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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

INGENIERÍA BIOQUÍMICA
Nombre del Alumno: AGUILAR CRUZ MADIAN ANAHI
____________________________________________________
Apellido Paterno Apellido Materno Nombre(s)

Nombre de la Asignatura: Periodo:


OPERACIONES UNITARIAS II AGOSTO/DICIEMBRE

No. 15080638 Semestre: VII Grupo: B


Control:

LAZARO MISS BRENDIS JANET


Nombre del
Docente: Apellido Paterno Apellido Materno
Nombre(s)

COATZACOALCOS, VER. 23/NOVIEMBRE 2018


ABSORCIO E INTERCAMBIO IONICO

Es un proceso por el cual átomos, iones o moléculas son atrapados o retenidos en


la superficie de un material -en contraposición a la absorción, que es un fenómeno
de volumen-. Es decir es un proceso en el cual un contaminante soluble (adsorbato)
es eliminado del agua por contacto con una superficie sólida (adsorbente).

El proceso donde ocurre una transferencia de masa desde la fase gaseosa hasta
líquida se denomina absorción, en el cual uno o más de los componentes de una
mezcla gaseosa pasa a un líquido en el que es soluble. El proceso inverso, donde
ocurre la separación de uno de los componentes de una mezcla líquida por medio
de un gas recibe el nombre de desorción.

Absorción: G L

Desorción: L G

La absorción puede ser química o física, según exista o no interacción química entre
el soluto y el absorbente. La absorción es reversible, comúnmente, lo que permite
combinar en una misma planta procesos de absorción y desorción, con vistas a
regenerar el absorbedor para reutilizarlo y poder recuperar el componente
absorbido, muchas veces con elevada pureza. La absorción se utiliza con diferentes
propósitos en la industria, tales como la separación de uno o más componentes de
una mezcla gaseosa y la purificación de gases tecnológicos. Ejemplos donde se
emplea como etapa principal un proceso de absorción están las de obtención de
ácido sulfúrico (absorción de SO3 ), la fabricación de ácido clorhídrico, la producción
de ácido nítrico (absorción de óxido de nitrógeno), procesos de absorción de NH3,
CO2, H2S y otros gases industriales. La transferencia de masa de un proceso de
absorción se realiza a través de la superficie de contacto entre las fases. La
velocidad de la transferencia de masa depende directamente de esta superficie
interfacial, por lo tanto, los equipos utilizados en tales operaciones deberán
garantizar la dispersión de un fluido en el otro, estableciendo una superficie de
contacto desarrollada, para posibilitar una contacto intenso entre las fases
La absorción puede perseguir diversos objetivos:

 Recuperar un componente gaseoso deseado.


 Eliminar un componente gaseoso no deseado. Se puede tratar, por ejemplo,
de la eliminación de una sustancia nociva de una corriente de gases
residuales.
 Obtención de un líquido; un ejemplo sería la producción de ácido clorhídrico
por absorción de HCl gaseoso en agua.
 En la absorción participan por lo menos tres sustancias: el componente
gaseoso a separar (absorbato), el gas portador y el disolvente (absorbente)

La adsorción puede definirse como la tendencia de un componente del sistema a


concentrarse en la interfase, donde la composición interfacial es diferente a las
composiciones correspondientes al seno de las fases.

Hay una clara diferencia entre el fenómeno de adsorción y el de absorción, en el


segundo existe una penetración física de una fase en la otra; sin embargo es factible
que ambos sucedan simultáneamente, y en este caso puede ser muy difícil separar
los efectos de ambos fenómenos, inclusive un fenómeno puede afectar al otro.
Este proceso consiste en pasar el fluido sobre un intercambiador catiónico y/o
aniónico sólido, reemplazando los cationes y/o aniones por el ion hidrógeno (H+)
y/o el ion hidroxilo (OH-) respectivamente .

Los fluxes de masa y calor que se muestran en la figura 8.23 se toman como
positivos en la dirección del gas al liquido y negativos en la dirección opuesta. Las
relaciones que se desarrollan a continuación son validas para cualquier
combinación de dichos fluxes. Considérese la fase gaseosa: el soluto A y el
disolvente en forma de vapor C se pueden transferir, pero Na = 0

en donde RA = NA/(N* + NC), Rc = Nc/(NA + NC). Puesto que los fluxes NA y NC


pueden tener cualquier signo, las R pueden ser mayores o menores de 1 .O,
positivas o negativas. Sin embargo, RA + Rc = 1 .O. La rapidez de transferencia de
calor para el gas es
en donde Ha es el coeficiente de convección corregido para la transferencia de
masa. En la misma forma, para el líquido
LECHO FIJO

En las unidades de lecho fijo el tamaño puede ser diseñado para controlar corrientes
continuas que contienen COV sobre un amplio rango de relaciones de flujo. La
concentración de COV de corrientes que pueden ser tratadas por adsorbedores de
lecho fijo puede ser tan bajas como varias partes por billón por volumen (ppbv).

Los adsorbedores de lecho fijo pueden ser operados ya sea de modo intermitente o
continuo. En la operación intermitente, los adsorbedores remueven COVs durante
un tiempo especificado (tiempo de adsorción), el cual corresponde al tiempo durante
el cual la fuente controlada está emitiendo COV. Después de que el adsorbedor y
la fuente son apagados (v.g., durante la noche), la unidad comienza el ciclo de
desorción durante el cual el COV capturado es removido del carbón. Este ciclo a la
vez, consiste de tres pasos:

(1) regeneración del carbón por calentamiento, generalmente pasando vapor a


través del lecho en dirección opuesta al flujo del gas;

(2) secado del lecho, con aire comprimido o con un ventilador; y (3) enfriamiento del
lecho hasta su temperatura de operación por medio de un ventilador.

