You are on page 1of 1089

Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem

Vegyészmérnöki és Biomérnöki Kar


Kémiai és Környezeti Folyamatmérnöki Tanszék

Szerkesztette:
SIMÁNDI BÉLA

Írta:
CSÉFALVAY EDIT, DEÁK ANDRÁS, FARKAS TIVADAR,
HANÁK LÁSZLÓ, MIKA LÁSZLÓ TAMÁS, MIZSEY PÉTER,
SAWINSKY JÁNOS, SIMÁNDI BÉLA,
SZÁNYA TIBOR, SZÉKELY EDIT, VÁGÓ EMESE

Lektorálta:
VATAI GYULA

VEGYIPARI MŰVELETEK II.


Anyagátadó műveletek és
kémiai reaktorok

Egyetemi tananyag

2. javított kiadás

2012
COPYRIGHT: 2011-2016, Dr. Cséfalvay Edit, Dr. Deák András, Dr. Farkas Tivadar, Dr. Hanák László,
Dr. Mika László Tamás, Dr. Mizsey Péter, Dr. Sawinsky János, Dr. Simándi Béla, Dr. Szánya Tibor, Dr.
Székely Edit, Dr. Vágó Emese, BME Vegyészmérnöki és Biomérnöki Kar, Kémiai és Környezeti
Folyamatmérnöki Tanszék

LEKTORÁLTA: Dr. Vatai Gyula, Budapesti Corvinus Egyetem


ÁBRÁK: Csépány Péter, Farkas Tivadar
ANIMÁCIÓK: Székely Edit, Tokai Zsolt, Utczás Margita
SZÁMÍTÓGÉPES SZERKESZTÉS: Bánsághi György

Creative Commons NonCommercial-NoDerivs 3.0 (CC BY-NC-ND 3.0)


A szerző nevének feltüntetése mellett nem kereskedelmi céllal szabadon másolható, terjeszthető,
megjelentethető és előadható, de nem módosítható.

TÁMOGATÁS:
Készült a TÁMOP-4.1.2-08/2/A/KMR-2009-0028 számú, „Multidiszciplináris, modulrendszerű, digitális
tananyagfejlesztés a vegyészmérnöki, biomérnöki és vegyész alapképzésben” című projekt keretében.

ISBN 978-963-279-487-7

KÉSZÜLT: a Typotex Kiadó gondozásában


FELELŐS VEZETŐ: Votisky Zsuzsa

KULCSSZAVAK:
vegyipari műveletek, anyag- és komponensátadási műveletek, molekuláris diffúzió fluidumokban,
anyagátadás, fizikai abszorpció, deszorpció, desztilláció, rektifikálás, extrakció, adszorpció, ioncsere,
kristályosítás, membránszeparációs műveletek,kémiai reaktorok, reakció kinetika,tartózkodási-idő eloszlás,
konverzió nemideális reaktorban, katalitikus felületi reakciók, katalitikus reaktorok; gáz-folyadék reakciók,
folyadék-folyadék reakciók, gáz-folyadék reaktorok; reakciók szuperkritikus szén-dioxidban, szuperkritikus
vizes oxidáció; kísérlettervezés, kémiai reaktorok kísérleti optimalizálása
ÖSSZEFOGLALÁS:
A Vegyipari műveletek II. tananyag két fő részből áll. Az első részben (1.1–1.10 fejezetek) először az
anyagátadás alapjait tárgyaljuk, azután részletesen bemutatjuk a vegyiparban és rokon iparágakban gyakran
előforduló anyagátadó műveleteket: abszorpció, desztilláció, extrakció, szárítás, adszorpció, ioncsere,
kristályosítás, membránszeparációs műveletek. A második rész (2.1–2.8 fejezetek) célja a kémiai reaktorok
általános ismertetése: ideális reaktormodellek, konverzió nem ideális reaktorokban, gáz-szilárd reakciók,
gáz-folyadék és folyadék-folyadék reakciók, reakciók szuperkritikus oldószerekben. Bemutatjuk, hogy a
heterogén reaktoroknál a komponensátadás és a kémiai reakció együtt határozzák meg a folyamat sebességét.
Nagy súlyt fektettünk a gyakorlati használhatóságra ezért mindegyik műveletnél számos példát soroltunk fel,
ahol az adott műveletet használják. Számítási példákkal mutattuk be az összefüggések, alapegyenletek
használatát. Külön fejezetben összefoglaltuk a kísérlettervezés alapjait, ami a laboratóriumi vagy félüzemi
kísérletezést hatékonyabbá teszi. Végül kidolgozott tervezési feladatokkal szemléltettük, hogyan lehet a
különböző műveleteknél tanult számítási módszereket egy komplex feladat megoldásában felhasználni. A
munka célja könnyen hozzáférhető digitális tananyag készítése volt, így az anyag megértését az írott szöveg
mellett szemléltető ábrák, animációk és videók segítik.
1. ANYAGÁTADÓ MŰVELETEK
ÉS KÉMIAI REAKTOROK
Előszó
A vegyészmérnöki tudomány meghatározó része a művelettan, amely a különböző gyártásokban,
technológiákban fellelhető azonos jellegű folyamatoknak, a készülékek és berendezések működésének
általános elemzése. Kezdetben a különböző technológiák egymástól külön fejlődtek, és csak viszony-
lag későn ismerték fel, hogy a különböző iparágakban használt műveleteket (aprítás, keverés, szűrés,
szárítás, bepárlás, desztilláció, extrakció, kristályosítás stb.) általánosan, az egyes iparágaktól
függetlenül célszerű vizsgálni. Az első általánosítást Lunge fogalmazta meg (G. Lunge, ETH Zürich,
1893). Az elgondolást részletesebben Little fejtette ki (A. D. Little, M.I.T. Massachusetts, 1915).
Bevezette a műveleti egység (unit operations) fogalmát. A XX. század első felében a vegyipari
művelettan, illetve általánosabban a vegyészmérnöki tudomány (chemical engineering) tanítására
számos egyetemen önálló tanszéket vagy intézetet hoztak létre.
Magyarországon az önálló műveleti tárgy oktatása 1948-ban kezdődött. A Budapesti Műszaki
Egyetemen (BME) Sárkány György tanár úr szervezte meg az új tárgy oktatását a szakonkénti
bontásban: a szervetlen kémiai szakon (ez a szak Veszprémben mint önálló egyetem működött tovább)
László Antal; a szerves kémia szakon Tettamanti Károly és Sárkány György tartották az első években
az előadásokat. Az első művelettani jegyzeteket Sárkány György, Csapó György és Kardos László
írták. Ők évtizedekre meghatározták a műveleti tárgyak tematikáját és módszertanát. Tettamanti
Károly professzor vezetésével létrejött a „műegyetemi iskola”, amelynek rövid idő múlva versenytársa
lett a László Antal professzor vezetésével létrehozott „veszprémi iskola”. A két iskola és tudományos
műhely napjainkig meghatározza a vegyipari művelettan oktatását, kutatását és fejlesztését.
A Budapesti Műszaki Egyetemen az Oktatásügyi Minisztérium 1952-ben „Vegyipari Műveletek és
Gépek” néven új tanszéket hozott létre, amelynek megszervezésére Sárkány György kapott megbízást.
A tanszék első professzora Tettamanti Károly lett. A tárgy gyakorlati bemutatásához szükséges
félüzemi laboratórium megtervezéséhez és felépítéséhez M. G. Jefimovot, a Moszkvai Vegyipari
Gépészeti Főiskola tanárát hívták meg. Mivel 1966-ban megalakult az önálló Vegyipari Géptan
Tanszék, a megmaradó rész neve „Vegyipari Műveletek Tanszék” lett. Az első tíz évben a tanszék
alapító oktatói, Tettamanti Károly, Sárkány György, Földes Péter, Hajdú Hajnalka, Manczinger
József, Sawinsky János, Pekovits László kidolgozták a 3 féléves Vegyipari műveletek tárgy elméleti
és gyakorlati tananyagát. A művelettani kutatásokkal (desztilláció, extrakció, abszorpció, fázis-
egyensúlyok vizsgálata, új készülékek fejlesztése) számos területen nemzetközi szintű eredményeket
értek el. A második generáció, Havas Géza, Hunek József, Molnár Erika, Kemény Sándor, Borus
Andor, Radnai György, Rezessy Gábor jelentősen hozzájárultak a képzés gyakorlati jellegének
erősítéséhez. Új kutatási eredményeik bekerültek a tananyagba, a kísérleti berendezésekből új
hallgatói mérések születtek. Az 1990-es években a korszerű, egységes szemléletű művelettani oktatás
fejlesztésében kiemelkedő szerepe Fonyó Zsolt professzornak volt. Az elmúlt két évtizedben a
tanszéki kutatások számos új, korszerű témakörrel bővültek: extraktív, azeotróp és reaktív desztilláció;
hibrid eljárások; műveletek szuperkritikus oldószerekkel; membránszeparációs műveletek. A romló
gazdasági feltételek miatt a BME Vegyészmérnöki és Biomérnöki Karán szükségessé vált a szervezeti
egységek összevonása, amelynek keretében a Vegyipari Műveletek és a Kémiai Technológia
Tanszékek egyesülésével 2007-ben létrejött a Kémiai és Környezeti Folyamatmérnöki Tanszék,
amelynek egyik fő feladata a vegyipari műveletek tanítása.
A Vegyipari műveletek II. tananyag a vegyészmérnöki, biomérnöki és vegyész alapképzésben részt
vevő hallgatók számára készült. Emellett a környezetmérnöki, élelmiszer-mérnöki, vegyipari
gépészmérnöki, műszaki-menedzser és rokon területek hallgatói számára is ajánljuk. Bízunk benne,
hogy a vegyiparban és rokon iparágakban dolgozó szakemberek is használják majd ezt az anyagot
ismereteik felfrissítésére, vagy az új (korábban még nem tanított) műveletek megismerésére. Hang-
súlyozzuk, hogy ez a tananyag nem kézikönyv értékű, nem törekedhettünk a készülékek tervezésénél
használt összefüggések teljes körű bemutatására. A fejezetek végén közölt irodalomjegyzék segít a
különböző műveletek részletesebb megismerésében. A tananyag készítésénél figyelembe vettük a
kétfokozatú (bolognai) képzés sajátosságait. Csak a megértéshez szükséges alapvető matematikai,
fizikai, kémiai, fizikai-kémiai és géptan ismereteket tételezzük fel. Természetszerűleg építettünk a

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


Előszó 5

Vegyipari műveletek I. tárgyban tanultakra, de tekintettel voltunk a hallgatók befogadóképességére is.


A tananyag tartalmazza az elméleti anyagot, a számolási gyakorlatok anyagát, és megalapozza a két
féléves laboratóriumi gyakorlatok vonatkozó méréseit is. A Vegyészmérnöki és Biomérnőki Kar
sajátos képzési programjának megfelelően az emeltszintű vizsga (válogatott fejezetek) anyagát is
beillesztettük. A mesterképzésben ismétléshez, vagy a szintetizáló tárgyak (pl. Folyamatok tervezése
és irányítása, Környezetbarát és katalitikus folyamatok) alapjaként használható.
A Vegyipari műveletek tananyag két fő részből áll. Az első részben (1.1–1.10 fejezetek) tárgyaljuk az
anyagátadó műveleteket: abszorpció, desztilláció, extrakció, szárítás, adszorpció, ioncsere, kristá-
lyosítás, membránszeparációs műveletek. A második rész (2.1–2.8 fejezetek) célja a kémiai reaktorok
általános ismertetése: ideális reaktormodellek, konverzió nem ideális reaktorokban, gáz-szilárd
reakciók, gáz-folyadék és folyadék-folyadék reakciók, reakciók szuperkritikus oldószerekben. A két
rész ritkán kerül egy közös könyvbe, holott az összetartozásuk nyilvánvaló. A heterogén reaktoroknál
a komponensátadás és a kémiai reakció együtt határozzák meg a folyamat eredősebességét, így a két
rész összetartozása jól szemléltethető.
Az egyes fejezetekben először az alapművelet leírását (definícióját) adjuk meg, azután, a mérleg-
egyenletekből kiindulva, bemutatjuk az adott művelet számítási módszereit. Ezt követi a jellemző
készülékek leírása, végül a fontosabb készülékek méretezésének ismertetése. Nagy súlyt fektettünk a
gyakorlati ismeretek bővítésére. Mindegyik műveletnél számos példát soroltunk fel, ahol az adott
műveletet használják. Számítási példákkal mutattuk be az összefüggések, alapegyenletek használatát.
Végül kidolgozott tervezési feladatokkal szemléltettük, hogyan lehet a különböző műveleteknél tanult
számítási módszereket egy komplex feladat megoldásában felhasználni. A munka célja könnyen
hozzáférhető digitális tananyag készítése volt, így az anyag megértését az írott szöveg mellett
szemléltető ábrák, animációk és videók segítik.
A szerzői munkaközösség egy TÁMOP-projekt támogatásával alakult meg. Többségét a BME
Vegyészmérnöki és Biomérnöki Karán a Vegyipari műveletek tárgyat oktató kollégák alkotják (őket
nevezhetjük a harmadik és negyedik generációnak). Tudatosan vállaljuk tehát, hogy a tananyag a
„műegyetemi iskola” hagyományait folytatja. A tananyag írásánál felhasználtuk a tanszék
gondozásában korábban megjelent szakkönyveket, tankönyveket és egyetemi jegyzeteket és a
hallgatók véleményét. Ugyanakkor a munkában részt vettek a Pannon Egyetem (Veszprém)
művelettanban és a finomkémiai elválasztások területén elismert tanárai, Szánya Tibor és Hanák
László. Az Eötvös Loránd Tudományegyetemről Mika László Tamás (aki szintén a Veszprémi
Egyetemen szerzett oklevelet) működött közre 3 fejezet megírásával. Ebben a munkában tehát a
„veszprémi iskola” is jelentős súllyal jelenik meg, ami a tananyagfejlesztés szempontjából nagyon
hasznos.
Megköszönjük Dr. Vatai Gyula professzornak, a tananyag lektorának, hogy a terjedelmes kéziratot
gondosan átnézte, és sok hasznos tanáccsal segítette a munkánkat.

Budapest, 2011. május Simándi Béla

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


Jelölések
A jelölések elkészítését nehezítette, hogy az anyagátadó műveletek és reaktorok most egy egységet
képeznek. Mivel egy-egy szakmai részterületen már elfogadott jelölések vannak, nem tudtuk elkerülni,
hogy egy betű több fogalmat is jelöljön. Ilyenkor indexeléssel különböztettük meg a különböző
fogalmakat. Arra törekedtünk, hogy az egész tananyagnak legyen egy általános jelölésjegyzéke,
amelyet műveletenként kiegészítünk, ha szükséges.
a fajlagos felület (m2/m3),
a hőfokvezetési tényező (m2/s),
aD fajlagos anyagátadó felület (m2/m3),

aH fajlagos hőátadó felület (m2/m3),

aj aktivitás (-),

A felület (m2),
A abszorpciós tényező (-),
Ah hőátadó felület (m2),

A, B, C kémiai komponensek (általánosan i és j ),


Aj, Bj, Cj a j -edik komponens Antoine-konstansai,

c koncentráció (mol/m3), (komponensenként indexelés. c A , ci , c j stb.),

cP fajhő (J/(kg·K)),
C dimenziómentes koncentráció (-),
C komponensek száma,
CP moláris fajhő (J/(mol·K),

d átmérő (m),
dk keverőátmérő (m),

dp szemcseméret (mm vagy m),

d0 jellemző szemcseméret (mm vagy m),

d SV „felületi-térfogati” átlagos átmérő (mm vagy m),

D készülékátmérő, csőátmérő (m),


D desztillátum (fejtermék) mennyisége vagy mólárama (mol vagy mol/s),
Do oszlopátmérő (m),

D AB az A komponens diffúziós együtthatója a B közegben (m2/s),

Deff effektív diffúziós tényező (m2/s),

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


Jelölések 7

Dax axiális diffúziós tényező (m2/s),

E Arrhenius-féle aktiválási energia (J/mol),


E extrakciós tényező (-),
E (d ) a szemcseméret sűrűségfüggvénye (1/mm),
E( t ) a tartózkodási idő sűrűségfüggvénye (1/s),
f súrlódási tényező (-)

fj fugacitás (Pa),

F a rendszer szabadsági foka (-),


F erő (N),
F Faraday-állandó (96485 J/(mol·V)),
F betáplálás mólárama (mol/s),
F gőzterhelési faktor (Pa1/2),
F (d ) a szemcseméret eloszlásfüggvénye (-),
F( t ) a tartózkodási idő eloszlásfüggvénye (-),

G gázáram (mol/s),
G moláris szabadentalpia (J/mol),
G 0 standard szabadentalpia változása (J/mol),
G( s ) átviteli függvény (-),

h hosszúság- (magasság-) koordináta (m),


h hőátbocsátási tényező (W/(m2K)),
h entalpia (J),
H Henry-állandó (Pa),
H magasság (pl. oszlopoknál) (m),
H levegő abszolút nedvességtartalma (kg/kg),
Hj a j -edik komponens moláris entalpiája (J/mol),

H fázisállapot-változással járó entalpiaváltozás (pl. párolgáshő, szublimációs hő) (J/mol),


H R reakcióentalpia (  R H számítással kapott reakcióentalpia) (J/mol),

 f H 0 standard képződéshő (J/mol),


H( t ) egységugrás függvény (-),
HETP egy elméleti tányérnak megfelelő magasság (m),
HTU átviteli egység magasság ( x vagy y indexszel!) (m),

jD anyagátadási j-faktor (-),

jH hőátadási j-faktor (-)

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


8 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

J komponens áramsűrűség, fluxus (mol/(m2s), (komponensenként indexelés J A , J j stb.),

Jm komponens-áramsűrűség (kg/(m2s),

JV komponens-áramsűrűség (m3/(m2s),

J dimenziómentes fluxus (-),


k Boltzmann-állandó (1,38·10-23 J/K),
k reakciósebességi együttható (függ a reakció rendjétől),
k preexponenciális tényező (függ a reakció rendjétől),
K anyagátbocsátási tényező (G vagy L; x vagy y indexszel!) (m/s),
K egyensúlyi állandó (indexelés a koncentrációval c , y stb.),
K komponensek száma (-),
l hosszkoordináta (m),
L készülék (cső) hossza (m),
L moláris folyadékmennyiség vagy folyadékáram (mol vagy mol/s),
m tömeg (kg),
m elméleti fokozatszám vagy tányérszám sorszáma (-),
m megoszlási hányados (általánosan y  mx ) (-),

m reakció rendje (komponensenkénti részrend m j , mi stb.) (-),

m tömegáram (kg/s),
M móltömeg (g/mol),
Mn n-edik kezdeti momentum (-),

n anyagmennyiség (mol), (komponensenként indexelés n A , n j stb.),

n elméleti fokozatszám vagy tányérszám sorszáma (-),


n móláram (mol/s), (komponensenként indexelés n A , n j stb.),

N elméleti fokozatok (tányérok) száma, cellaszám (-),


N reakciók száma (-),
NTU az átviteli egységek száma ( x vagy y indexszel!) (-),
p nyomás (Pa),

p 0j a j -edik komponens egyensúlyi gőznyomása (tenzió) (Pa, régebben Hgmm),

pj a j -edik komponens parciális nyomása (Pa),

P nyomás (Pa vagy bar),


P fázisok száma,
q a betáplálás hőállapotára jellemző tényező (-),

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


Jelölések 9

Q hőmennyiség (J),

Q hőáram (W),
r sugárirányú koordináta (m),
r intenzív (fajlagos) reakciósebesség (mol/(m3s)),
R kör vagy henger vagy gömb sugara (m),
R refluxarány (-),
R áramlási ellenállás (1/m),
R moláris gázállandó (egyéb jelölése  ) (8,314 J/(mol K)),
R korrelációs koefficiens (-),
s a Laplace-transzformáció változója (1/s),
S szelektivitás (-),
S moláris entrópia (J/(mol K),
t idő (s),
t időállandó (s),
t1 2 felezési idő (s),

t átlagos tartózkodási idő (s),


T hőmérséklet (C vagy K),
Th a hűtőközeg (fűtőközeg) átlagos hőmérséklete (K),

Tad maximális adiabatikus hőmérséklet-változás (K),


TMP transzmembránnyomás (Pa),
u lokális áramlási sebesség (m/s),
v átlagos áramlási sebesség (m/s),

v sebességvektor (m/s),
V térfogat (m3),
V moláris gőzmennyiség vagy gőzáram (mol vagy mol/s),
Vi ,V j moláris térfogat (m3/mol),

V térfogatáram (m3/s),
W maradék mennyisége, mólárama (mol vagy mol/s),
z töltésszám (-),
z helykoordináta (m),
Z dimenziómentes helykoordináta (hosszkoordináta) (-),
x koncentráció (móltört) (-), (folyadékfázisban, raffinátumban),
X dimenziómentes koncentráció (-),
X konverzió (-),

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


10 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Xn nedves anyagra vonatkoztatott nedvességtartalom (kg/kg),

X sz száraz anyagra vonatkoztatott nedvességtartalom (kg/kg),

y koncentráció (móltört) (-), (gőzfázisban, gázfázisban, extraktumban),

y egyensúlyi koncentráció (móltört) (-),


Y dimenziómentes koncentráció (-),
Y hozam (-),

Görög betűk
 hőátadási tényező (W/(m2K),
 ij relatív illékonyság (-),

 ij relatív szelektivitás (-),

 ij szeparációs faktor (-),

 szelektivitás (-),

 anyagátadási tényező (indexelés x és y vagy L és G ) (m/s),


 aktivitási koefficiens (-),
 recirkulációs tényező (-),
 felületi feszültség (N/m),
 hatásfok (-),
 dinamikai viszkozitás (Pas),

j ion-elektrokémiai potenciál (J/mol),

 filmvastagság (m),
 halomsűrűség (kg/m3),
( t ) egységimpulzus (Dirac-delta) függvény (1/s),
 a töltet fajlagos hézagtérfogata (m3/m3),
 porozitás (m3/m3),
L folyadék hold-up (m3/m3),
 relatív telítettség (-),
 relatív nedvességtartalom (-),

 i , j fugacitási koefficiens (-),

 nedvesítési tényező (-),


 hullámhossz (m),
 hővezetési tényező (W/(m·K))

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


Jelölések 11

 moláris párolgáshő (J/mol),


 hűtési paraméter (-),

j a j-edik komponens kémiai potenciálja (J/mol),

 0j standard kémiai potenciál (J/mol),

n n-edik centrális momentum (-),

j a j -edik komponens sztöchiometriai együtthatója (-),

 extenzív reakciókoordináta (mol),

 reakciósebesség (mol/s),
 sűrűség (kg/m3),

M moláris sűrűség (mol/m3),

2 szórásnégyzet (-),
 dimenziómentes idő (-),
 relatív felületi borítottság (-),
 csúsztató feszültség (Pa),
 tortuozitás (m/m),
 időállandó (relaxációs idő) (s),
R reakció időállandója (s),
 kinematikai viszkozitás (gyakran  ) (m2/s),
 acentricitási tényező (-),

Alsó indexek
ax axiális,
átl átlagos,
b belső (bulk),
be belépő,
C kritikus,
D desztillátum,
e egyensúlyi,
E extraktum,
f szuperkritikus fluidum,
f képződési,
F betáplálás,
G gáz vagy gőz,

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


12 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

i fázishatár (interface),
infl infexió,
irr irreverzibilis,
k közbülső hely az oszlopban,
ki kilépő,
konv konvektív szállítás,
L folyadék,
max maximális érték,
mért mért érték,
min minimális érték,
opt optimális érték,
p részecske,
r redukált (a kritikus értékkel osztott),
R reakció,
R raffinátum,
S szilárd vázanyag,
sz szakaszos,
V gőz,
W maradék,
x folyadékfázis, raffinátum,
y gázfázis, gőzfázis, extraktum,

0 kezdeti érték,
 végtelen idejű (helyű) érték,

Felső indexek
0 standard állapot,
F betáplálás,
G gáz,
L folyadék,
V gőz,
 egyensúlyi összetétel.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


Tartalomjegyzék
1. ANYAGÁTADÓ MŰVELETEK ÉS KÉMIAI REAKTOROK..........................................................3
Előszó ...................................................................................................................................................4
Jelölések ...............................................................................................................................................6
Görög betűk ...................................................................................................................................10
Alsó indexek ..................................................................................................................................11
Felső indexek .................................................................................................................................12
Tartalomjegyzék.................................................................................................................................13
1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai (Simándi Béla) .........................................................................19
1.1.1. Az anyagátadó műveletek csoportosítása ............................................................................19
1.1.2. Molekuláris diffúzió fluidumokban .....................................................................................21
1.1.3. Anyagátadás szállítással (konvektív anyagtranszport) ........................................................27
1.1.4. Az anyagátadási tényező kísérleti meghatározása ...............................................................31
1.1.5. Az anyagátadási műveletek általános leírása .......................................................................33
Ellenőrző kérdések ........................................................................................................................48
Felhasznált irodalom......................................................................................................................49
1.2. Abszorpció (Mizsey Péter)..........................................................................................................50
1.2.1. Komponensátadás gáz–folyadék rendszerben .....................................................................51
1.2.2. Az abszorpció műveleti leírása ............................................................................................54
1.2.3. Abszorberek .........................................................................................................................65
1.2.4. Az abszorbens regenerálása, deszorpció..............................................................................69
Ellenőrző kérdések ........................................................................................................................70
Felhasznált irodalom......................................................................................................................71
1.3. Desztilláció (Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit) ...........................................................72
1.3.1. Gőz–folyadék egyensúlyok, mérésük, modellezésük ..........................................................72
1.3.2. A desztilláció és rektifikálás alapjai ....................................................................................83
1.3.3. A rektifikálás berendezései, tányéros és töltetes oszlopok ................................................114
1.3.4. Különleges desztillációs eljárások .....................................................................................130
1.3.5. Energiafelhasználás, energiaintegráció..............................................................................139
1.3.6. Kőolaj-feldolgozás.............................................................................................................150
Ellenőrző kérdések ......................................................................................................................156
Felhasznált irodalom....................................................................................................................158
1.4. Extrakció (Simándi Béla, Székely Edit)....................................................................................160
1.4.1 Folyadék-folyadék extrakció ..............................................................................................160
1.4.2. Szilárd-folyadék extrakció .................................................................................................194

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


14 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.4.3. Szuperkritikus extrakció ....................................................................................................217


Ellenőrző kérdések ......................................................................................................................232
Felhasznált irodalom: ..................................................................................................................233
1.5. Szárítás (Mika László Tamás)...................................................................................................236
1.5.1. A szárítással kapcsolatos alapfogalmak.............................................................................236
1.5.2. A nedves levegő tulajdonságai ..........................................................................................237
1.5.3. Entalpia–összetétel-diagramok ..........................................................................................242
1.5.4. A nedves anyagok jellemzése ............................................................................................245
1.5.5. Nedvességvándorlás a nedves anyagokban .......................................................................251
1.5.6. Szárítási módszerek ...........................................................................................................255
1.5.7. A szárítás mérlegegyenletei ...............................................................................................257
1.5.8. A szárítás kinetikája...........................................................................................................267
1.5.9. A száradási idő...................................................................................................................270
1.5.10. A szárítás változatai .........................................................................................................271
1.5.11. Szárítóberendezések ........................................................................................................274
1.5.12. Speciális szárítási feladatok .............................................................................................290
Ellenőrző kérdések ......................................................................................................................291
Felhasznált irodalom....................................................................................................................293
1.6. Adszorpció (Szánya Tibor) .......................................................................................................294
1.6.1. Bevezetés ...........................................................................................................................294
1.6.2. Adszorpciós jelenségek .....................................................................................................294
1.6.3. Adszorpciós egyensúlyok ..................................................................................................295
1.6.4. Adszorpciós folyamatok sebessége ...................................................................................297
1.6.5. Adszorbensek.....................................................................................................................297
1.6.6. Adszorbensvizsgálatok ......................................................................................................304
1.6.7. Az adszorpciós műveletek csoportosítása..........................................................................309
Ellenőrző kérdések ......................................................................................................................350
Számítási feladatok ......................................................................................................................350
Jelölések ......................................................................................................................................356
Felhasznált irodalom....................................................................................................................358
1.7. Ioncsere (Hanák László) ...........................................................................................................360
1.7.1. Bevezetés ...........................................................................................................................360
1.7.2. Ioncserélő anyagok ............................................................................................................360
1.7.3. Az ioncsere-folyamattal kapcsolatos egyensúlyok ............................................................365
1.7.4. Ioncsere másodlagos folyamatokkal kísérve .....................................................................387
1.7.5. Az ioncsere-folyamatok kinetikája ....................................................................................388
1.7.6. Ioncserés műveletek ..........................................................................................................393

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


Tartalomjegyzék 15

1.7.7. Frontális ioncserés műveletek matematikai leírása ...........................................................402


Ellenőrző kérdések ......................................................................................................................417
Számítási feladatok ......................................................................................................................417
Jelölések ......................................................................................................................................425
Felhasznált irodalom....................................................................................................................429
1.8. Kristályosítás (Mika László Tamás) .........................................................................................430
1.8.1. Anyagi halmazok ...............................................................................................................431
1.8.2. Oldhatóság .........................................................................................................................435
1.8.3. Fázisdiagramok–fázisegyensúly ........................................................................................437
1.8.4. A kristályosítás mechanizmusa és fázisai ..........................................................................445
1.8.5. A kristályosítás hőeffektusai..............................................................................................450
1.8.6. A kristályképződést befolyásoló tényezők ........................................................................450
1.8.7. A kristályosítás hozama .....................................................................................................451
1.8.8. Frakcionált kristályosítás ...................................................................................................452
1.8.9. Szakaszos és folyamatos kristályosítás ..............................................................................454
1.8.10. Kristályosítóberendezések ...............................................................................................457
1.8.11. Enantioszeparáció kristályosítással .................................................................................463
1.8.12. Olvadékból történő kristályosítás ....................................................................................467
1.8.13. Kristályosítóberendezés modellezése és tervezése ..........................................................469
1.8.14. Gőzfázisból történő kristályosítás....................................................................................471
Ellenőrző kérdések ......................................................................................................................473
Felhasznált irodalom....................................................................................................................474
1.9. Membránszeparációs műveletek (Mizsey Péter, Cséfalvay Edit) .............................................475
1.9.1. Bevezetés ...........................................................................................................................475
1.9.2. A membránok csoportosítása .............................................................................................476
1.9.3. Membránműveletek életciklusa .........................................................................................476
1.9.4. Membránszeparációval kapcsolatos alapfogalmak ............................................................477
1.9.5. Mikroszűrés .......................................................................................................................488
1.9.6. Ultraszűrés .........................................................................................................................491
1.9.7. Nanoszűrés.........................................................................................................................493
1.9.8. Fordított ozmózis ...............................................................................................................498
1.9.9. Pervaporáció ......................................................................................................................502
1.9.10. Gázszeparáció ..................................................................................................................519
1.9.11. Gőzpermeáció ..................................................................................................................521
1.9.12. Dialízis .............................................................................................................................521
1.9.13. Donnan-dialízis és diffúziós dialízis ................................................................................523
1.9.14. Elektrodialízis, tüzelőanyag-cella ....................................................................................525

© Simándi Béla (szerk.), BME www.tankonyvtar.hu


16 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.9.15. Membrándesztilláció .......................................................................................................528


1.9.16. Folyadék membránok ......................................................................................................529
1.9.17. Membránreaktorok, membrán bioreaktorok ....................................................................532
Ellenőrző kérdések ......................................................................................................................534
Felhasznált irodalom....................................................................................................................539
1.10. Számítások és tervezési gyakorlatok (Székely Edit, Vágó Emese, Farkas Tivadar) ..............541
1.10.1. Desztilláció ......................................................................................................................541
1.10.2. Abszorpció .......................................................................................................................585
1.10.3. Extrakció..........................................................................................................................594
1.10.4. Szárítás.............................................................................................................................604
1.10.5. Tervezési feladatok ..........................................................................................................607
Felhasznált irodalom....................................................................................................................624
Függelék 1.10 ..............................................................................................................................625
2. KÉMIAI REAKTOROK ..................................................................................................................641
Előszó ...............................................................................................................................................643
Szakkönyvek ....................................................................................................................................644
2.1. A reaktorszámítás fizikai-kémiai alapjai (Sawinsky János) ......................................................646
2.1.1. Kémiai reakció és reakciósebesség ....................................................................................646
2.1.2. A reakciósebesség kísérleti meghatározása .......................................................................656
2.1.3. Energiaváltozás a kémiai reakciókban...............................................................................667
Ellenőrző kérdések ......................................................................................................................674
Online adatbázisok ......................................................................................................................675
Felhasznált irodalom....................................................................................................................676
Függelék 2.1. ...............................................................................................................................677
2.2. A reaktorok alaptípusai, ideális reaktorok (Sawinsky János, Simándi Béla, Deák András) ...............684
2.2.1. Reaktorüzemeltetési módok...............................................................................................684
2.2.2. Szakaszos kevert tartályreaktor .........................................................................................694
2.2.3. Félfolyamatos kevert tartályreaktor ...................................................................................712
2.2.4. Folyamatos ideális kevert tartályreaktor ............................................................................721
2.2.5. Csőreaktor..........................................................................................................................737
2.2.6. Gázfázisú reakció folyamatos izoterm-izobar reaktorban .................................................746
Ellenőrző kérdések ......................................................................................................................750
Felhasznált irodalom....................................................................................................................751
Függelék 2.2. ...............................................................................................................................753
2.3. Konverzió nem-ideális reaktorokban (Sawinsky János, Simándi Béla)....................................764
2.3.1. Tartózkodási-idő eloszlás ..................................................................................................764
2.3.2. Áramlási modellek .............................................................................................................772

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


Tartalomjegyzék 17

2.3.3. A modellparaméterek meghatározása ................................................................................787


2.3.4. A mikro- és makrokeveredés hatása a reaktor működésére ...............................................795
Ellenőrző kérdések ......................................................................................................................803
Felhasznált irodalom....................................................................................................................804
Függelék F2.2 ..............................................................................................................................806
2.4. Gáz-szilárd reakciók (Mika László Tamás) ..............................................................................810
2.4.1. Nemkatalitikus gáz-szilárd reakciók..................................................................................813
2.4.2. Katalitikus gáz-szilárd reakciók ........................................................................................818
2.4.3. A katalitikus felületi reakciók kinetikája ...........................................................................831
2.4.4. A komponens- és hőtranszport hatása a katalizátorfelület hőmérsékletére .......................849
2.4.5. A heterogén katalizátorok jellemzői ..................................................................................854
2.4.6. Heterogén katalitikus reaktorok .........................................................................................862
Ellenőrző kérdések ......................................................................................................................866
Felhasznált irodalom....................................................................................................................868
2.5. Gáz-folyadék és folyadék-folyadék reakciók (Sawinsky János, Deák András, Simándi Béla) 869
2.5.1. Gáz-folyadék reakció .........................................................................................................869
2.5.2. Gáz-folyadék reaktorok .....................................................................................................886
2.5.3. Kémiai reakció folyadék – folyadék kétfázisú rendszerben ..............................................901
2.5.4. Folyadék – folyadék reaktorok ..........................................................................................904
Ellenőrző kérdések ......................................................................................................................908
Felhasznált irodalom....................................................................................................................909
2.6. Kémiai reakciók szuperkritikus oldószerekben (Székely Edit, Simándi Béla) .........................911
2.6.1. Fizikai-kémiai alapok ........................................................................................................912
2.6.2. Reakciók „szuperkritikus” szén-dioxidban........................................................................918
2.6.3. Szuperkritikus vizes oxidáció ............................................................................................926
Ellenőrző kérdések ......................................................................................................................929
Felhasznált irodalom....................................................................................................................930
2.7. Kémiai reaktorok kísérletes optimalizálása (Deák András) ......................................................932
2.7.1. 2p típusú teljes faktoros kísérleti tervek .............................................................................932
2.7.2. 2p–r típusú részfaktortervek ................................................................................................938
2.7.3. A kísérletek menete ...........................................................................................................942
2.7.4. A válaszfelület módszere: Box és Wilson módszere az optimum megközelítésére ..........949
2.7.5. Másodfokú kísérleti tervek ................................................................................................954
2.7.6. A kísérlettervezés megvalósítása .......................................................................................960
Ellenőrző kérdések ......................................................................................................................962
Felhasznált irodalom....................................................................................................................963
2.8. Számítások és tervezési gyakorlatok – Kémiai reaktorok (Székely Edit, Deák András) ................965

© Simándi Béla (szerk.), BME www.tankonyvtar.hu


18 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

2.8.1. Mintapéldák szakaszos kevert tartályreaktor számítására .................................................965


2.8.2. Mintapéldák folyamatos kevert tartályreaktor számítására ...............................................983
2.8.3. Mintapéldák csőreaktor számítására ................................................................................1008
2.8.4. Mintapéldák félfolyamatos reaktor számítására ..............................................................1017
2.8.5. Mintapéldák különböző reaktortípusok kombinációjával................................................1018
2.8.6. Gyakorlófeladatok ...........................................................................................................1023
2.8.7. Tervezési feladatok ..........................................................................................................1026
Felhasznált irodalom..................................................................................................................1065
Függelék 2.8. – Táblázatok........................................................................................................1066
Ábrák, animációk, videók, táblázatok jegyzéke .............................................................................1068
Ábrák .........................................................................................................................................1068
Animációk .................................................................................................................................1086
Videók .......................................................................................................................................1086
Táblázatok .................................................................................................................................1086

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai (Simándi Béla)
Sok ipari technológiában a vegyipari műveletek célja az oldatok vagy elegyek összetételének (a
komponensek koncentrációinak) megváltoztatása. A cél rendszerint egy vagy több komponens
előállítása tiszta formában. Az erre alkalmas, kémiai reakciót nem használó műveleteket szétválasztó
(elválasztó) műveleteknek nevezzük. Ha a szétválasztás során egy vagy több komponens az egyik
fázisból egy másik, az elsővel nem elegyedő fázisba megy át, anyagátadásról beszélünk, és az ilyen
műveleteket anyagátadási műveleteknek nevezzük. Az anyagátadás minden esetben a valós és az
egyensúlyi koncentráció közötti különbség hatására jön létre. A koncentrációkülönbség tehát az
anyagátadás hajtóereje, hasonlóan a hőátadáshoz, ahol a hőmérsékletkülönbség a hajtóerő.
Homogén fázisban, a nyugalomban lévő fluidumban, a koncentrációkülönbség hatására diffúziós
anyagáram jön létre, amelyet molekuláris diffúziónak nevezünk. A molekuláris diffúzió nagyon lassú
folyamat. A különböző műveleteknél éppen az a célunk, hogy a lassú anyagátmenetet meggyorsítsuk
(pl. keveréssel vagy áromoltatással). A két nem elegyedő fázis közötti anyagátadó műveleteknél a
diffúzió csak egy részfolyamata a teljes anyagátvitelnek. Mivel a diffúzió lassú folyamat (rendszerint a
sebességmeghatározó részfolyamat), olyan műveleti megoldásokat keresünk, amelyeknél a diffúziós
ellenállás a lehető legkisebbre csökkenthető. Az anyagátadás matematikai leírásánál tehát figyelembe
kell venni, hogy a fázishatár közelében a komponensátvitel vezetéssel és szállítással történik.

Megjegyzés
Szigorúan véve diffúziós áram nemcsak koncentrációkülönbség, hanem aktivitáskülönbség,
nyomáskülönbség, hőmérsékletkülönbség vagy egyéb külső erő hatására is létrejöhet. Ebben a
munkában alapvetően csak a koncentrációkülönbség hatására kialakuló diffúziós anyagátmeneteket
tárgyaljuk.

1.1.1. Az anyagátadó műveletek csoportosítása


A különböző komponensek szétválasztása kétféle módon valósítható meg:
1. Két, egymással nem elegyedő fázis érintkeztetésével, ezek közé tartoznak a hagyományos
anyagátadási műveletek. Ezeknél a műveleteknél az anyagátmenet a fázisegyensúly eléréséig
tart (és a hajtóerő az egyensúlytól való eltérés), ezért szokták ezeket egyensúlyi műveleteknek
is nevezni.
2. Két elegyedő fázis között egy szelektíven áteresztő membránon keresztül jön létre
anyagátmenet. A membránműveleteket az 1.9. fejezetben tárgyaljuk.
A három közismert halmazállapotból négy, egymással nem elegyedő fázispárt lehet kiválasztani: gáz–
folyadék, gáz–szilárd, folyadék–folyadék, folyadék–szilárd. A nem elegyedő fázisok érintkeztetésével
létrejövő fontosabb elválasztó műveletek csoportosítását mutatja az 1.1.1 táblázat.

A szétválasztó műveletek neve általában latin eredetű, mivel a vegyészmérnöki tudomány és kémiai
technológia a középkori alkímia tapasztalataira alapozva fejlődött ki.
Desztilláció (lepárlás): Az egyszerű desztilláció lényege, hogy a folyékony elegy egy részét hőköz-
léssel elpárologtatjuk, és a keletkező gőzt más helyen hűtéssel ismét cseppfolyósítjuk (kondenzáljuk).
A kondenzált gőz a párlat (desztillátum), a visszamaradó, el nem párolgott rész a lepárlási
(desztillációs) maradék. Ha a komponensek illékonysága különböző, a párlatban az illékonyabb
komponens (amelyik azonos nyomáson, alacsonyabb hőmérsékleten forr) koncentrációja nagyobb
lesz, mint a kiindulási elegyben. A maradékban pedig a kevésbe illékony komponens dúsul. A
desztillációval tehát az illékonyságuk különbözősége alapján választják el a komponenseket. Ha
ezeket a komponenseket nagy tisztaságban kívánják előállítani, akkor rektifikálást (többszöri részleges
elpárologtatás és részleges kondenzáció) alkalmaznak.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


20 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.1.1. táblázat. A leggyakrabban alkalmazott anyagátadó műveletek

1. fázis 2. fázis Anyagátmenet iránya Művelet neve


Gáz (G) Folyadék (L) G↔L desztilláció
G→L abszorpció
L→G deszorpció (kihajtás, sztrippelés)
Gáz (G) Szilárd (S) G→S adszorpció
S→G deszorpció
S→G szárítás
S→G szublimáció
G→S deszublimáció
Folyadék (L1) Folyadék (L2) L1 → L2 extrakció
L2 → L1 vissza-extrakció (sztrippelés)
Folyadék (L) Szilárd (S) L→S adszorpció
S→L deszorpció
L↔S ioncsere
S→L extrakció (kilúgzás)
L→S frakcinált kristályosítás
Abszorpció (gázelnyelés): Adott gázelegyből az oldható gáz- vagy gőzkomponenseket alkalmas
folyadékban oldják (elnyeletik). Általában a gáz fő komponense nem oldódik a folyadékban, és a
folyadék fő komponense nem párolog (nem megy át a gáz fázisba). Az ellenkező irányú anyagátadás
művelete a deszorpció (kihajtás, sztrippelés), amikor a folyadékelegyből egy vagy több illó kom-
ponenst egy inert gázzal eltávolítanak. Az egymást követő abszorpció-deszorpció eredményeként a
célkomponens koncentrációja jelentősen növelhető. Az abszorpciót alacsony hőmérsékleten (és néha
megnövelt nyomáson), a deszorpciót magas hőmérsékleten (és alkalmanként vákuumban) végzik.
Szárítás: A szárítás a szilárd anyagok nedvességtartalmának eltávolítása vagy csökkentése a folyadék
(leggyakrabban víz, ritkábban szerves oldószer) elpárologtatásával. A szükséges párolgáshőt általában
meleg levegő (tűz- és robbanásveszélyes anyagoknál nitrogén) áramoltatásával biztosítják. Általános
értelemben a folyadékok és gázok víztartalmának, illetve vízgőztartalmának csökkentését is szárítás-
nak nevezik. Holott műveletileg ezek az abszorpció (vízgőz elnyeletése tömény kénsavval) vagy az
adszorpció (vízmegkötés kalcium-kloriddal) témakörbe tartoznak.
Szublimáció: A szublimáció a szilárd anyagok átmenete közvetlenül gőzállapotba, előzetes megolva-
dás nélkül. A gőzállapotba átvitt anyagot a berendezés hideg helyén szilárd állapotban leválasztják, ez
a deszublimáció. A szublimáció hőközléssel, a deszublimáció hőelvonással valósul meg.
Extrakció (kivonás, kioldás): Az extrakció meghatározott komponensek kioldása szilárd vagy
cseppfolyós anyagok keverékéből alkalmas oldószer segítségével. A szilárd-folyadék extrakció
(kilúgzás) folyamán a szilárd anyagot kíméletesen keverik (illetve mozgatják), vagy a nyugvó
vázanyagon a folyadékot átcsurgatják. Folyadék-folyadék extrakciónál két, egymással nem elegyedő
(vagy csak korlátoltan elegyedő) folyadék intenzív érintkeztetésével jön létre anyagátadás. Az
extrakciós műveleteknél a kapott oldatot extraktumnak a visszamaradó szilárd vázanyagot, illetve
anyaoldatot raffinátumnak nevezik.
Adszorpció: A gázok, folyadékok vagy oldott anyagok megkötését a szilárd anyagok felületén
adszorpciónak nevezik. Az adszorpció ellentéte a deszorpció, amikor a szilárd felületen megkötött
anyagokat gáz- (vízgőz) vagy folyadékfázisok hozzáadásával eltávolítják.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai 21

Ioncsere: Az ioncsere folyamán szervetlen vagy szerves szilárd anyagok ionjai (pl. Na +, H+, OH-) a
környező folyadékban oldott, azonos töltésű más ionokra cserélődnek ki. Ha pozitív töltésű ionok
cserélődnek ki, kationcseréről, ha negatív töltésű ionok, akkor anioncseréről beszélünk.
Kristályosítás: A kristályosítás szilárd részecskék létrehozása az eredetileg homogén folyadék-
fázisban. A folyadékfázis az elválasztani kívánt anyagok oldata (ritkábban olvadéka), amelyből akkor
kezdődik a szilárd anyag kiválása, amikor a koncentrációja nagyobb lesz az oldhatósági (telítési)
koncentrációnál. Túltelítést hűtéssel, bepárlással vagy segédanyag-hozzáadással lehet elérni.
Azokat a műveleteket soroltuk fel, amelyeknél mindegyik fázis legalább kétkomponensű, és a
megoszló komponens mindegyik fázisban jelen van. Az anyagátadási művelet megkülönböztetését
kétkomponensű rendszer esetén a bepárlás és a desztilláció összehasonlításával szemléltetjük. A
bepárlásnál az oldott komponens (pl. só) az oldat forrási hőmérsékletén nem párolog, és a gázfázis
csak az oldószer gőzét (pl. vízgőz) tartalmazza. Így az anyagáram (pára) nem függ a koncentráció-
különbségtől, csak a forrásban levő oldatnak átadott hőmennyiségtől, ezért a bepárlás nem tekinthető
diffúziós elválasztó műveletnek. A desztilláció műveleténél viszont mindkét komponens mindegyik
fázisban jelen van, csak a koncentrációjuk különböző lesz az egyensúlyi fázisokban. Ez az eltérés teszi
lehetővé az elválasztásukat.
Hasonló megfontolások alapján nem tartozik a diffúziós anyagátadó műveletek közé a szublimáció, ha
csak egy illékony komponens szublimál, vagy a kristályosítás, ha csak egy tiszta komponens alkot
kristályokat.

Megjegyzések
Elképzelhető, hogy két különböző szilárd fázis között jön létre anyagátadás, de ebben az esetben a
diffúzió sebessége rendkívül kicsi, ezért a szilárd–szilárd műveletek ipari jelentősége kicsi.
Az anyagátvitel néha három fázis egyidejű jelenléte mellett jön létre. Például egy gázfázisban lévő
komponens egy folyadékrétegen keresztül jut el a szilárd felülethez, ahol adszorbeálódik. Az ilyen
összetett rendszereket a kétfázisú rendszerekkel analóg módon tárgyalhatjuk.
A korszerű technológiákban gyakran megjelennek új anyagátadó műveletek, amelyeket a fenti
szempontok szerint csoportosíthatunk. Például az 1980-as évektől egyre szélesebb területen
használják a szuperkritikus állapotú fluidumokat (pl. szén-dioxidot). Ezek felhasználásával szuper-
kritikus fluidum–folyadék vagy szuperkritikus fluidum–szilárd kétfázisú rendszerekben abszorpció,
adszorpció, extrakció műveletek valósíthatók meg.
Az anyagátadási műveleteket egyszerű fizikai folyamat alapján tárgyaljuk, amelyben a komponen-
sek megoszlanak a két fázis között, és elegendő érintkeztetési idő után beáll a fázisegyensúly. A
valóságban, számos esetben, a fizikai átoldódás mellett valamilyen reverzibilis kémiai reakció is le-
játszódhat (pl. abszorpció, adszorpció, extrakció esetén). Ezek a kémiai reakcióval kísért anyag-
átadási folyamatok átmenetet képeznek a „valódi” heterogén reakciók irányába, és számos szak-
könyvben a művelettan is reakcióként tárgyalja ezeket (vö. kemiszorpció). A gáz-szilárd reakciókat
a 2.4 fejezetben, a gáz-folyadék reakciókat a 2.5 fejezetben ismertetjük.

