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“AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA


FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA


AGROINDUSTRIAL E INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS

TRABAJO FINAL

CURSO: Tecnología Agroindustrial II

TEMA: Tecnologías pecuarias (Lácteos)

ALUMNO: Navarro Juárez, Yefri Samir

DOCENTE: Ing. Juan Quispe Neyra

FECHA DE ENTREGA: 30/11/2018

PIURA-PERÚ
I. INTRODUCCIÓN

Las Buenas Prácticas Pecuarias (BPP) son un conjunto de reglas que se dan para cada
actividad pecuaria con la finalidad de brindar un producto inocuo al consumidor. Los
consumidores, cada vez, son más exigentes en función a la calidad e inocuidad de un
producto; por lo cual, las empresas proveedoras de servicios o productos deben
especializarse más para poder enfrentar esta realidad y satisfacer dicho deseo

La inocuidad de los alimentos es reconocida mundialmente como una prioridad de la


salud pública, que requiere un planteamiento integral desde la producción primaria hasta
el consumo; es decir, “desde el campo hasta el consumidor”. Para garantizar la inocuidad
de los alimentos de origen animal, se hace imprescindible el control del estado sanitario
de los animales con respecto a los agentes infecciosos (bacterias y virus) o parasitarios; y
especialmente de los agentes zoonóticas que pueden hospedarse en su organismo en la
fase de producción primaria; así como contaminantes químicos (residuos de
medicamentos, plaguicidas, fármacos, etc.).

El cumplimiento de las Buenas Prácticas Pecuarias garantiza la inocuidad de los


alimentos, la seguridad de los trabajadores, la sanidad y bienestar animal, la rastreabilidad
de los alimentos de origen animal y la sostenibilidad ambiental; contribuyendo, con ello,
a proteger la salud de los consumidores. El acceso a los mercados nacionales e
internacionales, y la firma y ratificación de tratados internacionales en materia comercial
exigen que todos los componentes de la cadena de producción animal apliquen adecuada
y eficientemente las Buenas Prácticas Pecuarias (BPP), que garantizan la calidad, higiene
e inocuidad de los productos.

OBJETIVOS

 Describir las tecnologías pecuarias existentes, en esta oportunidad la tecnología


de lácteos.

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II.- MARCO TEÓRICO

2.1 TECNOLOGÍA EN LÁCTEOS

Se puede definir la leche como el líquido que segregan las glándulas mamarias de
hembras sanas; esto es desde el punto de vista fisiológico, pues si se quiere un concepto
desde el punto de vista comercial o industrias se puede definir como el producto del
ordeño higiénico efectuado en hembras de ganado lechero bien alimentado y en buen
estado de salud, no debiendo contener calostro (Calostro es una secreción líquida de color
amarillento, de aspecto viscoso y amargo, ácido que segrega la vaca aproximadamente 6
o 7 días después del parto).

La palabra o termino leche se utiliza generalmente para el producto de origen vacuno;


cuando se quiere referir a la leche de otro origen se nombra el mamífero del cual proviene
(leche de cabra, leche de oveja, leche humana, etc.)

PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LA LECHE

CARACTERÍSTICAS ORGANOLEPTICAS

Aspecto: La leche fresca es de color blanco aporcelanada, presenta una cierta coloración
crema cuando es muy rica en grasa. La leche descremada o muy pobre en contenido graso
presenta un blanco con ligero tomo azulado.

Olor: Cuando la leche es fresca casi no tiene un olor característico, pero adquiere con
mucha facilidad el aroma de los recipientes en los que se la guarda; una pequeña
acidificación ya le da un olor especial al igual que ciertos contaminantes.

Sabor: La leche fresca tiene un sabor ligeramente dulce, dado por su contenido de lactosa.
Por contacto, puede adquirir fácilmente el sabor de hierbas.

PROPIEDADES FÍSICAS DE LA LECHE.

Densidad: La densidad de la leche puede fluctuar entre 1.028 a 1.034 g/cm3 a una
temperatura de 15ºC; su variación con la temperatura es 0.0002 g/cm3 por cada grado de
temperatura.

La densidad de la leche varía entre los valores dados según sea la composición de la leche,
pues depende de la combinación de densidades de sus componentes, que son los
siguientes:

• agua: 1.000 g/cm3.


• grasa∗ : 0.931 g/cm3.
• Proteínas *: 1.346 g/cm3.
• Lactosa * 1.666 g/cm3.
• Minerales *: 5.500 g/cm3.

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La densidad mencionada (entre 1.028 y 1.034 g/cm3 ) es para una leche entera, pues la
leche descremada esta por encima de esos valores (alrededor de 1.036 g/cm3), mientras
que una leche aguada tendrá valores menores de 1.028 g/cm3.

pH de la leche:

La leche es de característica cercana a la neutra. Su pH puede variar entre 6.5 y 6.65.

Valores distintos de pH se producen por deficiente estado sanitario de la glándula


mamaria, por la cantidad de CO2 disuelto; por el desarrollo de microorganismos, que
desdoblan o convierten la lactosa en ácido láctico; o por la acción de microorganismos
alcalinizantes.

Acidez de la leche: Una leche fresca posee una acidez de 0.15 a 0.16%. Esta acidez se
debe en un 40% a la anfoterica, otro 40% al aporte de la acidez de las sustancias minerales,
CO2 disuelto y acidez orgánicos; el 20% restante se debe a las reacciones secundarias de
los fosfatos presentes.

Una acidez menor al 15% puede ser debido a la mastitis, al aguado de la leche o bien por
la alteración provocada con algún producto alcatinizante.

Una acidez superior al 16% es producida por la acción de contaminantes microbiológicos.


(La acidez de la leche puede determinarse por titulación con Na OH 10N o 9N).

Viscosidad: La leche natural, fresca, es más viscosa que el agua, tiene valores entre 1.7
a 2.2 centi poise para la leche entera, mientras que una leche descremada tiene una
viscosidad de alrededor de 1.2 cp. La viscosidad disminuye con el aumento de la
temperatura hasta alrededor de los 70ºC, por encima de esta temperatura aumenta su
valor.

Punto de congelación: El valor promedio es de -0.54ºC (varia entre -0.513 y -0.565ºC).


Como se precia es menor a la del agua, y es consecuencia de la presencia de las sales
minerales y de la lactosa.

Punto de ebullición: La temperatura de ebullición es de 100.17ºC.

Calor especifico: La leche completa tiene un valor de 0.93 - 0.94 cal/gºC, la leche
descremada 0.94 a 0.96 cal/gºC.

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2.1.1 COLECTA

La leche, por ser un producto muy perecedero, fácilmente contaminable y muy sensible
a las altas temperaturas (por los efectos que esta causa), sugiere especiales
consideraciones en su recolección, transporte y fundamentalmente en el aspecto
higiénico.

Al respecto, cabe señalar que una leche recién ordeñada (de vaca sana) solo tiene una
contaminación que puede valorarse entre 300 y 1500 bacterias por mililitro, y es a partir
de la ordeña cuando aumenta el recuento microbiano; a pesar de aumentar la presencia de
los microorganismos, estos no se desarrollan durante las primeras horas que siguen al
ordeño, pues la leche fresca tiene un cierto “poder bacteriostatico” que inhibe el desarrollo
en ese lapso, dependiendo, claro está, de la temperatura; así por ejemplo una leche muy
limpia (1000 germas por ml) a 20ºC inhibe el desarrollo bacteriano de 10 a 15 horas, pero
con leches muy contaminadas, en las mismas condiciones (20ºC) puede no durar más que
2 o 3 horas, por otra parte a 37ºC, la leche muy limpia ese poder bacteriostatico dura de
4 a 6 horas. De ahí la importancia de ciertos cuidados, teniendo en cuenta además la
distinta naturaleza de los contaminantes biológicos, en efecto, entre estos hay algunos
llamados sacrófilos que se desarrollan a bajas temperaturas preferentemente entre 2 y
15ºC (entre ellos están los Pseudomona Flavobacterium y los Achromobacter que atacan
principalmente a las grasas y proteínas y que producen olores y sabores desagradables
pero no acidez), pero la mayoría se desarrollan por arriba de esos 15ºC; tenemos así los
mesofilos, que crecen entre 15ºC y 40ºC, (entre los cuales se hallan los estreptococos que
coagulan la leche por acidificación, los enterobacterias y los coli) y los termofilos que
crecen por arriba de los 40ºC (son preferentemente bacilos como el Bacillus subtilis
Baciluis thermolique faciens, Bacillus termophillus, etc.

Teniendo en cuenta esto y considerando que la temperatura de producción de la leche (en


el ordeñe) es de aproximadamente 37ºC (que es una temperatura óptima para el desarrollo
de microorganismos), de deduce que el mejor método para lograr mantener por más
tiempo la leche fresca es enfriarla, y hacerlo a temperaturas inferiores a 10ºC en las dos
primeras horas de su ordeña y mantenerla en lo posible a estas temperaturas bajas
(preferentemente 4ºC) hasta el momento de su tratamiento industrial.

Lo ideal sería el enfriamiento en el propio tambo, y así se hace en aquellos que por su
dimensión productiva lo permiten, pero cuando se trata la recolección en granjas
pequeñas, razones de orden económico impiden implementar un sistema de enfriamiento.
Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores, la recolección de leche sugiere tres
alternativas posibles:

1º) 1º) Envío inmediato de la leche, luego de su ordeñe; esto es válido siempre que
el lugar de producción sea relativamente cercano a la planta industrial.

2º) 2º) Tratamiento de frío en el lugar de producción.

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3º) 3º) Envío de la leche a un centro recolector y de ahí se la transporta a la planta
industrial.