En la operación continua, un lecho de carbón regenerado está siempre disponible


para la adsorción, de modo que la fuente controlada puede operar continuamente
sin paros. Si el ciclo de desorción es significativamente más corto que el ciclo de
adsorción, puede ser más económico tener tres, cuatro o aún más lechos operando
en el sistema o puede proporcionar algunos beneficios adicionales, relativos al
mantenimiento de un contenido bajo de COV en el efluente. En la fig. 1 se muestra
un ejemplo típico de un sistema absorbedor de carbón de lecho fijo de dos lechos
operado continuamente.
TORRES DE ABSORCIÓN DE PLATOS (TORRES DE BURBUJEO O
BORBOTEO)

En estos equipos, el gas burbujea dentro de una capa de líquido, de modo que la
superficie de contacto entre las fases es la superficie de todas las burbujas
formadas. Las torres de platos son columnas dentro de las cuales están instalados
platos igualmente espaciados. Los platos poseen perforaciones, a través de las
cuales pueden ascender los vapores procedentes de los platillos inferiores, lo que
posibilita la interacción gas-líquido. Según sea el diseño del plato, en lo que
respecta a la configuración del orificio y a la existencia o no de tubos bajantes para
el descenso de líquido, las torres de platos se clasifican en: Platos con sombrerete
o campana (cazoleta) Platos cribados o perforados Platos de válvulas. Las
características comunes de los diferentes tipos de platos son el gran contacto entre
las fases, la facilidad de limpieza y la posibilidad de evacuación del calor,
evolucionado en el proceso, con la introducción de serpentines en el espacio
interplatos
La figura muestra el esquema de una torre de platos, en la misma, la transferencia
de masa se efectúa de forma escalonada, según asciende el gas de uno a otro plato
a contracorriente con el flujo de líquido, que se desplaza con una trayectoria con
zigzag en el interior de la torre.

El elemento fundamental de los dos primeros platos son las cazoletas, el gas
burbujea en el líquido al salir de las cazoletas. Las cazoletas se distribuyen de forma
regular en el plato, dejando una zona libre de las mismas en las proximidades de
los dos tubos de bajada. Cuando la separación entre los tapacetes es pequeña, es
mejor el contacto entre las fases El tapacete de la cazoleta puede ser semejante a
una campana con agujeros o con dientes puntiagudos. Las cazoletas con campana
con agujeros tienen un tubo central cuya altura debe ser mayor que la altura
deseada para la capa de líquido en el plato, con lo cual se garantiza que el líquido
se desplace solamente a través de los tubos de bajada del plato. Para asegurar que
el gas burbujee en el líquido, es preciso que las ranuras de la campana estén
cubiertas por el líquido
Las torres de platos con cazoletas pueden manipular gastos de líquidos grandes y
pequeños y resultan las más eficientes en torres de
grandes dimensiones.

La campana mostrada en la siguiente figura se compone


del tubo central, que está fijado en el agujero del plato, la
campana está unida al tubo central mediante un tornillo que
atraviesa un listón transversal soldado en el extremo
superior del tubo, o también puede estar soldada al tubo

Los platos de válvula son platos perforados cuyas


aberturas para el flujo de gas poseen un área variable. Las perforaciones tienen
diámetro de 3 a 4 cm, si son circulares y están cubiertas con casquetes movibles,
que se elevan a medida que aumenta el régimen del gas.

Los platos válvula mantienen un equilibrio, acorde a la presión del gas con relación
a la de la columna del líquido, a través del libre desplazamiento de la válvula según
la altura de los fijadores o retenedores, de forma tal que el recorrido va desde la
altura mayor, que deja pasar mayor cantidad de gases, hasta el cierre completo.

EQUIPOS DE ABSORCIÓN DE PULVERIZACIÓN

En los absorbedores de pulverización (atomización), la


superficie de contacto entre las fases se crea por la
pulverización del líquido en la masa del gas en forma de gotas
pequeñas. En la figura se muestra un absorbedor de
pulverización, puede observarse el cuerpo de la torre(1) y los
inyectores de líquidos(2) situados en la parte superior. Existen
diferentes estructuras para estos absorbedores, las más
corrientes son cámaras huecas en las cuales los fluidos se
mueven a contracorriente.

Los más recientes emplean un tubo de Venturi, en el cual los


fluidos se mueven en la misma dirección, con gran intensidad en la formación de
burbujas, que luego se descomponen al descargar la mezcla en una cámara. Estos
equipos tienen una construcción simple, pero sus gastos operacionales son
elevados debido al consumo grande de energía en la pulverización del líquido. Son
relativamente poco eficaces, se les emplea solamente con gases que se disuelven
bien. El contacto gas-líquido es relativamente pequeño y se produce una pequeña
caída de presión en la corriente gaseosa.

CENTRIFUGADO

Es un método por el cual se pueden separar sólidos de


líquidos de diferente densidad mediante una fuerza
centrífuga. La fuerza centrífuga es provista por una máquina
llamada centrífugadora, la cual imprime a la mezcla un
movimiento de rotación que origina una fuerza que produce
la sedimentación de los sólidos o de las partículas de mayor densidad.