1.1.2. Molekuláris diffúzió fluidumokban


Ebben az alfejezetben az egy fázison belüli, koncentrációkülönbség hatására fellépő komponensáram
leírásával foglalkozunk.
A diffúzió elnevezés alatt egy komponens molekuláris vezetéses áramát értjük. Már a XIX. században meg-
figyelték, hogy nyugvó rendszerben a különféle kémiai anyagok molekulái a nagyobb koncentrációjú
helyről a kisebb koncentrációjú helyre áramolnak. A diffúzió törvényszerűségeit Fick (1855) vizsgálta és írta
le. Tiszteletére a molekulák diffúziós transzportját leíró általános egyenletet Fick I.-egyenletnek nevezik:

dnj dcj
 D j A , (1.1.1)
dt dz

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


22 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

ahol n j a j-edik komponens mennyisége (mol), t idő (s), A áramlásra merőleges felület (m2), D j a
j-edik komponens diffúziós együtthatója (m2/s), c j a j-edik komponens koncentrációja (mol/m3), z
helykoordináta (m).
A Fick I.-egyenlet tehát azt fejezi ki, hogy a diffúziós áram arányos az áramlásra merőleges felülettel
és a koncentrációgradienssel. Az arányossági tényező, D j diffúziós együttható megmutatja, hogy
egységnyi anyagátadó felületen egységnyi hajtóerő (1 mol/m4 koncentrációgradiens) hatására mennyi
j komponens áramlik át az adott időegység alatt.
A gyakorlatban ritkán alakul ki csak tisztán vezetéses áramlás a fluidumokban. Még álló (nyugvó)
rendszerekben is kialakulhat konvektív anyagáram, ha a különböző koncentrációjú oldatok sűrűsége is
különbözik. Emellett a változó hőmérséklet miatt kialakuló sűrűségkülönbségek is konvektív áramlást
okozhatnak a fluidumban. A különböző műveleteknél pedig a fluidumok rendszerint mozognak
(kevertetjük vagy áramoltatjuk azokat). Ebben az esetben a vezetéses anyagátvitel csak a fázishatár
közvetlen közelében lévő lamináris áramlásra lesz jellemző, ahol a diffúzió a lamináris áramlás
áramvonalaira merőleges irányba történik.
A diffúziós áram oka az adott komponenshez tartozó koncentrációgradiens. Egy elegyben a különböző
komponenseknek különböző lehet a koncentrációgradiensük és a diffúziós együtthatójuk is. A diffúzió
anyagáramot hoz létre a nagyobb koncentrációjú helytől a kisebb koncentrációjú hely felé. Az
anyagátadó műveleteknél alapvetően négyféle diffúziós áramlás figyelhető meg:
1. Az egyik komponens (A komponens) moláris áramát kompenzálja a vele egyenlő nagyságú,
de ellentétes irányú másik komponens (B komponens) moláris árama. Tehát az adott irányban
a nettó móláram nulla. Általában ez történik a desztillációnál, ahol adott mennyiségű, kevésbé
illékony B komponens lekondenzál, és helyébe ugyanannyi moláris mennyiségű illékonyabb
A komponens elpárolog. Gázfázisban az azonos móláram azonos térfogatáramot jelent. A
folyadékfázisban viszont a térfogatáramok különbözőek lehetnek azonos móláram esetén is,
mivel folyadékállapotban a komponensek móltérfogata különböző lehet.
2. Csak egy komponens (az A komponens) áramlik a fázishatárhoz, vagy el a fázishatártól.
Ebben az esetben az eredő áram megegyezik az A komponens áramával (mivel a B
komponens árama nulla). Például az A komponens abszorpciója egy nem oldódó inert gázból
egy nem párolgó inert folyadékba jól leírható ezzel a modellel.
3. Az A és B komponensek ellenkező irányban (egymással szembe) áramlanak, de az áramok
nem egyenlők. Ilyen jelenség figyelhető meg, ha az anyagátadást kémiai reakció kíséri (pl.
kemiszorpció).
4. Kettő vagy több komponens diffúziója azonos irányú, de az áramok nagysága különböző. Ez a
jelenség figyelhető meg a membránszeparációs műveletek egy részénél.

1.1.2.1. Állandósult állapotú ekvimoláris szembediffúzió


Vizsgáljuk a kétkomponensű (A és B komponensek) rendszert. Állandósult állapotban felírható:
d cA
J A   D AB , (1.1.2)
dz
d cB
J B   DBA , (1.1.3)
dz
ahol J A és J B az A illetve B komponensek áramsűrűsége (fluxusa) (mol/m2s). Az összefüggések álló
rendszerre vagy a diffúzió irányára merőleges lamináris áramlásra érvényesek. Könnyen belátható,
hogy gázfázisban a diffúziós koefficiensek megegyeznek egymással ( D AB  DBA ). A diffúziós
koefficiens meghatározásáról részletesebben a vonatkozó alfejezetben olvashat (1.1.2.3. alfejezet).
Gázoknál, ha használható az ideálisgáz-modell, a moláris sűrűség nem függ az összetételtől:

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai 23

P
c A  cB   M  . (1.1.4)
RT

Állandó nyomáson és hőmérsékleten a sűrűség is állandó marad (  M =állandó) ezért felírható:

d c A  d cB  d  M  0 . (1.1.5)

Ha a diffúzió irányába a térfogatáram nulla, akkor a diffúziós áramok összege is nulla:

d cA dc
 D AB  DBA B  0 . (1.1.6)
dz dz

Mivel az (1.1.5.) egyenlet szerint d c A   d c B szükségszerű, hogy

D AB  DBA . (1.1.7)

Folyadékoknál csak akkor kapunk hasonló eredményt, ha a tiszta komponensek és a belőlük képezett
bármilyen összetételű elegy sűrűsége ugyanakkora lesz.

c A M A  c B M B    konstans. (1.1.8)

Ebből következően
M A d c A  M B d cB  0 . (1.1.9)
Az (1.1.6) egyenletekkel megadott fluxusértékeket alakítsuk át térfogatárammá, azaz szorozzuk meg a
móltérfogattal ( M /  ) :

M A d cA M dc
 D AB  DBA B B  0 . (1.1.10)
dz dz
Könnyen belátható, hogy a sűrűség állandósága esetén
D AB  DBA . (1.1.11)
Ha a folyadékelegy sűrűsége függ az összetételtől, a két diffúziós együttható nem lesz egyenlő. A
gyakorlati számításoknál viszont a legtöbb esetben kielégítő pontosságú eredményt kapunk, ha biner
elegyben a komponensek diffúziós együtthatóit azonosnak feltételezzük.

a, b,

1.1.1. ábra. Ekvimoláris szembediffúzió


a, az összetétel moláris koncentráció; b, az összetétel móltört ( z T a rétegvastagság (m))

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


24 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Az anyagátadó műveleteknél a diffúziós (vezetéses) komponensátvitel a fázishatár közelében alakul


ki. Ekvimoláris szembediffúzió esetén a nettó móláram (és a térfogatáram is) nulla. A koncentráció
változását az 1.1.1. ábra mutatja.
A határrétegben a koncentrációváltozás lineáris és az (1.1.2) egyenlet integrálható:
D AB
JA  c A  c Ai   D AB c Ai  c A  , (1.1.12)
zT zT
ahol az Ai index a határfelületi értéket jelöli. A B komponensre a koncentrációgradiens azonos
nagyságú, csak ellentétes előjelű.
Gázfázisban az összetétel jellemzésére gyakran használják a móltörtet ( y A )
D AB  M
JA   y Ai  y A  , (1.1.13)
zT

vagy a parciális nyomást ( p A )


D AB
JA   p Ai  p A  . (1.1.14)
RTzT

1.1.2.2. Egyirányú diffúzió


Gyakran előfordul, hogy az egyik komponens nem oldódik a másik komponens fázisában. Például
ebbe a csoportba tartozik a nem forralásos elpárologtatás vagy valamely komponens abszorpciója. A
kétfázisú rendszerben A oldódik B fázisában, de B egyáltalán nem oldódik az A fázisában. Ebben az
esetben a diffúziós anyagáram a B fázis határrétegében alakul ki, ahol az A komponens a fázishatártól
a B fázis belseje felé halad. A B komponens viszont nem tud szembediffúzióval az A fázisba átmenni,
mert abban nem oldódik. A B komponens tehát a kezdeti koncentrációprofil kialakulása után áll a
határrétegben. Ebben az esetben a tapasztalat szerint a diffúziós áram nagyobb az (1.1.12) egyenlettel
megadott értéknél. A különbözetet egy konvektív anyagáramként írhatjuk fel
d cA
J A  c A u 0  D AB , (1.1.15)
dz
ahol u 0 a diffúzió irányában az átlagos áramlási sebesség (m/s). Könnyen belátható, ha nincs
szembediffúzió, akkor egyirányú móláram és térfogatáram jön létre (az A komponens áramlik a
fázishatártól a B fázis belsejébe).
Gázfázisban a móláram-sűrűség és a sebesség között a következő összefüggés írható fel:
JA
u0  . (1.1.16)
M
Behelyettesítés és átrendezés után az egyirányú diffúzió a következő differenciálegyenlettel írható le
M d cA
J A   D AB . (1.1.17)
M  cA d z
Ezt az összefüggést az irodalomban Stefan-egyenletnek vagy Fick–Stefan-egyenletnek (1871) nevezik.
Az (1.1.17) egyenlet izoterm és izobár körülményeket feltételezve integrálható
D AB  M   c A D AB  M 1  y A
JA  ln M  ln . (1.1.18)
zT  M  c Ai zT 1  y Ai
A koncentrációk változását mutatja az 1.1.2. ábra a hely függvényében. Egyirányú diffúziónál a
koncentrációváltozás nem lineáris, hanem mindkét komponens esetén görbe.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai 25

1.1.2. ábra. Egyirányú diffúzió

Megjegyzés
Mivel a B komponens nem megy át az A fázisába, a koncentrációprofil kialakulása után a B
komponens áll a határzónában. Ez úgy is értelmezhető, hogy a koncentrációgradiens miatt
lehetséges egy diffúziós áram ( zT  z  0 irányba), de kompenzálja egy ellentétes irányú kon-
vektív áram ( z  0  zT irányba). Így az eredő móláram a B komponensre mindenütt nulla lesz.

Ahhoz, hogy az egyirányú diffúziót összehasonlíthassuk az ekvimoláris szembediffúzióval, alakítsuk


át az (1.1.18) egyenletet. Az A komponens diffúziójának „hajtóereje” az y Ai  y A
koncentrációkülönbség. Ezt a különbséget a következőképpen is felírhatjuk
y Ai  y A  (1  y A )  (1  y Ai ) . (1.1.19)
Másrészről, a hőcserélőkhöz hasonlóan, bevezethetjük az 1.1.2. ábrán látható koncentrációprofilhoz az
( 1  y A ) logaritmikus átlagot
(1  y A )  (1  y Ai ) y Ai  y A
(1  y A ) átl   . (1.1.20)
1 yA 1 yA
ln ln
1  y Ai 1  y Ai
Helyettesítsünk vissza az (1.1.18) egyenletbe
D AB  M y Ai  y A
JA  . (1.1.21)
zT (1  y A ) átl
Így az (1.1.13) és (1.1.21) egyenletek összehasonlításával könnyen belátható, hogy egyirányú
diffúziónál a fluxus mindig nagyobb, mint ekvimoláris szembediffúziónál. Hiszen az (1  y A ) átl
mindig kisebb egynél.
A kétféle modell alapján számolt móláram között nincs jelentős eltérés, ha a koncentráció kicsi.
Általában y A  0,1 koncentrációnál már nem követünk el nagy hibát, ha az eredeti Fick-egyenletet
használjuk.

1.1.2.3. A diffúziós együttható becslése


A molekuláris diffúziós együtthatót sok komponensre és különböző elegyekre vagy oldatokra
megmérték. Ezek a mérési adatok az irodalomban megtalálhatók. Azonban számos esetben előfordul,
hogy a vizsgált rendszer diffúziós együtthatói nem ismertek. Ilyenkor az anyagok más, ismert
tulajdonságaiból, empirikus összefüggésekkel becsüljük a diffúziós koefficiensek értékeit.
Természetesen ezek az összefüggések csak abban a paraméter- (nyomás, hőmérséklet stb.)
tartományban használhatók, amelyekre a szerzők megadták.
A diffúziós együttható becslésénél figyelembe kell venni a rendszert alkotó komponensek számát is.
Egy komponens esetén öndiffúzióról ( D jj ), két komponens esetén kölcsönös (vagy biner) diffúzióról
( D AB ), többkomponensű elegyekben pedig általánosan elegydiffúzióról beszélünk. Ebben a fejezetben

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


26 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

csak a biner diffúziós együttható becslését mutatjuk be gáz- és folyadékfázisban.


Kis és közepes nyomáson a diffúziós együttható kétkomponensű gázokban jól becsülhető a következő
összefüggéssel (Fuller et al., 1966):
0,00143T 1,75
D AB 
 
. (1.1.22)
PM 1AB2 V  A  V B
13 13 2

ahol V a molekulát alkotó atomok ún. diffúziós térfogatának összege korrigálva a szerkezeti
inkrementumokkal (a gyakori atomok diffúziós térfogatát az 1.1.2. táblázat, néhány egyszerű molekula
diffúziós térfogatát az 1.1.3. táblázat tartalmazza). A molekulák móltömegét a következőképpen
átlagoljuk:
2
M AB  . (1.1.23)
1 M A   1 M B 
Mivel empirikus egyenletet használunk szükséges az összes változó mértékegységének megadása:
D AB (cm2/s), P (bar régebben atm), T (K). Gázokban a diffúziós együttható alig függ a
koncentrációtól, ezért az (1.1.22) összefüggés a teljes összetétel-tartományban használható.

1.1.2. táblázat. Az atomok diffúziós térfogata

Atom Diffúziós térfogat


(cm3/mol)1
C 15,9
H 2,31
O 6,11
N 4,54
F 14,7
Cl 21,0
Br 21,9
I 29,8
S 22,9
1
Aromás és heterociklikus molekuláknál a korrekciós tényező: -18,3

Kis molekulák diffúziója folyadékokban a Wilke–Chang-egyenlettel (1955) becsülhető:

7,4 10 8  B  M B 
12
T
D AB   , (1.1.24)
 B  V A0,6
ahol V A az A oldott anyag folyadék állapotú moláris térfogata (cm3/mol) a normál forrponton. A
rögzített mértékegységek: D AB (cm2/s), T (K),  B (mPas régebben cP). A  B paraméter egy asszoci-
ációs faktor, amely vízre 2,6, metanolra 1,9, etanolra 1,5 és 1,0 a nem asszociálódó oldószerekre (pl.
szénhidrogének). Folyadékokban a diffúziós együttható általában erősen függ a koncentrációtól, ezért
az összefüggés híg (elvileg végtelen híg, a gyakorlati számításoknál kb. 5 mol% alatti koncentrációjú)
oldatokra vonatkozik.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai 27

1.1.3. táblázat: Néhány molekula diffúziós térfogata

Molekula Diffúziós térfogat


(cm3/mol)
H2 6,12
D2 6,84
N2 18,5
O2 16,3
CO 18,0
CO2 26,7
N2O 35,9
NH3 20,7
H2O 13,1
SF6 71,3
Cl2 38,4
Br2 69,0
SO2 41,8
levegő 19,7

1.1.3. Anyagátadás szállítással (konvektív anyagtranszport)


Az előző fejezetben tárgyalt molekuláris diffúzió lassú, ezért a fluidumok áramlási sebességét olyan
mértékig megnöveljük (keveréssel vagy áramoltatással), hogy a fluidum belsejében turbulens áramlás
alakuljon ki. A turbulens áramlás esetén kialakuló koncentrációprofilt mutatja az 1.1.3. ábra.

1.1.3. ábra. Az A komponens koncentrációja a határrétegben a fluidum turbulens áramlásánál

A fázishatár közvetlen közelében az áramlás lamináris. Itt csak diffúzióval történik anyagátvitel
(vezetéses vagy konduktív anyagátadás). A fázis fő tömegében a turbulens örvények mozgása miatt
csak szállítással jön létre anyagátvitel. A két réteg közötti átmeneti zónában vezetéses és szállításos
komponens átvitel egyszerre történik.
Az összetett folyamatot a Fick-egyenlettel úgy közelíthetjük, hogy a molekuláris diffúzióhoz
hozzáadjuk a szállítási áramot formálisan ugyanolyan matematikai alakban

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


28 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

d cA
J A  ( D AB  Dt ) , (1.1.25)
dz
ahol Dt a turbulens diffúziós együttható (m2/s). Általában a turbulens diffúziós együttható több
nagyságrenddel nagyobb, mint a molekuláris diffúziós együttható. Mivel Dt nem csak a fluidum
tulajdonságaitól függ, hanem az örvények helyi sebességétől is, a fluidumelemek mozgását leíró
Navier–Stokes-egyenlet zárt analitikus megoldása nem lehetséges. Az (1.1.25) egyenletet sem tudjuk
közvetlenül integrálni. A mérnöki gyakorlatban különböző anyagátadási modelleket használnak,
amelyeknél a folyamatokat leegyszerűsítik, és matematikailag könnyen kezelhető összefüggéseket
kapnak. Az anyagátadási modellek közül a legegyszerűbbet, a filmelméletet tárgyaljuk részletesen és
alkalmazzuk a különböző műveleteknél.

1.1.3.1. A filmelmélet
Az anyagátvitel sebességének leírásához egy vékony határréteget, ún. filmet tételezünk fel, amelynek
ellenállása megegyezik a valódi lamináris határréteg, az átmeneti zóna és a turbulens zóna
részellenállásainak összegével.

1.1.4. ábra. A koncentráció-profil a határrétegben és a filmelmélet szerinti közelítése

Az 1.1.4. ábrán a valódi koncentrációváltozást és a filmelmélet szerinti koncentráció-lefutást mutatjuk


be. A koncentráció a  vastagságú filmben lineárisan változik és a főtömegben állandó ( c A ). Ezt a
koncentrációt akkor mérnénk, ha az egész fluidum-térfogatot összekevernénk. A molekuláris diffúzió
(1.1.12) egyenletéhez hasonlóan felírhatjuk az A komponens áramsűrűségét
D AB
JA  (c Ai  c A )   (c Ai  c A ) , (1.1.26)

ahol  anyagátadási tényező (m/s). Az anyagátadási tényező az egységnyi idő alatt, egységnyi
felületen, egységnyi koncentrációkülönbség hatására létrejött anyagáramot fejezi ki. Mértékegysége
tehát függ attól, hogy milyen koncentráció-mértékegységet használunk.
Megjegyezzük, hogy a  anyagátadási tényező a hőtanban már megismert  hőátadási ténye-
zővel analóg jellemző.

Mivel az anyagátadással szembeni ellenállás nagyrészt a lamináris határrétegben van, a 


filmvastagság csak egy kicsivel nagyobb a valódi lamináris határzóna vastagságánál.
Az (1.1.26) egyenlet szerint  a diffúziós együtthatóval arányos. A tapasztalat szerint a különböző
áramlási és keveredési feltételeknél a D AB hatványkitevője 0,5–1,0 között változhat. A filmelmélet
tehát nem írja le teljes pontossággal az anyagátadási folyamatot, ennek ellenére, egyszerűsége miatt,
általánosan használják.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai 29

1.1.3.2. Egyéb anyagátadási modellek


Az a megfigyelés, hogy az anyagátadási tényező a diffúziós együttható 0,5–1,0 hatványa szerint
változhat, új anyagátadási elméletek kidolgozására ösztönözte a kutatókat.
A behatolási (penetrációs) elmélet szerint a turbulens áramlású főtömegből fluidumelemek válnak le,
amelyek a határzónán keresztül áramlással eljutnak a fázishatárig, ahol meghatározott ideig
tartózkodnak, majd visszaáramlanak a főtömegbe (Higbie, 1935). A fluidumok érintkezési felülete
időről időre megújul. A komponensátadás a fázishatáron lévő fluidumelemek között jön létre,
mindaddig, amíg a fázishatáron tartózkodnak. A komponens-áramsűrűség a következő összefüggéssel
számolható

D AB
JA  2 (c Ai  c A )   (c Ai  c A ) , (1.1.27)
 tc

ahol t c az érintkeztetési idő (s). A behatolási elmélet szerint az anyagátadási tényező a diffúziós
együttható négyzetgyökével arányos, ami megfelel a kísérleteknél tapasztalt alsó határértéknek.

Megjegyzés
A modell gyakorlati alkalmazását nehezíti az érintkezési idő (kontaktidő) számértékének
meghatározása. Például folyadékban felszálló gázbuborék esetén az érintkeztetési idő a buborék-
átmérő és a gáz áramlási sebességének hányadosaként értelmezhető. További nehézséget okoz,
hogy egy valódi készülékben a buborékok különböző átmérőjűek és eltérő sebességgel mozognak.
A felület megújulási elmélet szerint a felületen az érintkezési idő véletlenszerűen változik, ezért a
tartózkodási-idő eloszlással jellemezhető. Danckwerts (1951) a folyamatos keverős tartály
tartózkodási-idő sűrűségfüggvényét használta a fluidumelemek érintkezési-idő eloszlásának jellemzé-
sére. A komponens-áramsűrűség ebben az esetben is a diffúziós együttható négyzetgyökével arányos.

D AB
JA  (c Ai  c A )   (c Ai  c A ) (1.1.28)
tc

ahol t c a fluidumelemek átlagos tartózkodási ideje a határfelületen (s). A t c számértékének


meghatározása ugyanúgy nehezen megoldható, mint a behatolási modellnél az érintkeztetési időé.
Összetett modellek (pl. filmpenetrációs elmélet), kettő vagy több paraméter bevezetésével, alkalmasak
az anyagátadási tényező diffúziófüggésének a kísérletekkel egyező leírására. Mivel a paraméterek
meghatározása független mérésekből nehezen megvalósítható, ezért ezeket a modelleket a
gyakorlatban ritkán használják.

1.1.3.3. Kétfilm-elmélet
Sok anyagátadási műveletnél egy vagy több komponens átmegy egyik fázisból a másik fázisba. A
fázishatár mindkét oldalán kialakul egy diffúziós ellenállás. Ezek az ellenállások együttesen
határozzák meg az anyagátvitelt az egyik fázis belsejéből a másik fázis belsejébe. A folyamat jól
leírható a kétfilm-modellel (a kétfilm-elméletet Whitman javasolta 1923-ban).
A gáz-folyadék anyagátadás két jellemző példáját mutatja az 1.1.5. ábra. Az 1.1.5.a ábrán a biner
elegy desztillációjánál kialakuló koncentrációprofil látható sematikusan. Az ábrán x A és y A az
illékonyabb komponens móltörtje a folyadék- és gőzfázisban. A határfelületnél lévő koncentrációk (
y Ai , x Ai ) egymással egyensúlyban lévő koncentrációk
y Ai  mxAi , (1.1.29)
ahol m egyensúlyi (vagy megoszlási) hányados, amely az egyensúlyi görbe meredeksége az adott
koncentrációnál. Az a megfogalmazás, hogy a határfelületen pillanatszerűen beáll a fázisegyensúly
egyenértékű azzal, hogy az adott komponens átvitelével szemben magán a határfelületen nincs
ellenállás.

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


30 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

a) b)

1.1.5. ábra. Koncentrációváltozás a fázishatár közelében és a helyettesítő két film a) desztilláció; b)


abszorpció

Az anyagátmenet „hajtóereje” az egyensúlytól való eltérés. Az ábrán y A jelöli azt a koncentrációt,


amelyik a folyadék fő tömegében lévő x A koncentrációval egyensúlyban lenne. A desztillációnál
y A  y A , ezért az A komponens átmegy a gőzfázisba (1.1.5.a ábra). Az abszorpciónál y A  y A , ezért
az A komponens elnyelődik a folyadékfázisban (1.1.5.b ábra).
Az eredő ellenállást a hőtanban megismert módszerrel fejezhetjük ki a legegyszerűbben. Írjuk fel az
anyagáram-sűrűséget mindegyik határrétegre:
m x 
J A   x ( x A  x Ai )   x ( x A  x Ai )  ( y A  y Ai ) , (1.1.30)
m m
J A   y ( y Ai  y A ) . (1.1.31)

Először végezzük el az egyenleten a kijelölt átalakításokat, majd rendezzük az egyenleteket


J Am
 y A  y Ai , (1.1.32)
x
JA
 y Ai  y A . (1.1.33)
y
Ha az (1.1.32 és 1.1.33) egyenleteket összeadjuk és átrendezzük, megkapjuk az anyagátbocsátás
egyenletét
J A  K y ( y A  y A ) , (1.1.34)

ahol K y anyagátbocsátási tényező (mértékegysége megegyezik a  anyagátadási tényező


mértékegységével). Könnyen belátható, hogy az anyagátbocsátási tényező az anyagátadási
tényezőkkel kifejezhető
1 m 1
  . (1.1.35)
Ky x y

Megjegyzések
Az (1.1.35) egyenletekben az x és y indexek egyrészt utalnak arra, hogy a koncentrációkat
móltörtekben adjuk meg, másrészt ezek az indexek azonosítják a fázisokat. A K y anyag-
átbocsátási tényező tehát azt jelenti, hogy a fázishatáron átmenő anyagáramokat a gázoldali
(illetve gőzoldali) koncentrációkkal írtuk fel. A teljes anyagátmenet a folyadékoldalról is felírható

J A  K x ( x A  x A ) , (1.1.36)

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai 31

ahol x A az a hipotetikus koncentráció a folyadékfázisban, amely y A gőzfázisbeli koncentrációval


lenne egyensúlyban. Könnyen belátható, hogy

1 1 1
  . (1.1.37)
K x  x m y

1.1.4. Az anyagátadási tényező kísérleti meghatározása


A gyakorlatban az anyagátadó műveletek sokfélesége mellett azt is figyelembe kell vennünk, hogy
egy-egy művelethez sokféle, olykor felépítésében és működésében is lényegesen különböző
készülékeket használnak. Ezekhez mindenkor egyedileg kell kidolgozni a megfelelő mérési módszert.
Itt csak néhány alapelvet mutatunk be. A mérésnél alapvető fontosságú, hogy a fázishatár-felületet
kellő pontossággal ismerjük.

1.1.4.1. Szilárd-folyadék rendszer


Csőben áramló folyadék esetében a csövet a folyadékban lassan oldódó anyagból (pl. benzoesav,
fahéjsav, β-naftol) készítették, és az oldott anyag koncentrációját mérték különböző áramlási
sebességnél.
Az oldható szilárd anyag bármilyen geometriai felületre (sík, gömb, tartály belső fala) felvihető és az
oldódás anyagmérlegéből az anyagátadási tényező meghatározható.

1.1.4.2. Gáz-folyadék rendszer


Az anyagátadási tényező egy nedvesített falú, függőleges csőben mérhető (1.1.6. ábra).

1.1.6. ábra. Ellenáramú oszlop anyagátadási tényező meghatározásához gáz–folyadék érintkeztetésnél

A cső felső végén táplálják be a folyadékot, amely a belső csőfalon vékony rétegben lefelé csurog. A
cső belsejében, a folyadékkal rendszerint ellenáramban, felfelé halad a gáz. A készülék egyenáramban,
amikor mindkét fluidum lefelé áramlik, is üzemeltethető.

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


32 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A betáplálási áramokat gondosan kell megválasztani. Ügyelni kell arra, hogy a folyadék nedvesítse a
cső teljes belső felületét. De ne alakuljanak ki hullámok, fodrozódások. A gázáram nem lehet olyan
nagy, hogy visszafelé magával vigye a folyadékot.
Számos olyan készülék van, amelyben az egyik fázis diszpergálva van a másik fázisban (pl. gázbubo-
rékok, folyadék cseppek formájában). Ilyenkor általában a   a D szorzatot (ahol a D fajlagos anyag-
átadó felület, m2/m3) tudjuk az anyagátadási kísérletekből meghatározni. Ekkor független méréseket
(pl. fotózás, lézeres mérés) kell végezni a buborékok, illetve cseppek méreteloszlásának
meghatározására, amelyből azután a fajlagos felület számolható.
Sok esetben olyan mérési feltételeket választanak, hogy a gázfázisbeli ellenállás elhanyagolható
legyen (pl. a gázfázis csak egykomponensű), és így a mérésekből közvetlenül a folyadékoldali
anyagátadási tényező határozható meg.

1.1.4.3. Folyadék-folyadék rendszer


Az 1.1.6. ábrán bemutatott gáz-folyadék film készülékhez hasonló folyadék-folyadék fázisérintkeztető
is tervezhető. A nehéz fázis alkotja a cső belső falán lecsurgó filmet, míg a könnyű fázis a cső
belsejében felfelé áramlik. A szembe áramló két folyadék kölcsönhatása miatt erősebb a felületi
egyenetlenség (hullámok, fodrozódások a fázishatárnál) kialakulása, mint a gáz-folyadék
rendszereknél. Ezért a cső belsejében áramló folyadék áramlása már jóval 2100-as Reynolds-szám
alatt turbulenssé válik.
A folyadékok közötti anyagátadás keverős cellákban is vizsgálható. Az első ilyen készüléket Lewis
(1954) tervezte, ezért az irodalomban gyakran Lewis-cellának is hívják. A készülék sematikus vázlatát
mutatja az 1.1.7. ábra. A cella rendszerint üvegből készül, hogy a fázisok keveredése és a fázishatár jól
látható legyen. A két nem elegyedő folyadékot egy termosztálható edényben egymásra rétegezik. Az
alsó és felső fázist egymástól függetlenül keverik (a forgás iránya általában ellentétes, a fordulatszám
külön-külön változtatható). A keverésnél ügyelni kell arra, hogy a fázishatás sík maradjon (semelyik
fázis felé ne alakuljon ki tölcsér). A tölcsérképződés megakadályozására és a turbulens keverés
biztosítására törőlemezeket helyeznek el mindegyik cellában. A készülék szakaszosan és folyamatosan
is üzemeltethető. Szakaszos üzemeltetésnél a fázisokból adott időnként mintát vesznek és
meghatározzák az átoldódó komponens koncentrációját. Folyamatos üzemű kevert celláknál a bemenő
és kilépő áramokban mérik a koncentrációt. Számos esetben a koncentráció közvetlenül mérhető (pl.
fotometriásan). Az anyagmérlegből meghatározható a fázishatáron átment anyagmennyiség, és a
határfelület ismeretében az anyagátadási tényező becsülhető.

1.1.7. ábra. Keverős készülék folyadék-folyadék anyagátadási tényező méréséhez

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai 33

1.1.4.4. Az anyagátadási együttható becslése


A különböző anyagokkal végzett mérések feldolgozásával, ha az anyagátadó felület ismert, a 
anyagátadási tényező becslésére általánosan használható egyenleteket lehet megadni. Könnyen
belátható, hogy az anyagátadási tényező biztosan függ a diffúziós együtthatótól. A lamináris zóna
vastagsága pedig az áramlás intenzitásától, turbulenciájától függ, ami az áramlási Reynolds-számmal
jellemezhető. Általánosan tehát felírhatjuk a következő függést
  f(DAB , D, v,  , ) , (1.1.38)
ahol D geometriai jellemző (pl. csőátmérő) (m), v áramlási sebesség (m/s),  a fluidum sűrűsége
(kg/m3),  a fluidum viszkozitása (Pas).
A felsorolt paraméterek között dimenzióanalízissel egy általános összefüggést kapunk

Sh  konst Re m Sc n , (1.1.39)
D
ahol Sh  a Sherwood-szám,
D AB
Dv
Re  az áramlási Reynolds-szám,


Sc  a Schmidt-szám.
D AB
Az (1.1.39) egyenletben a konstansokat az adott készüléktípusban végzett mérésekből lehet
megállapítani. Például csőben áramló fluidum esetén az összefüggés alakja
Sh  0,023Re 0,81 Sc 0, 44 . (1.1.40)
Gömb alakú testekkel töltött oszlopban pedig a konstansok a következőképpen módosulnak
Sh  1,17 Re 0,585 Sc 1 3 . (1.1.41)
Az (1.1.41) egyenletben a geometriai jellemző a gömbök átlagos átmérője ( d p ), ezt használják a
Sherwood- és Reynolds-számokban.
Az egyenletek alapján könnyen felismerhető a hő- és anyagátadás közötti hasonlóság. Ez a hasonlóság
olyan mértékű, hogy mérések hiányában a hőátadásnál meghatározott konstansokat is felhasználhatjuk
az (1.1.40) egyenletben, az anyagátadási tényező becslésére. Nyilvánvaló, hogy ebben az esetben a
becslés hibája szignifikánsan nagyobb annál, amit az anyagátadási mérések alapján meghatározott
egyenletből kapunk.

1.1.5. Az anyagátadási műveletek általános leírása


1.1.5.1. A két fázis létrehozása és érintkeztetés
Az anyagátadó műveletek megvalósításához legalább két fázis jelenléte szükséges. A második fázist
kétféle módon lehet kialakítani.
1. A homogén kiindulási elegyből a másik fázist energiaközléssel (vagy elvonással) hozzák létre.
A desztillációnál a folyadékelegy egy részének elpárologtatásával jön létre a gőzfázis. A
frakcionált kristályosításnál pedig az oldat hűtésével érik el a szilárd anyag kiválását.
2. A kiindulási elegyhez egy segédanyagot adnak, amely nem, vagy csak korlátozott mértékben
elegyedik vele. A segédanyag lehet gáz-, folyadék- vagy szilárd halmazállapotú és
műveletenként különböző elnevezést szoktak rá használni (pl. abszorbens, adszorbens,
extraháló oldószer, mosófolyadék stb.). A segédanyagok kiválasztása műveletenként
különböző szempontok alapján történik. A technológiai feltételek (pl. jó szelektivitás) mellett

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


34 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

az egészségvédelmi és környezeti követelményeket is figyelembe kell venni. Biztosítani kell a


segédanyagok regenerálását és újrahasznosítását, ami további műveletek beiktatását igényli.
Veszélyes anyagok esetén a hatósági előírásoknak megfelelő értékre kell csökkenteni a
maradék koncentrációt, ami az egész technológiát nagyon megdrágíthatja.
Az anyagátadási műveleteket szakaszos és folyamatos üzemmódban valósítják meg.
A szakaszos műveleteknél a fázisokat a művelet kezdetén beadagolják a készülékbe, lejátszódik a
kívánt folyamat (anyagátadás, reakció), azután a fázisokat szétválasztják és a készüléket kiürítik. Ha
szükséges, a készüléket kitisztítják és kezdődik a következő gyártás. A szakaszos műveleteket
általában kismennyiségű termékek előállításánál alkalmazzák, ahol rendszerint többcélú készüléket
használnak (ugyanaz a keverős duplikátor lehet reaktor, extraktor, desztilláló üst). Kis mennyiségű
anyagok regenerálását, ipari szennyvizek tisztítását szintén végezhetik szakaszosan. A szakaszos
művelet előnye, hogy a berendezések viszonylag egyszerűek (kis beruházási költség), és különböző
feladatokhoz rugalmasan alkalmazhatók.

1.1.8. ábra. Két, nem elegyedő fázis érintkeztetése folytonos üzemű készülékben:
a) egyenáram; b) ellenáram; c) keresztáram
A folyamatos üzemeltetésnél állandó betáplálási áramokkal adagolják a fázisokat a készülékbe és, egy
átmeneti felfutási idő után, állandó kilépő áramokkal elveszik azokat. A fázisok áramlásának iránya
lehet azonos, ez az egyenáramú művelet, és lehet ellenkező, ez az ellenáramú művelet (1.1.8. ábra). Az
egyenáramú elválasztó műveleteknél, elegendő tartózkodási idő esetén, a fázisok összetétele
megközelítheti az egyensúlyi összetételt. Mivel határesetben is csak egyszer érjük el a fázisegyensúlyt
(egy elméleti fokozat), az egyenáramú érintkeztetést csak ritkán alkalmazzák (ha a célkomponens
elválasztása kellően szelektív). Ha a fogadó fázisban kémiai reakció is lejátszódik (pl. kemiszorpció),
akkor az elválasztás rendszerint egyenáramú művelettel is megvalósítható. A csak fizikai

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai 35

elválasztásoknál többnyire az ellenáramú műveleteket használják. Egyedi esetekben keresztáramú


fázisérintkeztetést is alkalmaznak. A folyamatos üzemű készülékeket az adott műveletnek
megfelelően, az adott feladatra tervezik. Ezek a készülékek jó hatásfokkal működnek és rendszerint
nagy kapacitásra is tervezhetők.

1.1.5.2. Fázisegyensúly
Az anyagátmenet „hajtóereje” az egyensúlytól való eltérés. Ha az érintkező fázisok egymással
egyensúlyban vannak, a nettó anyagáram zérus. A műveletet (a fázisok érintkeztetését) ezért úgy kell
megvalósítani, hogy legyen megfelelő hajtóereje az anyagátmenetnek. Ehhez ismernünk kell az
egyensúlyi összetételeket a fázisokban. Az irodalomban már nagyon sok rendszer egyensúlyi
összetételét megmérték és publikálták. Ezek az adatok táblázatok, grafikonok vagy egyenletek
formájában, kézikönyvekben, illetve adatbankokban hozzáférhetők.
A fázisegyensúlyok vizsgálatánál figyelembe kell vennünk, hogy milyen paramétereknek lehet hatása
az egyensúlyra. A szükséges paraméterek számának meghatározására a Gibbs-féle fázisszabályt
alkalmazzuk:
F = C – P + 2, (1.1.42)
ahol F a rendszer szabadsági foka,
C a komponensek száma,
P a fázisok száma.
Például kétkomponensű rendszer desztillációjánál a szabadsági fok F = 2. Így, ha a nyomást rögzítjük,
akkor már csak egy paraméter, célszerűen a folyadékfázisban az illékonyabb komponens móltörtje,
választható szabadon. A gőzfázis összetétele és a rendszer forrpontja az egyensúlyból következik.
Abszorpciónál a komponensek száma 3 (a gáz- és folyadékfázisok inert komponensei és a megoszló
komponens), ebből következően a szabadsági fok is 3. Az abszorpciónál tehát a nyomás és
hőmérséklet rögzítése mellett a megoszló komponens szabadon választott folyadékfázisbeli
koncentrációja meghatározza a gázfázisbeli koncentrációt. Ha a szabadsági foknál kevesebb
paramétert rögzítünk, akkor végtelen sok megoldás lehetséges. Ellenkező esetben, túl sok paraméter
rögzítése esetén, a rendszer túlhatározott lesz (nem találunk olyan fázisegyensúlyi rendszert, amelyre
ezek a paraméterek általánosan igazak).
A fázisegyensúlyok mérésére a különböző műveletekhez egyedi készülékeket és módszereket
fejlesztettek ki. Ezeket a módszereket az adott műveleteknél ismertetjük. A mérések egyik célja lehet
az irodalomban még nem publikált két- vagy többkomponensű rendszerek egyensúlyának vizsgálata.
Ebben az esetben nagytisztaságú komponenseket használnak a mérésekhez, hogy megalapozott
eredményeket kapjanak, amelyek az elméleti kutatásokat szolgálják (új egyensúlyi modellek
fejlesztése, publikáció készítése stb.). A másik cél az adatszolgáltatás az elválasztó műveletek
modellezéséhez, illetve tervezéséhez. Itt a vizsgált komponensek azonosak az üzemben használt
anyagokkal, ezért sokszor szennyezéseket is tartalmaznak. A kis mennyiségben jelen lévő szennyezők
pedig megváltoztathatják a fázisegyensúlyokat is. Éppen ezért célszerű az ellenőrzést akkor is
elvégezni, ha az alapadatok az adatbankokban megtalálhatók. Akkor is fontos lehet az egyensúlyi
összetételek meghatározása, ha a szétválasztó műveletet olyan tartományban kell megvalósítani,
amelyben csak nagyon kevés irodalmi adat található.
Két, egymással egyensúlyban lévő fázisban definiálhatjuk az egyensúlyi hányadost vagy megoszlási
hányadost ( m j ), amely a két fázisban mért egyensúlyi koncentrációk hányadosa

yj
mj  , (1.1.43)
xj

ahol y j és x j j-edik komponens móltörtje az egyensúlyi fázisokban. A megoszlási hányados kis


koncentrációknál (híg rendszerekben) általában állandó. A megoszlást műveletenként különböző
koncentráció-mértékegységekkel szokták felírni (pl. a desztillációnál móltörtet, az extrakciónál

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


36 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

tömegtörtet használnak). Ha több komponenst szeretnénk egymástól elválasztani, akkor a megoszlási


hányadosok arányát kell megvizsgálni
mi
 ij 
mj
, (1.1.44)
ahol  ij az i-edik komponensnek a j-edik komponenshez viszonyított relatív szelektivitása (röviden
szelektivitásnak is hívják). A desztillációnál ezt a viszonyt relatív illékonyságnak, más elválasztó
műveleteknél szeparációs faktornak is nevezik. Ha  ij  1 , akkor a két komponens az adott művelettel
és a választott paraméterekkel nem választható el. A két komponens elválasztásához szükséges
minimális szelektivitás műveletenként változó.
A kétfázisú (gőz-folyadék, folyadék-folyadék) rendszerekben mért egyensúlyi adatok feldolgozása,
függvényekkel való leírása, többkomponensű rendszerek egyensúlyának megbízható becslése az
elválasztó műveletek tervezésének fontos része. Az izoterm egyensúly feltétele, hogy a vizsgált
komponens kémiai potenciálja a két fázisban egyenlő
 (j1)   (j2) , (1.1.45)

ahol  (j1) és  (j2) a j-edik komponens kémiai potenciálja az (1), illetve (2) fázisokban (J/mol).

Ha a különböző kémiai komponensek közötti intermolekuláris energetikai kölcsönhatások azonosak a


kémiailag azonos molekulák közötti kölcsönhatásokkal, akkor ideális elegyről beszélünk (pl.
szénhidrogének homológ sora). Ideális elegyben a komponensek kémiai potenciálja a móltörtjük
logaritmusának lineáris függvénye

 j   j  RT ln(x j ) , (1.1.46)

ahol  j a normál kémiai potenciál (J/mol).

A reális elegyek eltérését az ideálistól két okra vezethetjük vissza:


 A különböző molekulák között kisebb vagy nagyobb a kölcsönhatás, mint az azonos
molekulák között. Ez okozza az elegyítési hőeffektust is.
 Különböző nagyságúak és alakúak a rendszerben lévő komponensek molekulái, így a
molekuláris elrendeződés variációinak száma megnő a tiszta komponensekhez viszonyítva.
Ettől növekszik az elegyítési entrópia.
Az ideális és reális elegy valamely komponensének kémiai potenciálja közötti különbséget általában
egy korrekciós taggal veszik figyelembe. A kémiai potenciált nehéz számszerűsíteni, ezért helyette a
fugacitást használják a fázisegyensúlyok számításánál
 j 
 
 RT 
f j  C e  
, (1.1.47)

ahol f j a j-edik komponens fugacitása (Pa), C a hőmérséklettől függő konstans. Az izoterm


fázisegyensúly feltétele az egyes komponensek fugacitásának egyenlősége a különböző fázisokban

f j(1)  f j( 2) . (1.1.48)

Az egykomponensű ideális gáz fugacitása megegyezik a nyomással. Ideális gázelegyben a j-edik


komponens fugacitása a komponens parciális nyomása.

f jV  p j  y j P . (1.1.49)

Reális gázfázisban (gőzfázisban) a j-edik komponens fugacitását a következőképpen definiálják

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai 37

f jV   Vj y j P , (1.1.50)

ahol  Vj a fugacitási koefficiens. A fugacitási koefficiens értékét valamilyen állapotegyenletből (pl.


Van der Waals-, Soave-, Redlich–Kwong-egyenlet stb.) határozhatjuk meg (Kemény et al., 1991). A
gázfázishoz hasonlóan a folyadékra is felírhatjuk formálisan a fugacitást
f jL   Lj x j P . (1.1.51)

Ebben a formában általában csak akkor alkalmazzák az egyensúly modellezésénél, ha mindkét fázisra
használható ugyanaz az állapotegyenlet (pl. nagynyomású fázisegyensúlyok). A folyadékfázisoknál
inkább az aktivitás terjedt el az egyensúlyok leírására. Az aktivitást a következőképpen definiálják
fj
aj  , (1.1.52)
f j0

ahol f j0 a tiszta j-edik komponens fugacitása a vonatkoztatási állapotban. A vonatkoztatási állapotot


célszerű az elegy nyomásán és hőmérsékletén definiálni. Ekkor a vonatkoztatási fugacitás ugyanaz
lesz mindegyik fázisban, és a fázisegyensúly feltétele a következő formára módosul

a (j1)  a (j2) . (1.1.53)

Ideális elegyben az aktivitások megegyeznek a koncentrációval

a Vj  y j és a Lj  x j . (1.1.54)

Reális elegyeknél egy korrekciós tényezőt vezetnek be


a Vj   Vj y j és a Lj   Lj x j , (1.1.55)

ahol  Vj és  Lj aktivitási koefficiensek. Az aktivitási koefficiens értéke az összetétel ( x j , y j ), a


hőmérséklet (T) és a nyomás (P) függvénye. Ezen összefüggés meghatározására az irodalomban
számos modellt (Wilson-egyenlet, NRTL-modell, UNIQUAC-modell stb.) használnak.

1.1.5.3. Mérlegegyenletek
A különböző műveleti egységekben a fázisok érintkeztetése történhet fokozatszerűen és folytonosan.
A fokozatszerű működésnél a fázisokat egy adott készülékben, vagy a készülék egy meghatározott
szakaszában addig érintkeztetik, amíg elérik vagy jó hatásfokkal megközelítik a fázisegyensúlyt, majd
ezután a fázisokat mechanikai műveletekkel szétválasztják. Ideális vagy elméleti fokozat egy olyan
egység, amelyben a fázisok érintkeztetési ideje elegendő ahhoz, hogy kialakuljon az egyensúly.
Többfokozatú műveleteknél a fázisok összekeverését és a szétválasztást többször megismétlik. A
megoszló komponens koncentrációja a fokozatok között ugrásszerűen változik, a koncentrációprofil a
készülék hossza mentén lépcsőzetes (1.1.9.a ábra).
Folytonos érintkeztetésű készülékekben a fázisok sehol sem érik el az egyensúlyt. A megoszló
komponens koncentrációja a készülék hossza mentén folytonosan változik (1.1.9.b ábra).
Az anyagátadási műveletek vizsgálatához a mérlegegyenleteket használjuk (Benedek és László, 1964;
Fonyó és Fábry, 2004). A készülék típusától, működési elvétől függően a mérlegeket felírhatjuk a
készülék egy térfogatelemére, egy kiválasztott szakaszára vagy az egész készülékre.
A folytonos érintkeztetésű készülékek egyik fázisára, egy elemi térfogatra, egy rövid időintervallumra
felírt teljes komponensmérleg a következő tagokból áll:
az elembe belépő komponens mennyisége – az elemből kilépő komponens mennyisége – a másik
fázisba átadott (a másik fázisból kapott) komponens mennyisége – elreagált (képződött) komponens
mennyisége = a komponensmennyiség változása az elemi térfogatban.

