siguiente ecuación:
Eficiencia térmica = Mv x (Hvapor – Hagua) x 100

Mc x PCS
Donde:
Mv = Flujo de vapor en kg/h (incógnita).

Mc = Flujo de combustible a máxima carga o fuego alto en Sm3/h.
Vapor = Entalpía del vapor a la presión de trabajo en kcal/kg.
Agua = Entalpía del agua a la temperatura de alimentación en kcal/kg.
PCS = Poder calorífico superior del combustible (9620 kcal/Sm3)
La información necesaria se ha obtenido de la siguiente manera:
Eficiencia: Resultados obtenidos de eficiencia a fuego alto (Cuadro N° 4.6 y 4.7)

Mc: Lectura del medidor de flujo de gas natural de la planta.
Hvapor, Hagua: Tablas de vapor
PCS: Factura CALIDDA
En el Cuadro Nº 4.12 se incluye la información necesaria y los resultados de

producción de vapor para cada caldera.
________________________________________________________________________________________________

34
Cuadro Nº 4.12
Producción de vapor de calderas a máxima carga (fuego alto)
Presión Temp. Consumo Eficiencia Hvapor Hagua Producción Rendimiento

Caldera vapor agua Combustible (%) (kcal/kg) (kcal/kg) vapor (2) Vapor
(psig) (ºC) (Sm3/h)(1) (kg/h) (kg/Sm3)
Caldera 110 80 279.6 81.7 662.2 80 3770 13.5
Nº 1
Caldera 110 80 296.7 79.8 662.2 80 3912 13.2
Nº 2
(1) Valor determinado de 6 mediciones
(2) Producción de vapor bruta
En el Cuadro Nº 4.13 se comparan los valores hallados de producción de vapor con

los valores reales que corresponderían de acuerdo a la capacidad de cada caldera
(BHP) y las condiciones de presión de vapor de trabajo y temperatura de agua de
alimentación en planta.
La producción real de vapor para una determinada capacidad de caldera (BHP) se

calcula mediante la fórmula:
W = 34.5 x BHP x 244.7 / (hg – hf)
W = producción real de vapor (kg/h)

BHP = potencia nominal de la caldera
hg = entalpía del vapor saturado a la presión de trabajo (kcal/kg)
hf = entalpía del agua a la temperatura de alimentación (kcal/kg)
Entonces W = 34.5 x BHP x 0.42
Cuadro Nº 4.13
Comparación de producción de vapor con valores de diseño
Caldera Producción de vapor (kg/h) % Diseño

Calculado Diseño (*)
Nº 1 3770 4347 87%
(300 BHP)
Nº 2 3912 4347 90%
(300 BHP)
(*) Considerando el BHP correspondiente, corregido a condiciones de operación de 110 psi y 80°C de
agua de alimentación
Como se ve del Cuadro N° 4.10, a capacidad plena de las calderas la producción de

vapor real con respecto al valor de diseño es menor en ambos casos, siendo la de
mejor desempeño la Caldera Nº 2 que llega a un 90% con respecto a la capacidad de
diseño.
La causa de la baja producción de vapor en las calderas se explica por los niveles
elevados de exceso de aire y las bajas entregas de calor (bajo ingreso de combustible)
por los respectivos quemadores. Esto último se debería a su vez a una presión
insuficiente del gas inyectado al quemador o un posible ensuciamiento de los filtros de
gas.
________________________________________________________________________________________________

35
d) Balance de materia y energía
En el ANEXO 18 se presenta el balance de materia y energía para la Caldera N° 1 de

300 BHP para las condiciones de fogueo Máxima, Media y Baja. El balance es similar
para la Caldera N° 2 de igual capacidad.
4.5.2 Tratamiento de agua
a) Ablandador de agua
Se trata de un sistema de ablandamiento (2 columnas) con resina ciclo sódico y

sistema de control semiautomático, que alimenta tanto a calderas como a proceso,
aún cuando las calderas solo necesitan 2 ppm máximo de dureza total y en cambio el
proceso (lavadoras) requiere una dureza de 20 ppm máximo de dureza total. Esta
situación implica que se está “regalando calidad” al agua destinada a proceso, con el
consiguiente gasto en sal para regeneración, y agua para los correspondientes ciclos
de lavado y enjuague.
La resina de intercambio iónico es regenerada diariamente después de cada ciclo de

operación (24 h/ciclo) con salmuera que se prepara en un tanque subterráneo de 1.53
m3 de capacidad, disolviendo sal industrial (4 sacos de 50 kg) en agua hasta completar
el volumen del tanque. La agitación se realiza con aire comprimido (!) durante 4 horas.
El día 25 de enero 2010 se tomó una muestra de la salmuera recién preparada en la

poza subterránea y se procedió a determinar su densidad en el laboratorio
INSPECTORATE (Informe de Ensayo N° 10304L/10-MA). La densidad resultante fue
1.122 g/cm3 a 20 °C. De acuerdo al Manual del Ingeniero Químico (Perry) dicha
densidad corresponde a una concentración de Cloruro de Sodio en la salmuera de
17% (15.8 °Be). Cabe señalar que la cristalización del Cloruro de Sodio en una
salmuera puede ocurrir entre los 22 a 30 °Be aproximadamente, lo que quiere decir
que la salmuera de la planta no estuvo saturada.
No se tiene información de la resina usada en planta, pero para la resina Lewatit S100
(muy común), la concentración de la salmuera (solución de NaCl) debería ser de 8 -
13% y alimentada a un nivel de 5 – 20 lb/ pie3 de resina.
Se ha determinado que para preparar la salmuera a una concentración del 10% NaCl
(recomendable), en lugar del 17%, sólo es necesario 3.4 sacos de sal de 50 kg. En tal
sentido el ahorro por cada ciclo de regeneración del ablandador sería de 0.6 sacos de
sal/ciclo
b) Tratamiento interno y régimen de purgas
Para el tratamiento interno del agua de caldera se emplean aditivos químicos que se
mezclan en un recipiente y del cual son dosificados en un punto de la succión de las
bombas de agua hacia calderas. Dichos aditivos son:
 Anti-incrustante
 Secuestrador de oxígeno
 Anti-corrosivo (condensado)
Por otro lado se realizan purgas de las calderas tanto de fondo como de superfície. La
purga de fondo se realiza 3 veces al día (2 a 3 segundos cada vez); mientras que la
________________________________________________________________________________________________

36
purga de superficie es continua, para lo cual se mantiene ligeramente abierta la

válvula de la respectiva línea.
El régimen de purga se basa en análisis químicos periódicos del agua de calderas

realizado por un tercero.
Se ha revisado los análisis al agua de calderas entre los meses de setiembre 2009 a
enero 2010 y se ha visto que el contenido de Sólidos Totales Disueltos (STD ) y pH se
mantienen por lo general dentro de los límites recomendados.
4.5.3 Líneas de vapor y condensado
La evaluación se ha centrado básicamente en dos aspectos:
 Diseño de líneas de tubería de vapor

 Aislamiento
Diámetros:
De acuerdo a inspección realizada en LAVINDUSTRIAS SA, se tiene dos calderas con

su respectivo manifold colector común de 8 pulg de diámetro forrado con aislamiento
de fibra de vidrio, de donde se inicia la distribución de vapor.
 La línea de distribución de vapor 4 pulg de diámetro que sale del manifold de

calderas, lleva vapor a la zona seca y alimenta directamente a los secadores 3, 4,
5, y 6. Si el caldero genera casi 4000 kg/h a una presión de 120 psi (8.3 bar), la
velocidad de vapor recomendada es de 25 a 30 m/s, lo que indica que debe utilizar
efectivamente una tubería de 4 pulg de diámetro. Sin embargo la zona seca
consume aproximadamente 1076 kg/h de vapor.
 Una línea de distribución de vapor de 3 pulgadas sale del manifold de calderas y

lleva vapor a la zona húmeda y al laboratorio, lugares donde se ubican las
lavadoras que usan vapor directo. Con la misma norma anterior para una presión
de generación de 120 psi y la velocidad de vapor recomendada de 25 a 30 m/s, se
indica que el flujo de vapor que puede llevar esta tubería es de 2000 kg/h. La zona
húmeda y el laboratorio consumen aproximadamente 1300 kg/h.
 Una tercera línea de distribución de vapor de 3 pulgadas sale del manifold al tercer
piso a la zona de Efectos Especiales. Aquí el consumo actual es poco y
basándonos en el análisis anterior el flujo de vapor es mas que suficiente
Pendientes, tomas y drenajes de condensado
Se ha observado que en la troncal se respeta la pendiente que debe tener la tubería y

como los recorridos no son muy largos la acumulación y drenaje del condensado se
considera adecuado.
Se ha observado que en el manifold de las calderas el tubo de ½ pulgada de diámetro

que drena el condensado de la trampa de vapor y descarga al tubo colector que va al
tanque de condensado, lo hace inapropiadamente al conectarse por la parte inferior
del tubo, dificultando dicho drenaje.
Aislamiento
________________________________________________________________________________________________

37
Tramos de tubería de vapor sin aislamiento:
 En la Zona Seca hay un tramo de 8 metros de tubería de 3 pulgadas de diametro

sin aislar.
 En la Zona húmeda hay un tramo de 10 metros de tubería de 3 pulgadas de

diametro sin aislar
Por los 18 metros de tubería de vapor desnuda, las pérdidas son de 37117 kJ/h.
La pérdida de calor total de 37117 kJ/h equivalente a un consumo de gas natural en

calderas de:
Consumo gas = 37117 kJ/h / 0.8 / 4.184 kJ/kcal / 9620 kcal/sm3
Consumo gas = 1.15 sm3/h
Tramos de tubería de condensado sin aislamiento:
 Prácticamente toda la tubería de condensado del primer piso no tiene aislamiento.

- 20 metros de 2 pulgadas de diámetro en zona seca y laboratorio.
- 10 metros de 1 ½ pulgada en laboratorio hasta tanque de condensado.
- 30 metros de ½ pulgada en Zona Seca.
- 20 metros de ½ pulgada en Zona húmeda.
Las pérdidas de calor por superficie desnuda es de 22591 kJ/h, según se indica a
continuación:
La pérdida de calor total de 22591 kJ/h equivalente a un consumo de gas natural en

calderas de:
Consumo gas = 22591 kJ/h / 0.8 / 4.184 kJ/kcal / 9620 kcal/sm3
Consumo gas = 0.7 sm3/h
________________________________________________________________________________________________

38
4.5.4 Trampas de vapor
Inventario de trampas:
El inventario de las trampas de vapor se realizó mediante la ubicación de las trampas y

accesorios y el levantamiento de un plano de distribución de vapor y condensado,
tomando en consideración el plano de planta suministrado por el personal de
mantenimiento de LAVINDUSTRIAS SA. La ubicación de las trampas se verifico
mediante la inspección in situ.
El inventario realizado ha considerado los siguientes aspectos:
 Instalación de las trampas de vapor y accesorios (filtro, válvulas, by pass).

 Tipo de trampa
 Diámetro de conexión
El inventario detallado de las trampas de vapor aparece en el ANEXO 13. Los

resultados aparecen en el Cuadro Nº 4.14
Cuadro Nº 4.14
Inventario de trampas de vapor de LAVINDUSTRIA SA
Area Trampas de Vapor

Sarco Armstrong INITEC NITELO Total %
Trampas
Línea Principal de 2 9 1 12 27,3
distribución
Laboratorio 2 2 4,5
Zona Seca 28 2 30 68,2
Total 2 39 1 2 44 100.0
De este cuadro se desprende que la Zona Seca dispone de mayor número de

trampas, asimismo hay predominancia de trampas Armstrong.
Monitoreo de trampas:
El monitoreo de las trampas de vapor se realizo en coordinación con personal de

mantenimiento y de producción. Se empleó el siguiente método:
 Monitoreo de la temperatura del condensado
Este método parte del supuesto que existe una diferencia de temperaturas antes y
después de una trampa por las presiones existentes.
Puede conocerse el estado de la trampa, ya que para cada presión de vapor existe
una temperatura correspondiente, por tanto es necesario conocer las presiones de
trabajo en las líneas y la presión a la cual la trampa se encuentra descargando.
El método consiste en medir las temperaturas en las superficies de las líneas antes y
después de la trampa (aproximadamente 1 pie antes y después). La temperatura que
la superficie de la tubería debería tener se puede observar en el Cuadro Nº 4.15.
________________________________________________________________________________________________

39
Cuadro Nº 4.15
Temperatura en superficie de tubos
Presión de Temperatura de vapor Temperatura en

vapor superficie de
tubería
(psig) (ºC) (ºC)
15 121 107 – 114
50 148 131 – 139
100 170 151 – 161
150 186 165 – 176
200 198 176 – 187
Uno de los aspectos que el monitoreo ha considerado es el uso adecuado de cada

trampa tomando en cuenta su aplicación y la recomendación de los fabricantes.
Los resultados detallados del monitoreo de las trampas de vapor se encuentran en el

ANEXO 14. El resumen de los mismos aparece en el Cuadro Nº 4.16.
Cuadro Nº 4.16
Resumen del Monitoreo de trampas de Vapor
por áreas de LAVINDUSTRIAS SA
Area Buen Falla Falla Fría Fuera Total

estado Abierta Cerrada de
servicio
Línea principal de distribución 9 - 1 1 1 12
Laboratorio 2 - - - - 2
Zona Seca 14 6 6 2 2 30
Total 25 6 7 3 3 44
Durante el inventario y monitoreo de las trampas se reconoció la existencia de trampas

que por diversos motivos (mal funcionamiento, inadecuadas, mala instalación etc.) se
encontraron trabajando ineficientemente. Dentro de las observaciones encontradas en
las diversas áreas tenemos:
Líneas principales de distribución de vapor:
Como ya se mencionó anteriormente del área de calderos, salen las troncales de

distribución de vapor, ver Plano en ANEXO 7.
 Zona de Calderos
En el manifold principal de 8 pulg de diámetro, se encuentra la trampa de drenaje

de condensado Nº 1L tipo termodinámico que esta operativo (ver plano en ANEXO
7) pero drena con dificultad abundante condensado, se recomienda darle
mantenimiento y posteriormente cambiar por otra termodinámica de ¾” de diámetro
de tubo.
________________________________________________________________________________________________

40
 Zona Seca
La trampa Nº 5L ubicado al costado de la secadora Nº 6, tipo balde invertido de ½

pulg, se encuentra obstruida y fría, no drena condensado.
 Zona Húmeda
La trampa Nº 9L del tipo balde invertido de ½ pulg, se encuentra inundada de

condensado y no permite retirar oportunamente todo el condensado.
Maquinas Secadoras
- Secador Nº 1. Las trampas Nº 15, 16, 17 tipo balde invertido a la salida

del intercambiador de calor se encuentran obstruidas y no permiten el drenaje del
condensado. La trampa Nº 18 tipo balde invertido de ½ pulgada de diámetro de
tubo se encuentra abierta y deja pasar vapor, ocasionando una pérdida de 10 kg/h
de vapor.
- Secador Nº 2. La trampa Nº 19 tipo flotador de 1 pulgada de diámetro

de tubo a la salida del intercambiador se encuentra abierta, ocasionando una
pérdida de 65 kg/h de vapor.
- Secador Nº 5. La trampa Nº 25 tipo balde invertido de ¾ pulgadas de

diámetro se encuentra inundada de condensado, posiblemente obstruida; y la
trampa Nº 26 también de ¾ de pulgada y tipo balde invertido se encuentra abierta
con fuga de vapor ocasionando una pérdida de 30 kg/h de vapor.
- Secador Nº 4. Las trampas Nº 30, 31 y 32 de ¾ pulgada todas del tipo

de balde invertido se encuentran abiertas, con pérdidas de 60 kg/h de vapor cada
uno, lo que hace un total de 90 kg/h.
- Secador Nº 3. Las trampas Nº 34 y 35 del tipo termostático se

encuentran inundadas de condensado dificultando el calentamiento del
intercambiador de calor.
- Vaporizador. La trampa Nº 44 tipo balde invertido de ½ pulgada se

encuentra inundada dificultando el calentamiento del equipo.
En total se puede observar que las pérdidas de vapor por trampas es tal como se ve
en el Cuadro N° 4.17.
En varios casos (ver plano vapor en ANEXO 7) se han encontrado trampas que no
presentan filtro previo de vapor, si bien es cierto existen modelos de trampas (algunos
modelos de temodinámicas o termostáticas) que poseen un filtro incorporado siempre
es recomendable utilizar uno previo que permita su rápida intervención sin tener que
abrir la trampa.
Cuadro Nº 4.17
Pérdidas de vapor por trampas
EQUIPO O MAQUINA Kg/h
Secador Nº 1 10
Secador Nº 2 65
Secador Nº 4 90
Secador Nº 5 30
TOTAL 195
________________________________________________________________________________________________

41
También se recomienda en la instalación de una trampa utilizar válvulas de bloqueo de

vapor antes y después con el fin de realizar la labor de mantenimiento de manera
rápida y segura, mientras que para evitar la falta de suministro de vapor se
recomienda la utilización de un bypass, lógicamente estas recomendaciones pueden
verse limitadas por falta de espacio en algunos casos.
4.5.5 Usuarios de vapor
Zona húmeda - Lavadoras
Las lavadoras BRAUN usan vapor directo a la presión de la caldera, solo las MILNOR
de menor capacidad ubicadas en el laboratorio usan vapor a 80 psi de acuerdo a la
válvula de regulación instalado. El trabajo típico es el sistema batch con la
participación de 7 lavadoras simultáneamente, que siguen un determinado proceso de
calentamiento e enfriamiento que dura 4 horas y 30 minutos. El consumo de vapor es
fuerte en este proceso cuando todas las lavadoras operan simultáneamente.
El calentamiento del agua llega hasta los 90 ºC pero en forma intermitente con
enfriamientos intermedios. La descarga de agua caliente y fría se hace al
alcantarillado, de acuerdo al balance el consumo de vapor en lavadoras que
constituyen la zona húmeda es de 1259 kg/h de vapor. Las descargas de agua
caliente son en promedio 833 litros/h por cada lavadora pero con temperaturas que
van de 40 a 90 ºC en diferentes tiempos cortos.
Zona Seca - Secadoras
Todas las secadoras trabajan con aire caliente para el secado de la ropa, dicho aire se
obtiene a través de un intercambiador de calor tipo haz de tubos por donde pasa vapor
internamente. El calentamiento del aire se da por el flujo transversal de aire frio que
cruza el haz de tubos calientes y que luego ingresa al secador.
Al igual que las lavadoras el proceso es tipo batch, entrando simultáneamente 4 o mas
secadoras al proceso de secado, cuando las lavadoras finalizan el proceso teñido o
pigmentado.
Cada secadora dispone de un intercambiador de calor Vapor – aire constituido por tres
filas de tubos radiantes, el aire frio ingresa al intercambiador y sale aproximadamente
a 117 ºC, considerando una eficiencia del intercambiador de 62% según mediciones
realizadas, la temperatura de la cámara alcanza de 70 a 80 ºC
Hay algunas máquinas cuya succión de aire fresco está muy cerca de la salida del aire
exhausto, por lo cual lo succiona en parte y al estar más húmedo que el fresco,
humedece a éste, con lo cual el proceso de secado en la máquina se alarga y
consume más vapor.
Como ejemplo un aire fresco con una temperatura de 20°C y una humedad relativa de
75% tiene una humedad de 1.07% en volumen. Un aire a la salida de un secador
puede alcanzar una humedad de 10 a 15% en volumen. Por ello no conviene
succionar aire exhausto húmedo en el ingreso de aire al tambor secador.
________________________________________________________________________________________________

