Laborskript Fertigungsmesstechnik

Prof. Dr.-Ing. I. M. Kenter

Fertigungsmesstechnik

Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis

1. 2. 3. 3.1

Einleitung ..................................................................................................................... 1 Gestaltabweichungen und Profilarten ...................................................................... 2 Messgrößen zur Beschreibung von Form- und Lageabweichungen ...................... 4 Maßtoleranzen und Passungen .............................................................................. 4 Definition der Maßbegriffe ................................................................................... 4

3.1.1

3.1.2 ISO-Maßtoleranzsystem ........................................................................................ 9 3.1.3 Passungen ........................................................................................................... 11 3.2 Grundsatz der Tolerierung .................................................................................. 13 3.3 3.4 Allgemeintoleranzen ............................................................................................. 17 Form- und Lagetoleranzen................................................................................... 19

3.4.1 Formtoleranzen ....................................................................................................... 20 3.4.2 Profiltoleranzen....................................................................................................... 25 3.4.3 Richtungstoleranzen ................................................................................................ 27 3.4.4 Ortstoleranzen ......................................................................................................... 29 3.4.5 Lauftoleranzen......................................................................................................... 32 4. 5. 6. Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen ...................................... 35 Anhang ....................................................................................................................... 42 Literaturverzeichnis ................................................................................................. 43

I

Fertigungsmesstechnik Einleitung

1.

Einleitung

Ein Produkt unterliegt in der Fertigung bestimmten Anforderungen, deren Einhaltung durch die Fertigungsmesstechnik geprüft wird. Die Fertigungsmesstechnik stellt die Abmessungen des Werkstückes und deren Abweichungen vom vorgegebenen Konstruktionsmaß fest. Diesen Gestaltabweichungen sind Grenzen gesetzt, innerhalb derer die Brauchbarkeit des Werkstückes für seine eigentliche Aufgabe gewährleistet ist. Ziel einer wirtschaftlichen Fertigung ist es, nur so genau wie notwendig und nicht so genau wie möglich zu produzieren, um die bei zu genauer Produktion entstehenden hohen Kosten zu minimieren. Der Konstrukteur sollte aus dem Grund nur die Toleranzen fordern, die zu sicheren Funktionserfüllung und zur Gewährleistung der Austauschbarkeit von Bauteilen nötig sind. Die unterschiedlichen Fehler hinsichtlich Werkstückeigenschaften bzw.- geometrie bei der Fertigung beziehen sich auf die Herstellungsverfahren. Die am häufigsten auftretenden geometrischen Fertigungsfehler liegen sowohl im mikroskopischen als auch im makroskopischen Bereich. Die Gestalt von Bauteilen kann in zwei Gruppen eingeteilt werden (Bild 1): Grobgestalt (Maß, Form, Lage) und Feingestalt (Welligkeit, Rauheit) [1,2].

Bild 1: Gestaltparameter von Werkstücken [1]

1

Fertigungsmesstechnik Gestaltabweichungen und Profilarten

2.

Gestaltabweichungen und Profilarten

Der Begriff Gestaltabweichung fasst die Gesamtheit aller Abweichungen, die zwischen der Ist-Oberfläche und der Idealoberfläche liegen, zusammen. Die Gestaltabweichung wird für die genauere Unterscheidung in der DIN 4760 in sechs Ordnungen von groben bis feinen Abweichungen unterteilt [2], (Bild 2): Abweichungen in der Form, Welligkeit, Rillen, Riefen sowie die Abweichungen 5. (Gefügeaufbau) und 6. Ordnung (Gitterstruktur), die nicht mehr darstellbar und zerstörungsfrei zu prüfen sind. Die fünfte und sechste Ordnung der Gestaltabweichung werden im Rahmen dieses Labors nicht behandelt. Sie gehören in das Gebiet der Werkstoffprüfung.

Bild 2: Gestaltabweichungen nach DIN 4760 [1] Gestaltabweichungen erster bis vierter Ordnung werden nach den Profilarten gemäß Bild 3 unterschieden [3]. Formabweichungen Die Formabweichung ist langwellig und kann sich durchgehend über die ganze Funktionsfläche erstrecken. Sie werden im Allgemeinen der Grobgestalt zugeordnet. Die Art der Abweichung kann Unebenheit und Unrundheit sein. Sie entstehen z.B. durch Fehler in den Führungen der Werkzeugmaschinen, durch das Durchbiegen der Maschine oder des Werkstückes oder durch Härteverzug [4]. Welligkeit Welligkeiten sind nach DIN 4760 überwiegend periodisch auftretende Gestaltabweichungen am Werkstück, deren Wellenlängen größer als die Rillenabstände seiner Rauheit sind. Das 2

Rauheit Rauheit ist eine regelmäßig oder unregelmäßig wiederkehrende Gestaltabweichung. Die Gefügestruktur kann sich ändern beispielsweise durch Kristallisationsvorgänge. Im Allgemeinen überlagern sich Welligkeit und Rauheit und es ist somit häufig erforderlich. Ordnung) Wt Rz Pt Länge der Funktionsfläche Wellenabstand (Gestaltabweichung 2. Beizen) oder Korrosionsvorgänge. bis 4. durch chemische Einwirkung (z.B. Riefen. Aufbauschneide). Ordnung [3] 3 . Rauheit umfasst die Gestaltabweichungen 3.Fertigungsmesstechnik Gestaltabweichungen und Profilarten Verhältnis zwischen Wellenabstand und –tiefe beträgt im allgemeinen zwischen 1000:1 und 100:1. Schuppen und Kuppen entstehen durch den Vorgang der Spanbildung (Reißspan. Ordnung) Bild 3: Überlagerungen der Gestaltabweichungen 1. bis 5. Welligkeit kann z. des Werkzeugvorschubes oder dessen Zustellung. Länge der Formabweichung (Gestaltabweichung 1. beide Feingestaltabweichungen getrennt voneinander zu erfassen [2]. Das Verhältnis zwischen den Rauheitsabständen (Rillenabständen) und deren Tiefen beträgt im Allgemeinen zwischen 150:1 und 5:1 (VDI/VDE2601 Blatt1) [4]. Ordnung. Ordnung) Riefenabstand (Gestaltabweichung 4. deren Abstände nur ein relativ geringes Vielfaches ihrer Tiefe betragen (DIN4760).B. Ordnung Rillenabstand (Gestaltabweichung 3. durch außermittige Einspannung eines umlaufenden Werkzeuges oder durch Schwingungen der Werkzeugmaschine oder des Werkstückes hervorgerufen werden [4]. Rillen entstehen beispielsweise durch die Form der Werkzeugschneide. Scherspan.

die diesen Anforderungen nicht entspricht. unter .und Lagetoleranzen ist es nicht möglich. Bei Längenmaßen unterscheidet man vier Maßgruppen (Bild 4). Sie sind nicht nur die Grundlage der Tolerierung.Vollständig. Heute wird dazu allgemein die technische Zeichnung verwendet. Es ist üblich. Die Darstellung muss allen technischen und wirtschaftlichen Anforderungen genügen. Maßtoleranzen und Passungen Mit Maßtoleranzen hat die Tolerierung begonnen. Wellendurchmesser oder Blechdicke) Innenmaße (z.h. Elemente derselben Fläche (wie bei einer Zylinderfläche) [5. Daher werden in diesem Kapitel die dazu notwendigen Begriffe erläutert. Für ein Längenmaß gilt die Grundregel nach DIN ISO 286 T1 und DIN ISO 8015.. 4 .und Lageabweichungen Ein technisches Bauteil (Werkstück) entsteht in der Vorstellung des Konstrukteurs. Bohrungsdurchmesser oder Nutbreite) Diese beiden Gruppen verbinden gegenüberliegende Flächen bzw.100mm“). alle anderen Maßarten werden speziell benannt (z. Messgrößen zur Beschreibung von Form. d. sie muss alle wesentlichen Eigenschaften festlegen. eine technische Einzelzeichnung vollständig und eindeutig zu beschreiben.h.h.und Lagetoleranzen. d.und Lageabweichungen 3. .fertigungsgerecht (das betrifft vor allem die kostengünstige Herstellung) und .1 Definition der Maßbegriffe Ein Maß ist der Abstand zwischen zwei gegenüberliegenden Punkten und besteht aus einem Zahlenwert und einer Einheit (z. Er fertigt davon eine technische Darstellung an in Form einer Skizze und eines rechnerinternen Modells mit Bildschirmdarstellung. 6]. . kostet in Fertigung und Qualitätsmanagement unnötig Zeit und Geld. und .B.Maß“ allgemein ein Längenmaß zu verstehen.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form.Winkelmaß“).prüfgerecht (das bezieht sich auf das Qualitätswesen).B. Damit ein anderer das Werkstück fertigen kann.B. Ohne Form.. 3. sie muss insbesondere sein: . sie darf keine unterschiedlichen Auslegungen zulassen.eindeutig.B. sie ist unzureichend. sondern auch wesentlich für das Verständnis der Form..1. d. d. muss die Darstellung sein: . Außenmaße (z.funktionsgerecht (das ist die wichtigste Anforderung) .h. Eine Zeichnung. Diese Normen haben DIN 7182 ersetzt und werden wie folgt festgelegt.

ist die Differenz zwischen Höchst.und Mindestmaß [6]: T = G o − Gu 5 . Das verursacht messtechnische Probleme. darunter gibt es ein Größtmaß und ein Kleinstmaß (das sind Istgrößen). Es unterscheidet sich vom tatsächlich vorhandenen Maß dadurch. b) Innenmaße. Mittenmaß C ist der arithmetische Mittelwert zwischen Höchst. d) Abstandsmaße [6] Örtliches Istmaß I ist eine gemessene Größe.B. Sie werden Höchstmaß Go und Mindestmaß Gu genannt. Ein Stufenmaß lässt sich nur mit Hilfsmitteln messen (z.B. Abstandsmaße (z. Messungen an verschiedenen Stellen ergeben in aller Regel verschiedene örtliche Istmaße. Lochmittenabstand oder Teilungsmaß) a b c d Bild 4: Maßgruppen: a) Außenmaße.B. dass es durch die Art und die Abweichungen der Messung verändert ist.und Lageabweichungen Stufenmaße (z. Toleranz T oder Maßtoleranz.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. auch Toleranzbreite oder –weite. Absatzlänge oder Nuttiefe) Sie liegen zwischen gleichgerichteten Flächen. mit einem angelegten Lineal). Mit dem Nennmaß N hat es nichts zu tun. Grenzmaße G sind die Grenzen für das Istmaß I.und Mindestmaß: C= G o + Gu 2 Es wird vor allem beim statistischen Tolerieren gebraucht. c) Stufenmaße. Die Art der Messung sollte durch eine eindeutige Zeichnungseintragung festgelegt werden.