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


38 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

a)

b)

1.1.9. ábra. A koncentráció változása a hely szerint:


a) fokozatszerű érintkeztetésnél; b) folytonos érintkeztetésnél

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai 39

A mérleget röviden a következőképpen írjuk:


be – ki – átadás – reakció = változás. (1.1.56)
A komponensáram vezetéssel (kondukció) és szállítással (konvekció) jöhet létre. A különböző anyag-
átadó műveleteknél általában mindkét transzport megvalósul. A differenciális mérlegegyenleteknél
általában már a bemenő és kimenő áramok különbségét szokták felírni, külön-külön a szállításra és a
vezetésre. A kémiai reakcióban keletkező vagy fogyó komponenseket általánosan a forrás (illetve
nyelő) tagként is szokták nevezni. Így a mérlegegyenlet más szavakkal is felírható
szállítás + vezetés + átadás + forrás = lokális megváltozás. (1.1.57)
A mérlegegyenletek matematikai alakban általánosan az itt következő formákban írhatók. Az
egyenletekből elhagytuk azokat a tagokat, amelyek a vegyészmérnöki gyakorlatban ritkán fordulnak
elő. A tömegmegmaradás általános egyenlete:
 
 div( v)  . (1.1.58)
t
Az impulzus-mérlegegyenletet a szakirodalomban Navier–Stokes-egyenletnek nevezik:

 D(v)
 grad P   grad(div(v))   g  . (1.1.59)
Dt
A komponens- és hőmérleg az anyagmérleggel analóg módon írható fel az elemi térfogatra:
c j
 

 
 div vc j  div D j gradc j   j a D c j   j r 
t
, (1.1.60)

(c pT )

  
 div(c pT v )  div a grad c pT  a H T  rH R 
t
, (1.1.61)

ahol v sebességvektor, g nehézségi gyorsulás (9,81 m/s2), a hőfokvezetési tényező (m2/s), a D
fajlagos anyagátadó felület (m2/m3), a H fajlagos hőátadó felület (m2/m3),  j a j -edik komponens
sztöchiometriai együtthatója, r fajlagos reakciósebesség (mol/m3s).
A gradiens (grad) operátor jelölés a skaláris mennyiségek deriváltvektora vagy gradiensvektora,
például:
P P P
grad P    . (1.1.62)
x y z
A divergencia (div) operátor jelölés a vektorfüggvény deriváltja, például
 v v y v z
div (v)  x   . (1.1.63)
x y z

A teljes változást kifejező differenciálhányadost ( D ) a szakirodalomban szubsztanciális


Dt
differenciálhányadosnak nevezik, például:
D     
  vx  vy  vz , (1.1.64)
Dt t x y z
D v x v x v v v
  vx x  v y x  vz x . (1.1.65)
Dt t x y z
Többfokozatú készülékeknél, ha a fokozaton belül a keveredés tökéletes, fokozatonként írjuk fel a
mérlegegyenleteket.
Az (1.1.58–1.1.61) differenciálegyenleteknek a gyakorlatban előforduló bonyolult folyamatokra

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


40 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

történő megoldása még a gyors számítógépekkel is sokszor igen hosszadalmas, ezért az adott
műveletnek megfelelően az egyenleteket leegyszerűsítik, amely során egyes tagokat elhagynak és az
ismeretlen, bonyolult függvényeket viszonylag önkényesen választott egyszerű függvényekkel
helyettesítik.
Ebben a munkában külön tárgyaljuk az anyagátadási műveleteket és a többfázisú (gáz-folyadék,
folyadék-folyadék stb.) reakciókat, így az anyagátadó műveleteknél a mérlegegyenletből a reakció
tagot elhagyjuk. Homogén fázisú reakcióknál nincs anyagátadás, ezért azoknál az átadás tag lesz
elhagyható.
A szakaszos műveleteknél a fázisokat a művelet kezdetén beadagolják a készülékbe, lejátszódik a
kívánt folyamat (anyagátadás, reakció), azután a készüléket kiürítik. A mérlegegyenletben nincs
belépő és kilépő anyagáram. A koncentrációk mindegyik fázisban változnak az idővel. Az anyagátadó
műveleteknél (és az egyensúlyra vezető reakcióknál) az idő előrehaladásával megközelítik az
egyensúlyt. Ha a folyamat hőtermeléssel vagy hőelnyeléssel jár, akkor a hőmérséklet is gyakran
változik az idővel.
A nagy kapacitású vegyipari berendezéseket rendszerint folyamatosan üzemeltetik. Ekkor, a kezdeti
átmeneti állapot után, kialakul az állandósult állapot (stacionárius állapot), amikor az összetétel és a
hőmérséklet időben állandó, és a változás tag a mérlegegyenletekben nulla lesz. A folyamatos üzemű
készülékek működésének matematikai leírását a tananyagban csak állandósult állapotra mutatjuk be.

1.1.5.4. Az anyagátadási és kémiai folyamatok hasonlósága


A kémiai folyamatok tömeg-, impulzus-, komponens-, és energiamegmaradását az (1.1.58–1.1.61)
mérlegegyenletek írják le. Ezek az egyenletek a teljes kémiai folyamatot meghatározó valamennyi
lényeges tényezőt figyelembe veszik. Az egyenletek egzakt megoldása még a korszerű
számítástechnika korában is igen hosszadalmas és nehezen áttekinthető, hiszen általában másodrendű,
nem lineáris parciális differenciálegyenleteket, illetve differenciálegyenlet-rendszereket kell
megoldani. Az analitikus megoldás érdekében igen gyakran közelítő és egyszerűsítő feltevéseket
alkalmazunk, amelyeknek használhatóságát kísérletekkel ellenőrizzük. A mérnöki gyakorlatban arra
törekszünk, hogy a kísérletek eredményei általánosítható formában is felhasználhatók legyen. Az
egyes kísérletek eredményeit azonban csak az egymáshoz hasonló folyamatokra lehet kiterjeszteni,
általánosítani.
A hasonlóság fogalma a geometriából származik. Például két háromszög akkor hasonló egymáshoz, ha
a megfelelő oldalaik aránya állandó. Ha egy háromszög oldalai a, b és c, és a hozzá hasonló
háromszög megfelelő oldalai a’, b’ és c’ akkor
a b c
   állandó . (1.1.66)
a  b c 
A hasonlóság az oldalak egymáshoz viszonyított arányával is jellemezhető
a a c c
   al  állandó és   cl  állandó , (1.1.67)
b b b b
ahol  al és cl a geometriai hasonlóság invariánsai, amelyek egy rendszeren belüli hányadosok
állandóságát adják meg. A mérnöki gyakorlatban ez a hasonlósági kritérium terjedt el. Például egy cső
(anyagátadó készülék, reaktor) esetén a hosszúság (L) és átmérő (D) hányadosa állandó. A kettő,
ugyanolyan jellegű fizikai mennyiség hányadosát szimplexnek nevezzük.
Galilei ismerte fel először, hogy a geometriai hasonlóság megtartása önmagában nem elegendő a
méretnöveléshez (pl. tetőszerkezetek tervezése). Newton felismerte a testek mozgásának törvény-
szerűségeit, azok hasonlóságát és megalkotta azok matematikai modelljeit (differenciálegyenletek).
Fourier megállapította, hogy a fizikai jelenségeket leíró egyenletek tagjai azonos dimenziójúak és már
használt dimenzió nélküli csoportokat az általánosított egyenletekben. Az első jelentős dimenzió-
mentes csoport, amely a mérnöki gyakorlatban általánosan elterjedt, és nagymértékben hozzájárult a
műszaki tudományok különválásához és önálló fejlődéséhez, a Reynolds-szám (1880) volt.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai 41

A művelettanban a geometriai hasonlóság mellett vizsgáljuk az áramlási sebességek, a hatóerők, a


hőátviteli folyamatok, az anyagátadási folyamatok és a kémiai reakciók hasonlóságát is (Szűcs, 1972).
A különböző folyamatok hasonlóságának általános feltétele, hogy a folyamatokat leíró differenciál-
egyenletek és azok megoldását meghatározó egyértelműségi feltételek (kezdeti- és peremfeltételek,
értelmezési tartomány) legyenek azonosak, vagy azonos alakra transzformálhatók.
A hidrodinamikai hasonlóság megértéséhez vizsgáljuk meg a Vegyipari műveletek I. tárgy keretében
részletesen tárgyalt Navier–Stokes-egyenlet x- tengelyirányú komponensét állandósult állapotra:

v x v x v x 1 P   2vx  2vx  2vx 


vx  vy  vz    2    gx , (1.1.68)
x y z  x  x y 2 z 2 
 
ahol  kinematikai viszkozitás (m2/s).
A hasonlósági konstansok fontos tulajdonsága, hogy a mennyiségek változásának arányai helyet-
tesíthetők a mennyiségek arányaival ( v x x a v L karakterisztikus sebesség osztva karakterisztikus
hosszúság aránnyal helyettesíthető). Ennek figyelembevételével írjuk fel az egyenletet a jellemző
fizikai paraméterekkel:
v2  P  v 
        2   g  . (1.1.69)
L  L   L 
A szögletes zárójel azt jelöli, hogy az egyenlet csak dimenzionális egyenlőséget fejez ki (számszerű
egyenlőségről már természetesen nincs szó). A bal oldal a tehetetlenségi erőt jellemzi, a jobb oldali
tagok pedig sorrendben a nyomóerőt, a belső súrlódási erőt és a nehézségi erőt fejezik ki. Osszuk
végig az egyenletet a bal oldalon levő v 2 L kifejezéssel, így a megfelelő erők és a tehetetlenségi erő
közötti viszonyszámokat kapjuk meg. Könnyen belátható, hogy az új egyenletet dimenzió nélküli
csoportok alkotják. A különböző fizikai mennyiségek arányával kapott dimenziómentes csoportokat
komplexeknek nevezik. Ezeket a komplexeket az adott tudományterület elismert kutatóiról nevezték
el. A Navier–Stokes-egyenlet átalakításával kapott dimenziómentes csoportoknak néha a reciprokát
használják (azért, hogy elkerüljék a nagyon kicsi számokat). A tehetetlenségi erő és a nehézségi erő
hányadosa a Froude-szám (Fr):
v2
Fr  . (1.1.70)
Lg
A nyomóerő és a tehetetlenségi erő aránya az Euler-szám (Eu):
P
Eu  . (1.1.71)
v 2
A gyakorlatban a P nyomás helyett rendszerint a fluidum valamely két pontja közötti P
nyomáskülönbséget írják be.
A tehetetlenségi erő és a belső súrlódási erő hányadosaként kapjuk a Reynolds-számot (Re):
vL vL
Re   . (1.1.72)
 
A Re-számban az L mennyiség a jellemző lineáris méret. Fluidumok csővezetékben való áramlásakor
a csőátmérő (D), gömb alakú részecskékkel töltött oszlopban a részecskeátmérő ( d p ).

Ha a fluidum áramlása nem állandósult (instacionárius áramlás, a leíráshoz szükséges differenciál-


egyenleteket nem adtuk meg), akkor egy újabb dimenziómentes komplexet kapunk, amelyet
egyidejűségi (homokronitási) számnak (Ho) nevezünk:

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


42 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

vt
Ho  . (1.1.73)
L
A hasonlóan áramló fluidumok minden megfelelő pontjában felírható a komplexek egyenlősége:
Fr  Fr , Eu  Eu , Re  Re, Ho  Ho . (1.1.74)
A hasonlósági kritériumok felhasználásával a csőben áramló fluidumra a Navier–Stokes-egyenlet
általános megoldása a következő alakban írható fel, ahol  függvénykapcsolatot jelöl:

 Ho, Fr, Eu, Re, L D  0 (1.1.75)


Ezt az egyenletet kritériális egyenletnek is nevezik. Egy csőben áramló fluidum esetén az Eu-számban
levő P nyomásesés értéket a cső alakja (L/D arány), a fluidum fizikai tulajdonságai (  ,  ) és a
sebességeloszlás a cső bemeneténél és falánál (kezdeti- és határfeltételek) egyértelműen meghatá-
rozzák. Ezért a hasonlósághoz szükséges és elégséges a Ho-, Fr-, Re- és L/D-értékek egyenlőségét
figyelembe venni. Ezen feltételek teljesülése következtében a hasonló áramlások megfelelő pontjaiban
az Eu-szám értéke is egyenlő lesz. Ezért a hidrodinamika általános (kritériális) egyenlete a következő
formára egyszerűsödik:
Eu  f(Ho,Fr, Re, L D) . (1.1.76)
A függvényt leggyakrabban a dimenziómentes számok valamilyen hatványai szorzatával közelítik
Eu  A Re m Fr n Ho p L D ,
q
(1.1.77)
ahol az A szorzót és az m, n, p, q kitevőket kísérleti adatokból kapják meg. A gyakorlatban csak azokat
a tényezőket veszik figyelembe, amelyek a kísérleti tapasztalatok szerint erősen hatnak a vizsgált
folyamatokra, a nagyon kis hatású tényezőket elhanyagolják. Ilyenkor közelítő modellezést alkalmaz-
nak és a kritériális egyenletet a lehető legegyszerűbb alakban használják.
A vizsgált folyamatok sajátságaihoz igazodva a hasonlósági kritériumban levő bizonyos fizikai
mennyiségeket célszerű más, velük arányosokkal helyettesíteni. Így a keverés leírásakor a Reynolds-
számban a keverő kerületi sebességét helyettesítik, és a kifejezésből elhagyják az állandó szorzókat,
azaz módosított dimenziómentes komplexet használnak ( Re k ):

d k2 n
Re k  , (1.1.78)

ahol dk a keverőlapát átmérője (m), n a keverő fordulatszáma (1/s).
Számos esetben nehéz vagy gyakorlatilag lehetetlen valamelyik fizikai mennyiség kísérleti meghatáro-
zása, illetve megbízható becslése valamilyen empirikus összefüggéssel. Ekkor ezt a mennyiséget két
vagy több hasonlósági kritérium kombinációjával kiejtik, vagy arányos másik mennyiséggel helyette-
sítik, amelynek kísérleti meghatározása, illetve számítása egyszerűbb. Ezeket az összetett dimenzió
nélküli csoportokat származtatott hasonlósági kritériumoknak nevezik. Például a fluidum sűrűség-
különbségének hatására keletkező természetes konvekció esetében nehéz az áramlási sebességet
meghatározni. Ezért a sebességet a Reynolds- és Froude-számok összekapcsolásával kihagyhatjuk. Az
új dimenziómentes csoport a Galilei-szám (Ga):
Re 2 L3  2 g
Ga   . (1.1.79)
Fr 2
További származtatott kritérium előállításához írjuk fel a sűrűségkülönbséget szimplex formájában
(  /  ), és szorozzuk meg vele a Galilei-számot. Ekkor egy új dimenziómentes csoporthoz jutunk,
ez az Archimédesz-szám (Ar):
L3  2 g 
Ar  . (1.1.80)
2 

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai 43

Az Archimédesz-számot az ülepítők méretezésénél használjuk.


A hőtani hasonlósági kritériumok meghatározására írjuk fel a hőmérleg x-tengely irányú komponensét
stacionárius esetre ( a hőfokvezetési tényező (m2/s), a H fajlagos hőátadó felület (m2/m3)):

(v x c p T )  2 ( c p T )
a  a H T . (1.1.81)
x x 2
Fejezzük ki a tagokat a karakterisztikus sebességgel, hőmérséklettel és hosszúsággal:
 vc p T   ac p T  T 
    2  . (1.1.82)
 L   L   L 
A dimenziókkal felírt egyenlet bal oldala a hőszállítást, a jobb oldal első tagja a hővezetést, a második
a hőátadást jellemzi. A hővezetésnek megfelelő taggal végigosztva az egyenletet a dimenzió nélküli
komplexeket kapjuk. A konvekcióval és vezetéssel átvitt hőmennyiségek aránya a Pèclet-szám (Pe):
vL
Pe  . (1.1.83)
a
A hőátadás és hővezetés hányadosa a Nusselt-szám (Nu):
L
Nu  . (1.1.84)

Az instacionárius hőmérlegből kapjuk a Fourier-számot (Fo), amely a hőáram időbeni áramlására
jellemző:
at
Fo  . (1.1.85)
L2
A hőtanban általában a hőátadásra jellemző Nusselt-kritérium meghatározása a cél
Nu  f(Fo, Pe, Ho, Re, Fr, Li L0 ) . (1.1.86)
A mérnöki gyakorlatban a Pe-szám helyett sokszor a Pe/Re származtatott kritériumot használják, ez a
Prandtl-szám (Pr):
vL
Pe a  c p
Pr     . (1.1.87)
Re vL a 

A Prandtl-szám előnye, hogy csak anyagi jellemzőket tartalmaz, amelyek kézikönyvekben,
adatbázisokban megtalálhatók. Kényszeráramlásnál a gravitációs erő hatása kicsi, ezért a Froude-szám
hatása elhanyagolható. Mindezek figyelembevételével eljutunk a csőben áramló közeg hőátadási
tényezőjének meghatározásához:
Nu  ARe m Pr n ( L D) p , (1.1.88)
ahol az A, m, n, p konstansokat kísérletekkel határozzák meg. A kísérleti tapasztalatok alapján a
képletet gyakran kiegészítik az ( b  s ) q tényezővel, aminek akkor jelentős az értéke, ha a fal és a
fluidum belső között nagy a hőmérsékletkülönbség, és a viszkozitás igen nagy mértékben változik a
hőfokkal.
Az anyagátadási folyamatok hasonlósági kritériumainak meghatározásánál ugyanúgy járunk el, mint a
hidrodinamikai és hőátbocsátási folyamatoknál. Írjuk fel a stacionárius rendszerre az x-tengely irányú
mérlegegyenletet ( a D fajlagos anyagátadó felület (m2/m3)):

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


44 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

 (v x c j )  2c j
 Dj  a D c j . (1.1.89)
x x 2
Írjuk át az egyenletet a karakterisztikus sebesség, koncentráció és hosszméret segítségével:
 vc j   D j c j   c j 
  2  . (1.1.90)
 L   L   L 
A bal oldal a konvekciót, a jobb oldal első tagja a diffúziót, a második tagja pedig a komponensátadást
jelképezi. A diffúziós taggal végigosztva az egyenletet, megkapjuk a konvektív és a vezetéses
komponensáram hányadosát, a diffúziós Pèclet-számot:
vL
Pe D  . (1.1.91)
Dj

Az átadási és vezetési tagok hányadosaként kapjuk a Sherwood-számot (Sh):


L
Sh  . (1.1.92)
Dj

A mérnöki gyakorlatban sok esetben a Pèclet-szám helyett a diffúziós Pèclet-szám és a Reynolds-szám


hányadosát használják, amit Schmidt-számnak (Sc) neveznek:
Pe D  
Sc    . (1.1.93)
Re D j D j
A stacionárius anyagátadási folyamatoknál általában a β anyagátadási tényezőt kell meghatároznunk.
Ha a gravitációs erő hatása elhanyagolható, akkor az általános függvénykapcsolat a következő
formában írható:
Sh  ARe m Sc n ( L D) p . (1.1.94)
Az A állandó és az m, n és p kitevők numerikus értékét kísérleti adatokból határozzák meg.
Instacionárius komponensáramnál a koncentráció időbeni változását ( c j / t ) is figyelembe kell
venni. Gyakorlati megfontolásokból általában a diffúziós tag és az időbeli változás hányadosából
képezik a dimenziómentes csoportot, ez a Fick-szám (Fi):
tD j
Fi  . (1.1.95)
L2
A kémiai reakciók sebességét a reakciókinetika írja le. Ugyanakkor a kémiai folyamatok rendszerint
energia- és komponensátvitellel járnak. A szokásos fizikai műveletekhez képest a kémiai reaktoroknál
a komponensmérleg és az energiamérleg egy-egy új forrástaggal egészül ki a reakciósebesség és a
reakcióhő miatt. Írjuk fel homogén kémiai reakcióra a stacionárius komponensmérleget egydimenziós
esetre (r a reakciósebesség (mol/(m3·s)),  j a j-edik komponens sztöchiometriai együtthatója):

 (v x c j )  2c j
 Dj  j r . (1.1.96)
x x 2
A karakterisztikus változók bevezetésével megkapjuk az dimenzionális egyenlőséget:
 vc j   D j c j 
    2    jr .   (1.1.97)
 L   L 
Ha a kémiai reakciót jelképező tagot elosztjuk a konvektív árammal, az első Damköhler-számot (DaI)
kapjuk:

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai 45

 j rL
Da I  . (1.1.98)
vc j

Ha a reakció által elfogyasztott (termelt) komponensáramot a vezetéses komponensáramhoz


viszonyítjuk, akkor a második Damköhler-számot kapjuk (DaII):
 j rL2
Da II  . (1.1.99)
Djc j

A többi dimenziómentes csoportot már az anyagátadásnál bemutattuk. A hőmérlegből további két, a


kémiai reakcióra jellemző, dimenziómentes csoportot kapunk.
(v x c p T )  2 ( c p T )
a  r (H R ) . (1.1.100)
x x 2
Írjuk át az egyenletet a jellemző paraméterekkel:
 vc p T   ac p T 
    2   rH  . (1.1.101)
 L   L 
A reakcióban keletkező hő és a konvektív hőáram hányadosaként kapjuk a harmadik Damköhler-
számot (DaIII):
rH R L
Da III  . (1.1.102)
vc p T

A reakcióban keletkező hőt a konduktív áramlást képviselő taggal osztva megkapjuk a negyedik
Damköhler-számot (DaIV):
rH R L2
Da IV  . (1.1.103)
ac p T

A dimenziómentes számokban megjelenő hőmérséklet és koncentráció helyébe célszerűen


különbségeket helyettesítünk. A különböző dimenziómentes számok sokszor más dimenziómentes
számokból is származtathatók. Könnyen belátható, hogy a Pèclet-számok a Damköhler-számok
hányadosaként is felírhatók:
vL Da IV
Pe   Re  Pr  , (1.1.104)
a Da III
vL Da II
PeD   Re  Sc  . (1.1.105)
Dj Da I

A hasonlósági kritériumok levezetésére alkalmazott módszert általánosan egyenletanalízisnek is


nevezik. A módszer első lépése, hogy a matematikai modellt a jellemző paraméterekkel írjuk fel. A
származtatott egyenlet a dimenzionális egyenlőséget fejezi ki (természetesen ebben az esetben
numerikusan már nem áll fenn az egyenlőség). Az egyenlet valamelyik tagjával végigosztjuk az
egyenletet. Mivel minden tagnak azonos a dimenziója, az elosztás után dimenzió nélküli csoportokat
kapunk. A végigosztást elvileg bármelyik taggal elvégezhetjük, de a műszaki gyakorlatban kialakultak
azok a szabályok, amelyekkel a célszerű kritériális egyenlethez jutunk. Bár a korszerű számítás-
technika lehetővé teszi a komplex egyenletrendszerek numerikus megoldását, szinte lehetetlen
mindenre kiterjedő kezdeti- és peremfeltételeket megfogalmazni. Ezért a dimenziómentes csoportok
használata még sokáig része marad a mérnöki tudományoknak. Sőt új műveleteknél, új típusú
készülékek fejlesztésénél még napjainkban is újabb dimenziómentes számokat vezetnek be.
Dimenziómentes csoportokhoz jutunk a Vegyipari műveletek I. tárgy keretében megismert dimen-
zionális analízis (dimenzióanalízis) alkalmazásával is. A dimenzionális analízist akkor használják, ha a

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


46 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

jelenséget leíró egyenletek (matematikai modell) nem ismertek. A módszer csupán csoportosítja az
önkényesen kiválasztott változókat dimenzió nélküli komplexek határozatlan függvényévé, és
előfordulhat, hogy fontos mennyiségek kimaradnak, vagy felesleges (hatástalan) mennyiségek
megjelennek a függvényben. Ezért a kísérletekből megalkotott hatványfüggvény nem alkalmas
általános elméleti törvényszerűségek megállapítására, csak egy adott intervallumban (mérési
tartomány) közelítőleg helyettesíti a jelenséget leíró differenciálegyenlet integrált formáját.

1.1.5.5. Analógiák
Az impulzus-, hő- és komponens-transzportfolyamatok hasonlóak. Ez a hasonlóság abban nyilvánul
meg, hogy mindegyik extenzív áramsűrűséget (fluxust) alakilag azonos formában írhatjuk fel: az
intenzív mennyiség gradiensének és egy vezetési tényezőnek a szorzataként. A Newton-, Fourier I.- és
Fick I.-törvények vezetéses transzportfolyamatokra vonatkoznak, amelyek álló vagy laminárisan
áramló rendszerekben jönnek létre. Az áramló fluidumokban általában három áramlási réteg alakul ki:
a fal melletti lamináris határréteg, az átmeneti zóna és a turbulens főtömeg (turbulens mag). A
határrétegben kialakuló sebesség-, hőmérséklet- és koncentrációprofilokat az 1.1.10. ábra mutatja.

1.1.10. ábra. A sebesség-, hőmérséklet- és koncentrációváltozás a határrétegben

Az összetett mechanizmusú transzportfolyamatok leírására bevezették az átadási tényezőket. A


vezetést leíró egyenletek formálisan turbulens áramlásra is kiterjeszthetőek az ún. turbulens vezetési
együtthatók bevezetésével.
d( v x )
  (   t ) , (1.1.106)
dz
Q d( c p T )
 (a  at ) , (1.1.107)
A dz

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai 47

n j dcj
 ( D j  Dt ) , (1.1.108)
A dz
ahol  t turbulens impulzusvezetési tényező (m2/s), a t turbulens hőfokvezetési tényező (m2/s), Dt
turbulens diffúziós tényező (m2/s). A hasonló egyenletek közelítő megoldásai is hasonlók lesznek. Ezt
a hasonlóságot a műszaki tudomány arra használja, hogy kapcsolatot keressen a transzportfolyamatok
között. Olyan összefüggéseket kerestek, amelyek lehetővé teszik, hogy az egyik transzportfolyamat
ismeretében kvantitatív becslést adhassanak a másik két folyamatra. A komponens-, hő- és az
impulzus-transzportfolyamatok közötti hasonlóságból levezetett összefüggéseket analógiáknak
nevezzük. Az analógiák tehát lehetővé teszik, hogy bizonyos esetekben az anyagátadási tényezőt
súrlódási adatokból vagy hőtani mérésekből becsüljük.
Reynolds megállapította, hogy a turbulens áramlású közeg hőátadási tényezője arányos a súrlódási
tényezővel. Egyszerűsítésként csak az áramló fluidum főtömegét vette figyelembe, ahol a molekuláris
vezetési tényezők elhanyagolhatóak (   0 és a  0 ), és feltételezte a két turbulens vezetési tényező
egyenlőségét ( at   t ). Átrendezés után integráljuk az (1.1.106–1.1.107) egyenleteket a fal (ahol
v  0 és T  T0 ) és egy tetszőleges főtömegbeli pont között:

  zT  t v , (1.1.109)

Q
zT   c p at (T  T0 ) . (1.1.110)
A
Fejezzük ki az impulzussűrűség és a hőáramsűrűség hányadosát
 v
 . (1.1.111)
Q A c p (T  T0 )

Helyettesítsük be a hőátadás Q A   (T  T0 ) és a csősúrlódás (   f (v 2 / 2) ) számítására az ismert


összefüggéseket:
fv 2 v
 (1.1.112)
2 (T  T0 ) c p (T  T0 )

Átrendezés után
f 
 , (1.1.113)
2 c p v

ahol, a jobb oldali kifejezés a hőátadásra vonatkozó Stanton-szám (St):


 Nu
St   . (1.1.114)
c p v Re  Pr

Hasonlóan levezethető a Dt   t feltételezéssel a komponens- és impulzustranszportok analógiája

f 
  St D , (1.1.115)
2 v
ahol St D az anyagátadási (diffúziós) Stanton-szám. A Reynolds-analógiát mindhárom transzportra
összefoglalva:
f  
  . (1.1.116)
2 c p v v

A kísérleti adatok a gázoknál, ahol a Prandtl-szám és a Schmidt-szám közel egységnyi, igazolták az


analógiát, folyadékokra viszont nem használható. Különösen akkor nagy az eltérés a mért és becsült

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


48 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

adatok között, ha a Prandtl-szám lényegesen nagyobb egynél. A Reynolds-analógia hibája, hogy a fal
melletti rétegben kialakuló molekuláris vezetést elhanyagolja. Prandtl figyelembe vette a fal melletti
lamináris határréteget és feltételezte, hogy a lamináris réteg és a turbulens mag közvetlenül
érintkeznek egymással. A levezetés eredményeként a következő általános összefüggést kapta
f 2
  (Re, Pr) . (1.1.117)
St
Kármán Tódor a lamináris határréteg és a turbulens mag közötti átmeneti réteget is figyelembe vette.
A levezetés részletezése nélkül a Kármán-analógia:
f 2 1   5 
 1  Re 8 Pr - 1  ln 1  Pr - 1  . (1.1.118)
St   6 
A Kármán-féle függvény jól megközelíti a kísérleti adatokat, és magában foglalja a Reynolds- és a
Prandtl-analógiát is.
A vegyészmérnöki gyakorlatban leggyakrabban alkalmazott analógia a Chilton és Colburn által
javasolt j-faktor. Feltételezésük szerint a j-faktor, ami a csősúrlódási tényező fele ( j  f / 2 ), felírható
a Prandtl-szám valamilyen állandó kitevőjű hatványaként. Így a j-faktor csak a Reynolds-számtól
függ. A Chilton–Colburn-féle hármas analógia szerint:
f
 jH  jD . (1.1.119)
2
A hőátadási ( j H ) és anyagátadási ( j D ) faktorok segítségével felírható a kapcsolat az anyagátadási
tényező és a hőátadási tényező között:
2
2    3 Nu
j H  St(Pr) 3     (1.1.120)
c p v  a  Re  Pr
1
3

2
2    3 Sh
j D  St D (Sc) 3     1
. (1.1.121)
v D Re  Sc 3

Képezzük a j H / j D hányadost és fejezzük ki az  /  arányát


2
  Sc  3 2
 c p    c p Le 3 , (1.1.122)
  Pr 
ahol Le a Lewis-szám. Megállapíthatjuk, hogy a sebesség-, hőmérséklet- és a koncentrációeloszlás
teljes hasonlósága csak abban az esetben valósítható meg, amikor a hőátadás határrétegének
vastagsága egyezik a hidrodinamikai határrétegével (Pr = 1), valamint a diffúziós határréteg
vastagsága szintén egyezik a hidrodinamikai határrétegével (Sc = 1). Az analógiák az említett
korlátozások ellenére használhatók a nehezen mérhető átadási tényezők közelítő becslésére. Például a
viszonylag könnyen elvégezhető hőtani mérések alapján az anyagátadási tényező becsülhető. Nem
szabad azonban elfelejteni, hogy az így számolt érték jelentősen eltérhet a valódi értéktől.

Ellenőrző kérdések
Ismertesse a két, egymással nem elegyedő fázis érintkeztetésével megvalósuló anyagátadó műve-
leteket.
Mit fejez ki a Fick I.-egyenlet?
Hasonlítsa össze az egyirányú diffúziót és az ekvimoláris szembediffúziót. Lássa be, hogy amennyi-
ben az egyirányú diffúzió modelljét alkalmazzuk a számításhoz, mindig nagyobb fluxussal számo-
lunk, mintha az ekvimoláris szembediffúzió modelljét alkalmazzuk!

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.1. Az anyagátadás elméleti alapjai 49

Mi a filmelmélet és a kétfilm-elmélet modellje? Rajzolja le a valódi koncentrációváltozást a fluidum


határrétegében és mutassa be, hogy milyen koncentrációprofillal helyettesítjük a filmelmélet
szerint.
Hogyan kapjuk meg az anyagátadási tényezőkből az anyagátbocsátási tényezőt?
Kísérletekkel hogyan határozzák meg az anyagátadási tényezőt szilárd–folyadék, gáz–folyadék és
folyadék–folyadék kétfázisú rendszerekben?
Az elválasztó műveleteknél milyen módszerekkel lehet a két nem elegyedő fázist létrehozni és
érintkeztetni?
Mit jelent a fázisegyensúly két nem elegyedő fázis esetén? A Gibbs-féle fázisszabály alapján
hogyan választhatók meg a független paraméterek?
Mit jelent az ideális elegy és a reális elegy elnevezés? Hogyan vesszük figyelembe a reális elegyek
egyensúlyszámításánál az ideális elegytől való eltérést?
Mit fejeznek ki a mérlegegyenletek?
Mi a hasonlóság? Milyen hasonlósággal találkozunk a vegyészmérnöki gyakorlatban?
Hogyan kapjuk a dimenziómentes számokat? Mire használhatók a dimenziómentes komplexek?
Mit jelentenek az analógiák? Mutassa be, hogy az anyagátadási tényező becslésére hogyan
használhatók fel a hőtani mérések eredményei?

Felhasznált irodalom
Benedek P., László A.: A vegyészmérnöki tudomány alapjai, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1964.
Danckwerts, P. V.: Ind. Eng. Chem., 43, 1460–1467 (1951).
Fonyó Zs., Fábry Gy.: Vegyipari művelettani alapismeretek, Nemzeti Tankönyvkiadó, Budapest,
2004.
Fuller, E. N., Schettler, P.D., Giddings, J. C.: Ind. Eng. Chem., 58, 18–27 (1966).
Higbie, R.: Trans. AIChE, 31, 365–389 (1935).
Kemény S., Thury É., Deák A.: Állapotegyenletek fázisegyensúlyok számítására, Budapesti Műszaki
Egyetem, Budapest, 1991.
Lewis, J. B.: Chem. Eng. Sci., 3, 248, 260 (1954).
McCabe, W. L., Smith, J. C., Harriott, P.: Unit operations of chemical engineering (6th edition),
McGraw–Hill, New York, 2001.
Perry, R. H., Green, D. W., Maloney, J. O.: Perry’s chemical engineers handbook (7th edition),
McGraw–Hill, New York, 1997.
Seader, J. D., Henley, E. J.: Separation process principles, John Wiley & Sons, New York, 2006.
Szűcs E.: Hasonlóság és modell, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1972.
Treybal, R. E.: Diffúziós vegyipari műveletek, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1961.
Whitman, W. G.: Chem. Met. Eng., 29, 146 (1923).
Wilke, C. R., Chang, P.: AIChE J., 1, 264–270 (1955).

© Simándi Béla, BME www.tankonyvtar.hu


1.2. Abszorpció (Mizsey Péter)
Az abszorpció olyan művelet, melyet gázok komponenseinek elválasztására, bizonyos komponens
vagy komponensek kinyerésére használnak. Ezt megfelelő oldószer, ún. abszorbens segítségével
végzik el. Az abszorpcióra használt berendezés az abszorber. Abszorpció esetében a komponensátadás
jellemzően a gázfázisból a folyadékfázisba történik. Ezért ez a művelet az ún. egyirányú diffúzió egyik
formája, mert csak egyetlen irányba történik egy vagy több komponens transzportja. Ha pl. a levegő–
ammónia–víz rendszert vizsgáljuk, akkor ún. szelektív egyirányú diffúzióról van szó. A
transzportálódó komponens az ammónia, a levegő vízben történő oldódása, hasonlóan a víz levegőbe
történő kerüléséhez, az ammóniához képest elhanyagolható.
Az abszorpciónak két típusát különböztetjük meg:
1. Fizikai abszorpció, amikor az elválasztandó gázkomponens oldódik az abszorbensben, és a
komponens oldódását a gáz- és a folyadékfázis közt beálló egyensúlyi viszonyok szabják meg.
Az egyensúly beálltakor a kérdéses komponens gázfázisban mért parciális nyomása és a
folyadékfázisban lévő koncentrációja közti összefüggést a Henry-törvény írja le:
pA  H xA , (1.2.1)
ahol pA az A komponens parciális nyomása (Pa), xA az A komponens móltörtje (-), H a Henry-
állandó.
Ilyen esetek pl. szén-dioxid oldódása vízben, szerves oldószergőzök elnyeletése vízben, kén-
dioxid oldódása vízben
2. Kemiszorpció vagy kemoszorpció, amikor a gáz abszorpcióját a folyadékfázisban kémiai reakció
követi, és az abszorpció ezért nem tekinthető egyensúlyi folyamatnak. Ilyen pl. szén-dioxid
elnyeletése nátrium-hidroxid-oldatban, füstgázok meszes vízzel történő mosása. Kemoszorpció
esetén elvileg teljes elnyeletést lehet megvalósítani. A keletkező reakciótermék felhasználásáról
ill. elhelyezéséről gondoskodni kell.
Abszorpció alatt általában az egyensúlyra vezető, más néven fizikai abszorpciót értjük, ezért a
továbbiakban ezzel foglalkozunk, tehát ahol a jelenségeket a gáz–folyadék egyensúlyok írják le. A
kemoszorpció tárgyalása a reaktorok témaköre (2.5. fejezet).
A vegyipar sok helyen használja az abszorpciót különböző feladatokra. Az abszorpciót a
leggyakrabban a következő feladatokra használják:
1. Késztermék előállítása gázok folyadékban történő elnyeletésével. Például SO3 elnyeletése,
abszorpciója a kénsaviparban, HCl abszorpciója a sósaviparban, nitrogén-oxidok elnyeletése a
salétromsaviparban.
2. Gázelegyek elválasztása az elegy egy vagy több komponensének abszorpciós elnyeletésével.
Ebben az esetben az abszorbensnek kellően szelektívnek kell lennie az oldandó kompones(ek)re
nézve. Az abszorbeált komponens(ek) eltávolítására deszorpciót alkalmaznak, mely egyben az
abszorbenst is regenerálja, amely így újra felhasználható lesz az abszorberben. Gázelegyek
elválasztására más műveletet is alkalmazhatunk, pl. mélyhűtést, adszorpciót vagy a
membránműveletek közé tartozó gázszeparációt.
3. Környezetvédelmi célú gáztisztítás. Ez az eset a 2. pontban említettel gyakorlatilag analóg. Ha
az abszorbens nem értékes, és csak kis mennyiségű szennyező gázkomponenst old, akkor nem
feltétlenül regenerálják. Ez az eset, a szigorodó előírásoknak tulajdoníthatóan, egyre ritkábban
fordul elő, ezért erre az esetre is jellemzővé válik a regenerálás. Példaként megemlíthető a kén-
dioxid, kén-hidrogén, szén-oxidok eltávolítása.
4. Értékes komponens kimosása gázelegyből, a veszteség és a szennyezés elkerülése érdekében.
Példaként könnyen párolgó oldószerek említhetők meg, például aceton, alkoholok.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.2. Abszorpció 51

Az abszorpciós cél és az abszorbeálandó komponens(ek) oldékonysága szabja meg a kiválasztandó


abszorber típusát, melyről az 1.2.3. pontban lesz szó.
Az abszorpciót hőjelenségek is kísérik. Az abszorpciós hő három fő rész összege:
 kondenzációs hő,
 oldáshő,
 hígítási hő.
A hígítási hő a másik kettőhöz képest elhanyagolható.
A gyakorlatban előfordul izotermnek tekinthető abszorpció is, ahol a hőjelenségek elhanyagolhatók,
pl. szénhidrogének abszorpciója olajban. Az abszorpciós hőt a gázkomponens(ek) oldódásának
mértéke is befolyásolja, ugyanis rosszul oldódó gáz abszorpciója esetén, pl. szén-dioxid vízben, még
jelentős abszorpciós hő esetén sem várható számottevő hőmérséklet-változás.
Forró gázok abszorpciója esetén, a hidegebb abszorbensben oldódó gázok jelentősen felmelegítik
annak hőmérsékletét. Mivel a hőmérséklet emelkedésével a gázok oldékonysága, abszorpciója romlik,
ezért az abszorpció hőjelenségeit figyelembe kell venni.
Általánosságban kimondhatjuk, hogy a gázok oldhatósága folyadékban csökken a hőmérséklet
növelésével, de nő a nyomás növelésével. Ezeket az effektusokat a fizikai abszorpció, ill. az azt
esetlegesen követő deszorpció megvalósításánál figyelembe kell venni.

1.2.1. Komponensátadás gáz–folyadék rendszerben


1.2.1.1. Az abszorbenssel szemben támasztott követelmények
Az egyensúlyra vezető abszorpció esetében az abszorbens kiválasztásánál a következő főbb
szempontokra kell tekintettel lenni:
 szelektíven és jól kell oldania az abszorbeálandó komponens(eke)t, vagyis a szolutumot, ill.
abszorptívumot, azaz elérhető legyen vele a kívánt gázkinyerés, azaz a tervezett abszorpció,
 kis viszkozitású legyen, mert akkor gyors az abszorpció és kicsi az abszorber nyomásesése,
 kis tenziója legyen, hogy kevés legyen az oldószerveszteség,
 egyszerű legyen a regenerálása,
 használata gazdaságos legyen,
 a környezetre ne legyen veszélyes.
Az egyensúlyra vezető abszorpció vagy fizikai abszorpció helyett a kemoszorpciót általában akkor
célszerű alkalmazni, ha a fizikai abszorpció nem vezet eredményre, azaz nem találunk megfelelő
abszorbenst, mellyel a kívánt gázkinyerés, ill. a tisztítás reális keretek közt a gyakorlatban megoldható
lenne.

1.2.1.2. Gáz–folyadék egyensúlyok


Az egyensúlyra vezető vagy más néven fizikai abszorpció, röviden abszorpció mérnöki tárgyalásának
és leírásának első lépése a jelenséget leíró gáz–folyadék egyensúlyok megismerése.
A gáz- és folyadékfázis közti egyensúly kialakulását a nyomás, a hőmérséklet és az összetétel
befolyásolják. Az egyensúly kialakulását a Gibbs-féle fázisszabály szabja meg:
FCP  2 , (1.2.2)
ahol F a rendszer szabadsági fokainak száma,
C a komponensek száma,

© Mizsey Péter, BME www.tankonyvtar.hu


52 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

P a fázisok száma.
Ha egy gázkomponenst, pl. kén-dioxidot kívánunk egy gázelegyből, pl. levegőből abszorpcióval
eltávolítani, pl. vizes abszorpcióval, akkor a szabadsági fok három. A hőmérséklet és nyomás
megválasztása esetén egy szabadsági fok marad. Így ha pl. adott a kén-dioxid összetétele a
folyadékfázisban (xA), akkor a fázisszabály szerint a kén-dioxid koncentrációja a gázfázisban
meghatározott. A kén-dioxid koncentrációját a gázfázisban kifejezhetjük móltört: yA, vagy parciális
nyomás pA formában.
Ezt az xA ~ pA összefüggést a „Henry-törvény” írja le, melynek általános alakja:
pA  H xA , (1.2.1)
ahol H az ún. Henry-állandó [N/m2].
Ha az (1.2.3) egyenlet mindkét oldalát elosztjuk az össznyomással (P):
y A  H  x A , (1.2.3)
ahol H’ = H/P, az ún. módosított Henry-állandó (-).

1.2.1. ábra. Kéndioxid–levegő–víz rendszer egyensúlyi görbéje 20 °C-on

Az 1.2.1. ábra a kén-dioxid–levegő–víz rendszer egyensúlyi görbéjét ábrázolja. A Henry-törvény csak


rosszul oldódó gázokra, tehát kis folyadékkoncentrációk tartományában érvényes. Ezért látható az
1.2.1. ábrán, hogy a nagyobb koncentrációk tartományában eltérés tapasztalható a Henry-törvénytől.
Ezért a Henry-törvény alkalmazhatóságát mindig ellenőrizni kell.

1.2.1.3. Anyagátbocsátás az abszorpció során, az abszorpció mechanizmusa


Az abszorpciós művelet során a gázt és a folyadékot érintkeztetjük. Ilyenkor a gázfázisból egy vagy
több komponens a folyadékfázisba kerül. Ez egy anyagátbocsátási folyamat. Az anyagátbocsátás a
hőátbocsátáshoz hasonlóan összetett folyamat, mely magában foglalja az anyagátadást (anyag-
transzport) az egyik fázison belül, az átlépést a fázishatár-felületen és az anyagátadást (anyag-
transzport) a másik fázisban. A fázishatár-felületen kialakuló koncentrációkat viszonyítani lehet
egymáshoz, mely viszonyt egyensúlyi aránynak nevezünk. Ha az egyensúlyi arány nem egyenlő 1-
gyel, akkor a koncentrációprofilnak a fázishatár-felületen szakadása van, ami lehetséges, hiszen az
egyensúly beállta a kémiai potenciálok azonosságát jelenti.
Abszorpció esetén, az anyagátbocsátás hatékonyságának növelésére, javítására igyekszünk minél
nagyobb anyagátbocsátási felületet, fázishatár-felületet létrehozni a különböző abszorberek alkal-

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.2. Abszorpció 53

mazásával, pl. töltött oszlop, tányéros oszlop stb. alkalmazásával. Ilyenkor a fázishatár-felület a gáz-
és a folyadékfázis között alakul ki, melynek nagyságát általában nem ismerjük. Abszorpciónál az
anyagátbocsátás, jellemző módon a gázfázisból a folyadékfázisba irányul (egyirányú diffúzió), de
mivel egyensúlyi folyamatról van szó, ezért fordított irányú anyagátbocsátás is elképzelhető, ha a
koncentrációviszonyok változnak.
A gázfázis belsejében, főtömegében a koncentráció, yA, nagyobb, mint a fázishatár-felületen, yAi, ezért
a gázfázisban az abszorbeálandó komponens a fázishatár felé tart, azon átlép, és a folyadékfázisban
folytatja útját. A fázishatáron történő áthaladást az anyagátbocsátás egyéb ellenállásaihoz képest
elhanyagolhatjuk.
A folyadékfázisban a határfelületi koncentráció, xAi, nagyobb, mint a fázis főtömegére jellemző érték,
xA. A fázishatár környezetében kialakuló koncentrációprofilt az 1.2.2. ábra mutatja, ahol a
koncentrációkat móltörtekkel fejezzük ki. Természetesen a gázfázis koncentrációja parciális
nyomásokkal is kifejezhető lenne ( p A  y A  P ).
A fázishatáron egyensúly alakul ki a gáz- és a folyadékfázis között. Az egyensúly jelölése yAi | | | xAi.

1.2.2. ábra. Anyagátbocsátás abszorpciónál, „A” komponensre nézve

Az anyagátbocsátást leírhatjuk az anyagátbocsátási tényezők ismeretében mindkét fázisra:


n A  K G  ( y a  y a )  A , (1.2.4)

n A  K L  ( xa  xa )  A , (1.2.5)

ahol n A az „A” komponens moláris árama (mol/s),


A az anyagátbocsátás felülete (m²),
KG, gázoldali anyagátbocsátási tényező (mol/s m²),
KL, folyadékoldali anyagátbocsátási tényező (mol/s m²),
y A az xA koncentrációval egyensúlyban lévő összetétel, tehát y A | | | xA,

x A az yA koncentrációval egyensúlyban lévő összetétel tehát yA | | | x A .


Emlékeztetőül megemlítjük itt is az anyagátbocsátási tényező, ill. reciprokának, az anyagátadási
ellenállás definícióját, mely a gázoldali és folyadékoldali filmellenállások összege:
1 1 m'
  , (1.2.6a)
KG G  L

ahol 1  G a gázoldali filmellenállás, azaz a gázoldali anyagátadási tényező reciproka,

m'  L a folyadékoldali filmellenállás, azaz az egyensúlyi görbe meredeksége a

© Mizsey Péter, BME www.tankonyvtar.hu


54 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

folyadék főtömegének koncentrációjánál és a gázoldali anyagátadási tényező


hányadosa.
1 1 1
 ''  , (1.2.6b)
K L m  G  L

ahol 1 m"   G a gázoldali filmellenállás, azaz az egyensúlyi görbe fázishatár-koncentrációnál


vett meredekségének és a gázoldali filmellenállásnak, azaz a gázoldali
anyagátadási tényező szorzatának a reciproka,
1 L a folyadékoldali filmellenállás, azaz az anyagátadási tényező reciproka.

1.2.2. Az abszorpció műveleti leírása


1.2.2.1. Az abszorpció kivitelezése
Az abszorpció kivitelezése számos paramétertől függ, ezek közül ki kell emelni a gáz abszorbensben
történő oldhatóságát és a gáz kinyerésének, azaz az abszorpciónak a mértékét. Ezektől függően az
abszorpciót, a gáz és abszorbens áram egymáshoz viszonyított áramlását tekintve, megvalósíthatjuk
egyen- és ellenáramban, ill. egy és több fokozatban.
A továbbiakban az egy- és többfokozatú esetek művelettani alapjait az ellenáramú esetre tárgyaljuk.
Jelen 1.2.2.1. pontban azt a művelettani esetet tárgyaljuk, amikor az abszorbeált gáz mennyisége, azaz
a szolutum, az inert, ún. vivőgázhoz képest elhanyagolható, és az abszorbeált gáz mennyiségének az
abszorbens mennyiségében okozott változása is elhanyagolható az abszorbens mennyiségéhez képest.
Egyszerűbben mondva, a gáz és folyadékáram mennyisége (G és L) az abszorberben állandónak
tekinthető, ugyanis az abszorbeált gáz mennyisége kicsi a gáz és folyadékáram főtömegéhez képest.
Az 1.2.2.2. pontban tárgyaljuk azt az esetet, ha az abszorbeálandó gáz mennyisége nem
elhanyagolható a nem abszorbeálódó, ill. annak tekinthető vivőgázhoz és az abszorbens áramához
képest.
Külön tárgyaljuk az egyenáramú abszorpciót. Ugyancsak külön tárgyaljuk az abszorpció
berendezéseit, az abszorbereket.