Los componentes más densos de la mezcla se desplazan fuera del eje de rotación
de la centrífuga, mientras que los componentes menos densos de la mezcla se
desplazan hacia el eje de rotación. De esta manera los químicos y biólogos pueden
aumentar la fuerza de gravedad efectiva en un tubo de ensayo para producir una
precipitación del sedimento en la base del tubo de ensayo de manera más rápida y
completa.

Aplicaciones

Es muy usada en laboratorios de control de calidad, de fábricas que elaboran zumos


a base de cítricos, para controlar el nivel de pulpa fina de estos, separando la pulpa
fina del zumo exprimido.

Otra aplicación de las centrífugas es la elaboración de aceite de oliva. En ella las


aceitunas una vez molidas y batidas se introducen en una centrífuga horizontal en
la que se separa el aceite que es la fracción menos pesada del resto de
componentes de la aceituna; agua, hueso, pulpa etc.
Una aplicación importante es la separación del uranio 235 del uranio 238.

Las centrifugadoras utilizan instrumentos llamados butirómetros para medir el grado


de grasa o crema que contiene la leche, existen diferentes tipos de butirometro para
crema, manteca, etc

Secado: consiste en separar pequeñas cantidades de agua u otro líquido de un


material sólido con el fin de reducir el contenido de líquido residual hasta un valor
aceptablemente bajo. El secado es habitualmente la etapa final de una serie de
operaciones y con frecuencia, el producto que se extrae de un secador para
empaquetado. Existen varios tipos de operaciones de secado, que se diferencian
entre sí por la metodología seguida en el procedimiento de secado; puede ser por
eliminación de agua de una solución mediante el proceso de ebullición en ausencia
de aire; también puede ser por eliminación de agua mediante adsorción de un
sólido, y por reducción del contenido de líquido en un sólido, hasta un valor
determinado mediante evaporación en presencia de un gas.

Etapas

Etapa A-B: Es una etapa de calentamiento (o enfriamiento) inicial del sólido


normalmente de poca duración en la cual la evaporación no es significativa por su
intensidad ni por su cantidad.

Etapa B-C: Es el llamado primer período de secado o período de velocidad de


secado constante; donde se evapora la humedad libre o no ligada del material y
predominan las condiciones externas. En este período el sólido tiene un
comportamiento no higroscópico

Etapa C-D: Es el segundo período de secado o período de velocidad de secado


decreciente; donde se evapora la humedad ligada del material y predominan las
condiciones internas o las características internas y externas simultáneamente.

Etapa D-E: En esta etapa la evaporación ocurre desde el interior del sólido y ocurre
hasta que no existe secado adicional.
FILTRACIÓN

Al proceso unitario de separación de sólidos en suspensión en un líquido


mediante un medio poroso, que retiene los sólidos y permite el pasaje del
líquido. Las aplicaciones de los procesos de filtración son muy extensas,
encontrándose en muchos ámbitos de la actividad humana, tanto en la
vida doméstica como de la industria general, donde son particularmente
importantes aquellos procesos industriales que requieren de las técnicas
químicas.

APLICACIONES

La filtración se emplea en un gran número de procesos relacionados con industrias


muy diversas; como ejemplo se citan las siguientes:

- Química: filtración de azufre fundido, silicato sódico, ácido cítrico, resinas y fibras
sintéticas, plásticos.

- Farmacéutica: producción de vitaminas y antibióticos

- Alimentaria: filtración de glucosa, fructosa y azúcares, jugos de frutas, cerveza,


vino.

En la producción de azúcar se emplean filtros de vacío siempre que es necesaria la


separación de materia sólida de un líquido, también aparecen centrífugas.

En la producción de zumos de frutas, hay que señalar que está aumentado la


utilización de filtros para espesamiento de tipo continuo frente a los típicos
decantadores.

En el embotellado vino o zumos de frutas, se emplean los filtros de placas como


filtro final para la esterilización. Otros usos de los filtros en la industria del vino se
dan en bodega para filtración clarificante y eliminación de turbidez si se coloca el
filtro entre dos tanques.
- Industria del aceite: pulido de aceites, blanqueo y winterización.

- Agroquímica: producción de insecticidas

- Petroquímica: separación de distintos componentes como la posibilidad de


obtención de parafinas cristalinas de las que no lo son

- Recuperación y refino de metales: por ejemplo filtración de sales de zinc, cobre,


níquel, etc.

DESORCIÓN (STRIPPING)

La desorción es la operación inversa a la absorción. Se puede efectuar:

I) Pasando una corriente de aire u otro gas para invertir el equilibrio de adsorción.

II) Pasar por el lecho del adsorvente una corriente que mejore las propiedades de
este.

III) Elevando la temperatura

Aplicaciones en las que se emplea éste proceso de adsorción como

separación son: purificación de agua, tratamiento de aguas residuales,


quitar olores, sabores o colores no deseados por ejemplo en aceites,
jarabes de azúcar, en la deshumidificación de gasolinas, o en el secado
de aire.

Otra aplicación muy extendida es la obtención de nitrógeno, haciendo


pasar un caudal de aire comprimido por el lecho adsorbente, compuesto
por carbón molécular, especialmente manufacturado para ese propósito.
INTERCAMBIO IÓNICO

El intercambio iónico es una operación de separación basada en la transferencia de


materia fluido-sólido En el proceso de intercambio iónico ocurre una reacción
química en la que los iones móviles hidratados de un sólido son intercambiados por
iones de igual carga de un fluido.

Este proceso consiste en pasar el fluido sobre un intercambiador catiónico y/o


aniónico sólido, reemplazando los cationes y/o aniones por el ion hidrógeno (H+)
y/o el ion hidroxilo (OH-) respectivamente.