La primer alternativa es válida (amen de la localización cercana) para unidades de


producción relativamente grandes y que además tengan métodos de producción similares,
pues de lo contrario se puede dar el caso de mezclas de leches de muy distintas
valoraciones. Se hace en camiones cisternas de capacidad mayor de 4000 l. Generalmente
el camión al colectar la leche, mide la cantidad y saca o recoge muestras para su análisis
y valoración.

En cuanto a la secunda alternativa, el tratamiento de frío a la leche se realiza luego de la


ordeña en la misma unidad de producción. Hay casos en que la leche es enfriada y en esta
condición térmica enviada luego a la industrializadora, en otros casos existen tanques de
enfriamiento y almacenamiento. En los casos de enfriadores se utiliza agua helada o gases
refrigerantes como medio para alcanzar las temperaturas deseadas utilizando
intercambiadores de calor que reemplaza en la mayoría de los casos a los enfriadores de
cortina que consiste en una serie de tubos horizontales por donde fluye el medio
refrigerante, mientras que la leche cae sobre ellos formando una cortina, a pesar de ser
economico y rápido tienden a ser reemplazados pues expone la leche a la contaminación
por contacto con aire y polvo, siendo además difícil de higienizar eficientemente. En el
otro caso, la existencia en el tambo de tanques de enfriamiento y almacenamiento permite
que la leche pueda recolectarse cada dos días o mas. Son fabricados generalmente en
acero inoxidable y con capacidades desde 100 hasta 2000 litros o mas; la leche es enfriada
alrededor de 4ºC.

Finalmente, la tercer alternativa, ya se comento que era la instalación de centro de


recolección que recibe diariamente la leche de los productores de la zona que abarca. El
tamaño y las características de estos centro de recolección varían según de acuerdo a las
condiciones de producción de la zona. A estos centros de recolección la leche llega en
tarros o en camiones cisternas y su capacidad es de 400 a 1500 litros en un centro chico
y de 3000 a 10000 litros en los centros grandes. En estos lugares de recolección
generalmente se instalan equipos de enfriamiento y/o almacenamiento, pues la leche que
reciben es la que recién se ordeña; efectúan el control de peso de cada abastecedor y
pueden sacar muestras de cada uno de ellos, además (y especialmente si se trata de centros
de recolección grande) selecciona la leche y la clasifica para su pago. Suelen estar
provistos también con equipos de laboratorio para análisis elementales y por supuesto,
los equipos y tanques necesarios para el enfriamiento de la leche.

TRANSPORTE DE LA LECHE

Hasta no hace mucho tiempo los tarros lecheros eran el medio mas usado para le
transporte, pero han sido reemplazados por los camiones cisterna; pero aun se usan (en
algunas partes), teniendo en cuenta que hay muchos pequeños productores de 50, 100 y
200 litros diarios solamente. Dichos tarros son de 40 y 50 litros generalmente, eran de
diseño standarizado y construidos de hierro[DA1] estañado, acero inoxidable o aluminio.
Actualmente es de uso generalizado los tanques cisternas que llevan la leche hasta la
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planta industrial desde los centros de recolección o bien desde la misma unidad de
producción si esta es de gran producción (los pequeños productores, envían en tarros la
leche hacia los centros de recolección). Estos tanque se utilizados para el transporte por
medio de camiones, son generalmente de acero inoxidable; también los hay de aluminio.
Los tanques son construidos con doble pared y aislados, en general, con corchos; su
sección es circular o elíptica (el circular es de mas fácil higienización y el elíptico permite
mayor estabilidad en el viaje). Generalmente los tanques están divididos en secciones
para evitar el batido de la leche pues puede ocacionar la separación de la grasa.

RECEPCIÓN DE LA LECHE.

En la recepción de la planta industrial láctea, se recibe, se verifica y se registra la cantidad


de leche que entra; a su vez se descarga la leche en un tanque de recepción y de allí se
pasa a un tanque de almacenamiento; generalmente, como paso previo a su almacenaje,
la leche pasa por un enfriador y de un filtro o clarificador.

Antiguamente, cuando el medio de transporte más frecuente eran los tarros, había en la
recepción plataformas de descarga, cintas transportadoras de tarros, lavaderos de tarros
(externos e internos), etc. pero en la actualidad estas operaciones resultan facilitadas pues
al utilizarse los camiones cisternas se hace mas dinámica las operaciones de recepción
pues la descarga se hace por bombeo.

Por general, la leche que se descarga, va en primer lugar hacia un tanque de balanza donde
se pesa y se extraen muestras; de ahí pasa, previo paso por clarificadores y enfriadores a
un tanque de almacenamiento. Suele haber en algunas plantas un tanque intermedio con
capacidad hasta el doble del tanque de balanza, de manera que el vaciado de los camiones,
no haga del tanque de balanza un “cuello de botella” para la alimentación de los
enfriadores.

Estos tanques son en la mayoría de los casos de acero inoxidable, y cuentan con
agitadores; esto es importante para uniformizar la leche contenida en ellos, pues de ellos
se sacan muestras para análisis que deben ser representativos.

A efectos de medir la cantidad de leche que llega, puede hacerse de distintas maneras:
una de ellas es por medida del nivel del tanque de balanza, pero no es un método
demasiado exacto, especialmente si los tanques son grandes; otra manera es pesando en
la balanza (de donde deriva el monto del tanque); en este caso también se mide la densidad
en los casos que se paga por volumen de leche; la tercera manera de medir la cantidad de
leche es por medio de un rotametro. Mas adelante se verá el sistema de enfriamiento y
clasificación de la leche entes de su almacenaje.

2.1.2 CONSERVACIÓN

Después de recibida la leche en la planta industrial, es sometida a una serie de


tratamientos que dependerán del destino final de la misma.

Estos tratamientos son:

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1º) 1º) Enfriamiento

2º) 2º) Higienización

3º) 3º) Homogeneización

4º) 4º) Tratamiento térmico (Pasteurización)

1º) ENFRIAMIENTO

La leche, luego de su recepción es enfriada a temperaturas de alrededor de 4ºC y


almacenada a esta temperatura. Este enfriamiento se realiza en un intercambiador de color
de placas (este equipo se describió en el tema de pasteurización), utilizándose agua helada
como fluido enfriador. Antes se usaba un enfriador de superficie (todavía se lo utiliza en
algunas plantas).

La leche circula por la superficie de la cortina y forma una película que es enfriada por el
agua que circula por el interior de la cortina. En este tipo de enfriador, la leche está en
contacto con el medio ambiente, lo cual supone la posibilidad de contaminarse.

Luego de enfriada se manda la leche al tanque de almacenamiento donde se la mantiene


a la temperatura de 4ºC hasta su procesamiento según los diferentes usos industriales.

Cabe mencionar que la leche que se destinará para la elaboración de quesos, conviene
enfriarla y mantenerla a alrededor de 10ºC, pues temperaturas más bajas afectan el
caseinato de calcio que es fundamental para producir quesos.

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2º) HIGIENIZACIÓN

La leche cruda puede contener diversas partículas adquiridas en su manipuleo, desde el


ordeño, lo cual obliga a eliminar esas impurezas. Para tal fin se hace una filtración y/o
una clarificación.

En la primera, se hace pasar la leche a través de filtros de tela sintética o algodón. Esta
filtración es complementada luego en los intercambiadores de placas, provistos de filtros.

En cuando a la clarificación esta se realiza con una centrifugación en los llamados


clarificadores, que son semejantes en su concepción a los centrífugos que se verán en el
descremado, aunque con algunos variantes de diseño. En esta operación se suelen
eliminar también cierto tipo de bacterias esporulados, tales como Bacilos, esta
bactofugación suele eliminar un gran número o porcentaje de esos microorganismos.

Tanto la clarificación como la bactofugación resultan más eficaz si se hace a una


temperatura entre 60 y 65ºC (al disminuir la viscosidad de la leche).

3º) HOMOGENEIZACIÓN

Este tratamiento es aplicado a la leche a los efectos de reducir el tamaño de los glóbulos
de grasa y así evitar que estos asciendan a la superficie.

La operación consiste en enviar la leche a alta presión, cerca de 200 kg/cm2, a través de
un conducto que está parcialmente obstruido en su extremo de salida por un tapón cónico
de acero, la leche choca violentamente con lo cual se fracciona el glóbulo de grasa a
dimensiones entre 1 µ y 2 µ. La presión del tapón de acero se puede regular con un resorte.
La salida de la leche se efectúa por la abertura que deja el tapón y en esta zona se produce
un rápido descenso de la presión que también produce un “cracking” del glóbulo.

La homogeneización puede realizarse también en las clarifijadoras, equipo en el cual


pueden hacerse simultáneamente la clarificación y la homogeneización; este equipo es
parecido a los clarificadores, pero están provistos de discos dentados que fraccionan los
glóbulos de grasa por fricción.

En el proceso de homogeneización, al romperse los glóbulos, se fraccionan también la


membrana protectora de los mismos, lo cual implica que parte de dichos glóbulos queden
sin ellos (especialmente lecitinas y proteínas que forman parte de la membrana); esto hace
que los glicérido queden expuestos a la acción de la enzima lipasa que puede traer
aparejado el inconveniente del enrarecimiento de la leche.

La temperatura recomendada para homogeneizar la leche es entre 65 y 70ºC.

4º) TRATAMIENTO TÉRMICO (PASTEURIZACIÓN).

Cualquiera sea el destino de la leche (ya para su venta en cualquiera de sus tipos, ya para
la elaboración de derivados lácteos), debe ser sometida a un tratamiento térmico.

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El objeto de este tratamiento es, en primer lugar, destruir todos los microorganismos que
puedan ser causa de enfermedades (patógenos) y en segundo término, disminuir el
número de aquellos agentes microbianos que puedan afectar la calidad de la leche y sus
productos derivados.