42
Efectos especiales – tinas
En esta zona se dispone de dos tinas de calentamiento que cuentan con tubos de
inyección de vapor directo a través de perforaciones verticales hacia arriba. Por el
diseño es evidente que hay pérdidas de vapor por la elevada presión de inyección. En
esta zona se realizan trabajos complementarios al teñido, con acabados a criterio del
cliente. Las tinas son utilizadas manualmente para humedecer las prendas con
contenidos de soluciones acuosas en caliente.
4.5.6 Balance de vapor y condensado
La red de distribución de vapor en las áreas de procesamiento de LAVINDUSTRIAS

SA se encuentra actualmente a una presión de 120 lib/pulg2.
La demanda de vapor en planta se caracteriza por ser muy fluctuante debido a la

naturaleza misma de la operación de las diversas máquinas (en su mayoría por ciclos
batch). Dado que no se dispone de medidores de consumo de vapor por áreas ni
menos por máquinas, se ha estimado por cálculo el consumo de vapor por máquinas
bajo un escenario típico; es decir bajo condiciones promedio de operación en cuanto a
temperaturas y carga de material, ver Cuadro Nº 4.18.
De los resultados del cuadro anterior podemos decir que el mayor consumidor de
vapor es la Zona Húmeda, pues el lugar donde se encuentran la mayor cantidad de
máquinas que consumen vapor directo.
Cuadro Nº 4.18
Distribución del consumo de vapor en LAVINDUSTRIAS S A.
Área Equipos kg/h %

6 Lavadoras MILNOR de 60 litros de capacidad cada uno, 2
Laboratorio lavadoras Colombianas de 15 litros cada una y una secadora 1.3
34
CISSELL de 20 libras
5 secadoras CHALLENGE de 200 lib de capacidad cada una, una
Zona Seca secadora CHALLENGE de 400 lib, una secadora NORMAN de 40.7
600 lib y una secadora CISSELL de 20 lb de capacidad 1076
Zona Húmeda 9 lavadoras BRAUN de 1400 litros de capacidad, una lavadora
47.7
TROY de 1300 litros y una lavadora MILNOR de 60 litros 1259
Efectos 2 tinas de lavado de 0,73 m3 de capacidad cada uno y un horno
25 0.9
Especiales BURNOUT a GLP.
Otros 2 secadoras de 20 lib de capacidad, una lavadora MILNOR en
1.9
Zona húmeda, 2 planchadoras y un vaporizador. 50
Pérdida en línea Tuberías, aislamiento, trampas
197
de distribución
TOTAL 2641 100
________________________________________________________________________________________________

43
4.6 EVALUACIÓN DE EQUIPOS CONSUMIDORES DE ENERGÍA - ELÉCTRICOS
Se realizaron registros continuos y mediciones puntuales en el totalizador de la planta

y en equipos cuya operación es continua a lo largo del día.
4.6.1 Registro de parámetros eléctricos en el totalizador de la planta
Para analizar el comportamiento de la demanda diaria de la planta LAVINDUSTRIAS,

se instaló un analizador de redes, por un periodo de dos días, cuyo resultado se
muestra a continuación:
Gráfico Nº 4.1
Diagrama de carga – Total Planta
Resumen de parámetros registrados y calculados

Potencia Activa (kW) Potencia Reactiva (kVAR)
HP 104.5 HP 32.7
HFP 135.4 HFP 48.1
Energía Activa (kWh) Energía Reactiva (kVARh)
HP 238 HP 61
HFP 1092 HFP 393
Total 1330 Total 454
Factor de Potencia 0.93
Factor de Carga 0.41
________________________________________________________________________________________________

44
Gráfico Nº 4.2
Diagrama de carga – Total Planta

Potencia Activa (kW) Potencia Reactiva (kVAR)
HP 92.5 HP 42.6
HFP 120.9 HFP 45.0
Energía Activa (kWh) Energía Reactiva (kVARh)
HP 280 HP 101
HFP 1026 HFP 365
Total 1306 Total 466
Factor de Potencia 0.95
Factor de Carga 0.45
De los registros tenemos:
 Según los registros, la planta trabaja casi dos turnos por día.
 El comportamiento de la potencia en el tiempo es muy variable, esto se debe al tipo

de proceso de producción, es decir son del tipo batch.
 La máxima demanda se registrada fue de 135.4 kW (21/01/10).
 El consumo de energía activa (kWh) en los días de registros son similares.
 El factor de potencia promedio del día jueves fue 0.93 inductivo y el día viernes 0.95
inductivo.
 Se observa que se tiene un consumo de potencia reactiva constante de 30 kVAR,

en la mayor parte del proceso productivo.
________________________________________________________________________________________________

45
4.6.2 Registro de parámetros eléctricos en compresores
A continuación, se muestra el diagrama de carga de consumo de potencia de los

compresores:
Gráfico Nº 4.3
Diagrama de carga – Compresor 1

Demanda Máxima 17.89 kW
Demanda Promedio 16.25 kW
Demanda Promedio 10.24 kVAR
Factor de potencia Promedio 0.85 Inductivo
Energía Activa 238.76 kWh
Energía Reactiva 150.46 kVARh
Gráfico Nº 4.4
Diagrama de carga – Compresor 2
________________________________________________________________________________________________

46

Demanda Máxima 16.98 kW
Demanda Promedio 15.31 kW
Demanda Promedio 12.98 kVAR
Factor de potencia Promedio 0.76 Inductivo
Energía Activa 211.74 kWh
Energía Reactiva 179.44 kVARh
De los registros realizados en cada compresor tenemos:
 En el compresor 1, se registró una demanda máxima de 18 kW, y en el compresor 2

una demanda de 17 kW, en ambos caso los valores fueron similares.
 La demanda promedio del compresor 1 fue de 16.25 kW, y del compresor 2 fue de
15.31 kW.
 El consumo de energía activa día registrado en el compresor 1 fue de 238 kWh y en

el compresor fue de 212 kWh, es importante mencionar, que el compresor 1 trabajo
más tiempo que el compresor 2, siendo el promedio diario de consumo de energía
por generación de aire comprimido de 225 kWh.
 Con el consumo promedio diario (225 kWh), y tomando en cuenta que la planta
opera 6 días a la semana, 50 semanas al año, el consumo anual de energía para la
generación de aire comprimido es de 67 500 kWh; este consumo representa el 15%
del consumo total de la planta.
 Según los valores de potencia registrados, y tomando en cuenta la potencia

nominal del motor de de cada compresor (30 HP = 22 kW) tenemos el factor de
utilización de cada compresor:
Cuadro Nº 4.19
Factor de carga – Compresores
P. N. P.P.M F.C.
Compresor
(kW) (kW) (%)
Compresor 1 22 16.25 73.8
Compresor 2 22 15.31 70.0
P.N. : Potencia nominal del motor
P.P.M.: Potencia promedio registrado
F.C. : Factor de carga
Con los resultados del factor de carga, podemos indicar que el compresor está
trabajando a 70% de capacidad nominal.
________________________________________________________________________________________________

47
4.6.3 Mediciones puntuales de parámetros eléctricos
Para determinar el consumo de energía en las bombas, principalmente en la bomba de

agua dura y blanda, dada que estas operan en forma continua, se realizaron
mediciones de potencia en días y horas distintas.
En el caso de la bomba de pozo profundo, esta no opera en forma continua, su

operación es muy variable dependiendo del consumo de agua dura en la planta.
A continuación se muestra las mediciones de potencia realizada en cada bomba:
Cuadro Nº 4.20
Bomba de agua dura
Pot.
Potencia
Equipo Nom.
(kW)
(kW)
Bomba de agua dura 5.6 2.90
2.86
2.82
2.75
2.85
Promedio 5.6 2.84
Cuadro Nº 4.21
Bomba de agua blanda
Pot. Nom. Potencia
Equipo
(kW) (kW)
Bomba de agua blanda 5.6 4.20
3.80
3.70
4.10
3.90
Promedio 5.6 3.94
Cuadro Nº 4.22
Pozo profundo
Pot. Nom. Potencia
Equipo
(kW) (kW)
Bomba de pozo 25.8
profundo
25.5
24.9
25.1
Promedio 25.3
No se cuenta con información de la potencia nominal de la bomba de pozo profundo.
Observamos que el consumo de potencia para las bombas, son similares, es decir no
varían en el tiempo.
________________________________________________________________________________________________

48
Las bombas de agua dura y blanda, trabajan en forma continua sin parar, estas
bombean agua en forma directa al circuito distribución de agua para el área húmeda.
Es importante mencionar que estas bombas tienen arranque directo, lo que implica un
alto consumo de corriente al encenderse.
Dependiendo el tipo de proceso (lavado o teñido), se usa en forma indistinta agua dura
o blanda en las lavadoras, por lo que todo el día se tiene disponible en las respectivas
líneas de distribución agua blanda o dura.
De acuerdo a las mediciones, el consumo de energía anual por bombeo de agua dura
y blanda es:
Bombeo de agua dura:

Energía = 2.84 kW x 15 horas /día x 6 días/semana x 50 semanas/año
Energía = 12 780 kWh/año
Bombeo de agua blanda:

Energía = 3.94 kW x 15 horas /día x 6 días/semana x 50 semanas/año
Energía = 17 730 kWh/año
Respecto a la bomba de pozo profundo, de acuerdo a las inspecciones realizadas,

esta opera de acuerdo al nivel establecido en la cisterna de agua dura, durante los
trabajos de campo, se pudo comprobar que existen periodos en que la bomba esta
parado. Es importante señalar que esta bomba cuenta con variador de velocidad.
También ser realizó mediciones puntuales en las lavadoras, cuyos resultados se

muestran a continuación:
Cuadro Nº 4.23
Máquinas lavadoras
Potencia
Equipo
(kW)
Lavadora 8 4.0
Lavadora 9 4.2
Lavadora 10 3.9
Lavadora 11 3.1
Lavadora 12 3.7
Es importante mencionar que las lavadoras cuentan con variador de velocidad, la

velocidad de los motores, son reguladas de acuerdo al tipo de proceso y materia prima
a utilizar.
No se pudo realizar mediciones en las secadoras, debido a la dificultad de acceder a
los circuitos de alimentación, además por seguridad.
4.6.4 Banco de condensador
Para verificar la operatividad de cada condensador del sistema de compensación

reactiva, se realizaron mediciones puntuales, cuyos resultados se muestran a
continuación:
________________________________________________________________________________________________

49
Cuadro Nº 4.24
Máquinas lavadoras
Datos Nominales Parámetros medidos

Condensador Pot. Tensión Corriente Tensión Corriente Potencia
(kVAR) (V) (A) (V) (A) (kVAR)
Condensador 1 25 240 60 221 50.8 19.4
Condensador 2 29 240 70 221 59.5 22.7
Condensador 3 15 240 36 221 33.0 12.6
Condensador 4 15 240 36 221 31.9 12.2
Condensador 5 7 240 17 221 12.6 4.8 (*)
Condensador 6 10 240 24 221 23.8 9.0
Total 101 80.7
(*): Durante las mediciones se pudo comprobar que una de las fases del condensador tiene el
fusible quemado.
De los resultados obtenidos podemos concluir, la potencia reactiva nominal instalada

en la planta es de 101 kVAR, pero la potencia real que puede entregar el sistema es
de 80.7 kVAR.
Esta diferencia se debe a la tensión de servicio, es decir para que el sistema entregue
los 101 KVAR nominales, la tensión de servicio debería ser 240 voltios, pero la tensión
real de servicio en la planta es de 221 voltios, esto hace que los condensadores no
entreguen toda su potencia nominal.
Durante la inspección en el sistema de compensación reactiva, pudimos notar que solo

se conecta dos bancos al sistema, es decir solo conecta los condensadores de 25
kVAR y 29 kVAR.
Para descartar si el controlador automático está operativo, se coordinó con personal

de planta para que se enciendan equipos en vacío, con la finalidad de que el sistema
consuma más potencia reactiva, estar prueba tenia como objetivo verificar si el
controlador automático ordenaba la conexión de más condensadores.
Realizada la prueba por un periodo de 20 minutos, se comprobó que el controlador

automático operaba correctamente.
A pesar que la instalación cuenta con 80 kVAR de potencia que puede entregar al
sistema, al suministro eléctrico le facturan por concepto de energía reactiva, de lo
anterior podríamos deducir que la programación del controlado automático esta
seteado para un factor de potencia menor a 0.97 inductivo, lo cual es necesario que se
revise el controlador.
4.7 ANTECEDENTES EN TEMAS ENERGÉTICOS DE LA EMPRESA
En Lavindustrias S.A. se cuentan con una serie de proyectos de mejora energética que
han quedado truncos por falta de financiamiento, tales como:
1) Tanque calentamiento y desareador para agua de alimentación a caldera.

2) Recuperación de calor con los gases de combustión de caldera.
3) Sistema automatizado de purgas en calderas.
4) Sistema de contabilización energética en la generación de vapor (medidores).
________________________________________________________________________________________________

50
5) Rediseño de sistema de líneas de vapor, condensado, recuperación de calor.

6) Sistema de estaciones reductoras de vapor a procesos.
7) Aumento de eficiencia térmica en secadoras y control de polución.
8) Banco de condensadores inteligentes.
9) Optimización de sistema de iluminación.
De acuerdo a la evaluación energética realizada en el presente estudio, se considera

que los proyectos siguientes no son viables económicamente debido a que los ahorros
previstos no pagarían las inversiones dentro de un período de retorno atractivo:
 Tanque calentamiento y desareador para agua de alimentación a caldera.

 Recuperación de calor con los gases de combustión de caldera.
 Sistema automatizado de purgas en calderas.
 Optimización de sistema de iluminación.
Los demás proyectos son analizados y propuestos en el presente diagnóstico

energético por tener rentabilidad técnica y económica.
________________________________________________________________________________________________

51
5.0 OPORTUNIDADES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA
En el presente capítulo se proponen las mejoras que se desprenden del diagnóstico

energético de las instalaciones térmicas y eléctricas de la planta. Las mejoras que se
proponen están plenamente justificadas técnica y económicamente, por lo cual
LAVINDUSTRIAS S.A. podrá tener después de su implementación los ahorros
previstos, en muchos casos conservadores, pues existen beneficios adicionales que
son de difícil cuantificación, pero que están intrínsicamente dentro de las mejoras.
En los apartados siguientes se hace una descripción de las mejoras energéticas que
se plantean, y en el Capítulo 7 se incluye un análisis económico de las mismas junto
con algunos indicadores de sus bondades.
Para efecto del cálculo de los ahorros de energía y ahorros económicos por las
mejoras propuestas en este apartado, se ha considerado los siguientes consumos y
costos de energéticos (ver Capitulo 3):
 Consumo gas natural : 479269 Sm3/año

 Consumo agua dura : 108664 m3/año
 Consumo electricidad : 465012 kWh/año
 Costo de gas natural : 0.64 Sol/Sm3 (0.23 US$/Sm3)
 Costo de vapor : 61.5 Sol/ton (22 US$/t)
 Costo de electricidad : 0.266 Sol/kWh (0.095 US$/kWh)
 Costo de agua : 3.15 Sol/m3 (1.14 US$/m3)
 Nº de horas de operación : 3700 h/año
 Cambio de moneda : 1 US$ = 2.8 Sol
 Rendimiento de calderas : 13 kg/Sm3
5.1 DESCRIPCIÓN DE LAS OPORTUNIDADES DE MEJORAS
5.1.1 Uso eficiente de energía térmica
a) Mejora del control del exceso de aire en calderas
Un elevado exceso de aire, o lo que es lo mismo un alto contenido de oxígeno (O 2) en

los gases de chimenea, disminuye la temperatura de llama de los gases de
combustión en el quemador, debido a la captación de calor por parte del exceso de
aire para elevar su temperatura, dando como resultado una menor transferencia de
calor por radiación en el hogar de la caldera y un aumento de la temperatura del gas
de escape, con el consiguiente aumento de las pérdidas de calor por la chimenea y
consumo de combustible.
Si el exceso de aire es reducido por debajo de cierto nivel, que suele ser del 10 al 15%
(cuando se quema gas natural) se produce inquemados gaseosos, como CO, lo cual
también trae consigo un incremento en el consumo de combustible.
La presión de inyección del combustible y la turbulencia del aire de combustión son

muy importantes para lograr una buena mezcla aire-combustible y una combustión
eficiente.
________________________________________________________________________________________________

52
Una mezcla aire-combustible pobre da también como resultado una llama inestable; lo
cual a su vez origina una transferencia de calor variable e incontrolada en el hogar de
la caldera. Esto último resulta finalmente en una producción inestable de vapor,
variación de la presión del mismo y un elevado consumo de combustible.
Las calderas de Lavindustrias S.A. consumen 479269 Sm3/año de gas natural (año
2009). Considerando que trabajan alternadamente, entonces se considera un
consumo de gas de 239635 Sm3/año en cada caldera.
En la actualidad el control del exceso de aire en las calderas es realizado en forma

automática por el quemador mediante un sistema mecánico de varillas y levas que
regulan en paralelo la posición de la válvula de ingreso de gas y la compuerta de aire
de combustión en el quemador, mediante un modutrol gobernado por el presuretrol de
la caldera. El sistema es similar en ambas calderas.
Cada 2 o 3 meses un técnico externo a la planta realiza ajustes del sistema de

combustión del quemador de cada caldera con la finalidad de lograr un mínimo de
exceso de aire.
Según los resultados de las mediciones de combustión efectuadas se ha notado que la

Caldera 1 presenta altos excesos de aire (especialmente en llama alta y media) lo
mismo que la Caldera 2 (especialmente en llama baja). Ello significa que bien no se
está realizando un buen ajuste a los sistemas de combustión o que los quemadores se
desajustan con facilidad, lo que no es muy común.
Para mejorar el control de la combustión en ambas calderas hay dos caminos:

automatizar el control de la combustión introduciendo un sensor de oxigeno ó mejorar
el sistema de control actual. Veamos a continuación el detalle:
Automatizar el control del exceso de aire:
Consiste en regular el flujo de aire y combustible en el quemador mediante un sistema

de control automático que permite mantener un nivel de oxígeno de 2 a 3% en el gas
de chimenea, con una mínima producción de CO. El sistema consiste básicamente de
un sensor de oxigeno (Óxido de Zirconio) instalado en chimenea, un controlador
electrónico y un posicionador diferencial.
Es posible conseguir un ahorro de energía de 2% por mantener una combustión

eficiente controlando el exceso de aire entre 10 a 15% (2 a 3% de Oxigeno en
chimenea) en forma permanente. Un 2% de ahorro significa que por cada caldera se
ahorra 4793 Sm3/año, es decir 3068 Sol/año (1096 US$/año).
El costo de un sistema de control automático de combustión es de US$ 17000 (incluye

instalación) por caldera. El sistema tiene gastos de mantenimiento básicamente por
reemplazo del sensor de oxígeno y calibraciones.
Dado que la inversión se pagaría en 15 años, resulta onerosa la inversión para el

tamaño de caldera de la planta, por lo cual esta alternativa, inicialmente mencionada
en el Prediagnóstico Energético (cuando el consumo de la planta era un 40% mayor),
se descarta.
________________________________________________________________________________________________