oft ein runder Zahlenwert. Go = N + es ( für Außenmaße. Mit den entsprechenden Vorzeichen ergibt sich die Toleranz T [6]: T = ES − EI bzw. vorzeichenbehaftet. In der grafischen Darstellung von Toleranzen wird das Nennmaß meist durch die so genannte Nulllinie wiedergegeben. d. es liefert immer das Höchstmaß Go: Go = N + ES ( für Innenmaße. sondern dient zur Festlegung der Grenzmaße mittels der Grenzabmaße.h. T = es − ei In Bild 5 wurden die Maßarten und die Toleranzbegriffe dargestellt. die Tolerierung über ein Nennmaß N zu gestalten. Das Nennmaß wird in der Zeichnung abgebildet.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. Nennmaß N ist eine ideal gedachte Bezugsgröße. Es ist üblich. Das Nennmaß N hat selbst keine Abweichung. ist die Basis für die rechnerinterne Darstellung von Geometriemodellen und dient ferner zur Gliederung von Maßbereichen (z. kurz " Bohrungen" ) bzw. 6 . Oberes Abmaß ES bzw. wie alle Abmaße. Gu = N + ei ( für Wellen ) Beide Grenzabmaße sind. Gu = N + EI ( für Bohrungen) bzw. ei ergibt entsprechend das Mindestmaß Gu.B. in Toleranztabellen).und Lageabweichungen Die Toleranz hat kein Vorzeichen. Mit der Angabe von Go und Gu ist an sich die Tolerierung vollständig. sie ist immer ein positiver Zahlenwert. kurz "Wellen" ) Unteres Abmaß EI bzw.

bei planparallelen Außenflächen (Bild 6 b) der Abstand von zwei spielfrei anliegenden parallelen Ebenen. Infolge von Formabweichungen unterscheidet sich das wirksame Istmaß VS vom örtlichen Istmaß I.h. Bei einer Bohrung (Bild 6 c) ist das wirksame Maß vorstellbar als Durchmesser eines spiel. Es wird auch „Ausschussgrenze“ genannt. Wirksames Istmaß VS. das die kleinste Stoffmenge ergibt. Es ist entscheidend für die geometrische Funktionsfähigkeit eines Bauteils.h. eines Futters. bei dem das Element seine größte Masse besitzt. das ein Maximum an Material ergibt. beim Außenmaß (Bild 6 a und b) wird es größer. kann das Werkstück durch Materialabnahme nachgearbeitet werden. Bei einem Bolzen mit Außenpassfläche (Bild 6 a) ist VS das Maß einer spiel. Nur in dem theoretischen 7 . für die geometrische Funktion von Bauteilen. auch Paarungsmaß Mp genannt. Falls MML überschritten ist.und Lageabweichungen ES T Go EI Go Gu Gu N Nulllinie es T ei Welle Bohrung Bild 5: Maßarten und Toleranzbegriffe [5] Die folgenden Maßarten haben besondere Bedeutung insbesondere für die Paarung bzw.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. beim Innenmaß (Bild 6 c) kleiner. Minimum-Material-Grenzmaß LML ist das andere Grenzmaß. d. Passung. weil bei seiner Überschreitung das Werkstück Ausschuss ist. ist das Maß eines geometrisch ideal gedachten Gegenstücks. Entsprechendes lässt sich auf parallele Nutfläche übertragen.und zwangsfrei sitzenden Hülse bzw.und zwangsfrei eingepassten Dorns. mit dem sich das Geometrieelement gerade noch ohne Spiel paaren lässt (Bild 6). d. Maximum-Material-Grenzmaß MML oder Maximum-Material-Grenze ist dasjenige der beiden Grenzmaße.

d. b) planparallele Flächen).B. die gleich der Formtoleranz tForm ist. − für " Bohrung " ) Bild 7: Wirksames Grenzmaß MMVL a) für einen Bolzen. Entsprechendes lässt sich auch für parallele Ebenen ableiten.05 8 . Bild 7 a für einen Bolzen (Welle). b) für eine Bohrung. Nach DIN 406-10 wird es durch einen abgerundeten Rahmen gekennzeichnet. Bild 7 erläutert die Zusammenhänge für kreiszylindrische Geometrieelemente. das vom Qualitätsmanagement besonders zu beachten ist. bei dem das Geometrieelement den MaximumMaterial-Zustand und zusätzlich die größte zulässige Formabweichung (Grenzabweichung) hat. Das wirksame Grenzmaße MMVL ergibt sich nach Bild 7 aus dem MML und der Formtoleranz t (t kann ggf. auch eine Lagetoleranz sein).und Lageabweichungen Grenzfall. das ungünstigste Paarungsmaß. Beide sollen überall auf der MML liegen und die Geradheitstoleranz ihrer Achse tG voll ausnutzen. MMVL = MML ± t (+ für "Welle" . dass keine Formabweichungen vorliegen.: 30 ± 0.h. Bild 7 b für eine Bohrung. Das geometrisch ideale Gegenstück wird auch wirksamer Istzustand genannt [6]. jeweils mit Maximum-Material-Grenzmaß und Formtoleranz tG für die Geradheit der Achse [6] Prüfmaß ist ein für die Funktion des Teils wichtiges Maß. z. Was das im Einzelnen bedeutet.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. muss betriebsintern festgelegt werden [6]. c) bei Innenfläche (Bohrung) [6] Wirksames Grenzmaß MMVL stellt in Verbindung mit dem MML ein Grenzpaarungsmaß dar. ist VS = I. Bild 6: Wirksames Istmaß (Paarungsmaß) VS a) und b) bei Außenpassflächen (a) Bolzen.

h. entweder mit Einzel.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. .2 ISO-Maßtoleranzsystem Das ISO-Maßtoleranzsystem ist seit Jahrzehnten international verbreitet und genormt. .die Vielfalt von Tolerierungsmöglichkeiten überschaubar zu machen. Beispiele: „Bohrung“ „Welle“ 40 H7 oder 40H7 (Merkregel: Bohrung / groß / oben) 40 h7 oder 40h7 Die Kombination von Kennbuchstabe und Grundtoleranzgrad (z. von dem aus Grenzmaße bzw. .1.Ungefährmaß ist ein Maß.für bestimmte Funktionsanforderungen die richtige Maßtoleranz zu finden. Es wird so dargestellt: ≈ 30 3.Theoretisches Maß ist ein Bezugsmaß.: (30) . Davon gibt es nur drei Ausnahmen: . Es hat die Bedeutung eines Nennmaßes.B. Seine Toleranz lässt sich aus den Einzeltoleranzen berechnen. z. ein Toleranzfeld festgelegt werden.B.: 30 . z. zur Nulllinie und . Maßtoleranz) ergibt. setzt man es in einen rechteckigen Rahmen.mittels Vorzugstoleranzen die notwendige Anzahl von Prüfeinrichtungen zu verringern. Die ISO-Maßtolerierung besteht aus drei Angaben. Es dient vor allem dazu.oder mit Allgemeintoleranzen. Die Toleranzfeldlagen A bis H und a bis h weichen von der Nulllinie zur Minimum-Material-Seite hin ab. das zur geometrischen Bestimmung eines Werkstücks nicht notwendig ist.Hilfsmaß ist ein Maß. die das Toleranzfeld festlegen.ein Zahlenwert für den Grundtoleranzgrad.die Kennbuchstaben für die Lage des Toleranzfeldes relativ zum Nennmaß bzw.zu den Toleranzanforderungen geeignete Fertigungsmaschinen auszuwählen. . . der zusammen mit dem Nennmaß die Grundtoleranz (d. N bis ZC (K und M meist) 9 . Um das sichtbar zu machen.Das Nennmaß (meist als glatter Zahlenwert in mm).Ä.und Lageabweichungen Nichttolerierte Maße: Grundsätzlich muss jedes Maß toleriert sein. daher kann es keine eigene Toleranz haben. das nur eine grobe Festlegung als Anhaltswert o. Diese sind: . Hilfsmaße werden in runde Klammern gesetzt. H7) wird allgemein „Toleranzfeld“ oder „Toleranzklasse“ genannt [6]. darstellt und somit keine Toleranz enthält.B. Er tritt beispielsweise bei Maßketten als Summe oder Differenz von tolerierten Einzelmaßen auf.

B. Die Grundtoleranz wächst innerhalb eines Grundtoleranzgrades nicht proportional zum Nennmaß. insbesondere zwischen den Toleranzfeldern K/k bis N/n.und Lageabweichungen sowie k bis zc zur Maximum-Material-Seite. in einer Passung) meist um einen Grundtoleranzgrad gröber toleriert als Wellen. die sich aus dem Nennmaßbereich und dem Grundtoleranzgrad ergibt. JS und js liegen exakt. Diese Regel gilt exakt für die Toleranzfeldlagen A/a bis H/h. Feine Grundtoleranzgrade bereiten mit wachsendem Nennmaß zunehmend messtechnische Schwierigkeiten. Der Grundtoleranzgrad legt über alle Nennmaßbereiche ein bestimmtes Genauigkeitsniveau fest. Dasjenige Grenzabmaß. Wenn vor der Ziffer kein Kennbuchstabe für die Toleranzfeldlage steht.B. die mit den Ziffern 01 und 0 sowie 1 bis 18 bezeichnet werden. IT7). wird der Toleranzgrad allgemein durch „IT“ gekennzeichnet (z. 18 „Grundtoleranzgrade“ eingeteilt. desto enger sind die Toleranzen. Man kann daher vom . Maßtoleranzen werden nach ISO 286 bzw. dass für alle Nennmaßbereiche etwa die gleiche Fertigungsschwierigkeit 10 besteht [6].Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. ist (meist) das „Grundabmaß“ und verschiebt sich (meist) nicht (bzw. Bei großen Nennmaßen entfällt jedoch dieses Argument. Sie wurde so festgelegt. J und j etwa symmetrisch zur Nulllinie (Bild 8). Bohrungen lassen sich allgemein schwieriger fertigen als Wellen. weil sich Wärmedehnungen und ungleichmäßige Temperaturverteilungen merkbar auswirken. das der Nulllinie am nächsten liegt. Bei JS/js existiert kein Grundabmaß (das Toleranzfeld liegt symmetrisch zur Nulllinie). weil sich hier die Messschwierigkeiten stärker auswirken. daher werden Bohrungen bei gleicher Funktionsanforderung (z. nur wenig). „Grundtoleranz“ ist die Maßtoleranz. Bei den übrigen gibt es teilweise geringfügige Änderungen im µm-Bereich. DIN 7172 in 20 bzw. wenn sich der Grundtoleranzgrad ändert. Je kleiner die Zahl ist. Bild 8: Lage einiger ISO-Toleranzfelder relativ zur Nulllinie [6] Die Toleranzfelder von „Bohrungen“ (allgemein: Innenmaßen) und „Wellen“ (allgemein: Außenmaßen) mit gleichen Kennbuchstaben liegen (meist) spiegelbildlich zur Nulllinie.