Se puede conceptuar la pasteurización como el tratamiento térmico por debajo del punto
de ebullición, y en un tiempo mínimo, que permite destruir la totalidad de los agentes
microbianos patógenos.

Antes de describir el proceso de pasteurización, se harán algunas consideraciones sobre


el efecto de la temperatura sobre los componentes de la leche y sobre los microorganismos
presentes en ellas.

a) Influencia de la temperatura sobre los componentes de la leche:

El tratamiento térmico para destruir microorganismos puede provocar cambios en los


componentes, los que, a su vez, ocasionan cambios en los productos derivados. La
intensidad de estos efectos dependerá de las condiciones en que se realiza el tratamiento.

1) Cambios en la grasa de la leche:

El efecto más visible es la perdida de la línea de crema, se sabe que en una leche cruda
en reposo se forma en la superficie una película o capa de crema (línea de crema) que, de
manera primaria, nos indica el contenido de grasa de la misma.

El tratamiento térmico afecta esta línea de crema y la leche queda con apariencia de
contener menos grasa, pero lo que en realidad ocurre es un cambio en la aglomeración de
los glóbulos de grasa (se piensa que se debe a que las proteínas asociadas al glóbulo
pierden su estabilidad y se desnaturalizan), la cual hace que crezca la despersión de los
mismos. Hasta los 60ºC, el efecto no se produce pero si cuando se calienta a temperaturas
superiores por espacio de 30 minutos.

2) Cambios en la lactosa:

La lactosa es estable al calor, si este se aplica en forma moderada, pues si se calienta, por
ejemplo, a mas de 100ºC y por un tiempo relativamente prolongado, sufre dos reacciones
características: la reacción de caramelización, que provoca la formación de ácidos como
el fórmico, el láctico, el propionico, etc. y de otros compuestos como el hidroximetil
furfural, el furfuroldehido, etc.

La segunda transformación característica es la reacción de Moyllord, en la cual la lactosa


se une a los grupos aminos e los aminoácido, principalmente a los de la lisina, lo cual
hace que se degraden las proteínas y se pierda algo del valor nutritivo, debido a esta
reacción de Moyllord, la leche se oscurece.

3) Cambios en las proteínas:

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A las temperaturas de pasteurización no ocurren cambios, pero si a temperaturas
superiores a 80ºC, produciéndose en tal caso una desnaturalización de las proteínas del
lactosuero, provocando esto la liberación de compuestos con grupos sulfhidrilo que dan
el sabor a cocido característico en esta degradación.

Otro efecto que produce el calentamiento es promover la unión de la β ββ βlactoglobulina


y la caseina, esta unión inhibe la acción de la quimosina (cuajo) sobre la caseina causando
algunos inconvenientes en la elaboración de quesos.

4) Cambios en las enzimas: Las enzimas en la leche son variablemente sensibles a la


temperatura, la lipasa es de los más sensibles, mientras que los fosfatasos alcalinos son
los más resistentes.

Algunas enzimas se reactivan después de haber sido tratadas térmicamente.

5) Cambios en las vitaminas: La temperatura y el tiempo aplicados a la leche no causan


el mismo efecto sobre las vitaminas de la leche, los que sufren más modificaciones son
las vitaminas B1, la vitamina C y la B12.

b) Influencia de la temperatura sobre los microorganismos de la leche.

La temperatura influye cualitativamente y cuantitativamente en el crecimiento de los


microorganismos presentes en la leche.

El efecto cuantitativo muestra que la cantidad de microorganismos se incrementa cuando


la temperatura aumenta hasta 35 - 40ºC; por encima de estos valores la velocidad de
crecimiento disminuye; en esto, amen de los valores de temperatura también influye el
tiempo que dura el tratamiento térmico.

Cualitativamente, se sabe que en leches tratadas a diferentes temperaturas no se


encuentran las mismas especies; esto es porque no todos los microorganismos tienen el
mismo rango de temperatura óptimo para su desarrollo, pues como ya se vio cuando se
trato el tema de contaminantes los agentes microbianos podrían clasificarse, según su
temperatura de crecimiento, en sacrofilos (se desarrollan entre 2 y 20ºC) los mesofilos
(su desarrollo optimo esta entre 20 y 40ºC) y los termofilos (se crecen fundamentalmente
por sobre los 40ºC).

PROCESO DE PASTEURIZACIÓN

Para destruir los microorganismos de la leche es necesario someterlos a tratamientos


térmicos ya se vio que la temperatura puede ocacionar transformaciones no deseables en
la leche, que provocan alteraciones de sabor, rendimiento, y calidad principalmente.

El proceso de pasteurización fue idóneo a fin de disminuir caso toda la flora de


microorganismos saprofitos y la totalidad de los agentes microbianos patógenos, pero
alterando en lo mínimo posible la estructura física y química de la leche y las sustancias
con actividad biológica tales como enzimas y vitaminas.

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La temperatura y tiempo aplicados en la pasteurización aseguran la destrucción de los
agentes patógenos tales como Mycobacterium, tuberculosis, Brucellos, Solmonellas, etc.,
pero no destruye los microorganismos mastiticos tales como el Staphilococus aereus o el
Streptococuspyogenes, como así tampoco destruye algunos micro organismos
responsables de la acidez como los Lacotobacillus.

Se han estudiado distintas combinaciones de temperatura y tiempo para pasteurizar pero


fundamentalmente se han reducido a dos:

1º) 1º) Pasteurización lenta o discontinua.

2º) 2º) Pasteurización rápida o continua.

1º) PASTEURIZACIÓN LENTA

Este método consiste en calentar la leche a temperaturas entre 62 y 64ºC y mantenerla a


esta temperatura durante 30 minutos.

La leche es calentada en recipientes o tanques de capacidad variable (generalmente de


200 a 1500 litros); esos tanques son de acero inoxidable preferentemente y están
encamisados (doble pared); la leche se calienta por medio de vapor o agua caliente que
vincula entre las paredes del tanque, provisto este de un agitador para hacer más
homogéneo el tratamiento.

El siguiente es un esquema elemental:

Luego de los 30 minutos, la leche es enfriada a


temperaturas entre 4 y 10ºC según la conveniencia. Para
efectuar este enfriamiento se puede usar el mismo
recipiente haciendo circular por la camisa de doble fondo
agua helada hasta que la leche tenga la temperatura
deseada. Otra manera, es enfriar utilizando el enfriador de
superficie (o cortina de enfriamiento) que ya se vio
cuando se trató el tema de tratamiento de la leche.

Ambos métodos de enfriamiento tienen sus


inconvenientes: en el primer caso (utilizando el mismo
tanque), la temperatura desciende cada vez más
lentamente a medida que se acerca a la temperatura del
agua helada, lo cual hace que la leche, durante un cierto
tiempo, este a las temperaturas en que crecen los microorganismos que quedarán luego
del tratamiento térmico, lo cual hace que aumente la cuenta de agentes microbianos.

Por otra parte, usando la cortina de enfriamiento la leche forma una película sobre la
superficie de la cortina y el enfriamiento es mas rápido, pero, por quedar la leche en
contacto con el ambiente, es presa de la contaminación. El uso de la pasteurización lenta

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es adecuada para procesar pequeñas cantidades de leche hasta aproximadamente 2000
litros diarios, de lo contrario no es aconsejable*.

2º) PASTEURIZACIÓN RÁPIDA

Llamada también pasteurización continua o bien HTST (Heigh Temperature Short Time),
este tratamiento consiste en aplicar a la leche una temperatura de 72 - 73ºC en un tiempo
de 15 a 20 segundos.

Esta pasteurización se realiza en


intercambiadores de calor de placas, y
el recorrido que hace la leche en el
mismo es el siguiente: La leche llega
al equipo intercambinador a 4ºC
aproximadamente, proveniente de un
tanque regulador; en el primer tramo
se calienta por regeneración. En esta
sección de regeneración o precalentamiento, la leche cruda se calienta a 58ºC
aproximadamente por medio de la leche ya pasteurizada cuya temperatura se aprovecha
en esta zona de regeneración. Al salir de la sección de regeneración, la leche pasa a través
de un filtro que elimina impurezas que pueda contener, luego la leche pasa a los
cambiadores de calor de la zona o área de calentamiento donde se la calienta hasta la
temperatura de pasteurización, esta es 72 - 73ºC por medio de agua caliente. Alcanzada
esta temperatura la leche pasa a la sección de retención de temperatura; esta sección puede
estar constituida por un tubo externo o bien un retardador incluido en el propio
intercambiador; el más común es el tubo de retención, en donde el tiempo que la leche es
retenida es de 15 a 20 segundos. A la salida de esta zona de retención, la leche pasa por
una válvula de desviación; en esta válvula, si la leche no alcanza la temperatura de 72 -
73ºC, automáticamente la hace regresar al tanque regulador o de alimentación para ser
luego reprocesada; pero si la leche alcanza la temperatura de 72 - 73ºC, pasa entonces a
la zona de regeneración o precalentamiento, donde es enfriada por la leche cruda hasta
los 18ºC. De aquí la leche pasa a la sección de enfriamiento en donde se distinguen dos
zonas: una por donde se hace circular agua fría y la otra en donde circula agua helada,
para terminar de esta manera el recorrido de la leche, saliendo del intercambiador a la
temperatura de 4ºC generalmente.

En el esquema siguiente se muestra


el recorrido de la leche por el
intercambiador:

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El intercambiador de calor, como ya se menciono es el de placas, utilizado por su alta
velocidad de transferencia y su facilidad de limpieza. Son construidos en acero
inoxidable; las placas tienen generalmente un espesor aproximado de 0.05 a 0.125
pulgadas; están aisladas mediante juntas de goma que forman una camisa de entre 0.05 y
0.3 pulgadas entre cada par de placas; estas últimas se ordenan en secciones:
precalentamiento, calentamiento y enfriamiento. Cada sección aislada se ordena de tal
forma que los líquidos fluyen por una o más placas en paralelo. En la figura siguiente se
muestra la disposición de las placas y circulación de los fluidos. Las placas tienen
nervaduras o estrías que provocan turbulencia y aumentan la superficie de intercambio.