53
Mejorar el control de exceso de aire actual:
Esta alternativa consiste en optimizar el actual modo de operación, pero con una
menor inversión, logrando un ahorro casi igual al sistema de control automático antes
descrito.
Para tal efecto las medidas a adoptar serán las siguientes:
1) Mantenimiento del quemador poniendo especial énfasis en los siguientes puntos:
 Limpieza y buen estado del difusor de aire, pues éste elemento garantiza una
adecuada turbulencia y distribución del aire de combustión y su mezcla con el gas.
 Limpiar regularmente la tobera del quemador de gas.
 Inspeccionar las puntas de los electrodos y ajustarlas cuando sea necesario.
 Mantener limpia la fotocelda.
 Mantener en buen estado el cono refractario, ello incluye su integridad y ángulo
para dar forma a la llama.
 Las varillas deben estar correctamente ajustadas y lubricadas (no deben tener
“juego”).
 Las levas deben funcionar correctamente en todo el rango de modulación.
2) Dotar a las calderas de instrumentación adecuada para realizar ajustes de la

combustión, tales como:
 Manómetro calibrado en la linea de entrada de gas al quemador

 Termómetro calibrado en la chimenea de gases
3) Una vez que el mantenimiento del quemador ha sido realizado completamente,

recién podrá efectuarse ajustes del exceso de aire. Esto consiste en regular los
flujos de aire y combustible mediante el ajuste del mecanismo de varillas y levas
que regulan la apertura del damper del ventilador y la válvula de ingreso de gas al
quemador respectivamente, y de ser necesario la presión de gas al ingreso al
quemador; de tal manera que se mantenga una relación aire-combustible que logre
un mínimo de exceso de aire, (reflejado por la concentración de O 2 en chimenea),
en todo el rango de fogueo del quemador. El ajuste del exceso de aire debe ser
realizado por una persona calificada con la ayuda de un analizador de gases
electrónico (capacidad de medir O2, CO, temperatura) debidamente calibrado. Se
debe reportar análisis de gases antes y después del ajuste de combustión.
4) Los ajustes de combustión se realizarán cada 3 meses por caldera. Los valores
objetivo a alcanzar para el quemado de gas natural en cada caldera serán:
 Exceso de aire: 10 a 15%

 O2 = 2 a 3%
 CO = 50 ppm máximo
 Opacidad con Indice Bacharach =0 (cero opacidad)
 Temperatura de gases en chimenea: alrededor de 220 °C en llama alta (tubos de la
caldera limpios).
 Llama uniforme y azulada.
Considerando las eficiencias actuales de las calderas y teniendo en cuenta el nivel

máximo de eficiencia de 83% (sin economizador) que se puede conseguir, la
aplicación de las medidas antes mencionadas permitirán un ahorro por caldera de:
Ahorro Caldera 1 = (1 – 81.72/83) x 100 = 1.5%
________________________________________________________________________________________________

54
Ahorro Caldera 2 = (1 – 79.52/83) x 100 = 4.2%
Debido a que el control del exceso de aire no está corregido por oxigeno en forma
permanente (tal como en el sistema automatizado) ocurre que entre los períodos de
ajuste hay una ligera reducción de la eficiencia de la caldera, por lo que se estima que
el ahorro de energía puede alcanzar en promedio un 1.5% del consumo actual de gas
en calderas. Esto significa:
Ahorro gas = 0.015 x 479269 Sm3/año

Ahorro gas = 7189 Sm3/año
Ahorro económico = 7189 Sm3/año x 0.64 Sol/Sm3
Ahorro económico = 4600 Sol/año (1643 US$/año)
Para lograr el ahorro previsto, se requiere realizar una inversión en manómetros en la

línea de ingreso a los quemadores y termómetros de gases calibrados en las
chimeneas (ver item 2), lo cual se estima en unos US$ 180.
Por otro lado habrá gastos periódicos en mantenimiento del sistema de combustión de
cada caldera (ver item 1), lo cual es muy importante para el control y ajuste periódico
del exceso de aire, lo cual se estima en unos 600 US$/año; pero esto es parte del
costo operativo de la caldera.
Por último es necesario contratar a una empresa o profesional especializado en

combustión que cuente con un analizador de gases calibrado, quien realizará los
ajustes necesarios del quemador como parte del mantenimiento periódico de las
calderas. El costo del servicio anual (4 ajustes anuales por caldera) es de unos US$
800 para ambas calderas.
b) Incremento de la capacidad de vapor de las calderas y reducción de presión
Las Calderas 1 y 2 presentan una reducida capacidad de vapor (entre el 87 y 90% de

su máxima capacidad) que ocasiona principalmente problemas de orden operativo, ya
que cuando las lavadoras trabajan en simultáneo, la presión de vapor decae hasta
niveles de 60 psi, lo cual crea mayor arrastre de humedad en las calderas, la
temperatura del vapor se reduce (con el consiguiente perjuicio en proceso) entre otros.
Ello obliga también a que las calderas tengan que fijar su presión máxima de
operación a un mayor nivel de presión para compensar las caídas de presión, con el
consiguiente incremento en el consumo de gas.
La mejora consiste en restablecer la capacidad de vapor normal de las calderas y

reducir la presión de trabajo máxima de las calderas. Esto se explica a continuación.
Restablecimiento de la capacidad de vapor:
Para restablecer la capacidad de vapor realizar lo siguiente:
 Verificar que no haya tubos tapados o inhabilitados, pues ello reduce el área de
transferencia de calor. De haberlos, deberán ser rehabilitados o cambiados.
 Limpiar los tubos de cualquier depósito en el lado del agua (incrustaciones) o lado
del gas (hollín).
 Ajustar el exceso de aire al valor recomendado.
________________________________________________________________________________________________

55
 Ajustar la presión de inyección del gas al quemador según lo requerido en el

manual del quemador o buscar la presión correcta en la práctica (habilitar el
manómetro correspondiente). Esto repercutirá en el nivel de fogueo y aporte
térmico a la caldera. Se debe lograr una temperatura de unos 220 °C a máxima
carga y que el consumo de gas en llama alta sea de unos 315 Sm3/h.
 Verificar las RPM del ventilador de aire y su sentido de rotación.
 Verificar el buen estado y limpieza del filtro en la línea de gas.
 Verificar la válvula reductora de presión y la válvula de compuerta en la línea de

gas. No deben crear demasiada caída de presión.
La inversión para el restablecimiento de las capacidades de las calderas es en

realidad un gasto parte del mantenimiento operativo de las unidades.
Reducción de la presión máxima de trabajo:
Dado que la caldera está operando a una presión máxima de 120 psi y que las
máquinas en general requieren vapor a una presión de menos de 80 psig, es
conveniente reducir la presión de vapor de las calderas a fin de reducir el consumo de
combustible. Considerando que la caída de presión no debe exceder de 1.45 psi/50 m
de tubería, se propone reducir la presión máxima del vapor a 100 psi, manteniendo la
mínima a 90 psi.
Los ahorros al reducir la presión del vapor se calculan como siguen:
Situación actual (120 psig):
Eficiencia calderas = Mv x (Hv120 – Ha80ºC) x 100 (1)

Mc120 x PCS
Situación mejorada (100 psig):
Efciencia calderas = Mv x (Hv100 - Ha90°C) x 100 (2)

Mc100 x PCS
Dividiendo (2) entre (1), reordenando y reemplazando datos se tiene:
Mc110 = (Hv100 – Ha80) = 661.0 - 80 = 0.996

Mc120 (Hv120 – Ha80) 663.3 – 80
Mc100 = 0.996 Mc120
Esto quiere decir que si el consumo de gas en calderas es de 479269 Sm 3/año, el

ahorro vendría a ser de 0.4%, es decir:
Ahorro gas = 0.4 x 479269 /100 = 1917 Sm3/año
________________________________________________________________________________________________

56
La inversión es prácticamente nula; pues sólo se requiere reajustar la presión máxima

y el diferencial en los presóstatos de las calderas.
NOTA:
Esta mejora procederá cuando se cumplan los siguientes requerimientos:
 Se normalice la máxima capacidad de vapor de las calderas, de tal manera que la

demanda de vapor no “chupe” la presión de la caldera.
 La inyección de vapor a las lavadoras se realice en forma suave y no abrupta; pues

esto último ocasiona caídas de presión excesivas en la red.
 Drenar el condensado de las tuberías de vapor para que no haya demasiada caída
de presión, para lo cual es necesario mantener en buen estado las trampas de
vapor de drenaje de línea.
c) Instalar economizadores en calderas
Un economizador es un intercambiador de calor donde el agua que se alimenta a la

caldera se calienta a expensas del gas de chimenea saliente.
Los economizadores ahorran combustible en una cantidad equivalente al volumen de

combustible que se requeriría para calentar el agua de alimentación a la temperatura
de salida del economizador.
Según información proporcionada por el proveedor, (ver cotización en ANEXO 4) el

economizador permitirá reducir la temperatura de gases desde unos 223°C a unos 180
°C (a máxima carga), aumentando la temperatura del agua hasta 121 °C al ingreso a
la caldera (verificar), por lo cual es posible obtener un incremento de la eficiencia de la
caldera desde 81.8% a 83.7% (se asume en condiciones optimas de combustión).
Luego el ahorro a obtenerse por el incremento de la eficiencia es de:
Ahorro = (1 – 81.8/83.7) x 100 = 2.3%
Ahorro gas = 2.3 x 479269 /100 = 11023 Sm3/año
Salida de agua
ECONOMIZADOR
Ingreso de agua
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57
El economizador común trabajaría con cualquiera de las calderas de turno, para lo

cual desde cada chimenea saldría un ducto hacia el economizador (situado en el techo
de la oficina al costado de las calderas) y el cual tendría un solo ducto de evacuación
de gases fríos. En caso de mantenimiento del economizador, los gases de las calderas
se evacuarían directamente por su actual chimenea. Se estima un gasto de
mantenimiento (básicamente limpieza interna) de unos 150 US$/año.
La inversión requerida para la implementación de un economizador común para

ambas calderas es de US$ 43220, según el siguiente detalle:
Item Concepto Monto

(US$)
1 Suministro de economizador (FOB) 26120
2 Suministro de ductos de interconexión (FOB) 600
3 Montaje de economizador y ductos 8000
4 Transporte e internamiento de suministros 8500
Total US$ 43220
El tiempo de retorno simple de la inversión (Payback) de dicha mejora sería:
Retorno = 43220 / 2520 = 17 años
Dado que el tiempo de retorno es demasiado alto, esta mejora inicialmente planteada
en el Diagnóstico, se descarta.
d) Mejora en líneas de vapor y condensado
En el análisis del diseño de la distribución de vapor se ha comentado que los

diámetros de las tuberías para distribuir vapor es la adecuada, pero podría optimizarse
para mejorar la producción de vapor.
Se recomienda modificar las conexiones existentes, de tal manera de que la tubería de

4 pulgadas pueda abastecer de vapor a la zona húmeda y viceversa, la de 3 pulgadas
pueda abastecer a la zona seca, de este modo con la misma instalación se puede
mejorar el abastecimiento de vapor. En su defecto lo mas recomendable sería retirar
la tubería de 3 pulgadas de la zona húmeda y reemplazarla por otra de 4 pulgadas,
manteniendo la actual de 4 pulgadas en la zona seca.
La razón de este cambio es como ya se ha dicho que la actual tubería de 3” del zona
húmeda tiene una capacidad de transporte de vapor de 2000 kg/h, que es casi el tope
del consumo de vapor de las lavadoras en simultaneo de la zona húmeda sin olvidar
que también están las lavadoras del laboratorio; con una mayor producción el vapor
contenido en la tubería de 3 pulgadas se consumirá rápidamente y obligará al caldero
a permanecer encendido mas tiempo e incluso encender el otro caldero para ayudar al
primero.
Utilizando una tubería de 4” la capacidad de transporte se eleva a 4 000 kg/h, lo que

permitirá absorber mejor la demanda simultanea de vapor e incluso bajar la presión del
caldero a 7 bar (100 psi), sin necesidad de arrancar el segundo caldero.
Se necesita 91 metros de tubería de vapor de 4” de diámetro forrado con aislamiento

de fibra de vidrio tipo media caña con cubierta metálica de aluminio más la instalación,
lo cual costará aproximadamente US$ 7000.
________________________________________________________________________________________________

58
El ahorro sería por bajar presión de caldero de 120 a 100 psi, lo cual se calculo
anteriormente en 438 US$/año, que si bien no pagaría rápidamente la inversión de
US$ 7000 (Payback = 16 años), dicha tubería de 4” ayudaría a mejorar notablemente
la operación del sistema de vapor y del proceso en las máquinas.
e) Buena práctica en la conexión de tuberías de condensado
En la zona de calderos se recomienda modificar la conexión del tubo de drenaje de la

trampa de vapor del manifold, La conexión siempre se hace por la parte superior del
tubo, (ver figura adjunta) y no por la parte inferior por que se dificulta la descarga del
condensado. Esta mejora puede ser cubierta por el mantenimiento de la planta y
permitirá que el vapor del manifold arrastre menos condensado.
Condensado
Vapor
Trampa de vapor
Forma correcta de conectar el drenaje al ducto de condensado
f) Aislamiento de tuberías desnudas
Tuberías de vapor:
Se ha indicado anteriormente que hay 18 metros de tubería de vapor de 3 pulgadas de

diámetro sin aislar, lo que ocasiona un consumo de 1.15 sm 3/h de gas en calderas
para compensar las pérdidas de calor en tuberías.
Si se aislan las tuberías de vapor las pérdidas de calor se reducen al 10% (90%
eficiencia) y se logra un ahorro de gas equivalente a:
Ahorro gas = 1.15 sm3/h x 3700 h/año x 0.9
Ahorro gas = 3830 sm3/año
Ahorro económico = 3830 sm3/año x 0.64 Sol/Sm3
________________________________________________________________________________________________

59
El costo por la instalación de 18 metros de aislamiento preformado de lana de vidrio

11/2” espesor y acabado con plancha de aluminio liso de 0.4mm es de 500 US$.
Tuberías de condensado:
También se mencionó que hay 20 metros de tubo de condensado de 2 pulgadas sin

aislamiento, 10 metros de 1 ½ pulgada y como 50 metros de tubo de ½ pulgada sin
aislamiento. Estas tuberías tienen temperatura de superficie del orden de 80 ºC que
podrían conservarse para calentar el agua del caldero. El ahorro de gas por aislar las
tuberías de condensado es de:
Ahorro gas = 0.7 sm3/h x 3700 h/año x 0.9
El costo por la instalación de aislamiento preformado de lana de vidrio 1.5” y acabado

con plancha de aluminio liso de 0.4mm en todas las tuberías de condensado es de
aproximadamente US$ 1200.
g) Mejoras en trampas de vapor
Luego de efectuar las mediciones del caso se recomiendan reemplazar algunas

trampas defectuosas, para la ubicación de la trampa según numeración del inventario
se puede utilizar el Plano de Vapor del ANEXO 7.
 Zona de calderos.
En el manifold principal la trampa Nº 1L de ½” de diámetro que drena abundante

condensado se recomienda cambiar por otro del mismo tipo termodinámico pero de ¾”
de diámetro de tubo.
 Zona seca.
La trampa Nº 5L que se encuentra fría, se recomienda reemplazarla por otra del

mismo tipo balde invertido pero de ¾” de diámetro. Esto ayudará a que el
intercambiador de calor del secador Nº 6 trabaje mejor.
 Zona húmeda
Se recomienda reemplazar la trampa Nº 9L que se encuentra inundada y no pude

evacuar todo el condensado completamente, adquirir una del mismo tipo balde
invertido pero de ¾” de diámetro de tubo.
 Secador Nº 1
Se recomienda reemplazar las trampas Nº 15, 16, 17 tipo balde invertido que se
encuentran obstruidas y el Nº 18 que se encuentra abierta con una fuga de 10 kg/h de
vapor. Se puede adquirir del mismo tipo balde invertido o también tipo flotador y boya.
 Secador Nº 2
________________________________________________________________________________________________

60
Se recomienda reemplazar la trampa Nº 19 que ocasiona una pérdida de 65 kg/h de

vapor por otra del mismo tipo flotador de 1” e diámetro de tubo
 Secador Nº 5
Reemplazar la trampa Nº 26 que ocasiona una pérdida de 30 kg/h de vapor por otra
del mismo tipo y la Nº 25 darle mantenimiento y limpieza.
 Secador Nº 4
Reemplazar las trampas Nº 30, 31 y 32 por otras del mismo tipo pero de ¾” de
diámetro de tubo, estas trampas ocasionan una pérdida total de 90 kg/h de vapor.
 Secador Nº 3
Reemplazarlas trampas Nº 34 y 35 que se encuentran inundadas con abundante

condensado por otras del tipo flotador y boya de ¾” de tubo.
 Vaporizador
Dar mantenimiento y limpieza a la trampa Nº 44.
La pérdida total de vapor por las 14 trampas falladas en la distribución de vapor es de

195 kg/h, por lo tanto cambiando según se el caso se logrará un ahorro económico en
el consumo de gas de:
Ahorro gas = 195 kg/h / 13 kg/sm3 x 3700 h/año = 55500 sm3/año
La inversión necesaria para el reemplazo de las 14 trampas de vapor defectuosas es

de US$ 7000.
h) Mejoras en Lavadoras
Las lavadoras trabajan intermitentemente y en simultáneo, cuando se recibe un pedido

de servicio de teñido. La carga total de ropa se divide entre las lavadoras operativas,
programándose uno o más ciclos de trabajo de 4.5 horas promedio para cada ciclo.
Durante estos ciclos de trabajo hay calentamientos e enfriamientos de la carga con
aportes de calor de vapor.
Si bien es cierto hay la posibilidad teórica de recuperar calor del agua caliente que se
va a la alcantarilla (desviando el flujo caliente hacia un intercambiador de calor en el
cual se hace pasar agua fria que se calienta y almacena en una poza hasta su uso en
las máquinas), la simultaneidad de la operación y los periodos cortos de calentamiento
y enfriamiento hacen que el tiempo de permanencia de agua caliente almacenada sea
muy inestable y poco confiable, haciendo improbable un aprovechamiento efectivo y
duradero que permita ahorrar vapor directo para calentamiento de agua en lavadoras.
Además de ello la configuración de tuberías y controles para el desvío del efluente

caliente (intermitente) y la recuperación del agua caliente a intervalos con la inyección
de agua fría, harían algo engorroso el sistema de recuperación con el estado actual de
tecnología de las lavadoras, que implicaría una inversión excesiva en el sistema.
________________________________________________________________________________________________

61
i) Mejoras en Secadoras
Mejora de la operatividad del secador Nº 1:
Actualmente el secador Nº 1 se encuentra con el intercambiador de calor Vapor-aire