Egyfokozatú abszorpció
A fokozat alatt egy olyan egységet értünk az abszorberben, ahol a fokozatot elhagyó gáz- és
folyadékáramban az abszorbeálódó komponens koncentrációi egymással egyensúlyban vannak. Az
egyensúlyt az egyensúlyi összefüggés, a Henry-törvény (1.2.1 és 1.2.3 egyenletek) írja le. A fokozatot
szokás emiatt egyensúlyi fokozatnak vagy elméleti tányérnak is hívni. Az egyensúlyi fokozat ilyen
tárgyalása általános, a desztillációra is vonatkozik. Desztilláció esetén természetesen a gőz–folyadék
egyensúly beállta a megkívánt feltétel.
Az ellenáramú fizikai abszorpció ezen megoldása a különlegesen jól oldódó gázok esetében
célravezető. Az abszorbenst és a gázt intenzíven érintkeztetjük, majd fizikailag szétválasztjuk. Az
érintkezés alatt megtörténik a komponensek diffúziója, ill. megoszlása a fázisok közt. Az egyensúlyi
fokozat esetében beáll a fázisok közt a gáz–folyadék egyensúly, és a fokozatot elhagyó anyagáramok
(gáz és folyadék) egymással egyensúlyban vannak.
Az egyfokozatú egységre felírható a teljes anyagmérleg, vagyis a belépő és kilépő anyagmennyiségek
mérlege (1.2.3. ábra):

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.2. Abszorpció 55

1.2.3. ábra. Egyfokozatú, ellenáramú abszorpciós egység

L0  G2  L1  G1 , (1.2.7)
illetve a komponensmérleg, bármely „i” komponensre:
L0  xi 0  G2  yi 2  L1  xi1  G1  yi1 i 1,2...I , (1.2.8)
ahol L, G a folyadék és gázáramok, (mól/idő vagy tömeg/idő),
xi i-edik komponens mól- vagy tömegtörtje a folyadékfázisban,
yi i-edik komponens mól- vagy tömegtörtje a gázfázisban,
I a komponensek száma.

Többfokozatú abszorpció
Az ellenáramú abszorpció hatékonyságát növelhetjük, ha azt több, egymást követő egyensúlyi
fokozatban hajtjuk végre. Minden egyes fokozatban beáll a gáz–folyadék egyensúly, tehát a fokozatot
elhagyó gáz- és folyadékáramok egymással egyensúlyban vannak. Az így létrehozható abszorpció
mértéke nagyobb, mint egyetlen fokozat esetén, azaz több gázt abszorbeáltathatunk és az abszor-
bensben is nagyobb lehet az oldott gázkomponens, szolutum, mennyisége. Ez a többfokozatú
megoldás kevésbé jól oldódó gázkomponenseknél is jó hatékonyságú abszorpciót eredményezhet.
Az anyag- és komponensmérleg felírható a többfokozatú ellenáramú egységre (1.2.4. ábra):

1.2.4. ábra. Többfokozatú (n db) ellenáramú abszorpciós egység

L0  Gn1  Ln  G1 . (1.2.9)
Illetve a komponensmérleg, bármely komponensre:
L0  xi 0  Gn1  yi n1  Ln  xin  G1  yi1 i 1,2,......I . (1.2.10)

Az anyagmérlegből levezethető

© Mizsey Péter, BME www.tankonyvtar.hu


56 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Ln G y L x
y i n 1  xi n  1 i1 0 i 0 , (1.2.11)
Gn1 Gn 1
melyet az abszorber munkavonalának nevezünk. Az egyenlet alakjából látható, hogy a munkavonal
egyenlete egy egyenes egyenlete. A többfokozatú egységben a munkavonal megadja az egységek közt,
egymás mellett elhaladó anyagáramok közti összefüggéseket, pl. az 1.2.4. ábrán az Ln-2 és a Gn-1 ill.
Ln-1 és a Gn között. A munkavonal meredeksége a folyadék–gáz arányt ( L G ) adja meg, mely
jellemző az abszorber üzemeltetésére.

1.2.2.2. Számolás szolutummentes áramokkal


Az 1.2.2.1. fejezetben olyan eset művelettani hátterét tanulmányoztuk, amikor az abszorbeálandó gáz,
azaz a szolutum mennyisége elhanyagolható a gáz főtömegéhez, az inertnek tekinthető vivőgázhoz
képest.
Amennyiben az abszorpció során jelentős mennyiségű az abszorbeált gáz mennyisége, vagyis nem
hanyagolható el az inertnek tekinthető vivőgázhoz képest, akkor nem igaz az, hogy az abszorberben a
gáz (G) és folyadékáram (L) mindvégig állandó, ill. állandónak tekinthető. Ilyenkor nem használhatjuk
a móltörteket, hanem mindent az inert gázra, illetve az abszorbens mennyiségére vonatkoztatunk.
Ebben az esetben a koncentrációkra bevezetjük X és Y változókat:
xi  kmolabszorptívum szolutum 
Xi  , (1.2.12)
1  xi  kmolabszorbens 

yi  kmolabszorptívum szolutum 
Yi   , (1.2.13)
1  yi  kmolabszorptívum inert gáz 

ahol az abszorbeálandó komponens mennyiségét a vivőgáz mennyiségére vonatkoztatjuk. (A


vonatkoztatást természetesen más, de mindkét mennyiségre nézve azonos dimenzióban, pl. kg vagy
m³-ben is el lehet végezni.)
Az egyensúlyi összefüggést is ennek megfelelően át kell alakítani. Így pl. a Henry-törvény (1.2.1)
alakja módosul (1.2.14):
Yi Xi
 H  . (1.2.14)
1  Yi 1 X i
Az anyagmérlegek felírásánál az Xi és Yi koncentrációkat használjuk, de ez megköveteli a gáz- és
folyadékáramok átírását is szolutummentes bázisra. Pl. az (1.2.10) által leírt anyagmérleg alakja az
(1.2.15)-re módosul,

L'  X i 0  G '  Yi n1  L'  X in  G '  Yi1 i 1,2...I , (1.2.15)

ahol G’ az inert gáz (szolutummentes gáz) árama (kmol/s, kg/s, m³/s),


L’ az abszorbens szolutummentes árama (kmol/s, kg/s, m³/s).
A gáz- és folyadékáramok indexelése elhagyható, mert értékük az abszorberben végig állandó.
Felírható az abszorber munkavonala is (1.2.11) mintájára:

L' G '  Yi1  L'  X i 0


Yi n1  X in  . (1.2.16)
G' G'
Ezzel az átalakítással megoldható, hogy a gáz- és folyadékáramok végig állandóak az abszorber
hossza, fokozatai mentén és az Y–X diagramban ábrázolva az abszorber munkavonala egyenes lesz,
melynek meredeksége a szolutummentes folyadék/gáz arányt (L’/G’) adja meg.
Az egyensúlyi összefüggés alakja bármilyen lehet.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.2. Abszorpció 57

1.2.2.3. Az egyensúlyi fokozatszám meghatározása


Abszorpció tervezésénél vagy egy abszorber működtetésénél fontos feladat az adott elválasztáshoz
szükséges, ill. az adott berendezés elválasztó képességét jellemző egyensúlyi fokozatok számának
meghatározása.
A számítás feltételezi, hogy az abszorpció során csak a szolutum fordul elő mindkét fázisban; az
abszorbens és a hordozó gáz egymással nem elegyednek.
A számítást legegyszerűbben y–x vagy Y–X diagramban végezhetjük el az abszorpció jellegétől
függően (1.2.5. ábra, 1.2.1. animáció). A számítás lényege, hogy grafikusan, azaz az egyensúlyi vonal
segítségével kiszámítjuk az egyes egyensúlyi egységeket elhagyó áramokat, a munkavonal
segítségével pedig az egyes egységek közti áramok összetételét. Ez a számítás tulajdonképpen egy
„lépcsőszerkesztésnek” felel meg, melyet a berendezés egyik végén kezdünk el. Ha az abszorber
tetején kezdjük (tányéros berendezéseknél a tányérszámozást is többnyire az oszlopfejben kezdjük),
akkor a fokozatot elhagyó gáz (y1 ) a fokozatba belépő abszorbens (x0 ) metszéspontja az első pont,
amelyet meghatározunk és amelyből kiindulunk. Ez a két áram ugyanis egymás mellett halad az
abszorberben, tehát ezek az áramok a munkavonalon fekszenek, és megadják annak egyik végpontját.
Az első fokozatot elhagyó folyadékáram összetétele x1, melyet az egyensúlyi görbéről olvashatunk le,
ugyanis ez az összetétel az első tányért elhagyó y1-gyel tart egyensúlyt. Így a lépcsőszerkesztés
második pontjaként „átlépünk” az egyensúlyi görbére és leolvassuk x1-et. Ezzel a folyadékárammal
szembehaladó gázáram összetétele y2, melyet ismét a munkavonalról olvasunk le. Így újra a
munkavonalra lépünk át, és ezzel megállapítottuk az első egyensúlyi fokozatot vagy elméleti tányért.
A szerkesztést az abszorber aljáig végezzük, és megállapíthatjuk az abszorber elválasztó képességének
megfelelő fokozatszámot, mely tulajdonképpen azt is megadja, hogy az abszorberben hányszor áll be a
gáz–folyadék egyensúly, vagyis az y–x egyensúly.

1.2.5. ábra. Egyensúlyi fokozatszám meghatározása

1.2.1. animáció. Az abszorpciós oszlop működése összekapcsolva a McCabe–Thiele-féle


tányérszerkesztéssel.

© Mizsey Péter, BME www.tankonyvtar.hu


58 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Ha az egyensúlyi összefüggés a vizsgált koncentrációtartományban egyenes, akkor az abszorber


elméleti fokozatszámát meghatározhatjuk analitikusan is, ugyanis a fenti szerkesztés menete
levezethető.
Az 1. tányér komponensmérlege:
G  ( y 2  y1 )  L  ( x1  x0 ) . (1.2.17)
Az egyensúlyi összefüggést felírhatjuk a Henry-egyenlet alakjában:
y1  m  x1 . (1.2.18)
Definiáljuk az ún. abszorpciós faktort:
L
A . (1.2.19)
m G
Az abszorpciós faktorra számolhatunk átlagértéket, ha változik az abszorberben. Ilyenkor
megengedett, hogy az abszorber két végén vett értékének mértani átlagával számoljunk.
Az (1.2.17–1.2.19) egyenletből kapjuk:
y 2  A  m  x0 ( A 1) y 2  A  ( A 1)  m  x0
y1   . (1.2.20)
1 A A 2 1
Az (1.2.20) szerint a második fokozatra kapjuk:
y3  A  m  x1 y3  A  y1
y2   , (1.2.21)
1 A 1 A
ill. az (1.2.20) behelyettesítésével, átrendezés után:

y2 
A 1 y
2
3  A 2   A 1 m  x0
. (1.2.22)
A3 1
Az összefüggés rekurzív. Az n-edik tányérra felírható:

yn 
A 1 y
n
n 1  A n   A 1 m  x0
. (1.2.23)
A n1 1
Az abszorber teljes anyagmérlegének segítségével kiküszöbölhetjük a belső áramokat, és csak a be- és
kilépő áramokat használjuk:
G  ( y n1  y1 )  L  ( xn  x0 ) , (1.2.24)
illetve az abszorpciós faktorral:
A  ( y n  m  x0 )  y n1  y1 . (1.2.25)
Az (1.2.22–1.2.24) felhasználásával kapjuk a Kremser-egyenletet:
y n 1  y1 A n 1  A
 n 1 , (1.2.26)
y n 1  m  x0 A  1
melyet megoldhatunk a fokozatszámra
 y  m  x0  1  1 
lg  n 1  1    
 y1  m  x 0  A  A 
n . (1.2.27)
lg A
Az egyenletnek A ≠ 1 esetekre van megoldása. Ha A = 1, akkor

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.2. Abszorpció 59

y n 1  y1
n . (1.2.28)
y1  m  x0

1.2.2.4. Az abszorbens mennyiségének meghatározása, minimális folyadékáram


Abszorpció tervezésénél vagy működtetésénél fontos az alkalmazandó abszorbens mennyiségének
meghatározása. Ez tulajdonképpen a folyadék/gáz arány (L/G, ill. L’/G’) meghatározása, mely a
munkavonal (1.2.11, 1.2.16) meredekségét adja meg.
Ha egy abszorpciós feladatnál ismerjük:
 a tisztítandó/abszorbeálandó gáz kiindulási koncentrációját (ybe, ami megfelel az yn+1-nek az
1.2.4. ábra szerint),
 az elérni kívánt koncentrációt/tisztaságot (yki, ami megfelel az y1-nek az 1.2.4. ábra szerint),
 a rendelkezésre álló abszorbens kiindulási koncentrációját (xbe, ami megfelel az x0-nak az 1.2.4.
ábra szerint),
szükséges még az abszorpcióra jellemző egyensúlyi összefüggés ismerete, melyet az abszorbens
helyes kiválasztásával gyakorlatilag megszabtunk.
A folyadék/gáz arány meghatározásához a fenti adatok, ill. ismeretek alapján a munkavonalat, ill.
annak meredekségét kell meghatározni. Ezt grafikusan is meghatározhatjuk az x–y vagy X–Y
diagramban, de ügyelni kell arra, hogy a kapott eredményt a kérdéses dimenzióknak megfelelően
értelmezzük. A szerkesztést az 1.2.6. ábrán mutatjuk be.

1.2.6. ábra. Abszorber minimális folyadékáramának meghatározása

Az abszorpciós feladat ismeretében meg tudjuk határozni az ybe, az yki és az xbe pontokat. Mivel a
munkavonal egyenlete az egymás mellett elhaladó anyagáramok közti összefüggést adja meg, így az
yki és az xbe pontok metszéspontja megadja a munkavonal egy pontját.
A munkavonal, mely egy egyenes, másik pontját ybe ismeretében határozhatjuk meg, ugyanis ezt ybe és
az egyensúlyi görbe metszéspontja adja meg. Az így előálló munkavonal, mivel éppen érinti az
egyensúlyi görbét, az abszorber üzemeltetésében határesetnek felel meg. Ugyanis ennél az abszor-
bensmennyiségnél, azaz L G aránynál az abszorber folyadékáram az ún. minimális folyadékáram,
amikor a többfokozatú ellenáramú abszorpció éppen nem működik. Csak azok az üzemállapotok
reálisak, melyeknél az egyensúlyi görbe és a munkavonal nemcsak hogy nem metszik, de nem is
érintik egymást. Ennek az üzemállapotnak a hipotetikus voltát az is mutatja, hogy az 1.2.6. ábrán
bemutatott egyensúlyi fokozatszám meghatározása esetén, ebben az esetben, végtelen számú fokozatot
kapnánk.

© Mizsey Péter, BME www.tankonyvtar.hu


60 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A minimális folyadékáramot az 1.2.6. ábra segítségével a munkavonal meredekségéből analitikusan is


kifejezhetjük:
y be  y ki
Lmin  G  . (1.2.29)
x max  xbe
Ez a minimális folyadék–gáz arány az abszorpcióra nézve egy fiktív határeset, és a valóságban egy
ennél mindenképpen nagyobb abszorbensárammal kell dolgoznunk. Ez a fiktív határeset megadja az
abszorbert elhagyó abszorbens maximális szolutumkoncentrációját, mely szintén fiktív. A valós
üzemállapotoknál ennél hígabb koncentrációkat kapunk.
(Megjegyezzük, hogy a végtelen nagy folyadékáramhoz éppen függőleges munkavonal tartozna. Ez
a másik fiktív határesete az abszorpciónak.)
Reális üzemelés tehát csak abban az esetben képzelhető el, ha az abszorber tényleges abszorbens
árama nagyobb, mint az így meghatározott minimális érték, azaz

L G reális
 G
L
min
(1.2.30)

és
xki  xmax . (1.2.31)
A reális abszorbens árama tervezési és optimalizálási paraméter is egyben. A gyakorlatban nem szokás
a minimális abszorbensáramnál lényegesen nagyobb folyadékáramot alkalmazni. A gyakorlati példák
szerint a reális L G arányok a minimális kb. 1,2–1,6-szorosa, de lehetnek ettől lényegesen eltérő,
feladatspecifikus esetek is.
A reális L G arányhoz tartozó abszorbens kimeneti koncentráció az anyagmérlegből (pl. 1.2.24)
számítható. (Az abszorbens kimeneti koncentrációja az n. egyensúlyi fokozatot elhagyó folyadékáram
koncentrációja, x n ).

1.2.2.5. Folytonos érintkeztetésű oszlopok anyagátadásának leírása


Az abszorpciót megvalósító berendezések gyakran olyanok, hogy a két fázis egymással folytonosan
érintkezik, pl. egy töltött oszlopban találkoznak. Ilyenkor, mint az anyagátbocsátási műveleteknél
általában, nincs módunk meghatározni azt a felületet, mely a komponensátadásra rendelkezésre áll.
Ezért azt az abszorber egységnyi térfogatára vonatkoztatott átbocsátási tényezővel mérjük.
Ha megvizsgálunk egy abszorberként üzemelő töltött oszlopot (1.2.7. ábra), akkor egy differenciálisan
kicsiny töltetmagasságnak (dz) megfelelő érintkeztetési felületre (dA) írhatjuk, hogy
dA  a  S  dz , (1.2.32)
ahol a az egységnyi térfogatra vonatkoztatott érintkeztetési felület (m² felület/m³ töltet)
S a töltött oszlop keresztmetszete (m²).

1.2.7. ábra. Töltött abszorber vázlatos rajza

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.2. Abszorpció 61

Megjegyezzük, hogy az egységnyi térfogatra vonatkoztatott érintkeztetési felület (a) nem azonos a
száraz töltet fajlagos felületével, ugyanis a nem csupán a töltet fajlagos felületétől, hanem a
folyadék és a gáz uralkodó sebességeitől, tehát az áramlási viszonyoktól is függ. Szokás azonban a
száraz töltet fajlagos felületével számolni, de ilyenkor bevezetnek egy  nedvesítési tényezőt,
mellyel a száraz töltet fajlagos felületét megszorozva kapjuk meg a értékét.

Mivel a (ill.  ) értékeit általában nem ismerjük, ezért mindig egyesítjük az anyagátbocsátási
együtthatókkal és így kapjuk a térfogati anyagátbocsátási együtthatókat a következő definíció szerint:
K G  a ill. K L  a (kmol/s m³). (1.2.33)

A térfogati anyagátbocsátási tényezők mérhetők, és magukban foglalják K G , ill. K L és a változásait.

Az anyagátbocsátást ezért a térfogati együtthatókkal írjuk le:

dn A  K G  ( y A  y A )  dA  K G  a  S  ( y A  y A )  dz (1.2.34)

dn A  K L  ( x A  x A )  dA  K L  a  S  ( x A  x A )  dz . (1.2.35)

Az anyagátbocsátást a komponensáramok változásaként is leírhatjuk:

dn A  d G  y A   d L  x A  . (1.2.36)

Kis szolutumkoncentrációk, azaz híg oldatok esetében, egyirányú diffúziónál, azaz a gázfázisból a
folyadékfázisba történő diffúziónál feltételezhetjük, hogy G és L is egyaránt állandó, ezért írhatjuk,
hogy

K G  a  S  ( y A  y A )  dz  G  dy A , (1.2.37)

K L  a  S  ( x A  x A )  dz  L  dxA . (1.2.38)

Átrendezve és a komponensindexet (A) elhagyva kapjuk:

Z ybe
G dy

0
dz  Z   
K G   S y y  y 
, (1.2.39)
ki

Z xki
L dx

0
dz  Z 
K L    S

x
x 

 x
. (1.2.40)
be

A levezetés eredményeként a töltött oszlopok anyagátbocsátását két tényező szorzataként írhatjuk fel.
Az (1.2.39) első tagja a (HTU) G (Height of Transfer Unit), vagyis az átviteli egység magassága, a
második tag az ( NTU) G (Number of Transfer Units) pedig az átviteli egységek száma. A (1.2.40)
ugyanezeket az értékeket adja meg, de a folyadékfázisra, (HTU) L és ( NTU) L .
A HTU értéke mutatja egy töltet hatékonyságát. Minél kisebb ennek értéke, annál hatékonyabb a
töltet. Az NTU integrál megadja, hogy a kérdéses fázisban elérni kívánt változás hányszorosa e véges
változás során kialakuló hajtóerő ( y  y  ill. x   x ) átlagának.
A HTU és az NTU alapján egy adott elválasztáshoz szükséges töltött oszlop magassága, ill. egy adott
oszlopon végrehajtható elválasztás mind folyadék-, mind gázoldalról számítható. A gázfázisra:

© Mizsey Péter, BME www.tankonyvtar.hu


62 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Z  (HTU) G  ( NTU) G , (1.2.41a)


illetve a folyadékfázisra:
Z  (HTU) L  ( NTU) L . (1.2.41b)
A két fázisra végzett számítások közül azokat az értékeket választjuk, amely fázisban a diffúzió fő
ellenállás van. Ha ez a gázfázis, akkor a (HTU) G -val és ( NTU) G -val számolunk. Ha a diffúzió fő
ellenállása a folyadékfázisban van, akkor a (HTU) L és az ( NTU) L értékeit használjuk. Azt, hogy
melyik fázisban van a fő ellenállás, azt az egyensúlyi görbe meredekségéből dönthetjük el:
1. Ha az egyensúlyi görbe m  meredeksége kicsi, vagyis az egyensúlyi görbe közel vízszintes,
akkor kis gázkoncentráció esetén a folyadékoldali egyensúlyi koncentráció magas. Ebben az
esetben m  L kicsi, azaz a gáz az abszorbensben jól oldódik, és így

1 1
 , (1.2.42a)
KG G
azaz a gázfázis szabályozza az anyagátbocsátást.
2. Ha az egyensúlyi görbe m  meredeksége nagy, vagyis az egyensúlyi görbe nagyon meredek,
akkor a gáz rosszul oldódik az abszorbensben, ami azt eredményezi, hogy a 1 m   G értéke
kicsi lesz. Tehát nagy gázkoncentráció is kis folyadékkoncentráció-változást eredményez. Így
az anyagátbocsátási tényező számítását egyszerűsíthetjük:
1 1
 , (1.2.42b)
KL L
azaz a folyadékfázis szabályozza az anyagátbocsátást.

Az átviteli egység értelmezése


Az NTU- és HTU-értékeket legjobban grafikus ábrázolással értelmezhetjük, ill. érthetjük meg, ugyanis
az NTU és HTU értékét grafikusan is meghatározhatjuk. A szerkesztés lényege, hogy az egységnyi
NTU-t meghatározzuk. Az ehhez tartozó töltetmagasság a HTU-t adja meg.
y Be
dy y  y 
NT U  
y Ki
y y *
 1 * 2 1 ,
 
y  y átl
(1.2.43)

ahol y1 a belépő gáz koncentrációja,


y2 a kilépő gáz koncentrációja.
Az (1.2.43) kifejezés azt jelenti, hogy egy anyagátbocsátási egység végpontjain a be- és kilépő
gázkoncentrációk különbségének azonosnak kell lennie az anyagátadás hajtóerejének átlagával.
Másképpen kifejezve, egy anyagátbocsátási egységhez akkor jutunk, ha a gázösszetétel változása
egyenlő a változást okozó átlagos anyagátbocsátási hajtóerővel. Ezt szerkesztéssel is meghatároz-
hatjuk, mely nem csak a HTU, hanem a NTU meghatározását is jelenti egyben.
Nézzük az 1.2.8. ábrát!

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.2. Abszorpció 63

1.2.8. ábra. Az átviteli egységek grafikus meghatározása

Megállapítjuk a KB-egyenest, mely az egyensúlyi görbe/vonal és a munkavonal közti felező


görbe/vonal. Az egyes lépcsők megfelelnek egy átviteli egységnek. A szerkesztést a CFD-lépcsőn
nézzük. Ennek során a CE-távolság megegyezik az EF-távolsággal. Az F pontból függőlegesen
haladunk, és a DF-távolság azonos lesz a GH-távolsággal, amely a kérdéses anyagátbocsátási
egységben fellépő anyagátbocsátás hajtóereje. Így teljesül erre az egységre az (1.2.43) egyenlet, hiszen
y1  y 2  y F  y D (1.2.44)
és
y  y 

átl.  y H  yG , (1.2.45)

ahol y F  yC .
A szerkesztést az abszorber teljes hosszára elvégezzük.
Általánosságban megállapíthatjuk, hogy a HTU az abszorberben lévő töltet elválasztási hatékonyságát
mutatja. Minél kisebb az egy HTU-hoz tartozó töltetmagasság, annál jobb hatékonyságú a töltet. Az
NTU az elválasztási feladat teljesítéséhez szükséges átviteli egységek számát mutatja, tehát ennek
értéke inkább az adott elválasztási feladatra jellemző. Viszont a HTU-val megszorozva megadja a
szükséges töltetmagasságot (lásd 1.2.41 egyenlet).
A (HTU) G és a (HTU) L számításánál használhatjuk az anyagátbocsátási tényezők K G ill. K L 
helyett az anyagátadási tényezők  G ill.  L  értékeit is. Ilyenkor a gáz-, ill. folyadékoldali HTU-
részmagasságokat kapjuk. Ezek összege adja meg a (HTU) G és a (HTU) L értékét. Az összegzésnél a
megfelelő gáz-, ill. folyadékoldali tagokat összegezni kell, és az összegzésnél a megfelelő tagokat a
munkavonal meredekségével m  és a G L aránnyal korrigálni kell. Ezt mutatja az (1.2.46) képlet.

HTUG  G

G

L G
m , (1.2.46)
KG  a  S G  a  S  L  a  S L
illetve az abszorpciós faktort (1.2.19. egyenlet) felhasználva:

HTUG  G

L
. (1.2.47)
G  a  S  L  a  S  A
Egyirányú diffúziónál az (1.2.39) és (1.2.40) képletek módosulnak. Gázfázisra az alábbi formát
kapjuk:

© Mizsey Péter, BME www.tankonyvtar.hu


64 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Z
 G 1  y átl  be dy ,
y


0
dz  Z     
 K G    S 1  y   átl yki y  y

(1.2.48)

 
ahol 1  y átl az 1 y  és az 1  y  logaritmikus középértéke.

Az 1 y átl 1 y  pedig az egyirányú diffúzióra jellemző Stephan-faktort hozza be a kifejezésbe. A
Stephan-faktorral a diffúzióval kapcsolatban találkoztunk. Ennek értéke a híg oldatoknál jó
közelítéssel egységnyi.
Az átviteli egységek helyett, ill. mellett egyre inkább alkalmazzák a gyakorlatban, töltött oszlopokra
is, az 1.2.2.3. fejezetben leírt egyensúlyi fokozatok vagy más néven elméleti tányérok számítását.
Ilyenkor még folytonos érintkeztetés esetén is az elméleti tányérszámmal jellemzik az adott abszorber
anyagátadási hatékonyságát. Töltött oszlopok esetében az egy elméleti tányérnak megfelelő
töltetmagasságot (Height of Equivalent Theoretical Plate, HETP) adják meg. A töltelékeket gyártó
cégek mindkét jellemzőt használják tölteteik minősítésére, de a HETP-t, gyakorlatiasabb volta miatt és
a tányéros oszlopokkal való analógia miatt, inkább preferálják.
Összefüggés állapítható meg a HTU és a HETP, ill. az NTU és az elméleti tányérok száma (nelm)
között. Abszorber esetén, ha az egyensúlyi összefüggés és a munkavonal egyenes és párhuzamos,
akkor
NTU = nelm, (1.2.47)
azaz
HTU = HETP. (1.2.48)
Ha az egyensúlyi összefüggés egyenesnek tekinthető és annak, valamint a munkavonalnak a
meredeksége nem azonos, akkor a kapcsolat számítható:
 ln 1  
HET P HT U  A , (1.2.49)
 1  A 
 A 
illetve

 
 ln 1 
NT U  nelm   A , (1.2.50)
 1  A 
 A 
ahol A az abszorpciós faktor (1.2.19).
Abszorberek esetében használatos az ún. tányérhatásfok, mely azt mutatja, hogy a kérdéses tányéron
történő anyagátbocsátás mennyire közelíti meg az elméleti tányéron történő anyagátbocsátást, vagyis
mennyire felel meg az egyensúlyi egységnek. Irodalmi adatok szerint abszorberek esetében ez a
tányérhatásfok meglehetősen alacsony, kb. 30-40% körül van.

1.2.2.6. Egyenáramú abszorpció


Ha a gáz és az abszorbens egymással azonos irányban áramlik, akkor egyenáramú abszorpcióról
beszélünk (1.2.9. ábra).

1.2.9. ábra. Egyfokozatú egyenáramú abszorpciós egység

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.2. Abszorpció 65

Ilyenkor a munkavonal meredeksége negatív értéket vesz fel (1.2.10. ábra).

1.2.10. ábra. Egyenáramú abszorber munkavonala

Az ellenáramú abszorberrel szemben az egyenáramú abszorber előnye, hogy bármilyen folyadék–gáz


aránynál működik. A kilépő gáz- és folyadékelegy egymással egyensúlyban vagy annak közelében
van, a berendezés hatékonyságától függően. Az egyenáramú abszorpció hátránya, hogy kisebb
mértékű tisztítás érhető el vele, mint az ellenáramú megoldás esetén, és az abszorbens is hígabb lesz a
szolutumban, valamint az abszorpció utáni gázelegy koncentrációja is magasabb, mint egy ellenáramú
alkalmazás esetén.
Ezért főleg rendkívül jól oldódó gáz, pl. HCl vizes abszorpciója, esetén használhatják, különösen
akkor, ha erős felmelegedéssel jár az abszorpció. Készülékként ilyenkor esőfilmes vagy kúszófilmes
abszorbert alkalmaznak, mely egyben hőcserélő is.

1.2.3. Abszorberek
A gyakorlatban igen sokféle abszorbert használnak, melynek oka az abszorpció sokfélesége. Az
abszorberek alkalmazása sokrétű, különböző jellegű feladatokra mindig más és más abszorber a
legmegfelelőbb. Az 1.2.11. ábra mutat be néhány, ellenáramban üzemelő abszorbert. A vastagított nyíl
jelképezi a folyadékáramot, az üres nyíl pedig a gázáramot.

© Mizsey Péter, BME www.tankonyvtar.hu


66 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

a) b) c)

d) e) f) g)

gáz folyadék

1.2.11. ábra. Ellenáramban üzemelő abszorberek:


a) üres csőoszlop (folyadékfilmes), b) töltött oszlop, c) felületi abszorber, d) permetező oszlop, e)
buborékoltató oszlop, f) tányéros oszlop, g) tányéros oszlop, tányérok között szabadon mozgó
golyókkal

Az 1.2.12. ábrán látható egyenáramú abszorpciót megvalósító abszorberek mind azt a feladatot oldják
meg, hogy a gázt és a folyadékot lehetőleg intenzíven érintkeztessék. Ennek célja, hogy az abszorpció
egy lépésben, azaz egyenáramban jól megvalósuljon. Ezt a Venturi-csöves és a sugárfúvókás mosók
úgy valósítják meg, hogy az abszorbeálandó gázzal, ill. gázeleggyel beporlasztják az abszorbenst,
amely így egy ködöt képez, amelyben az abszorpció jól megvalósul.
A gázbuborékoltató abszorber egy forgó buborékoltatórésszel rendelkezik, melynek segítségével
buborékok formájában juttatjuk a gázt az abszorbensbe.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.2. Abszorpció 67

a) b)

c) d)

1.2.12. ábra. Egyenáramban üzemelő abszorberek:


a) Venturi mosó, b) sugárfúvókás mosó, c) vezetőcsöves sugárfúvókás mosó, d) gáz buborékoltató
abszorber

Az 1.2.13. ábra további abszorbereket mutat be. Ezek a megoldások speciálisak, többnyire
egyenáramúnak tekinthetők. Az 1.2.13. ábrán olyan, hőcserélővel kombinált megoldásokat is
láthatunk, melyeknél a keletkező abszorpciós hő elvonása is megoldott. Az 1.2.13. c és d ábrák a
filmabszorberek egy-egy típusát mutatják be.
Az abszorberek sok esetben megegyeznek a rektifikáló oszlopok szerkezetével és fordítva (1.3.3.
fejezet).

© Mizsey Péter, BME www.tankonyvtar.hu


68 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

a)

b)

c) d)

1.2.13. ábra. Speciális abszorberek


a) felületi, b) lemezes, hőcserélővel, c) esőfilmes, d) kúszófilmes, hőcserélővel; L = folyadék, G = gáz,
H = hűtőközeg

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.2. Abszorpció 69

1.2.4. Az abszorbens regenerálása, deszorpció


Ipari alkalmazásokkor az abszorpciót általában deszorpció követi, amikor is kinyerjük az abszorbeált
gázt és egyben regeneráljuk az abszorbenst. A deszorpció során olyan körülményeket alkalmazunk,
melyek az abszorpcióval ellentétesek, tehát magas hőmérsékletet és/vagy alacsony nyomást. Így a
deszorpció megvalósítható:
 inert gázzal vagy vízgőzzel végzett kihajtással,
 az abszorbens melegítésével és rektifikálással,
 nyomáscsökkentéssel.
Az inert gázzal (többnyire levegő vagy nitrogén) történő kihajtás során az abszorbeált gáz
(szolutum/abszorptívum) az inert gázba kerül, és abból történő kinyerése már nehézkes, és további
műveleteket igényel.
Vízgőz alkalmazása esetén a szolutum a vízgőzzel távozik, mellyel együtt kondenzáltatható. Ez utóbbi
akkor célravezető, ha szolutum és a víz egymással nem elegyednek, és így könnyen szétválaszthatók.
Ez a műveletet a sztrippelés egyik fajtája.
Az abszorbens melegítése során a szolutummal az abszorbens is távozhat, ezért sok esetben ezt a fajta
deszorpciót rektifikálással oldják meg. Ilyenkor elválasztják az abszorbenst és a szolutumot, és a
megtisztított abszorbenst visszavezetik az abszorberbe (1.2.14. ábra).

1.2.14. ábra. Abszorber-deszorber rendszer, melegítéssel, rektifikálással

Amennyiben a deszorpciót vagyis az abszorbens regenerálását termikusan oldjuk meg, tehát a


desztilláció egy formáját végezzük, akkor ennek során az abszorbeált komponens a folyadékfázisból a
gáz–gőz fázisba megy át. Ez az irány fordított az abszorpció komponensátbocsátásához képest. Ez a
munkavonal elhelyezkedésében is tükröződik, mely ilyen esetben, ahogy az a desztillációnál szokásos,
az egyensúlyi görbe alatt helyezkedik el (1.2.15. ábra).

© Mizsey Péter, BME www.tankonyvtar.hu


70 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.2.15. ábra. Deszorpció y-x diagramja

A nyomáscsökkentés csak nagynyomású abszorpció után célravezető. Vákuumot is alkalmazhatnak,


esetleg hőközléssel kombinálva.

Ellenőrző kérdések
 Milyen elválasztási művelet az abszorpció?
 Az abszorpciónak hány formáját különböztetjük meg?
 Mi jellemzi a fizikai abszorpciót?
 Mi jellemzi a kemiszorpciót?
 Milyen feladatokra használjuk az abszorpciót?
 Milyen hőjelenségek kísérik az abszorpciót?
 Milyen szempontok szerint választunk abszorbenst?
 Hány szabadsági foka van az abszorpciónak, és ezt hogy tudjuk hasznosítani?
 Melyik és milyen összefüggés írja le az abszorpcióra jellemző egyensúlyi összefüggést?
 Milyen irányú komponenstranszport a jellemező az abszorpciónál?
 Hogy néz ki a fázishatár felületen a koncentrációprofil?
 Hogyan írhatjuk le a komponenstranszportot/komponensátadást?
 Hogy függ az anyagátbocsátási tényező az anyagátadási tényezőktől?
 Mi az egyensúlyi fokozat?
 Írja fel az egyfokozatú ellenáramú abszorpció anyag- és komponensmérlegét!
 Mikor alkalmazunk többfokozatú abszorpciót?
 Vezesse le és írja fel a többfokozatú abszorpció munkavonalát! Magyarázza el ennek
értelmét!
 Hogyan számolhatjuk a nagymennyiségű gáz abszorpciójának esetét?
 Hogyan írjuk fel a szolutummentes abszorpció munkavonalát?
 Mi az egyensúlyi fokozat?
 Hogyan határozhatjuk meg az egyensúlyi fokozatszámot grafikusan? Mi ennek a
meghatározásnak az elve?
 Mi az abszorpciófaktor definíciója?
 Hogy szól és mire vonatkozik a Kremser-egyenlet?

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.2. Abszorpció 71

 Mi az abszorber minimális folyadékárama? Mi ennek művelettani háttere? Hogyan


határozhatjuk meg?
 A minimális folyadékáramhoz képest mekkora a ténylegesen alkalmazandó folyadékáram,
és ezt hogyan határozhatjuk meg?
 Hogyan definiálná a HTU-t és az NTU-t? Általában milyen típusú abszorberek esetén
használjuk ezt a leírást?
 Folytonos érintkeztetésű oszlopok esetén milyen elv alapján írjuk le az anyagátadást?
 Vezesse le a HTU és az NTU definíciós egyenletét!
 Az NTU és a HTU ismeretében hogyan számítjuk ki az oszlopmagasságot?
 Milyen esetben van a gázfázisban a fő ellenállás az abszorpció során?
 Milyen esetben van a folyadékfázisban a fő ellenállás az abszorpció során?
 Hogyan értelmezhetjük az átviteli egységet grafikusan?
 Hogyan írhatjuk le az anyagátadási tényezők ismeretében az átviteli egységmagasságot?
 Egyirányú diffúziónál hogy módosul az abszorber magasságának számítása?
 Mi a HETP? Hogyan viszonyítható a HTU-hoz és az NTU-hoz?
 Milyen esetben azonos a HETP és a HTU?
 Ismertesse az egyenáramú abszorpciót! Mikor alkalmazunk egyenáramú abszorpciót?
 Milyen típusú ellenáramban üzemelő abszorbereket ismer? Ismertesse ezek elvét és
működését!
 Milyen típusú egyenáramban üzemelő abszorbereket ismer? Ismertesse ezek elvét és
működését!
 Ismertessen olyan abszorbereket, melyek a nagy hőfejlődésű abszorpció esetén
alkalmazhatók?
 Hogyan regeneráljuk az abszorbenst a használat után?
 Rajzolja fel az abszorber–deszorber kapcsolását!
 Mennyiben más az egyensúlyi összefüggés deszorpció esetén, mint az abszorpciónál volt?

Felhasznált irodalom
Fonyó Zs., Fábry Gy.: Vegyipari művelettani alapismeretek, Nemzeti Tankönyvkiadó, Budapest,
1998.
McCabe, W. L., Smith, J. C., Harriott, P.: Unit operations of chemical engineering, McGraw-Hill,
New York, 2001.
Perry, J. H.: Vegyészmérnökök kézikönyve, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1969.
Perry, R. H., Green, D. W., Maloney, J. O.: Perry’s chemical engineers’ handbook (7th edition),
McGraw-Hill, New York, 1997.
Seader, J. D., Henley, E. J.: Separation process principles, John Wiley & -Sons, New York, 2006.
Treybal, R. E.: Diffúziós vegyipari műveletek, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1961.

© Mizsey Péter, BME www.tankonyvtar.hu


1.3. Desztilláció (Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit)
Két vagy több illékony komponenst tartalmazó homogén folyadékelegy legelterjedtebb elválasztási
művelete a desztilláció (lepárlás, desztillálás és rektifikálás). Az elválasztás alapja, hogy az elegy
komponenseinek azonos hőmérsékleten eltérő az egyensúlyi gőznyomása (a tenziója). Így az elegy
részleges elpárologtatásával keletkező gőzök kondenzáltatásával a kiindulási elegyétől eltérő
összetételű folyadékot kapunk. A kondenzált termékben nagyobb lesz az alacsonyabb forráspontú
komponensek aránya. A desztilláció gyakori alkalmazásának az a magyarázata, hogy segédanyag
hozzáadását nem igényli, és számos elválasztási feladatnál más elválasztó műveletekkel még nem
helyettesíthető.
Az egyszerű lepárlást az ókori kultúrákban (Kína, India, Perzsia, Egyiptom) már kb. 3500 éve
ismerték. Kleopátra tudósai számos laboratóriumi technikát használtak. Az illatos növényekből
illóolajat állítottak elő (ez inkább vízgőz-desztillációnak felel meg). A desztillálóedényük agyagból
vagy rézből, később üvegből készült és léghűtéssel kondenzáltatták a párát. Az összegyűjtött tudás
görög, római, majd arab közvetítéssel jutott el Európába. A lombik szó is arab eredetű (alembik latinul
alembicus: eredetileg az edény felső részét, a sisakot jelentette). A középkorban a kolostorokban a
szerzetesek és az alkimisták fejlesztették a desztillációs technikát. Az edényeket kályhákkal fűtötték,
de légfürdőt, vízfürdőt, homokfürdőt és hamufürdőt is használtak melegítésre. Egy kályhára sok
lombikot is rakhattak. Először (kb. 1300-ig) csak a léghűtést ismerték. Később a páravezetéket vízzel
töltött hordón vagy vödrön vezették keresztül, ahol a gőzt könnyebben kondenzáltatták, mint a
léghűtésnél. A desztillálókészülékek a XVIII. századig alig változtak.
1717-ben egy francia hajóorvos, GAUTHIER elsőként épített desztillálókészüléket a tengervíz
sótalanítására (bár már ARISZTOTELÉSZ is írt a tengervízből édesvíz előállításáról). A napóleoni
háborúk alatt megnőtt alkoholfelhasználás biztosítására jelentősen fejlesztették a desztillációs
elválasztást. A mai berendezésekhez hasonló, folyamatos üzemű készüléket 1813-ban,
Franciaországban szabadalmaztatták. A franciák borból, az angolok gabonából, a németek
burgonyából állítottak elő alkoholt. Az első kőolaj-desztilláló berendezést a DUBINYIN testvérek
építették (1823, Mosdok, Oroszország). Elsősorban világítási célra állítottak elő petróleumot.
Amerikában KIER (1850, Tarentum) beüzemelt egy kis kőolajlepárló üstöt, és világítóolajat állított elő
vele.
A XIX. század elejétől a rektifikálást elsősorban az alkoholgyártásnál használták. A XX. század
elejétől (különösen az első világháború után) a desztilláció legnagyobb méretű alkalmazása a kőolaj-
feldolgozás lett. A megújuló üzemanyagok arányának növekedésével ismét előtérbe került a
biomasszából fermentációval előállított alkohol elválasztása. A híg vizes oldatból először
rektifikálással állítják elő a 92–94%-os alkoholt, amelyet azután különböző módszerekkel
abszolutizálnak. Emellett a desztilláció a különböző gyártási technológiákban és a
szennyvíztisztításban is elterjedten használt szétválasztó művelet.

1.3.1. Gőz–folyadék egyensúlyok, mérésük, modellezésük


1.3.1.1. Komponensek megoszlása folyadék- és gőzfázis között
A desztilláció azon alapul, hogy egy kezdeti, két- vagy többkomponensű folyadékelegy és a felette
(forraláskor) keletkező gőzelegy összetétele eltér, ezért ha a gőzt elvezetjük, és más helyen
lekondenzáltatjuk, az eredetitől eltérő összetételű folyadékelegyet kapunk. A desztilláció közben a
folyadékból a könnyebben illó komponens nagyobb arányban távozik a gőzfázisban, mint a nehe-
zebben illó komponens, és ezáltal lehetséges az elválasztás. Egy adott komponens illékonyságának
mértéke az egyensúlyi gőznyomása. Két vagy több komponens illékonyságának összehasonlítására
szolgál a relatív illékonyság.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 73

1.3.1. ábra. Tiszta aceton és tiszta víz tenziógörbéje a hőmérséklet függvényében

A tenzió (gőznyomás) egy egykomponensű (tiszta) anyag felett, a gőzterében, egyensúlyi


körülmények között mérhető nyomás. A tenzió függ az anyagi minőségtől és a hőmérséklettől.
Minden anyag tenziója nő a hőmérséklettel. A tenzió (p0) és a hőmérséklet (T) közötti összefüggést az
Antione-egyenlettel (1888) írhatjuk le:
B
lg p 0  A  . (1.3.1)
C T
Az Antione-egyenletben az A, B és C konstansok, amelyeket minden anyagra kísérletesen határoznak
meg. A konstansok csak abban a hőmérséklet- és nyomástartományban használhatóak, amelyre
meghatározták azokat, általánosságban nem extrapolálhatóak. A hőmérsékletet és a nyomást
különböző mértékegységekben is megadhatják a különböző kézikönyvek és adatbázisok, ezért az
Antoine-konstansok felhasználásánál a mértékegységekre kiemelten ügyelni kell.
Egy egykomponensű rendszer akkor forr fel, amikor a tenziója (gőznyomása) eléri a környezet
nyomását. Ez az oka annak, hogy a forráspont függ a környező nyomástól. Az 1.3.1. ábrán az aceton
és víz tenziógörbéje látható. Légköri nyomáson az aceton 56 C-on, a víz 100 C-on forr, tehát az
aceton az illékonyabb komponens.
Két- vagy többkomponensű folyadékelegy akkor forr fel, ha a gőztérben a parciális nyomások összege
eléri a környezet nyomását. Parciális nyomásnak hívjuk azt a nyomást, amely az adott gáz-
halmazállapotú komponens részesedése az összenyomásból. Ezt fejezi ki a Dalton-törvény, ahol pj a j-
edik komponens parciális nyomása (Pa), yj a j-edik komponens móltörtje a gőzfázisban és P a rendszer
össznyomása (Pa):
pj  yjP, (1.3.2)

és az összes komponens parciális nyomása kiadja egyensúlyi állapotban az össznyomást:


P pj
j . (1.3.3)

Ideális elegy az, amelyben az azonos és a különböző molekulák közötti kölcsönhatás megegyezik.
Ideálisnak tekinthető gyakorlati szempontból egy elegy, ha bármely összetételnél (a teljes vizsgált
hőmérséklet-tartományban) igaz az elegyre a Raoult-törvény, ahol p 0j a j-edik komponens tenziója
(Pa) adott hőmérsékleten és xj a j-edik komponens móltörtje a folyadékfázisban:
p j  p 0j x j . (1.3.4)

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


74 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Az ideális viselkedés szükséges, de nem elégséges feltétele, hogy a komponensek folyadékfázisban is


korlátlanul elegyedjenek.
A Dalton- és Raoult-törvények alapján, ha ismerjük adott hőmérsékleten a komponensek tenzióit (ami
az Antoine-egyenlettel számítható minden komponensre külön-külön), az össznyomást, valamint a
folyadékfázis összetételét, akkor számítható a gőzfázis összetétele (vö. a rendszer szabadsági foka,
1.1. fejezet).
Az egyenletek alapján egyértelmű, hogy a gőzfázis összetétele ideális elegyeknél csak tiszta
komponensek esetében egyezik meg a folyadékfázis összetételével (pl. az azeotróp pontok csak nem
y
ideális elegyekre jellemzőek, lásd később). Az j-edik komponens illékonysága ( j ) ideális
xj
rendszerben könnyen kifejezhető a Dalton- és a Raoult-törvény segítségével:
p 0j x j  p j  y j P ,

yj p 0j
 . (1.3.5)
xj P
Az összetételek ismeretében bármely két komponensre felírható a relatív illékonyság (nem csak ideális
elegyek esetében!):
yi
xi
α ij  . (1.3.6)
yj
xj

Az i és j komponenseket akkor lehet csak desztillációval elválasztani, ha a relatív illékonyságuk (adott


összetételnél, adott hőmérsékleten, illetve nyomáson) egytől eltérő. Megállapodás alapján a relatív
illékonyságot úgy definiálják, hogy a számlálóba az illékonyabb komponens kerüljön. Így az
elválasztás annál könnyebb, minél nagyobb az  értéke.