Las ventajas de la pasteurización


HTST respecto a la LTLT son las
siguientes:

a) a) Pueden procesarse en
forma continua grandes
volúmenes de leche.

b) b) La automatización
del proceso asegura una mejor
pasteurización.

c) c) Es de fácil limpieza y
requiere poco espacio.

d) d) Por ser de sistema


cerrado se evitan
contaminaciones.

e) e) Rapidez del proceso.

En cuanto a las desventajas se pueden nombrar:

a) a) No puede adaptarse al procesamiento de pequeñas cantidades de leche.

b) b) Las gomas que acoplan las placas son demasiado frágiles.

c) c) Es difícil un drenaje o desagote completo.

Muchas plantas industriales hacen una clasificación de la leche previa y posterior a la


pasteurización. Es así que se pueden tener leches que antes del tratamiento no contengan
mas de 50000 microorganismos por mililitro y luego de la pasteurización no contienen
mas de 15000 microorganismos por milímetro. Otra clasificación es de aquellos que
tienen no mas de 300000 microorganismos/ml antes y no mas de 30000 ml luego de la
pasteurización y finalmente lo que antes del tratamiento térmico no tengan mas de
2000000 de microorganismos/ml y que luego del mismo no contengan mas de 30000 ml.

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Estado de la leche luego de pasteurizada
Respecto a los componentes de la leche, luego de la pasteurización, no está afectada la
línea de crema, la lactosa prácticamente no sufre ningún cambio. Tampoco sufren
cambios las proteínas del lactosuero, por lo cual no se forman suefhidrilos ni tampoco
olor y sabor a cocido. Si bien no se forma el complejo β ββ β-lactoglobulina - caseina,
pero si se modifica la estructura de las micelas, por lo cual cambia la actividad del cuajo.

En cuanto a las enzimas, la pasteurización destruye las lipasas y se inhibe la actividad de


las fosfatosas alcalinas. Por último, las pasteurizaciones no afectan o afectan poco a las
vitaminas.

Leches ultrapasteurizadas y leches esterilizadas.


En el mercado se ofrecen leches que han sido tratados a temperaturas superiores al punto
de ebullición del agua: son las leches ultrapasteurizadas y las leches esterilizados.

Una leche ultrapasteurizada se puede obtener con un tratamiento térmico entre 110ºC y
115ºC por un lapso de tiempo corto de 4 segundos, mientras que la leche esterilizada tiene
un calentamiento hasta de 140 - 150ºC en el mismo tiempo.

El proceso mas común para obtener estos productos es por inyección directo de vapor
purificado, con la cual s eleva la temperatura; la leche pasa inmediatamente a una cámara
de vacío, en donde ocurre una expansión del líquido con la siguiente separación del vapor.

15
Pasteurización de la leche para quesos

La pasteurización de la leche destinada para la elaboración de quesos se hace


generalmente a 70ºC en 15 o 20 segundos en el tratamiento rápido o a 65ºC en 30 minutos
en el tratamiento lento. Si se efectuara a temperaturas mayores el calcio tiende a precipitar
como trifosfato calcico que es insoluble, lo cual llevaría a una coagulación defectuosa.

Pasteurización de la leche para leche en polvo

En este caso la temperatura y el tiempo de tratamiento varían de acuerdo a la leche, para


leche descremada se recomienda calentarla a 88ºC durante 3 minutos y para leche con
materia grasa se calienta a 90ºC durante 3 minutos (no mas). Con estos tratamientos se
asegura la destrucción de las lipasas y una reducción considerable de la flora bacteriana.

Pasteurización de la leche destinada a crema

Para la elaboración de crema la leche


puede pasteurizarse primero a 95ºC
durante 15 o 20 segundos, luego
enfriarse a 60 - 65ºC, descremarse, y
pasteurizarse por separado a la crema
a 95ºC durante 15 o 20 segundos,
para luego ser enfriada a 21ºC o a 7 u
8ºC. Otra manera de hacer el
tratamiento sería calentar primero la
leche a 60-65ºC, descremar luego y
regresar la leche descremada al
pasteurizar para ser tratada a la
temperatura normal para destinarla a leche de consumo, en tanto la crema separada se
pasteuriza a 95ºC por 12 - 20 segundos. Este tratamiento de temperatura elevada para la
crema, es para eliminar lipasos, cuya presencia pueda provocar rancidez en la crema.

2.1.3 TRANSFORMACIÓN
 Elaboración de leches concentradas (condensadas)

Las leches concentradas o condensadas son aquellos que tienen una alta concentración de
sólidos, obtenidos por evaporación de la leche normal. Como se recordará, la leche
vacuna tiene un porcentaje de sólidos del 12,5% aproximadamente, en las leches
concentradas este porcentaje se duplica o triplica, esto es tienen porcentajes de solides
que van del 24 al 36%. Las leches concentradas, al igual que la leche pasteurizada, son
perecederas, y es por eso que para prolongar su conservación se la somete a un de los
siguientes dos tratamientos:

1) 1) Envasarla y esterilizar el conjunto,

2) 2) Agregando azúcar

16
Por lo tanto, se tendrán dos tipos de leches condensadas: la esterilizada o la azucarada* .

Proceso de elaboración:

El diagrama de flujo para la elaboración de los dos tipos de leches condensadas mas
comunes es el siguiente:

A continuación se señalarán algunos detalles sobre algunas partes del proceso; en primer
lugar las tres etapas que son comunes cualquiera sea la leche concentrada a elaborar:

Enfriamiento: Es similar al enfriamiento que ya se señalo cuando se trató el tema de


tratamiento de la leche.

Estandarización: Para fines de fabricación, se consideran las proporciones de materia


grasa respecto a la de sólidos no grasos; estos últimos fluctúan entre 17 y 22%. Por
ejemplo, si se desea elaborar un producto de 7% de grasa y 17% de sólidos no grasos la
proporción seria 7/17 o sea 1/2.43, por lo que es conveniente conservar desde el principio
esta relación mediante una Estandarización de la materia grasa respecto a los sólidos no
grasos.

Clarificación y precalentamiento: El objeto de la clarificación es eliminar las impurezas


que pueda contener la leche (partículas extrañas), y como ya se menciono, esta operación
se efectúa por centrifugación; esta centrifugación es mucho mas eficiente si se realiza con
la leche caliente. Por eso se aprovecha el precalentamiento que se le da a la leche y que
ayuda además, a darle mas estabilidad a la coagulación en su posterior esterilización. Las
17
temperaturas mas frecuentes utilizadas en este precalentamiento son de 95ºC durante 15
minutos o bien 120ºC durante 5 minutos, dependiendo de las características químicas de
la leche. Con dicho tratamiento, se aseguran la eliminación de los microorganismos
patógenos y la mayoría de los saprofitos, lográndose además la inactivación de la enzima
lipasa (estas enzimas hidrolizan los gliceridos y liberan por consiguiente ácidos grasos
principalmente de cadena corta que dan a la leche sabor rancio.

 Para leches esterilizadas concentradas:

Evaporación:

Luego del calentamiento descripto se procede a la evaporación, a fin de llevar a la leche


a la concentración de sólidos totales que se desea. Esta concentración consiste en una
evaporación al vacío del agua (o parte de ella) que contiene la leche.

El vacío se utiliza para poder eliminar agua a bajas temperaturas, 4550ºC y evitar de esta
manera el deterioro de la leche al ser tratada a altas temperaturas, presión normal y
tiempos largos que se requerirán para evaporar entre 50 y un 80% de agua.

Se utilizan distintos tipos de evaporadores, pero los mas frecuentes usados son los de
múltiple efecto (dos o tres etapas) por su mayor rendimiento (estos últimos utilizan 0,40
a 0,55 kg. de vapor por kg. de agua evaporada, mientras que los de simple efecto
conservan 1,1 kg. de vapor por kg. de agua evaporada).

La evaporación se da por terminada al tenerse la densidad que se desea tener en el


producto.

Cálculo de la densidad: Antes de realizarla, cabe señalar que la composición final de la


leche concentrada esterilizada es variable, según las normas que se establezcan en su lugar
(país) de elaboración; en términos mas generales esta composición es la siguiente:
Materia grasa: 7 - 9 %
Proteínas: 6 - 6.5%
Lactosa: 9.4 - 9.6%
Minerales: 1.4 - 1.6%
Agua: 73 - 75%

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La densidad puede ser calculada considerando la relación de grasa y sustancias sólidas no
grasas que se fijo en la Estandarización, por ejemplo, si se eligió la relación 7% de sólidos
grasos, 17% sólidos no grasos y siendo sus densidades de 0.93 gs/cm2 para los sólidos G
y 1.608 g/cm3 para sólidos no grasos, la densidad será a una temperatura de 15ºC:

Esta densidad debe corregirse pues da temperatura con que sale le leche concentrada del
evaporador es alrededor de 50ºC; esto se hace considerando que la variación de densidad
con la temperatura es alrededor de 0,0001 g/cm3 por ºC; por lo tanto, si se tiene los 50ºC
considerados se tendrán: 50ºC - 15ºC = 35ºC ; 35ºC x 0,0001 g/cm3/ ºC = 0,0035 Por lo
tanto la densidad a 50ºC será igual a 1.0602 g/cm3.
Homogeneización: Luego de la concentración, la leche concentrada es pasada a través
del homogenizador a los efectos de reducir el tamaño de los glóbulos de grasa. Esta
homogeneización se hace a presiones de 150 kg/cm2 aproximadamente.
Enfriamiento: Por los métodos ya vistos, la leche concentrada es enfriada a 8ºC y
almacenada.
Estandarización de sólidos totales: Se vuelve a estandarizar los sólidos totales. A
manera de ejemplo se considera que la leche condensada se desea con una concentración
de sólidos totales del 24% y supóngase que la leche concentrada elaborada tiene una
concentración medida de 25% de sólidos totales, siendo su cantidad 10000 litros y su
densidad 1065 g/cm3.
Por lo tanto los sólidos totales serán: 10000 x 1,065 x 0,25 = 2662,5 kg.
Pero como se desea que tenga solo 24% de sólidos totales se deberá tener:

La diferencia 11093,75 - 10650 = 443,75 kg. será el agua a agregar. Junto con este agua
se agregan agentes estabilizantes, agregados para darle estabilidad a la leche sometida al
calor; para este fin se utiliza como agente estabilizador fosfato de sodio (PO4HNa2) en
cantidades que son entre 0,04 y 0,07%. Luego de esta operación, la leche es calentada a
alrededor de 14ºC.
Envasado: Se hace luego utilizándose generalmente envases de latas.
Esterilización: Este es el proceso fundamental para la conservación de este tipo de leche
concentrada. Por lo general, se calienta a 100ºC en 15 minutos, y luego en igual periodo
se llega a los 115ºC, para mantenerse a esta temperatura otros 15 minutos. Enseguida se
enfría lentamente a 100ºC (en 15 minutos) y finalmente hasta 25ºC en igual periodo de
tiempo.

 Para leche concentrada azucarada:


La composición de este tipo de leche es también variable pues es reglamentada. Por lo
general tienen la siguiente composición aproximada:

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Materia grasa: 8 - 9%
Sólidos no grasos: 20 - 22%
(Proteína: 7 - 8%
Lactosa: 10-11%
Minerales: 1,5-1,8%)
Azúcar: 45%
Agua: 25,5%
El proceso para elaborar la leche condensada azucarada es igual al de la esterilizada en
su primera parte: enfriar, clarificar, esterilizar la materia grasa en relación con los sólidos
no grasos y el azúcar. Este último es el medio de conservación. Además, es similar la
etapa de homogeneización y concentración (evaporación).

Estandarización:
En el caso de la elaboración de este tipo de leche concentrada, además de ajustar la
preparación de sólidos no grasos con la materia grasa, esta sirve también como base para
determinar la cantidad de azúcar. Se supone una Formulación de 20% de sólidos no
grasos, 44% de azúcar y 8% de materia grasa, la relación de aquellos con esta ultima es:

20/8 = 2.5 kg. de sólidos no grasos por kg. de materia grasa


44/8 = 5.5 kg. de azúcar por kg. de materia grasa
Si se tuviese 10000 l. de leche con 3.5% de grasa y 8% de sólidos no grasos, estos
porcentajes significan 350 kg. de materia grasa y 800 kg. de sólidos no grasos.
La cantidad necesaria de sólidos no grasos sería igual a 350 x 2.5 = 875 kg., teniéndose
entonces un déficit de 75 kg., que se agregan como leche descremada en polvo. En cuanto
al azúcar necesaria sería: 350 x 5,5 = 1925 kg.

Adición de azúcar:
El mayor efecto conservador del azúcar se tiene si esta se encuentra en una proporción
del 62.5% en solución. Si se supone una Formulación de 28% sólidos totales, 45% de
azúcar y 27% de agua, se verifica esta proporción pues

La adición de azúcar se realiza cuando se lleva a cabo la concentración; para eso se


disuelve en agua hirviente.
Para determinar el final del procedimiento de concentración se calcula la densidad final
de esta mediante la expresión:

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También aquí deberá corregirse por efecto de la temperatura ya que el concentrado se
halla a 50C. Para la corrección se toma 0.0006 g/cm3 por grado de temperatura. El
resultado (35/0.0009) se resta de la densidad calculada a 15ºC. El valor final será la
densidad corregida a la cual será suspendida y darse por terminada la concentración.

Enfriamiento:
Se sabe que la lactosa es poco soluble (15 g en 100 ml de agua). Cuando la cantidad de
lactosa supera esta proporción empieza a cristalizar y, si se deja enfriar lentamente el
concentrado se induce una formación de cristales grandes, los cuales le dan a la leche
concentrada un aspecto arenoso. Para evitar la formación de cristales grandes se combinan
dos procedimientos: primero enfriar el producto rápidamente a una temperatura de 30ºC
y segundo inducir la cristalización de la lactosa por medio de núcleos de cristalización,
utilizándose para esta lactosa en polvo agregada en una proporción de 35g de lactosa
disuelta en agua por cada 100 kg. de concentrado.
También para buscar el mismo efecto se utiliza la enzima lactosa, que produce el
desdoblamiento de la lactosa a glucosa.
Al terminar el enfriamiento y cristalización de la leche concentrada azucarada se procede
a su envasamiento.

 Elaboración de la leche en polvo:


La fabricación de leche en polvo se ha desarrollado y extendido a través del tiempo dado
que es, quizá, la mejor forma de conservar la leche; además es fácil de almacenar y
transportar y es el producto lácteo (luego de reconstituida) que mas se asemeja a la leche
fluida por su composición, sabor, aroma y valor nutritivo.
Composición de la leche en polvo:

Leche entera (en polvo) Leche descremada (en polvo)


Grasa 27% 0.8 - 0.9%
Proteína 26.5% 36 - 37%
Lactosa 38% 50 - 51%
Cenizas 6.05% 8%
Agua 2% 3.20%

Estos son valores promedios, ya que son variables las composiciones.

Rendimiento de la leche en polvo:


Se llama así a la cantidad de leche fluida necesarias para elaborar un kilogramo de leche
en polvo. En valores promedios, se necesita 8.3 kg. de leche fluida entera para elaborar
un kilo de leche en polvo entera; si se quiere 1 kg. de leche descremada es necesario
procesar 11.6 kg. de leche descremada.

Esquema de elaboración:
El que sigue, es un diagrama del proceso de elaboración. Se parte de leche fluida que
tenga una acidez de 0.15 a 0.16%.

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Enfriamiento:
El enfriamiento de la leche se hace en forma similar a los ya vistos en otros procesos;
deberá enfriarse a menos de 5ºC.

Estandarización:
Se hace una Estandarización de la grasa en la leche fluida para obtener una leche en polvo
con el porcentaje de grasa deseada.
En la industria se acostumbra calcular un contenido de grasa ligeramente superior que el
deseado para compensar desviaciones.
Para calcular la grasa de la leche liquida, se tiene en cuenta el rendimiento de la leche,
que suponemos es 8.3 kg. de leche fluida por cada kilogramo de leche en polvo a elaborar.
Supóngase que se desea una leche en polvo con un 26% de grasa; a efectos de calcular la
grasa de la leche fluida a utilizar un 27%; por lo tanto el porcentaje de grasa que deberá
tener la leche fluida es 27/8.3 = 3.25% de materia grasa.
Además de esto, se agrega citrato de sodio hasta tener un porcentaje de 0.15%. Este citrato
se adiciona como estabilizador, a efectos de no afectar o asegurar la solubilidad de la
leche en polvo.
Antes del calentamiento, también se suele agregar galato de propilo, 0.008%, utilizando,
cuando es permitido, como antioxidante y así elevar la conservación de la leche.

Calentamiento:
El calentamiento, efectuado en los intercambiadores de placa, se hace a 88ºC durante 3
minutos si la leche es descremada; para la leche entera, se aplica mayor temperatura,
alrededor de 90ºC pero no mas de 3 minutos de tratamiento.
Si bien, a mas baja temperatura se tiene una mas alta solubilidad de la leche en polvo, se
hace a temperaturas elevadas para mejorar las condiciones bacteriológicas y destruye
enzimas; además aumenta la propiedad de conservación ya que la alta temperatura libera
compuestos de sulfhidrilo que actuando de antioxidante, triplica la capacidad de
conservación.

Concentración:
La concentración de la leche se hace en evaporadores iguales a los vistos en leches
condensadas, las condiciones de temperatura son 45 - 50ºC y con vacío. Esta
concentración debe llevar a la leche a una concentración del 48% para el proceso de leche

22
entera y alrededor del 45% si se procesa leche descremada, con densidades variables
según la composición de materia grasa que tenga la leche fluida.

Deshidratación:
Previa a la entrada al secador, la leche que sale de la etapa de concentración es llevada a
una temperatura de alrededor de 70ºC en forma suave, para evitar la coagulación. Se
utiliza para la deshidratación un secador “spray”.
Como ya se mencionó, la leche viene del concentrador con un 48% de sólidos totales; en
el deshidratador, la leche es dividida en finas partículas, todos del mismo tamaño que, en
contacto con el aire caliente, se secan casi instantáneamente.
La evaporación del agua de leche baja la temperatura lo suficiente para proteger los
pequeños gránulos de polvo.
Una de las características del granulo de polvo obtenido por atomización es el de la
formación de una película de lactosa en el exterior que le da mayor resistencia a la
oxidación, especialmente en la leche entera. El tamaño de estas partículas esta entre 5 y
150 µ.
Se pueden ver en las figuras 1, 2 y 3 distintos secadores “spray”.

Envasado:
Se hace en latas o recipientes de cartón tratados, especialmente para resistir el paso de la
humedad. Es de uso casi general, una cámara de envasado e atmósfera de gas inerte (se
usa nitrógeno en un vacío de 2 - 3 mm.); aunque aún se envasa en atmósfera abierta, pero
será distinta la capacidad de conservación.
El almacenaje deberá hacerse a 17 - 20ºC y baja humedad.