La eficiencia de este proceso depende de factores como la afinidad de la resina por


un ion en particular, el pH del fluido, la concentración de iones, la temperatura y la
difusión; éste último factor está en función de la dimensión del ion, carga
electrostática, temperatura, estructura y tamaño del poro de la resina

Cuando el intercambiador iónico generalmente sólido posee en su estructura cargas


negativas será capaz de retener e intercambiar iones cargados positivamente,
llevándose a cabo la reacción de intercambio catiónico (Ec. 3.1).

Donde R- representa al intercambiador catiónico, A+ al catión intercambiable del


sólido y B+s al catión intercambiable de la disolución que pasa por el sólido; por
simplicidad se ha representado al catión como monovalente, pero puede tener
cualquier carga.

Cuando el intercambiador iónico generalmente sólido posee en su estructura cargas


positivas será capaz de retener e intercambiar iones cargados negativamente,
llevándose a cabo la reacción de intercambio aniónico (Ec. 3.2).

Donde R+ representa al intercambiador aniónico, A- al anión intercambiable del


sólido y B-s al anión intercambiable de la disolución que pasa por el sólido; por
simplicidad se ha representado al anión como monovalente, pero puede tener
cualquier carga.

Los primeros productos empleados en la industria como intercambiadores iónicos


fueron las zeolitas inorgánicas de origen natural, como los silicatos de aluminio;
después se introdujeron los intercambiadores iónicos orgánicos, hechos a partir de
productos naturales sulfonados como el carbón, la lignita y la turba; sin embargo,
en la actualidad se utilizan resinas sintéticas en su mayoría de poliestireno
divinilbenceno conocidas como resinas de intercambio iónico.

Etapas del Proceso

EMPAQUETAMIENTO DE LA COLUMNA

Se introduce la resina de intercambio iónico en el interior de la columna evitando la


formación de bolsas de aire entre sus partículas para obtener un lecho uniforme.
Esta operación se realiza habitualmente lavando el intercambiador con agua
destilada que además resulta útil para eliminar posibles impurezas y para provocar
el fenómeno de hinchamiento.

ACONDICIONAMIENTO DEL INTERCAMBIADOR

Muchas resinas comerciales se venden en una forma iónica que puede no ser la
adecuada para el tratamiento que se desea realizar. Por ejemplo una resina básica
fuerte que tenga como contraión un grupo OH- y que por necesidades del proceso
sea deseable tener un ion Cl-. En la etapa de acondicionamiento se procede a
cambiar el contraión de la resina poniéndola en contacto con una disolución
concentrada del ion que se desea tener.

Una vez que se ha conseguido este objetivo y la resina está en la forma iónica
deseada debe eliminarse el exceso de esta disolución lavando la resina con agua
destilada.
ETAPA DE CARGA

En esta etapa tiene lugar el intercambio de iones entre la disolución a tratar y la


resina. La disolución a tratar se introduce en la columna y fluye gradualmente a
través de la resina. Las condiciones de operación (velocidad de flujo, pH de la
disolución, otros) dependerán del tipo de resina utilizada y es importante
optimizarlas para obtener un buen rendimiento en cuanto a capacidad y selectividad.

Cuando la resina comienza a estar saturada con los iones de la disolución que entra,
se observa un aumento de la concentración de dichos iones en la disolución que
sale de la columna. Esta descarga de iones se conoce como punto de ruptura
(breakthrough) e indica que el tratamiento de la disolución por la resina ya no es
efectivo. Una vez que la concentración de estos iones en la disolución de salida
iguala a la de la concentración de entrada, la resina ha agotado toda su capacidad
de intercambio en las condiciones de operación.

ETAPA DE REGENERACIÓN

La etapa de regeneración consiste en devolver la resina saturada a su forma iónica


inicial empleando una disolución concentrada en el ion originariamente asociado a
la resina. Esta etapa es importante en el proceso de intercambio iónico ya que el
buen funcionamiento de la resina en sucesivos procesos de carga depende de una
regeneración eficiente. Para obtener el máximo rendimiento de esta etapa es
importante optimizar parámetros como la concentración y volumen de disolución
regenerante así como la velocidad de flujo.

La regeneración tiene dos inconvenientes importantes:

El gasto económico en regenerante. Puede reducirse reutilizándolo hasta que


pierda su eficiencia aunque esta opción tampoco es del todo económica ya que
implica establecer unas condiciones para su almacenaje.

La generación de residuos, ya que después de regenerar el intercambiador se


obtienen disoluciones altamente ácidas o básicas generalmente muy concentradas
en metales que deben ser tratadas o eliminadas.
MODO DE OPERACIÓN

En los procesos de intercambio iónico en columna se puede trabajar de dos modos:

Las disoluciones de carga y de regeneración se introducen siempre por la parte


superior de la columna. El regenerante se introduce en dirección opuesta a la
disolución de carga. Es decir por la parte inferior de la columna. Este proceso de
denomina proceso en contracorriente

El procedimiento más habitual es el primero ya que supone un equipamiento más


barato que el segundo; sin embargo, este modo de operación utiliza el regenerante
menos eficientemente que el proceso en contracorriente. En éste al pasar el
regenerante de abajo hacia arriba se fluidiza el lecho de intercambiador de manera
que se aumenta la superficie de contacto. La regeneración es más rápida y se
necesita menos volumen de regenerante.