1.3.1.2. Kétkomponensű rendszerek


Többkomponensű elegyek esetén a komponenseket illékonyság szerint sorban indexeljük, kezdve a
legillékonyabbal. Ha nem írunk indexet, akkor az mindig a legillékonyabb komponensre vonatkozik.
Kétkomponensű rendszerek (biner elegy) esetén a móltörtek indexelésétől el szoktunk tekinteni. Ekkor
az anyagmérleg alapján a másik komponens móltörtje kifejezhető:
x2  1  x1  1  x,
y 2  1  y1  1  y,
y1 y
x1 x y  (1  x)
α1, 2  α    . (1.3.7)
y2 (1  y ) x  (1  y )
x2 (1  x)
Kétkomponensű ideális elegy egyensúlyi koncentrációit különböző hőmérsékleten számítással is
meghatározhatjuk. A Raoult-törvény felhasználásával kifejezhető az illékonyabb komponens
folyadékfázisbeli móltörtje a tenziók és az össznyomás ismeretében:
P  p 20
P  i
pi  p1  p 2  x1 p10  x2 p 20  x  p10  (1  x)  p 20  x 
p10  p 20
. (1.3.8)

Az x összetételű folyadékelegyhez a Dalton-törvénnyel kiszámoljuk az egyensúlyi gőzösszetételt:

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 75

p10
yx . (1.3.9)
P

Ideális kétkomponensű rendszerek forráspont–harmatpont diagramja és egyensúlyi diagramja


Ha a különböző hőmérséklethez tartozó egyensúlyi folyadék és gőz móltörtjeit egy koncentráció-
hőmérséklet diagramon ábrázoljuk, az ún. forráspont–harmatpont diagramot kapjuk. Az 1.3.2.a ábrán a
forrpontdiagram legegyszerűbb típusa látható. Az alul futó görbe, amit forrásponti, liquidus (L) vagy
buborékpontgörbének is hívnak, a kétkomponensű elegy forráspontja az illékonyabb komponens
folyadékfázisbeli móltörtjének függvényében (T(x)). A felső görbe a kondenzációs, vapor (V) vagy
harmatpontgörbe, a kétkomponensű elegy harmatpontja az illékonyabb komponens gőzfázisbeli
összetételének függvényében (T(y)). Ez a gőz–folyadék egyensúlytípus jellemző az ideális vagy az
ideálistól csak kis mértékben eltérő, reális elegyekre. A forráspont- és harmatpontgörbék alapvető
tulajdonsága, hogy nincs rajtuk szélsőérték. Az alul futó görbe alatt egyfázisú folyadék van. Melegítés
hatására az x1 összetételű elegy hőmérséklete emelkedik, de az összetétel nem változik mindaddig,
amíg az elegy nem kezd el forrni. A diagramról leolvasott T1 hőmérséklet az elegy forrpontja. A
forrási hőmérsékleten eltávozó egyensúlyi gőzelegy y1 összetétele az (x1, T1) pontból húzott vízszintes
és a harmatpontgörbe metszéspontjánál olvasható le. Ha az y2 összetételű túlhevített gőzből indulunk
ki, és hűteni kezdjük, akkor a T2 hőfokon megjelenik az első folyadékcsepp. Ezért hívjuk a T2
hőmérsékletet a gőzelegy harmatpontjának. Az egyensúlyi folyadékösszetétel (x2) az (y2, T2) ponton
átmenő vízszintes segítségével határozható meg. Látjuk tehát, hogy a forráspontgörbe alatt és a
harmatpontgörbe felett lévő pontok egyfázisú rendszert jelentenek. A görbék közötti minden pont
kétfázisú rendszernek felel meg, amely ponton átmenő vízszintes (T hőmérséklet) és a görbékkel
alkotott metszéspontjai (x, y) egyensúlyi rendszert alkotnak.
Egyensúlyi görbének nevezzük az 1.3.2.b ábrán látható y(x) függvényt. Az egyensúlyi diagram átlója
(a (0;0)–(1;1) koordinátájú pontokat összekötő egyenes) az ún. segédvonal, a felette futó görbe maga
az egyensúlyi görbe, az y(x) függvény.
Mind a forráspont–harmatpont, mind az egyensúlyi diagram állandó össznyomásra vonatkozik.

Reális elegyek jellemző forráspont–harmatpont és egyensúlyi diagramjai

a) b)

1.3.2. ábra. Közel ideális elegy forrpont–harmatpont görbéje (a) és egyensúlyi diagramja (b).
Mintapélda: benzol–toluol elegy atmoszférikus nyomáson (P = 1,013·105 Pa)

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


76 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A közel ideális elegyek jellemzően a homológok keverékei, például szénhidrogén elegyek, vagy a
metanol–víz elegy. Ezeknél a vegyületpároknál (bizonyos, jellemzően az atmoszférikushoz közeli
nyomás tartományban) az ideálistól való eltérés elhanyagolható.

1.3.3. ábra. Minimális forráspontú azeotróp elegy forrpont–harmatpont görbéje és egyensúlyi


diagramja. Mintapélda: izopropil-éter–izopropanol elegy atmoszférikus nyomáson

A reális elegyekre nem érvényes a Raoult-törvény. Ha az elegy feletti összes nyomás nagyobb, mint az
ideális esetre számított érték, akkor pozitív eltérést mutat a Raoult-törvénytől. A reális elegyek
többnyire ebbe a csoportba tartoznak. Ha az ideálistól való pozitív eltérések mindegyik komponensre
elég nagyok, és a két komponens gőznyomása nem különbözik túlságosan egymástól, állandó
hőmérsékleten az összes nyomást ábrázoló görbék bizonyos koncentrációnál maximumon mennek át.
Az állandó nyomáson vett forrpontgörbéknek ennél az összetételnél minimuma van és a folyadék- és
gőzösszetétel megegyezik. Az ilyen elegyeket azeotróp, vagy állandó forrpontú elegyeknek nevezzük.
A nemideális elegyek jellemző és leggyakoribb példája a minimális forráspontú azeotróp elegy. A
legnagyobb gyakorlati jelentőségű az etanol–víz biner elegy, de számos más mintapélda is
megtalálható az ipari gyakorlatban, mint például az etanol–n-hexán, aceton–formamid, izopropil-éter–
izopropil-alkohol stb. A minimális forráspontú azeotróp azt jelenti, hogy létezik egy olyan összetétel,
amelynél az elegy forráspontja bármelyik alkotó egyedi forráspontjánál alacsonyabb. Ennél az
összetételnél a forrásban levő folyadék felett keletkező gőzfázis összetétele megegyezik a
folyadékfázis összetételével. Az 1.3.3. ábrán az azeotrop pont két részre osztja a diagramokat. A
desztillációs műveletek megvalósíthatósági tartománya egy-egy részt fed le. Desztillációs művelettel
(a diagramnak megfelelő nyomáson) az azeotrop összetételen nem lehet keresztülhaladni. Az
egyensúlyi görbe éppen az azeotróp összetételnél metszi az átlót, ami szintén a folyadék- és gőzfázis
összetételének azonosságára hívja fel a figyelmet. Mivel az azeotróp összetétel a legkisebb
forráspontú, a legillékonyabb, ezért az azeotróp összetételnél nagyobb moltörtnél az egyensúlyi görbe
az átló alatt fut. Érdemes megjegyezni, hogy az azeotróp összetétel általában függ a nyomástól.
Némely esetben a nyomás változtatásával a rendszer azeotróp jellege teljesen megszűnik.
Ha egyensúlyban a rendszer összes nyomása kisebb, mint az ideális esetre számított érték, a rendszer
negatív irányban tér el a Raoult-törvénytől. Nagy negatív eltérésnél a forráspontgörbe maximumon
halad keresztül. Az ilyen elegyeket maximális forráspontú azeotróp elegyeknek nevezzük. A
legismertebb mintapélda az aceton–kloroform elegy (1.3.4. ábra), vegyipari termelésben gyakran
képződik. Ebben az esetben az azeotróp összetételnél a legmagasabb az elegy forráspontja. Az
egyensúlyi görbe x = 0-tól (azaz a csak kevésbé illékony komponenst tartalmazó rendszertől) az
azeotróp összetételig az átló alatt fut, mert az azeotróp összetételhez képest a kevésbé illékony
komponens az illékonyabb. Ha az azeotróp összetétel bármelyik oldalán levő oldatot desztilláljuk,
végül az azeotróp összetételnek megfelelő folyadék marad vissza. Az azeotróp összetétel ebben az
esetben is függ a nyomástól.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 77

1.3.4. ábra. Maximális forráspontú azeotróp elegy forrpont–harmatpont görbéje és egyensúlyi


diagramja. Mintapélda: aceton–kloroform elegy atmoszférikus nyomáson

Heteroazeotróp elegyről beszélünk, amikor nemcsak a desztilláció során nyilvánul meg az elegy nem
ideális viselkedése, hanem a két komponens folyadékfázisban is csak korlátozottan (csak bizonyos
összetételig) elegyedik. A korlátozott elegyedés jelenségét használja ki a folyadék–folyadék extrakció
(ld. 1.4. fejezet). Az 1.3.5. ábrán az etil-acetát–víz kétkomponensű rendszer forráspont–harmatpont és
egyensúlyi diagramja látható atmoszférikus nyomáson. Hasonló görbéket kaphatunk például butil-
acetát–víz, benzol–víz vagy diklór-metán–víz esetében is. A harmatpontgörbéket ha megfigyeljük,
észre lehet venni, hogy tulajdonképpen egy minimális forráspontú azeotróp görbét látunk. Jelentős
különbség a forráspontgörbékben van, ami egy vízszintes vonal, hiszen a tartományba eső átlagos
összetételű (eltérő mennyiségű, de azonos összetételű, két folyadékfázisra szétváló folyadékok) mind
70,4 °C-on forrnak fel. A felforrással egy időben a fázisszétválás megszűnik, és azeotróp összetételű
gőzfázis, valamint azzal egyensúlyt tartó homogén folyadékfázis alakul ki. Figyeljük meg, hogy az
azeotróp összetételű gőzfázissal a kiindulási elegy összetételétől függően kétféle összetételű
folyadékfázis tarthat egyensúlyt.

1.3.5. ábra. Minimális forráspontú heteroazeotróp elegy forrpont–harmatpont görbéje és egyensúlyi


diagramja. Mintapélda: etil-acetát–víz elegy atmoszférikus nyomáson

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


78 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A két folyadékfázis összetétele az 1.3.5. ábráról leolvasható. A különböző átlagos összetételeknél a két
folyadékfázis mennyiségének aránya különbözik. A mennyiségüket a mérlegszabállyal ki lehet
számítani (xM az átlagos összetétel, xA az etil-acetátban dús, xB az etil-acetátban szegény fázis
összetétele, n a két fázis összes anyagmennyisége, nA és nB a fázisok anyagmennyiségei):

n  xM  n A  x A  nB  x B

és

n  n A  n B  n  x M  n A  x A  (n  n A )  x B ,

n A xM  xB
 . (1.3.10)
n x A  xB

1.3.1.3. Gőz–folyadék egyensúlyok leírásának alapja


Egy többkomponensű elegy akkor van egyensúlyban, ha minden komponensére igaz, hogy a Gibbs-
 
féle szabadenergiák azonosak a gőz- és a folyadékfázisban GiV  GiL . Mivel a fugacitás a Gibbs-féle
szabadenergiával arányos, ezért az egyensúlyt úgy is definiálhatjuk, hogy a gőz- és folyadékfázisú
fugacitások komponensenként azonosak:

f iV  f i L , (1.3.11)

ahol f iV az i-edik komponens fugacitása a gőzfázisban (Pa),

fiL az i-edik komponens fugacitása a folyadékfázisban (Pa).

 
A gyakorlatban az ún. fugacitási koefficienseket  iV ,  iL használják, melynek definíciója az i-dik
gáz/gőzfázisú komponensre egy többkomponensű elegyben:

f iV
 iV  , (1.3.12)
yi  P

ahol P az össznyomás (Pa).


Ideális elegyek esetében a fugacitási koefficiensek értéke  i 1 . Ideális elegyek gőz–folyadék
egyensúlyának leírására alapvetően a Raoult–Dalton-törvény (1.3.5 egyenlet) érvényes:

yi  P  xi  pi0 , (1.3.5)

ahol y i az i-edik komponens móltörtje a gőzfázisban,


xi az i-edik komponens móltörtje a folyadékfázisban,

p i0 az i-edik komponens tenziója (Pa).

Reális elegyek esetében, ha P  0 , akkor  i 1 , valamennyi komponensre. Ezért kis nyomások


esetében megengedhető, ha a fugacitási koefficiens értékére  1 -et tételezünk fel, vagyis a fugacitás
helyett a nyomásokkal számolunk.
Folyadékfázisban lévő komponensek esetében a fugacitás és a koncentráció viszonyát az ún. aktivitási
koefficienssel  i  fejezik ki:

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 79

ai fiL
i   , (1.3.13)
xi x  f i L ,0

ahol ai az i-edik komponens kémiai aktivitása,

f i L ,0 az i-edik komponens standard fugacitása a folyadékfázisban a kérdéses hőmérsékleten (Pa).

 
A standard állapot és az ahhoz tartozó fugacitás f i L,0 definiálása ugyan konvenció kérdése, de az
aktivitási koefficienst, a kémiai aktivitást és a koncentrációt is ebben az állapoton kell értelmezni.
Általában, néhány kivételtől eltekintve, az f i L ,0 körülményeit a vizsgálandó elegy körülményeihez
igazítják, és f i L ,0 a folyadékfázisú tiszta i-edik komponens (folyadékfázisú móltörtje x  1 ) fugacitása
a rendszer nyomásán P  és hőmérsékletén. Az aktivitási együttható értéke  i 1 , ha xi 1 .
Reális elegyekre, ha az (1.3.11) egyenletet az általánosan használt Raoult–Dalton-törvény formájában
akarjuk leírni, akkor (1.3.12–1.3.13) alapján valamennyi komponensre írhatjuk, hogy:

yi  iV  P   i  xi  f i L,0 , (1.3.14)

illetve a folyadékfázisú fugacitási koefficienst bevezetve:

yi  Vi  P   i  xi  iL,0  pi0  exp i


 
 V L  P  pi0 
, (1.3.15)
R T 
 

ahol  iL ,0 az i-edik tiszta komponens fugacitási koefficiense a folyadékfázisban


iL,0  f i L,0 pi0 ,


 V L  P  pi0 
exp i 
 az ún. Poynting-korrekciós faktor, melynek értéke közel 1, kivéve, ha
a nyomás nagy,
R T 
 

Vi L a folyadék moláris térfogata (m3/mol),

R gázállandó (8,314 J/mol·K),


T abszolút hőmérséklet Kelvinben.
Rektifikálásnál, ha a nyomás nem túl nagy és a gőzfázis nem tartalmaz asszociálódó komponenseket,
akkor az esetek többségében a fugacitási koefficiensek értéke tart 1-hez ( iV  1, iL,0  1 ) és f i L ,0
0
helyett a tiszta i-edik komponens tenzióját p i használhatjuk. A Poynting-korrekciót is elhanyagoljuk.
Így sok esetben a (1.3.14) egyenletet átírhatjuk, hogy:

yi  P   i  xi  pi0 . (1.3.16)

A relatív illékonyság definíciója nem ideális elegyekre, nem túl nagy nyomások esetére, amikor is a
fugacitás helyett a nyomás alkalmazható:

pi0   i
α  0
ij p   . (1.3.17)
j j

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


80 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Gőz–folyadék egyensúlyok számítása


A gőz-folyadék egyensúlyokat ma már meglehetős pontossággal tudjuk számítani. A számítás egyik
fontos lépése a gőznyomás meghatározása. Ezt leginkább az Antoine-egyenlettel (1.3.1 egyenlet)
végezzük. Az Antoine-egyenlet különböző formákban használatos, pl. eltérő nyomás- és hőmérséklet-
dimenziók, C értékét egyes szerzők állandó 230-nak veszik.
A gőz–folyadék egyensúlyok számításánál és alkalmazásánál fontos az egyensúlyi arány ismerete:

yi
mi  . (1.3.18)
xi

Reális elegyek esetében ezt az egyensúlyi arányt a fugacitási koefficiens és az aktivitási együttható
segítségével számítjuk:

 i  f i L,0
mi  . (1.3.19)
P  i

Amint az (1.3.15 és 1.3.19) egyenletekből látható, reális elegyek gőz–folyadék egyensúlyainak


számításánál elsősorban a fugacitási koefficiensek értékeit határozzuk meg. Ezt elsősorban az ún.
állapotegyenletekkel végezzük el. Ilyen állapotegyenleteket mutat be az 1.3.1. táblázat.
A folyadékaktivitási együttható számítására számos módszer létezik, pl. Wilson-, UNIQUAC-,
NRTL-, Van Laar-egyenletek. Külön meg kell említeni a UNIFAC-egyenletet, ill. módszert, mely egy
ún. csoportjárulék-módszer. A módszer elve, hogy a molekulák alkotórészeiből építi fel tulajdonsá-
gukat, és állapítja meg folyadékaktivitási együtthatójukat. Így sok esetben olyan elegyek viselkedését
is tudjuk számolni, becsülni, melyekre nézve nincs mérési adat.
Az említett módszerek biner párokra állapítják meg a folyadékaktivitási együtthatókat, de azok
alapján, termodinamikai összefüggésekkel, a többkomponensű elegyek viselkedése is jól számítható.
A folyadékaktivitási együtthatók számítására mutat be néhány fontosabb módszert az 1.3.2. táblázat. A
desztilláció műveleti számításának alapjait ideális elegy-mintapéldákon mutatjuk be. A nemideális
rendszerek egyensúly számítási módszerei részletesen megtalálhatók a szakirodalomban (Kemény,
1979; Kemény et al. 1991).

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 81

1.3.1. táblázat. Néhány fontosabb állapotegyenlet

Egyenlet típusa Egyenlet neve Egyenlet Megjegyzés


Van der Waals
u = 0, w = 0, α(T) = 1
RT a T  Nempoláros
P  2
Redlich–Kwong V  b V  ubV  wb 2 komponensek,
u = 0, w = 1, α(T) = 1 2
szénhidrogénelegyek.
Köbös    Módosított alakú
Soave–Redlich–Kwong  T   1  m 1  T T 
  c  hőfokfüggéssel poláros
u = 0, w = 1 molekulákra is
m   0,48  1,574  0,176 2 kiterjeszthető.
Peng–Robinson
u = 2, w = -1
Sűrűség szerinti sorfejtés,
a paraméterek
RT B C hőfokfüggése szerint sok
Eredeti virálegyenlet P  2  3  ...
V V V változata ismert. Például
Virál alapú, ilyen az alábbi BWR-
nemköbös egyenlet is.

C0
Nempoláros
B0 RT  A0  
komponensekre és
Benedict–Webb–Rubin P
RT
 T 2  bRT  a  a  C 1   e V 2
nagyobb sűrűségen is jó
V V 2
V3 V 6 T 2V 3  V 2 
közelítést adhat.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


82 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.3.2. táblázat. Néhány fontosabb aktivitási koefficiens modell

Modell típusa Modell Megjegyzés


 a nij 
   
5
ln  i   x
j n 1

 T
 bnij  xi  x j
j

n2
nxi  x j 
Redlich–Kister Empirikus polinom
 a njk 
   
5

 2n 1x j  x k
1 n2
 x j x k   bnjk  x j  x k
2 k n 1  T 

Scatchard– ln  i 

vi  i  
,
 
xv i i i i
Reguláris elegyek
Hildebrand RT xv i i i

Margules
(biner)

ln  i  x 2j A j  2 x j Ai  A j   Erősen nemideális
elegyek
2
Van Laar  Ax 
ln  i  Ai 1  i i 
(biner)  Aj x j 
 
u
x k  ki  L i, j
Wilson (lokális ln  i   ln x  1  ,  i , j  iL e RT
móltört)  j
j i, j
j k x 
m m km

NRTL  x G  x G   xG  g ji Erősen nemideális


 xG
ji j ji
m mj m mj  ji
ln  i   ij  ,  ji  Gij  e
j j ij
(kétfolyadék- , elegyekre,
elmélet) xG k  k ki j k k kj  xG k k kj  RT folyadékmegoszlásra is
UNIQUAC Kvázikémiai közelítés, térfogathányad és felülethányad paraméterekkel
UNIFAC UNIQUAC-hoz hasonló alakú, csoportjárulék-módszer

© Simándi Béla (szerk.), BME www.tankonyvtar.hu


1.3. Desztilláció 83

1.3.1.4. Gőz–folyadék egyensúlyok mérése


A gőz–folyadék egyensúlyokat a korábbiakban említett módszerek meglehetősen megbízhatóan és
pontosan számolják. A számítások alapja azonban a megbízható és pontos mérési adatok és fizikai-
kémiai paraméterek ismeretében rejlik. Kizárólag a termodinamikai összefüggések segítségével nem
tudunk megbízható számításokat végezni, szükség van a pontos mérési adatokra, ill. az azokból
megállapítható paraméterekre. A termodinamikai összefüggések azonban hasznos segítséget nyújtanak
ismert adatok extrapolálásában, ill. a biner adatok segítségével többkomponensű elegy viselkedésének
leírásában. Ezeket a számításokat ma már az ún. folyamatszimulátorokkal végezzük el. Ezek nemcsak
az 1.3.1. és 1.3.2. táblázatokban bemutatott összefüggéseket, hanem még további lehetséges számítási
megoldásokat tartalmaznak. Azon kívül magukban foglalják a gőz–folyadék egyensúlyi mérési
adatokat is, valamint az azok alapján számolt paramétereket, melyeket az egyes állapotegyenletek, ill.
modellek igényelnek.
Mindezek ellenére eddig még ki nem mért elegyekre vagy olyan többkomponensű kombinációkra,
melyekre nincs semmilyen mérési adat, szükség van továbbra is a gőz–folyadék egyensúlyok
kimérésére.
Az ilyen jellegű mérésekre alkalmas berendezés elvi vázlatát mutatja be az 1.3.6. ábra. A készülék
elve a folyamatos cirkuláció. A forrás hatására keletkező gőzöket cirkuláltatják, és visszavezetik a
folyadékba. Tartós, egyenletes cirkuláció után mind a gőz, mind a folyadék összetétele fokozatosan
eléri az egyensúlyi állapotnak megfelelő összetételeket, melyek kémiai analízissel meghatározhatók. A
méréseket, adott nyomáson, különböző folyadék kiindulási összetételekre határozzuk meg, melyek
alapján az egyensúlyi görbe egyes pontjait meg tudjuk állapítani. Kellő számú mért pont alapján az
egyensúlyi összefüggés meghatározható. A mért egyensúlyi összefüggés alapján a gőz–folyadék
egyensúlyok számításához szükséges paraméterek szintén meghatározhatók.

1.3.6. ábra. Gőz–folyadék egyensúlyok mérésére szolgáló berendezés elvi vázlata

1.3.2. A desztilláció és rektifikálás alapjai


1.3.2.1. Egyszerű szakaszos desztilláció
Az egyszerű szakaszos desztilláció a legegyszerűbb desztillációs művelet. Minden kisebb-nagyobb
gazdaságban rendszeresen végezték évszázadokon keresztül az egyik tipikus mintapéldáját, a
pálinkafőzést.
Az egyszerű, szakaszos desztilláció (1.3.7. ábra) kezdetén a teljes rendelkezésre álló anyagmennyi-
séget betöltik az üstbe, majd az üstöt elkezdik fűteni. A fűtés nagyipari körülmények között többnyire
indirekt gőzfűtés, de kisebb léptékben nyílt láng vagy elektromos fűtés is lehet. A hő hatására a
folyadék felforr. A keletkező párát folyamatosan elveszik (állandó nyomáson tartják a desztilláló-
készüléket) és lekondenzáltatják. Ez a desztillátum, amelyet egy tartályban (szedő) gyűjtenek. A

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


84 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

keletkező pára összetétele minden időpillanatban egyensúlyban van az ugyanabban az időpillanatban


az üstben levő folyadék összetételével. Mindkét összetétel azonban az idő előrehaladtával folyama-
tosan változik, az illékonyabb komponensben szegényedik. Ennek következménye, hogy az elegy
forráspontja időben folyamatosan emelkedik. Az üstben levő folyadékmennyiség folyamatosan csök-
ken. A desztillációt vagy az előírt üstösszetétel, vagy a minimális átlagos desztillátum-összetétel vagy
meghatározott mennyiségű desztillátum elérésekor leállítják. Az üstben visszamaradó folyadék a
maradék.

1.3.7. ábra. Egyszerű szakaszos desztilláció sematikus rajza

Az egyszerű szakaszos desztilláció matematikai leírásakor az alábbi egyszerűsítő feltételezésekkel élünk:


 az üstben forrásban levő folyadék és a belőle keletkező pára minden időpillanatban
egyensúlyban van,
 a pára nem visz magával folyadékcseppeket (a cseppelragadás elkerülhető, ha nem használnak
túlzottan intenzív fűtést – fontos a fűtési sebesség szabályozása),
 a pára részlegesen sem kondenzál le a kondenzátorig vezető úton (üst páratere és csővezetékek).
Az üst és a páravezeték tökéletesen szigetelt (nincs hőveszteség). Ez a harmadik feltételezés az,
amit a legnehezebb a gyakorlatban megközelíteni.
A matematikai leírása differenciálegyenleteket igényel az állandósult állapot hiánya miatt, mint hogy
minden szakaszos művelet időben változó körülményeket jelent. Ezért a desztillációnak ezt a módját
differenciális desztillációnak is nevezik.
Írjuk fel az anyag- és komponensmérleget egy elemi időegységre (nagyon rövid időre), amit dt-vel
jelölünk! A dt idő alatt dV mennyiségű, y összetételű pára keletkezett (ugyanennyi desztillátum, hiszen
a lekondenzáltatott pára a desztillátum) és az üstben levő folyadék mennyisége is dL-nyivel csökkent.
A differenciális anyagmérleg:
dL  dV  dD . (1.3.20)
A V, L, D betűk a megfelelő anyagmennyiségeket (mol) jelölik.
Differenciális komponensmérleg (t időpillanatban az üst összetétel x, t+dt időpillanatban x-dx):
L  x  ( L  dL)(x  dx)  dV  y , (1.3.21)
L  x  L  x  dL x  L  dx  dL dx  dV  y . (1.3.22)
A dL·dx értéke olyan kicsi, hogy elhanyagolható.
0  dL x  L  dx  dV  y . (1.3.23)

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 85

Ha behelyettesítjük az anyagmérlegből, hogy dV = dL:


0  dL  x  L  dx  dL  y ,

L  dx  dL  ( y  x) ,

dx dL
 . (1.3.24)
yx L
Ha az egyenlet mindkét oldalát integráljuk (a t0 és a t1 időpillanatban fennálló üstbeli anyagmennyiség-,
illetve összetételhatárok között):
x1 L1
dx dL
 yx  L ,

x0 L0

x0
dx L0
 y  x  ln L . (1.3.25)
x1 1

Az (1.3.25) egyenlet a Rayleigh-egyenlet. Az egyenletben szereplő x és y egyensúlyi folyadék- és


gőzösszetételeket jelentenek. Tehát, ha az y(x) függvény kifejezhető egyenletként (ez lényegében az
egyensúlyi diagram), akkor a bal oldal integrálása analitikusan is elvégezhető. Ha az egyensúlyi görbe
csak mérési eredmények formájában áll rendelkezésre, vagy az y(x) összefüggés bonyolult, az
integrálást numerikus módszerrel el lehet végezni (pl. trapézmódszer).
Ha feltételezhető, hogy a relatív illékonyság (1.3.6 egyenlet) állandó, akkor
 x
y . (1.3.26)
( 1)  x  1
Behelyettesítve az (1.3.25) egyenletbe, majd elvégezve az integrálást és alkalmas formára rendezve az
egyenletet:
x1
dx L
   x
 ln 1 ,
L
x0 x 0
(  1)  x  1


L1 x0 1  x0 x1   1
    . (1.3.27)
L0 x1  1  x1 x0 

Sok biner elegy esetében, amikor az összetétel az egyensúlyi görbe középső szakaszára esik, az
állandó relatív illékonyság feltételezése megengedhető egyszerűsítés. A számolások között mintapéldát
is találhat. Írjuk fel a teljes anyagmérleget a desztilláció kezdete és vége közti időre (t0 és t1 közti
időtartamra):

L0  L1  D . (1.3.28)
Teljes komponensmérleg:

L0  x0  L1  x1  D  x D , (1.3.29)

ahol x D az átlagos desztillátum-összetétel.


Szakaszos desztillációval – elvileg – bármilyen tisztaságú terméket elő lehet állítani a maradékban
(1.3.8. ábra, 1.3.1. animáció). Valójában azonban ez szinte a teljes elegy elpárologtatását jelentené,
ami nagyon rossz termék/betáplálás arányt és nagy energiaigényt jelent – már ha az előírt
terméktisztaságot nehéz elérni. A desztillátumot különböző frakciókba lehet gyűjteni, amelyek adott

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


86 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

forrpont-intervallumhoz tartoznak. Ezek a frakciók ismételt lepárlással tovább finomíthatók. Az


egyszerű szakaszos desztillációt általában nem túl szigorú minőségi követelmények és/vagy
előtisztítás esetén alkalmazzák.

1.3.8. ábra. Az egyszerű szakaszos desztillációval elérhető maradék tisztaság. Egyensúlyi görbe és
T(x,y) diagram

1.3.1. animáció. A szakaszos desztilláció folyamata

1.3.2.2. Folyamatos egyensúlyi desztilláció


A folyamatos egyensúlyi desztilláció egy egyensúlyi fokozatnak megfelelő, állandósult állapotban
üzemeltetett desztillációs művelet, amikor a betáplálást részlegesen elpárologtatják. A keletkező
folyadék (a maradék) és a pára (desztillátum) egymással egyensúlyban vannak, azaz az x és y
összetételek az egyensúlyi görbe egyetlen pontjának koordinátái. A forrási hőmérséklet a desztilláció
alatt állandó. A műveletnek alapvetően háromféle gyakorlati megvalósítása van. A folyamatos
egyensúlyi desztilláció, az ún. flash desztilláció és a részleges kondenzáltatáson alapuló folyamatos
desztilláció folyamatábrái az 1.3.9., 1.3.10. és 1.3.11. ábrán láthatóak.

1.3.9. ábra. A folyamatos egyensúlyi desztilláció állandó nyomáson

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 87

Az 1.3.9. ábrán látható készülékbe folyamatos, állandó F mólárammal táplálják be az xF összetételű ki-
indulási elegyet. Az üst duplikált falú, amit vízgőzzel fűtenek. A keletkező kondenzvíz a kondenz-
edényen keresztül távozik. A fűtési sebesség a gőznyomással szabályozható. Kisebb méretben (és nem
tűzveszélyes elegyeknél) elektromos fűtést is alkalmaznak. A hő hatására az üstben levő folyadék-
mennyiség folyamatosan forrásban van. Az állandósult állapot fenntartásához a hőmérsékletet állan-
dóan tartják, illetve az állandó folyadékszintet az üstben, egyszerű esetben, túlfolyóval lehet biztosí-
tani, de a gyakorlatban többnyire szintszabályzást alkalmaznak. A túlfolyón keresztül távozó folyadék,
amelynek az összetétele (x) megegyezik az üst bármely pontján mérhető összetétellel (a forrás miatt az
üstben levő folyadék tökéletesen kevertnek tekinthető), a maradék mólárama L. A folyamatosan
távozó V móláramú, y összetételű pára a desztillátum, ami kondenzáltatás után külön tartályban
összegyűjthető. A nyomás a készülékben a betáplálástól a páraelvételig–kondenzáltatásig állandó,
többnyire atmoszférikus. Amennyiben egy rektifikáló kolonna részleges visszaforraló üsttel szerelt,
akkor ez a külső visszaforraló üst megfelel egy az 1.3.9. ábrán bemutatott folyamatos egyensúlyi
desztillációnak.
A nyomás változásának fontos szerepe van a flash desztillációnál (1.3.10. ábra). A betáplálást (F, xF)
egy hőcserélőben, a P1 nyomáson az összetételre jellemző forrpont alatti hőmérsékletig, felmelegítik,
tehát a folyadék nem forr fel a hőcserélőben. Ezután egy nyomáscsökkentő szelepen keresztül kisebb
nyomású térbe engedik (P2), ami adiabatikus nyomáscsökkentésnek tekinthető. A P2 nyomás többnyire
atmoszférikus. Az előmelegítési hőmérsékletet úgy kell megválasztani, hogy a P2 nyomáson a
folyadék már túlhevített legyen, beleértve a Joule–Thomson-effektus által elvont hő miatti
hőmérséklet-csökkenést is, ezért önelpárologtatás történjen. Az elpárolgott gőzt (V, y) és folyadékot
(L, x) toronyban vagy ciklonban elválasztják.

1.3.10. ábra. Flash desztilláció nyomáscsökkentéssel

1.3.11. ábra. Folyamatos egyensúlyi desztilláció részleges kondenzáltatással

Folyamatos egyensúlyi desztillációnak tekinthetjük az 1.3.11. ábrán bemutatott elválasztási megoldást


is. Ebben az esetben a betáplálás (F, xF) gőz-halmazállapotú, teljes egészében, amit részlegesen
kondenzáltatnak. A részleges kondenzáció során keletkező egyensúlyi gőz–folyadék elegyet a flash
desztillációnál is alkalmazott fázisszeparátorok (torony, ciklon) egyikében elválasztják.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


88 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Megjegyzés
Elvileg a mérlegegyenletek tömegáramokkal és tömegtörtekkel is felírhatóak lennének, de a
desztilláció matematikai, műveleti leírásánál általában móláramokat és móltörteket használ a
szakirodalom. A továbbiakban, hacsak külön fel nem tüntetjük, az anyagáramok móláramot, az
összetételek móltörtet jelentenek.
Írjuk fel a folyamatos egyensúlyi desztilláció mérlegegyenleteit!
A készülékek állandósult állapotban üzemelnek, azaz sem az áramok, sem az összetételek időbeli
változását nem kell feltételeznünk.
Teljes anyagmérleg:
F  L V . (1.3.30)
Komponensmérleg (az illékonyabb komponensre vonatkoztatva):
F  xF  L  x  V  y ,
ahol x és y egyensúlyi folyadék és gőzösszetételek. (1.3.31)
Mivel a folyamatos egyensúlyi desztilláció egy egyensúlyi fokozatnak felel meg (hiszen egymással
egyensúlyban levő összetételű termékek keletkeznek), nem lehet tetszőleges összetételű termékeket
előállítani. Határozzuk meg az elérhető legnagyobb gőzösszetételt és a legkisebb folyadék-összetételt!
F  xF  L  x F F V
y  xF  x, (1.3.32)
V V V
0 V  F .
Ha V ≈ 0 határértéket tekintjük (szinte semmit sem párologtatunk el, csak 1-1 csepp desztillátum
keletkezik, akkor x ≈ xF, tehát az elméletileg elérhető legnagyobb desztillátum-összetétel az
betáplálással egyensúlyi összetétel (1.3.12. ábra, yF = ymax).
Ha V ≈ F határértéket tekintjük
F 0
y xF  x  xF , (1.3.33)
F F
a pára összetétele megegyezik a betáplálással és az ezzel egyensúlyi folyadék-összetétel a minimális
érték, az xmin. Ebben az esetben szinte a teljes betáplált mennyiséget elpárologtatjuk és csak egészen
csekély mennyiségű a maradék.

1.3.12. ábra. A folyamatos egyensúlyi desztilláció megvalósíthatósági tartománya az egyensúlyi


diagramon ábrázolva

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 89

Valós esetben a desztillátumáramot (V) 0 és F közötti értékre állítják be. Ekkor az (1.3.32) egyenlet
által meghatározott egyenes és az egyensúlyi görbe metszéspontja a munkapont (1.3.12. ábra). Az
egyenest legegyszerűbb úgy ábrázolni az egyensúlyi diagramon, hogy egy ismert pontja az (xF;xF)
F V L
koordinátájú pont az átlón (végezze el a behelyettesítést!) és a meredeksége azaz .
V V
A folyamatos egyensúlyi desztillációval kapcsolatos gyakorlópéldák megtalálhatóak az 1.10.
fejezetben.

1.3.2.3. Folyamatos rektifikálás


A rektifikálás a folyadékelegyek elválasztásának leggyakoribb alapművelete. A rektifikáló kolonnákat
folyamatos üzemben, állandósult állapotban üzemeltetik. Elterjedten használják a kőolaj-feldolgozás
során, tiszta oldószerek előállításában, illetve oldószer-regeneráláskor, etanolgyártásban stb.
A folyamatos egyensúlyi desztillációnál láttuk, hogy egy folyadékelegy részleges elpárologtatásával a
visszamaradó folyadék az illékonyabb komponensben szegényedik. Ha ezt a folyadékot egy újabb
egyensúlyi fokozatba vezetjük, a maradék koncentrációja tovább csökken (1.3.13.a ábra). A részleges
elpárologtatás többszöri ismétlésével a maradék koncentráció közelít a tiszta, kevésbé illékony
komponenshez (miközben egyre kevesebb lesz a folyadék mennyisége). Az egyensúlyi desztillációban
kapott gőzfázis többszöri részleges (parciális) kondenzációjával a megmaradó gőz összetétele
(1.3.13.b ábra) közelít a tiszta, illékony komponenshez (ennek a fázisnak a mennyisége is csökken az
ismételt kondenzáció miatt). Ha a többszöri részleges elpárologtatást és részleges kondenzációt egy
folytonos ellenáramú műveletben valósítják meg, a műveletet rektifikálásnak nevezik.

1.3.13. ábra. Többfokozatú egyensúlyi elválasztás: a) többszöri részleges elpárologtatás, b) többszöri


részleges kondenzáltatás

Az 1.3.14. ábrán látható egy rektifikáló oszlop (torony, kolonna) és a kapcsolódó részek általános
folyamatábrája. A rektifikálás folyamatos, állandósult állapotban üzemeltetett vegyipari művelet. Az
elméleti és matematikai leírásában csak az állandósult állapottal foglalkozunk. Felhívjuk azonban a
figyelmet, hogy a tervezés során az elegyek ideálistól való eltérése, a felfutási szakasz (beindítás), a
leállítás, illetve a rendszer folyamatos stabil üzemeltetése számos további, itt nem tárgyalt megfon-
tolást is igényel. Az itt ismertetett leírás (beleértve az 1.10. fejezetben bemutatott tervezési mintapéldát
is) csak első, közelítő számításokra alkalmas.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


90 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.3.14. ábra. Egy rektifikáló kolonna sematikus rajza

A kolonna betáplálása (F a móláram (mol/s), xF az összetétel móltörtben, az illékonyabb komponensre


vonatkoztatva) folyadék-, gőz- vagy vegyes halmazállapotú lehet. Leggyakrabban közel forrponti
folyadék, ennek okát a későbbiekben látjuk be. Két termék elvétele történik, a kolonna fejterméke a
desztillátum (D móláram (mol/s), xD összetétel) és a fenékterméke a maradék (W móláram (mol/s) és
xW összetétel). Az oszlop betáplálás feletti részét dúsító vagy rektifikáló oszloprésznek, a betáplálás
alatti részét szegényítő vagy kihajtó/kigőzölő oszloprésznek is nevezik. Az oszlop belsejében tányérok
vagy töltet helyezkedik el. Ennek a célja az, hogy a felfelé szálló gőz és a lefelé csorgó folyadék
között intenzív érintkezést biztosítson, hiszen a desztilláció lényege, hogy a folyadék- és gőz-
halmazállapotú elegyek összetétele az egyensúly elérésének irányában változik. A legelterjedtebb
tányértípusokat és a jellemző tölteteket a vonatkozó fejezetekben ismerhetik meg. Ne felejtse el, hogy
a tányérok, illetve töltetek feladata a két fázis, a folyadék és a pára intenzív érintkeztetése!

1.3.2.3.1. Az elméleti tányérszám meghatározása


A rektifikálás alap-törvényszerűségeinek tárgyalásánál tányéros oszlopot vizsgálunk. Egy szitatányér
működését szemlélteti az 1.3.15. ábra és az 1.3.2. animáció. A felülről (az előző tányérról) lecsurgó
folyadék egy túlfolyón keresztül érkezik a tányérra, amelyen keresztbe áramlik, és a szemközti
túlfolyón keresztül lecsurog az alatta lévő tányérra. A következő tányérról, alulról érkező gőz a szita
lyukain keresztül belép a folyadékba, átbuborékol azon. Az átbuborékolás intenzív keveredést idéz elő,
és eközben a gőz részlegesen kondenzál. A kondenzációs hőjét átadja a folyadéknak, amely
részlegesen elpárolog. Az anyagátadás eredményeként a tányért elhagyó gőz az illékonyabb
komponensben dúsul, míg a tányérról lecsurgó folyadék az illékonyabb komponensben szegényedik.
Ha a két fázis érintkezése elég nagy felületen történik és az érintkezési idő elég nagy, akkor beáll a
fázisok közötti egyensúly. A hőmérséklet az adott összetételű folyadék forráspontja.

1.3.15. ábra. A szitatányér működése

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 91

Ahhoz, hogy mindkét oszloprész működjön, mindkét oszloprészben, tehát a betáplálás alatt és felett is
mindkét fázisnak (gőz és folyadék) minden tányéron (vagy a töltet minden részén) érintkeznie kell,
tehát jelen kell, hogy legyen. Ezért az oszlop tetején feltétlenül szükséges folyadék-visszavezetés, ez a
reflux, ami a lekondenzáltatott pára egy része. A reflux éppen ezért általában forrponti folyadék. Az
oszlop alján gőz-halmazállapotú elegy biztosítása szükséges az alsó oszloprész működéséhez, ezt a
célt szolgálja az üst. (Figyelje meg ezeket az áramokat az 1.3.14. ábrán!) Az üst lehet teljes, vagy
részleges visszaforraló, az 1.3.16. ábrán látható a kétféle üstkialakítás. A teljes visszaforraló üst
alkalmazása esetén a maradékot az oszlop aljából veszik el. A részleges visszaforraló üst egy
folyamatos egyensúlyi desztillációs művelet, önmagában is egy egyensúlyi fokozat.

1.3.16. ábra. A teljes és a részleges visszaforraló üst összehasonlítása.

Szigorúan véve, ha az oszlop tökéletesen szigeteltnek tekinthető, akkor egy helyen történik fűtés (az
üstben) és egy helyen hűtés (a kondenzátorban). A kis átmérőjű oszlopokban ez a feltétel gyakran nem
teljesíthető, de a számolások és a rektifikálás leírása során tökéletesen szigeteltnek tekintjük az
oszlopot. Azt is feltételezzük, hogy a kondenzátor totálkondenzátor (minden párát lekondenzáltat) és
csak a párolgáshőt vonja el (nem hűti túl a kondenzáltatáskor keletkező folyadékot).
Írjuk fel a mérlegegyenleteket a teljes rektifikáló oszlopra!
Teljes anyagmérleg:
F  D W . (1.3.34)
Komponensmérleg (az illékonyabb komponensre vonatkoztatva):
F  x F  D  x D  W  xW . (1.3.35)
Hasonló módon felírhatjuk a mérlegegyenleteket egy tányérra, mondjuk az n-edik tányérra (A
tányérok számozását az oszloprészekben felülről kezdjük. Az általános tányért a rektifikáló
szakaszban n-nel, a kigőzölő oszloprészben m-el jelöljük. A jelölések könnyen megérthetőek az
1.3.17. ábra alapján):
Az n-edik tányér anyagmérlege:
Vn1  Ln1 Vn  Ln . (1.3.36)
Az n-edik tányér komponensmérlege (az illékonyabb komponensre vonatkoztatva):
Vn1  y n1  Ln1  xn1 Vn  yn  Ln  xn . (1.3.37)
Az (1.3.37) egyenlet jobb oldalán szereplő xn és yn a tányérról távozó folyadék-, illetve páraáramok
összetételei, így ideális tányér esetén (olyan tányér, amelyen valóban beáll a termodinamikai
egyensúly) egymással egyensúlyi összetételek (egy pont koordinátái az egyensúlyi görbén).
A rektifikálás számításához a következő egyszerűsítő feltevéseket vezetjük be:
 Az oszlop adiabatikusan működik (az oszlop jól van szigetelve, ezért nincs hőveszteség).
 A komponensek elegyítésénél felszabaduló hő (elegyítési hő) elhanyagolható.
 Az oszlopban végbemenő felmelegedési és lehűlési entalpiaváltozások elhanyagolhatók a
párolgáshőhöz viszonyítva. A rektifikálás lényegéhez tartozik, hogy az egyes tányérokon, az
összetételnek megfelelően változik az elegy forrpontja. A hőmérséklet felülről lefelé haladva

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


92 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

növekszik. Így a különböző magasságokban a folyadékoknak és a gőzöknek is változik az


entalpiája. Ez a változás akkor lesz elhanyagolható, ha az oszlop alja és teteje között kicsi a
hőmérsékletkülönbség.
 A komponensek moláris párolgáshője egyenlő. Az 1.3.3. táblázatban néhány komponens molá-
ris párolgáshőjét adtuk meg, amelyből látható, hogy a közelítés számos esetben elfogadható.

1.3.3. táblázat. Hasonló szerkezetű anyagok moláris párolgáshője (Perry, 1969)

Név Atmoszférikus forrpont (C) Moláris párolgáshő (kJ/mol)


n-hexán 68,7 29,04
izohexán 60,2 27,74
n-heptán 98,4 32,08
n-oktán 125,7 35,00
n-dekán 174 37,42
benzol 80,1 30,79
toluol 110,8 33,49
etil-benzol 136,2 36,00
m-xilol 139,3 36,45
fenol 181,4 45,08
m-krezol 202,8 46,05
anilin 184,1 41,91
metil-alkohol 64,7 35,25
etil-alkohol 78,4 39,40
propil-alkohol 97,8 41,36
izopropil-alkohol 82,5 40,07
butil-alkohol 117,0 43,84
izobutil-alkohol 107,0 42,85
metil-acetát 57,1 30,42
etil-acetát 77,1 32,33
propil-acetát 101,6 34,32
butil-acetát 35,90
víz 100,0 40,65

A fenti feltételek teljesülése esetén az elegy párolgáshője független az összetételtől, és egy mol
lekondenzálódó pára egy mol folyadékot párologtat el. Következésképpen a gőz- és folyadék-
móláramok oszloprészenként állandók. Ezt a feltételt hívják az állandó moláris párolgás és állandó
moláris túlfolyás tételének. (Az irodalomban Lewis-feltételnek is nevezik.) Valójában az állandó
moláris párolgás és túlfolyás tételének felhasználása az, ami miatt a desztilláció számításakor az
anyagmennyiségeket mólban, az összetételeket móltörtben fejezzük ki.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 93

1.3.17. ábra. Egy rektifikáló kolonna belső és külső anyagáramai.

Ha igaz az állandó moláris túlfolyás tétele, azaz egy mol lekondenzálódó pára egy mol folyadékot
párologtat el, akkor
V1 V2  ...Vn V , (1.3.38)
ahol n bármely felső oszloprészbeli tányér száma lehet.
(A tányérokat felülről lefelé számozzuk, a reflux az első tányérra folyik vissza.)

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


94 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Ha (1.3.38) igaz és bármely tányérra felírható, akkor


L0  L1  L2  ... Ln  L , (1.3.39)
ahol n bármely felső oszloprészbeli tányér száma lehet és L0 a reflux mólárama.
Az állandó moláris anyagáramok az alsó oszloprészre is felírhatók, ahol a pára áramot V  -vel, a
folyadék áramot L  -vel jelöljük. A betáplálás, a hőállapotától függően, megváltoztatja az
anyagáramokat az oszlopban. Jelölje q a betáplálás hőállapotát! A számláló az entalpiaigény (fajlagos
energiaigény), amit a betáplálás telítettgőz-állapotba hozásához be kell fektetni, a nevező pedig az
elegy párolgáshője. A q dimenziómentes:
H F  hF
q , (1.3.40)
F
ahol HF az xF összetételű telített gőz fajlagos entalpiája (J/mol), hF a betáplálás fajlagos entalpiája
(J/mol),  F pedig az xF összetételű elegy párolgáshője (J/mol).
Az 1.3.4. táblázatban gyűjtöttük össze a q lehetséges értékeit és azok jellemzését.

1.3.4. táblázat. A betáplálás halmazállapota és a q értéke közötti összefüggés

Sorszám A betáplálás halmazállapota és hF q


jellemzője
1. forráspont alatti folyadék, ún. hideg hF < HF -  F 1<q
folyadék
2. forrponti folyadék hF = HF -  F q=1

3. gőz és folyadék keverék, belátható, hF = HF–q·  F 0<q<1


hogy q értéke a folyadékhányad-
értékkel azonos
4. telített gőz hF = HF q=0
5. túlhevített gőz (olyan gőz, amely hF > HF q<0
magasabb hőmérsékletű, mint a
kondenzációs hőmérséklete)
Írjuk fel az anyagmérleget arra a tányérra (legyen a száma f) amelyikre a betáplálás történik!
V f 1  L f 1  F V f  L f . (1.3.41)

Majd vegyük figyelembe, hogy a két oszloprészt a betáplálási tányér kapcsolja össze. Az oszloprészek
móláramaival az (1.3.41) mérleg a következő formára alakítható:
V   L  F  V  L . (1.3.42)
Látható, hogy a betáplálás megváltoztatja a V és L anyagáramokat az oszlopban. De igaz-e ez mind a
V, mind az L anyagáramra minden esetben?
A gőz–folyadék vegyes betáplálás esetén a folyadékhányad (q) a lecsurgó folyadékhoz, a gőzhányad
(1-q) a felszálló gőzhöz adódik.
Folyadékáramokra:
L  L  q  F . (1.3.43)
A gőzáramokra:
V  V   (1  q) F . (1.3.44)

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 95

A McCabe–Thiele-féle tányérszerkesztés
A McCabe–Thiele-féle tányérszerkesztési módszerrel az elválasztás megvalósításához szükséges
elméleti tányérszámot kapjuk meg. Elméleti tányér egy olyan elválasztási egység, amelyből a távozó
anyagáramok egymással egyensúlyban vannak.
A grafikus módszer biner elegy esetében alkalmazható, és szükség van az elegy egyensúlyi görbéjére.
Ahhoz, hogy a szerkesztést egy egyensúlyi diagramon elvégezhessük, feltételeznünk kell, hogy a
tányérokon a nyomásesés elhanyagolható (emlékezzen vissza, a T(x), T(y) és így az y(x) görbék
lefutása függ a nyomástól!).
Az 1.3.17. ábra részletesen mutatja a rektifikáló oszlop belső és külső anyagáramait. Írjuk fel az
anyag- és komponensmérleget a felső oszloprészre és az alsó oszloprészre külön-külön, majd
rendezzük y-ra az egyenleteket! Az 1.3.17. ábrán piros szaggatott vonalakkal jelöltük a
mérlegegyenletek felírásának határait. A felső oszloprész teljes anyagmérlege és az illékonyabb
komponens mérlegegyenlete az állandó moláris párolgás és állandó moláris túlfolyás feltételezéssel a
következőképpen írható fel:
V  LD, (1.3.45)
V  yn1  L  xn  D  xD . (1.3.46)

Ebből fejezzük ki y n 1 koncentrációt és V helyére helyettesítsük az (1.3.45) anyagmérleget.