 Características de la leche en polvo


La densidad de la leche en polvo “spray” está entre 0.5 y
0.8 g/cm3 (la densidad de los sólidos de la misma leche es
1.4 - 1.5 g/cm3).
La solubilidad de esa misma leche es de 95 a 99%.
Un excesivo precalentamiento reduce esta solubilidad por
cambios que sufren las proteínas.
El color de la leche en polvo es crema clara si no ha habido
sobrecalentamiento. Tiende a oscurecerse con la edad del
producto y la humedad.
El número de microorganismos de leche en polvo no debe
ser mayor de 20000 ml. para la leche calentada en el
proceso a 88 - 90ºC.

23
ELABORACIÓN DE QUESO
El queso puede ser definido como el producto resultante de la concentración de una parte
de la materia seca de la leche, por medio de una coagulación.

Salvo pocas excepciones, los métodos de fabricación y de control de la fermentación del


queso fueron descubiertos y desarrollados empíricamente, y es así que resultan productos
que son típicos de una determinada zona o clima o lugar; sin embargo, el desarrollo
tecnológico y de la microbiología hace que hoy día en cualquier lugar pueden
reproducirse los quesos que en un tiempo resultaron típicos de un cierto lugar.

CLASIFICACIONES DE LOS QUESOS.


Existe una gran variedad de quesos, pero es difícil establecer una clasificación de ellos,
pues las características que pueden usarse para clasificarlos son muchas. Se pueden
intentar varias clasificaciones. Así por ejemplo pueden clasificarse:
1) 1) Según el método de coagulación, se pueden los quesos dividir en: Quesos
ácidos, quesos de cuajo o enzimáticos.
2) 2) Según la maduración, se pueden agrupar en frescos, no madurados y quesos
madurados.
3) 3) En cuanto a textura y abertura se pueden considerar los quesos con hoyos y
sin hoyos.
4) 4) En cuanto a la consistencia, se pueden clasificar en blandos, semiduros y
duros.

Algunos ejemplos de tipos de quesos son: quesos muy duros (para rallar): Parmesano,
Grano, Sbrinz.
Quesos de posta hilada: Mozarella, Caciocavallo.
Quesos de pasta dura: Cheddar, Edam, Sardo, Reggiano, Gruyere, Provolone.
Quesos de pasta semidura: Fontina, Gargonzola, Gouda, Port Salut.
Quesos de pasta semidura con hongos: Roquefort, Stilton.
Quesos de pasta blanda: Camembert (con hongos en la superficie), Brie.
Quesos de pasta blanda no madurados (frescos): Cottage, Petit Suisse, Ricotta, Crema.

Además, están los quesos fundidos, que se obtienen por fusión de otros tipos de quesos;
esto es, calentando quesos descortezados, molidos y mezclados, agregando agua, sales,
colorantes, condimentos. Los quesos fundidos pueden ser para cortar o para untar. El
primero tiene 44% de humedad, mientras que el segundo contiene entre 50 y 62% de
humedad.

24
PROCESO DE FABRICACIÓN DE QUESOS.
No existe diferencia grande en la composición de los distintos quesos, en comparación
con la gran diversidad de sabor, textura y apariencia; esto se debe a que en la fabricación
intervienen muchos factores, algunos específicos para ciertos tipos de quesos y
determinantes para el desarrollo de sus características. En lo que sigue no se detallará la
elaboración especifica de un determinado tipo de quesos, sino de los procesos generales
de la fabricación de los mismos, aunque algunos de estos procesos no se llevan a cabo
para todos los quesos.
En general, los principales factores que intervienen en la elaboración de quesos son los
siguientes:
1) 1) Materia prima fundamental, que es la leche.
2) 2) Maduración de le leche.
3) 3) Coloración.
4) 4) Coagulación de la leche.
5) 5) Trabajo de la cuajada.
6) 6) Moldeado y prensado de la cuajada.
7) 7) Salado de quesos.
8) 8) Maduración de queso

1) Leche para elaboración de quesos.


La leche debe presentar ciertas características para obtener un queso de calidad y con
buen rendimiento. Deberán considerarse por lo tanto una serie de factores para que una
leche se utilice en la elaboración de quesos. Entre ellos están:
a) Naturaleza fisico-quimico:
La leche debe ser normal, específicamente en lo que se refiere a sales minerales,
específicamente la del calcio, pues este es importante en la constitución de la micelos.

b) Contenido de proteína coagulable:


El contenido de caseina en la leche debe ser alto. Al principio de la lactación, las leches
contienen poca caseina; por eso se usan las leches obtenidas de 10 u 11 días después del
parto.
c) Capacidad para coagular por acción del coagulante (ya sea ácido o
enzimatico)
Las leches que se utilizan para elaborar quesos deben cuajar rápidamente con los
coagulantes. Sin embargo, el tiempo de coagulación depende, entre otros factores, de la
acidez (a menor pH hay mayor actividad de las enzimas y, por consiguiente, la
gelatinización es mas rápida); también depende de la composición de la leche.

d) Presencia de sustancia inhibidoras.

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Las leches que se emplean para hacer quesos no deben contener sustancias que inhiben el
crecimiento microbiano (antibióticos, antisépticos, restos de detergentes, etc.) ya que
estos pueden interferir en la maduración de los quesos, que se hace con cepas
seleccionadas. La penicilina es el antibiótico que mas inhibe a las bacterias lácticas.
e) Las leches para queseria deben tener pocos microorganismos.
Por eso, la leche utilizada se debe pasteurizar. Con una leche pasteurizada se controla
mejor la maduración de la misma; también se eliminan los microorganismos indeseables.
Esa eliminación de la flora inicial permite controlar mejor el proceso, e inocular los
microorganismos deseados (fermentos lácticos) para producir quesos de composición y
calidad más uniformes:
La pasteurización puede hacerse a 70ºC durante 15 a 20 segundos (pasteurización rápida)
para que no precipite el calcio como trifosfato calcico (que es insoluble), y evitar de esa
manera una coagulación defectuosa. (Si se hace a mayor temperatura deberá agregarse
iones calcio, usándose el cloruro de calcio en una proporción de 10 a 30 gs. por cada 100
l. de leche.
También puede hacerse a más de 80ºC; de esta forma la α - lactoalbumina y la β ββ
βlactoglobulina coagulan y quedan retenidos en caseina (cuajada) durante el desuerado,
lo que aumenta el rendimiento.
Por otra parte, la pasteurización aumenta la cantidad de grasa que queda retenida en el
queso.
La pasteurización acarrea algunas desventajas. Provoca una modificación de la
composición y en la estructura fisico-quimica de la leche como la unión de la caseina en
la β ββ β-lactoglobulina, lo que inhibe parcialmente la actividad del cuajo, lo que lleva a
aumentar el tiempo de coagulación. Otro inconveniente es que dificulta el desuerado;
también el calentamiento provoca la liberación de grupos sulfhidrilos de las proteínas
solubles, afectando el desarrollo de los microorganismos lácticos, retardan la maduración.

2) Maduración de la leche.
La maduración de la leche consiste en el desarrollo de microorganismos lácticos, es decir
que sintetizan ácido láctico a partir de la lactosa. Esta fermentación láctica debe
interrumpirse en el momento adecuado antes que la leche coagule. La maduración de a
leche puede hacerse de tres formas: Maduración natural, maduración artificial o inducida,
maduración mixta.

2.1) Maduración natural.


Consiste en mantener la leche cruda a 8 o 10ºC durante 10 o 15 horas. Este método no
brinda ninguna seguridad de que se desarrolle el microorganismo adecuado para el caso.
2.2) Maduración artificial.
Consiste en agregar a la leche pasteurizada los microorganismos seleccionados en una
proporción de 0.5 a 0.8%, ajustando la temperatura a 20 - 22ºC, manteniéndola hasta
alcanzar la acidez deseada.

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2.3) Maduración mixta.
Consiste en mezclar leche fresca con 15 a 40% de leche madurada. La proporción
adecuada varía según el tipo de queso.

Tipos de microorganismos (fermentos lácticos) utilizados en elaboración


de quesos.
Se utilizan cultivos seleccionados, pero no de un solo microorganismos, sino cultivos
mixtos.
Los mas usados son los de las familias de los Streptotocus y los lactobacilos. Entre los
primeros se hallan Streptococus Lactis y el Strep cremoris que son acidificantes;
Streptococus diacetilactis, Leuconostoc citrovarum (aromatizantes); Strep termophilus
que es termorresistentes. También se utilizan el Lactobacillus cosei, Lactobacillus
plantarum, Lactobacillus lactis, Lactobacillus helveticus, etc.
Para hacer quesos blandos y semiblandos se aconseja usar como base el Strep. lactis y
como cepas complementarios, Strept. diacetilactis y Leuconostoc citrovarum. Para quesos
duros, se usa la misma base que para los blandos, utilizándose como complemento cepas
de Lactobacillus helveticus. En algunos quesos duros se agregan, además de los anteriores
bacterias que producen ácido propionico (como en el gruyere).
Para algunos quesos, como el Camembert, Roquefort y Gorgonzola, se agrega esporas de
hongos (en forma de polvo verde) en una proporción de 10 gs./100 litros de leche. Por
ejemplo el Penicilluim Roqueforti para el roquefort, el Penicillium caseicolum para el
Camembert.

3) Coloración de quesos.
Se suele agregar colorantes en quesos que tienen un color dorado o amarillo anaranjado.
Entre dichos colorantes están el annato (extraído de la semilla de achiotte) agregados en
una preparación de 2 a 8 ml/100 l.; y también es usado el azafrán, utilizándose 1g./1000
l. de leche.