Die fett markierten Toleranzfelder sollten bevorzugt werden. dass zwei tolerierte Geometrieelemente (Passflächen) ineinander gefügt sind. Fettgedruckt: Vorzugsfelder.und Lageabweichungen Grundtoleranzgrad auf geeignete Fertigungsmaschinen und auch in gewisser Weise auf die entstehenden Kosten schließen. Kursiv: Auch für Nennmaße über 1350 (nach DIN 7172) [6] Toleranzfeldlage für Wellen a 5 6 7 8 9 10 11 Grundtoleranzgrad IT A 6 7 8 9 10 11 A11 B11 C11 D9 D10 D11 E8 E9 E10 F7 F8 F9 B C D E a11 b11 c11 d8 d9 d10 h11 Toleranzfeldlage für Bohrungen F G G6 G7 H H6 H7 H8 H9 H10 H11 JS JS6 JS7 JS8 K K6 K7 K8 M M6 M7 M8 N N6 N7 N8 P P6 P7 P8 R R6 R7 R8 S S6 S7 T T6 T7 e7 e8 e9 f6 f7 f8 b c d e f g g5 g6 h h5 h6 h7 h8 h9 js js5 js6 js7 k k5 k6 k7 m m5 m6 m7 n n5 n6 n7 p p5 p6 p7 r r5 r6 r7 s s5 s6 s7 t t5 t6 t7 u7 u 3. die sich durch ihr Spiel bzw. Tabelle 1: Auswahl von Toleranzfelder (nach DIN 7157 Beiblatt). Es gibt drei Arten einer Passung. Die kursiv geschriebenen Felder gelten nach DIN 7172 auch für Nennmaße über 3150 mm. Im Regelfall sind es kreiszylindrische Passflächen („Rundpassung“) oder planparallele („Flachpassung“). 18 Grundtoleranzgraden lassen sich theoretisch für jedes einzelne Nennmaß mehr als 500 verschiedene Toleranzfelder für Bohrung und Welle bilden und bei einer Passung beliebig untereinander kombinieren. Das bedeutet. 11 . Aus den 28 möglichen Toleranzfeldlagen und den 20 bzw. DIN 7157 Beiblatt (entsprechend ISO/R 1829) empfiehlt einige wenige Toleranzfelder (Tabelle 1).Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. Diese Vielfalt wird jedoch in der Praxis keineswegs gebraucht. Übermaß (im ungefügten Zustand) unterscheiden (Bild 9) [6]. sodass ein Element das andere zumindest teilweise umschließt.3 Passungen Viele funktionswichtige Flächen an Maschinenteilen haben eine geometrische Funktion im Sinne einer Passung. Bei Verwendung von ISO-Kurzzeichen haben die beiden zusammengehörenden Passflächen dasselbe Nennmaß. Nur diese werden von den allgemeinen Normen erfasst (insbesondere von ISO 286).1.

Es gibt zwei Passungssysteme: Einheitsbohrung: Alle Bohrungen (Innenpassmaße) haben die Toleranzfeldlage H. Ein Passungssystem bedeutet. Nach dem Fügen herrscht zwischen beiden Elementen eine Flächenpressung. c) Übermaßpassung [6] Spielpassung: Die Welle (allgemein: das Innenteil) ist stets kleiner als die Bohrung (das Außenteil).und Messeinrichtungen niedrig zu halten. d.und Lageabweichungen Bild 9: Passungsarten: a) Spielpassung. H bzw. Damit fällt bereits fast die Hälfte aller vorhandenen Toleranzklassen weg. d.h. Übergangspassung: Je nach den Istmaßen von Bohrungen und Wellen kann entweder Spiel oder Übermaß vorliegen. d. Das Mindestspiel S u = EI − es ist stets > 0. Spiel oder Übermaß entsteht jeweils über verschiedene Toleranzfeldlagen der Welle (des Außenpassmaßes) [6]. im Grenzfall auch = 0. Passungssysteme sollen helfen. dass entweder alle Bohrungen (Innenmaße) oder alle Wellen (Außenmaße) dieselbe Toleranzfeldlage bekommen. die funktionsbedingt notwendigen Passungsarten mit möglichst wenigen Toleranzklassen abzudecken und damit die Kosten für Fertigungs.h. unabhängig von der Art des Fügeverfahrens.h. und zwar diejenige mit dem Grundabmaß 0. b) Übergangspassung. h.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. Übermaßpassung: Die Welle ist vor dem Fügen in jedem Fall größer als die Bohrung. Ein negatives Spiel bedeutet ein Übermaß. 12 . die mögliche Vielfalt von Toleranzklassen einzuschränken. das Höchstspiel S o = ES − ei ist immer negativ. Daher wird diese Passung in der Praxis auch als „Presspassung“ bezeichnet.

wo Außenpassmaße (Wellen) nicht spanend bearbeitet. Unabhängigkeitsprinzip Das Unabhängigkeitsprinzip ist in ISO 8015 international genormt und bietet daher eine einheitliche Grundlage für die Interpretation und Prüfung von Toleranzen. die Formabweichungen grundsätzlich im Sinn des taylorschen Prüfgrundsatzes von den Maßtoleranzen abhängen oder nicht (genau genommen wird auch die Parallelitätsabweichung miterfasst). ob an einfachen Passelement. die Toleranzfeldlage der Bohrung wird entsprechend variiert.und Lagetoleranzen gab. wenn die Teile nicht zusätzlich noch Formabweichungen haben. insbesondere bei der spanenden Fertigung in mittleren Serien bis zur Einzelfertigung. Das System „Einheitswelle“ tritt dagegen dort auf. muss auf der Zeichnung im oder am Schriftfeld deutlich stehen: „Tolerierung ISO 8015“ (oder zumindest „ISO 8015“) [6]. Maßgebundene Fertigungsmittel und Prüfmittel werden je Durchmesser nur für das Toleranzfeld H benötigt. die über das ganze Geometrieelement geht. z.und Lageabweichungen Einheitswelle: Alle Wellen (Außenpassmaße) werden mit dem Toleranzfeld h versehen. Die Gutlehre ist somit das geometrisch ideale Gegenstück zum tolerierten Geometrieelement mit dessen Maximum-Material-Grenzmaß MML.B. Kreiszylindern oder Planflächenpaaren. Grundsatz der Tolerierung Beim Tolerierungsgrundsatz geht es um den Zusammenhang zwischen Maßtoleranzen und Formabweichungen (hauptsächlich) bei Passungen an kreiszylindrischen und planparallelen Passflächen. desto größer können Formabweichungen werden. Wenn das Unabhängigkeitsprinzip gelten soll. bei Passfedern oder bei Wälzlager-Außenringen. stärker verbreitet. Wenn sich auf einer 13 . Je weiter das Istmaß von der Maximum-Material-Grenze entfernt ist. Die Gutgrenze ist identisch mit der Maximum-Material-Grenze MML. Das Mindestspiel bei Maximum-Material-Grenzmaßen ist nur dann vorhanden. erkannte Taylor diesen Zusammenhang und begründete 1905 mit seiner Patentanmeldung den taylorschen Prüfgrundsatz: Die Gutprüfung ist eine Paarungsprüfung mit einer Lehre. Es gibt zwei Grundsätze: . „Einheitsbohrung“ ist im Maschinenbau.h.Hüllprinzip. z.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. sondern fertig bezogen werden. krumm sind.B.Unabhängigkeitsprinzip und . die Ausschussprüfung ist eine Einzelprüfung im Zweipunktverfahren. Lange bevor es Form. weil Bohrungen aufwändiger in der Fertigung und teurer in der Messung sind als Wellen. Der Tolerierungsgrundsatz bestimmt. bei blankgezogenem Halbzeug. d.

um passungsfähig zu sein. a) unvollständige Zeichnung eines Bleches. Sie verkörpert die Gutseite der Prüflehre nach dem taylorschen Prüfgrundsatz [6]. d) zulässige Ausführung [6] Hüllbedingung beim Unabhängigkeitsprinzip Die meisten Werkstücke werden mit anderen Bauteilen zusammengefügt. Das Blech darf uneben sein. das wirksame Grenzmaß. Zur Einhaltung des Spiels müsste man von Welle und Bohrung jeweils die größtmögliche Ausdehnung ermitteln. dann gilt nach DIN 7167 automatisch das Hüllprinzip. Entsprechend darf der quaderförmige Block (Bild 10 c) den vollen Wert der Ebenheitstoleranz von 0. auch wenn sein Maß überall auf der Maximum-Material-Grenze MML liegt (Bild 10 b). die Zeichnung a ist unvollständig. Häufig umschließt ein Bauteil das andere im Sinne einer Passung. auch wenn er überall Maximum-Material-Zustand hat (Bild 10 d). Die Hülle entspricht der Maximum-Material-Grenze MML. d. Bild 10: Unabhängigkeit der Formabweichung (hier der Ebenheit) vom Istmaß. b) Ebenheit nicht eingegrenzt. bei der Welle nach außen. das sich aus dem Maximum-Material-Grenzmaß und den maximalen Formabweichungen ergibt. c) Block. dem Grenzmaß. h. Die zu prüfenden geometrischen Gestalteigenschaften stehen auf der Zeichnung. Das Geometrieelement darf die Hülle nicht durchbrechen.und Lageabweichungen deutschen Zeichnung kein Hinweis auf einen Tolerierungsgrundsatz findet. Diese Begrenzung ist jeweils die „Hülle“. wie andere Gestaltabweichungen ausfallen. Das wäre ziemlich unübersichtlich und umständlich. 14 . d. so ist das Werkstück bezüglich diese Eigenschaft in Ordnung. Nach dem Unabhängigkeitsprinzip wird jede Toleranz für sich allein geprüft. bei der Bohrung aber nach innen. Die Tolerierung der Blechdicke in Bild 10 a schränkt die Ebenheit nicht ein.1 mm ausnutzen. Stattdessen greift man bei einer Passung auf den taylorschen Prüfgrundsatz zurück. Wenn die betrachtete Toleranz eingehalten ist. h. h. ohne Rücksicht darauf.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. Er begrenzt für jedes der beiden Passelemente die größte Ausdehnung. Für die Ebenheit fehlt hier die Tolerierung. bei dem das Material des Formelements seine größte Ausdehnung besitzt. d.

nämlich Kreiszylinder (im Grenzfall Kreise) und Parallelebenenpaare (im Grenzfall Kantenpaare). Beim Unabhängigkeitsprinzip (ISO 8015) ist für alle empfindlichen Passflächen die Hüllbedingung einzeln einzutragen. und zwar auf äußere („Welle“) und innere („Bohrung“). Bild 11: Bedeutung der Hülle bei einfachen Maßelementen.und Lageabweichungen Ein Wellenelement darf nur innerhalb seiner Hülle bleiben bzw. die die Gestalt der Hülle hat. ein einzelnes Die Hüllbedingung kann nur mit einer Paarungslehre. daher kann sie keine Lageabweichungen umfassen [6].h. Die Hülle bezieht sich immer nur auf Geometrieelement. oder mit einer Messmaschine und entsprechendem Auswerteprogramm (rechnerische Nachbildung der 15 . 10 f7 E oder 10±0. sie im Grenzfall berühren. eine Bohrung nur außerhalb. Damit sind die Passungsfähigkeit und die Einhaltung des Maximum-Material-Grenzmaßes MML gesichert.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. Folgende Schreibweisen sind möglich. sie können maximal die Maßtoleranz erreichen. d. indem man E hinter das tolerierte Passmaß setzt. kreiszylindrischen und planparallelen Elementen [6] Bei Gültigkeit der Hüllbedingung können die einzelnen Formabweichungen eines Geometrieelements niemals größer sein als seine Maßtoleranz. Sie gilt jeweils nur für ein einzelnes Maßelement (Bild 11).2 E oder 10 E (mit Allgemeintoleranz) Die Hüllbedingung wird nur angewendet auf so genannte einfache Maßelemente. Außerdem muss das Minimum-MaterialGrenzmaß LML eingehalten werden.