L D L D
y n1   xn   x D   xn   xD . (1.3.47)
V V LD DL
Vezessük be az L/D hányadost, amelyet refluxaránynak nevezünk, és R-rel jelöljük! Ekkor az (1.3.47)
egyenlet az alábbi formára hozható:
R x
yn1   xn  D . (1.3.48)
R 1 R 1
Az (1.3.48) egyenlet a felső munkavonal egyenlete, amit általánosított formában, az (1.3.48.a)
egyenlet szerint szoktak felírni. A munkavonal az egyensúlyi diagramon egy egyenes, amelynek
meredeksége R /( R 1) és tengelymetszete xD /( R 1) . Ha xn  x D akkor az (1.3.47) egyenletből
y n1  x D , tehát az egyenes az x D értéknél metszi a diagram átlóját.
R 1
y x  xD . (1.3.48a)
R 1 R 1
Az előzőekhez hasonlóan az alsó oszloprészre is felírhatjuk a teljes anyagmérleget és a
komponensmérleget:
L' V 'W , (1.3.49)
L'xm V   ym1 W  xW . (1.3.50)

A komponensmérlegből fejezzük ki y m1 értékét.


L' W
y m1   x m   xW . (1.3.51)
V' V'
Az (1.3.51) egyenlet az alsó munkavonal egyenlete, amit általánosított formában, az (1.3.51.a)
egyenlet szerint szoktak felírni. Könnyen beláthatjuk, hogy az alsó munkavonal az x W értéknél metszi
a diagram átlóját (ha xm  xW akkor y m1  xW ). Figyelem! A munkavonal-egyenletekben y és x nem
egyensúlyi összetételek, a munkavonalak az egymás mellett elhaladó anyagáramok összetételei között
teremtenek kapcsolatot!

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


96 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

L' W
y  x   xW . (1.3.51a)
V' V'
A szerkesztés elve, hogy az egyensúlyi diagramon ábrázoljuk a munkavonalakat, majd az (xD;xD)
koordinátájú pontból kiindulva a munkavonal és az egyensúlyi görbe közötti lépcsőszerkesztéssel
meghatározzuk a szükséges elméleti tányérszámot.
A felső munkavonal megszerkesztéséhez (1.3.48 egyenlet) ismerni kell a desztillátum-összetételt
(többnyire követelményként adott vagy a komponensmérlegből kifejezhető), illetve a refluxarányt. A
refluxarány értékére nézve alulról korlátos, nagyobb kell, hogy legyen, mint a minimális refluxarány
(ld. később). (Általában az alkalmazott refluxarány a minimális refluxarány másfél–kétszerese.) A
felső munkavonal átmegy az (xD;xD) ponton az y tengelymetszete az (xD/(R+1)), így könnyen
ábrázolható.
Az alsó munkavonal áthalad az (xW;xW) koordinátájú ponton. Meredeksége és így y tengely metszete
azonban függ a betáplálás hőállapotától (1.3.52 egyenlet).
L  qF W
y x  xD 
V  (q  1)  F V  (q 1)  F

RD  qF W
 x  xD . (1.3.52)
( R  1)  D  (q 1)  F ( R  1)  D  (q 1)  F
A betáplálás helye az alsó és felső oszloprészt kapcsolja össze. A betáplálási tányér az alsó és felső
oszloprészhez is tartozik, ebből következően a munkavonalak is itt metszik egymást. A munkavonalak
lehetséges metszéspontjainak meghatározásához használjuk az (1.3.48a) és (1.3.51a) általános
egyenleteket.
Az alsó oszloprészre:
V   y  L  x W  xW . (1.3.53)
A felső oszloprészre:
V  y  L  x  D  xD . (1.3.54)
Vonjuk ki az (1.3.54) egyenletet (1.3.53)-ból:
(V  V ) y  ( L  L) x Wx W  DxD . (1.3.55)

Helyettesítsük az alsó oszloprész anyagáramait a hőállapotuknak megfelelően ( L  L  qF és


V  V  (q 1) F ), és az egész oszlopra felírt komponensmérleget figyelembe véve rendezzük az
egyenletet:

q 1
y x  xF . (1.3.56)
q 1 q 1

A kapott összefüggés egy egyenes az egyensúlyi diagramon, amelyet q-vonalnak neveznek. Könnyen
felismerhetjük, hogy a q-vonal az egyensúlyi diagram átlóját az ( x F , x F ) pontban metszi (ha x  x F
akkor y  x F ). A q-vonal, az alsó és a felső munkavonal egy pontban metszi egymást. A q-vonal
megszerkesztése egyszerű, ezért a felső munkavonal behúzása után a q-vonalat szerkesztjük meg úgy,
hogy tudjuk, hogy áthalad az (xF;xF) koordinátájú ponton és a meredeksége (q/(q-1)). A q-vonal és a
felső munkavonal metszéspontját összekötjük az (xW;xW) koordinátájú ponttal, ez kiadja az alsó
munkavonalat. A betáplálás hőállapota szerint (ld. 1.3.4. táblázat) a q-vonal meredeksége eltérő
tartományokba esik, ezeket szemlélteti az 1.3.18. ábra.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 97

1.3.18. ábra. A q-vonal tartományai a betáplálás hőállapota szerint: (1 < q) forrpont alatti folyadék,
(q = 1) forrponti folyadék, (0 < q < 1) gőz–folyadék keverék, (q = 0) telített gőz,(q < 0) túlhevített gőz

A munkavonalak megszerkesztése után elvégezzük a lépcsőzést az alábbi módon. Az (xD;xD)


koordinátájú pontból vízszintes vonalat húzunk az egyensúlyi görbéig. Az egyensúlyi görbe elérésekor
függőleges vonalat húzunk a felső munkavonalig, majd ismét vízszintest az egyensúlyi görbéig. A
szerkesztést azonos módon folytatjuk, amíg el nem érjük a munkavonalak és a q-vonal
metszéspontjának megfelelő x értéket. Innentől kedve a függőleges vonalakat az alsó munkavonalig
húzzuk, és az alsó munkavonaltól indítjuk a vízszintes vonalakat az egyensúlyi görbéhez. A
lépcsőszerkesztést addig folytatjuk, amíg el nem érjük vagy meg nem haladjuk az előírt xw összetételt.
Ha megszámoljuk, hogy hányszor érintettük a szerkesztés során az egyensúlyi görbét, megkapjuk az
elválasztáshoz szükséges elméleti tányérszámot. A betáplálási tányér az, ahol a felső munkavonalról
áttértünk az alsó munkavonalra. Az elméleti tányérszám meghatározásának lépései grafikus
szerkesztéssel:
 Felrajzoljuk az egyensúlyi diagramot.
 Az (1.3.48) egyenlet alapján az egyensúlyi diagramba berajzoljuk a felső oszloprész
munkavonalát (egyenest húzunk a (0; x D /( R  1) ) és az ( x D ; x D ) pontokhoz).

 Az ( x F ; x F ) pontból meghúzzuk a q-vonalat, amelynek meredeksége (q/(q-1)).

 A q-vonal és a felső oszloprész munkavonalának metszéspontját összekötjük az ( xW ; xW )


ponttal. Ez az egyenes lesz az alsó oszloprész munkavonala.
 Az ( x D ; x D ) pontból kiindulva lépcsőket szerkesztünk az egyensúlyi görbe és a munkavonal
között. A munkavonalak metszéspontjánál a felső munkavonalról áttérünk az alsó
munkavonalra.
A szerkesztést összefoglalja az 1.3.19. ábra, illetve a menete részletesen megtekinthető az 1.3.2
animációban.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


98 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.3.19. ábra. Az elméleti tányérszám McCabe–Thiele- féle (1925) meghatározása szerkesztéssel

A refluxarány
A rektifikáló oszlop tetején távozó V pára a kondenzátorban lekondenzál, majd kétfelé osztják. A
refluxot, L mólárammal, visszavezetik az oszlop tetejére, az első tányér fölé, és a desztillátumot (a
terméket), D mólárammal elvezetik. Az L/D arány a refluxarány. Matematikailag ez az arány 0 és
végtelen között változhat, azonban korábban már végiggondoltuk, hogy folyadék-visszatáplálás nélkül
a felső oszloprész egyáltalán nem működne. Milyen hatással van a felső munkavonalra a refluxarány
csökkentése? Nézzük meg megint az (1.3.48) egyenletet, a felső munkavonal egyenletét. Ha R értéke
csökken, a felső munkavonal y tengelymetszete egyre nő (a munkavonal meredeksége csökken).
Abban az esetben, ha a q-vonal és a felső munkavonal metszéspontja már az egyensúlyi görbére esik,
végtelen elméleti tányérszámot kapunk egy előírt elválasztásra, és még akkor sem érjük el az előírt
maradék-összetételt, mert a lépcsőszerkesztéssel végtelen számú tányért kapunk, és nem tudunk a
felső oszloprész munkavonaláról átlépni az alsóra (szemléltetésért nézze meg a 1.3.2 animáció
minimális refluxarányt bemutató részét!). Minimális refluxaránynak (Rmin) nevezzük azt a
refluxarányt, amelynél a q-vonal és a felső munkavonal metszéspontja éppen az egyensúlyi görbére
esik. Az előírt elválasztás csak ennél nagyobb refluxarány-értékkel valósítható meg, általában a
minimális refluxarány másfél–kétszeresével üzemeltetik az oszlopokat.

1.3.2. animáció. McCabe–Thiele-módszer tányéros rektifikáló kolonna számításánál

1.3.3. animáció. Az ideális tányérról távozó gőz–folyadék összetétel párok és a tányérszerkesztés


megfeleltetése

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 99

A minimális refluxarányt grafikusan a legegyszerűbb meghatározni. A q-vonal és az egyensúlyi görbe


metszéspontját össze kell kötni az (xD;xD) koordinátájú ponttal, majd az egyenest meghosszabbítva
leolvasni az y tengely metszetet, ami az xD/(Rmin+1) értéknek felel meg (1.3.20. ábra). Ebből az Rmin
értéke kiszámítható. Az ehhez az állapothoz tartozó felső munkavonal meredeksége ( Rmin Rmin  1 )
is megadja a minimális refluxarány értékét. A módszert részletesen bemutatja az 1.3.2 animáció
vonatkozó része.

1.3.20. ábra. A minimális refluxarány grafikus meghatározása

1.3.21. ábra. A minimális refluxarány grafikus meghatározása érintőszerkesztéssel

Az 1.3.21. ábra egy különleges alakú gőz–folyadék egyensúlyú elegyet mutat. Ha az 1.3.20. ábrán
bemutatott meghatározást követnénk, akkor a felső munkavonal metszené az egyensúlyi görbét, és
kilépne a munkavonal és az egyensúlyi görbe által körülhatárolt területről. Ennek nem lenne
művelettani értelme. Ilyenkor a minimális refluxarányhoz tartozó felső oszloprész munkavonala az
1.3.21. ábrán látható érintő lesz.
A fenti gondolatmenet alapján azt is megállapíthatjuk, hogy csak akkor valósítható meg a rektifikálás,
ha a hármas metszéspont az egyensúlyi görbe és az átló közt helyezkedik el (tehát nem is érinti
azokat), és a munkavonalak sem lépnek ki ebből a területből.
Az 1.3.20. ábrán bemutatott egyensúlyi görbénél (közel ideális elegyekre jellemző egyensúlyi
diagram) a minimális refluxarányt meghatározhatjuk analitikusan is a fentiek alapján. Ehhez
ismernünk kell a metszéspont értékeit (ymin, xmin). Mivel a felső munkavonal iránytangense:

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


100 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Rmin x y
tg   D min , (1.3.57)
Rmin 1 x D  xmin
amiből
x D  y min
Rmin  . (1.3.58)
y min  xmin
Ha az R értékét növeljük, határértékben a végtelen refluxarányhoz jutunk. Ekkor nem keletkezik
desztillátum, a lekondenzáltatott párát teljes egészében visszavezetik az oszlopra, tehát V=L. Ekkor
nincs betáplálás és maradékelvétel sem. Ezt az üzemeltetési módot teljes refluxban való
üzemeltetésnek hívjuk, és arra alkalmas, hogy meghatározzuk egy rendelkezésre álló oszlop elválasztó
képességét. Ha egy számítás során előírták mind a desztillátum, mind a maradék összetételét, a
végtelen refluxarányhoz tartozó elméleti tányérszám meghatározása (ez az ún. minimális elméleti
tányérszám) jellemző az elválasztás nehézségére. Végtelen refluxaránynál mindkét munkavonal
egybeesik a segédvonalként használt átlóval, azaz a lépcsőszerkesztést az átló és az egyensúlyi görbe
között kell elvégezni. A reális refluxarány-értéknél kapott elméleti tányérszám érték mindig nagyobb,
mint a minimális elméleti tányérszám. A módszert részletesen bemutatja az 1.3.2 animáció vonatkozó
része.

1.3.2.3.2. Rektifikáló oszlop egyszerűsített számítása (short-cut számítás)


A számítástechnika elterjedésével egyre inkább megnőtt az igény, hogy a McCabe–Thiele-féle
grafikus oszlop tervezés/ellenőrzés mellett, analitikusan is el tudjuk végezni ezt a vizsgálatot.

Minimális tányérszám
A minimális tányérszám a McCabe–Thiele-féle lépcsőszerkesztéssel határozható meg. Ez egy
határérték, melynél a gyakorlatban, egy működő kolonna esetében, amelynek van betáplálása,
valamint fej- és fenékterméke, csak nagyobb tányérszámok fordulhatnak elő.
A minimális tányérszámot analitikusan is számíthatjuk. A relatív illékonyság definícióját (1.3.6
egyenlet) használjuk:
yi
m x
 ij  i  i . (1.3.6)
mj yj
xj

Feltételezzük, hogy a relatív illékonyság a vizsgált tartományban nem függ a koncentrációtól. A


legalsó, N-edik tányérra, a relatív illékonyság definíciója alapján, biner elegy elválasztásra igaz, hogy:
yN x
  N . (1.3.59)
1 y N 1 x N
Ez igaz a következő tányérra, tehát az (N-1)-edik elméleti tányér egyensúlyi viszonyait hasonlóan
írhatjuk le:
y N 1 x
   N 1 . (1.3.60)
1  y N 1 1  x N 1

Teljes reflux esetén az egymás mellett elhaladó áramok koncentrációi megegyeznek ( y N  x N 1 )


(szerkesztésnél a munkavonalak az átlón vannak!):
y N 1 y x
  N  2  N . (1.3.61)
1 y N 1 1 y N 1 x N
Folytassuk az egyensúly felírását az (N-2)-edik tányérra:

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 101

y N 2 x y x
   N 2    N 1   3  N . (1.3.62)
1  y N 2 1 x N 2 1 y N 1 1 x N
Könnyen belátható, hogy a rekurzív formulát folytatva, az első tányérról felszálló gőz (aminek egy
része a desztillátum) és az N-edik tányérról lecsurgó folyadék összetétele között a következő
összefüggés írható fel:
y1 x x
 D   N min  N . (1.3.63)
1  y1 1  x D 1 xN
Ha a relatív illékonyságok nem állandóak a kolonna hossza mentén, akkor egy átlagértékkel (számtani
vagy mértani középpel; gyakran a két szélső érték mértani közepével) számolunk:
1  2 ..... N   Nmin . (1.3.64)
A relatív illékonyság kitevője a minimális tányérszámot adja meg (Nmin). Az (1.3.63) egyenletből Nmin
kifejezhető:
 y  1  x N  
lg  1
 1  y1  x N 
N min  , (1.3.65)
lg
amit átírhatunk a kolonna fej- és fenéktermék összetételeire, mivel rendszerint ezeket mérjük
 x  1  xW  
lg  D 
 1  x D   xW  .
N min  (1.3.66)
lg 
Az (1.3.66) egyenlet az ún. Fenske-egyenlet (Fenske, 1932). Használatánál gondolni kell arra, hogy
üst típusú visszaforralók esetén az üst is egy elméleti tányér, melynek értékével ilyenkor a minimális
tányérszám értékét korrigálni kell.

Minimális refluxarány
A rektifikálás megvalósíthatóságának, a minimális tányérszám mellett, egy másik igen fontos
kritériuma a minimális refluxarány. A kolonnát elhagyó párát kondenzáltatjuk, részben vagy egészben,
és a kondenzált folyadék egy részét visszavezetjük. Ez a reflux, melyre a többfokozatú gőz–folyadék
elválasztást megvalósító rektifikációhoz feltétlenül szükség van. A minimális reflux mennyisége, ill.
az ahhoz tartozó minimális refluxarány az a határeset, ahol a rektifikálás még éppen nem működik.
Tehát a minimálisnál nagyobb értékeket kell alkalmazni a rektifikálás megvalósításához.
A minimális refluxarány értéke tisztán számolási úton is meghatározható a relatív illékonyság
segítségével. Ekkor nincs szükség az egyensúlyi diagramra, de ez a számítás a relatív illékonyság
állandóságát tételezi fel, ami szintén egy közelítő feltételezést visz a számításba.
A relatív illékonyság kifejezéséből (1.3.6 egyenlet) felírható:
y x
  , (1.3.67)
1 y 1 x
amiből az egyensúlyi görbe egyenlet (1.3.26) levezethető:
 x
y . (1.3.26)
1 ( 1)  x
A betáplálás hőállapotát a q-vonal egyenlete (1.3.56) írja le:
q x
y x F . (1.3.56)
q 1 q 1

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


102 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Az (1.3.26 és 1.3.56) egyenletek figyelembevételével a minimális refluxarány számításának egyenlete


levezethető:
1  x D   1  x D 
Rmin    . (1.3.68)
 1  xmin 1  xmin 

Ha a betáplálás telített folyadék, akkor q = 1 és xmin  xF .


A (1.3.68) egyenletet a szakirodalom Underwood-egyenletnek is nevezi.

Valódi tányérszám, valódi refluxarány


A minimális refluxarány és a minimális tányérszám a működőképesség határait adja meg, de ezeknél
az értékeknél a rektifikálás nem lehetséges, vagy a kolonna betáplálás és elvételek nélkül üzemel, ami
csak tesztállapot lehet. A tényleges működéshez a minimális refluxnál nagyobb értéket kell megálla-
pítani, ami azt eredményezi, hogy a szükséges elméleti tányérszám nagyobb lesz a minimálisnál.
A valódi refluxarány és az ehhez tartozó valódi tányérszám meghatározására Gilliland (1940) javasolt
egy empirikus összefüggést, melyet mintegy 50 különböző elegy vizsgálatával állapított meg. A
vizsgálatokat tányérról tányérra történő számításokkal végezte. Az eredményül kapott összefüggést az
1.3.22. ábra mutatja be.
Bár az összefüggést számos körülmény, pl. a betáplálás hőállapota, befolyásolja, mégis használjuk
egyszerű, közelítő számításokra. Az ilyen egyszerű számítások az ún. „short-cut” számítások, melyek
eredménye csupán tájékoztató jellegű és/vagy kiindulópont részletesebb számításokhoz.
A Gilliland-összefüggést numerikusan is ismerjük (Fonyó és Fábry, 1998). Ehhez ki kell először
számolni X és Y értékét:
R  Rmin
X , (1.3.69)
R 1
N  N min
Y . (1.3.70)
N 1
Ha
104  X  0,05 akkor lg Y  0,3397 0,0906 lg X , (1.3.71)

0,05  X  0,15 akkor Y  4,166X 2 1,75X  0,6733, (1.3.72)

0,15  X  0,9 akkor Y  0,25X 2  0,85X  0,6 . (1.3.73)

1.3.22. ábra. Gilliland-összefüggés (aritmetikus és logaritmikus skálabeosztással)

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 103

A rektifikáló oszlopokra a fenti egyenletek alapján közelítő számításokat is elvégezhetünk már. Ezek a
számítások a precíz kolonnatervezés kiindulási alapja is lehetnek. Ennek algoritmusa:
 minimális tányérszám számítása a Fenske-egyenlettel (1.3.66),
 minimális refluxarány számítása az Underwood-egyenlettel (1.3.68),
 valódi refluxarány ( R ) megállapítása, optimalizálás (lásd 1.3.2.3.4. fejezet), vagy egyéb
szempontok alapján,
 a választott R alapján a hozzátartozó valódi elméleti tányérszám ( N ) megállapítása a
Gilliland-összefüggés alapján (1.3.69–1.3.73).

1.3.2.3.3. Az oszlopátmérő számítása a terhelési tényező felhasználásával


A megengedhető maximális gőzterhelés alapján határozhatjuk meg a rektifikáló oszlop átmérőjét egy
adott termelési kapacitáshoz. A gőzterhelés hatását szemlélteti az 1.3.1. és 1.3.2. videó is. Az
irodalomban tányértípusonként empirikus egyenletekkel vagy diagramokból határozható meg a
gőzsebesség (Földes és Fonyó, 1978; Fonyó és Fábry, 1998). Az általánosított elárasztási diagramok a
terhelést (gőz- és folyadékáram), a fázisok tulajdonságait (pl. sűrűség, határfelületi feszültség) és a
konstrukciós paramétereket (pl. tányértávolság) tartalmazzák. A tányéros és töltött oszlopokra
általánosan használható az ún. F-faktor-módszer. A gőzterhelési tényező viszonylag egyszerűen
számítható:
Ffaktor  v  G , (1.3.74)

ahol v a pára üres oszlopra vonatkoztatott lineáris áramlási sebessége (m/s), ρG a gőz sűrűsége (kg/m3).
m kg 1
Fontos megjegyeznünk, hogy az Ffaktor nem dimenziómentes (az egyenlet alapján  3
 Pa 2 ).
s m
Tányéros oszlopnál az átlagos tányérhatásfok (  tányér ) függ a terhelési tényezőtől. Az 1.3.23. ábrán
látható sematikus függvény a terhelési tényező hatását mutatja. A minimális terhelési tényező az, ami
alatt az adott tányér nem működik. Például szitatányérnál egy bizonyos gőzterhelés szükséges ahhoz,
hogy a működéséhez elegendő folyadék maradjon fenn. A minimális terhelési tényező értéke a
tányérszerkezet kialakításától függ. Egyes tányérszerkezetek, mint például a szelepes tányér, széles
terhelési tényező tartományban is jó elválasztást biztosítanak. A terhelési tényező maximuma az
elárasztás, amikor a tányéron képződő hab már eléri a felette levő tányért, és ezért a folyadékfázisok
keveredése miatt csökken a hatásosság. Értelemszerűen a terhelési tényező maximuma a
tányértávolságtól is függ. Optimális a terhelési tényező értéke, ha a tányérhatásfok maximális.
Tervezésnél (közelítő oszlopátmérő számításánál) az optimális tartomány középértékével végezzük a
számítást.

1.3.23. ábra. A terhelési tényező hatása a tányérhatásfokra

A terhelési tényező értéke (állandó oszlopátmérő és az állandó moláris túlfolyás tételének


érvényessége esetén is) folyamatosan változik, mert a felszálló pára sűrűsége az összetételtől,

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


104 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

hőmérséklettől és nyomástól is függ. Az oszlop hossza mentén alulról felfelé a nyomás csökken, a
hőmérséklet is csökken, és az illékonyabb komponens aránya folyamatosan nő a párában, ezért a pára
átlagos moltömege is változik. Az ideális gáztörvény átrendezésével a sűrűség a 1.3.75. egyenlet
alapján számítható:
PM
G  , (1.3.75)
RT
ahol M az átlagos móltömeg (g/mol).
A P nyomás az oszlop bármely pontján számítható az oszlop tetején érvényes nyomás (P0) és
tányéronkénti nyomásesés ( P ) ismeretében (1.3.76 egyenlet). A rektifikáló oszlop nyomását
jellemzően a refluxelosztónál állítják be, mert ekkor csökkenthető minimálisra az anyagveszteség.
P  P0  P  N valós . (1.3.76)

Ha az oszlop aljára végezzük a számítást, N valós a beépített tányérok száma. A tányérszám


meghatározásához fel kell használni a tányérhatásfokot természetesen (1.3.77 egyenlet), amit a
feltételezett terhelési tényező alapján határoztunk meg (1.3.23. ábra).
N
N valós  . (1.3.77)
 tányér
Az (1.3.74) egyenletből az üres oszlopra vonatkoztatott áramlási sebesség kifejezhető:
Ffaktor
v . (1.3.78)
G
A pára térfogatárama a pára móláramából, a hőmérséklet és a nyomás ismeretében, a gáztörvénnyel
számítható.
A gőz térfogatárama az alsó oszloprészben:
R T
V  V  , (1.3.79)
P
illetve a felső oszloprészben:
R T
V  V . (1.3.80)
P
Az üres oszlopra vonatkoztatott pára áramlási sebessége kifejezhető a pára térfogatárama és az
átáramlási keresztmetszet (A) hányadosaként.
V V 4V
v  2  2 , (1.3.81)
A Do  Do 
4
amiből az oszlop átmérője

4V
Do  . (1.3.82)
v
Az oszlopátmérő tervezésénél az alsó és felső oszloprészre el kell végezni a számításokat.

1.3.2.3.4. Az optimális refluxarány


A nagy beruházásoknál a tényleges refluxarány megállapítását általában gazdaságossági megfon-
tolások és optimalizálás alapján végezzük. A refluxarány olyan műveleti paraméter, amely kihatással
van a beruházási és üzemeltetési költségekre. A refluxarány növelésével csökken az elválasztáshoz
szükséges elméleti tányérszám, azaz alacsonyabb lesz az oszlop. A változás a minimális refluxarány

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 105

közelében jelentős. Ha növeljük a refluxarányt, akkor megnő a belső anyagforgalom. A kolonna


fejrészére felírt anyagmérlegből látható, hogy a páraáram arányos a refluxaránnyal
V  L  D  ( R  1) D . (1.3.83)
A nagyobb gőzterheléshez nagyobb kolonnaátmérő szükséges. Ezért a kolonna beruházási költsége, a
magasságcsökkenés ellenére, ismét nő a nagy refluxértékeknél.
Az üstben a V  pára visszaforralásához Q üst hőáram (W) bevitelére van szükség.

Q üst  V W , (1.3.84)

ahol W az elegy párolgáshője a maradék összetételén (J/mol).


Helyettesítsük be a páraáramot kifejező (1.3.83) egyenletet, hogy a refluxarány hatása közvetlenül
látható legyen
Q üst  V  q 1) F W  R  1D  q 1F W . (1.3.85)

A kondenzátorban a pára csak kondenzál, ehhez hűtéssel a Q kond hőt kell elvonni.

Q kond  V D  R  1D D , (1.3.86)

ahol  D az elegy párolgáshője a desztillátum összetételén (J/mol). Ha teljesül az állandó moláris


párolgás és túlfolyás feltétele, akkor W   D . A nagyobb hőforgalomhoz nagyobb hőcserélő
felületekre van szükség. Tehát a fűtési energia és a hűtővíz mennyiségének növekedése mellett a
hőcserélők (visszaforraló, kondenzátor) beruházási költsége is nő a refluxaránnyal. Az optimális
refluxarány meghatározását mutatja sematikusan az 1.3.24. ábra.

1.3.24. ábra. Optimális refluxarány meghatározása

Számos esettanulmány szerint az optimális refluxarány nagyon közel van a minimális refluxarányhoz.
Általában elmondható, hogy Ropt  (1,02 – 1,2)  Rmin . Mivel az optimális refluxarány gazdasági
optimum, ezért az árak struktúrájától, ami erősen országspecifikus, jelentősen függ. Olyan
beruházásoknál, ahol a rektifikálás nem a költségmeghatározó része a technológiának (pl. gyógy-
szergyártás), áltálában R  (1,2...2)  Rmin .
Amennyiben energiaintegrációt is alkalmazunk egy rektifikáló oszlop üzemeltetésére, pl. az egyik
kolonna kondenzátorának hőjével fűtünk egy másik kolonnát, akkor más optimális refluxarányt is
kaphatunk.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


106 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.3.2.3.5. Rektifikálás töltött oszlopban


A töltött rektifikáló oszlopok elterjedését elősegíti, hogy a beruházási költségük, egyszerű elválasztási
feladatoknál, általában kisebb, mint a tányéros oszlopoké. A töltetek sokféle anyagból (fém, kerámia,
üveg, műanyag) készíthetők, így az agresszív kémiai anyagokra is használhatók.
Egy töltött rektifikáló oszlop folyamatvázlatát mutatja az 1.3.25. ábra. A torony rendezetlen
tölteléktestekkel (pl. Raschig-gyűrű) vagy rendezett töltetekkel (pl. Sulzer-töltet) van telepakolva. A
töltetet az oszlop alján egy rácsszerkezet tartja. A betáplálás helyén a töltet megszakad és a felette levő
részt (felső oszloprész) egy másik rács tartja. A reflux és a betáplálás egyenletes elosztását különböző
típusú folyadékelosztókkal biztosítják. A töltött oszlopok szerkezetét az 1.3.3.2. fejezetben ismertetjük
részletesen.

1.3.25. ábra. Töltött rektifikáló oszlop

A töltött oszlop magasságának méretezését két módszerrel végezhetjük el. Az egyik módszer az
elméleti tányérral egyenértékű magasság fogalmának bevezetésén alapul. Ez az „elméleti tányér”
fogalom általánosítása olyan esetre, ahol nincsenek valódi tányérok beépítve. Az 1.3.2.3.1. fejezetben
leírt módon meghatározzuk egy adott elválasztáshoz szükséges elméleti tányérok számát és azt
megszorozzuk egy tapasztalati számmal, az egy elméleti tányérral egyenértékű magassággal. Ez
formálisan az a töltetszakasz-magasság, amelyről lecsurgó folyadék és a felszálló pára egyensúlyban
van (elméleti tányér definíciója). A szakasz magasságát az angol elnevezés (Height Equivalent to a
Theoretical Plate) alapján HETP-vel jelölik. Az oszlopmagasság tehát a következő egyszerű
összefüggéssel becsülhető
H  N  HETP. (1.3.87)
A HETP értékét, amely az adott töltetre lesz jellemző, kísérletileg kell meghatározni. A tapasztalatok
azt mutatták, hogy a HETP értéke nemcsak a töltet fajtájától és méretétől függ, hanem jelentős
mértékben változhat a szétválasztandó elegy komponenseivel és összetételével, és az áramlási
viszonyokkal is. Ezért megbízható számításokhoz nagyszámú kísérletre van szükség. Általánosan
megállapíthatjuk, hogy a rendezett töltetek (HETP~0,1–0,2 m) hatékonyabbak, mint a rendezetlen
tölteléktestek (HETP~0,3–0,6 m). Ez a módszer fokozatszerű fázisérintkeztetést feltételez, és nem
veszi figyelembe, hogy a lecsurgó folyadékfilm folytonosan érintkezik a felszálló gőzzel. Ezért más
jellegű számítási módszert célszerű alkalmazni.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 107

A folytonos fázisérintkeztetés leírására alkalmasabb az átviteli egységek meghatározásán alapuló


módszer. Írjuk fel a komponensmérleget a felső oszloprész egy differenciális (dH) magasságú
szakaszára.

V d y  K y aA( y   y) d H , (1.3.88)

ahol V páraáram a felső oszloprészben (mol/s),


Ky anyagátbocsátási tényező (mol/m2s),

a a töltet fajlagos felülete (m2/m3),


 nedvesítési tényező (-),
A oszlopkeresztmetszet (m2),
y   mx az a hipotetikus koncentráció, amely a folyadékfázissal egyensúlyban lenne (-).

Az anyagátbocsátási tényező az 1.1. fejezetben részletesen tárgyalt kétfilm-elmélet szerint az


anyagátadási tényezőkből határozható meg:
1 1 m
  . (1.3.89)
Ky y x

Az (1.3.88) egyenlet jobb oldalán megadott aAd H az elemi magasságú oszlopban lévő töltet felülete.
Ez csak akkor egyezik meg a fázisok érintkezési felületével (anyagátadó felület), ha a lecsurgó
folyadék a töltetet teljes egészében nedvesíti. Egyéb esetben egy korrekciós tényezőt, a  nedvesítési
tényezőt használunk. Úgy kell a töltetet és az üzemeltetési paramétereket megválasztani, hogy a
lecsurgó folyadék a töltetet lehetőleg teljesen nedvesítse. Ezért a töltött oszlopokat az 1.3.2.3.4.
alfejezetben leírt módon meghatározott refluxaránynál néha lényegesen nagyobb refluxszal
üzemeltetik. Átrendezés után az (1.3.88) egyenlet integrálható
Hf y
D
V dy
 0
dH 
K y a A y
 y 
 y
, (1.3.90)
F

ahol Hf a felső oszloprész magassága, yF a munkavonalak metszéspontjához tartozó koncentráció. Az


integrálás után kapott eredményt a következő formában szokták megadni:
H f  HTUf  NTUf , (1.3.91)

ahol
V
HT Uf  (1.3.92)
K y aA

az átviteli egység magasság (az angol nevének kezdőbetűiből nevezték el: Height of a Transfer Unit).
Az integráljel mögött maradt részt az átviteli egységek számának (angol neve: Number of Transfer
Units) nevezik:
yD
dy
NT Uf  y
yF

y
. (1.3.93)

Az alsó oszloprészre felírt differenciális komponensmérlegből, az előzőekhez hasonló levezetéssel, az


alsó oszloprész magasságára (Ha) hasonló összefüggést kapunk:
H a  HTUa  NTUa , (1.3.94)
ahol

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


108 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

V'
HT Ua  , (1.3.95)
K y aA

yF
dy
NT Ua  y
yW

y
. (1.3.96)

A HTUf és HTUa értékeit általában kísérletekkel határozzák meg. A laboratóriumi és félüzemi


kísérletekhez ugyanazt a rendszert használják, amelyhez az ipari elválasztást tervezik. A kísérleti
berendezésekben ugyanolyan töltetet használnak és ugyanolyan viszonyok mellett működtetik azokat,
mint a tervezett ipari üzemben. A tervezésnél felhasználhatjuk az irodalomban közölt összefüggéseket
is. Az NTUf és NTUa értékeket grafikus vagy numerikus integrálással határozhatjuk meg. A grafikus
integrálás úgy történik, hogy McCabe–Thiele módszerével megszerkesztjük a munkavonalakat. Az
oszlop egy adott helyén a gőzfázis aktuális koncentrációját (y) a munkavonal, egyensúlyi
koncentrációját ( y  ) az egyensúlyi görbe adja meg. A diagramról leolvassuk a munkavonal és az
egyensúlyi görbe közötti függőleges különbséget (1.3.26a. ábra). Az így kapott 1/( y   y ) értékeket
ábrázoljuk az y függvényében (1.3.26b. ábra). A megfelelő határok közt vett görbe alatti területek
adják az átviteli egységek számát.

1.3.26. ábra. Az átviteli egységszám meghatározása grafikus integrálással

A töltött oszlop átmérőjét az optimális gőzsebesség és az előírt kapacitás ismeretében határozhatjuk


meg. A gőzsebesség határértéke az elárasztási sebesség. Ennél a sebességnél a felszálló gőz
megakadályozza a folyadék lecsurgását, és a torony előbb-utóbb teljesen megtelik folyadékkal,
elárasztódik. Az optimális gőzsebesség (a töltet típusától és a szétválasztani kívánt anyagok fizikai-
kémiai tulajdonságaitól függően) az elárasztási gőzsebesség 50–75%-a.
A töltött oszlopok méretezésénél is egyre gyakrabban használják a tányéros oszlopoknál bemutatott F-
faktor-módszert.

1.3.2.3.6. Szakaszos rektifikálás


A szakaszos műveleteket gyakran a folyamatos technológiához vezető út egyik lépésének tekintik és
alkalmazzák, aminek a célja adatok és tapasztalatok gyűjtése a kérdéses rendszerről, melyek alapján a
folyamatos technológia biztonságosan megtervezhető.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 109

Meg kell azonban jegyezni, hogy a szakaszos műveleteknek, folyamatoknak számos el őnye és
persze hátránya van a folyamatos műveletekhez, folyamatokhoz képest, amely gyakorta abból
ered, hogy egy plusz üzemeltetési tényezővel rendelkeznek, és ez az idő. Amíg a folyamatos
technológiában az egy műveletre fordított időt nem változtathatjuk, addig a szakaszos
műveleteknél ezt is szabadon változtathatjuk, ha erre valamilyen okból szükség van. Ez jelentős
flexibilitást és üzemeltetési szabadságot eredményez azok működtetésében. A szakaszos
folyamatoknak szintén előnye, hogy gyorsabban kialakíthatók, mint a folyamatosak, ami új
termékek előállításánál fontos szempont. A szakaszos folyamatok beruházási igénye általában
kisebb, mint a hasonló kapacitású folyamatosoké, de a munkaerőköltsége viszont nagyobb. A
folyamatos üzemek nagyobb technológiai fegyelmet is követelnek, mint a szakaszos üzemek.
Ugyanakkor a szakaszos műveletek, folyamatok alkalmazásának fontos indoka a termelési
kapacitás, ugyanis kis mennyiségek feldolgozása, termelése esetén szakaszos technológiát
tervezünk. E mellett vannak olyan speciális iparágak, ahol többnyire szakaszos technológiákat
alkalmaznak, pl. gyógyszeripar, aromaanyagok gyártása, finomkémiai termékek.
A szakaszos műveletek közül az egyik legjellegzetesebb a rektifikálás. A szakaszos rektifikálás
és folyamatos rektifikálás, bár műveleti alapjaik azonosak, mégis alkalmazásukban és
működtetésükben eltérnek egymástól.
Szakaszos rektifikálást általában akkor alkalmazunk, ha kisebb anyagmennyiséget kell
feldolgoznunk, de éles elválasztást akarunk. Ilyenkor a már megismert szakaszos desztilláció
nem célravezető, és rektifikálásra van szükség. Ugyanakkor elképzelhető, hogy csak kis
tányérszámú kolonnával rendelkezünk és az elválasztás élességét a refluxaránnyal akarjuk
biztosítani. Az éles elválasztás és a kis tányérszám azza l jár, hogy a refluxarány magasabb
értéket is felvehet, mint ami egy jól megtervezett oszlop esetében szokásos. Ezzel egyidejűleg a
nagy refluxarány a desztillátum áramának jelentős csökkenését jelenti, ugyanis a kolonna, és így
a benne megengedhető maximális gőzáram, mérete adott és állandó. Másképp mondva a
desztillátum elvétele, azaz az anyag feldolgozása lassú lesz. Itt előjön a már említett időtényező,
amely folyamatos üzemeknél nem alkalmazható.
Szintén szakaszos rektifikálást alkalmazunk, ha egy kolonnában kettőnél több terméket akarunk
nyerni vagy a betáplálás összetétele gyakran változik, ami folyamatosan változó üzemeltetést
kíván. A jelentősen változó betáplálási összetétel kezelését szintén nehéz lenne folyamatos
technológiában megoldani. Viszont általános elv, hogy nagyobb mennyiségek esetén, a
tapasztalatok szerint, több mint 5000 t/év termelés mellett, szinte mindig csak folyamatos
technológiában gondolkodunk. 500 t/év alatt a szakaszos a jellemző technológia, míg a két érték
közt bármelyik elképzelhető (Douglas, 1989).

A szakaszos rektifikálás leírása


Az 1.3.27. ábra bemutatja egy szakaszos rektifikáló oszlop (kolonna) vázlatos rajzát. A készülék
ugyanazokból a főbb elemekből áll, mint egy folyamatos üzemű berendezés: oszlop, tányérok vagy
töltet, kondenzátor szedőedénnyel, üst, más néven visszaforraló. A desztillátumok esetében a
felülvonás egy átlagértéket jelent, mivel állandó refluxaránynál az összetétel időben változik.
A szakaszos rektifikálás esetén, az egyszerű desztillációhoz hasonlóan, az üstbe töltjük be a kiindulási
elegyet és a rektifikálás során már nincs további betáplálás. Az üstöt fűtve az illékony komponens(ek)
elpárolog(nak) és azt/azokat a kondenzátorban kondenzáltatjuk. A lekondenzált pára egy részét
refluxként visszavetjük az oszlopba. A rektifikáló oszlopban a pára és a folyadék találkoznak, és
megtörténik az anyagátadás, ami a pára illékonyabb komponens(ek)ben való dúsulását jelenti. Az
anyagátadáshoz a kolonnába beépített tányérokkal vagy töltettel biztosítunk felületet.
Szakaszos rektifikálásnál fontos annak ismerete, hogy ilyenkor a desztilláló oszlop csak dúsító, azaz
rektifikáló oszloprésszel (felső oszloprésszel) rendelkezik. Ez azt jelenti, hogy mivel a szegényítő
oszloprész, azaz az alsó oszloprész hiányzik, ezért az üstben maradó folyadék tisztítása nehezebb, mint
folyamatos üzemű, középbetáplálásos kolonna esetében, de az is elképzelhető, hogy a kérdéses
tisztítást nem is tudjuk megvalósítani. Ezért szakaszos rektifikálásnál célszerű a tiszta terméket a
fejben elvenni.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


110 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A szakaszos rektifikálás alapvetően két üzemmódban üzemel:


 állandó refluxarány,
 állandó fejtermék, desztillátum-összetétel.

1.3.27. ábra. Szakaszos rektifikáló oszlop felépítése

Állandó refluxaránnyal történő üzemeltetés esetén a desztilláció előrehaladásával a desztillátum


összetétele változik, az illékonyabb komponensben egyre szegényebb lesz (1.3.28.a ábra). Az üstben
lévő folyadék mennyisége csökken, és ez is egyre szegényedik az illékony komponensben. Általában
akkor célszerű választani, ha kis mennyiségű illékony anyag eltávolítása a feladat, melynek a
desztillátumbani koncentrációja nem fontos szempontja az elválasztásnak.
Állandó desztillátum-összetétel (1.3.28.b ábra) esetét akkor választjuk, ha az illékony komponenst az
előírt koncentrációban szeretnénk megkapni. Ilyenkor, mivel az üst egyre szegényedik az illékony
komponensben, egyre növelni kell a refluxarányt. A refluxarány minden határon túl történő növelését
a berendezés és költségtényezők korlátozzák.

Állandó refluxaránnyal történő szakaszos rektifikálás leírása


A műveletet differenciális és véges anyag- és komponensmérleggel írhatjuk le. Ennek során az
oszlopban és a kondenzátorban lévő anyagmennyiség, „hold up” változását elhanyagoljuk.
A differenciális anyag- és komponensmérleg:
d D  dW (1.3.97)

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 111

Wx W  W  dW xW  d xW   xD dW , (1.3.98)
ahol D desztillátum mennyisége (mol),
W az üstben lévő anyag mennyisége (mol),
xD a desztillátum koncentrációja (-),
xW a maradék koncentrációja (-).

1.3.28. ábra. Szakaszos rektifikálás két alapesete, a) állandó refluxarány, b) állandó termékösszetétel

A komponensmérlegben lévő műveleteket elvégezve, és a differenciálok másodrendűen kicsiny


szorzatát ( d W d xW ) elhagyva kapjuk, hogy:

Wx W Wx W  xW dW  wd xW  xD dW , (1.3.99)
ill. átalakítás után kapjuk:
dW d xw
 . (1.3.100)
W x D  xW
Az egyenletet integrálva a szakaszos desztillációnál is előforduló képletet kapjuk:
xWkezdeti
W d xW
ln kezdeti 
Wvégső 
xWvégső
xD  xw
. (1.3.101)

Az integrálást grafikusan, vagy numerikusan végezzük. Az összetartozó xD–xW párokat mérjük, vagy
az 1.3.28.a ábrán bemutatott lépcsőszerkesztéssel határozzuk meg. Szakaszos rektifikálásra igaz, hogy
a desztillátum mennyisége a kezdeti és végső üsttartalomból számolható:
D Wkezdeti Wvégső . (1.3.102)

Állandó refluxaránnyal történő üzemeltetés esetén a desztillátum átlagos összetétele ( x D ) a


komponensmérleg alapján számítható:

Wkezdeti x wkezdeti  Wvégső x wvégső


xD  . (1.3.103)
D

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


112 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A rektifikáláshoz szükséges összes elpárologtatandó páramennyiség (V) a refluxarányból


meghatározható:
V  R 1D . (1.3.104)

Szakaszos rektifikálás állandó desztillátum-összetétellel


Állandó desztillátum-összetétel esetén a reluxarány folyamatosan változik (1.3.4. animáció), ezért csak
differenciális mérlegegyenleteket írhatunk fel a gőzáramra és a refluxarányra:
dV  d L  d D , (1.3.105)
illetve átrendezve
 dL 
d D  1   dV (1.3.106)
 dV 
és a refluxarány pedig
dL
R . (1.3.107)
dD
Az állandó desztillátum-összetétellel történő üzemeltetés esetére felírható a kezdeti és valamilyen
közbülső állapot közti anyagmérleg:
D  Wkezdeti  W . (1.3.108)
Hasonlóan adjuk meg a komponensmérleget
Wx W  Wkezdeti xWkezdeti  (Wkezdeti  W ) x D , (1.3.109)

ahol W és xW egy éppen aktuális állapothoz tartozó értékek.


A komponensmérlegből kifejezhető az üstben lévő folyadék mennyisége

Wkezdeti xWkezdeti  x D ,
W (1.3.110)
xW  x D
vagy a desztillátum mennyisége

Wkezdeti xWkezdeti  xW .
D (1.3.111)
x D  xW

Figyelembe véve, hogy dW  d D , valamint az (1.3.106) és (1.3.110) egyenletet az (1.3.100)


egyenlettel összevonva kapjuk:
xWkezdeti

Wkezdeti x D  x wkezdeti dx
V  2 dL
W . (1.3.112)
xWvégső
x D  xW  1  
 dV 
dL R
A rektifikálás munkavonalának iránytangense  a mindenkori munkavonal folyamatosan
dV R  1
változó iránytangense, amit állandó x D és adott elméleti tányérszám esetén a különböző xW
értékekhez meg kell határozni. Figyelembe véve, hogy
dL R 1
1  1  , (1.3.113)
dV R 1 R 1

az (1.3.112) egyenlet más alakban is felírható

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 113

 
xWkez det i
R 1
V  Wkez det i x D  xWkez det i  x  x 2 d xW . (1.3.114)
xWvégsőD W

Az integrál megoldásakor x D állandó, R és xW változnak, értéküket mérésből vagy az 1.3.28.b ábrán


bemutatott szerkesztéssel kapjuk meg. Az elpárologtatott gőz mennyiségének meghatározása az
energiaigény számításához szükséges.

1.3.4. animáció. Szakaszos rektifikálás számítása állandó desztillátum-összetétel mellett

1.3.29. ábra. Szakaszos sztrippelés

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


114 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Szakaszos sztrippelés
A szakaszos rektifikálás elsősorban illékony anyag tiszta koncentrációban történő előállítására
alkalmas. Ha azonban a maradékot akarjuk egy illékony komponenstől teljesen mentesíteni és az
állandó refluxaránnyal történő üzemeltetés nem vezet eredményre, akkor a szakaszos sztrippelést kell
alkalmaznunk. Ilyenkor az oszlop felépítése ugyanolyan, mint rektifikálás esetén, de az oszlop fejébe
táplálunk be, és az üstben gyűjtjük a megtisztított anyagot. Az 1.3.29. ábra mutat be egy ilyen
elrendezést.
A sztrippelést addig végezzük, amíg a kellő mennyiségű és tisztaságú fenékterméket, ill. fenéktermé-
keket össze nem gyűjtöttük. Az illékony komponensek a fejben maradnak desztillátumként.