(serpentín) defectuoso por que le falta una fila de tubos radiantes, lo que le hace
perder capacidad de calentamiento. Por otro lado las salidas del aire húmedo caliente,
tanto del propio secador Nº 1 como del secador Nº 2, se encuentran muy próximos a la
toma de aire frio del secador Nº 1. Este aire húmedo como consecuencia del proceso
de secado, sale con una determinada carga de humedad que luego es absorbido por
el secador Nº 1, reduciendo su capacidad de secado y aumentando el ciclo de secado.
De la inspección realizada el secador 1 demora 1,5 h para secar una carga promedio
de 75 kg, pero realizando las siguientes mejoras:
 Reemplazando las trampas 15, 16, 17 y 18 que se encuentran funcionando de

forma deficiente por otras nuevas, o en su defecto revisarlas y darles
mantenimiento, siempre en cuando las partes internas no presenten corrosión, en
ese caso mejor será reemplazarlas.
 Completar el haz de tubos radiantes faltante en el intercambiador.
 Retirar las mangas de aire caliente húmedo que salen de los secadores Nº 1 y 2 y
colocarlas en la parte superior de tal manera que no sea succionado por la boca de
ingreso de aire fresco del Secador Nº 1.
La reducción del consumo de energía en vapor se puede estimar considerando que el

secado promedio lo debe hacer en 1 hora y 15 minutos (1.25 h), utilizando 84.8 kg/h
de vapor según los cálculos realizados en el secador, con una operación promedio de
2.5 cargas/dia en 312 días/año.
Ahorro gas = 84.8 kg/h x (1.5 - 1.25) h/ciclo x 2.5 ciclos/dia x 312 dias/año / 13 kg/sm3
La inversión a considerar sería por colocar el haz de tubos faltantes en el

intercambiador de calor (serpentín) y elevar las salidas de aire húmedo caliente de los
secadores Nº 1 y 2; las trampas ya están consideradas en el rubro respectivo anterior,
dicha inversión total se estima en US$ 800.
Reubicación del ducto de aire húmedo en las secadoras Nº 3, 4, 5:
Considerando el mismo problema anterior, las secadoras Nº 4, 5, 6 está en la misma

situación que la secadora Nº 1, respecto a la proximidades de las descargas de aire
húmedo a la toma de aire fresco respectivo (ver plano Nº 1 ), teniendo además una
pared y techo que limita mas aún la ventilación de esta zona. Se realizaron mediciones
de humedad en las bocas de succión de los secadores, tal como se muestra en el
Cuadro Nº 5.1.
________________________________________________________________________________________________

62
Cuadro Nº 5.1
Mediciones de humedad en el flujo de aire de secadores
Hora H 11:15H 11:55H 12:35 H

Temperatura ambiente ºC 30 31 31
Humedad relativa ambiente % 47 48 50
Contenido de humedad por unidad de aire seco Kg/kg 0.124 0.132 0.140
Temperatura en la boca de succión Secador Nº 4 ºC 31 33 33
Humedad Relativa en la boca succión Secador Nº 4 % 53 50 51
Del cuadro anterior se puede observar que las humedades por unidad de kg de aire
seco en los secadores son mayores que el aire ambiente, excepto la secadora Nº 6
que se encuentra en el extremo de la zona seca colindante con la zona de lavadoras,
donde hay mas ventilación.
Se recomienda que todas las descargas de los secadores sean elevadas y

recolectadas en un ducto principal de 0.48 m de diámetro recto y mediante un
recorrido de 33 metros llevarlas hasta las ventanas de ventilación superiores
existentes en la Zona Húmeda. No se requiere extractor por que el aire húmedo sale
con un impulso del secador, bastará con darle una inclinación al recorrido para que el
aire caliente ascienda por diferencia de densidad, al final del ducto se puede colocar
las mangas para atrapar la pelusa que pueda llegar.
A continuación se incluye un cuadro donde se incluye el consumo adicional de vapor

para calentar la humedad adicional del aire húmedo ingresante a cada secador y el
consumo de gas adicional para generar dicho vapor.
Luego, aspirar aire húmedo en los secadores 3,4 y 5 significa un consumo de gas
adicional total de 0.997 sm3/h. Entonces reubicar la descarga de aire húmedo de las
secadoras lejos de las zonas de aspiración de las máquinas implicará un ahorro de
energía de:
Ahorro gas = 0.997 sm3/h x 3700 h/año = 3689 sm3/año
________________________________________________________________________________________________

63
La inversión por el ducto de aire húmedo al exterior se estima en US$ 2000.
j) Recuperación del calor del aire de enfriamiento de compresores
De acuerdo a mediciones efectuadas de velocidad y temperatura del aire de

enfriamiento de los intercooler de los compresores Sullair, se tiene los resultados
mostrados en el Cuadro N° 5.2.
Cuadro N° 5.2
Compresor Sección ducto Velocidad Caudal aire Temperatura

aire Aire (m/s) (m3/h) aire (°C)
Caliente (m2)
1 0.158 6.325 3586 55
2 0.158 6.388 3622 55
Promedio 3600 55
Como se observa, el aire caliente evacuado por el ducto hacia el ambiente tiene un
caudal promedio de 3600 m3/h a una temperatura de 55°C.
Dicho aire caliente es posible recuperarlo en alguna de las secadoras del Área
Húmeda como aire de secado, para lo cual es necesario conducir mediante ducto el
aire desde el compresor hasta la secadora elegida. De esta manera al ser aspirado el
aire caliente en la secadora, se consumirá menos vapor debido a que ya no tendrá que
calentarse el 100% del aire desde la temperatura ambiente hasta unos 117°C.
En el Cuadro N° 5.3 se muestra la demanda de aire de secado en las diferentes

secadoras de la planta, lo cual ha sido determinado en base a mediciones.
Cuadro N° 5.3
Secadora Velocidad de aire en la toma Caudal de aire de secado

(m/s) (m3/h)
1 0.66 1955
2 1.86 9234
5 1.14 2195
4 1.13 2175
7 0.96 1848
Pequeña 0.86 930
Laboratorio 0.18 226
Como se observa, la máxima demanda de aire por máquina es de 9234 m 3/h por la
Secadora 2; las demás secadoras tienen una demanda menor a 3600 m3/h. En tal
sentido la mejor candidata para recuperar los 3600 m 3/h de aire caliente de los
compresores es la Secadora 2 porque demandaría todo el aire caliente (la diferencia
sería aire frío) además que está más cerca de los compresores.
________________________________________________________________________________________________

64
Asumiendo una caída de temperatura de 5°C entre el compresor y la Secadora 2, el

calor a ser recuperado se determina de la siguiente manera:
Calor aire = 3600 m3/h x 1.093 kg/m3 x 0.24 kcal/kg°C x (50 – 0) °C
Calor aire = 47218 kcal/h
A continuación se calcula el ahorro de vapor por el aprovechamiento del calor del aire
de compresor.
Base de cálculo:

Factor de uso del secador:80%

Presión del vapor en el serpentín del secador: 100 psi

Calor latente del vapor a 100 psi: 489.3 kcal/kg

Rendimiento de vapor de calderas: 13 kg/Sm3
Ahorro vapor = 47218 kcal/h x 3700 h/año x 0.8 / 489.3 kcal/kg
Ahorro vapor = 285643 kg/año
Ahorro gas = 285643 kg/año / 13 kg/Sm3
Ahorro gas = 21973 Sm3/año
La inversión requerida para la recuperación del aire caliente de los compresores es de

US$ 2474, según el siguiente detalle:
Item Concepto Monto

(US$)
1 Ducto de acero galvanizado de 0.48m diámetro y 1/20”
espesor entre los dos compresores y la Secadora 2. 1607
Incluye codos de aspiración en cada compresor y
empalme con la secadora, así como compuertas de
derivación.
2 Ventilador axial de 4000 m3/h, 5 mmCA, con motor de ¾ 567
HP
3 Instalación 300
Total US$ 2474
Por otro lado habrá un gasto en energía por la operación del motor del ventilador axial
a instalarse en el ducto:
Gasto = 0.75 HP x 0.746 kW/HP x 3700 h/año x 0.266 Sol/kWh
Gasto = 550 sol/año (196 US$/año)
Se prevé también un gasto de mantenimiento del ducto y ventilador de 100 US$/año.
________________________________________________________________________________________________

65
Figura N° 5.1
Recuperación del aire caliente de compresores
k) Mejoras en Efectos Especiales
Las tinas de calentamiento de agua con vapor directo, utilizan tubos de inyección de
vapor en la parte central e inferior de la tina, por donde burbujea el vapor en contacto
directo con el agua fría. El aspersor consiste de un tubo con una fila de agujeros a lo
largo de toda su longitud, la orientación de los agujeros en el caso de
LAVINDUSTRIAS SA es de forma vertical y hacia arriba. Esta forma de orientación de
los agujeros en un tubo inyector no es la mas recomendable por cuanto al salir el
vapor del tubo sumergido en una tina que contiene agua, el vapor en forma de
burbujas se dirigirá rápidamente hacia la superficie del líquido recorriendo la menor
distancia vertical. La transmisión de calor en este caso no es aprovechado totalmente,
por cuanto el contacto de la burbuja caliente de vapor con el agua es muy rápida y por
lo tanto demora mas el calentamiento uniforme de toda el agua en la tina (ver figura Nº
5.2 izquierda).
Se recomienda cambiar la orientación de los agujeros del tubo de aspersión, hacia

abajo haciendo un ángulo de 60º con la horizontal y luego desplazar el tubo hacia un
costado cerca a la pared lateral de la tina, de tal manera que las burbujas calientes de
vapor recorran la mayor distancia dentro del agua, esto permitirá calentar mas
rápidamente el agua contenido en la tina y con menor consumo de vapor (ver figura Nº
2 derecha).
________________________________________________________________________________________________

66
1 2
60º
Figura Nº 5.2
Otra mejora en la inyección de vapor directo a los baños de las tinas (aplicable
también a las lavadoras) es la reducción de la presión de vapor a niveles de 5 a 10 psi
que es adecuado para inyección de vapor, pero ello implica el uso de válvulas
reductoras de presión, con un monto de adquisición y mantenimiento algo elevado, por
lo cual no se justifica en el caso de las tinas por su uso no tan continuo. Una
alternativa es el uso de una placa con orificios (inoxidable) en la línea de inyección de
vapor, lo cual actúa como una reductora de presión, pero bastante económica, la cual
ayudará a reducir el consumo de vapor.
En esta aplicación de buenas prácticas en el uso eficiente del vapor, es evidente que
habrá un ahorro de vapor, pero que no puede ser contabilizado en esta oportunidad
por que no se dispone de información estadística y estable de las horas de operación
de las tinas y la cantidad prendas de vestir en peso que se procesa, mas aún esta
operación en tinas no es un trabajo frecuente de LAVINDUSTRIAS SA. en la
actualidad.
5.1.2 Uso eficiente de energía eléctrica
De la evaluación e inspección realizada durante los trabajos de campo, se pudo

identificar las siguientes oportunidades de reducción de costos:
 Uso de variadores de velocidad para las bombas de agua dura y blanda

 Optimización en el uso de aire comprimido.
 Mejora del factor de potencia
 Optimización en la calificación tarifaria del suministro eléctrico.
a) Uso de variador de velocidad
En la planta, para la distribución de agua dura y blanda para proceso, se realiza a

través de dos bombas de 7.5 HP respectivamente.
________________________________________________________________________________________________

67
La característica de operación de estas bombas es continua, es decir se encienden en

la mañana y se apagan en la noche, es decir cada bomba trabaja aproximadamente
unas 15 horas diarias. El agua es utilizada en las lavadoras.
Se pudo observar, que existen periodos en que el bombeo de agua dura o agua
blanda es solo para recirculación, en este instante que se tiene un consumo
innecesario de energía eléctrica para el bombeo de agua.
Ante esta condición, y para optimizar el sistema de bombeo se recomienda instar un

variador de velocidad para cada bomba.
De las experiencias, el ahorro por uso de variadores de velocidad en sistemas de

bombeo son superiores al 30%, para nuestro caso, y para ser conservadores el ahorro
a considerar es de 20% respecto al consumo anual por bombeo de agua.
Consumo de energía bombeo de agua dura : 12 780 kWh/año

Consumo de energía bombeo de agua blanda : 17 739 kWh/año
Consumo anual por bombeo de agua : 30 519 kWh/año
Ahorro de energía por uso de variador de velocidad:
Ahorro de energía : 30 519 kWh/año x 0.20

Ahorro de energía : 6 104 kWh/año
Ahorro económico : 6 104 kWh/año x 0.095

Ahorro económico : 580 US$/año
La inversión para implementar esta propuesta es:
Adquisición de dos variadores de velocidad : US$ 1142 (/1)

Adquisición de dos controles de presión : US$ 1000 (/2)
Total : US$ 2142
(/1): Se adjunta cotización en el ANEXO 4.

(/2): Según los proveedores, esta inversión depende del tipo de controlador a usar, por lo cual
la inversión es estimada.
Para optimizar el bombeo de agua, se propone la instalación de un variador de

velocidad al sistema, de tal forma que cuando no se requiera consumo de agua, el
variador ordenará al motor reducir la velocidad con la finalidad de reducir el bombeo
de agua, esto permitirá reducir el consumo de energía en el bombeo de agua.
b) Optimización en el uso de aire comprimido
De la inspección realizada durante los trabajos de campo se pudo observar lo

siguiente:
 Fugas de aire comprimido en los reguladores de presión de máquinas lavadoras y

secadores, válvulas, y además en los puntos donde el aire es utilizado directamente
por el usuario, como por ejemplo en la zona denominado spray. Por el ruido en la
planta, a veces es difícil detectar las fugas.
A continuación se muestra un cuadro, donde se puede observar la cantidad de

potencia que se pierde por fugas de aire:
________________________________________________________________________________________________

68
Cuadro Nº 5.4
Pérdidas de aire comprimido3
Pérdida de potencia
Diámetro del Caudal de
utilizada para su
Orificio aire 90 PSI
compresión
(mm) (m3/min)
(kW)
1 0.06 0.30
3 0.60 3.10
5 1.60 8.30
10 6.30 33.0
Dados los niveles de pérdidas en los que posiblemente se esté incurriendo y, por
otro lado, los beneficios que se pueden obtener, por reducir la fuga de aire
comprimido.
 También se pudo verificar la presencia de bastante humedad en la distribución de

aire comprimido, para esto se abrieron aleatoriamente algunos puntos de usuarios
finales, y se observó la presencia de agua en el aire comprimido descargado.
Es importante mencionar, que la planta cuenta con sistema secador de aire, que al
parecer no está cumpliendo la función de secar el mismo.
 Se usa aire comprimido para agitar la mezcla de salmuera durante su preparación

durante 04 horas /dia., para lo cual existe una tubería de ½” que se sumerge en la
poza de salmuera.
Esta práctica además de significar un derroche tremendo de energía, inyecta aire

disuelto a la salmuera lo cual dificulta el contacto con la resina para un adecuado
intercambio de iones y consecuente regeneración de la resina.
Para usar eficientemente la energía para la generación de aire comprimido, se

recomienda:
La disolución de la salmuera sea efectuada en forma mecánica con un agitador y no

con inyección de aire comprimido.
Eliminar una fuga puede ser tan sencillo como apretar bien una conexión o tan
complejo como reparar el accesorio con falla; pero, en general, el gasto para eliminarla
siempre será más económico que el costo de no hacerlo, este gasto se debe
considerar como gasto por mantenimiento preventivo y rutinario.
Dentro del plan de mantenimiento en la planta, se debe considerar la reparación de las

fugas de aire comprimido, como primer paso se debe elaborar plan de trabajo para
identificar las fugas de aire, una vez identificadas eliminarlas.
Para limitar las fugas de aire comprimido en las horas de producción, se recomienda
instalar válvulas de aislamiento en todos los ramales las cuales, además, ayudarán a
aislar equipos que no serán utilizados por largo tiempo.
3
Fuente. Guía Técnica de ahorro de Aire Comprimido
Comisión Nacional de Ahorro de Energía de México - CONAE
________________________________________________________________________________________________

69
En ocasiones, para eliminar algunas fugas es necesario esperar hasta que se lleve
acabo un paro programado de la planta; mientras tanto, puede localizar o marcar las
fugas con una señal de alerta y eliminarlas cuando el paro se presente.
Por otro lado, se debe verificar la correcta operación del secador, para reducir la
presencia de humedad en la tubería, es importante mencionar que la humedad en la
tubería reduce la sección de la misma haciendo más resistente el paso del aire
comprimido y por ende el compresor consuma más energía para entregar el aire a la
cantidad y presión requerida por los usuarios.
Dado la operación actual en el uso del aire comprimido, se estima un ahorro

conservador del 10% en respecto al consumo anual de energía para la generación del
aire comprimido, por lo cual tenemos:
Consumo de energía en compresores : 67 500 kWh/año

Ahorro estimado : 10%
Ahorro de energía : 6 750 kWh
Ahorro económico : 6 759 kWh x 0.095 US$/kWh

Ahorro económico : 641 US$/año
c) Mejora del factor de potencia
De acuerdo a los datos estadísticos de consumo de energía, el suministro tiene un

factor de potencia promedio de 0.91 inductivo, de los registros realizados el factor de
potencia es de 0.93.
Para que al suministro eléctrico no le facturen por concepto de energía reactiva se

tiene que tener un factor de potencia igual o mayor a 0.97 inductivo.
Tal como se menciono anteriormente, la planta tiene instalado una potencia reactiva de
101 kVAR, de la inspección realizada, el sistema solo conecta los bancos de 25 kVAR
y 29 kVAR.
Observando el medidor electrónico principal instalado en la subestación eléctrica, este

registra un factor de potencia que oscila entre 0.91 y 0.93 inductivo, lo que nos da una
señal que el controlador no estaría programado correctamente o este está en malas
condiciones.
De acuerdo con los registros, el sistema requiere la entrada de más bancos para la
generación de la energía reactiva:
Del diagrama de carga tenemos:
Potencia activa promedio : 86 kW (*)

Potencia reactiva promedio : 31 kW (*)
Factor de potencia promedio : 0.94 inductivo
(*): Consumo promedio en horario de producción: 07:30 a 21:45 horas
La potencia reactiva requerida para mejorar el factor de potencia a un valor de 0.98

inductivo, será:
Q (kVAR) = 86 kW x (tan(acos(0.94))-tan(acos(0.98)))
Q (kVAR) = 14 kVAR
________________________________________________________________________________________________

70
Para mejorar el factor de potencia del suministro, se recomienda reubicar un banco de

15 kVAR existente, en la subestación principal de la planta. Se recomienda instalarlo
después del interruptor principal.
Con la implementación de esta mejora, tomando en cuenta que el promedio mensual

por el el pago por concepto de energía reactiva es de S/. 250, el ahorro anual por
mejorar el factor de potencia será de S/. 3000 (US$ 1071).
Para este caso, el traslado del banco solo requiere la intervención del personal de
mantenimiento de la planta, por lo que consideramos no se requiere inversión.
d) Optimización de la calificación tarifaria
Tal como se señalo en el punto 3.2, el suministro eléctrico en el año 2009, en cinco
meses fue calificado como cliente presente en punta, implicando un pago mayor en el
precio de potencia.
Para que el suministro eléctrico sea calificado como cliente fuera de punta, el valor del
factor de calificación tarifaria debe ser menor a 0.50.
Para analizar cuanto se debe reducir el consumo de energía en horas punta para que
la calificación tarifaria se cliente fuera de punta se tomará en cuanta lo siguiente:
 Valor de factor de calificación, para la simulación será de 0.48.