La operación de intercambio iónico se realiza habitualmente en semicontinuo, en un


lecho fijo de resina a través del cual fluye una disolución. El régimen de
funcionamiento no es estacionario por variar continuamente la concentración de los
iones en cada punto del sistema.

Las instalaciones constan generalmente de dos lechos idénticos de forma que sí


por uno de ellos circula la disolución que contiene los iones que se desea
intercambiar, el otro se está regenerando.
BIBLIOGRAFIA

Astarita, G.: Muss Trunsfer with Chemicul Reaction, Elsevier; Amsterdam; 1966

Treybal, R.E., Operaciones de Transferencia de Masas, 2da edición, New york,


McGraw Hill, 1980.

Geankoplis.J.C. PROCESOS DE TRANSPORTE Y OPERACIONES UNITARIAS.


TERCERA EDICIÓN MÉXICO, CECSA 1998

Recuperado de:

file:///C:/Users/citlali/Desktop/capitulo3.pdf

Recuperado de:

http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/18832/Capitulo2.pdf

file:///C:/Users/citlali/Desktop/Unidad3.Fenomenossuperficiales.Adsorcion_23226.p
df
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

INGENIERÍA BIOQUÍMICA
AGUILAR CRUZ MADIAN
ANAHI
Nombre del Alumno:
____________________________________________________
Apellido Paterno Apellido Materno Nombre(s)

Nombre de la Asignatura: Periodo:


OPERACIONES UNITARIAS III AGOSTO/DICIEMBRE

No. 15080638 Semestre: VII Grupo: B


Control:

LAZARO MISS BRENDIS JANET


Nombre del
Docente: Apellido Paterno Apellido Materno
Nombre(s)

COATZACOALCOS,VER. 23/NOVIEMBRE 2018


SECADO

Secado se refiere a la eliminación de humedad en una sustancia. Se aplica tan fácil


e incongruentemente que es necesario restringir su significado en el análisis
presente del tema. Por ejemplo, un sólido húmedo, como madera, tela o papel,
puede secarse por evaporaci6n de la humedad ya sea en una corriente de gas o sin
el beneficio del gas para acarrear el vapor; sin embargo, generalmente no se
considera como secado la eliminación mecánica de esta humedad mediante el
exprimido o centrifugado. Una solución puede “secarse” esparciéndola en forma de
pequeñas gotas en un gas caliente y seco, lo que provoca la evaporación del líquido;
empero, la evaporación de la solución mediante ebullición en ausencia de un gas
para arrastrar la humedad por lo común se considera una operación de secado.
Cualquier contenido pequen0 de agua presente en un líquido como benceno, puede
“secarse” mediante una operación que en realidad es una destilación; no obstante,
la eliminaci6n de una pequeña cantidad de acetona mediante el mismo proceso, de
ordinario no se llama secado. Los gases y líquidos que contienen pequeñas
cantidades de agua pueden secarse mediante operaciones de adsorción como se
expuso en el capítulo ll. Este análisis limitará principalmente a la eliminación de
humedad de sólidos y líquidos por evaporaci6n en una corriente gaseosa. En la
práctica, la humedad es con tanta frecuencia agua y el gas con tanta frecuencia aire
que esta combinación proporcionará las bases para la mayor parte de este análisis.
Sin embargo, es importante acentuar que el equipo, técnicas y relaciones son
igualmente aplicables a otros sistemas.
TIPOS DE SECADORES

Secador de Horno

Granos, frutas y vegetales pueden ser procesados usando este tipo de secador.
Este consiste en una construcción de dos secciones con un piso con ranuras que
separa la sección de secado con la sección de calefacción. La figura 1.2 muestra
un ejemplo

Secador de Cabina o Bandeja

Este tipo de secador se caracteriza por tener una serie de bandejas en donde es
colocado el alimento. Las bandejas se colocan dentro de un compartimiento del
secador en donde es expuesto al aire caliente. El secador cuenta con un ventilador
y una serie de resistencias eléctricas a la entrada que permiten generar aire caliente
el cual es llevado a través de la sección de bandejas. La figura 1.3 muestra un
ejemplo de s
Secado por lotes

El secado por lotes es una operación relativamente cara; en consecuencia se limita


a operaciones a pequeña escala, a plantas piloto y a trabajos de investigación, y
para secar materiales valiosos cuyo costo total será poco alterado por el costo
agregado en la operación de secado.

Secadores directos

La construcción de estos secadores depende en gran medida de la naturaleza de la


sustancia que se va a secar. Los secadores de platos, llamados también secadores
de gabinete, de compartimiento o de anaqueles, se utilizan para secar sólidos que
deben sujetarse sobre platos. Pueden incluir materiales pastosos, como la torta de
filtro húmeda de los filtros de prensa, sólidos en terrones que deben esparcirse
sobre platos y materiales similares. Un aparato típico, mostrado esquemáticamente.

En la figura 12.6 consta de un gabinete que contiene platos móviles sobre los cuales
se coloca el sólido por secar. Una vez cargado, el gabinete se cierra y se introduce
aire calentado con vapor a través y entre los platos, para evaporar la humedad
(secado por circulación cruzada). Se puede utilizar un gas inerte, aun calor
sobrecalentado (que tiene la ventaja de una alta capacidad calorífica) en lugar de
aire si el líquido que se va a evaporar es combustible o si el oxígeno puede estropear
el sólido. Cuando el sólido alcanza el grado de sequedad querido, el gabinete se
abre y los platos se reemplazan con un nuevo lote.