1.3.3. A rektifikálás berendezései, tányéros és töltetes oszlopok


A rektifikáló berendezések hasonló elvek alapján épülnek fel. Magát az elválasztást ún. rektifikáló
oszlopokban, más néven kolonnákban valósítjuk meg. A kolonnák kiszolgáló berendezései a
hőcserélők, melyek közül ki kell emelni a visszaforralót, más néven üstöt, valamint a párák
cseppfolyósítását végző kondenzátort, amely lehet parciális (deflegmátor) vagy teljes. Ezek a
berendezések speciális desztillációs elválasztásoknál különleges megoldásúak is lehetnek, esetleg
némelyikük teljesen hiányzik. A továbbiakban először a kolonnák belső szerkezetét mutatjuk be. Az
abszorpció megvalósításánál is, amennyiben azt kolonnában végezzük, hasonló kolonnabelsőket
használhatunk.
A kolonnákban lévő belső szerkezet szerepe, hogy a gőz(gáz) és folyadék áramok érintkeztetéséhez
megfelelő felületet biztosítson, melyen az anyagátadás létrejön. Minél nagyobb ez a felület, illetve a
kolonna belső szerkezete minél intenzívebb fázisérintkeztetést képes megvalósítani, annál jobb lesz az
anyagátadás.
A kolonnák (rektifikáló vagy abszorpciós) belső szerkezeteit többféleképp csoportosíthatjuk. Az egyik
lehetőség szerint:
 tányéros (túlfolyós vagy túlfolyó nélküli),
 töltetes (rendezetlen vagy rendezett).

a) b)

1.3.30. ábra. Gőz(gáz)–folyadék érintkeztetési megoldások: a) keresztirányú folyadékáramlás, b)


ellenáramú érintkeztetés

Másik lehetőség a belső áramok áramlása szerint:


 túlfolyós tányéros, amelyben a folyadék az anyagátadás során a tányérokon keresztirányban
áramlik (1.3.30a. ábra),

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 115

 túlfolyó nélküli és töltött oszlopok, amelyekben a két áram az oszlop tengelyével (és egymással)
párhuzamosan, ellenáramban áramlik (1.3.30.b ábra).
A gyakorlatban általában a szerint különböztetik meg az oszlopokat, hogy a belső szerkezete
tányérokat vagy valamilyen töltetet tartalmaz. A két kolonnabelső-típust ritkán keverik egy
kolonnában, de néha, pl. felújítások során, előfordulhat.
Abszorberek esetében előfordulhatnak kolonnabelső nélküli, üres oszlopok is (üres csőoszlop,
permetező oszlop, buborékoltató oszlop), de ezek a rektifikálásra nem jellemzőek.
A rektifikáló és abszorpciós kolonnák tányérjainak működése akkor jó, ha az anyagátadásra jellemző
habzás, ill. habréteg kialakul. Ezért a kolonnaszerkezeteket szokás üvegfalú kolonnákban tesztelni,
hogy a habzásra jellemző működési vagy munkatartományt jól megfigyelhessék és kimérhessék.
Természetesen a hab magassága nem szabad, hogy túl nagy legyen, mert akkor felléphet az ún.
áthabzás, vagyis a hab felkerül a felsőbb tányérokra, mely rontja az elválasztás hatékonyságát.
A kolonnák tányérjainak működését az átlagos tányérhatásfokkal is jellemezzük. Ez azt mutatja, hogy
a valódi tányér mennyire közelíti meg az elméleti tányér elválasztóképességét. Töltött oszlopoknál az
átviteli egységek magassága, vagy az újabban alkalmazott egy elméleti tányérhoz tartozó
töltetmagasság, ami jellemzi a töltet hatékonyságát, vagyis elválasztóképességét. A kereskedelmi
forgalomban nagyon sokféle tányér- és töltettípus kapható. A következőkben, a teljesség igénye nélkül
bemutatunk néhány tányér- és töltettípust.

1.3.3.1. Tányéros oszlopok


Az oszlopok belsejében egymástól egyenlő távolságokra, vízszintesen elhelyezett fázisérintkeztetők,
tányérok vannak. Ezeken intenzíven keveredik a gőz és a folyadék. A gőz kisebb-nagyobb buborékok
formájában áthalad a folyadékon, és a feljebb levő tányérra érkezik, a folyadék pedig lecsurog az alatta
levő tányérra. A folyadék áramoltatása szerint két fő típusuk van: túlfolyós (keresztáramú) vagy
túlfolyó nélküli (ellenáramú) tányérok. Gyakran ugyanazt a tányértípust túlfolyóval és túlfolyó nélkül
is használják. Ezért a leggyakrabban használt tányértípusokat úgy mutatjuk be, hogy együtt
ismertetjük mindkét változatot. Az oszlop köpenyét és a tányérokat leggyakrabban fémből készítik. A
szerkezeti anyag kiválasztásánál figyelembe kell venni a betáplált anyagok korróziós tulajdonságait.
Különleges esetben üveg- vagy grafitszerkezeteket, illetve üveggel vagy műanyaggal bélelt
fémkészülékeket használnak.
A túlfolyós tányérok közül az egyik legrégebbi tányérszerkezet az ún. harangsapkás vagy
buboréksapkás tányér (1.3.31. ábra, 1.3.1. animáció). A sapkák rendszerint kör alakúak, az átmérőjük
70–140 mm. Általában csavarokkal rögzítik a tányérlemezhez, hogy szükség esetén cserélhető legyen.
A gőz a felvezető csöveken, az ún. kéményeken keresztülhaladva visszafordul, és a sapkák vagy
harangok résein lép ki, ahol találkozik a folyadékkal, és azon átbuborékol (1.3.31. ábra). A sapkák alja
körben fogazott vagy négyszögletes hornyok vannak rajta. A gőzsugarakból a hornyokban
gőzbuborékok képződnek. Egy tányéron, egymástól meghatározott távolságra, sok buboréksapkát
helyeznek el. A sapkák alól kijövő buborékok a folyadékkal habot képeznek. A hab magassága függ a
buboréksapkák szerkezetétől és a gázsebességtől. A folyadék keresztbe áramlását úgy biztosítják, hogy
a kör alakú tányér két, szemben lévő szélén egy-egy részt levágnak. Az egyik oldalon egy lemezből
kialakított túlfolyón keresztül érkezik a folyadék, ami átbukik a fogadóküszöbön. A szemközti oldalon
egy túlfolyógát van, amelyen a folyadék átbukik, és lefolyik a következő tányérra. A gátlemez
magassága állítható (vagy a lemez cserélhető), ezzel lehet a tányéron a folyadékszintet szabályozni. A
ráfolyó és túlfolyó együttes területe az üzemi méretű tányéroknál a teljes felület 15–30%-a. A
harangsapkás tányér széles munkatartományban dolgozik megbízhatóan, üzembiztos, működése és így
tervezhetősége jól ismert. Hatásfoka jó. Hátránya, hogy a szerkezete bonyolultabb, mint számos más
tányértípusé, a megengedett gőzterhelés viszonylag kicsi, nagy a tányéronkénti nyomásesés (ezért
vákuumdesztillációnál ritkán használják) és nehezen tisztítható.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


116 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.3.31. ábra. Harangsapkás tányér, (h – harang, bg – beömlő gát, k – kémény, kp – kolonnaköpeny,


g – gőz, tg – túlfolyógát, f – folyadék)

1.3.1. videó. A harangsapkás tányér működése (ugyanez hanggal)

Másik régebbi tányértípus az ún. szitatányér (1.3.32. ábra, 1.3.2. animáció). A tányér felületén
egyenletesen elosztva 3–6 mm átmérőjű lyukak vannak. A gőz(gáz) a lyukakon áthaladva sugarak,
apró buborékok formájában eloszlik a folyadékban. A folyadék tányéron való tartásához szükséges
egy minimális gőz- (gáz-) sebesség, amikor is a lyukakon átáramló gőz dinamikus nyomása tartja fenn
a tányéron a folyadékréteget, mely így csak a túlfolyókon tud az alsóbb tányérokra folyni. Előnye az
egyszerűsége és azzal együtt járó olcsósága. Rugalmas működésű, jó hatásfokú, üzembiztos. Hátránya,
hogy érzékeny az alulterhelésre, kis gázsebesség esetén a folyadék lecsurog a tányérról, csökken a
habmagasság és a tányérhatásfok. Ha üzemzavar miatt leáll a gőz(gáz) bevezetése az oszlop aljára, a
teljes folyadékmennyiség lefolyik az oszlopban, és a művelet csak a készülék teljes újraindítása után
folytatható. Továbbá a kis átmérőjű lyukakat a szilárd szennyeződés eltömheti. A szitatányért
napjainkban is fejlesztik, számos korszerű megoldása ismert (pl. kónuszos nyílások készítésével
növelhető a működési stabilitás).
A szitatányér-konstrukció megtalálható túlfolyó nélküli kivitelben is. Ilyenkor a sziták lyukméretét (4–
13 mm) úgy kell megállapítani, hogy a szabad keresztmetszeten át mind a gőz(gáz), mind a folyadék
át tudjon haladni, és az anyagátadásra jellemző habzás a tányérokon kialakuljon. A fázisok áramlását a
lyukakon időben változó és véletlenszerű eloszlás jellemzi.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 117

1.3.32. ábra. Túlfolyós szitatányér működési vázlata

1.3.2. videó. A szitatányér működése (ugyanez hanggal)

A túlfolyós tányérok működési tartományait lehet bővíteni. Ezért kezdték el gyártani az 1950-es
években a szelepes tányérokat, melyeknek ma már számtalan típusa van forgalomban. Ha a gőz
folyadékba történő buborékoltatását szelepeken keresztül oldjuk meg, akkor ezek a szelepek képesek a
mindenkor változó terheléshez alkalmazkodva helyzetüket változtatni (1.3.33. ábra). Nagyobb
gőzáram esetén a szelepek felfelé mozdulnak el, „nyitnak”, és ezáltal növelik a tányér ún. szabad
keresztmetszetét, melyen keresztül a gőz tud áramolni. A gőzsebesség növelése esetén a tányér
hidraulikai ellenállása nem növekszik jelentősen. Nagy gőzsebességnél a szelep lábai beakadnak a
tányérlemezbe, ezek hossza határozza meg a legnagyobb átömlő keresztmetszetet. A szelepek alsó
részét úgy alakítják ki, hogy a rajta levő kiemelkedések (támasztóelemek) megakadályozzák a teljes
tapadást a tányérlemezhez (megakadályozzák a szelep teljes zárását). A korong alakú szelepek
átmérője általában 45–50 mm, az alattuk levő, kör alakú nyílás átmérője 35–40 mm. A szelep
emelkedési magassága 6,5–8 mm. A szelepek üzem közben periodikusan mozognak.

a) b)

1.3.33. ábra. Szelepes tányér egy eleme, a) alaphelyzet, b) működés közbeni teljesen nyitott helyzet,
hvo – szelep távolsága a tányértól

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


118 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A szelepek súlya, alakja meghatározza a működésüket. A korong alakú szelepek egyik jellemző
változata a széleskörűen használt Glitsch-szelep (1.3.34. ábra).

1.3.34. ábra. Glitsch-szelep

1.3.35. ábra. Nutter-tányérszelep ( sz – szelep, tl – tányérlemez, mg – mozgásgátló elem)

A Nutter-féle tányérszelep (1.3.35. ábra) négyszögletes kialakítású. A nyílás nagyságát a felső


mozgáskorlátozó elem határolja. A ferde szelepállás miatt a kilépő gáznak vízszintes irányú
sebességkomponense is van, ami a folyadék intenzív mozgatását eredményezi. Az újabb típusoknál a
szelepek lábai határolják a szelepelemek emelkedését.
A túlfolyó nélküli tányérok közül a legegyszerűbb és a legelterjedtebb típus az ún. rács- vagy
rostélytányér (1.3.36. ábra). Készítésekor egy fémlemezbe rácsszerű nyílásokat marnak (résszélesség
3–8 mm). Lehet csőből is készíteni, és ilyenkor a csőben hőközlő közeget is áramoltathatunk, pl.
abszorpciós hő elvonása is lehetséges ilyen módon. A tányéron lévő nyílások nagysága, azaz a szabad
keresztmetszet, megszabja működési tartományukat. Kis gőzsebesség esetén a tányér nem tartja fenn a
folyadékot, és a tányér rossz hatásfokkal működik. A gőzsebesség növelésével kialakul a folyadék-
réteg, és a gőz ezen a rétegen buborékol keresztül. A működési tartományban a gőz és a folyadék,
felváltva, ugyanazokon a nyílásokon áramlik keresztül. Nagy kapacitású, egyszerű szerkezetek,
amelyek könnyen tisztíthatók. Szilárd szennyezésre nem érzékenyek. Kicsi a tányéronkénti
nyomásesés. A rácstányér hátránya, hogy alulterhelésre érzékeny.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 119

1.3.36. ábra. Rács- vagy rostélytányér

1.3.37. ábra. Gyűrűszelepes rácstányér (tp – tartópálca, gy – gyűrű) (Fábry, 1966)

A rácstányér munkatartományát jelentősen növelhetjük az ún. gyűrűszelepes szerkezettel (1.3.37.


ábra). A lényege, hogy a rácstányér rései fölé helyezett pálcákra egyforma hosszúságú gyűrűket
szerelnek, melyek szabad mozgásával a tányér szabad keresztmetszete változik, és ezáltal
rugalmasabban, tágabb munkatartományban, működik a tányér.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


120 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Tányéros oszlopok működési tartománya


A rektifikáló oszlopok alapméreteinek, az oszlop átmérőjének és magasságának, meghatározását az
1.3.2.3. fejezetben általánosan tárgyaltuk. A desztilláló oszlop méretezésének további lépései az egyes
részek (tányértípus, tányértávolság, túlfolyó stb.) meghatározása, belső elrendezésük, konstrukciójuk
kialakítása. A szétválasztóképesség a gőz–folyadék rendszer fizikai-kémiai tulajdonságainak,
hidrodinamikai (üzemeltetési) és konstrukciós (szerkezeti) jellemzők függvénye. A különböző
tányéros oszlopok méretezésére a szakirodalomban, kézikönyvekben részletes útmutatót találunk.
Ebben a munkában csak általános összefoglalást adunk a fontosabb szempontokról.
A tányérok csak egy jól körülhatárolt terhelési tartományban működnek megfelelően, ezen kívül a
kolonna üzemképtelen. Az 1.3.38. ábrán egy általánosított terhelési diagramot (Young-diagram)
mutatunk be (Fonyó és Fábry, 1998). A diagramon megadott minimális és maximális gőz-, illetve
folyadékterhelés határok között a desztilláló oszlop stabilan működik.

1.3.38. ábra. Tányéros oszlopok Young-féle terhelési diagramja (általánosan)

Kis folyadékterhelésnél a folyadék egyenlőtlenül áramlik a tányéron, a tartózkodási ideje megnő, az


oszlop átlagos hatásfoka csökken. A minimális gátterhelést (egységnyi gáthosszra jutó folyadék
térfogatáram) az adott tányértípushoz a gyakorlati tapasztalat alapján lehet megadni.
A túlfolyós tányéroknál a legnagyobb folyadékterhelést a lefolyócső vagy lefolyóakna kapacitása
határozza meg. A túlfolyóba a gáton átbukó hab (folyadék és gőz) kerül. Megfelelő terhelésnél a
gőzbuborékok felfelé eltávoznak, és csak a folyadék csurog le az alsó tányérra. Ha nagy a folyadék-
terhelés, a folyadék nem tud áthaladni az adott túlfolyó-keresztmetszeten, az egész túlfolyócső
(túlfolyóakna) megtelik a gőz–folyadék keverékkel, és az oszlop fokozatosan elárasztódik. A túlfolyó
méretezésénél néhány tapasztalati értéket célszerű figyelembe venni (Fonyó és Fábry, 1998):
 a gátterhelés értékét 60 m3/(m·h) alatt kell tartani,
 a folyadéksebesség a túlfolyóban ne lépje túl a 0,1 m/s értéket,
 a folyadék tartózkodási ideje legyen nagyobb 5 másodpercnél,
 a tiszta folyadékréteg magassága ne lépje túl a lefolyócső (akna) felét.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 121

A minimális gőzterhelést a folyadék átcsöpögése határozza meg. Azoknál a tányéroknál, amelyeknél


nincs beépítve olyan szerkezeti elem, amely a folyadékot visszatartaná (pl. szitatányér, rácstányér), kis
gőzterhelésnél a habmagasság lecsökken, a folyadékréteg elvékonyodik és az átlagos tányérhatásfok
jelentősen lecsökken.
A maximális gőzterhelés a két fázis ellenáramú érintkeztetéséből következik. Nagy gőzterhelésnél a
folyadék egy része már nem tud tányérról tányérra haladva lefolyni az oszlopban. A folyadék
visszatartásnak két jellemző oka van:
A cseppelragadás (entrainment), amely kis folyadékterhelésnél is felléphet, ha nagy a gőzsebesség. A
tányérokon átáramló gőz a forrásban lévő folyadékból cseppeket ragad magával. A tányér megfelelő
működésénél ezek a cseppek visszaesnek a folyadékba. Nagy gőzterhelésnél a gőz sebessége eléri
(illetve meghaladja) a cseppek egyedi ülepedési sebességét, azaz a folyadék egy részét a gőz magával
viszi az eggyel fentebb levő tányérra. Ez a cseppelhordás káros, mert jelentősen rontja az átlagos
tányérhatásfokot.
Az elárasztás (flooding), amely jellemzően nagy folyadékterhelésnél lép fel. A nagy gőzterhelés
kétféle módon akadályozza a folyadék lecsurgását. Egyrészt itt is történik cseppelragadás. Másrészt nő
a tányéron a habmagasság, a folyadék feltorlódik és a hab végül elérheti a felette levő tányért. Az
elárasztás instacionárius folyamat, a visszatartott folyadék fokozatosan feltölti az egész oszlopot,
amely így működésképtelen lesz. A megengedhető gőzsebesség általában az elárasztási sebesség 70–
85%-a.
A terhelhetőségi diagramot tányértípusonként kísérletekkel lehet felvenni. A megengedhető
gőzsebesség meghatározásánál figyelembe kell venni még a tányértávolságot és a tányértípusra
jellemző szerkezeti paramétereket is (pl. buboréksapkás tányéroknál a sapkák geometriáját). A
folyadék habzási tulajdonságát általában a felületi feszültséggel veszik figyelembe. Az üzemeltetési
paraméterek közül a nyomásnak van meghatározó szerepe.
Tájékoztató adatként az ipari gyakorlatban harangsapkás tányéroknál szokásos gőzsebesség-adatokat
az 1.3.5. táblázatban mutatjuk be (Földes és Fonyó, 1978).

1.3.5. táblázat. A gyakorlatban használt gőzsebesség és tányértávolság buboréksapkás tányéroknál

Elválasztás Gőzsebesség (m/s) Tányértávolság (m)


Kőolaj-feldolgozás
atmoszférikus 0,4–0,9 0,5–0,8
vákuum nyomás alatti 2,0–3,5 0,5–0,7
0,1–0,3 0,5–0,8
Szeszfinomítás 0,3–0,7 0,2–0,4

1.3.3.2. Töltött oszlopok


A függőleges oszlopokat tölteléktestekkel vagy nagy felületű rendezett szerkezei elemekkel töltik
meg. A töltött tornyokat elsősorban gáz (gőz) és folyadék folytonos, ellenáramú érintkeztetésére
használják. Emellett alkalmas két, nem elegyedő folyadék érintkeztetésére is. Ebben a fejezetben az
inert tölteteket (a töltet nem vesz részt kémiai reakcióban és nem is katalizálja azt) tárgyaljuk. A
töltetet csak ezért használják, hogy a gőz(gáz) és a folyadék között nagy fázisérintkeztetési felületet
biztosítson. A töltött oszlopokat két fő csoportba osztjuk, melyek: ömlesztett vagy rendezetlen töltetes
és rendezett töltetes oszlopok.

Ömlesztett töltetek
Az ömlesztett töltelékeket a készülék összeszerelésekor egyszerűen beöntik a toronyba, tehát az
elrendeződés véletlenszerű. Gyakran előzőleg folyadékkal feltöltik az oszlopot, hogy megelőzzék a
leeső tölteléktestek törését.
A rendezetlen töltetek legrégibb megoldása a koksszal töltött oszlop, ahol a koksz biztosította az

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


122 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

anyagátadáshoz szükséges felületet. A környezetben készen elérhető más anyagokat (pl. törött követ,
cserépdarabokat) is használtak. Amellett, hogy ezek a töltetek, rossz áramlási tulajdonságaik miatt, kis
elválasztóképességűek voltak, nem lehetett két egyforma tulajdonságú oszlopot építeni. Az első
szabványosított töltet a Raschig-gyűrű volt (Friedrich Raschig, 1873), amellyel elkezdődött a töltetek
standardizálása. A gyűrű magassága megegyezik az átmérőjével, és csövekből könnyen gyártható.
Ezután használtak többnyire kerámiából készült golyókat, ill. gyűrűket. A kerámia mint szerkezeti
anyag elsősorban a korrozív gázokkal, illetve gőzökkel való munka miatt volt szükséges. A tölteteket
ma sokféle anyagból (üveg, porcelán, kerámia, szén, fém, műanyag) készítik. A különböző típusok
kialakulását és lehetőség szerinti szabványosítását az indokolta, hogy az abszorberek ill. rektifikáló
oszlopok elválasztóképessége előre számolható, tervezhető legyen. A töltelékek ömlesztett halmazt
képeznek a kolonnában, és szabványosításuk után a HTU és NTU számításokhoz szükséges
paraméterei ismertek, esetleges tervezéshez felhasználhatók. Az 1.3.39. ábra mutat be néhány
töltettípust.
A kereskedelemben számtalan tölteléktest kapható. Az elterjedten használt típusokat, leegyszerűsítve
három csoportba sorolhatjuk: gyűrűk, nyergek és egyéb alakú testek.
Régebben a Raschig-gyűrű mellett a Lessing-gyűrűt és rekeszes gyűrűt használták. A falvastagság
csökkentése, a gyűrűpalást felhasítása és behajtása (pl. Pall-gyűrű, Bialecki-gyűrű) a hidrodinamikai
tulajdonságok javulását eredményezték. A műanyagok elterjedésével a gyűrűs szerkezetet tovább
módosították (pl. Hiflow-gyűrű).
A Berl-nyereg, a Raschig-gyűrűhöz hasonlóan, első generációs töltetszerkezet. A nyereg alakú testek
is jelentős változáson mentek keresztül az elmúlt évtizedekben (pl. Intalox-nyereg, Super-Intalox-
nyereg, IMTP–Intalox-nyereg), amelyek eredményeként csökkent a töltött oszlop helyi szerkezeti
eltérése, javult az áramlási tulajdonsága.
A műanyagok használatával nemcsak a szerkezeti anyag tulajdonságai (jól nedvesíthető, korrózióálló)
választhatók meg az adott rendszerhez, hanem a gyártástechnológia módosítása miatt, különleges
(olykor egzotikus) alakú tölteteket (pl. Tellerette-, Hackette-töltetek) lehet előállítani. A műanyag
töltetek előnye, hogy lényegesen könnyebbek a kerámia- és fémtölteteknél.

1.3.39. ábra. Ömlesztett töltetek, jellemző töltettípusok

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 123

Az ömlesztett tölteteket meghatározott méretsor szerint, általában 15–50 mm mérettartományban


gyártják. A szokásos oszlopátmérő 0,3–1 m. Az új töltettípusoknál az oszlopátmérő elérheti az 1,5 m
nagyságot. A nagyobb átmérőjű oszlopoknál a folyadék egyenletes elosztását már nem lehet
biztosítani, ezért az oszlopok nem működnek jól.
Már a tölteléktesteknél is felmerült, hogy ne véletlenszerűen, hanem szabályosan egymásra felrakva,
rendezetten helyezzék el. Az így kialakított oszlopokat nagyobb átmérőjű (100–150 mm) töltetekből
készítették. Az ilyen szerkezetek nem terjedtek el, mert a torony megtöltése munkaigényes (a
tölteléktesteket egyenként kézzel kell berakni), és nem hozott jelentős javulást az elválasztó-
képességben.

1.3.40. ábra. Egy töltött rektifikáló kolonna általános felépítése

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


124 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Egy töltött oszlop általános felépítését mutatja az 1.3.40. ábra. A torony köpenye általában kör
keresztmetszetű és fémből (korrózióálló acélból) készül. Szükség esetén készülhet kőagyagból, kis
átmérők esetén üvegből is. Az ömlesztett tölteteket általában a gőz(gáz) belépése feletti
tartószerkezetre (rácsra) helyezik, hogy a gőz kielégítő elosztására megfelelő helyet biztosítsanak. A
tartószerkezet kialakításánál biztosítani kell, hogy a gőz és folyadék áramlásához szükséges szabad
keresztmetszet megfelelően nagy legyen (legalább akkora szabad keresztmetszet szükséges, mint a
töltetben bárhol máshol, különben az elárasztódás itt kezdődik el). A tartószerkezet (1.3.41. ábra)
készülhet szitalemezből, préselt lemezből, amelyeket gyakran hullámosra préselnek a nagyobb szabad
keresztmetszet és a jobb szilárdság elérésére. Tartószerkezetnek rácsok, rostélyok is használhatók. A
betáplált folyadékot, illetve refluxfolyadékot egyenletesen kell teríteni az oszlop teljes
keresztmetszetében, erre szolgálnak a folyadékelosztók (1.3.42. ábra).

1.3.41. ábra. Töltettartó szerkezet hullámosított préselt lemezből

a)

b)

1.3.42. ábra. Folyadékelosztók a) refluxelosztó perforált csövekből; b) betáplálás elosztórendszer


(vályús szerkezet)

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 125

Az oszlopfal közelében a töltet fajlagos hézagtérfogata mindig nagyobb, mint a töltött oszlop
belsejében, aminek következménye, hogy a lecsurgó folyadék a fal felé áramlik (falhatás). Ezért az
ömlesztett töltetekben, egymástól meghatározott távolságra, a folyadék ismételt elosztására ún.
folyadékterelőket (1.3.43. ábra) építenek be. A könnyű műanyag töltetek nagy gázsebességnél
elmozdulhatnak (a sebesség elérheti a fluidizáció kezdeti sebességét), ezért gyakran használnak
töltelékrögzítő szerkezetet (támasztórácsot, 1.3.44. ábra) a töltet tetején. Nagy gőzsebességnél a
gőzcseppeket is magával ragadhat, amelyek kihordását cseppfogókkal (pl. műanyagból vagy fémből
készült szövettel) akadályozzák meg.

1.3.43. ábra. Folyadékterelő szerkezet

1.3.44. ábra. Töltettámasztó rács

Rendezett töltetek
Jelentős, forradalmi változást jelentett a töltött oszlopok működésében és a használatában a rendezett
töltetek megjelenése. Az első ipari alkalmazás (1966, Sulzer) óta csaknem valamennyi töltetgyártó cég
kifejlesztette a saját töltettípusát. Ezeket, az új töltettípusokat fémből és műanyagból készítik. A
töltetszerkezetet vékony, általában lyuggatott lemezből vagy huzalszövetből készült, szabályos
ismétlődő geometriai alakzatokat tartalmaz, amelyek járatcsatornákat képeznek. A járatcsatornákat
különböző módon kialakított (hajtogatott, préselt, hullámosított) lemezek megfelelő egymáshoz
illesztésével érik el. A járatcsatornák a kolonna tengelyétől valamilyen szögben eltérnek (a tengellyel
bezárt szög általában 45-nál kisebb szokott lenni). A töltetszerkezetből az oszlop keresztmetszetét
kitöltő egységcsomagokat készítenek. Az egységek szokásos magassága 50–250 mm. Nagy átmérőjű
oszlopoknál (800 mm < D) az egységeket szegmensenként rakják be. A szerelésnél arra is ügyelnek,
hogy a következő egységet az előzőhöz viszonyítva elforgatott állapotban rakják be. Az egységeket a
tervezett töltetmagasságig egymásra rakják. Nagyon magas tornyoknál bizonyos magasságonként (3–
6 m) a töltetet, a rendezetlen töltetekhez hasonlóan, itt is megszakítják, és folyadékelosztókat
helyeznek el. A folyadék a járatcsatornák oldalfalain csurog lefelé, miközben a gőz (gáz) a csatornák
belsejében halad felfelé. Az egyforma geometriai szerkezet eredményeként a gőz és folyadék eloszlása
egyenletes a teljes oszlopkeresztmetszetben, és minden járatcsatornában közel ugyanakkora a fázisok
áramlási sebessége. Az áramlás jól megközelíti az ideális, dugattyúszerű áramlást (a falhatás általában

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


126 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

elhanyagolható). Az egyenletes elosztás mellett, a jól tervezett töltet felülete is jobban nedvesedik.
(Azonos folyadékterheléssel nagyobb lesz a nedvesített felület.) Egy rendezett töltet oszlopba rakását
mutatja az 1.3.45. ábra.

1.3.45. ábra. Rendezett töltetszerkezet elhelyezése az oszlopban

A rendezett tölteteknek, az ömlesztett töltetekkel összehasonlítva, számos kedvező tulajdonságuk van:


 Rendkívül kicsiny az egységnyi magasságú tölteten a nyomásesés, ami a kolonnák
működtetésénél több szempontból is kívánatos (pl. kisebb forráshőmérséklet-emelkedés az
oszlop aljában, kisebb ventillációs, gázkompresszoros munka abszorberek esetében). Ezért a
vákuumdesztillációnál elterjedten használják a rendezett tölteteket.
 Kicsiny a folyadék-visszatartás („hold up”), ami kis tartózkodási időt eredményez, ezáltal
csökken a hőkárosodás (bomlás, polimerizáció) esélye.
 Nagyon jó az elválasztóképesség, tehát azonos elválasztási feladathoz alacsonyabb oszlop
elegendő.
 Kiemelkedően magas rugalmas működés, a terhelés széles tartományban változtatható és
többcélú (többféle termék elválasztására alkalmas) desztilláló oszlop építhető.
 Jó terhelhetőség, azaz nagy a folyadék- és gázkapacitás.
A rendezett töltetek felhasználásánál a hátrányos tulajdonságokat is számításba kell venni:
 A rendezett töltetek szilárd szennyezésre érzékenyek, mechanikai eszközökkel nem tisztíthatók.
A lerakódásokat csak leoldással vagy kémiai kezeléssel lehet eltávolítani.
 A rendezett töltetek lényegesen drágábbak, mint az ömlesztett töltetek. Ezért a tervezésnél
gazdasági elemzéssel lehet csak eldönteni, hogy érdemes-e a nagyobb beruházási költséget
felvállalni.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 127

1.3.46. ábra. VM-rendezett töltet (ifj. Fábry és Manczinger, 1986)

A világon számos gyártó foglalkozik rendezett töltetek gyártásával. Az 1.3.46. ábra egy ilyen
töltettípust mutat be. A rendezett töltetek, fenti tulajdonságaik miatt, ma már egyre inkább
alkalmazásra kerülnek. Gyakran egy meglévő tányéros kolonna tányérjainak rendezett töltetre történő
cserélésével (revamping) az oszlop kapacitása többszörösére növelhető.

1.3.3.3. Visszaforralók és kondenzátorok


A rektifikáló készülékek fontos elemei a hőcserélők. A betáplált elegyet általában csőköteges
hőcserélőben melegítik a kívánt hőmérsékletre. A visszaforralóban az oszlopból lecsurgó folyadék egy
részét elpárologtatják, és visszavezetik az oszlopba. A kondenzátorban a párát kondenzáltatják és a
folyadék egy részét refluxként visszavezetik az oszlopba. A hőveszteség csökkentésére az oszlopot
gondosan szigetelik.

Visszaforralók
Az üstöket és visszaforralókat általában vízgőzzel fűtik. Néha olajat vagy más meleg fluidumot is
használnak hőhordozó közegként. A kis üzemeknél az oszlopot általában ráépítik az üstre. Ezzel
megtakarítható a csővezetékek építése a visszaforraló és a kolonna közé. A legegyszerűbb megoldású
üst a köpenyén keresztül fűthető (1.3.47.a ábra). A hőátadó felület, és ennek megfelelően a gőztermelő
kapacitás korlátozott. Nagyobb fajlagos felületet lehet beépíteni, ha az oszlop alján összegyűjtött
folyadékba csőköteges hőcserélőt helyeznek (1.3.47.b ábra). Mindkét megoldás a folyadék részleges
elpárologtatását szolgálja, ezért egy elméleti fokozatnak tekinthető a számításoknál. Nagy kapacitású
desztilláló oszlopoknál rendszerint külső hőcserélőket használnak. A leggyakoribb forralókészülék a
kazánhoz hasonló üst (1.3.47.c ábra). A torony aljáról elvezetett folyadékot egy külső tartályban

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


128 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

forralják és a keletkező párát egy másik csövön a torony aljára (az alsó tányér vagy a töltettartó rács
alá) visszavezetik. A forraláshoz vízszintes elrendezésű csőköteges hőcserélőt használnak. A maradék
folyadék lesz a fenéktermék. Mivel a gőz a forrásban lévő folyadékból keletkezik, a kazán mindig egy
elméleti fokozatnak tekinthető. A függőleges elrendezésű csőköteges hőcserélőket úgy helyezik el,
hogy a természetes cirkuláció kialakulhasson (1.3.47.d ábra). Ennél a készüléknél az oszlop aljáról a
folyadék egy részét termékként elveszik, a másik részét a hőcserélőbe vezetik, ahol teljesen elpárolog.
A csövekben keletkező, gyorsan mozgó gőzbuborékok magukkal viszik a folyadékot (termoszifon
működés). A teljes elpárologtatás miatt a visszaforralóban nincs gőz–folyadék megoszlás, ezért nincs
semmilyen dúsulás (ez a megoldás nem tekinthető elméleti fokozatnak, ezért a magyar
szakirodalomban gyakran „rebojler”-nek nevezik). Vizes oldatok rektifikálásánál, ha a víz a maradék,
akkor az oszlop közvetlen vízgőz-bevezetéssel is fűthető. Ilyenkor a visszaforraló hőcserélőt
elhagyhatjuk, de az oszlopban több tányérra lesz szükség.

a)

b)

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 129

c)

d)

1.3.47. ábra. Visszaforralók, a hőközlés különféle módozatai:


a) a kolonnával egybeépített üst,
b) a kolonnába beépített csőköteges hőcserélő
c) külső üst
d) külső visszaforraló (rebojler)

Kondenzátorok
Az oszlop tetejéről távozó pára kondenzáltatására legtöbbször vizet használnak hűtőközegként.
Nagyon illékony komponensek desztillációja esetén valamilyen hűtőfolyadékot kell használni, de ez a
hűtés jelentősen drágább, mint a vízhűtés. Ezért gyakran megnövelik a nyomást, hogy magasabb
kondenzációs hőmérsékletet érjenek el, ahol már a víz is használható hűtésre.
A kondenzátorok (régebbi nevükön deflegmátorok) vízszintes elrendezésű csőköteges hőcserélők,
amelyekben a hűtőközeg a csövekben áramlik, és a pára a köpenyben kondenzál. Általában a
kondenzátorban a pára csak kondenzál, és forrponti folyadékként távozik belőle. A folyadék egy részét
refluxként visszavezetik az oszlop tetejére, a másik részét (a desztillátumot) egy másik hőcserélőben
lehűtik (1.3.48. ábra). Ha a kondenzátor a torony fölött elhelyezhető, akkor a reflux a nehézségi erő
hatására visszafolyik az oszlopba. Magas tornyoknál, szabadban elhelyezett készülékeknél a
kondenzátort rendszerint az alapszinten helyezik el (így könnyen hozzáférhető és tisztítható), és a
refluxot szivattyúval adagolják az oszlop tetejére.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


130 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.3.48. ábra. Kondenzátor és refluxadagolás

Ha a desztillátum további felhasználása gőzfázisban történik, akkor részleges kondenzáltatást alkal-


maznak. A párát csak annyira hűtik, hogy a refluxhoz szükséges mennyiségű folyadékot nyerjenek. Ez
a megoldás alacsony forrpontú desztillátumnál előnyös, ahol a teljes pára kondenzáltatásához igen
nagy felületű hőcserélőre lenne szükség (a kis hőmérséklet-különbség miatt szükséges a nagy hőátadó
felület). Ha a gőzállapotú desztillátum és a folyadék jól keveredik és az érintkeztetési idő elég nagy,
akkor egyensúlyi fázisok távoznak. Ebben az esetben a kondenzátor egy elméleti fokozatnak felel
meg. Más esetben a dúsulás az elméleti fokozatnál kisebb, ezért biztonságosabb, ha a tervezésnél a
kondenzátort nem tekintjük plusz egy elméleti fokozatnak.
Megjegyezzük, hogy a részleges kondenzációból eredő dúsulást már a középkorban is felismerték
és alkalmazták. A részleges kondenzációt, megkülönböztetésül a teljes kondenzációtól, gyakran
deflegmációnak is nevezik.
Ha a kondenzátumot a hőcserélőben a forráspontja alá hűtjük, és ennek a folyadéknak egy részét
vezetjük vissza az oszlopba, akkor azt „hideg refluxnak” nevezzük. A visszavezetett hideg folyadék a
kolonnafejben a forráspontjáig melegszik. Az ehhez szükséges hőt a felszálló pára egy részének
kondenzálásával nyeri. Ezáltal megnő a lefelé csurgó folyadék mennyisége, azaz a belső refluxarány
nagyobb lesz, mint a külső refluxarány. Ezt a változást a lépcsőszerkesztésnél és a hőszükséglet
számításánál figyelembe kell venni.

1.3.4. Különleges desztillációs eljárások


1.3.4.1. Vízgőz-desztilláció
Ha két folyadék egymásban gyakorlatilag oldhatatlan (nem elegyedő rendszerek), akkor a kompo-
nensek parciális nyomása megegyezik a tiszta komponensek gőznyomásával. Ebből következik, hogy
az összes nyomás egyenlő a komponensek gőznyomásának összegével:
P  p 0A  p B0 . (1.3.115)
A gőzösszetétel független a folyadékfázis százalékos összetételétől mindaddig, amíg mindkét folyadék
jelen van a rendszerben:
p 0A
yA  . (1.3.116)
P

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 131

A forrás akkor kezdődik, amikor a komponensek gőznyomásának összege megegyezik a külső


nyomással. A forrási hőmérséklet alacsonyabb lesz, mint külön-külön bármelyik komponens forr-
pontja és a desztilláció egész tartama alatt állandó marad. Vízzel nem elegyedő szerves anyagok
(olajok) elválasztásánál, tisztításánál a forrpont a tiszta víz forrpontja alatt lesz. Ha például a víz és a
limonén (a növényi illóolajok egyik komponense) tenzióját egy közös nyomás-hőmérséklet diagramon
ábrázoljuk, könnyen meghatározhatjuk az adott nyomáshoz tartozó forrpontot. A szerkesztés
megkönnyítésére a víz tenziógörbéjét tükrözve (felülről lefelé növekvő skálán) ábrázoljuk (1.3.49.
ábra). A komponensek arányát a tenziók aránya szabja meg:

nL p L0
 0 . (1.3.117)
n víz p víz

Ebből az összefüggésből kifejezhető az egységnyi tömegű limonén desztillációjához szükséges vízgőz


mennyisége:

0
m víz p víz M
 0 víz . (1.3.118)
mL pL M L

A gyakorlatban ennél a mennyiségnél többre van szükség, mert az átáramló vízgőz nem éri el az
egyensúlyi állapotot, illetve kis mennyiségben egyéb gázt (pl. nitrogén) is tartalmazhat.

1.3.49. ábra. Forráspont-meghatározás a limonén atmoszférikus vízgőz-desztillációjánál

A vízgőz-desztillációt akkor alkalmazzák, ha a tisztítandó vegyületnek atmoszférikus nyomáson


magas a forrpontja, vagy, ha a forrpont közelében a vegyület bomlik. A folyadékok vízgőz-desztil-
lációs tisztítására alkalmas berendezés látható az 1.3.50. ábrán.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


132 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.3.50. ábra. Folyadék tisztítása vízgőz-desztillációval

Szilárd vázanyagokból történő vízgőz-desztillációnak jól ismert példája a növényi illóolajok


kinyerése. Egy illóolaj lepárló vázlatát mutatja az 1.3.51. ábra.

1.3.51. ábra. Illóolajok kinyerése szilárd vázanyagból vízgőz-desztillációval

1.3.4.2. Azeotróp elegyek rektifikálása


Az azeotróp elegyek egyszerű rektifikálással nem választhatók szét két tiszta komponensre. A
minimális forrpontú azeotrópoknál a desztillátum-összetétel lesz közel az azeotróphoz. A maximális
forráspontú elegyek esetén pedig a maradék összetétel közelíti az azeotróp összetételt.

Heteroazeotróp elegyek elválasztása


Az olyan azeotróp elegyek, amelyek komponensei folyadékállapotban nem oldódnak (vagy csak
korlátozottan oldódnak) egymásban, két frakcionáló oszlopban könnyűszerrel elválaszthatók. Az
elválasztás azon alapszik, hogy a lekondenzált desztillátum két folyadékfázisra válik szét, amelyek
összetétele az azeotróp összetétel két oldalán van. Az elválasztást vizsgáljuk a gőz–folyadék
egyensúlyi diagramon (1.3.52. ábra). Az egyensúlyi folyadék-összetételt az xe1 és xe 2 koncentrációk
jelzik.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 133

1.3.52. ábra. Az n-butanol–víz rendszer egyensúlyi diagramja

Az x F összetételű elegyet az első oszlopba (1.3.53. ábra, I. oszlop) tápláljuk. Amelyben


rektifikálással xWI összetételű maradékot (az egyik tiszta komponens) és y DI összetételű párát
nyerünk, amelyet egy kondenzátorba vezetünk. A kondenzáció után két egyensúlyban lévő folyadékot
kapunk, amelyeknek a koncentrációi x e1 és x e 2 . A két folyadékot egy ülepítőben szétválasztjuk és az
xe1 összetételű fázist az I. oszlopba refluxként visszavezetjük. Az x e 2 összetételű folyadékot pedig az
elválasztóedényből a II. oszlop legfelső tányérjára vezetjük, amely csak egy kihajtó oszloprészt (alsó
oszloprész) tartalmaz. Az oszlop alján kapjuk meg a másik tiszta komponenst ( xWII ). A II. toronyból
felszálló pára összetétele y DII lesz. Lekondenzálva ugyanazt a két nem elegyedő folyadékot adja, mint
az első desztillátum. Ezért a két oszlophoz ugyanaz a kondenzátor és szeparátor használható.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


134 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.3.53. ábra. Biner folyadékelegy heteroazeotróp rektifikálása

Kétnyomásos rektifikálás
A nyomás alatti elválasztás mindig többe kerül, mint az atmoszférikus desztilláció. Ezért akkor
használják, ha van valamilyen előnye a nyomás alatti műveletnek. A homogén azeotrópot képező
elegyeknél az azeotróp összetétel gyakran változik a nyomással. Számos esetben elérhető, hogy a
nyomás csökkentésével vagy növelésével megszűnik az azeotróp. Például az aceton–metanol elegy
csak a 2,6·104 Pa < P < 21 bar nyomástartományban képez azeotrópot. A valóságban a határok
közelében a relatív illékonyság még mindig közel egy marad, ezért a megfelelő elválasztáshoz nagy
refluxarány és sok elméleti tányér szükséges.
A komponensek elválasztásához az is elegendő, ha az azeotróp összetétel változik meg jelentősen a
nyomással. Ekkor, ha folyamatos rektifikálással mindkét komponenst tisztán akarjuk kinyerni, akkor
két oszlopra van szükség. A legtöbb esetben minimális forrpontú azeotrópok (pl. tetrahidrofurán–víz,
acetonitril–víz, aceton–metanol) elválasztására használják a kétnyomásos desztillációt. De lehet
maximális forrpontú azeotrópok elválasztására is alkalmazni (pl. víz–etilén-diamin).

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 135

1.3.54. ábra. Tetrahidrofurán (THF) víz elválasztása kétnyomásos rektifikálással

A kétoszlopos elválasztás folyamatvázlatát az 1.3.54. ábrán mutatjuk be. Gazdasági megfontolásokból


célszerű az egyik oszlopot atmoszférikus nyomáson üzemeltetni, mert a vákuum vagy túlnyomás
alkalmazása többletköltséget jelent. A híg oldatot az első oszlopba táplálják, amelynek fenékterméke
az illékonyabb komponens (1. komponens). Mindkét oszlop fejterméke az adott nyomáshoz tartozó
azeotróp elegy lesz (minimális forrpontú azeotrópok!). Az első oszlop desztillátumát a második
(nagyobb nyomású) oszlopba a megfelelő tányérra vezetik vissza. A második oszlop üstjéből nyerik a
tiszta, kevésbé illékony komponenst (2. komponens). A második oszlop desztillátumát visszavezetik
az első oszlopba. A két különböző nyomáshoz tartozó egyensúlyi görbéket mutatja az 1.3.55. ábra. A
nyomásokat úgy kell megválasztani, hogy a különböző nyomáshoz tartozó azeotróp összetételek
kellően eltérjenek egymástól. Közeli értékek esetén túl nagy belső recirkuláció alakulna ki. Ennek
eredményeként megnő az energiafelhasználás is. Ha egy üzemben csak kevés oldószerelegy
keletkezik, akkor egy nyomásálló oszlop is elegendő az elválasztáshoz. Először szakaszos
rektifikálással lehajtják az első azeotrópot, amelyet félretesznek. Majd átállítják a rektifikáló oszlopot
és feldolgozzák a félretett desztillátumot. A második desztilláció maradéka a tiszta 2. komponens lesz,
de ismét keletkezik egy desztillátum, amelyet tárolás után fel kell dolgozni. A kétnyomásos
desztilláció előnye, hogy az azeotrópok segédanyag hozzáadása nélkül elválaszthatók.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


136 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.3.55. ábra. Tetrahidrofurán víz egyensúlyi diagramja

Azeotróp desztilláció
A kétkomponensű elegyhez egy harmadik komponenst adnak azzal a céllal, hogy új, alacsonyabb
forrpontú azeotrópot képezzen, amely könnyen desztillálható az elegyből. Ismeretes, hogy az etil-
alkohol a vízzel minimális forrpontú azeotrópot képez (95,6 m/m%-os etanol, forráspont: 78,15 C).
Ha a rendszerhez vízzel nem elegyedő oldószert (pl. ciklohexánt) adnak, akkor minimális forrpontú
háromkomponensű (terner) azeotróp keletkezik, ami könnyen elválasztható a 78,4 C-on forró
etanoltól. A berendezés folyamatvázlata az 1.3.56. ábrán látható. A híg vizes oldatból (pl.
fermentléből) az etanolt először 90–92%-osra dúsítják. Ezt az elegyet táplálják az első oszlopba,
amelyből maradékként nyerik az abszolút alkoholt. A fejtermékként kapott terner azeotróp
kondenzálással két folyadékfázisra válik szét. A szerves fázist visszavezetik az első oszlop tetejére. A
vizes fázist egy másik oszlop tetejére vezetik, ahol fenéktermékként tiszta vizet kapnak.

1.3.56. ábra. Azeotróp desztilláció, etanol abszolutizálás

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 137

Megjegyzés
Az olyan elválasztásokat is azeotróp desztillációnak nevezik, ahol a két komponens nem képez
azeotrópot, csak kicsi a relatív illékonyság. Harmadik komponens hozzáadásával viszont hetero-
azeotróp keletkezik, amely elősegíti a komponensek jó elválasztását. Ilyen példa az ecetsav–víz
elválasztás, ahol butil-acetátot adnak a rendszerhez.

Extraktív desztilláció
Ha két komponens forrpontja közel van egymáshoz, akkor az elválasztás rektifikálással akkor is nehéz,
ha nem képeznek azeotrópot. Számos esetben egy harmadik komponens hozzáadásával a relatív
illékonyság jelentősen megnövelhető. Általában mindkét komponensnél magasabb forrpontú harmadik
komponenst adnak a rendszerhez, amely az eredeti elegy kevésbé illékony komponenséhez hasonló
szerkezetű, azzal erősebb kölcsönhatás jön létre, mint az illékony komponenssel. Így az oszlopban
lefelé csurgó oldószer mintegy kioldja (extrahálja) a kevésbe illékony komponenst, ezért ezt az
elválasztást extraktív desztillációnak nevezik. A szétválasztó művelet általános folyamatát az 1.3.57.
ábrán mutatjuk be. Az első oszlopba táplálják a kiindulási elegyet. A nem illékony oldószert (extraktív
ágens) általában az oszlop tetejére vezetik, hogy az egész oszlopban jelen legyen. A desztillátumban
megkapják a tiszta, illékony komponenst. A maradék a kevésbe illékony komponens és az oldószer
elegye, amelyet egy másik rektifikáló oszlopba vezetnek, ahol fenéktermékként visszanyerik az
oldószert. Az oldószert rendszerint a betápláláshoz hasonló mennyiségben alkalmazzák, emiatt az
oszlop átmérője és a hőforgalom megnő.