 Se tomara en número de horas punta del mes mostrados en el cuadro Nº 4.4.
 Se tomará la máxima demanda leída del mes mostrado en el cuadro Nº 4.4.
 La simulación se realizará para los meses en que el suministro fue calificado como
cliente presente en punta
En el siguiente cuadro se muestra el resultado del análisis:
Cuadro Nº 5.5
Análisis de calificación tarifaria
EA1 EA 2
Meses Demanda Leída (kWh) # HP C. T. CT (kWh) Reducción
HP HFP HP mes Factor Optimo HP (kWh)
ene-09 150.8 158.4 5 528 135 0.26 FP
feb-09 128.4 150.2 7 508 130 0.38 FP
mar-09 139.6 150.0 8 164 120 0.45 FP
abr-09 134.4 140.8 9 020 130 0.49 FP
may-09 133.6 148.0 7 792 120 0.44 FP
jun-09 139.2 157.6 10 548 135 0.50 FP
jul-09 149.2 153.6 9 872 125 0.51 PP 0.48 9 216 656
ago-09 136.8 150.0 9 140 120 0.51 PP 0.48 8 640 500
sep-09 140.4 144.8 6 820 135 0.34 FP
oct-09 146.4 158.4 10 332 120 0.52 PP 0.48 9 124 1 208
nov-09 145.2 143.6 11 404 130 0.60 PP 0.48 90 60 2 344
dic-09 152.4 154.4 12 064 125 0.63 PP 0.48 9 264 2 800
Promedio 141.4 150.8 9 016 9 061 1 502
EA1 : Consumo real en horas punta.
________________________________________________________________________________________________

71
EA2 : Consumo que se debió tener en horas punta para ser calificado como cliente fuera de
punta.
CT : Calificación tarifaria
Para reducir el consumo de energía en horas punta, se debe planificar la producción

para que esta no se realice en el periodo de horas punta (18:00 a 23 horas), o de lo
contrario, que máximo se utilice dos horas del periodo de horas punta.
Cuadro Nº 5.6
Análisis de calificación tarifaria
Demanda Leída Energía Activa E. R.

Meses (kW) (kWh) (kVARh) Pago mes Pago mes Ahorro
HP HFP HP HFP Facturada (S/.) (S/.) (S/.) (%)
ene-09 150.8 158.4 5 528 28 688 6 239.2 8 973.1
feb-09 128.4 150.2 7 508 30 392 6 506.0 9 665.6
mar-09 139.6 150.0 8 164 25 940 5 460.8 9 337.7
abr-09 134.4 140.8 9 020 25220 6016.0 9317.3
may-09 133.6 148.0 7 792 26 268 6 458.0 10 932.5
jun-09 139.2 157.6 10 548 33 140 7 017.6 10 450.6
jul-09 149.2 153.6 9 872 30 952 6 212.8 11 537.0 9 825.6 1 711.4 14.8
ago-09 136.8 150.0 9 140 28 940 6 304.0 10 819.5 9 138.8 1 680.7 15.5
sep-09 140.4 144.8 6 820 23 880 7 566.0 8 203.8
oct-09 146.4 158.4 10 332 32 936 5 955.6 11 228.1 9 625.6 1 602.5 14.3
nov-09 145.2 143.6 11 404 30 884 6 713.6 10 893.9 9 683.6 1 210.3 11.1
dic-09 152.4 154.4 12 064 39 580 5 926.8 12 141.8 10 615.9 1 525.9 12.6
Promedio 141.4 150.8 9 016 29 735 6 364.7 10 291.7 9 777.9 1 546.1 15.0
Del cuadro, podemos concluir, que el ahorro económico por calificar todo el año
como un suministro eléctrico como cliente fuera de punta asciende a S/. 7 730
(US$ 2 760), que representa una reducción económica promedio del 15%. El ahorro
de energía se estima en 7 500 kWh/año.
Para calificar como cliente fuera de punta, solo requiere de una planificación en la
producción, es decir que el consumo de energía en horas punta corresponda máximo
a 2 horas.
5.1.3 Aplicación de producción limpia
La Producción Limpia enfrenta el tema de la contaminación industrial de manera

preventiva, concentrando la atención en los procesos productivos, productos y
servicios, y la eficiencia en el uso de las materias primas e insumos, para identificar
mejoras que se orienten a conseguir niveles de eficiencia que permitan reducir o
eliminar los residuos, antes que estos se generen.
Las oportunidades que se han identificado y que involucran la aplicación de los

principios de producción limpia son:
________________________________________________________________________________________________

72
 Ahorro de agua de enjuague de la resina de los ablandadores de agua. Para tal

efecto es necesario determinar mediante análisis químicos (Sodio o conductividad)
el punto de corte de la etapa de enjuague, que impida seguir usando agua de
enjuague más de lo necesario.
 Ahorro de sal en la preparación de la salmuera. Para tal efecto se debe usar un

densímetro Baumé para verificar la concentración de la salmuera y no saturar la
solución consumiendo más sal industrial de lo necesario.
5.1.4 Administración de los energéticos
En términos generales la administración de energéticos es una herramienta de Gestión

Energética que se ha diseñado para controlar y mantener en niveles mínimos el
consumo de energéticos (combustible, electricidad, vapor, agua, etc) en un planta
industrial.
En la administración de energéticos se trata de realizar un seguimiento sistemático del

consumo de energéticos basado en:
1. Medición del consumo de energéticos mediante medidores instalados en puntos

claves por centros de consumo (pueden ser los centros de costos establecidos en
la planta) y la obtención de los datos de producción por centro de consumo en el
mismo periodo de medición de energéticos.
2. Registro de los datos de consumo de energéticos y de producción en un sistema

apropiado (hoja de cálculo, software, etc.) que procese los datos registrados (ya
sea manual o automáticamente), para obtener los llamados consumos específicos
de energía – CE (por ejemplo sm3l/ton, kWh/ton, etc.).
3. Monitoreo de los consumos específicos, es decir vigilancia de los valores que se

van obteniendo en una base diaria, semanal, mensual, etc., comparándolos con
algún estándar pre-establecido. Valores de CE por encima del estándar
significarán pérdidas de energía y valores por debajo del estándar implicarán
ahorros de energía, que es lo que se quiere finalmente.
4. Aplicación de medidas ó técnicas de ahorro de energía en forma permanente, lo

cual permitirá que los valores de CE se mantengan por debajo del estándar,
garantizando así los ahorros deseados.
Experiencias en otros países han demostrado que los ahorros de costos de energía
gracias a la administración de energéticos fluctúan entre 5 a 15 %.
Es importante señalar en este punto que hay 2 tipos de medidas de ahorro de energía
que influyen en los CE:
a) Medidas de operación y control
Influyen permanentemente en los resultados de CE. Ejemplos de estas medidas son:
 Control del exceso de aire en calderas.

 Reducción de fugas de vapor en trampas, válvulas, tuberías, etc.
 Reducción de fugas de aire comprimido o mejor uso de éste.
 Control de operación de compresores.
________________________________________________________________________________________________

73
 Control de luminarias ó equipos de aire acondicionado encendidos.

 Control de temperaturas de calentamiento.
 Reutilización de agua, eliminación de fugas.
 Control de máquinas en vacío.
 Control de pérdidas eléctricas en distribución.
 Etc.
No observar estas medidas puede significar que el CE sea más alto que el estándar de
un día a otro.
b) Mejoras tecnológicas
Son mejoras que reducen los CE con su implementación y no necesariamente influyen

continuamente en el valor del CE. Ejemplos de estas medidas son:
 Uso de recuperadores de calor en calderas.

 Cambio de motores ineficientes por motores eficientes.
 Cambio de luminarias ineficientes por eficientes.
 Uso de tecnologías de proceso más eficientes.
 Etc.
Este tipo de medidas pueden servir para establecer nuevos estándares de CE a

medida que se van implementando.
En tal sentido los ahorros necesarios por la implementación de cada tipo de medidas
(a ó b) y las inversiones asociadas deben evaluarse separadamente.
En la Figura Nº 5.3 se muestra cómo es el comportamiento del CE en función de los 2

tipos de medidas antes mencionadas.
Figura N° 5.3
KWh/t producto
Sin control operativo

(pérdida)
Estándar 1
Cambio tecnológico
Con control
operativo
(ahorro)
Estándar 2 (mejorado)
Tiempo
________________________________________________________________________________________________

74
De acuerdo a información de LAVINDUSTRIAS los gastos en agua y energía (2009)

en la planta fueron de la siguiente manera:
 Electricidad: 123500 soles (15.5%)

 Gas natural: 331067 soles (41.5%)
 Agua: 342271 soles (43.0%)
Se deduce que los conceptos de gas y agua son los de mayor incidencia, por lo que se
recomienda que ambos sean monitoreados en forma permanente en la planta, es decir
que los CE (Sm3/kg y m3/kg) sean administrados en el tiempo mediante dichos ratios.
Para tal efecto y en lo que concierne al gas natural, será suficiente tomar lecturas
diarias de consumo de gas en el medidor general existente y relacionar los datos de
consumo con los de producción del mismo día. En el caso del agua, será necesario
instalar un medidor hacia el área húmeda y laboratorio para tomar lecturas diarias de
consumo de agua en dichas áreas y relacionarlas con la producción en las mismas.
5.1.5 Uso de energías renovables
En principio no se ha considerado aplicable a la planta de Lavindustrias S.A. ninguna

tecnología que usa energía renovable tales como viento, sol, biocombustibles debido a
su ubicación geográfica, condiciones meteorológicas y equipamiento disponible.
5.2 OPORTUNIDADES QUE DEBEN SER PROFUNDIZADAS
El presente Diagnóstico ha analizado como posibles medidas de eficiencia energética

para ser implementadas en la planta a las siguientes:
a) Control del exceso de aire en calderas

b) Aislamiento de tuberías de vapor desnudas
c) Aislamiento de tuberías de condensado desnudas
d) Reemplazo de trampas de vapor defectuosas
e) Mejora de la operatividad del secador 1
f) Reubicación del ducto de aire húmedo de las secadoras 3, 4 y 5
g) Recuperación de calor del aire de compresores
h) Implementación de variadores de velocidad
De las medidas antes mencionadas, es necesario que las medidas f), g) y h) sean
estudiadas en mayor profundidad a fin de desarrollar la ingeniería de detalle que
permita su implementación. Las demás medidas son de relativa fácil implementación y
no requieren mayor estudio adicional.
5.3 OTRAS MEJORAS
Las siguientes mejoras se proporcionan a modo de recomendaciones para los

sistemas de iluminación, aire acondicionado y ablandadores.
________________________________________________________________________________________________

75
Iluminación:
 Para aprovechar eficientemente la iluminación artificial, se recomienda mantener

limpia las lámparas y las luminarias.
 Aprovechar al máximo la iluminación natural. En hora de refrigerio apagar las

luminarias que se queden encendidas innecesariamente.
 Utiliza colores claros en las paredes y los techos, así aprovecharás mejor la
iluminación natural.
 No dejar luces encendidas en ambientes vacíos.
Aire acondicionado:
 Elegir una temperatura idónea para el ambiente es también ahorrar consumo

energético, ya que las temperaturas demasiado bajas conllevan una mayor
exigencia para el artefacto y por ende mayor consumo.
 Constatar que las entradas y salidas de aire del equipo de aire acondicionado no
estén siendo obstruidas, como así también mantenerlas limpias y libres de
suciedad, polvo y objetos extraños. Lo misma regla corre para los filtros que
dispone el equipo.
 Los filtros de los aparatos de aire acondicionado suelen obstruirse con el polvo y la
suciedad de todos los días, mermando considerablemente su rendimiento. Es
importante limpiarlos una vez cada dos semanas, o una vez al mes como mínimo,
a fin de reducir el consumo. También es importante comprobar que el aparato no
tenga pérdidas de líquido refrigerante.
 Desconectar el aire acondicionado cuando no haya nadie en el ambiente que está

refrigerando: pocos minutos son suficientes para obtener el frío deseado.
 Instala un termostato si el equipo de aire acondicionado no lo tiene incorporado, o

si no proporciona información precisa respecto a los grados de temperatura:
permitirá ahorrar energía y mejorar tu bienestar. Por cada grado menos de
temperatura en el ambiente, el consumo de energía en aire acondicionado
aumenta entre un 4 y un 6%.
 Cerrar las ventanas, persianas, para evitar la entrada de aire caliente en el interior
del área a enfriar, se consiguen ahorros de energía de hasta el 30% en el aire
acondicionado.
Ablandadores:
Se ha determinado que en la preparación de la salmuera es posible obtener ahorros

sin inversiones solamente limitando la dosificación de la sal industrial en el sentido de
solamente usar 3.4 sacos de sal (prácticamente 3 sacos y medio) para lograr una
concentración del 10% en lugar de usar 4 sacos logrando el 17% de concentración
actualmente (saco de 50 kg). En tal sentido el ahorro de sal vendría a ser:
Ahorro = 4 – 3.4 = 0.6 sacos de sal/ciclo

Ahorro = 0.6 sacos/ciclo x 1 ciclo/dia x 5 dias/sem x 52 sem/año = 156 sacos/año
Ahorro = 156 sacos/año x 16 Sol/saco = 2496 Sol/año
________________________________________________________________________________________________

76
6.0 COSTEO DE LOS EQUIPAMIENTOS PARA EL AHORRO DE ENERGÍA
En el Cuadro N° 6.1 se presentan las inversiones necesarias para la implementación

de las propuestas de mejoras energéticas identificadas en el presente Diagnostico en
la planta de Lavindustrias S.A.
Cuadro N° 6.1
Inversiones para la implementación de las mejoras energéticas en Lavindustrias S.A.
Mejora Equipos / Instalaciones Inversión

( US$)
Aislamiento de tuberías de 18 metros de aislamiento 500
vapor desnudas preformado de lana de
vidrio y acabado con
plancha de aluminio liso de
0.4mm
Aislamiento de tuberías de aislamiento preformado de 1200
condensado desnudas lana de vidrio y acabado
con plancha de aluminio
liso de 0.4mm
Reemplazo de trampas de 14 trampas de vapor 7000
vapor defectuosas
Mejora de la operatividad Coloción del haz de tubos 800
del secador 1 faltantes en el
intercambiador de calor y
elevar las salidas de aire
húmedo caliente de los
secadores Nº 1 y 2
Reubicación del ducto de Instalación de ducto de 2000
aire húmedo de las aire húmedo al exterior
secadoras 3, 4 y 5
Recuperación de calor del Ducteria, compuertas y 2474
aire de compresores ventilador axial
Implementación de Adquisición de dos 2142
variadores de velocidad variadores de velocidad y
dos controles de presión
________________________________________________________________________________________________

77
7.0 ANÁLISIS ECONÓMICO
De acuerdo a las mejoras energéticas identificadas, a los ahorros previstos y a las

inversiones estimadas se ha realizado un análisis económico de las principales
medidas de eficiencia energética, para lo cual se ha seguido las siguientes premisas:
a) Ahorros previstos
En función a las mejoras identificadas se ha previsto un porcentaje de ahorro de

energía con respecto al consumo de gas natural y electricidad referido al año 2009.
b) Inversión
Es el costo total previsto para la implementación de la mejora considerada.
c) Tiempo de retorno de la inversión simple (Payback time)
Representa el número de años en que se espera recuperar la inversión. Se obtiene

dividiendo el monto de la inversión por el ahorro económico a obtener por la mejora.
d) Valor actual neto (VAN)
Es el valor actual neto de los flujos de caja antes de impuestos generados por el
proyecto. Se determina en base a los siguientes parámetros:
 período considerado: 10 años

 tasa de descuento: 12 %
 inflación: 0.25 % (año 2009)
e) Tasa interna de retorno (TIR)
Es la tasa de rentabilidad interna del proyecto, es decir, la tasa de descuento que haría
que el V.A.N. del proyecto fuera cero. Se calcula de acuerdo con los mismos
parámetros anteriormente señalados.
7.1 RESULTADOS
Empleando las premisas anteriormente descritas se procedió a realizar la evaluación

económica de las mejoras energéticas identificadas en la planta de Lavindustrias S.A.,
obteniéndose los resultados que se muestran a continuación:
________________________________________________________________________________________________

78
a) Control del exceso de aire en calderas
b) Aislamiento de tuberías de vapor desnudas
________________________________________________________________________________________________

79
c) Aislamiento de tuberías de condensado desnudas
d) Reemplazo de trampas de vapor defectuosas
________________________________________________________________________________________________

80
e) Mejora de la operatividad del secador 1
f) Reubicación del ducto de aire húmedo de las secadoras 3, 4 y 5
________________________________________________________________________________________________

81
g) Recuperación de calor del aire de enfriamiento de los compresores
h) Implementación de variadores de velocidad
De los resultados anteriores se desprende que de las mejoras energéticas antes

planteadas, las de mayor viabilidad técnica y económica podrían ser:
 Control del exceso de aire en calderas de vapor.
 Aislamiento de tuberías de vapor en los tramos desnudos.
 Reemplazo de trampas de vapor defectuosas.
 Recuperación de calor del aire de enfriamiento de los compresores.
________________________________________________________________________________________________

82
8.0 PLAN DE IMPLEMENTACIÓN
A fin de lograr los ahorros previstos en el presente estudio se ejecutará el siguiente

plan de implementación:
En primer lugar se efectuará un cursillo de capacitación sobre ahorro de energía en la

planta, el cual tendrá como objetivo hacer conocer las técnicas de ahorro de energía
en las instalaciones que son operadas por el personal de planta y lograr conciencia en
el ahorro de energía, de tal manera de lograr sostenibilidad de las mejoras planteadas
en el presente informe.
En segundo lugar se implementarán las mejoras de rápida ejecución, menor inversión

y mayor rentabilidad, tales como:
 Mejora del control del exceso de aire en calderas de vapor

 Incremento de la capacidad de vapor de las calderas y reducción de presión
 Aislamiento de tuberías de vapor desnudas
 Reemplazo de trampas de vapor defectuosas
 Optimización del uso de aire comprimido
 Mejora del factor de potencia
 Mejora del factor de calificación tarifaria
En tercer lugar se implementarán las mejoras que requieren cierta inversión y que
tienen períodos de pago (payback) relativamente mayores, tales como:
 Aislamiento de tuberías de condensado desnudas

 Mejora de la operatividad de secadora 1
 Reubicación del ducto de aire húmedo en secadoras 3, 4, 5
Por otro lado las mejoras de mayor inversión tales como:
 Recuperación del calor del aire de enfriamiento de los compresores

 Uso de variadores de velocidad en bombas de agua
deberán ser desarrolladas mediante un estudio de ingeniería de detalle para

materializar su implementación, requiriendo de ser necesario el financiamiento
necesario.
________________________________________________________________________________________________

83
9.0 REDUCCIÓN DE EMISIONES DE CO2
A continuación se calculará las emisiones de CO 2 que se evitaría como consecuencia

de los ahorros de energía gracias a las mejoras de eficiencia energética que se han
planteado anteriormente.
Reducción de emisiones de CO2 por ahorro de gas natural:
Para el cálculo correspondiente se han tomado los factores de emisión del IPCC
(2006) para la quema de gas natural:
Factor emisión eficaz (inferior) = 54300 kg/TJ
Se considera también el Valor Calorífico Neto (VCN) del gas natural:
VCN (limite inferior) = 46.5 TJ/Gg
Considerando que el gas natural tiene una densidad de 0.751 kg/m 3 (a 15°C),
entonces:
VCN = 34.9 x 10-6 TJ/m3
Reducción de emisiones de CO2 por ahorro de electricidad:
Para el cálculo correspondiente se toma como factor de conversión 0.547 kg CO 2/kWh

factor correspondiente a la generación del Sistema Eléctrico Interconectado Nacional
del Perú – SEIN, año 2007.
En el Cuadro N° 8.1 se incluye las emisiones de CO 2 que se dejarían de emitir gracias

a los ahorros de energía por las medidas planteadas.
Emisión CO2 = Ahorro gas x VCN x Factor emisión eficaz
Emisión CO2 = Ahorro EE x 0.547 / 1000
________________________________________________________________________________________________