Eine Prüfung der Hülle mit üblichen Zweipunktmessmitteln ist nicht möglich. um die Passungsfähigkeit von Werkstücken zu sichern. dass die Norm zwar der Einfachheit halber meist nur von kreiszylindrischen Passelementen spricht. während die „Hüllbedingung“ mittels E einzeln eingetragen wird. die Festlegungen aber generell auch für planparallele Passflächen gelten [6]. das ist auch nicht unbedingt nötig. Hüllprinzip als Tolerierungsgrundsatz Unter „Hüllprinzip“ oder auch „Hüllbedingung ohne Zeichnungseintragung“ nach DIN 7167 versteht man die Festlegung.Wenn „ISO 8015“ auf der Zeichnung steht. Seit 1990 enthält außerdem DIN ISO 286-1 eine international gültige Festlegung praktisch gleichen Inhalts. die man schon lange vor der Einführung der Form. keine Angabe eines Tolerierungsgrundsatzes enthält. verwendet. der taylorsche Prüfgrundsatz. Dieses Prinzip ist in Deutschland und einigen Nachbarländern bisher als Grundlage der Tolerierung angesehen worden. Jedoch wird unter „Anwendungsbereich“ darauf verwiesen. 16 . Allerdings war es in der Vergangenheit nicht eindeutig definiert und wurde teilweise unterschiedlich ausgelegt. dann gilt an allen Kreiszylindern (Bohrungen und Welle) die Hüllbedingung ohne Eintragung von E . . Aus Gründen der Eindeutigkeit und der Rechtssicherheit besagt DIN 7167: Wenn eine Zeichnung. International und auch der Klarheit halber sollte man jedoch eintragen: „Tolerierung DIN 7167“.Wenn „ISO 8015“ nicht auf der Zeichnung genannt ist. d. auch „virtuelle Hülle“ genannt) geprüft werden.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. der für die ganze Zeichnung gilt. bzw. h. Kreiszylinder und Parallelebenenpaare. Die Festlegung ist notwendig und sinnvoll. Hier wird „Hüllprinzip“ für den Grundsatz. Die Begriffe „Hüllbedingung“ und „Hüllprinzip“ werden im Allgemeinen nicht scharf getrennt. in der DIN-Normen für Toleranzen und Passungen verwendet werden. dann gilt das Hüllprinzip. Sie besagt sinngemäß: . Für sämtliche so genannten einfachen Maßelemente. gilt das Unabhängigkeitsprinzip. Nicht direkt genannt wird hier das Parallelebenenpaar. aber ohne Eintragung von E . weil frühere Zeichnungen generell keine solche Angabe tragen und in Deutschland nach dem Hüllprinzip geprüft wurden.und Lagetolerierung getroffen hatte.und Lageabweichungen Hülle. Diese Unsicherheit wurde erst 1987 mit DIN 7167 beseitigt. gilt die Hüllbedingung.

aber ohne E . die von der Fertigung erwartet wird. auch Kugel).Sie beschränkt nur Formabweichungen.Sie gilt nur für jeweils ein einzelnes einfaches Maßelement. Kreiszylinder und Parallelebenenpaar (ggf.DIN 7167 sollte auf der Zeichnung stehen.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. h. gilt die Hüllbedingung entsprechend Hüllbedingung beim Unabhängigkeitsprinzip. Früher hießen sie „Freimaßtoleranzen“.Für alle einfachen Maßelemente. . Unabhängigkeitsprinzip: . Daher hat die frühere Norm DIN 7168 größte Verbreitung und Bekanntheit gefunden.Sie sollen die „werkstattübliche Genauigkeit“ sichern.Ihre Prüfung erfordert eine Paarungslehre oder eine Messmaschine. . Die Norm ist inhaltsgleich mit ISO 2768. die Unterschiede sind insgesamt nicht allzu groß. keine Lageabweichungen (außer der Parallelität). h. d.Die Hülle hat die geometrisch ideale Gestalt des Gegenstücks zum Maßelement und sein Maximum-Material-Grenzmaß. Allgemeintoleranzen Allgemeintoleranzen gelten allgemein für die gesamte Zeichnung. Sie basiert auf DIN 7168. Die Angabe einer Allgemeintoleranzklasse auf der Zeichnung sagt dem Hersteller. Kreiszylinder und Parallelebenenpaare.Die Hüllbedingung kann ggf. Hüllprinzip als Tolerierungsgrundsatz: . . . welche Anforderungen an seine Einrichtungen gestellt werden. Hüllbedingung beim Unabhängigkeitsprinzip: . die keine Einzeltoleranzen haben. .Sie grenzen all die geometrischen Eigenschaften ein. damit die Tolerierung insgesamt vollständig ist. d. ISO 2768 besteht aus zwei Teilen. .Bei Passungen wird die Hüllbedingung durch E beim Passmaß einzeln eingetragen. .Sie ist identisch mit dem taylorschen Prüfgrundsatz. .und Lageabweichungen Im Folgenden werden Tolerierungsgrundsätze zusammengefasst. Im Zuge der internationalen Vereinheitlichung und gleichzeitig der Anpassung an neuere Erkenntnisse wurde sie 1991 durch DIN ISO 2768 ersetzt.ISO 8015 muss auf der Zeichnung stehen. Die Toleranzen aus ISO 17 .Jede Toleranz wird für sich allein geprüft. durch Einzeleintragung teilweise aufgehoben werden. . Viele Endbearbeitungen erfolgen spanend. Sie haben zwei Aufgaben: .

Die können gemeinsam auf einer Zeichnung aufgeführt werden. von selbst eingehalten werden können. soweit sie von der Maschinengenauigkeit abhängen. Die Anzahl und die Art der möglichen Abweichungen sind so groß. Grundsätzlich muss jede auf der Zeichnung angegebene Toleranz eingehalten werden. dass sie bei üblicher „guter Werkstattfertigung“ ohne Probleme bzw. geometrischen Eigenschaften. Allgemeintoleranzen sind heute in einer Reihe von Normen festgelegt. Häufig entsteht die endgültige Gestalt eines Werkstücks in mehreren Schritten mit verschiedenen Fertigungsverfahren. Oft ist ein Werkstück völlig funktionstauglich. sofern die einzelne Norm nichts anderes bestimmt.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. wenn dadurch seine Funktion nicht beeinträchtigt ist. dass sie unmöglich alle auf ihre funktionale Notwendigkeit hin durchdacht sein können. Die mit den jeweiligen Verfahren hergestellten Geometrieelemente. Deshalb sagt die wohl wichtigste Allgemeintoleranznorm DIN ISO 2768: Die Überschreitung einer Allgemeintoleranz darf nicht automatisch zur Zurückweisung eines Werkstücks führen. Fast jede Zeichnung hat neben der Allgemeintoleranzangabe auch einzeln eingetragene Toleranzen für Maße sowie für Form. Die Aussagen für Längenmaße gelten auch für Winkelmaße. Schweißen und Bohren.und Lageabweichungen 2768-Teil 1 gelten für Maß und Winkel und die Toleranzen aus ISO 2768-Teil 2 gelten für Form und Lage [6]. um an funktionswichtigen Geometrieelementen die Allgemeintoleranz einzuschränken. Immer dann.. Allgemeintoleranzen für Längenmaße gelten nur dort. Stanzen. ein Maß zu halbieren oder aus anderen Maßen zu berechnen und dafür die entsprechende Allgemeintoleranz zu beanspruchen. Ihre Toleranzwerte sind so gehalten. unterliegen dann unterschiedlichen Allgemeintoleranznormen. dass Winkelallgemeintoleranzen auch nicht eingetragene rechte Winkel. soweit sie nicht einzeln toleriert sind. auch wenn eine Allgemeintoleranz überschritten ist. Davon ausgenommen sind jedoch Achsenkreuze und regelmäßige Kreisteilungen. dann gilt jede nur für solche Maße bzw. Wenn für ein einzelnes Maß wirklich zwei Normen zuständig sind. Deshalb müssen sie je nach der Art des Fertigungsverfahrens unterschiedlich groß sein. Allgemeintoleranzen werden allerdings für ein ganzes Werkstück global angegeben. nur mit dem Unterschied. Es ist nicht zulässig. wenn eine Gestalt mit theoretischen Maßen beschrieben wird.und Lage-Eigenschaften. Wenn in einer Zeichnung mehrere Allgemeintoleranznormen angegeben sind. das im Gültigkeitsbereich der jeweiligen Norm festgelegt ist. In der Regel geschieht das. die mit einem Fertigungsverfahren erzeugt wurden. dann gilt im Zweifelsfall die Norm mit den größeren 18 . Kreisteilungen und Vielecke betreffen. wo auf der Zeichnung tatsächlich ein Maß eingetragen ist. z. hebt sie an dieser Stelle die entsprechende Allgemeintoleranz auf. B. wenn eine Toleranz einzeln eingetragen ist.