4) Coagulación de la leche.
La coagulación o cuajado de la leche puede hacerse de dos maneras:
1. 1. Coagulación ácida
2. 2. Coagulación enzimatica.
1) Coagulación ácida:
Es la coagulación que se realiza por agregado directo de una sustancia ácida.
La acidificación se hace utilizando ácido láctico en general, aunque en algunos quesos se
usa ácido acético o ácido cítrico..
El ácido actúa sobre los micelos (partículas que se hallan en suspensión coloidal y
formados, como se recordará, por las caseinos en forma de fosfocaseinatos de calcio).
La coagulación se efectúa por la desmineralización que provoca el ácido sobre la micela.

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El coagulo formado no es muy estable debiéndose procurar que dicha desmineralización
no sea total para que se forma el gel láctico.
El comienzo de la coagulación ocurre a un pH de 5.2 a 21ºC, aunque la caseina lo hace a
4.5.
Normalmente se trabaja a temperaturas mayores, lo cual hace que se aumente el valor de
pH al cual se empieza a coagular la caseina, siendo importante para que no ocurra esa
desmineralización mencionada pudiéndose llegar hasta los 80ºC en algunos quesos.
Si la acidificación es lenta, homogénea se favorece la formación del gel láctico. Este gel
láctico no experimenta sineresis (se llama así a la contracción de un gel) por lo que para
que pierda agua es necesario una ligera agitación, lo que le da una cierta consistencia; la
textura de la cuajada no es homogénea, siendo un poco abierta y pegajosa. Esta manera
de coagular, se utiliza en quesos blandos, frescos, y solo en algunos tipos de queso se
madura.

2) Coagulación enzimatica: (por acción del cuajo)


Es la mas común en la elaboración de quesos. Consiste en coagular la leche por medio de
la acción enzimatica de pepsinos, de la enzima microbiana del hongo Mucor miehei, pero
fundamentalmente, por que es la mas usado, por acción del cuajo o quimosina o renina q
(en la naturaleza se halla en estómagos de terneros y cabritos); es una enzima proteolitica.

3) Influencia de la acidez:
Si la coagulación se hace a pH cercanos a la neutralidad, la coagulación es lenta y la
cuajada obtenida es flexible, elástica, compacta, impermeable y contiene poca agua, para
desuerar se necesita acción mecánica por la nombrada impermeabilidad. Por el contrario,
cuando mayor es la acidez la coagulación se hace más rápida por acción del cuajo, siendo
mas consistente la cuajada, pero esta queda más desmineralizada y el queso quedará
menos plástico; el desuerado también es rápido.

4) Influencia de la cantidad de cuajo


La cantidad de cuajo, por el hecho de ser una enzima, depende de su concentración;
cuanto mayor sea esta, menos será el tiempo de coagulación. Esto es así, entre 2 y 20
partes de cuajo / 10000 de leche, que son las cantidades que se manejan en la elaboración
de quesos.
La cantidad del cuajo se mide comúnmente con la llamada “fuerza del cuajo”, que es la
cantidad de leche (en gramos o ml) a 35ºC que 1 g o 1 ml de cuajo coagula en 40 minutos.
Para conocer la fuerza de un cuajo para una determinada leche (pues depende de la
naturaleza de esta) se procede así: se calientan 500 ml de leche fresca a 35ºC y se le agrega
1 ml de cuajo (diluido en 10 de agua); el tiempo necesario para obtener una cuajada firme,
mide la fuerza del cuajo aplicando la siguiente expresión:

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Un cuajo con una fuerza 1/10000, significa que 1 ml de cuajo, coagula 10 l de leche a
35ºC en 40 minutos.
Conocer la fuerza del cuajo es importante para determinar la cantidad a emplear, teniendo
en cuenta el tiempo en que se desea cuajar.
Ejemplo: calcular la cantidad de cuajo con una fuerza de 1/10000 que se necesita para
coagular 6000 l de leche a 35ºC en 30 minutos.

Por lo tanto, si el cuajo tiene una fuerza de 1/10000, será: de


cuajo para coagular 6000 l de leche en 30 minutos.
El cuajo comercialmente se halla en polvo, en pastillas o líquido, estando normalizado su
fuerza (en forma liquida: 1/10000, 1/5000 y 1/2500. En forma sólida 1/100000).
La dosis de cuajo comercial requerido depende del tipo de cuajada que se desee. Así por
ejemplo al queso gruyere se le agrega 15 a 30 ml de cuajo (1/1000) por cada 100 l de
leche y coagulan de 30 a 60 minutos. Para quesos semiduros y blandos como el
Camembert se usan 15 a 25 ml de cuajo (1/10000) por cada 100 l de leche.

5) Influencia de la temperatura
La temperatura optima de actividad del cuajo es de 40 a 41ºC, pero no actúa a menos de
10ºC ni a mas de 68ºC.
Se trabaja generalmente a temperatura menos a la optima para que la coagulación sea mas
lenta, una cuajada mas suave según el tipo de queso.
Por lo general, los quesos blandos requieren una temperatura de coagulación mas baja
que los duros.

6) Influencia del contenido de calcio


La presencia de calcio, como se sabe, interviene en la estructura de la cuajada, lo cual
hace que mejora el desuerado, facilita la retención de las grasas y otros sólidos.
Como es posible que se pierda en la pasteurización parte del calcio libre (ionico), se
agrega sales de calcio (especialmente cloruro de calcio o fosfato monocalcico) para
compensar en un porcentaje de 10 a 30 g. por cada 100 l. de leche.

7) Tiempo de coagulación
En condiciones normales de trabajo, los primeros signos de la coagulación se perciben a
los 5 u 8 minutos después de agregar el cuajo. El tiempo normal de coagulación para los
quesos semi-duros y duros varia entre 25 y 45 minutos, mientras que para los quesos
blandos varia 1 hora y 2 ½ horas.
Hay cierta relación entre el tiempo de coagulación y la contracción de la cuajada. Cuando
mas rápido es el cuajado, mas tendencia a ponerse dura tiene la cuajada y mayor es la
retracción de la misma; y viceversa, mucho tiempo de coagulación de cuajadas blandas

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que tardan en contraerse. El momento en que se da por finalizada la coagulación se
determina, en general, en forma practica, por la forma y aspecto que presenta la cuajada
ya sea haciéndole cortes con una espátula, o la forma en que se abre la cuajada cuando se
la levanta con un dedo, o metiendo la mano contra la pared del recipiente y separando la
cuajada y observando el aspecto de la misma, o tomando un trozo de cuajada entre los
dedos y apretando: el suero que escurre debe ser limpio.

5) Trabajo de la cuajada:
Una vez dada por finalizada la coagulación se trabaja la cuajada, este trabajo consiste en
las siguientes operaciones:
a) a) Cortado de la cuajada.
b) b) Desuerado de la cuajada.
c) c) Agitación de los granos.
d) d) Lavado de los granos.
e) e) Chedarización (para algunos tipos de quesos).

a) Cortado de la cuajada.
Tiene por objeto aumentar la superficie de exudación y favorecer la salida del suero. Esta
operación se realiza con cuchillos o espadas de distintos formas. Este troceado tiene un
limite, pues si es muy interno las partículas de coagulo quedan muy finas y retienen
grandes cantidades de suero durante el prensado.
Para darle al queso las características deseadas hay que favorecer y controlar la salida de
humedad o suero de la cuajada en las condiciones propias de cada tipo de queso; esto
significa que el fraccionamiento dependerá del tipo de queso a fabricar.
Las dimensiones del grano pueden variar entre 3 mm. y 2,5 cm.; este tamaño tiene mucha
importancia en la velocidad de salida del suero. Los granos grandes retienen mas
humedad, por lo que conservan mas lactosa y por lo tanto son mas ácidos. Debe cuidarse
su uniformidad del tamaño de los granos, pues de lo contrario el grueso no tendrá textura
uniforme, con distribución desigual de humedad y acidez. Por otra parte, los granos
retienen mas grasa que los granos pequeños. Para las cuajadas de leches poco maduradas
el grano debe ser grande, mientras que si las leches son muy maduradas, el tamaño será
menor. En general, para quesos blandos, el corte o trazado de los quesos será en granos
grandes, mientras que para quesos semiduros y duros el grano deberá ser pequeño.

b) Desuerado de la cuajada
El desuerado se realiza para crear las condiciones en el sustrato necesario para el
desarrollo de los microorganismos y para la actividad enzimatica durante la maduración
de los quesos.
En el caso de coagulación con ácidos, la cuajada resulta de difícil desuerado debido a la
dispersión de las caseinos y a la poca contractibilidad. La cuajada que se obtiene es
húmeda y poco desuerada; en estos casos el troceado, desuerado y agitación debe hacerse
con cuidado para evitar perdidas. El desuerado depende de la temperatura: a temperaturas
menores a 10ºC no se produce, siendo rápido a 30ºC, generalmente se desuera a 20 - 22ºC
en quesos frescos, lo que lleva el tiempo de desuerado de 15 a 24 horas.

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En cuanto a las cuajadas de tipo enzimatico (hechos con cuajo), es necesaria la aplicación
de métodos mecánicos y térmicos para desuerar para vencer al coagulo compacto. Los
métodos mecánicos aplicados son el agitado y troceado.
La temperatura influye en el desuerado de este tipo de cuajada. Para los quesos blandos,
se hace a 28 - 30ºC. Para los quesos semiduros, luego de cortarse la cuajada se eleve la
temperatura a 36 - 41ºC, llegando en algunos casos hasta 52 o 60ºC. En el caso de los
quesos duros, el desuerado se hace a 60ºC. En el caso de los quesos Gruyere, se hace a
52 - 53ºC, pues a mas de 57ºC puede perderse las baterías que forman el ácido proponico
que le da la característica de los hoyos. En el desuerado, para alcanzar las temperaturas
mencionadas, se debe elevar lentamente la misma.

c) Agitación de los granos.