84
Cuadro N° 8.1
Reducción de emisiones de CO2 por mejoras energéticas
Ahorro de gas Ahorro EE Emisiones CO2

Mejora
(Sm3/año) (kWh/año) (t/año)
Mejora del control del exceso de aire en 13.6
calderas de vapor 7189 -
Incremento de la capacidad de vapor de 3.6

1917 -
las calderas y reducción de presión
Aislamiento de tuberías de vapor 7.3
3830 -
desnudas
Aislamiento de tuberías de condensado 4.4
2331 -
desnudas
Reemplazo de trampas de vapor 105.2
55500 -
defectuosas
Mejora de la operatividad de secadora 1 1272 - 2.4
Reubicación del ducto de aire húmedo en 7.0
secadoras 3, 4, 5
3689 -
Recuperación del calor del aire de 41.7
enfriamiento de los compresores
21973 -
Uso de variadores de velocidad en
bombas de agua
- 6104 3.3
Optimización del uso de aire comprimido - 7750 4.2
Total
192.7
________________________________________________________________________________________________

85
10.0 ANALISIS ECONOMICO-FINANCIERO Y CREDITICIO DE LA EMPRESA
10.1 ANALISIS DE LOS ESTADOS FINANCIEROS
Para efecto del análisis económico financiero, la empresa nos alcanzo, los Estados
Financieros declarados a la SUNAT de los periodos 2007-2008 (ver ANEXO 11), a
dicha información se han reclasificado las cuentas correspondientes, sobre los cuales
se han determinado los siguientes indicadores:
INDICADORES FINANCIEROS
2007 2008
Ventas 8,386,920 6,265,684
Costo de Ventas -2,935,437 -2,252,930
5,451,483 4,012,754
Margen Bruto 65% 64%
Gastos Operativos -4,942,949 -4,179,327

-59% -67%
Margen Operativo 508,534 -166,573
6 -3
Gastos Financieros -312,754 -725,955
Otros Ingresos - Egresos 377,557 791,006
Distribución legal Renta Neta -38,926 0
Impuesto a la Renta -223,249 0
Margen Neto 311,162 -101,522
4% -2%
Cuentas por Cobrar 1,619,821 1,315,755
a. Rotación Cuentas por Cobrar
(días) 70 76
Inventarios 464,213 545,262
b. Rotación Inventario (días) 57 87
Cuentas por Pagar 316,707 490,656
c. Rotación Cuentas por Pagar (días) 39 76
RATIOS PARA EVALUAR EL RATING DE RIESGO

RATIOS 2007 2008
Apalancamiento (Veces) 0.50 0.44
ENDEUDAMIENTO
Pasivo/Ventas mensual 2.53 2.81
SOLVENCIA Solvencia (Veces) 0.34 0.30
RENTABILIDAD Margen Neto 4% -2%
LIQUIDEZ Prueba Acida 1.31 1.23
________________________________________________________________________________________________

86
a) ENDEUDAMIENTO
La empresa presenta un bajo endeudamiento con relación a su Patrimonio, en los

periodos 2007 – 2008 de 0.50 veces y 0.44 veces respectivamente, actualmente el
reordenamiento de su infraestructura ha incidido que no se atienda totalmente la
demanda de sus servicios, lo que se refleja en una disminución de su Patrimonio en
-4% respecto al año anterior. La empresa presenta obligaciones a proveedores que
corresponde al 29% en relación al total de sus activos, de los cuales un 23%
corresponden a deudas al Banco por el monto de S/.322,647, del 0.5% deudas por
Leasing (parte corriente) por el monto de S/.6,418. De sus obligaciones con
proveedores, el 20% corresponden a letras en descuento ingresadas al banco por el
monto de S/.274,927 en el periodo 2008.
En lo que respecta su endeudamiento en relación con sus ventas es medio y se

incremento de 2.53 a 2.81 meses en el periodo 2007-2008 debido a que su pasivo
disminuyo en un 25% en el año 2008.
b) ACTIVIDAD
Las ventas de la empresa, ha disminuido de S/.8.387M en el 2007 a S/.6.266M en el

2008, registrando un decremento de 34% respecto al año anterior, debido a una menor
atención de su demanda de servicios por el reordenamiento de su infraestructura y
haber mantenido sus costos fijos. En el periodo 2008 se ha visto afectada por la crisis
financiera mundial, lo que incidió en el sector textil manufacturero de exportación,
segmento de sus principales clientes. Actualmente, consideramos que la crisis está
superada así como el reacomodo económico por lo que se pronostica que la empresa
va retomar su nivel de ingreso. La empresa es reconocida en el mercado por la
innovación de sus servicios de teñido, lavado y efectos especiales en prendas de
vestir, es conveniente que a dicha fortaleza, asocie una diferenciación por costos a
efecto de recuperar el liderazgo que la caracteriza.
c) LIQUIDEZ
Históricamente la empresa ha mantenido superávit de Capital de Trabajo a pesar de

haber obtenido menores ventas, a disminuido su pasivo en un 25% en el periodo 2008.
El índice de Liquidez “Prueba Acida” presenta un decremento de 1.31 a 1.23 soles,
este índice en relación a otras empresas de servicios, está en una posición media,
indicando que la empresa tiene disponibilidad inmediata para el pago de deudas a
corto plazo.
d) RENTABILIDAD
El margen de Rentabilidad Neta de la empresa registra un decremento del 4% al -2%

en los periodos 2007 – 2008 respectivamente, debido a las menores ventas obtenidas
por dos hechos de importancia. 1ro la empresa entro en un reacomodo y remodela
miento de su infraestructura y 2do la contracción pasajera del mercado por efecto de la
crisis y reacomodo financiero mundial, este ultimo hecho sorpresivo no dio tiempo a
bajar los costos fijos en proporción a las ventas, obteniendo un menor Margen
operativo del 6% al -3% por otro lado la empresa a asumido sus acreencias con un
mayor costo financiero lo que finalmente incide en el decremento en el Margen Neto.
Consideramos que actualmente la crisis está estabilizada y que la empresa va
recuperar su nivel de rentabilidad.
________________________________________________________________________________________________

87
e) SOLVENCIA
Este indicador señala el riesgo que asumen los acreedores de la empresa por sus
créditos que conceden a esta, indica el porcentaje de endeudamiento de los activos de
la empresa, como se puede observar el riesgo de endeudamiento baja de 0.34 a 0.30
veces en los periodos 2007 – 2008 respectivamente, este indicador en relación a los
mantenidos por otras empresas de servicios, esta en termino medio alto, lo que a la
vez indica un nivel de endeudamiento bajo..
En conclusión la empresa presenta una solvencia financiera que esta en el termino

alto en promedio de empresas similares, contando un capital de trabajo positivo en los
periodos anteriores y con proyección a mantenerlo, dado que el agente exógeno de la
crisis financiera que afecto a las importaciones textiles está superada, así mismo la
empresa administrativamente va mejorado sus indicadores de actividad ya que el
efecto económico mencionado estanco la rotación de cobranza, así como la rotación
de sus inventarios, lo que hizo que el indicador de pago de las deudas se extienda de
36 a 76 días., es conveniente que la empresa logre disminuir su gasto administrativo
en los próximos periodos y mejorar la recuperación de sus Cuentas por cobrar lo cual
debe incidir en disminuir el gasto financiero.
10.2 SITUACION CREDITICIA DE LA EMPRESA
La situación crediticia de la empresa esta calificada por INFORMA con un

comportamiento “Normal” (ver ANEXO 12) lo que indica que la empresa ha mantenido
una buena relación comercial con los bancos. Actualmente mantiene una estructura
de deuda tal como se muestra en el Reporte Crediticio (ver mas abajo).
Deuda directa 2010 soles

Tarjeta crédito 0
Sobregiro 1,016
Descuento de Letras 216,380
Prestamos 36,058
Crédito Comercio Exter 112,901
Arrenda financiero 30,834
397,189
Se recomienda evitar el sobre costo por interese de repago de letras de proveedores

e invertir mediante leasing en activos productivos para favorecerse del escudo fiscal.
________________________________________________________________________________________________

88
Reporte Crediticio Consolidado

Rubros 2010 2009 2008 2007
Calificación
Reporta 2 entidades 3 2 2
Calificación Riesgo medio alto
Comportamiento normal Normal normal normal
Deuda directa
soles Soles soles soles
Tarjeta crédito 0 146 548 587
Sobregiro 1,016 0 0 0
Descuento de Letras 216,380 355,929 274,927 548,133
Prestamos 36,058 54,512 322,647 554,956
Crédito Comercio
Exter 112,901 114,245 0 0
Arrenda financiero 30,834 33,345 64,186 0
397,189 558,177 662,308 1,103,676
indirecta 0 0 0 0
total deuda 397,189 558,177 662,308 1,103,676
Deuda Vigente Interamericano 140,757 BBVA Conti 256,433
OTROS DATOS
Intereses cred
vigente 1,641 2,111 1,645 2,146
Garantía Leasing 98,160 99,329 107,921 0
Avales fianzas 442,680 447,950 486,700 0
Importaciones Año Frecuencia Monto anual

2009 4 69,323
2008 9 282,620
2007 19 388,679
2006 11 264,939
2005 8 242,385
________________________________________________________________________________________________

89
11.0 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
11.1 CONCLUSIONES
Como resultado del Diagnóstico Energético realizado de la planta de Lavindustrias

S.A. se ha llegado a las siguientes conclusiones:
1) Lavindustrias S.A.C. es una empresa proveedora de soluciones textiles en el rubro

del lavado y teñido industrial de prendas de vestir. Su proceso requiere del
consumo de energía y agua, cuyo consumo puede optimizarse mediante la
implementación de mejoras energéticas que se proponen en el presente informe y
que permitirían a la empresa lograr ahorros energéticos concretos y un mejor
desempeño ambiental.
2) El consumo de energía en el año 2009 fue de 479269 Sm 3/año de gas natural y

465 012 kWh/año de electricidad. Estos consumos fueron menores a los del 2008
(742809 Sm3/año y 814596 kWh/año), es decir un 65% y 57% respectivamente.
Por tal motivo algunas mejoras identificadas en el Prediagnóstico Energético
(basado en el consumo del 2008) ya no resultan rentables tomando como
referencia el consumo del 2009 en el cual se baso el presente Diagnóstico
Energético.
3) Las principales medidas propuestas para reducir el consumo de energía en la

planta, y lograr ahorros concretos en la facturación de energía son las siguientes:
 Mejora del control del exceso de aire en calderas de vapor

 Incremento de la capacidad de vapor de las calderas y reducción de presión
 Aislamiento de tuberías de vapor desnudas
 Aislamiento de tuberías de condensado desnudas
 Reemplazo de trampas de vapor defectuosas
 Mejora de la operatividad de secadora 1
 Reubicación del ducto de aire húmedo en secadoras 3, 4, 5
 Recuperación del calor del aire de enfriamiento de los compresores
 Uso de variadores de velocidad en bombas de agua
 Optimización del uso de aire comprimido
 Mejora del factor de potencia
 Mejora del factor de calificación tarifaria
En virtud de las mejoras anteriores, se ha determinado un ahorro de 27382

US$/año con una inversión de US$ 16296, obteniéndose periodos de retorno entre
0.1 a 3.7 años.
Otras mejoras energéticas a implementar en la planta son:
 Rediseñar la troncal de distribución de vapor para un mejor despacho de vapor

sin demasiada caida de presión ni formación de condensado.
 Aislar tanque de condensado en la parte desnuda.
 Apagar luminarias cuando no se usen, limpieza para asegurar máxima
iluminación.
 Regular temperatura y limpieza de equipos de aire acondicionado. Apagarlos
cuando no se usen.
 Cerrar puertas y ventanas de los ambientes donde se usen equipos de aire
acondicionado.
 Limpieza de condensadores de equipos de aire acondicionado.
________________________________________________________________________________________________

90
4) La implementación de las mejoras energéticas antes señaladas permitirán también

reducir las emisiones de CO2 asociadas el consumo de energía en una cantidad de
192.7 tCO2/año.
5) Para lograr las mejoras señaladas, es necesario ejecutar un programa de

implementación de mejoras a corto y mediano plazo, conducentes a optimizar el
consumo de energía en los procesos de producción. Aquellas acciones que no
requieran de estudios detallados, se pueden ejecutar inmediatamente como una
acción de mantenimiento correctivo.
6) De acuerdo al presente estudio la opción tarifaria MT3 contratada, es la optima, por

el nivel de consumo de potencia en horas fuera de punta y horas punta.
7) En lo concerniente a los aspectos económicos y financieros de LAVINDUSTRIAS

se concluye que la empresa presenta una solvencia financiera que esta en el
termino alto de empresas similares, contando un capital de trabajo positivo en los
periodos anteriores y con proyección a mantenerlo, dado que el agente exógeno de
la crisis financiera que afecto a las importaciones textiles está superada. Asimismo
la situación crediticia de la empresa esta calificada por INFORMA como “Normal”.
11.2 RECOMENDACIONES
1) Se recomienda coordinar las áreas de producción y mantenimiento (encargado de

la producción de vapor) para programar en lo posible cargas acumuladas sobre
todo en esta época que no hay mucha demanda de servicio de teñido y
pigmentado. La razón es que primero se trata de utilizar el caldero a una capacidad
rentable, producir a baja capacidad es utilizar el caldero deficientemente con mayor
gasto económico en generación de vapor.
2) Lo segundo es implementar el arranque de lavadoras por grupos, ejemplo grupos

de de 2 o 3 lavadoras, de tal modo que arranque el primer grupo y luego de
acuerdo a la demanda de vapor, el segundo grupo y así sucesivamente. La razón
es evitar en lo posible el arranque simultáneo de todas las lavadoras a la vez, para
que no ocurra picos de demanda de vapor que afectan a la producción normal de
vapor y desestabilizan el caldero.
3) Reponer el aislamiento al tanque de condensado en su parte inferior, el cual fue

retirado temporalmente para el mantenimiento del casco. Ello permitirá evitar
pérdidas de calor y enfriamiento del agua alimentada a calderas.
4) Instalar variador de velocidad en el sistema de bombeo de agua dura y agua

blanda, teniendo en cuenta que la potencia de los motores de ambos sistemas es
de 7.5 HP y 220 voltios.
5) Elaborar un plan de mantenimiento continuo, para reducir las pérdidas de aire

comprimido, y optimizar la operación del secador.
6) Se recomienda planificar la producción, de tal manera reducir el consumo de

energía en horas punta, esto permitirá al suministro eléctrico ser considerado
siempre como cliente fuera de punta.
________________________________________________________________________________________________

91
7) Para mejorar el factor de potencia, se recomienda trasladar un banco de 15 kVAR

hacia la llave general en baja tensión ubicado en la subestación eléctrica de la
planta. Este banco trabajará en forma permanente.
8) Se recomienda capacitar al personal de producción y mantenimiento en técnicas

de ahorro de energía y protección ambiental a fin de reforzar sus habilidades para
un mejor desempeño en sus actividades, en aras de mantener una gestión
eficiente de la energía y del medio ambiente en la planta.
9) Se recomienda evitar el sobre costo por interese de repago de letras de

proveedores e invertir mediante leasing en activos productivos para favorecerse del
escudo fiscal.
*****
________________________________________________________________________________________________

ANEXOS
_____________________________________________________________________
Anexo 1: Acta de visita

Anexo 2: Formato de levantamiento de datos
Anexo 3: Fotocopias de recibos de gas, agua y electricidad
Anexo 4: Cotizaciones de equipos eficientes
Anexo 5: Diagrama de distribución de planta de la empresa
Anexo 6: Diagrama unifilar de instalaciones eléctricas.
Anexo 7: Diagrama del distribución de gas, aire comprimido y vapor
Anexo 8: Descripción de equipos de medición usados
Anexo 9: Tablas o salidas de mediciones realizadas
Anexo 10: Especificaciones técnicas de maquinarias
Anexo 11: Estados financieros de la empresa presentados a la SUNAT
Anexo 12: Reporte INFOCORP de la empresa
Anexo 13: Inventario de trampas de vapor
Anexo 14: Resultados del monitoreo de trampas de vapor
Anexo 15: Relación de ingenieros que conforman el equipo de trabajo
Anexo 16: Certificado de Habilidad del Consultor
Anexo 17: Diagramas Sankey de calderas
Anexo 18: Balance de materia y energía en calderas
Anexo 19: Fotografías
ANEXO 1
ACTA DE VISITA
ANEXO 2
FORMATO DE LEVANTAMIENTO DE DATOS

FONDO NACIONAL DEL AMBIENTE
FORMATO
DIAGNOSTICOS ENERGETICOS EN PYME
1.0 DATOS GENERAL DE LA PLANTA
1.1 IDENTIFICACION DE LA PLANTA
NOMBRE DE LA EMPRESA: LAVINDUSTRIAS S.A.C. RUC: 20100372712
ACTIVIDAD CIUU: 93016

DIRECCION: Av. Nicolás Arriola Nº 2908 DISTRITO: San Luis
PROVINCIA: Lima DEPARTAMENTO: Lima
PERSONA DE CONTACTO: Ing. Jorge Colmenares MIEMBROS DEL DIRECTORIO (SI

HUBIEREN):
REPRESENTANTE LEGAL: Jonathan Stone
TELEFONO: 511- 3261000 FAX: 511- 3265007
E-MAIL: qjara@lavindustrias.com.pe
PEDIR EL ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
1.2 REGIMEN, VENTAS Y COSTOS
TIPO DE PRODUCTO: servicio de lavado de ropa
COSTOS DE PRODUCCION (Producto principal): no disponible
VOLUMEN ANUAL DE PRODUCCION (Producto principal): 306000kg
VOLUMEN ANUAL DE VENTAS (S/. ó US$): S/. 7000000
NUMERO DE TRABAJADORES: 115
1.3 HORARIO DE TRABAJO EN PLANTA
Indicar el número total de horas de operación efectiva de la planta.
DIAS HORARIO
0-12 h
DIAS UTILES (Lunes a Viernes)
SABADOS 0-12 h
DOMINGOS Y FERIADOS -
2.0 DATOS DE CONSUMOS ENERGETICOS Y FLUIDOS TERMICOS
2.1 NIVEL DE TENSIÓN DE COMPRA DE ENERGIA ELECTRICA Y TIPO DE TARIFA CONTRATADA
POTENCIA
TENSION DE ALIMENTACION
TIPO DE TARIFA CONTRATADA
(KV)
(KW)
MT3 230 10
2.2 POTENCIA ELECTRICA (kW) (1/)
Mes ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
150.8 128.4 139.6 134.4 133.6 139.2 149.2 136.8 140.4 146.4 145.2 152.4
HP
158.4 150.2 150 140.8 148 157.6 153.6 150 144.8 158.4 143.6 154.4
HFP
Potenc
Factur.
Factur.
HP = Horas punta, HFP = Horas fuera de punta.
(1) Adjuntar copia de las facturas emitidas por la empresa eléctrica correspondiente al año 2008.
2.3 CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA (kWh/mes) (1/)
Mes ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
5528 7508 8164 9020 7792 10548 9872 9140 6820 10332 11404 12064
HP
28688 30392 25940 25220 26268 33140 30952 28940 23880 32936 30884 39580
HFP
TOTAL 34216 37900 34104 34240 34060 43688 40824 38080 30700 43268 42288 51644
HP = Horas punta, HFP = Horas fuera de punta