En la figura 12.7 se muestra una modificación sencilla, ‘un secador de camión, en


donde los platos están colocados sobre camiones que pueden sacarse y meterse
en el gabinete. Puesto que los camiones pueden cargarse y descargarse fuera del
secador, es posible ahorrar bastante tiempo entre los ciclos de secado.
En, el caso de materiales granulares, el sólido puede arreglarse en lechos delgados
sostenidos sobre mallas, de forma que aire u otros gases puedan pasarse a través
de los lechos. Esto produce un secado mucho más rápido. Un aparato típico para
este propósito, un secador por lotes de circulación transversal, se muestra en forma
esquemática en la figura 12.8. Los sólidos cristalinos y los materiales que son
naturalmente granulares, como la sílica gel, pueden secarse directamente de esta
manera. En el caso de otros materiales, es necesario el preformado, un tipo de
tratamiento preliminar, que les da la forma satisfactoria. Por ejemplo, las pastas que
resultan de la precipitación de pigmentos u otros sólidos, pueden preformarse
mediante (1) extrusión en tiras cortas de forma de espagueti, (2) granulación, es
decir, forzándolas a través de mallas, o (3) por enladrillado.

Secadores indirectos

Los secadores de anaqueles al vacío son secadores de platos cuyos gabinetes,


hechos de fierro colado o de acero, se ajustan con puertas que cierran
perfectamente, de forma que pueden operarse a presiones inferiores a la
atmosférica. No se pasa ni se recircula aire a través de estos secadores. Los platos
que contienen el sólido por secar, descansan sobre anaqueles huecos a través de
los cuales se pasa agua tibia o vapor, a fin de proporcionar el calor necesario para
la evaporación de ‘la humedad. El calor se conduce hasta el sólido a trav6.s del
metal de los anaqueles y platos. Después de cargar y sellar, el aire en el secador
se vacían mediante una bomba de vacío mecánica o un eyector de vapor; luego se
continúa la destilación de la humedad. Los vapores generalmente pasan hasta un
condensador, en donde se licuan y se recolectan; sólo el gas no condensable se
saca de la bomba.

Los secadores de charola con agitación, que pueden utilizarse para secar pastas
o lodos en lotes péqueños, son laminas circulares, ligeras, de 1 a 2 m de diámetro
y 0.3 a 0.6 de diámetro, con el fondo plano y los lados verticales. Las charolas se
enchaquetan para admitir el vapor o agua caliente para el calentamiento. La pasta
o lodo en la charola se agita y se despega mediante una serie de rastrillos que giran,
con el fin de exponer nuevo material a la superficie caliente. La humedad se evapora
en la atmósfera en el caso de los secadores de charola atmosféricos; la charola
también puede estar cubierta y ser operada al vado.

Los secadores giratorios de vacío: son cubiertas cilíndricas con chaqueta de


vapor, arregladas en forma horizontal, en las cuales puede secarse un lodo, o pasta,
al vacío. El lodo se agita mediante una serie de hojas giratorias de agitación unidas
a un eje central horizontal que pasa a través de las puntas de la cubierta cilíndrica.
La humedad evaporada pasa a través de una abertura en la parte superior hasta un
condensador; el gas no condensable se elimina mediante una bomba al vacío. El
sólido seco se descarga a través de una puerta en el fondo del secador.

Los secadores de esta categoría son caros de construir y de operar. En


consecuencia, se utilizan sólo para materiales valiosos que deben secarse abajas
temperaturas o en ausencia de aire para evitarla descomposición, como ciertos
productos farmacéuticos, o en donde la humedad por eliminar es un disolvente
orgánico caro o venenoso que debe recuperarse más o menos completamente.

Secado por congelamiento (secado por sublimación).

Las sustancias que no pueden calentarse ni siquiera a temperaturas moderadas,


como alimentos y ciertos fármacos, pueden secarse mediante este método. La
sustancia que se va a secar generalmente se congela mediante exposici6n a aire-
muy frío y se coloca en una cámara de vacío, en donde la humedad se sublima y
se bombea mediante eyectores de vapor o bombas mecánicas de vacío.

Secado por circulación transversal


Cuando un gas pasa a través de un lecho de solidos granulares húmedos, puede
resultar tanto un periodo de rapidez constante como un periodo decreciente de la
rapidez; asimismo, las curvas de rapidez de secado pueden parecerse bastante a
la que se muestra en la figura 12.10. Considérese el caso en que el lecho de solidos
tienen un espesor apreciable con respecto al tamaño de las partículas, como en la
figura 12.10. La evaporación de la humedad no contenida hacia el gas ocurre en
una zona relativamente estrecha que se mueve lentamente a través del lecho; a
menos que el lecho se caliente internamente, el gas que sale de esta zona está,
para todos los fines prácticos, saturado a la temperatura de saturación adiabática
del gas entrante. Esta temperatura también es la temperatura superficial de las
partículas húmedas. La rapidez de secado es constante mientras la zona esté
completamente dentro del lecho. Cuando la zona alcanza al principio el final del
lecho, la rapidez de secado empieza a decaer debido a que el gas ya no sale en
una condición saturada. En otras palabras, una onda de desorción pasa a través del
lecho y la situación es muy parecida a la que se describió para la elución en lechos
fijos (Cap. Ll). Sin embargo, lo que interesa es el contenido de humedad del sólido
y no los cambios de concentración que ocurren en el gas saliente. En el caso de
lechos delgados compuestos de partículas grandes, desde el principio el gas sale
insaturado del lecho empero, mientras cada una de las superficies de las partículas
permanezca completamente húmeda, se tendrá un periodo de rapidez constante,
Entonces el periodo decreciente de la rapidez empieza cuando se termina la
humedad superficial.
secado continúo

El secado continuo ofrece las ventajas siguientes: generalmente el equipo necesario


es pequeño en comparación con la cantidad de producto; la operación se integra
fácilmente con la fabricación química continua, sin necesidad del almacenamiento
intermedio; el producto tiene un contenido más uniforme de humedad, y el costo de
secado por unidad de producto es relativamente pequeño. Como en el caso del
secado por lotes, la naturaleza del equipo que se utiliza depende bastante del tipo
de material que se va a secar. Pueden utilizarse el secado directo o indirecto y
algunas veces los dos.