auf für ein Maß zwischen einer gegossenen. Form.Toleranzklasse für Form. roh belassenen Fläche und einer abgespanten Fläche. wenn keine Unklarheiten bestehen.Hüllprinzip: Allgemeintoleranzen ISO 2768 . die hier willkürlich angenommen sind. Hier sind die Gusstoleranznorm (z.Unabhängigkeitsprinzip: Allgemeintoleranzen ISO 2768 . dass die nach ISO 2768 allgemeintolerierten Formelemente der Hüllbedingung unterliegen. weshalb die meisten Zeichnungen in der Praxis unvollständig sind. B. Sie werden nur dann zusätzlich zu den Maßtoleranzen mit Hilfe von Grundzeichen eingetragen.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. Beim Hüllprinzip besagt das angehängte „-E“.mH-E Tolerierung DIN 7167 Beim Unabhängigkeitsprinzip gibt es keine andere Wahl. 19 . m.Toleranzklasse für Maß. Der kleine Buchstabe für Maß und Winkel sowie der große für Form und Lage können beliebig zugeordnet und ggf.mH . Auch das Wort „Allgemeintoleranzen“ kann wegbleiben. Solange keine andere Norm gleichzeitig zitiert wird. abgesehen von den Kennbuchstaben m und H. Buchstabens ist ein wesentlicher Grund. wenn sie für die Funktion und/oder die wirtschaftliche Herstellung der Teile unerlässlich sind. c oder v) . Das dürfte in der Regel die Gusstoleranz sein.mH Tolerierung ISO 8015 .und Lagetoleranzen dienen dazu. das ist international. Das Fehlen des 2. auch einzeln verwendet werden. B.und Lagetoleranzen (H. K oder L) Statt „DIN ISO“ genügt „ISO“. sollten immer beide Kennbuchstaben erscheinen. Dabei ist auf eindeutige Kennzeichnung zu achten. Alle übrigen Formelemente werden durch „DIN 7167“ abgedeckt [6].und Lageabweichungen Toleranzwerten. Der letztgenannte Fall tritt z.und Winkeltoleranzen (f. für das obige Beispiel etwa in folgender Weise: . ISO 2768 kann gleichermaßen für beide Tolerierungsgrundsätze angewendet werden.und Lagetoleranzen Form. ISO 8062) und die Norm für die gespante Fläche (ISO 2768) gültig [6]. Allgemeintoleranzen werden im oder am Schriftfeld in Form des folgenden Beispiels eingetragen: Allgemeintoleranzen ISO 2768 . die Funktion und Austauschbarkeit von Werkstücken und Baugruppen mit zu gewährleisten. Das Maß zwischen diesen Flächen unterliegt dann nach ISO 2768 der größeren der beiden Toleranzen.

h. weichen die Formelemente der Werkstücke von der geometrisch idealen Form und Lage ab. Die Formabweichung ergibt sich nach der Minimumbedingung.1 Formtoleranzen Bei Formtoleranzen im folgenden Kapitel beschränken wir uns auf Toleranzen mit so genannter „einfachen“ Geometrieelementen.B.Zylindrizität.und Lageabweichungen Ein Werkstück setzt sich im Allgemeinen aus einzelnen geometrischen Formelementen zusammen. Die Form anderer Geometrieelemente kann im Rahmen des Systems von ISO 1101 nur mit Profiltoleranzen toleriert werden. nämlich Geraden und Ebenen sowie Kreise und Kreiszylinder. Achse.Ebenheit . innerhalb dessen sich das gesamte tolerierte Geometrieelement befinden muss. Die Fertigungsgenauigkeit bei Formtoleranzen wird durch die Gestaltabweichungen beurteilt und gemessen. Es werden folgende Toleranzarten behandelt: .Rundheit . Da es nicht möglich und auch nicht wirtschaftlich ist. müssen daher mit einer entsprechenden Formtoleranzangabe versehen werden [7]. z. indem Grenzflächen bzw. innerhalb der jeder Punkt dieses Elementes liegen muss.Geradheit . hinreichend gerade ist oder dass ein Wälzlagersitz hinreichend kreiszylindrisch ist. der eingetragene Zahlenwert im Toleranzrahmen [6]. Sie wird begrenzt von zwei Grenzebenen. Punkt oder Mittelebene) definiert die Zone.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. – Linien so an das tolerierte Geometrieelement herangeschoben werden. Die Toleranzzone ist ein Bereich. Eine Formtoleranz soll dafür sorgen. Ihr Abstand ist die Toleranz. Des Weiteren werden Formtoleranzen durch einen Toleranzrahmen gekennzeichnet. dass ein Geometrieelement von der gedachten Idealform nur innerhalb bestimmter Grenzen abweichen darf. Geometrieelemente. Dieser Toleranzrahmen ist rechteckig. 3.4. Die Abweichungen der fertigungstechnisch erzeugten Oberfläche zur geometrisch idealen Gestalt werden Formabweichungen genannt [8]. dass eine Blechkante. die als Anschlag dient. dass sie es 20 . deren Funktion eine bestimmte Formgenauigkeit erfordert. hat mindestens zwei und höchstens fünf Felder. die der idealen Gestalt des Geometrieelements entsprechen. Eine Formtoleranz eines Elementes (Fläche. geometrisch ideale Werkstücke herzustellen. d.

bei Ebenheit zwei parallele Ebenen. bei der Ausführung am Werkstück eine bestimmte Geradheitsabweichung nicht überschreitet [7]. –Linien sind .und Lageabweichungen einschließen und ihr Abstand ein Minimum wird. dass ein Geometrieelement.1 0. dass jede Mantellinie der tolerierten. bzw. Dabei ist die Toleranzzone begrenzt durch zwei parallele Grenzgeraden im Abstand der Geradheitstoleranz. Bild 12 zeigt. a b 0. Geradheit Die Toleranzzone wird in der Messebene durch zwei parallele gerade Linien vom Abstand t begrenzt.1 mm liegen muss oder (Bild 12 b) dass jeder beliebige Abschnitt der Länge 200 jeder beliebigen Mantellinie der tolerierten zylindrischen Fläche zwischen zwei parallelen Geraden vom Abstand 0. zylindrischen Fläche (Bild 12 a) zwischen zwei parallelen Geraden vom Abstand 0. . Die Grenzflächen bzw. bei kreiszylindrischer Toleranzzone ein Kreiszylinder mit minimalem Durchmesser. Es ist bei der Welle das Höchstmaß und bei der Bohrung das Mindestmaß [9].bei Geradheit zwei parallele Geraden. Die Toleranzzone ist bei 21 .Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form.1 / 200 t Bild 12: Geradheitstolerierung [7] Eine Geradheitstoleranz t sorgt dafür. welches das kleinere Materialvolumen ergibt. . Dabei ist die Minimum-Material-Grenze dasjenige Grenzmaß. dieser Abstand ist die Formabweichung t [6]. das geometrisch ideal eine gerade Linie darstellt.1 mm liegen muss [7].bei Zylindrizität zwei koaxiale Kreiszylinder. .bei Rundheit zwei konzentrische Kreise.

bei Aufspann.B. Die tolerierte Kante ist in Ordnung. Dabei erweitert die Ebenheitstoleranz die Geradheitstoleranz um eine Dimension. 0. wellig (Bild 13 g) oder einfach unregelmäßig (Bild 13 h). etwa infolge von Formversatz oder schartig (Bild 13 f) wegen stumpfer Werkzeuge. wenn sie auf ganzer Länge zwischen den begrenzenden Geraden liegt und diese allenfalls berührt [6]. Innerhalb der Toleranzzone zeigt die tolerierte Fläche meist Abweichungen. infolge von Verzug gebogen sein. durch Verschleiß (das kommt bei der Prüfung von gebrauchten Teilen vor). Diese Abweichungen nennt man Geradheitsabweichungen. Sie kann versetzt sein (Bild 13 e). Die Einschränkung von Ebenheitsabweichungen ist bei vielen Geometrieelementen notwendig. Bild 14 zeigt. Diese Abweichungen nennt man Ebenheitsabweichungen.B. Die Geradheitsabweichungen können z.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. tG a b c d e f g h Bild 13: Verschiedene Geradheitsabweichungen [6] Ebenheit Die Toleranzzone wird durch zwei parallele Ebenen vom Abstand t begrenzt.08 t Bild 14: Ebenheitstolerierung [7] 22 . z.B. dass die tolerierte Fläche zwischen zwei parallelen Ebenen vom Abstand 0. Häufig ist eine Ebenheitstolerierung bei Bezugsflächen notwendig.08 mm liegen muss. Nach Bild 13 kann eine tolerierte Gerade innerhalb der Toleranzzone beliebige Abweichungen aufweisen. bei Teilungsflächen von Gehäusen oder bei Dichtflächen mit Flachdichtungen.und Lageabweichungen allen Formtoleranzen relativ zum Werkstück frei verschiebbar und drehbar. konvex (Bild 13 a) oder konkav (Bild 13 b). Im Prinzip steht sie immer senkrecht zum Toleranzpfeil.oder Auflageflächen von Werkstücken. oder abgeknickt (Bild 13 c und d) z.

die die tolerierte Fläche zwischen sich einschließen [5]. Die Einhaltung der Rundheit von kreisförmigen oder kreiszylindrischen Teilen hat daher elementare Bedeutung. Kreisquerschnitt.1 mm liegen muss [7]. Bild 16 zeigt. dass die Umfangslinie jedes beliebigen Querschnittes der tolerierten.1 Bild 16: Rundheitstolerierung [7] Der Kreis ist neben der Geraden die zweite geometrische Grundfigur in der gesamten Technik.oder auch Kreisformtoleranz t ist der radiale Abstand der beiden Kreise. zylindrischen Fläche zwischen zwei konzentrischen Kreisen vom Abstand 0. a b c d Bild 15: Typische Ebenheitsabweichungen [6] Rundheit Die Toleranzzone wird in der zur Achse senkrechten Messebene durch zwei konzentrische Kreise vom Abstand t begrenzt. Durch Werkzeugmaschinen kommt es häufig zu Rundheitsabweichungen. B. Bei der Rundheit ist die Toleranzzone die Fläche zwischen zwei konzentrischen Kreisen.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. Eine Rundheitstoleranz bezieht sich in aller Regel nur auf einen wirklichen Kreis bzw. Wie bei der Geradheit ist die Ebenheitsabweichung definiert als der kleinstmögliche Abstand zwischen zwei parallelen Grenzebenen. Räumliche Ebenheitsabweichungen wie die Wölbung (Bild 15 c) und die Verwindung (Bild 15 d) können beim Verzug von nicht genügend torsionssteifen Bauteilen auftreten. t 0. stufige (Bild 15 a). gleichdickförmig (Bild 17 c) mit 23 . Die Kreisform selbst besagt jedoch nichts über die Lage des Mittelpunkts bzw. Die Rundheits. in Bild 17 dargestellte Abweichungen können sein: Oval (Bild 17 a). gekrümmte (Bild 15 b). gewölbte (Bild 15 c) oder verwundene (Bild 15 d) Abweichungen sein. die Abhängigkeit von einer Achse [6].und Lageabweichungen Nach Bild 15 können Ebenheitsabweichungen z. einseitig abgeflacht (Bild 17 b) infolge von Verschleiß im Gebrauch. Typische.