(1) Adjuntar copia de las facturas emitidas por la empresa eléctrica correspondiente al año 2008.
OBSERVACIONES
Potencia contratada: 230 kW
2.4 CONSUMOS DE COMBUSTIBLE (GLP, GN o CARBON)
Indicar el consumo mensual de combustible (gas natural), expresado en sm 3.
TIPO (1)
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
GN 51832 33666 36307 34426 37684 37547 42678 40166 39302 37198 36256 52207
(1) Indicar el tipo de combustible D-2, PR-500, PR-6, GLP, GN, carbón u otro.
2.5 COSTO DE COMBUSTIBLES
Indicar el costo del combustible utilizado puesto en planta, señalando si incluye o no el IGV.
TIPO COSTO COSTO FECHA OBSERVACION

(Sol/unid) (US$/unid)
Agua 2.70 0.90 Enero 2009 Incluye IGV
Electricidad 0.21 0.069 Enero 2009 Incluye IGV

Gas natural 0.68 0.22 Enero 2009 Incluye IGV
2.6. AGUA
SUMINISTRADOR N° SUMINISTRO FUENTE DE AGUA

RED POZO OTRO
Sedapal 2400360-0 X
Sedapal 4034265-1 X
Sedapal 4180325-5 X
PEDIR FACTURAS DE LOS ULTIMOS 12 MESES
3.0 DATOS DE PRODUCCION
3.1 MATERIAS PRIMAS E INSUMOS CONSUMIDOS
MATERIA PRIMA / INSUMO CANTIDAD / AÑO PROCEDENCIA

Productos químicos Proveedores varios
Prendas de algodón Clientes
Sal Proveedor nacional
3.2 PRODUCTOS ELABORADOS
PRODUCTO CANTIDAD / AÑO
Prendas procesadas (2009) 306000 kg/año

4.0 DATOS DE LAS ÁREAS DE LA PLANTA
ÁREA MATERIAS PRODUCTOS EQUIPOS TIPO DE

PRIMAS O PRINCIPALES PROCESO
INSUMOS
Ropa sin Ropa procesada 06 lavadoras Batch
procesar de ensayo Milnor
Agua, productos 02 lavadoras
Laboratorio quimicos, vapor Colombiana
01 secadora
Cisell
Ropa sin Ropa procesada 10 lavadoras Batch
procesar mediante lavado Braun
Agua, productos 02 lavadoras
Area húmeda quimicos, vapor Troy
Ropa procesada Ropa procesada 06 secadoras Batch

de area humeda seca Challenge
01 secadora
Area seca Norman
01 secadora
Cisell
Ropa procesada Ropa procesada 03 tinas de Batch

con efectos calentamiento
Efectos 01 horno Burnout
especiales
PEDIR PLANO DE LA PLANTA

5.0 CARACTERISTICAS Y USOS DE FLUIDOS TERMICOS
Generación de Vapor Costos de Energéticos

Caldera # 1 2 3 4 Costo Anual
Marca Distral Orr&Se Sol/unid Unid Consum Costo
mbower o (Sol)
Tipo (AT/PT) PT PT Agua
Presion diseño 150 150 Comb. Princ.
Presion operación 110 110 Comb. Resp.
Capacidad (BHP) 300 300 Electricidad
Fogueo promedio 50 % 50 % Vapor
Comb. Principal GN GN
Comb. Respaldo
Análisis de gases:
O2 % 2.9 6.5
CO ppm 0 0
Temperatura gas 217.9 256.2 Horas Operación
Opacidad Horas / Dia Dias / Semana Sem/Año
Economizador (S/N) N N 12 LU- SA
Paradas programadas: por máquinas
Sistema Distribución Vapor Usuarios Mayores de Vapor

Punto Distribución 1 2 3 4 Descripción Vapor usado Proceso
Presión 120- 120- Pres. kg/h Cont./
125 125 Batch
N° Trampas vapor: 46 Lavadora 80 B
Secadora 70 B
Cuenta con programa de inspección de trampas? si Tinas (proc-esp) directo B
De maquinas : mensual Planchas 60 B
De línea : trimestral
Ultima fecha inspección:
Estimado falla de trampas % 5
Retorno Condensado por vía directa Aire Comprimido sin pulmón directo
% Retorno Condensado 30-40 % max Compresor 1 2 3 4
Presión Condensado Fabricante: Sullair Sullair

Temperatura Condensado 40 - Tipo: Tornillo Tornillo
90ºC
Dónde se retorna condensado? Tanque Condensado Presión: 100 100
Cómo se retorna el Presión trampa Motor HP:
condensado?
Tanques Condensado (Si / No) Si (01) Flujo:
Flujo promedio:
Sistemas HVAC Operación h/año
Chiller 1 2 3 4 AfterCooler: si si
Tipo: Tipo secador: frío frío
Capacidad (Ton): Operación día 12 h/d
Temp In: Usuarios Aire Comprimido
Temp Out: Descripción CFM Presión
Flujo Promedio: Area Húmeda
Condiciones del sitio Control (S/N) Area seca
Temperature
Control Humedad (S/N) Especiales
6.0 PROYECTOS DE EFICIENCIA ENERGÉTICA
6.1 ¿HA REALIZADO ESTUDIOS DE EFICIENCIA ENERGETICA?
X
SI NO
6.2 ¿QUE PROYECTOS ENERGÉTICOS TIENEN, QUE NO CUENTAN CON

FINANCIAMIENTO?
a) Tanque calentamiento y desareador p/agua de alimentación a caldera.

b) Recuperación de calor con los gases de combustión de caldera.
c) Sistema automatizado de purgas en calderas.
d) Sistema de contabilización energética en la generación de vapor (medidores).
e) Rediseño de sistema de líneas de vapor, condensado, recuperación de calor.
f) Sistema de estaciones reductoras de vapor a procesos.
g) Aumento de eficiencia térmica en secadoras y control de polución.
h) Banco de condensadores inteligentes.
i) Optimización de sistema de iluminación.
INFORMACION RECOPILADA FIRMA LUGAR y FECHA

POR:
Lima, enero de 2010

Ing. Victor Arroyo Chalco
ANEXO 3
FOTOCOPIAS DE RECIBOS DE GAS, AGUA Y

ELECTRICIDAD
ANEXO 4
COTIZACIONES DE EQUIPOS EFICIENTES

PROPOSAL
FOR PAYMENT FONAM MDL PROGRAMM
Exhaust Economizer
For
LAVINDUSTRIAS S.A.
Boiler 300 bhp
Powerhouse MDL Programm is pleased to propose the following model RTR-

136A26CSS exhaust economizer to recover exhaust heat from a 300 horsepower
Fireture boiler firing natural gas or #6 oil. The recovered heat will be transferred to the
boiler feedwater, thereby increasing the overall efficiency and lowering the fuel
demand.
The RTR model features: individually removable, type 316 stainless steel tubes with
carbon steel fins: a stainless steel internal exhaust gas bypass: a stainless steel interior
shell: 2” of factory insulation (less stack adapters and liquid headers): a 10 gauge carbon
steel exterior: a hinged, full face, access door for inspecting and/or cleaning the finned
tubing.
Swagelok Compression fitted tubes to headers do not require any welding in the event
of tube replacement.
The Stack Corrosion Control Assembly (SCCA) automatically modulates the internal
exhaust gas bypass to control the temperature of the cooled exhaust gas leaving the
economizer. A desired minimum temperature is entered on the digital indicating
controller. The controller has a continuous temperature display.
The Timed Automatic Sootblower has a ring nozzle assembly that travels the length of
the economizer while jetting steam at the finned tubes. The traveling action of the
sootblower, along with the single row arrangement of the finned tubes, ensure coverage
of the finned tubes by the steam jets. Maximum steam pressure to the sootblower is 100
psig, pressure reducing valve, if required, is to be supplied by others.
Quotation:
Qty Part # U of M Description
1 Each RTR-136A26CSS
-INCLUDING:
Compression Fitted Fintubes, Stainless
Internal Bypass Assy, Stainless Interior,
10 a. Carbon Steel Exterior, Inspection
Door, (tube replacement), Hinged Door
access, 2” Thks. Factory Insulation,
ASME Stamp-SEC.VIII:DIV.I; (U) Stack
Transitions (1) Pair, Condensate Drain
Catch Conn.s, Threaded Drain & Vent
Conn’s
SYSTEM COMPONENTS
1 430470 Each ¾ NPT ASME Relief Val: 300 PSI

2 467055 Each T-Meter, 3” Dial 150-750 F
2 480191 Each 3” Dial, bimetal 50-500 w/well
2 380xxx Each 20” ID Mating Flange Gasket
2 360xxx Each 20” Mating Flange
1 970503 Each Timed Auto Sootblower RTR-136A
1 966020 Each SCCA Stack Corrosion Control Assembly
Flue Gas Exhaust:

Primary Fuel Type Natural Gas
Backup Fuel #6 Oil
Exhaust Gas Flow Direction Vertical
Heat Source Description
Heat Sink Description Boiler feedwater
Model RTR-136A26CSS
Overall Configuration, inches 60”x 50”
Overall Height, inches 29.2” Height with transitions 54.2”
Liquid Connection 2
Exhaust Connection 20” Dia.
Dry Weight, lbs. 1175
Surface Area, Ft Sq 195
Design Pressure, PSIG 300
Hydrostatic Test Pressure, PSIG 450
@ Design Temperature, Deg F 650
Maximum Entering Temperature Deg F 750
Performance:
Load of Maximum Output, % 100 %
Oxygen Content % 3
Exhaust Flow Rate, SCFM 2525
Exhaust Entering Temp., Deg F 434
Exhaust Gas Leaving Temp. Deg F 357
Pressure drop inches W. C. Max. 0.21
Liquid Flow Rate, GPM 21
Liquid Entering Temp. Deg F 227
Liquid Leaving Temp. Deg F 249.9
Pressure Drop, PSIG 0.06
Heat Recovered, Mbtu/hr. 232
Heat Saved, Mbtu/hr. 282
Economizer Selection based on; firetube boiler operating at 120 psig, with 90
Grades C feedwater, standard emissions. Economizer based on normal firing of natural
gas or #6 oil. Designed for indoor installation. Equipment scope is based on
modulating feedwater control.
LIST PRICE…………………………………………………………….....$26,120.00
EACH – USD
FOB Factory -- Freight is not included.
INSTALLATION............................................................................................$ 8,000.00
PERU
Optional Stack Spool Piece 12” long x 20” diameter…………………….....$640.00

EACH – USD
FOB Factory -- Freight is not included.
Prepared by;
Carlos Watanabe
Regional Manager
MDL Programmatic Peru PoA 002824
Febrary 3, 2010
The following options are available for this economizer but not included as part of this
proposal:
Note: Depending upon boiler design such as davit arms on the front head or the
requirements for an oxygen probe a Flue Gas Spool piece between the boiler and
economizer may be necessary. This is not included in the base price.
Selection of certain options may require a redesign of the BASE
Economizer.
Construction options:
ASME “U” Stamp Section VIII
ASME “S” Stamp Section I
C.R.N. Approval
Stainless Exterior Shell
4” Factory Insulation
Stack adaptor between boiler and economizer
Structural supports
Accessory options
Timed Automatic Sootblower
Automatic Stack Temperature Control Package
Feedwater Temperature Control Package
Feedwater Storage Tanks & Circulating Pumps
Note:
Exhaust Gas Leaving Temperature has been chosen to prevent excessive flue gas
condensation within the boiler stack for a typical boiler installation. Short or well
insulated stacks may allow a lower economizer exit temperature for increased
performance and economy. Tall stacks and stacks exposed to cold ambient temperatures
may require a higher economizer exit temperature to control condensation.
and corrosion within the stack. Special consideration should be taken by the system
design engineer to ensure that the leaving flue gas temperature above is appropriate for
their specific installation.
All economizers are provided standard with an internal bypass damper. When required,
this damper may be used to elevate the stack temperature by partially or fully bypassing
the economizer heat exchange surface. An optional Automatic Stack Temperature
Control Package is available for automatic control of the economizer exit temperature.
AUSTRIA 1201
CHACRA RIOS NORTE

LIMA – PERU
TELFS.: 337-0108 – 425-7774
FAX: 425-4944
E – mail: kostec@kostec.com.pe
www.kostec.com.pe
Logisticas Ambientales
DE: ESCAJADILLO RIVAS BRAHMA BALU
R.U.C. 10441515087
.................................................................................................
PRESUPUESTO
REF: CONSTRUCCION E INSTALACION DE DUCTO.
02 ALTERNATIVAS
01.- CON PLANCHA GALVANIZADA DE 1/20 EL PRECIO ES DE
S/. 4, 500.00 + EL IGV.
02.- CON PLANCHA GALVANIZADA DE 1/32 EL PRECIO ES DE
S/. 3, 900.00 + EL IGV.
TIEMPO DE ENTREGA 5 DIAS UTILES

FORMA DE PAGO 60% CON LA ORDEN SALDO CONTRA
ENTREGA.
ESCAJADILLO JIMENEZ
MARIO BENJAMIN
GERENTE TECNICO
ANEXO 5
DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DE LA

EMPRESA
ANEXO 6
DIAGRAMA UNIFILAR DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS

ANEXO 7
DIAGRAMA DEL DISTRIBUCIÓN DE GAS, AIRE

COMPRIMIDO Y VAPOR
ANEXO 8
DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS DE MEDICIÓN USADOS

TESTO 327-1 GAS ANALYZER
Technical Data:
Storage temperature -20 to +50 °C
Operating temperature-5 to +45 °C
Battery life > 5 h
Weight Approx. 500 g
Dimensions 216 x 68 x 47 mm
Probe type Type K

Meas. Range -40 to +600 °C
Accuracy
±0,5 °C (0.0 to +99.9 °C)
±0,5 % of mv (100 to +600 °C)
Resolution 0.1 °C
Probe type Draught measurement

Meas. Range ±40 hPa
Accuracy
±0.02 hPa (-0.50 to +0.60 hPa)
±0.03 hPa (+0.61 to +3.00 hPa)
±1.5% of mv (+3.01 to +40 hPa)
Probe type Exhaust gas loss

measurement
Meas. Range 0 to 99.9%
Resolution 0.1 %
Probe type Electrochemical

measurement CO
Meas. Range 0 to 4000 ppm
Accuracy
±20 ppm (0 to 400 ppm)
±5% of mv (401 to 1000 ppm)
±10% of mv (1001 to 4000 ppm)
Resolution 1 ppm
Probe type Electrochemical measurement O2

Meas. Range 0 to 21 Vol. %
Accuracy ±0.2 Vol. %
Resolution 0.1 Vol. %
Probe type Efficiency Measurement (Eta)

Meas. Range 0 to 120%
Resolution 0.1%
Probe type CO2-determination

Meas. Range 0 to CO2 max
Accuracy ±0.2 Vol. %
Reaction time t90 Approx. 40 s
MEMOBOX 300
Características:
 Registro y análisis de: voltaje, corriente, factor de potencia, potencia

activa (kW), potencia reactiva (kVAR), energía activa (kWh) y energía
reactiva (kVARh).
 Rango de voltaje: 115 – 830 voltios
 Transductores de corriente LEM – flex (fijos), rango 5 – 1500 amperios.
 Configurable para mediciones de redes de 3 hilos Delta, 4 hilos Estrella.
 Valores mínimo y máximo de voltaje, corriente
 El software provisto con el MEMOBOX 300 se denomina CODAM Plus, este
software permite comunicar, programar, descargar la información y analizar
los resultados obtenidos por el MEMOBOX 300.
El menú del MEMOBOX 300 permite descargar los datos y programas

en forma completa. Para poder efectuar la programación del MEMOBOX
300, el puerto serial del equipo, debe estar conectado al puerto serial del
computador por medio del cable de comunicación serial que viene en el
equipo
En la siguiente figura, se muestra una imagen del MEMOBOX 300, en ella se

observan las puntas de prueba y la bobinas amperimetricas.
Figura: MEMOBOX 300
Vatímetro NANOVIP
Pinza amperímetrica digital que mide valores instantáneos:
 Tensión, hasta 600 voltios

 Corriente, hasta 100 amperios
 Potencia activa (kW)
 Potencia reactiva (kVAR)
 Factor de potencia
 Frecuencia
En la siguiente figura, se muestra una imagen del NANOVIP:

Figura: NANOVIP
ANEXO 9
TABLAS O SALIDAS DE MEDICIONES REALIZADAS

ANEXO 10
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LAS MAQUINARIAS

ANEXO 11
ESTADOS FINANCIEROS DE LA EMPRESA

PRESENTADOS A LA SUNAT
Lavaindustrias S.A.C.
BALANCE GENERAL
Al 31 de Diciembre de los años
2007 2008
ACTIVO
Caja y Bancos 282,762 5% 117,000 2% -142%
Clientes 1,619,821 31% 1,315,755 27% -23%
Existencias 464213 9% 545262 11% 15%
Otras cuentas del activo 410,114 8% 371,229 8% -10%
Activo Corriente 2,776,910 53% 2,349,246 49% -18%
Inmueble Maq y Equipo 7,406,289 140% 7,522,027 156% 2%
Depreciación de Inmuebles -4,916,528 -93% -5,050,543 -105% 3%
Intangibles 52,509 1% 56,268 1% 7%
Amortización de Intangibles -40,720 -1% -44,786 -1% 9%
Activo No Corriente 2,501,550 47% 2,482,966 51% -1%
TOTAL ACTIVO 5,278,460 100% 4,832,212 100% -9%
PASIVO
Sobregiro Bancario 3,916 0% 23,271 0% 83%
Tributos Por Pagar 103,612 2% 78,168 2% -33%
-
Remuneraciones por Pagar 53,068 1% 4,419 0% 1101%
Proveedores 316,707 6% 490,656 10% 35%
Cuentas por Pagar Diversas 1,155,414 22% 665,275 14% -74%
Beneficios Sociales 23,450 0% 20,043 0% -17%
Provisiones diversas 112,238 2% 127,768 3% 12%
Pasivo Corriente 1,768,405 34% 1,409,600 29% -25%
Cuentas x Pagar Diversas.largo plazo 0 0% 57,768 1% 0%
TOTAL PASIVO 1,768,405 34% 1,467,368 30% -21%
PATRIMONIO 0% 0%
Capital 2,154,405 41% 2,154,405 45% 0%
Reservas 254,479 5% 285,596 6% 11%
Resultado Acumulado 790,009 15% 1,026,365 21% 23%
Resultado del Ejercicio 311,162 6% -101,522 -2% 406%
Total Patrimonio 3,510,055 66% 3,364,844 70% -4%
Total Pasivo Patrimonio 5,278,460 100% 4,832,212 100% -9%
ESTADO DE GANANCIAS Y PERDIDAS
Lavaindustrias S.A.C.
Al 31 de Diciembre de los años
2007 2008
Ventas 8,386,920 100% 6,265,684 100% -34%

Costo Ventas -2,935,437 -35% -2,252,930 -36% -30%
Resultado Bruto 5,451,483 65% 4,012,754 64% -36%
Gasto de Venta 0 0% 0 0% 0%
Gasto de Administración -4,942,949 -59% -4,179,327 -67% -18%
Resultado de Operación 508,534 6% -166,573 -3% 405%
Gasto Financieros -312,754 -4% -725,955 -12% 57%
Ingresos Financieros 66,187 1% 55,057 1% -20%
Otros Ingresos Gravados 322,750 4% 746,373 12% 57%
Gastos Diversos -11,380 0% -10,424 0% -9%
Resultado antes participación 573,337 7% -101,522 -2% 665%
Distribución legal de la Renta -38,926 0% 0 0% 0%
Resultado antes de Impuestos 534,411 6% -101,522 -2% 626%
Impuesto a la renta -223,249 -3% 0 0% 0%
Resultado del Ejercicio 311,162 4% -101,522 -2% 406%
ANEXO 12
REPORTE INFOCORP DE LA EMPRESA

ANEXO 13
INVENTARIO DE TRAMPAS DE VAPOR

EMPRESA: LAVINDUSTRIAS SA AREA: LINEA PRINCIPAL DE VAPOR FECHA: 21/01/10
Inventario de Trampas Instalación Pres. Observaciones

Nom.
(Psi)
Cone Tipo Marca Mod. Cod. Equipo Aplicación VA FI VI CH VP BP
No x.