ANALIZAR Y MENCIONAR EL METODO DE SELECCIÓN ADECUADA DEL


SECADOR SEGÚN EL USO INDUSTRIAL, DE LABORATORIO O DE
INVESTIGACION

La selección de secadores ha sido practicada durante largo tiempo más como arte
que como una ciencia, dependiendo en gran parte de la experiencia previa y de
las recomendaciones de los vendedores. A medida que las tecnologías de secado
han evolucionado y se han vuelto más diversas y complejas, ha sido cada vez
difícil para los no expertos la tarea de enfrentarse a numerosos tipos de equipo,
ventajas y desventajas, entre otros, lo cual se complica aún más con las
exigencias de cumplir especificaciones estrictas de calidad, altas tasas de
producción. Elevados costos energéticos y severas regulaciones ambientales. En
ausencia de expertos internos en secado, ha habido algunos intentos aunque no
del todo exitosos en el desarrollo de sistemas expertos para el uso por parte de no
expertos.

Las operaciones de secado pueden clasificarse ampliamente según que sean por
lotes o continúas. Estos términos pueden aplicarse específicamente desde el
punto de vista de la sustancia que está secando. Así, la operación denominada
secado por lotes, generalmente es un proceso en semilotes, en donde una cierta
cantidad de sustancia que se va a secar se expone a una corriente de aire que
fluye continuamente, en la cual se evapora la humedad.

El equipo que se utiliza para el secado se puede clasificar de acuerdo con el tipo
del equipo y por la naturaleza del proceso de secado. La clasificación siguiente es
6til para delinear las teorías de secado y los métodos de diseño. En los libros de
Keey, Nonhebel y Moss y Williams-Gardner, se presentan análisis excelentes del
equipo y las teorías del secado.

1. Método de operación, o sea, por lotes o continuo. El equipo por lotes, o


semilotes, se opera intermitente o diclinamente en condiciones de estado no
estacionario: el secador se carga con la sustancia, que permanece en el equipo
hasta que se seca; entonces, el secador se descarga y se vuelve a cargar con un
nuevo lote. Los secadores continuos generalmente se operan en estado
estacionario.

2. Método de obtención del calor necesario para la evaporación de la


humedad. En los secadores directos, el calor se obtiene completamente por
contacto directo de la sustancia con el gas caliente en el cual tiene lugar la
evaporación. En los secadores indirectos, el calor se obtiene independientemente
del gas que se utiliza para acarrear la humedad evaporada. Por ejemplo, el calor
puede obtenerse por conducción a través de una pared metálica en contacto con la
sustancia o, con menos frecuencia, por exposición de la sustancia a radiación
infrarroja o calentamiento dieléctrico. En este último caso, el calor se genera dentro
del sólido mediante un campo eléctrico de alta frecuencia.

3. Naturaleza de la sustancia que se va a secar. La sustancia puede ser un sólido


rígido como madera o triplay, un material flexible como tela o papel, un sólido
granular, como una masa de cristales, una pasta ligera o un lodo ligero, o una
solución. Si es un sólido, puede ser frágil o fuerte. La forma física de la sustancia y
los diferentes métodos de manejo necesarios tienen tal vez, la mayor influencia
sobre el secador que se va a utilizar.
LAS ECUACIONES PARA LA DETERMINACION DEL CONTENIDO DE
HUMEDAD, HUMEDAD LIBRE Y HUMEDAD DE EQUILIBRIO.

De acuerdo con Robert E. Treybal en su libro de operaciones de transferencias de


masas el relaciona las ecuaciones para determinar los diferentes tipos de humedad
como:

Contenido de humedad, en base húmeda. El contenido de humedad de un sólido


o solución generalmente se describe en función del porcentaje en peso de
humedad; a menos que se indique otra cosa, se sobreentiende que está expresado
en base húmeda, es decir, como (kg humedad/kg sólido húmedo) 100 = [kg
humedad/ (kg sólido seco + kg humedad)] 100 = 100X/(1 + x).

Contenido de humedad, base seca. Se expresa como kg humedad/kg sólido seco


= X. Porcentaje de humedad, base seca = 100X.

Humedad libre. La humedad libre es la humedad contenida por una sustancia en


exceso de la humedad en el equilibrio: X - x*. Sólo puede evaporarse la humedad
libre; el contenido de humedad libre de un sólido depende de la concentración del
vapor en el gas.

Humedad en el equilibrio x*. Es el contenido de humedad de una sustancia que


está en el equilibrio con una presión parcial dada del vapor.
EJEMPLOS DE PROCESOS INDUSTRIALES QUE INCLUYEN
SECADORES. ANALIZAR EL TIPO DE SECADOR Y PROTOCOLO DE
OPERACIÓN

SECADOR ROTATORIO

Los secadores también están provistos de unas aletas interiores que levantan el
material y lo dejan caer por gravedad al girar el tambor. Parte del material, los
finos, son arrastrados por la corriente de aire de la que se eliminan mediante un
separador ciclónico que se encuentra a la salida del aire.