Die Toleranzzone ist der Raum zwischen zwei koaxialen Kreiszylindern mit dem radialen Abstand der Toleranz t. Zylindrizität Die Toleranzzone wird durch zwei koaxiale Zylinder vom Abstand t begrenzt.und Lageabweichungen 3 oder auch mehr Erhebungen – dabei kann der äußere Grenzkreis größer sein als der eingetragene Höchstdurchmesser oder polygonförmig (Bild 17 d) und wellig (Bild 17 e) infolge Schwingungen einer Werkzeugmaschine oder unrunder Schleifscheibe.B. bei Getriebeelementen.und Innenzylinderflächen) vorgeschrieben werden. In der Praxis verwendet man in aller Regel Messmaschinen wie Formprüfer oder Dreikoordinatengeräte. Dabei erweitert die Zylindrizitätstoleranz die Rundheitstoleranz um eine Dimension.1 Bild 18: Zylindrizitätstolerierung [7] Die Einschränkung von Zylinderformabweichungen ist bei zahlreichen rotierenden Bauteilen von der Funktion her nötig.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. zylindrische Fläche zwischen zwei koaxialen Zylindern vom Abstand 0. z. nämlich um die Länge [7]. Weder die gemeinsame Achse noch die absolute Größe der Zylinder 24 . a b c d e Bild 17 Typische Rundheitsabweichungen [6] Die unangenehmste Rundabweichung ist dabei oft die Gleichdickförmige. t 0. Das Symbol ist ein Kreis mit zwei Schrägstrichen. Die Zylindrizitätstoleranz kann praktisch nur für wirkliche Kreiszylinder (Außen. vorstellbar als Hinzufügung von parallelen Mantellinien zur Kreisform. Formprüfmaschinen ermitteln die Rundheitsabweichungen in der Regel über eine Rundlaufmessung [6]. nicht aber für abgeleitete Elemente. dass die tolerierte.1 mm liegen muss. Bild 18 zeigt.

h. die nicht aus relativ einfachen geometrischen Gestalten.B.4. Ebenen. infolge ungenauer Supportführung beim Spanen oder infolge elastischer Verformung eines einseitig eingespannten Werkstücks und ballig (Bild 19 b) entsteht durch elastische Verformung beim Spanen mit beidseitiger Werkstückeinspannung. doppelglockenförmig (Bild 19 c) und krumme Abweichungen (Bild 19 d).Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. z. Bei einfachen Grundformelementen wie Kreis oder Ebene ist die ideale Form bekannt. Zu den Zylinderformabweichungen gehören nach Bild 19 kegelig (Bild 19 a). Bei komplizierteren Formen muss dagegen die ideale Gestalt oder Nenngestalt erst einmal festgelegt werden.Die Flächenprofiltoleranz erfasst beliebige Flächen. Die Toleranzzone von Profiltoleranzen liegt mittig zum idealen Profil. Es gibt zwei verschiedene Arten der Profiltoleranzen [6]: . beim Härten oder Galvanisieren von Werkstücken und gebogene oder krumme (Bild 19 d) Abweichungen entsteht durch Verzug beim Härten oder beim einseitigen Abspanen von kaltgezogenem Material [6]. . ballig (Bild 19 b). B. auch auf die Achse eines gebogenen Rohrs angewendet werden. t a b c d Bild 19: Typische Zylinderformabweichungen [6] 3.und Lageabweichungen ist festgelegt. Die Toleranz t ist stets der Abstand zwischen den Grenzlinien bzw. Eine Linienprofiltolerierung kann aber z. den Umriss einer Kurvenschablone oder das Querschnittsprofil eines Tragflügels. aufgebaut sind. B. B.2 Profiltoleranzen Profiltoleranzen dienen zur Tolerierung der Formabweichungen von solchen Geometrieelementen. die Toleranzgrenzen sind äquidistante Linien bzw. Kreisen und Kreiszylindern. 25 . z.Die Linienprofiltoleranz grenzt beliebige Linien ein. eine Motorhaube oder einen ganzen Tragflügel. wie Geraden. Flächen im Abstand von ± t/2 vom idealen Profil. die die Toleranzzone begrenzen. Profiltoleranzen betreffen meist wirkliche Geometrieelemente.B. -flächen. Doppelglockenförmig (Bild 19 c) entsteht z. und zwar mit theoretischen Maßen oder als rechnerinterner 3D-Datensatz. d. Kegelig (Bild 19 a) entsteht z.

Das Symbol ist ein geschlossener Halbkreis als Andeutung einer beliebigen Fläche. deren Mitten auf einer Fläche von geometrisch idealer Form liegen.02 einhüllen. deren Mitten auf eine Linie von geometrisch idealer Form liegen. stellt sie die vielseitigste Toleranzart dar.04 einhüllen. 26 . In jedem zur Zeichenebene parallelen Schnitt muss das tolerierte Profil zwischen zwei Linien liegen. deren Mitten auf einer Linie von geometrisch idealer Form liegen (Bild 20) [6. Die Toleranzzone wird durch zwei Flächen begrenzt. die Kreise vom Durchmesser 0. 7].und Lageabweichungen Linienprofil Die Linienprofiltoleranz (nach DIN ISO 1101 „Profil einer beliebigen Linie“) schränkt die Abweichungen eines beliebig gestalteten Linienzugs ein. die Kugeln vom Durchmesser 0. Das Symbol ist ein offener Halbkreis. deren Mitten auf einer Fläche von geometrisch idealer Form liegen (Bild 21) [6.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. die Kugeln vom Durchmesser t einhüllen. Die betrachtete Fläche muss zwischen zwei Flächen liegen. Dieser wird als ein Formelement aufgefasst. die Kreise vom Durchmesser t einhüllen. 7]. Bild 20: Linienprofiltolerierung [7] Flächenprofil Die Tolerierung eines Flächenprofils (nach DIN ISO 1101 „Profil einer beliebigen Fläche“) erweitert das Linienprofil um eine Dimension. Die Toleranzzone wird durch zwei Linien begrenzt. deutet aber nur eine beliebig geformte Linie an. Da sie ebenfalls mit und ohne Bezüge vorkommt. Sie begrenzt die Abweichungen von beliebig gestalteten Flächen.

die zur Bezugsachse A um 12° geneigt sind (Bild 22) [7]. die den Abstand zwischen zwei Grenzebenen im idealen Winkel (Nennwinkel) beschreibt [6].h.05 mm liegen. Neigung Die Toleranzzone wird durch zwei parallele Ebenen vom Abstand begrenzt.Rechtwinkligkeit : Nennwinkel 90° Richtungstoleranzen betreffen nur geradlinige und ebene Geometrieelemente. Dabei gibt es eine Istabweichung f. dass sowohl die Geradheits.3 Richtungstoleranzen Richtungstoleranzen legen die Richtung des tolerierten Formelements relativ zum Bezugselement fest. die sich vom Nennwinkel her unterscheiden: .und Lageabweichungen Bild 21: Flächenprofiltolerierung [7] 3. Es ist daher nur nötig eine Geradheitsbzw.Parallelität : Nennwinkel 0° . Beide sind voneinander unabhängig und werden jeder für sich geprüft. 27 .als auch die Ebenheitsabweichung des tolerierten Formelements nicht größer werden kann als die Richtungstoleranz. Dabei sind die Richtungstoleranzen meist wesentlich kleiner als die Maßtoleranzen. Es gibt drei verschiedene Arten der Richtungstoleranzen. die zum Bezug im vorgeschriebenen Winkel geneigt sind. Die tolerierte Fläche muss zwischen zwei parallelen Ebenen vom Abstand 0. Ebenheitstoleranz anzugeben. In jeder Richtungstoleranz ist eine Flachformtoleranz eingeschlossen.4. Daraus ergibt sich.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. wenn die Formtoleranz kleiner ist als die Richtungstoleranz. die Toleranzzone liegt zwischen zwei Ebenen oder Geraden im Abstand der Richtungstoleranz t.Neigung : Nennwinkel nach Angabe . Der Ort ergibt sich aus den Maßen und den Maßtoleranzen. D.

so würde der Winkel einer Allgemeintoleranz unterliegen. Während bei der Parallelität und der Rechtwinkligkeit der Nennwinkel zwischen Bezug und toleriertem Element klar ist. Bild 23: Parallelitätstolerierung [7] Die Tolerierung der Parallelität beschränkt die Richtungsabweichung zwischen zwei parallelen Ebenen oder Linien. Die Neigungstoleranzzone begrenzt die Form des tolerierten Schenkels.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. die zur Bezugsfläche A liegen (Bild 23) [7].1 mm liegen. Jede Mantellinie der tolerierten Fläche muss zwischen zwei geraden Linien vom Abstand 0. Für die Neigungstolerierung sind die Toleranz in mm. der Bezug und der Nennwinkel in Grad erforderlich. Würde das Kästchen fehlen. muss er bei der Neigung eingetragen werden. das die Neigung die Geradheit sowie die Ebenheit senkrecht zur Toleranzzone mit einschließt [6]. h. Parallelität Die Toleranzzone wird in der Messebene durch zwei zum Bezug parallel. gerade Linien vom Abstand t begrenzt. Die Richtungstoleranz legt nur die Richtung des tolerierten 28 . D.und Lageabweichungen Bild 22: Neigungstolerierung [7] Die Neigung ist mit der Winkeltolerierung verwandt.

sagt das Ergebnis alleine nichts darüber aus. Bild 24: Rechtwinkligkeitstolerierung [7] Für die Rechtwinkligkeitstolerierung genügt meist ein einziges Bezugselement. die auf der Bezugsfläche senkrecht stehen (Bild 24) [7]. Die Toleranzzone für Parallelität ist verschiebbar. Rechtwinkligkeit Die Toleranzzone wird in der Messebene durch zwei parallele. ist auch für die Rechtwinkligkeit gültig [6].und Lageabweichungen Elements fest. Der Winkel zwischen Bezug und toleriertem Element muss exakt 90° betragen.4.1 mm liegen. außer dem Nennwinkel. was für die Parallelität gilt. geraden Linien vom Abstand 0.Position : Der Nennort wird durch theoretische Maße bestimmt . in welcher Weise der Fertigungsprozess zu korrigieren ist. 3. Dabei ergeben sich drei Arten: . zylindrischen Fläche muss zwischen zwei parallelen.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. Ist eine Parallelitätstoleranz überschritten. gerade Linien vom Abstand t begrenzt. die zum Bezug senkrecht sind. Nur ihre Richtung ist durch den Bezug gebunden.Symmetrie : Der Nennort ist die Mittelebene oder – linie des Bezugssystems 29 . Jede beliebige Mantellinie der tolerierten. Sein Ort ergibt sich dagegen häufig aus der Bemaßung.Koaxialität / Konzentrizität : Die Achse bzw. der Mittelpunkt des Bezugselementes ist der Nennort . Daher sind Form und Lage in Einzeltoleranzen aufzuteilen [6]. denn die Rechtwinkligkeit von Flächen.4 Ortstoleranzen Ortstoleranzen legen den Nennort oder den idealen Ort eines Formelementes relativ zu einem oder mehreren Bezügen fest. Kanten und Linien ist eine der geometrischen Grundlagen der Fertigung. Alles.