1L ½” TD SAR AB1 PATD MANIFOLD PRINCIPAL, caldero DL x x x x 110
2L ¾” IB AMW TVS 811-250 Línea principal de 5” Ø, Laboratorio DL X X 110 Válvulas incorporadas
3L ¾” IB AMW 880 Final linea distribución de 2” Ø, laboratorio DL 80
4L 1” TD SAR Zona Seca, ingreso a secadoras DL x X X x 110
5L ½” IB INITEC C850B Secadora 6 DL x 110
6L ¾” IB AMW 880 Zona seca, final de línea de secadoras DL 110
7L ½” IB AMW 880 Zona seca, final de línea de planchado DL 60
8L ½” IB AMW 880 Zona seca, final de línea de secadoras DL x 110
9L ½” IB AMW 880 Zona húmeda DL x 110
10L 3/4” IB AMW 880 Manifold, piso 3 DL x x 110
11L ¾” IB AMW 880 Final de tubería de vapor, piso 3 DL x x 110
12L ¾” IB AMW 880 Final de tubería de vapor cerrada, piso 2 DL x x 0 Fuera de servicio
MARCA TIPOS DE TRAMPAS DE VAPOR INSTALACION APLICACIONES
AMW : Armstrong IB : Balde invertido FI : Filtro DL: Drenaje de línea

AND : Anderson TD : Termodinámica CH: Válvula de retención LT: Línea de traceo
GES : Gestra BPT : Termostática de presión VP: Válvula de bloqueo PG: Procesos generales
NIC : Nicholson balanceada. VA: Válvula de bloqueo anterior ST: Serpentín de tanque
SAR: Sarco SM : Termostática bimetálica VI : Visor de flujo de condensado TE: Tanque enchaquetado.
SPI : Spirax sarco FT : Flotador BP: By pass IC: Intercambiador de calor
TLV : T.L.V. FL/TV/SRL: Flotador & CA: Calentador de aire
YAR : Yarway Termostática SC: Serpentín de
recalentamiento/precalentamiento
OT : Otro
EMPRESA: LAVINDUSTRIAS SA AREA: LABORATORIO FECHA: 21/01/10

Nom.
(Psi)
Conex. Tipo Marca Mod. Cod. Equipo Aplicación VA FI VI CH VP BP
No 
13 ¾” SM AMW Secadora CISSEL IC 60
14 ¾” SM AMW Secadora CISSEL IC 60

OT : Otro
EMPRESA: LAVINDUSTRIAS SA AREA: ZONA SECA FECHA: 21/01/10

Nom.
(Psi)
No 
15 ½” IB AMW 880 Secador 1 IC x 110
18 ½” IB AMW 880 Secador 1 IC X x 110
19 1” FT AMW Secador 2 IC x x x 110
20 ½” FT AMW Secador 2 IC x x x 110
21 ½” IB AMW 880 Secador 2 IC x x 110
22 ¾” IB AMW 880 Secador 6 IC x 110
25 ¾” IB AMW 880 Secador 5 IC 110

OT : Otro
EMPRESA: LAVINDUSTRIA SA AREA: ZONA SECA FECHA: 21/01/10

Nom.
(Psi)
No 
29 ½” IB AMW Secador 4 DL x 110
30 ¾” IB AMW Secador 4 IC x 110
33 ½” IB AMW Secador 3 IC x 110
34 ¾” SM AMW Secador 3 IC x x 110
35 ¾” SM AMW Secador 3 IC X x 110
36 ¾” SM AMW Secador 3 IC x x 110
37 ¾” IB AMW Secador CISSELL IC 110
38 ½” IB NITELO Planchador 1 SC x 60
39 ½” IB NITELO Planchador 1 SC x 60
40 ½” SM AMW Planchador 2 SC x Fuera de servicio
41 ½” SM AMW Planchador 2 SC X x Fuera de servicio
42 ½” IB AMW Planchador 3 SC X x 60
43 ½” SM AMW Planchador 3 SC X x 60
44 ½” SM AMW Vaporizador OT x

OT : Otro
ANEXO 14
RESULTADOS DEL MONITOREO DE TRAMPAS DE

VAPOR
RESULTADOS DE MONITOREO DE TRAMPAS DE VAPOR
EMPRESA: LAVINDUSTRIAS SA AREA: LINEA PRINCIPAL DE VAPOR FECHA: 21/01/10
Características de las Trampas Entrada Salida Modo de Comentarios

Conex. Tipo Marca Mod. Cod. Equipo Aplicación Pres. T oC Descarga T oC operación
No  Trab.
(psi)
1L ½” TD SAR AB1 PATD MANIFOLD PRINCIPAL, caldera DL 110 113 96 FD 2, Sub dimensionado, abundante
condensado
2L ¾” IB AMW TVS-811-250 Línea principal de 5”Ø, Laboratorio DL 110 135 92 OK 8, efectuar mantenimiento
3L ¾” IB AMW 880 Final línea de 2”Ø distribución, laboratorio DL 80 140 80 OK
4L 1” TD SAR Zona seca, ingreso a secadoras DL 110 130 80 OK 8, Efectuar mantenimiento
5L ½” IB INITEC C850B secadora 6 DL 110 34 35 FR Obstruida, Reparar o reemplazar
6L ¾” IB AMW 880 Zona seca, final de línea de secadoras DL 110 130 87 OK 8, Efectuar mantenimiento
7L ½” IB AMW 880 Zona seca, final de línea planchado DL 60 115 85 8, acumula condensado, efectuar
FD
mantenimiento
8L ½” IB AMW 880 Zona seca, final de línea de secadoras DL 110 120 88 8, acumula condensado, efectuar
FD
mantenimiento
9L ½” IB AMW 881 Zona húmeda DL 110 98 73 FC Cerrada, Reparar o reemplazar
10L ¾” IB AMW 880 Manifold, piso 3 DL 110 140 93 OK
11L ¾” IB AMW 880 piso 3, final de tubería de vapor DL 110 140 80 OK
12L ¾” IB AMW 880 piso 2, final de tubería cerrada DL 0 FS Fuera de servicio
MARCA TIPOS DE TRAMPAS DE VAPOR MODOS DE OPERACION APLICACIONES Cod COMENTARIO
AMW : Armstrong IB : Balde invertido OK: Funcionamiento normal DL: Drenaje de línea 1 Pérdida de vapor
AND : Anderson TD : Termodinámica FA : Falla abierta LT: Línea de traceo 2 Sub dimensionada
GES : Gestra BPT : Termostática de presión FC : Falla cerrada PG: Procesos generales 3 Sobredimensionada
NIC : Nicholson balanceada. FR : Fría. ST: Serpentín de tanque 4 Inaccesible.
SAR: Sarco SM : Termostática bimetálica FS : Fuera de servicio TE: Tanque enchaquetado. 5 Válvula abierta en filtro, te, bypass.
SPI : Spirax sarco FT : Flotador FD: Funcionamiento IC: Intercambiador de calor 6 Mala aplicación
TLV : T.L.V. FL/TV/SRL: Flotador & deficiente CA: Calentador de aire 7 Retorno de condensado
YAR : Yarway Termostática SC: Serpentín de 8 Suciedad
recalentamiento/precalentamiento 9 Instalación impropia
OT : Otro 10 Trampa aislada
11 Trampa en grupo.
12 Pérdida por empaque o asiento
Nota: La ubicación de las trampas se encuentran en el plano

EMPRESA: LAVINDUSTRIAS SA AREA: LABORATORIO FECHA: 21/01/10

Conex. Tipo Marca Mod. Cod. Equipo Aplicación Pres. Trab. T oC Descarga T oC operaci
No  (psi)
ón
13 ¾” SM AMW Secador CISSEL IC 80 130 91 OK 8, efectuar mantenimiento
14 ¾” SM AMW Secador CISSELL IC 80 130 87 OK 8, efectuar mantenimiento
SPI : Spirax sarco FT : Flotador IC: Intercambiador de calor 6 Mala aplicación
TLV : T.L.V. FL/TV/SRL: Flotador & CA: Calentador de aire 7 Retorno de condensado
11 Trampa en grupo.

Conex. Tipo Marca Mod. Cod. Equipo Aplicació Pres. Trab. T oC Descarga T oC operación
No  n (psi)
15 ½” IB AMW 880 Secador 1 IC 110 87 70 FC Cerrada, reparar o reemplazar
16 ½” IB AMW 880 Secador 1 IC 110 70 68 FR Obstruida, reparar o reemplazar
17 ½” IB AMW 880 Secador 1 IC 110 58 47 FS Fuera de servicio, falta panel radiador
18 ½” IB AMW 880 Secador 1 IC 110 130 115 FA Abierto, reparar o reemplazar
19 1” FT AMW Secador 2 IC 110 140 115 FA Abierto, reparar o reemplazar
20 ½” FT AMW Secador 2 IC 110 130 90 OK Pasa poco vapor, efectuar mantenimiento
21 ½” IB AMW 880 Secador 2 IC 110 130 95 OK Pasa poco vapor, efectuar mantenimiento
22 ¾” IB AMW 880 Secador 6 IC 110 102 86 FD 8, acumula condensado, suciedad, reparar
23 ¾” IB AMW 880 Secador 6 IC 110 137 97 OK Pasa poco vapor, efectuar mantenimiento
24 ¾” IB AMW 880 Secador 6 IC 110 134 98 OK Pasa poco vapor, efectuar mantenimiento
25 ¾” IB AMW 880 Secador 5 IC 110 98 97 FC inundada, reparar o reemplazar
26 ¾” IB AMW 880 Secador 5 IC 110 140 106 FA Abierto, reparar o reemplazar
27 ¾” IB AMW 880 Secador 5 IC 110 140 96 OK
28 ½” IB AMW 880 Secador 5 IC 110 140 87 OK
11 Trampa en grupo.


Conex. Tipo Marca Mod. Cod. Equipo Aplicación Pres. T oC Descarga T oC operación
No  Trab.
(psi)
29 ½” IB AMW Secador 4 DL 110 130 94 Pasa poco vapor, efectuar
mantenimiento
30 ¾” IB AMW Secador 4 IC 110 130 103 FA Abierto, reparar o reemplazar
33 ½” IB AMW Secador 3 IC 110 112 90 FD 2, Sub dimensionado
34 ¾” SM AMW Secador 3 IC 110 95 96 FC 2, 6 abundante condensado,
reemplazar
35 ¾” SM AMW Secador 3 IC 110 94 88 FC 2, 6, abundante condensado,
reemplazar
36 ¾” SM AMW Secador 3 IC 110 114 95 FD 6, Sub dimensionado
37 ¾” IB AMW Secador IC 110 91 86 FC Cerrado, reparar o reemplazar
CISSELL
38 ½” IB NITELO Planchador 1 SC 60 115 92 FD Revisar, limpieza
39 ½” IB NITELO Planchador 1 SC 60 120 87 FD Revisar, limpieza
40 ½” SM AMW Planchador 2 SC 0 FS Fuera de servicio
41 ½” SM AMW Planchador 2 SC 0 FS Fuera de servicio
42 ½” IB AMW Planchador 3 SC 60 119 89 FD Revisar, limpieza
43 ½” SM AMW Planchador 3 SC 60 122 92 FD Revisar, limpieza
44 ½” IB AMW 811 Vaporizador OT 115 98 87 FC 2, Inundada, reparar o reemplazar
11 Trampa en grupo.
ANEXO 15
RELACIÓN DE INGENIEROS QUE CONFORMAN EL

EQUIPO DE TRABAJO
PROFESIONALES QUE TRABAJARON EN EL DIAGNOSTICO
ENERGÉTICO DE LAVINDUSTRIAS S.A.
Profesional Cargo Responsabilidades
Victor Arroyo Chalco Director de Estudio Análisis energético de las

Ingeniero Químico Consultor instalaciones térmicas:
Reg. CIP 38008 energético térmico
 Calderas de vapor.
 Red de vapor y
condensado.
 Procesos térmicos (lavado
y secado).
 Aire comprimido (calor).
 Sistema ablandamiento de
agua.
Miguel Huaroto Munarez Consultor Análisis energético de las

Ingeniero Mecánico - Electricista energético eléctrico instalaciones eléctricas:
Reg. CIP 46563
 Subestación.
 Banco condensadores
 Cargas eléctricas.
 Compresores.
 Red de aire comprimido.
 Sistema de bombeo.
 Iluminación.
 Suministro eléctrico.
Análisis financiero de la
Marco Arroyo Chalco empresa evaluada.
Contador Analista económico
Reg. CCPL 11223
ANEXO 16
CERTIFICADO DE HABILIDAD DEL CONSULTOR

ANEXO 17
DIAGRAMAS SANKEY DE CALDERAS

ANEXO 18
BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA EN CALDERAS

Balance en la Caldera N° 1 de 300 BHP (llama alta):
Balance en la Caldera N° 1 de 300 BHP (llama media):
Balance en la Caldera N° 1 de 300 BHP (llama baja):
ANEXO 19
FOTOGRAFÍAS
Foto 1: Vista de las calderas de
vapor pirotubulares de la planta
LAVINDUSTRIAS
Foto 2: Sistema de
ablandamiento de agua para
calderas y proceso
Foto 3: Vista del área de

Laboratorio
Foto 4: Sistema de
compensación reactiva de la
planta LAVINDUSTRIAS
Foto 5: Compresores de aire,

con ducto de evacuación de aire
caliente de intercooler
Foto 6: Pérdidas de aire

comprimido, en la lavadora 10
Foto 7: Pérdidas de aire
comprimido, en la secadora 5
Foto 8: Pérdidas de aire en

manguera – zona de spray
Foto 9: Aire comprimido

mezclado con agua – zona de
spray
Foto 10 : Bomba de agua
blanda, observe el retorno del
sistema.
Foto 11: Bomba de agua dura.
Foto 12: Retorno de agua dura

del sistema.

Sem12.Diagnostico Energetico

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PERÚ

REPÚBLICA DEL PERÚ

PROYECTO ATN/ME-10711-PE FONAM/BID-FOMIN

“CONSULTORÍA NACIONAL PARA LA

FONDO NACIONAL DEL AMBIENTE

DIAGNÓSTICO ENERGÉTICO EN LA PLANTA DE

LIMA, 13 DE ABRIL DEL 2010

2.0 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 9

2.1 Datos generales 9

3.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO 11

3.1 Descripción del servicio 11

4.0 LINEA BASE DE OPERACIÓN DEL SISTEMA ENERGÉTICO 21

4.1 Consumo de energéticos y agua 21

5.0 OPORTUNIDADES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA 51

5.1 Descripción de las oportunidades de mejoras 51

5.1.5 Uso de energías renovables 74

5.2 Oportunidades que deben ser profundizadas 74

Diagnóstico Energético en la Planta de LAVINDUSTRIAS S.A.C.

6.0 COSTEO DE LOS EQUIPAMIENTOS PARA EL AHORRO DE ENERGÍA 76

7.0 ANÁLISIS ECONÓMICO DE OPORTUNIDADES DE AHORRO 77

8.0 PLAN DE IMPLEMENTACIÓN 82

9.0 REDUCCIÓN DE EMISIONES DE CO2 83

10.0 ANALISIS ECONOMICO-FINANCIERO Y CREDITICIA DE LA EMPRESA 85

11.0 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 89

Anexo 1: Acta de visita

Diagnóstico Energético en la Planta de LAVINDUSTRIAS S.A.C.

El presente informe es el resultado del diagnóstico energético realizado en la empresa

LAVINDUSTRIAS S.A.C. es una empresa proveedora de soluciones textiles en el

De acuerdo al análisis térmico realizado en la planta, se ha encontrado el siguiente

 Exceso de aire elevado y llama con combustión incompleta

Líneas de vapor y condensado:

 Línea de insuficiente diámetro al Área Seca.

 Operación simultánea de lavadoras que conlleva picos excesivos de demanda de

Sistema ablandamiento de agua:

 Exceso de adición de sal para preparar la salmuera.

Con respecto a las instalaciones eléctricas, se ha encontrado el siguiente diagnóstico:

 Hay meses en que la empresa es calificada como Presente en Punta, pagando un

Diagnóstico Energético en la Planta de LAVINDUSTRIAS S.A.C.

En los Cuadros A y B se incluyen las principales mejoras propuestas en el presente

Se ha determinado también que la reducción del consumo de energía en la planta por

En el Prediagnóstico Energético elaborado en el 2009 se había previsto en forma

Para la implementación de las mejoras propuestas se priorizará las mejoras de rápida

En lo concerniente a los aspectos económicos y financieros de LAVINDUSTRIAS se

Diagnóstico Energético en la Planta de LAVINDUSTRIAS S.A.C.

Diagnóstico Energético en la Planta de LAVINDUSTRIAS S.A.C.

Ahorro Ahorro Retorno

2 Optimización del uso de aire comprimido 7750 1.7 641 - - - -

Diagnóstico Energético en la Planta de LAVINDUSTRIAS S.A.C.

El Fondo Nacional del Ambiente – FONAM y el Banco Interamericano de Desarrollo –

En Febrero de 2009 el FONAM realizó una visita técnica a la planta de Lavindustrias

En marzo del 2009 se realizó un Prediagnóstico Energético de la planta de

En enero del 2010 se inició el Diagnóstico Energético de la planta en donde se

1.3 METODOLOGÍA DE ESTUDIO

El presente estudio se ha realizado en dos fases definidas: campo y gabinete.

En la fase de campo se realizó un reconocimiento de planta en general y de las

En gabinete se procedió a procesar la información recopilada en campo, se realizaron

Diagnóstico Energético en la Planta de LAVINDUSTRIAS S.A.C.

2.0 DATOS DE LA EMPRESA

2.1 DATOS GENERALES

LAVINDUSTRIAS S.A.C. es una empresa proveedora de soluciones textiles en el

Los datos generales de la empresa son:

Razón social: LAVINDUSTRIAS S.A.C.