Las variables que afectan al secado en un secador de este tipo son: temperatura;
humedad y velocidad del aire; permanencia del material dentro del secador, que
dependerá de la rapidez de giro del cilindro y de la inclinación del mismo; número
de aletas que tenga el tambor y de las características particulares del material a
secar, tamaño, porosidad, densidad, etc.

En los secadores rotatorios, el secado se lleva a cabo en el período a velocidad


constante y la temperatura de secado es la temperatura de saturación adiabática
del aire entrante. En el sistema que se usa en la práctica, aire-agua, esta
temperatura es la de bulbo húmedo.

Con el objeto de facilitar su estudio, los secadores rotatorios se dividen en tres


etapas.

 En la primera, el sólido se calienta hasta la temperatura de bulbo húmedo.


No hay secado, sólo precalentamiento.
 En la segunda etapa se evapora toda la humedad de los sólidos a una
temperatura constante igual a la del bulbo húmedo del aire entrante.
 En la tercera etapa se recalientan los sólidos, dicha etapa puede existir o
no.

TÉCNICA DE OPERACIÓN

1) Active el ventilador del equipo.

2) Haga pasar vapor al calentador del equipo.

3) Coloque el recipiente de recolección del sólido seco.

4) Fije un gasto de aire con la compuerta totalmente abierta

5) Prepare el sólido. Pese de 10 -12 Kg de arena y agregue una cantidad conocida


de agua, se recomienda una humedad inicial del sólido del 5% en peso.

6) Espere que el aire alcance una temperatura de 100 -120ºC.

7) Deposite el material húmedo en la tolva y alimente poco a poco con un flujo de


+ 700 g/min aproximadamente.

8) Alimente el sólido al secador ajustando la válvula del aire de la turbina a 3.0


kg/cm2

9) Espere aproximadamente 10 min a partir del momento en que aparezca el


material seco en el otro extremo del secador, con objeto de tener condiciones
estables de operación.

10) Cada 10 minutos:


- Mida la temperatura del sólido a la salida.

- Pese el sólido a la salida.

- Tome una muestra de +

20g de sólido que sale del secador para medir su humedad.

- Mida las temperaturas para el aire desde la entrada a la salida del equipo.

SECADOR POR ATOMIZACION

En un secador por atomización una solución líquida o una suspensión se dispersa


en una corriente de gas caliente, en forma de un rocío de gotas muy finas; en
estas condiciones se vaporiza rápidamente la humedad de las gotas, dejando
partículas residuales de sólido seco que se separan de la corriente gaseosa.

Las dimensiones de las gotas y su división no solo son elementos importantes


para la consecución del secado, sino que también ejercen influencia sobre la
granulación y, por consiguiente, sobre las propiedades de los productos acabados,
por ejemplo, ciertos productos, tales como alimentos o detergentes, adquieren una
consistencia, densidad aparente y propiedades de flujo que son difíciles o
imposibles de obtener en otro tipo de secadores. Esta ventaja, aunada al corto
tiempo de secado debido a la gran superficie de transferencia y al hecho de que a
partir de una solución, jarabe o pasta se obtiene un producto seco que está listo
para el empaque, hace que estos secadores puedan cumplir las funciones de un
evaporador, cristalizador, reductor de tamaño y clasificador.

TÉCNICA DE OPERACIÓN

1) Verifique que el secador esté cerrado.

2) Conecte el interruptor de corriente eléctrica.


3) Conecte el ventilador extractor.

4) Alimente agua de enfriamiento a la esprea.

5) Ajuste el control termostático de temperatura a la temperatura que se va a


operar el secador.

6) Conecte los bancos de resistencias necesarios para calentar el aire.

7) Suministre aire al último banco abriendo la válvula de la línea W. Esta línea


auxiliar fué colocada al observar que el aire de entrada llegaba con dificultad al
último banco de resistencias.

8) Deje transcurrir el tiempo necesario para que el aire de secado alcance la


temperatura deseada. No permita en ningún momento que los calentadores
trabajen con el ventilador parado o con la puerta de la cámara abierta.

9) Coloque el material preparado en el tanque de alimentación, e introduzca éste


al secador por medio de aire a presión aproximadamente 25 lb/in2.

10) Observe la espera atomizadora para asegurarse de que se están empleando


las presiones correctas, ya que cualquier cristal, grumo o sólido suspendido dentro
del fluido, taponará la espera. Más aún, la partícula más pequeña erosionará la
punta de la espera abriéndola un poco más y ocasionando una atomización
desigual.

11) Conecte el suministro de aire a la espera atomizadora ajustando la válvula de


control a la presión de 25 lb/in2

12) Ajuste el equipo a las condiciones de secado, tome datos de: temperatura y
humedad del aire atmosférico y del aire a la salida del secador; temperatura a la
entrada del secador; cantidad de material alimentado y obtenido en un cierto
tiempo.
BIBLIOGRAFIA

Treybal, R.E., Operaciones de Transferencia de Masas, 2da edición, New york,


McGraw Hill, 1980.

Geankoplis.J.C. PROCESOS DE TRANSPORTE Y OPERACIONES UNITARIAS.


TERCERA EDICIÓN MÉXICO, CECSA 1998

Recuperado de:
http://procesos II.pdf.com
Recuperado de:
file:///C:/Users/citlali/Desktop/capitulo1.pdf