Ebenheit) hängen Ortstoleranzen mit diesen Toleranzarten zusammen und schließen sie mit ein. Jede geradlinige Ortstoleranz begrenzt am tolerierten Geometrieelement den Ort. dessen Achse mit der Bezugsachse übereinstimmt. Die Koaxialitäts-Toleranzzone ist immer kreiszylindrisch und liegt koaxial zur Bezugsachse. Die Toleranzzone von Ortstoleranzen liegt symmetrisch zum Nennort. Koaxialität / Konzentrizität Die Toleranzzone wird durch einen Zylinder vom Durchmesser begrenzt. denn die Formprüfgeräte ermitteln die 30 . Geraden im Abstand der Ortstoleranz. Die tolerierten Geometrieelemente sind meist ebene Flächen oder gerade Linie. Ist eine Ortstoleranz schon vorhanden. Toleriertes und Bezugselement sind stets Achsen von Rotationselementen. Außerdem ist sie immer größer als die Geradheitsabweichung der tolerierten Achse und ihrer Parallelitätsabweichung zur Bezugsachse. von einem Kreiszylinder bzw. Bild 25: Koaxialitätstolerierung [7] Die Koaxialität ist ein Sonderfall der Position. die Richtung und die Form. können aber auch Mittelpunkte von Kreisen oder Kugeln sein.und Lageabweichungen Die Position schließt die Koaxialität und die Symmetrie mit ein. Die Geradheitsabweichung der tolerierten Achse und ihre Parallelitätsabweichung zur Bezugsachse können nicht größer werden als die Koaxialitätstoleranz. ist die Eintragung einer Richtungstoleranz nur dann sinnvoll. Die direkte mechanische Messung ist nicht möglich. Durch diese geradlinige Begrenzung.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. Kreis oder von einer Kugel. Der Toleranzpfeil steht immer auf dem entsprechendem Durchmesser.Maßpfeil.und Flachformtoleranzen vorkommen (Geradheit. Sie wird begrenzt durch zwei Ebenen bzw. Die Achse des tolerierten Zylinders muss innerhalb eines zur Bezugsachse A koaxialen Zylinders vom Durchmesser 0. wenn sie kleiner ist als die Ortstoleranz [6]. die bei allen Richtungs.08 mm liegen (Bild 25) [7]. Die Positionstolerierung ist eng mit der Maßtolerierung verwandt und somit eine der wichtigsten Toleranzarten.

Steht keine Messmaschine zur Verfügung. Bild 26: Positionstolerierung [7] Die Tolerierung der Position gehört zu den wichtigsten Lagetoleranzen. Die Achse der tolerierten Bohrung muss innerhalb eines Zylinders vom Durchmesser 0. 31 . die Bezüge und die theoretischen Maße für Abstände zu den Bezügen erforderlich. Für die Positionstoleranzangabe sind die Positionstoleranz in mm. dessen Achse sich bezogen auf die Flächen A und B am theoretisch genauen Ort befindet (Bild 26) [7]. Symmetrie Die Toleranzzone wird durch zwei zur Bezugsachse oder Bezugsebene symmetrisch liegende Ebenen vom Abstand t begrenzt. Sie ist somit verwandt mit der Maßtolerierung [6]. sollte man statt der Koaxialität lieber den Rundlauf tolerieren [6]. Die Mittelebene der Nut muss zwischen zwei parallelen Ebenen vom Abstand 0. wird die Toleranzzone durch einen Zylinder vom Durchmesser t begrenzt.und Lageabweichungen Koaxialitätsabweichung über eine Rundlaufmessung.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form.02 mm liegen. Position Wenn dem Toleranzwert das Zeichen Ø vorangestellt ist. dessen Achse am theoretisch genauen Ort der tolerierten Linie liegt. Die Position begrenzt den Ort des tolerierten Elements relativ zum Bezug bzw. die symmetrisch zur Mittelebene des Bezugselementes A liegen (Bild 27) [7]. Bezugssystems.08 mm liegen.

4. Sie ist eine Spiegelsymmetrie mit einer Bezugsebene oder –linie. Die Toleranzzone ist in der Regel von zwei Ebenen im Abstand der Symmetrietoleranz begrenzt.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form.Einfacher Lauf: Es wird jeweils an einzelnen Stellen.und Lageabweichungen Bild 27: Symmetrietolerierung [7] Die Symmetrie ist ein Sonderfall der Position.oder Koaxialitätsangaben sind eine wesentliche Ursache.Gesamtlauf: Das Messgerät wird während der Messung über das gesamte tolerierte Element geführt. Bei der Messung muss das Werkstück um diese Achse rotieren. Die Symmetrietolerierung ist wichtig. parallel zur Bezugsachse. 3. Durch die Bezugsachse sind die Lauftoleranzen mit den Koaxialitätstoleranzen verwandt. In die Symmetrie mit eingeschlossen ist die Parallelität des tolerierten Elements. Bezugselement ist häufig die Mittelebene oder –linie. . 32 . aber auch Achsen. überprüft.5 Lauftoleranzen Lauftoleranzen sind nur auf rotationssymmetrischen Teilen anwendbar und haben alle eine (Rotations-) Achse als Bezug. Messrichtung: . beliebig über das tolerierte Element verteilt. Toleriert sind stets Elemente mit Kreisquerschnitt sowie Planflächen. weil in der üblichen Bemaßung keinerlei Symmetrietoleranz enthalten ist.Rundlauf/ Planlauf: Die Messrichtung steht senkrecht bzw. weshalb etwa 80% der Zeichnungen in der Praxis unvollständig sind. Lauftoleranzen unterscheidet man nach dem Messverfahren und der Messrichtung. Fehlende Symmetrie. seine Geradheit und bei einer tolerierten Ebene auch die Ebenheit [6]. Messverfahren: .

deren gemeinsame Mitte auf der aus A und B gebildeten Bezugsachse liegt (Bild 28) [7].oder beliebigem Lauf unterscheidet. Die tolerierte Fläche muss die Lauftoleranz an allen Stellen einhalten. die senkrecht zur Bezugsachse D sind (Bild 29) [7]. In der Rundlauftoleranz ist die Rundheit aller Querschnitte mit eingeschlossen. Die Umfangslinie jedes beliebigen Querschnitts der tolerierten Flächen muss zwischen zwei konzentrischen Kreisen vom Abstand 0. Die Rundheitsabweichung kann daher nicht größer werden als die Rundlauftoleranz. die senkrecht zur Bezugsachse sind. der nicht nach Rund-. Gesamtlauf Die Toleranzzone wird durch zwei parallele Ebenen vom Abstand begrenzt. Lauf Die Toleranzzone wird in der zur Achse senkrechten Messebene durch zwei konzentrische Kreise vom Abstand begrenzt.Lauf in beliebiger / festgelegter Richtung: Die Messrichtung liegt jeweils senkrecht zur Richtung der tolerierten Fläche.und Lageabweichungen . Lauftoleranzen haben ringförmige Toleranzzonen und sind daher auch mit der Rundheit und der Zylindrizität verwandt [6]. Wenn keine Koaxialitätsabweichung vorliegt. ist die gemessene Rundlaufabweichung gleich der Rundheitsabweichung [6]. deren gemeinsame Mitte auf der Bezugsachse liegt. 33 .1 mm liegen. Plan.1 mm liegen.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form. Die tolerierte Fläche muss zwischen zwei parallelen Ebenen vom Abstand 0. Die Messrichtung ergibt sich allein aus der Richtung des Toleranzpfeils. Bild 28: Rundlauftolerierung [7] Das Symbol für den einfachen Lauf ist ein schräger Pfeil.

Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung von Form.Die Rundheit jedes Querschnitts . 34 .Die Zylindrizität der gesamten Fläche .Die Geradheit aller Mantellinien und der Istachse .Die Parallelität der Mantellinie zur Achse . In der Praxis hat er sich aber schnell durchgesetzt.Die Koaxialität des tolerierten Elements Bei dem Gesamtplanlauf ist die Rechtwinkligkeit enthalten.und Lageabweichungen Bild 29: Gesamtlauftolerierung [7] Der Gesamtlauf wurde aus Gründen der messtechnischen Entwicklung erst später den Lagetoleranzen hinzugefügt. wird das Messgerät allmählich über die gesamte tolerierte Fläche verschoben. weil er mehrere funktionswichtige Toleranzarten an Rotationsteilen mit einer einzigen Messung überprüfen kann. Wenn das tolerierte Element um die Bezugsachse rotiert. In beiden ist wiederum die Ebenheit enthalten [6]. Der Gesamtrundlauf schließt folgende Toleranzarten mit ein: . Dabei darf insgesamt die Differenz der Messanzeige nicht größer sein als die Gesamtlauftoleranz.

Rauheit). Wt ist ein Maß für die Welligkeit der Oberfläche. Pt ist ein Maß für die über die Bezugsstrecke erfassten Gestaltabweichungen der Oberfläche (Form. Die Länge lw der Bezugsstrecke bzw.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen 4. der Einzelmessstrecke (λc) ist vom Konstrukteur in der Zeichnung anzugeben. Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen Profiltiefe Pt Die Profiltiefe Pt (Gesamthöhe des P-Profils) ist die Summe aus der Höhe der größten Profilspitze und der Tiefe des größten Profiltals des P-Profils innerhalb der Bezugsstrecke (Bild 30). Welligkeit. Bild 31: Wellentiefe Wt 35 . Die Länge der Bezugsstrecke ist vom Konstrukteur in der Zeichnung anzugeben. die noch beurteilt werden soll. Bild 30: Profiltiefe Pt Wellentiefe Wt Die Wellentiefe Wt (Gesamthöhe des W-Profils) ist die Summe aus der Höhe der größten Profilspitze und der Tiefe des größten Profiltals des W-Profils innerhalb der Messstrecke (Bild 31). Die Bezugsstrecke sollte mindestens so lang wie die größte Wellenlänge sein.