Luego del trozado o cortado se hace la agitación para acelerar y completar el desuerado
impidiéndose de esta manera la adherencia de las grasas que provocaría retención de
líquidos.
La agitación se efectúa con agitadores de distintas formas y dura entre 20 y 60 minutos,
dependiendo de la humedad del grano. La agitación se termina cuando al colocar una
porción entre los dedos y presionar, al dejar de ejercer presión los granos deben recuperar
su forma original.

d) Lavado de granos.
Sirve para diluir los componentes del lactosuero; se efectúa en algunos casos poco
después del cortado y desuerado. Se realiza con agua o con salmuera diluido; en el lavado
se extraer la lactosa, disminuyéndose la posibilidad de acidificación.

e) Chedarización.
Esta operación es típica en la producción de quesos Cheddar aunque también es aplicable
a otros quesos.
Se efectúa luego de drenar el suero y consiste en lo siguiente: la masa de cuajada se
deposita en el fondo de una tina quesera y se divide en dos porciones a ambos lados para
que el suero atrapado en los granos drene hacia el centro (la tina tiene que tener una
inclinación). La chedarización se caracteriza por la formación de ácido láctico y la salida
de calcio de la micela, lo que hace blanda la cuajada.

6) Noldeado y prensado.
El moldeado tiene por prioridad lograr que los granos de cuajada se adhieran y formen
piezas grandes. Existen varias formas y tamaños de los moldes. Los quesos que poseen
una superficie relativa alta (relación entre la superficie total y volumen o masa) se salan
mas rápido y secan antes, tales como el Cammembert, el Roquefort en el que el proceso
de maduración es de afuera hacia adentro, y en general esto ocurre para quesos blandos.
Por el contrario, los quesos duros y semiduros deben tener superficie relativamente baja.
Por eso los quesos blandos son pequeños (de 125 gs. a 2 ó 3 kg.), a diferencia de los duros
que son grandes (mas de 2 kg.). Ver fig. de moldes.

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El moldeo debe hacerse a
temperatura templada para los
quesos elaborados con leche
pasteurizada frescas o poco
maduradas. Por el contrario, para
las cuajadas de leches muy
maduradas, el moldeo se hace a
baja temperatura 10 - 12ºC.

En cuanto al prensado tiene por objeto


endurecer la masa de cuajada,
eliminar el suero sobrante. Puede
hacerse por la presión que ejerce su
propia masa o bien aplicando fuerza
externa. El autoprensado se usa para
los que tienen alto contenido de agua,
como los blandos y los semiduros;
consiste en ir dando vuelta los quesos
a intervalos de 15 a 30 minutos al
principio y luego entre 1 o 2 horas.
Este proceso tarda de 3 a 24 hs. según
el tipo de queso.
En cuanto al prensado por aplicación de fuerza externa se hace con prensas horizontales
o verticales de palanca (ver figura).

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Si la elaboración ha sido correcta, al iniciar el prensado el suero sale rápidamente y es
transparente.
De lo contrario, si el desuerado es lento la acidificación se hace excesiva o hay mucha
desmineralización al final del prensado, por lo que la posta se hace seca y poco flexible.
La presión aplicada varia según el queso, siendo entre 4 a 40 veces el peso del queso.
El tiempo de prensado también es variable desde 1 a 20 horas.

7) Salado de quesos.
El salado se realiza para:
a) a) Regular el desarrollo de microorganismos (retarda la proliferación de agentes
no deseables).
b) b) Favorece el desuerado de la cuajada.
c) c) Mejora el sabor. La cantidad de sal y el momento de agregarla dependen
del tipo de queso. Las maneras de salar son las siguientes:

1) Salado en el suero.
Se agrega alto contenido de sal (5 a 8%) durante el agitado de los granos. Se hace en
zonas tropicales.

2) Salado en la masa del queso.


Se hace luego del desuerado de los granos en la masa del queso. La sal se distribuye
rápidamente, lo que influye en el desarrollo de microorganismos y por lo tanto en el aroma
durante la maduración. Se agregan mas de 300 gs. / 100 l. de leche para que la
concentración sea del 0.3 a 0.6%.

3) Salado con sal seca sobre la superficie del queso.


Se salan con sal cristalina frotando sobre la superficie, se aplica en etapas sucesivas
durante varios días. (de 2 días a 10 - 12 días). por este método de salado, la sal penetra
poco a poco mientras se expulsa el suero. Se reduce el volumen del queso, y la sal no se
distribuye homogéneamente, por lo que para lograr distribución adecuada deben
transcurrir hasta 90 días en algunos quesos. Se hace a 8 - 12ºC, y la deshidratación por
este método es mas intensa.

4) Salado por salmuera.


Para realizar este salado los quesos se sumergen en un recipiente de salmuera. Para los
quesos duros se utiliza una salmuera con 22 o 24% de sal y si son blandos 16 a 18%
(nunca menos del 13 - 14%). La temperatura de salado optima es de 8 a 11ºC. El tiempo
que tarda la sal en penetrar varia según el tipo de queso: en los semiduros tarda de 1 a 4
días y en los duros, 10 días o más.

8) Maduración de quesos.
La maduración de los quesos se inicia luego del prensado, durante el salado.

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Durante la maduración se desarrolla el sabor y se modifica el aspecto, la textura, la
consistencia, la digestabilidad y el valor nutritivo del queso. El fenómeno de la
maduración es complejo, dado que intervienen muchos factores, además de la enorme
cantidad de productos que se forman. Cada tipo de queso se caracteriza por su propio
proceso de maduración, y es así que las características iniciales van cambiando, se hace
amarillento, en algunos quesos se hace cada vez mas blandos y en otros cada vez mas
duros; se desarrolla el olor y el sabor.
La maduración de los quesos se debe a la acción combinada de una serie de factores, en
conjunto con la acción del cuajo y de los microorganismos y sus enzimas.
En general, durante la maduración se producen transformaciones en la flora microbiano,
en los carbohidratos (lactosa), en las proteínas y en los grasos.
Así, por ejemplo, la lactosa desaparece en horas y/o en semanas, según el tipo de queso.
La humedad baja lentamente y la acidez que sube hasta un máximo en las primeras horas
o días (según el queso) baja después pues el ácido láctico se combina poco a poco con el
calcio. En los primeros días el queso tiene olor y sabor suaves y acidulados, pero luego
se van acentuando a medida que se forman ácidos volátiles y productos nitrogenados. En
casi todos los quesos se forma CO2 . Si se forma lentamente, se difunde por la masa y
algo sale el exterior, pero si se forma con mas intensidad se forman burbujas que quedan
atrapados en el interior formando los ojos de hoyos.
La temperatura a que se debe madurar varían entre 4 y 15ºC. En la bodega se deben dar
vuelta periódicamente a los quesos para que pierda humedad en forma pareja. Las
perdidas de humedad deben ser controladas para una buena formación de la corteza;
justamente para optimizar esta formación los quesos se suelen lavar periódicamente
c/salmuera, o suero con cal y se suelen revestir con sustancias semipermeables que
posibiliten la “respiración” del queso, pero que retiren las perdidas por evaporación.
Además debe cuidarse de la formación de hongos para lo cual se usan el ácido sorbico y
los sorbatos. Las cámaras donde maduran los quesos deben controlar su humedad, que
depende de los tipos de quesos: para quesos muy blandos 90 - 95% de humedad; para
quesos semiblandos 80 - 85% y para quesos duros 70 - 80%.
Por supuesto, que el tiempo de maduración dependerá del tipo de queso.

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IV.- CONCLUSIONES:

 Se puede definir la leche como el líquido que segregan las glándulas mamarias de
hembras sanas; esto es desde el punto de vista fisiológico, pues si se quiere un
concepto desde el punto de vista comercial o industrias se puede definir como el
producto del ordeño higiénico efectuado en hembras de ganado lechero bien
alimentado y en buen estado de salud, no debiendo contener calostro (Calostro es
una secreción líquida de color amarillento, de aspecto viscoso y amargo, ácido
que segrega la vaca aproximadamente 6 o 7 días después del parto).

 Después del periodo natural de lactancia materna, el hombre incorpora


progresivamente variedad de alimentos con los que conforma una alimentación
completa en nutrientes, que sufre pocos cambios a lo largo de toda la vida. En el
plan alimentario, la leche de vaca y sus derivados ocupan un lugar muy
importante; representan a uno de los grupos de alimentos protectores, porque
aportan proteínas de excelente calidad y son la fuente más importante de calcio.
En la Pirámide de la Alimentación Correcta, sin embargo, los lácteos se ubican en
un estamento pequeño, lejos de la base, debido seguramente al tipo de grasas que
aportan, las más dañinas para la salud. En los últimos años, la oferta de leches y
productos lácteos ha aumentado de tal manera que el ama de casa se encuentra
con la responsabilidad de conocer mejor los nutrientes que aportan y las ventajas
de cada uno para la alimentación de su familia. Sólo así podrá elegir
correctamente, adaptando las compras a su bolsillo, sin olvidar la calidad
nutricional.

 Si comprendemos la importancia de los lácteos como fuente de calcio en la


alimentación, y aprendemos a aprovechar la variedad que nos ofrece el mercado
para adaptar el consumo a cada una de las etapas de la vida, estaremos cumpliendo
también con una etapa preventiva de un número cada vez mayor de enfermedades.

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VI.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 INSTITUTO TECNICO DE CAPACITACIÓN Y Productividad (Intercap, 2005),


Elaboración artesanal de productos lácteos, Editorial Intecap, Guatemala

 REVILLA, A, 2000, Tecnología de la leche, Escuela Agrícola Panamericana


Zamorano, tercera edición, Honduras, Centroamérica.

 PROYECTO GCP/GUA/012/SPA, Proceso para la elaboración de productos


lácteos, Manual 3, 2011.

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