Von allen in der Praxis angewendeten Senkrechtkenngrößen hängt sie am stärksten von einzelnen Profilmerkmalen ab. Bild 32: maximale Rautiefe Rmax Gemittelte Rautiefe Rz Die gemittelte Rautiefe Rz ist das arithmetische Mittel aus den fünf Einzelrautiefen RZi. Rmax ist ein Maß für die Ausprägung der Oberflächenrauheit senkrecht zur Prüffläche. deren Einzelmessstrecken aneinandergrenzen (Bild 33). 36 .Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen Einzelrautiefe RZi Die Einzelrautiefe RZi ist die Summe aus der Höhe der größten Profilspitze und der Tiefe des größten Profiltals des Rauheitsprofils R innerhalb der Einzelmessstrecke lr. Rz gibt die ungefähre Rauheitsprofilhöhe ohne Ausreißer an [4]. Maximale Rautiefe Rmax Die maximale Rautiefe Rmax ist die größte Einzelrautiefe RZi innerhalb der gesamten Messstrecke ln (Bild 32). Rz = 1 5 ∑ Rzi 5 i =1 Durch die Mittelung wird die Auswirkung von Ausreißern auf den Zahlenwert der Messgröße verringert. Die Länge von lr entspricht der in DIN EN ISO 4288 genannten Grenzwellenlängen λc (siehe Anhang).

Z (Auslenkung der Tastnadel) Istprofil (überhöht) Z3 1 2 3 4 5 Zi Grundprofil 67 8 i mittleres Profil Bezugsprofil Gesamtmessstrecke (ln) Bild 34: Arithmetischer Mittenrauwert Ra [10] Materialanteil Rmr (Materialanteil des Rauheitsprofils) Der Materialanteil des R-Profils Rmr ist zur Beurteilung von Gleitflächen wichtig. bei Wiederholmessungen gut zu reproduzieren. für die ein bestimmter Verschleiß angenommen wird. macht aber so gut wie keine Aussage über die Ausprägung einzelner Profilmerkmale. Zwischen zwei Gleitflächen bildet sich ein Schmierfilm. Sie eignet sich zur Beurteilung der Funktion von Werkstückflächen daher nur in Kombination mit anderen Oberflächenkenngrößen. wobei herausragende 37 . Bei Lagerflächen sind gute Kontakteigenschaften erwünscht. Sie ist einfach zu messen. Ra = 1 ln ln ∫ Z ( x) dx 0 Ra ist die weltweit wohl am häufigsten angewendete Rauheitskenngröße.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen Bild 33: gemittelte Rautiefe Rz Arithmetischer Mittenrauwert Ra Der arithmetische Mittenrauwert Ra ist der arithmetische Mittelwert der Beträge aller Profilwerte des Rauheitsprofils (Bild 34).

Derartige Strukturen lassen sich durch den Materialanteil Rmr charakterisieren. Der Vergleich wird in der Tiefe c ausgeführt. Rmr = 100 n ∑ Ln (c)[%] l n L =1 Bild 35: Materialanteilkurve (Abbott-Kurve) und Materialanteil Rmr Das Ergebnis der Messung des Materialanteils hängt stark von der Größe der höchsten Spitze ab. in welcher der Materialanteil ermittelt wurde. wo 5% Materialanteil vorhanden sind. im Material verlaufende Strecke relativ zur Messstrecke einnimmt. Wichtig ist dabei die Angabe der Schnittlinientiefe c. dass die Nulllinie dahin gelegt wird. Die Kenngröße Rmr gibt an. Um die Abhängigkeit von einer einzigen Spitze zu vermeiden. Eine Nulllinienverschiebung von 5% (wie häufig üblich) bedeutet. wird in der Praxis eine Bezugslinie bevorzugt. Die Strecken auf der Schnittlinie. die unterhalb der höchsten Spitze verläuft und deren Lage in % Materialanteil angegeben wird. Hier werden Flächen mit geringen Spitzen. Diese Verschiebung der Nulllinie muss angegeben werden. Rpk und Rvk ermöglichen die getrennte Beurteilung von Kernbereich. 38 . Zur Ermittlung des Materialanteiles Rmr wird eine Schnittlinie in das gefilterte Profil gelegt. reduzierte Spitzenhöhe Rpk.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen Spitzen die Gegenfläche berühren und damit Reibung und Verschleiß verursachen. die das Profil schneiden. reduzierte Riefentiefe Rvk Der Rk-Wert dient vorwiegend zur funktionsgerechten Beurteilung von plateauartigen Oberflächen. werden addiert und ins Verhältnis zur Messstrecke ln gesetzt. Kernrautiefe Rk. da sonst gravierende Unterschiede der Messwerte zu erwarten sind [11]. Spitzenbereich und Riefenbereich. aber einzelnen Riefen bevorzugt. woraus sich der Materialanteil in % ergibt (Bild 35). wie sie beim Honen von Zylinderbüchsen erwünscht sind oder bei der Feinbearbeitung keramischer Werkstoffe entstehen. Oberflächen mit herausragenden Spitzen sind in solchen Fällen unerwünscht. welchen Anteil die summierte. Die Kenngrößen Rk.

Eine weitgehend glatte Oberfläche ist dabei von mehr oder weniger tiefen Riefen durchzogen. dass die Materialanteilkurve (Abbott-Kurve) einen S-förmigen Verlauf hat: Sie muss zunächst steil abfallen. Ist aber Rk beispielsweise recht klein zu Rz. Für solche Flächen ist häufig eine plateauartige Oberflächenstruktur erwünscht. Rpk. In den meisten Fällen werden niedrige Werte für Rpk und wesentliche größere Werte für Rk angestrebt. In diesen Riefen sollen beim Gleitprozess das Schmiermittel und evtl. Der Absolutwert von Rk sagt noch nichts über die Form des Oberflächenprofils aus. Bild 36: Ermittlung der Kernrautiefe Rk nach DIN EN 13565 [12] Eine Sekante mit der Länge 40% des Materialanteils wird an der Abbott-Kurve so lange verschoben. da dieser Wert maßgebend für das Ölrückhaltevolumen ist. Die Gerade wird zu den 0%. Rvk bestimmen zu können. Die Oberflächenkenngröße hat sich zur Beschreibung von Gleitflächen bewährt. Je kleiner Rk in diesem Vergleich ist.und 100%39 . desto höher belastbar ist die Oberfläche (Bild 36) [11]. Abrieb aufgenommen werden können. kann von einem plateauartigen Charakter der Oberfläche ausgegangen werden. Um die Oberflächenkenngrößen Rk.Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen welche unterschiedliche Bedeutung für das Funktionsverhalten haben. ist es unbedingt erforderlich. dann einen flacheren Verlauf zeigen und in einem wieder steil abfallenden Kurvenstück enden. bis sie die geringste Neigung hat.

die das Rauheitskernprofil von den darüber herausragenden Spitzen und Tälern trennen. das die gleiche Grundlinie denselben Flächeninhalt hat wie die Fläche der Profiltäler (Bild 37) [11. Der Kennwert wird mit dem Flächeninhalt der betrachteten Fläche multipliziert. Bild 37: Ermittlung der reduzierten Spitzenhöhe Rpk und der reduzierten Riefentiefe Rvk nach DIN EN 13565 [12] Berechnung des Ölrückhaltevolumens nach M. Stewart ein Kennwert V0 für das Ölrückhaltevolumen der Prüffläche berechnet werden (Bild 38). das die gleiche Grundlinie und denselben Flächeninhalt hat wie die Fläche der Profilspitzen. um einen Näherungswert für das tatsächliche Ölrückhaltevolumen zu erhalten: 40 .Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen Achsen des Materialanteils verlängert. Analog dazu ist die reduzierte Riefentiefe Rvk die Höhe desjenigen Dreiecks. 12. Der vertikale Abstand dieser Schnittpunkte ist die Kernrautiefe Rk. Ihre Schnittpunkte mit der Materialanteilkurve bestimmen die Materialanteile Mr1 und Mr2 (Bild 37). Ausgehend von den Schnittpunkten werden zwei Linien parallel zur xAchse gezogen. Stewart [13] Aus der reduzierten Riefentiefe Rvk und der Materialanteil-Kenngröße Mr2 kann nach M. 13]. Die reduzierte Spitzenhöhe Rpk ist die Höhe desjenigen Dreiecks.

Mr2 = 83% V0 = 0.002 * (100 − 83) = 0. Anwendungsbeispiel: Rvk = 2µ.00017 mm³ / mm² 200 41 .Fertigungsmesstechnik Messgrößen zur Beschreibung technischer Oberflächen Bild 38: Berechnung des Ölrückhaltevolumens nach M. Stewart [13] Nach [11] wird das Ölrückhaltevolumen in der Einheit 1/mm² angegeben.

Fertigungsmesstechnik Literaturverzeichnis 5. Anhang Tabelle 2: Grenzwellenlänge λc nach DIN EN ISO 4288 [11] 42 .

. Göttingen. H. Berlin. 4. 7. [1] Literaturverzeichnis Westkämper. Braunschweig / Wiesbaden. Berlin. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft.Auflage. Expert Verlag. Braunschweig.: Spanende und abtragende Fertigungsverfahren.: Fertigungsmesstechnik. Friedr. 2008 Perović. H.: Rauheitsmessung . F: Fertigungsverfahren Drehen.: Einführung in die Fertigungstechnik. Muhs. 2002 Volk. Warnecke. W. 5. E. Springer. B. Göttingen. Cornelsen Verlag.-J. Auflage. W. W. München / Wien. H.: Maschinenelemente. 2002 König. Klocke. 2002 Lemke.. Wittel.: Form. Bohren. Dutschke.. Berlin / Wien / Zürich. 1995 [6] Jorden. 2005 DIN EN ISO 13565 (Teile 1 und 2) Mahr GmbH. D.und Lagetoleranzen – Handbuch für Studium und Praxis – 3. M. Schulungsunterlagen.Theorie und Praxis.Auflage. Schulungsunterlagen. 1996 Dutschke. 1984 [2] [3] [4] [5] Matek. 2008 [11] [12] [13] 43 . Berlin / Heidelberg / New York / Tokyo. Teubner. Carl Hanser Verlag.Auflage. Springer-Verlag. 2000 Hoischen. Oberflächentechnik. Stuttgart / Leipzig / Wiesbaden. E.: Technisches Zeichnen.. Stuttgart / Leipzig / Wiesbaden.: Fertigungsmesstechnik. W. 1988 Warnecke. H. 2005 [7] [8] [9] [10] Mahr GmbH.-J. R. W. Teubner. Vieweg. Becker. Fräsen. Beuth Verlag.Fertigungsmesstechnik Literaturverzeichnis 6..: Fertigungsmesstechnik Handbuch für Industrie und Wissenschaft. Längenprüftechnik I und II.

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