1.3.57. ábra. Az extraktív desztilláció folyamatvázlata

Az extraktív desztilláció azeotróp elegyek elválasztására is alkalmas. Például az etanol–víz


elválasztására etilén-glikol (forráspont: 197,4 C) használható extraháló oldószerként.

Megjegyzés
A művelet leírásánál gyakran az extrakció nevezéktanát használják. Így a desztillátum helyett
raffinátumot, a maradék helyett extraktumot írnak.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


138 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Molekuláris desztilláció
A nagyvákuum-tartományban (10-1–10-3 Pa) végzett desztillációs elválasztás a molekuláris
desztilláció.
A molekuláris desztilláció alapelve a következő:
A desztillálandó anyagot nem forraljuk, hanem csak párologtatjuk.
A párolgófelület és a kondenzálófelület között a gőzmolekulák nem ütköznek akadályba, mert olyan
kis nyomást hoznak létre, hogy a molekulák szabad úthossza azonos nagyságrendben legyen az
elpárologtató és kondenzálófelület távolságával. Így elérhető, hogy a gőzmolekulák ütközés nélkül,
mintegy „egyenként”, „molekulánként” desztilláljanak (erről kapta a művelet a nevét).
Ezzel a módszerrel a desztillálhatóság felső határa 200–300 Dalton molekulatömegtől 900–
1000 Dalton molekulatömegig bővíthető.

1.3.58. ábra. Esőfilmes desztilláló készülék molekuláris desztillációhoz

A leggyakrabban alkalmazott készülék az esőfilmes desztilláló (1.3.58. ábra). A koncentrikusan


elhelyezett függőleges csövek közötti térben történik az elpárologtatás. A külső csövet a köpenyén
keresztül fűtik. A betáplált folyadékot a külső cső belső felületén egyenletesen eloszlatják, és vékony
filmben (filmvastagság kb. 1 mm) csurog lefelé. Az illékony molekulák elpárolognak és a hűtött belső
cső felületén kondenzálnak. A desztillátumot és a maradékot vákuum alatti szedőkben gyűjtik. A
molekuláris desztillációt 0,1–0,01 Pa (10-3–10-4 Hgmm) nyomáson végzik. Az alkalmazott hőmérséklet
az anyagok ún. eliminációs hőmérséklete. Ezt kísérleti úton határozzák meg. Az elpárologtató és
kondenzálófelület között nagy hőmérséklet-különbség (akár 100 C is) lehet. A molekuláris
desztilláció alapfeltétele a betáplált anyag jó gázmentesítése. Minden olajszerű anyag jelentős
mennyiségű gázt (levegőt) old. Emellett a kis móltömegű szennyezések (pl. víz) ezen a kis nyomáson
már a kondenzálófelület hőmérsékletén is gáz-halmazállapotúak. Desztilláció előtt ezektől a gázoktól
meg kell szabadítani az anyagot. Vékony filmrétegben egyre alacsonyabb nyomású vákuumedényeken

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 139

vezetik keresztül a betáplált anyagot. Így tudják biztosítani, hogy desztilláció közben az anyag ne
habzódjék fel.
Az elpárolgás áramsűrűsége:
n j 1
 konst.p j , (1.3.119)
A 2M j RT

ahol n j móláram (mol/s),

A felület (m2),
p j a komponens parciális nyomása (Pa),

M j móltömeg,

R gázállandó (8,314 J/molK),


T hőmérséklet (K).
A két komponens aránya a desztillátumban a következő kifejezéssel becsülhető:
pi
n i M i0,5
 . (1.3.120)
n j p j
M 0j ,5

Az elválasztóképesség kicsi, kb. 150–250 móltömeg-különbség szükséges a két komponens


elválasztásához. Többfokozatú készülékek, 10–15 elméleti tányér beépítésével már jó elválasztást
eredményeznek.
A molekuláris desztilláció lassú, drága, az energiát nagymértékben fogyasztó eljárás. A desztillációhoz
nagy vákuum kell.
A fontosabb alkalmazások:
Étolaj-feldolgozás: zsírsavak elválasztása,
monogliceridek kinyerése,
vitaminok dúsítása,
színezékek elválasztása;
Műanyagipar: műanyaglágyítók (ftálsav-észterek) kinyerése reakcióelegyből;
Vákuumtechnika: vákuumolajok és vákuumzsírok előállítása.
Megjegyzés: Hasonló felépítésű, de nagyobb nyomáson (0,1–1 Pa) üzemelő készülékeket használnak a
rövidutas desztillációnál. Mivel a vákuum előállítása ezen a nyomáson lényegesen könnyebb feladat,
számos ipari méretű (50 m2 párologtató felülettel) készüléket használnak. Hőre érzékeny anyagok (pl.
természetes és szintetikus vitaminok, halolajok, vaj, növényi kivonatok) elválasztására, tisztítására
használják.

1.3.5. Energiafelhasználás, energiaintegráció


A rektifikálás energiaigényes művelet, de számos előnye miatt (jól tervezhető, számolható, üzem-
biztos, egyszerű, általában nem igényli külső anyag hozzáadását, kivéve az extraktív desztillációt) még
mindig a leginkább elterjedt elválasztás. Ezért energiafogyasztásának csökkentésére számos megoldás
született már.
Energiafogyasztását legegyszerűbben a fejtermék mennyisége és a refluxarány ismeretében

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


140 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

számolhatjuk ki. A felső oszloprészben a páraáram (1.3.83 egyenlet):


V  ( R  1)  D . (1.3.83)
Amiből a hűtésienergia-igény (1.3.86 egyenlet):
Q kond   D V , (1.3.86)

ahol  D a desztillátum moláris párolgáshője (J/mol).


Ha érvényes a moláris párolgás és túlfolyás tétele és forrásponti a betáplálás, akkor az üstben közölt hő
azonos a kondenzátorban elvont hővel, azaz
Q üst  Q kond. (1.3.121)
Amennyiben nem forrásponti a betáplálás és/vagy nem érvényes a moláris párolgás és túlfolyás tétele,
akkor az oszlop teljes entalpiamérlegéből számíthatjuk ki az üstben közlendő és a kondenzátorban
elvonandó hő mennyiségét. Ezt a számolást pl. a tányérról tányérra történő számolás, modellezés
keretében el tudjuk végezni.
Általános szabály azonban, hogy minél nagyobb a refluxarány és a desztillátum mennyisége (lásd
1.3.83. képlet), annál többet kell egy rektifikáló oszlopban fűteni és hűteni.

1.3.5.1. Energiafelhasználás csökkentése


A rektifikálás energiaszükségletének csökkentésekor azt kell szem előtt tartani, hogy a rektifikálás
során egy folyadékelegyben lévő komponensek elválasztása történik, amely elválasztás nem spontán
lejátszódó folyamat. Ezért az elválasztás érdekében munkát kell befektetni. Termodinamikailag ez azt
jelenti, hogy a komponensszétválás entrópiacsökkenéssel járó folyamat. Ez a termodinamika II.
főtétele értelmében csak úgy valósulhat meg, ha a rektifikálás egy olyan összetett folyamat része, ahol
egy másik részfolyamat is lejátszódik, melynek entrópiatermelése legalább akkora, mint a
rektifikálással megvalósított szétválasztással együtt járó entrópiacsökkenés. Ez a másik részfolyamat a
visszaforraló és a kondenzátor közti hőátmenet, mely a befektetett hőenergia degradálódását jelenti.
Ideális esetben, ami a reverzibilis desztillációnak felel meg, ez a két entrópiaérték azonos, reális
esetben ez az entrópiatermelés azonban mindig nagyobb, mint a szétválással járó entrópiacsökkenés.
A desztilláció tehát hőenergia degradálódásával jár együtt. Mivel az energia nem vész el, ezért az
entalpiamérleg nem mutatja kellőképpen a rektifikálás energetikai hatékonyságát, azaz az entalpia,
illetve entalpiamérleg nem ad egyértelmű felvilágosítást a folyamat és az energiaforrás hasznos
munkavégző képességéről. Ha azonban az exergiafüggvényt használjuk, akkor megvizsgálhatjuk ezt a
hatékonyságot, ugyanis az exergia a maximális hasznos munkavégző képességet jelenti. Az exergia, az
entalpiával ellentétben elveszhet, így az exergiaveszteség mutatja, hogy a kérdéses rektifikálás
mennyire hatékony, illetve nem hatékony, és ezáltal mutatja a folyamat irreverzibilitását. Ezt a
hatékonyságot a rektifikálás termodinamikai hatásfokával (  ) mérhetjük:
WSEP
 , (1.3.122)
WSEP  Exveszteség

ahol WSEP a szeparációs munka (kW),


Exveszteség az exergiaveszteség (kW).

A szeparációs munka számítható:

WSEP  n  Ex  n  Ex ,


Kilépő
i
Belépő
i (1.3.123)

ahol n i az i-edik komponens be- és kilépő mólárama (kmol/h),


Ex az áramokhoz tartozó exergia (kJ/kmol).

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 141

Az exergia az alábbi egyenlettel számítható:


Ex  H  T0  S , (1.3.124)
ahol H a moláris entalpia (kJ/kmol),
S a moláris entrópia (kJ/kmol K),
T0 a választott környezeti hőmérséklet (K).
Az exergiaveszteség számítható a következő egyenlettel:
Exveszteség  T0  S irr , (1.3.125)

ahol S irr a folyamat/rektifikálás irreverzibilitásával együtt járó entrópiatermelés (kJ/kmol K).


A folyamat irreverzibilitásával együtt járó entrópiatermelés a termodinamika II. főtétele alapján
számítható:
 Q kond   Q üst 
S irr   n  S  T
i

  n  S  T
i
,
 (1.3.126)
Ki  kond  Be  üst 

ahol n i a be- és kilépő móláramok mennyisége (kmol/h),


S a moláris entrópia (kJ/kmol K),
Q kond a kondenzátor(ok)ban elvont hő (kJ/h),

Tkond a kérdéses kondenzátor(ok)hoz tartozó hőmérséklet (K),

Q üst a visszaforraló(k)ban elvont hő (kJ/h),

Tüst a kérdéses visszaforraló(k)hoz tartozó hőmérséklet (K).


A termodinamikai hatásfok vizsgálata megadja az egyes rektifikálási megoldások, illetve energetikai
módosítások javítását a folyamat hatékonyságában. Így azok értékelhetők és összehasonlíthatók.
A gyakorlatban megvalósuló rektifikálások termodinamikai hatásfoka jóval az ideális eset hatásfoka
alatt van. Értéke rendkívül változatos, pl. hagyományos rektifikálás esetén (egy betáplálás, két termék,
egy visszaforraló, egy kondenzátor) szénhidrogének elválasztásánál kb. 5–20%. Ez a hatásfok azonban
1% alatti is lehet különösen nehéz elválasztások esetén, pl. izotópok szétválasztása.

Az exergiaveszteségek okai, reverzibilis desztilláció


Az exergiaveszteségek okait úgy lehetne összesíteni, hogy a valós rektifikálás messze van az ideális
esettől. Ideális esetben az elválasztásnak végtelenül kis lépésekben kell megtörténnie. Ez
természetesen csak úgy lehetséges, ha a fokozatszám végtelen lesz. Az elválasztás minden egyes
lépése egyensúlyi, azaz az egyensúlyi egységből távozó áramok és az egymással szembehaladó
áramok is egyensúlyban vannak. Ez azt is jelenti egyben, hogy a munkavonal folyamatosan az
egyensúlyi görbét érinti, tehát nem is lesz egyenes. Így formailag is előáll, hogy végtelen számú
fokozat, elméleti tányér szükséges a reverzibilis elválasztáshoz, és az alsó oszloprészben mindegyik
tányérhoz fűtés, a betáplálás felett pedig hűtés tartozik.
Az energiaveszteségeket, ill. az ezt okozó entrópiaveszteségeket a reverzibilis rektifikáció/desztillálás
alkalmazásával szüntethetjük meg. Ehhez a fentiek alapján az alábbi feltételeket kell teljesíteni, mely
feltételek egyben az exergiaveszteségek okai is:
1. Többkomponensű elegy esetében a fejtermékből csak a legkevésbé illékony, a fenéktermékből
csak a legillékonyabb komponens távolítható el. Ugyanis ilyenkor lesz a legkisebb a forralás.
Ha további komponens(ek)t akarunk elválasztani, akkor a hőforgalmazás mértéke aránytalanul
megnő az első komponens eltávolításához képest, és így irreverzibilis veszteségeket okoz.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


142 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

2. A szétválasztás során a reverzibilis desztilláló oszlop anyagáramait pontról pontra, az oszlop


hossza mentén, hőelvonással, ill. hőközléssel változtatni kell.
3. A reverzibilis desztillációhoz egyensúlyi refluxot és egyensúlyi kiforralást kell biztosítani.
4. A minimális belső anyagáramok, ill. a végtelenül kicsiny hajtóerők biztosítása miatt végtelenül
sok egyensúlyi fokozatra lenne szükség.
5. Végtelenül kicsiny vagy nulla nyomásesést kell biztosítani.
A képzeletbeli reverzibilis rektifikáló oszlop vázlatát az 1.3.59. ábrán láthatjuk. A 2. és 3. feltétel azt is
jelenti egyben, hogy az oszlopon végtelen sok hőközlés és hőelvonás van.

1.3.59. ábra. Reverzibilis desztilláló oszlop (K-kondenzátor, R-visszaforraló, végtelen számú fokozat)

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 143

1.3.5.2. Energiafogyasztás csökkentése


Az energiafogyasztás csökkentését, azaz a hatékonyabb desztillációt a reverzibilis desztillálás elvét
követve, több módon érhetjük el.
1. csoport: Irreverzibilis keveredések csökkentése
 a betáplálás helyének és hőállapotának optimális kialakítása,
 a nyomásesés és ezáltal a hőmérséklet-emelkedés csökkentése,
 több betáplálás, több elvétel kialakítása,
 termikusan csatolt desztillálórendszerek kialakítása,
 osztott kolonnák alkalmazása,
 tányérszám és/vagy töltetmagasság növelése.
2. csoport: A hajtóerő, hőforgalmazás egyenletesebb elosztása
 közbenső hőforgalmazás, hőközlés és hőelvonás,
 közbenső hőszivattyú,
 egyéb speciális, ellenáramú megoldások alkalmazása.
3. csoport: Hőveszteségek csökkentése
 energiaintegráció, üzemen belül és üzemen kívül is,
 csatlakozó hőcserélőrendszer optimális tervezése,
 hőszivattyú,
 hőszigetelés.
A teljesség igénye nélkül ismertetünk néhány megoldást.

A reverzibilis desztilláció elvének alkalmazása (1. csoport)


Az 1.3.60. ábra mutatja a kolonnarendszert. A reverzibilis desztilláció szerint egy oszlopszekcióban
csak egy komponenst választunk el. Az oszlopok végtelen számú tányért végtelen számú
hőforgalmazással tartalmaznak. A bemutatott kapcsolás egyben az ún. termikus csatolás elve.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


144 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.3.60. ábra. Reverzibilis elválasztás elvének alkalmazása négy komponens esetére (végtelen
oszlopméretek, végtelen hőközléssel), a termikus csatolás elve

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 145

Az 1.3.60. ábrán bemutatott elveket alkalmazza az ún. Petlyuk-kolonna, illetve ennek az egy kolonna-
testbe „tömörített” megoldása, a Kaibel-oszlop (1.3.61. ábra), természetesen véges tányérszámokkal és
pontszerű hőközléssel és hőelvonással. Bár az elmélet szerint kiemelkedően jó megoldásnak kellene
lennie mindkét verziónak, a számítások azt mutatják, hogy csak limitált területeken versenyképesek, és
nagytisztaságú termékek előállítására nem is nagyon alkalmasak. A Kaibel-oszlop kisebb beruházási
igénye miatt inkább elterjedt.

1.3.61. ábra. A termikus csatolás elvének alkalmazása

Szintén a termikus csatolás kategóriájába sorolhatjuk az oldalkiforralós, oldalsztripperes és az


oldalrektifikálós oszlopokat (1.3.62. ábra). Fontos szem előtt tartani, hogy a betáplálás felett sztrippert,
alatta rektifikálót alkalmazunk.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


146 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.3.62. ábra. Oldalsztripperes és oldalrektifikálós megoldások

A hőforgalmazás egyenletesebb elosztása (2. csoport)


Az 1.3.63. ábra mutat be két megoldást: az oldalforraló és a cirkulációs reflux alkalmazását.
Megjegyezzük, hogy ilyen esetekben alacsonyabb hőmérsékletű energiaforrással is tudunk az
oldalforralóban fűteni, ami kedvezőbb, mint az egyetlen pontszerű hőközlés az oszlop fenekében,
ill. a cirkulációs reflux pedig magasabb hőmérsékletű hőelvonást jelent, ami a hőhasznosítás szem-
pontjából kedvezőbb, mint az egyetlen, alacsonyabb hőmérsékletű hőelvonás a fejben.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 147

a) b)

1.3.63. ábra. A lépcsős hőforgalmazás elvének alkalmazása:a) oldalforraló, b) cirkulációs reflux (F,
betáplálás, D, desztillátum, W, maradék)

Mindkét esetben kisebb az elválasztás exergiavesztesége, mint az egy visszaforraló–egy kondenzátor


esetben. Ennek persze az az ára, hogy ugyanahhoz az elválasztáshoz több tányér kell.

Hőveszteségek csökkentése (3. csoport)


Erre az esetre egy jó példa az energiaintegráció, ill. annak egyik megoldása, a hőintegráció. Ilyenkor
két kolonnát kapcsolunk össze úgy, hogy az egyik kolonna fűti a másikat úgy, hogy az egyik kolonna
kondenzátora a másik kolonna üstje is egyben (1.3.64. ábra). A kapcsolást megvalósíthatjuk, hogy az
első kolonna fűti a másodikat, vagy visszafelé, hogy a második fűti az elsőt. Ehhez biztosítani kell a
megfelelő hőmérséklet-különbségeket, amit általában a kolonnák nyomásának változtatásával érünk el.
A tapasztalatok szerint a visszafelé történő integráció kedvezőbb, ugyanis a második kolonnában már
a nehezebb komponensek elválasztása történik, ami automatikusan magasabb hőmérsékletet jelent. Így
kevésbé kell az oszlopokat az optimális üzemállapotukból elmozdítani.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


148 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.3.64. ábra. Energiaintegráció: visszafelé hőintegrált kolonnák

A vizsgálatok szerint a visszafelé hőintegrált kolonnák igen jó hatékonyságot mutatnak széles


elválasztási tartományban, mind az exergiaveszteség csökkentésében, mind környezeti hatásban.
Ugyanakkor éles elválasztás is megvalósítható velük.
Az energiaintegrált megoldások közé sorolhatjuk az ún. előpárlásos vagy „sloppy” kolonnát (1.3.65.
ábra). A megoldás alkalmazza az 1. csoportban és a 3. csoportban bemutatott hatékonyságjavító
elveket. A vizsgálatok szerint néhány esetben, amikor terner elegy esetében az A/B elválasztás
nehezebb, mint a B/C elválasztás, hasonló vagy jobb tulajdonságokat mutat, mint az 1.3.64. ábrán
bemutatott hőintegrált megoldás.
A bemutatott energiaintegrációs megoldások esetében úgy kell az integrációt megvalósítani, ill. az
elválasztást megtervezni, hogy a hőkínálat és a hőigény közel azonos legyen. Eltérések, ill.
üzemindítás esetére segéd kiforralót és/vagy segéd kondenzátort alkalmazunk.

1.3.65. ábra. Energiaintegráció: előpárlásos kolonna előrecsatolt hőintegrációval

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 149

Hőszivattyú alkalmazása
Ilyenkor az oszlop párájának hőjével fűtjük az oszlopot. Ehhez a hőmérsékletet emelni kell, melyet
kompresszióval, elektromos munka befektetésével érünk el.
Három lehetőséget mutatunk be (1.3.66. ábra): párakompresszió, folyadékexpanzió és munkaközeges
megoldás. A hőszivattyú alkalmazását alaposan meg kell fontolni, ugyanis meglehetősen magas
beruházási költséggel jár. Ugyanakkor csak közeli fej- és fenékhőmérsékletek esetén gazdaságos.

1.3.66. ábra. Hőszivattyús megoldások

Hőkaszkádelv, szűkületi pont


A desztilláló oszlopok energetika hatékonyságának javítását alapjaiban megváltoztathatja az üzem
többi részének hőforgalmazása, fűtései, hűtései. Ezt az ún. hőkaszkád-számítással végezhetjük el
(Fonyó és Fábry, 1998). Ez megadja a hőmérséklet függvényében az üzem hőforgalmazását és az ún.
szűkületi pontot, azaz azt a hőmérsékletet, amely fölött csak fűtünk és amely alatt csak hűtünk. A

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


150 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

hőkaszkád-számítás megadja az üzem minimális fűtési és hűtési igényeit is. A hőkaszkád ismeretében
eldönthető, hogy a kérdéses desztilláló oszlopot a hőkaszkádba integráljuk, tehát az üzem egyéb
hőkínálatával és/vagy hőszükségletével kötjük össze vagy az attól független megoldást választunk, pl.
a fenti megoldások valamelyikét.

1.3.6. Kőolaj-feldolgozás
A kőolaj feldolgozása a legjellemzőbb és legnagyobb volumenű alkalmazása a desztillációnak. A
kőolaj egy komplex elegy, azaz olyan nagyszámú komponensből áll, hogy azoknak száma és
mennyisége nem határozható meg. Ezért az elegyet tényleges komponenseivel nem tudjuk leírni,
hanem a leírásra vagy empirikus módszereket, vagy ún. pszeudokomponenseket választunk.
A kőolajnak mint komplex elegynek a desztillációs elválasztása számos specialitást foglal magában.
Néhány sajátosság, a teljesség igénye nélkül:
 Általában bizonyos forrásponthatárú frakciók és nem egyedi komponensek kinyerése a cél.
 Mivel a desztilláció termékeit laboratóriumi vizsgálatok, pl. desztillációs próbák, alapján
minősítik, ezért ezek alapján a desztillációs elválasztás pontosan nem számítható.
 Az elválasztást sokszor forrásponthézag vagy forráspont-átlapolással minősítik.
 Gyakran nincs a desztilláló oszlopnak kiforralója, és a teljes hőmennyiséget a betáplálással
viszik be az oszlopba.
 A desztilláció során az oldaltermék gyakori.
Oldalsztrippereket és cirkulációs refluxokat alkalmaznak, ami megváltoztatja a kolonnaszekciók belső
anyagáramait. A cirkulációs reflux a kolonna belső anyagáramának részleges elvétele, hőjének
hasznosítása, majd a folyadék visszatáplálása. Egy megoldást mutat az 1.3.67. ábra.
A kőolajipari atmoszférikus desztillációjára mutat be egy elvi vázlatot az 1.3.68. ábra. Az oszlopot
főlepárlónak is hívják, mivel itt történik meg a kőolaj több frakciókra való vágása. Az oszlopon
láthatjuk a kőolajipari desztilláció számos specialitását: (i) a betáplálással visszük be az elválasztáshoz
szükséges hőt; (ii) ehhez általában csőkemencét is használunk; (iii) oldaltermékek elvétele történik,
amelyeket oldalsztrippereken át vesszük el; (iv) a jobb elválasztást és a tisztább termékeket vízgőz-
befúvatással is biztosítjuk; (v) cirkulációs refluxokat is alkalmazunk a jobb hővisszanyerés érdekében
(ezek az ábrán, az áttekinthetőség kedvéért, nem kerültek feltüntetésre). A vízgőzős sztrippelést a
nemkívánatos könnyű komponensek kihajtására használják.

1.3.67. ábra. Cirkulációs reflux és oldaltermék-elvétel, gázolajfrakció

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 151

1.3.68. ábra. Kőolajipari atmoszférikus üzemű desztillációjának elvi vázlata

1.3.6.1. Komplex elegyek gőz–folyadék egyensúlyainak leírása

Desztillációs görbék
Komplex elegyek gőz–folyadék egyensúlyainak leírása/számítása a különböző desztillációs görbéken
alapszik. Ezek az empirikus leírásnak tekinthető desztillációs görbék a következők:
 valódi forráspontgörbe (true boiling point, TBP),
 ASTM- vagy Engler-desztillációs görbe,
 egyensúlyi forráspontgörbe (equilibrium flash vaporization, EFV).
A TBP-görbét nagy elméleti tányérszámú (kb. 100) és nagy refluxaránnyal üzemelő rektifikáló
kolonnán mérik ki, de gázkromatográfiás elemzés alapján is megkapható. Az 1.3.69. ábra bemutatja a
TBP-görbe alakját több különböző elegyre.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


152 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.3.69. ábra. Valódi forráspontgörbék (TBP), a) biner elegy, b) többkomponensű elegy, c) komplex
elegy

Az igen éles elválasztás következtében a TBP-görbében gyakorlatilag a tiszta komponensek


forráspontjain kapjuk meg az egyes komponenseket. A komplex elegyben lévő nagyszámú komponens
miatt nem látjuk az a) és b) esetekben tapasztalható lépcsőzetes komponensmegoszlást, hanem
folytonos vonalat kapunk.
Az Engler-desztillációt (ASTM-görbe), a Magyar Szabvány rögzíti, és lényegesen egyszerűbb
körülmények közt elvégezhető, mint a TBP-görbe meghatározása. Az Engler-desztilláció során reflux
nélküli, fokozatos elgőzölögtetést végzünk szabványos berendezésben. Az 1.3.70. ábra mutat be egy
Engler-desztillációs készüléket.
Az egyensúlyi forráspontgörbe megadja, hogy adott hőmérsékleten a szénhidrogénelegy hány
százaléka gőz, ill. folyadék. Ugyanakkor fontos tudni, hogy a három desztillációs görbe egymásba
átszámítható. Így elegendő a viszonylag egyszerűen megmérhető ASTM-görbét meghatározni, és
abból a többi görbét kiszámítani (1.3.71. ábra).

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 153

1.3.70. ábra. Engler-desztillációs készülék

1.3.71. ábra. Desztillációs görbék összehasonlítása, a) terner elegy TBP- és ASTM-görbéi, b) komplex
elegy TBP- és ASTM-görbéi, c) komplex elegy TBP-, ASTM- és EFV-görbéi

A különböző desztillációs görbék bármilyen nyomásra, pl. Cox-diagram segítségével, átszámíthatók.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


154 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Pszeudokomponensek
A pszeudokomponesekkel általában a desztilláló oszlopok elválasztóképességét állapíthatjuk meg.
Eszerint az elegyet, TBP-görbéje alapján, fiktív komponensekre, pszeudokomponensekre bontjuk,
melyeket átlagos fizikai tulajdonságokkal jellemzünk, pl. átlagos molekulasúly, átlagos sűrűség. Az
1.3.72. ábra pszeudokomponensek kiválasztását mutatja egy komplex elegy esetére.

1.3.72. ábra. Pszeudokomponensek kiválasztása a TBP-görbe alapján

A kiválasztott pszeudokomponensek átlagos tulajdonságai és a hozzájuk rendelhető gőz–folyadék


egyensúlyi viszonyokkal, hőmérsékletekkel, parciális nyomásokkal le tudjuk írni a szénhidrogén-
elegyet és annak elválasztását. Így a komponensekkel számoló számítógépes programcsomagok
használhatók. A pszeudokomponensek kiválasztásánál/megállapításánál arra kell ügyelni, hogy a
különböző termékekbe olyan pszeudokomponensek kerüljenek, melyek jól leírják majd a termékek
tulajdonságait.

1.3.6.2. Kőolajipari desztillálóüzemek, kőolaj-finomítók


A kőolaj a világon kiemelten értékes energia- és nyersanyagforrás. Feldolgozása desztilláción
alapszik, ahol a fenti elvek szerint, először különböző forrásponthatárú frakciókra vágják a kőolajat,
majd az igényeknek megfelelően tovább dolgozzák fel az egyes frakciókat. Az 1.3.73. ábra bemutatja
a kőolaj-feldolgozók kulcsfontosságú desztillációs üzemének az atmoszférikus és vákuumdesztilláló
üzemnek, AV-üzemnek, egy lehetséges elvi kapcsolását.
A kőolaj elsődleges desztillációját közel atmoszférikus nyomáson végzik. Ha a kőolaj nagy mennyi-
ségben tartalmaz könnyű komponenseket és/vagy gázt, akkor először egy előlepárló oszlopban nyerik
ki a könnyű komponenseket, úgy mint gáz és könnyűbenzin párlat (K1). Fejterméke a stabilizáló
oszlopba megy (K3), ahol leválasztják a C3/C4 frakciót, fenékterméke pedig, hőcsere és csőkemen-
cével történő felmelegítés után az atmoszférikus vagy főlepárló oszlopba (K2) kerül. Itt benzint,
petróleumot és gázolaj-párlato(ka)t kapunk. Az atmoszférikus oszlop maradéka a pakura, amely
vákuumdesztilláló oszlopba (K4) kerül, ahol gázolajat és különböző paraffinos párlatokat kapunk. A
vákuumoszlop maradéka a gudron, mely fűtőolajként felhasználható.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 155

1.3.73. ábra. Atmoszférikus és vákuumdesztilláló (AV) üzem


K – kolonna, S – kiforralóoszlop, E – hőcserélő, B – refluxtartály, C – kondenzátor, R – hűtő, J –
barometrikus kondenzátor

Az ipari gyakorlatban számos egyéb kapcsolás is lehetséges. A cél, hogy a kőolajból minél értékesebb
termékeket állítsanak elő.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


156 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A kőolaj-finomítók hatékonyságát az ún. Nelson-index jelzi. Az index a finomító másodlagos


konverziós kapacitását mutatja az elsődleges feldolgozásnak tekintett AV-üzemi desztillációhoz
képest. Az index a beruházás hatékonysága mellett azt is mutatja, hogy a finomító mekkora addicio-
nális potenciált jelent a kőolaj-feldolgozásban. A modern finomítók ezért az elsődleges AV-üzemi
desztilláció mellett még számos egyéb műveletet végeznek a profit és a piac igényeinek kielégítésére,
pl. katalitikus krakkolás, reformálás, alkílezés, kénmentesítés, hidrokrakkolás, késletett kokszolás.

Ellenőrző kérdések
Az ellenőrző kérdések célja nem csak az, hogy kiderüljön az olvasó számára, hogy megtanulta-e a
tananyagot, hanem hogy gondolkodásra serkentse, és ezzel segítsen elmélyíteni a megszerzett
tudást.
Hogyan definiálja az ideális elegyet a gőz–folyadék fázisegyensúly leírásakor?
Lássa be: Ideális elegy forráspontja mindig magasabb, mint azonos nyomáson a legillékonyabb
komponens forráspontja, és mindig alacsonyabb, mint a legkevésbé illékony elegy forráspontja.
Ezért ha az elegy éppen forr, akkor p1  P és P  p 2 , tehát a 1.3.7 egyenletben mind a számláló,
0 0

mint a nevező szükségszerűen pozitív.


Ideális, kétkomponensű elegy esetében, ha a konvenciónak megfelelően minden összetételt az
illékonyabb komponensre vonatkoztatunk, akkor igazak a következő megállapítások:
 Ideális elegy esetén a forráspont–harmatpont görbe csak az x = y = 0 és az
x = y = 1 pontokban metszi egymást.
 Ideális elegy esetén a harmatpontgörbe mindig a forráspontgörbe felett fut (bármely
0 < x = y <1 esetén T(y) > T(x)).
 Ideális elegy esetén az egyensúlyi görbe mindig a segédvonal felett fut, azaz az
illékonyság ≥1. Mely pontokban éppen egy? Az egyensúlyi görbe ismeretében ki lehet
számítani a relatív illékonyságot? Hogyan?
 Ideális elegy esetén ha x <x vagy y <y , akkor T >T , azaz mind a forráspont-,
A B A B A B
mind a harmatpontgörbe monoton csökkenő.
Az egyensúlyi görbe minden egyes pontjának (x;y) koordinátája megfeleltethető a
forráspont-harmatpont görbe azonos hőmérsékletekhez tartozó x és y értékeinek. Ideális elegy
esetén az egyensúlyi görbén növekvő x esetén a hőmérséklet nő, vagy csökken?
A nemideális elegyek (pl. minimális vagy maximális forráspontú azeotrópot képző biner elegyek)
forráspont–harmatpont görbéiből a megadott lefutású egyensúlyi y(x) görbék szerkeszthetőek
meg. Hogyan változik a hőmérséklet növekvő x összetétel esetén minimális, illetve maximális
forrpontú azeotrópoknál?
Hogyan módosul a Raoult–Dalton-összefüggés, ha reális elegyek egyensúlyát kívánjuk leírni? Mit
jelent a fugacitási koefficiens és az aktivitási koefficiens?
Mire használják az állapotegyenleteket és az aktivitási modelleket?
Egy új desztillációs feladat megoldása általában gőz–folyadék fázisegyensúly mérésével kezdődik.
Miért kell akkor is mérni, ha az irodalomban már vannak adatok? Vázolja egy egyensúlymérő
készülék vázlatát és ismertesse a mérés menetét?
Mutassa be az egyszerű szakaszos desztillációt! Hogyan változik a desztillátum és a maradék
összetétel az idő előrehaladásával? Miért használható a hőmérsékletmérés a fejtermék
összetételének becslésére?
Hogyan lehet a szakaszos desztillációval kapott desztillátumot tovább dúsítani?
Ismertesse a folyamatos egyensúlyi desztilláció műveleti megoldásait! Miért hívják egyensúlyi
desztillációnak? Vázolja az elválasztás lehetséges tartományát az egyensúlyi és forrpont–
harmatpont diagramokon! Mutassa meg a határértékeket (y , x )!
max min

Gondolja végig:
 Milyen feladat esetében alkalmazna folyamatos egyensúlyi desztillációt, illetve egyszerű
szakaszos desztillációt? Mondjon példákat és indokolja válaszát. Használja fel az

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 157

ismereteit az egyensúlyi görbe típusokról és a kétfajta művelet megvalósíthatósági


tartományairól.
 Ha egy feladat akár folyamatos egyensúlyi desztillációval, akár egyszerű szakaszos
desztillációval megoldható, mitől függ, hogy melyik műveletet alkalmazná?
 Magyarázza el a folyamatos egyensúlyi desztilláció bemutatott megvalósításai közötti
különbségeket és azonosságokat. Mi lehet az egyik vagy másik megoldás előnye, illetve
hátránya?
Vázolja egy rektifikáló készülék felépítését és magyarázza el a működését! Miért kell a reflux?
Hogyan változik az illékonyabb komponens koncentrációja az oszlop hossza mentén? Hogyan
változik a hőmérséklet az oszlop hossza mentén?
Milyen feltételek esetén teljesül, hogy a fejtermék a tiszta illó komponens, a maradék a tiszta
kevésbé illékony komponens lesz? (A tisztaságot itt értelemszerűen technikailag megvalósítható
tisztaságként definiáljuk.)
Mi az elméleti tányér definíciója? A valódi tányérok átlagos hatásfoka mindig kisebb egynél, miért?
Tud-e olyan egységet a desztillációnál, ahol a hatásfok gyakorlatilag 100%?
Mi a McCabe–Thiele-féle grafikus módszer használatának feltétele? Vázolja a lépcsőszerkesztés
menetét!
Gondolja végig:
 Mitől függ, hogy felfelé, vagy lefelé halad az oszlopba betáplált elegy?
 Létezik-e olyan q érték, amelynél V = V’, illetve olyan, amikor L = L’? Indokolja az
eredményét az 1.3.4. táblázat alapján!
 A felső munkavonal áthalad az (x ;x ) koordinátájú ponton! Mi ennek a valóságalapja?
D D

 Az alsó munkavonal áthalad az (x ;x ) koordinátájú ponton! Mi ennek a valóságalapja?


W W

 A q-vonal és a két munkavonal egy pontban metszik egymást! Mi ennek a


metszéspontnak a koordinátája?
Mi a minimális refluxarány? Mutassa be a minimális refluxarány meghatározási módszereit! Mit
jelent a végtelen refluxarány? Hogyan üzemel ekkor az oszlop? Miért itt minimális az elméleti
lépcsők száma?
Miért a refluxarány a rektifikálás legjellemzőbb műveleti paramétere? Sorolja fel, hogy milyen
hatása van a refluxaránynak a kolonna működésére (anyagáramok, energiaigény)!
Hogyan határozzuk meg az optimális refluxarányt? Miként változik a kolonna átmérője és
magassága a refluxarány növelésével? Milyen esetekben indokolt az optimálisnál nagyobb
refluxarányt alkalmazni?
Mutassa be a rektifikálás egyszerűsített számítási módszerét (short-cut számítási módszer)! A
műveleti tervezés melyik fázisában használható az egyszerűsítés?
Mitől függ a rektifikáló oszlop átmérője? Minek alapján választjuk meg a gázsebességet az
oszlopban? Mi történik, ha az oszlopot túlterhelik (a tervezettnél több folyadékot és/vagy több gőzt
vezetnek az oszlopba)?
Vázolja egy töltött rektifikáló oszlop felépítését! Mi a lényeges különbség a tányéros és a töltött
oszlop működésében? Hogyan határozzuk meg a töltött oszlop magasságát?
Mikor használunk szakaszos rektifikálást? Miben különbözik a szakaszos rektifikálás az egyszerű
szakaszos desztillációtól? Miben különbözik a szakaszos rektifikálás a folyamatos rektifikálástól?
Mikor előnyös a szakaszos rektifikálást állandó refluxaránnyal végezni? Hogyan változik ekkor a
desztillátum és a maradék összetétele?
Mi az állandó desztillátum-összetétellel végzett szakaszos rektifikálás célja? Hogyan biztosítjuk,
hogy a fejtermék összetétele állandó maradjon a rektifikálás alatt? Legfeljebb meddig lehet az
állandó desztillátum-összetételt fenntartani?
A fázisok érintkeztetése alapján hogyan csoportosíthatjuk a rektifikáló oszlopokat?

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


158 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Mutassa be a legfontosabb tányérszerkezeteket! Hogyan jön létre a gőz–folyadék érintkezés? Mitől


marad fenn a folyadék a különböző tányérokon? Mi történik a tányérokon, ha alulterheljük, vagy ha
túlterheljük azokat?
Hogyan csoportosíthatók az anyagátadó műveleteknél használt töltetek? Hasonlítsa össze az
ömlesztett és a rendezett tölteteket!
Sorolja fel a jó töltet tulajdonságait!
Mutassa be egy töltött rektifikáló oszlop felépítését! Mi a szerepe a tartórácsnak és a
leszorítórácsnak? Miért kell az oszlopba betáplált folyadékot egyenletesen eloszlatni a teljes
oszlopkeresztmetszetben? Mi a falhatás és hogyan csökkentjük ennek kialakulását?
Mutassa be a rektifikáló készülékhez tartozó hőcserélőket! Mi a hőcserélők szerepe a
desztillációnál? Mitől függ, hogy az oszlop aljába beépített, vagy külső visszaforralót használunk?
Mi a vízgőz-desztilláció feltétele? Hogyan lehet meghatározni a rendszer forráspontját és a párában
a komponensek arányát? Szakaszos, vagy folyamatos művelet a vízgőz-desztilláció?
Milyen desztillációs eljárásokat ismer az azeotrop elegyek szétválasztására? Van-e olyan megoldás,
amely segédanyag hozzáadása nélkül is lehetővé teszi az elválasztást?
Mit jelent a molekuláris desztilláció? Mi az elválasztás alapelve? Miért csak korlátozott területen
használják a molekuláris desztillációt?
Miért tekintik a desztillációt energiaigényes elválasztó műveletnek? Hogyan függ össze az
üzemeltetés és a beruházás költsége, ha a rektifikálás energiafelhasználását vizsgáljuk?
Milyen megoldásokkal csökkenthető a rektifikálás energiafogyasztása? Mindegyik csoportra adjon
egy-egy példát?
A rektifikálás mellett milyen helyettesítő elválasztó műveleteket ismer folyadékelegyek szétválasz-
tására?
A desztilláció legnagyobb méretű alkalmazása a kőolaj-feldolgozás. Hogyan jellemezhető a
sokkomponensű, komplex elegy gőz–folyadék egyensúlya? Mit jelentenek a pszeudokomponensek?
Mutassa be a kőolaj-finomító desztillációs üzemét!
Érdemes megoldani:
40 mol%-os benzol–toluol elegyet folyamatosan működő rektifikáló oszlopon, légköri nyomáson
92 mol% benzolt tartalmazó desztillátumra és 6 mol% benzolt tartalmazó maradékra választunk
szét. A betáplálás 1:1 arányú folyadék–gőz elegy, helyzete optimális. Mennyi a minimális
tányérszám? Mennyi a minimális refluxarány?
Végezze el az alábbi szerkesztéseket fenol–metakrezol, pentán–hexán, illetve metanol–víz
elegyekre is! Hasonlítsa össze a kapott R , N értékeket és indokolja az eltérést!
min min

Mennyi az elméleti tányérszám, ha az alkalmazott refluxarány a minimális refluxarány 1,2, 2, 3,


illetve 8-szorosa? Az ábrázolást végezze el egy vagy két különböző egyensúlyi diagramon,
különböző színekkel! Figyelje meg a felső munkavonalak meredekségét és tengelymetszetét,
valamint az elméleti tányérszám változását a refluxarány növelésével! Magyarázza meg a
tapasztalatát!
50 mol% illékonyabb komponenst tartalmazó elegyet folyamatosan működő rektifikáló oszlopon,
légköri nyomáson 78 mol% illékonyabb komponenst tartalmazó desztillátumra és 6 mol%
illékonyabb komponenst tartalmazó maradékra választunk szét. A betáplálás 1:2 arányú folyadék–
gőz elegy, helyzete optimális. Mennyi a minimális tányérszám?

Felhasznált irodalom
Albight, L. F. (Ed.): Albright’s Chemical engineering handbook, CRC Press, Boca Raton, 2009.
Billet, R.: Industrielle Destillation, Verlag Chemie,Weinheim, 1973.
Fábry Gy., Manczinger J.: 197 220 sz. magyar szabadalom (1986).
Fábry Gy.: 154 070 sz. magyar szabadalom (1966).

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.3. Desztilláció 159

Fábry Gy.: Rendezett töltetszerkezetek hidrodinamikája, Műszaki doktori értekezés, Budapesti


Műszaki Egyetem, Budapest, 1993.
Fenske, M. R.: Ind. Eng. Chem., 24, 482 (1932).
Fonyó Zs., Fábry Gy.: Vegyipari művelettani alapismeretek, Nemzeti Tankönyvkiadó, Budapest,
1998.
Földes P., Fonyó Zs.: Rektifikálás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1978.
Gilliland, R. E.: Ind. Eng. Chem., 32, 1220 (1940).
Gyökhegyi L.: Desztilláló berendezések, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1970.
Kemény S., Thury É., Deák A.: Állapotegyenletek fázisegyensúlyok számítására, Budapesti Műszaki
Egyetem, Budapest, 1991.
Kemény S.: Kémiai Közlemények, 51, 201–233; 311–344, 1979.
Krell, E.: Laboratóriumi lepárlás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1966.
McCabe, W. L., Smith, J. C., Harriott, P.: Unit operations of chemical engineering, McGraw-Hill,
New York, 2001.
McCabe, W. L., Thiele, E. W.: Ind. Eng. Chem., 17, 605 (1925).
Nyul Gy.: Lepárlás, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1955.
Perry, J. H.: Vegyészmérnökök kézikönyve, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1969.
Perry, R. H., Green, D. W., Maloney, J. O.: Perry’s Chemical Engineers’ Handbook (7th edition),
McGraw-Hill, New York, 1997.
Seader, J. D., Henley, E. J.: Separation process principles, John Wiley & Sons, New York, 2006.
Treybal, R. E.: Diffúziós vegyipari műveletek, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1961.

© Mizsey Péter, Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


160 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.4. Extrakció (Simándi Béla, Székely Edit)

1.4.1 Folyadék-folyadék extrakció


A folyadék-folyadék extrakció széles területen (hidrometallurgia, petrolkémia, gyógyszer-, élelmiszer-
és vegyipari termékek előállítása) alkalmazott, nagyipari elválasztó művelet. Egyik jól ismert
alkalmazási terület az antibiotikumok (pl. penicillin) kivonása fermentlevekből, ahol a termékek
hőérzékenysége miatt nem lehet magas hőmérsékletű műveleteket (pl. bepárlás) alkalmazni.
Az ércek feltárása szilárd-folyadék extrakcióval, majd az anyalúgból a fémek kivonása
folyadék-folyadék extrakcióval a 70-es évektől kezdődően vált nagyipari előállítási eljárássá.
Extrakcióval olyan érceket dolgoznak fel, amelyekből a fémek kinyerése (az alacsony fémtartalom
miatt) a hagyományos kohósítással már nem gazdaságos. Ma már nagyon sok fém (Cu, Ni, Co, W,
Mo, Cr, V, Zn, Cd, Th, ritkaföldfémek, nemesfémek stb.) előállítható extrakciós technológiával. A 80-
as évektől a szennyvíztisztításban is növekszik az extrakció felhasználása fémionok eltávolítására.
A környezetvédelem területén az extrakció különösen alkalmas szerves, mérgező anyagok (pl.
fenolok) híg vizes oldatának feldolgozására, mert kevesebb energiát igényel, mint a desztilláció.

1.4.1.1 Folyadék-folyadék egyensúly


Az extrakciós művelet számításának alapvető feltétele a fázisok egyensúlyi viszonyainak ismerete.
Először a kétkomponensű (biner) rendszer kölcsönös oldékonysági viszonyait vizsgáljuk. A
kölcsönösen telített fázisok összetételét a T–x diagramon ábrázoljuk (T hőmérséklet, °C; x összetétel,
móltört vagy tömegtört), a fázisszabálynak megfelelően P = konstans kikötéssel (P = nyomás, Pa).
Ugyanakkor a tapasztalat szerint a folyadék-folyadék egyensúlyok mérsékelt nyomáson, P < 20 bar,
nem függnek a nyomástól. Az egyensúlyi diagramok alakjuk szerint négy csoportba sorolhatók
(1.4.1.a–1.d ábra). Az ábrákon a vízszintes egyensúlyi vonalak (az ábrán szaggatott vonalak)
végpontjait szokták felrajzolni. Az 1.4.1.a ábrán a folytonos vonallal határolt terület jelöli a két nem
elegyedő folyadékfázis jelenlétét. Ha a két folyadékot olyan arányban keverjük össze, hogy az átlagos
összetétel a határgörbén belüli területre esik, akkor a kölcsönösen telített folyadékok az egyensúlyi
vonalak végpontjainak megfelelő összetételűek lesznek. A fázisok arányát az emelőszabállyal
határozhatjuk meg. A határgörbén kívül van az egyfázisú terület.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 161

a) b)

c) d)

1.4.1. ábra. Kétkomponensű rendszerek egyensúlyi diagramja


a) A felső kritikus elegyedési hőmérséklet (Tf) felett és az alsó kritikus elegyedési hőmérséklet (Ta) alatt
a két folyadék korlátlanul elegyedik (1a típus: tetrahidrofurán–víz, nikotin–víz).
b). Nincs alsó kritikus hőmérséklet, mert elértük a fagyási hőmérsékletet és elkezdődik a kristályosítás,
ahol a szilárd-folyadék fázisdiagram érvényes (1b típus: anilin–n-hexán).
c) Nincs felső kritikus hőmérséklet, mert a folyadékelegy felforr, így a gőz-folyadék egyensúlyi lesz
érvényes a magasabb hőmérsékleten (1c típus: dipropil-amin–víz).
d) Nincs alsó, illetve felső kritikus hőmérséklet, a két folyadék a teljes folyadéktartományban
korlátoltan elegyedik (1d típus: toluol–víz).

A háromkomponensű rendszer egyensúlyi viszonyait háromszögdiagramon ábrázolhatjuk. Az egyenlő


oldalú háromszög csúcsai jelölik a tiszta komponenseket (A, B, C). A diagram (a fázisszabálynak
megfelelően P = konstans és T = konstans) tartalmazza a korlátolt elegyedésnek megfelelő határgörbét
(folytonos vonal), és az egyensúlyi vonalakat (szaggatott vonalak). A folytonos vonallal jelölt
határgörbén kívül van az egyfázisú terület. Ha a három komponenst a határgörbén belüli arányban
keverik össze, akkor az egyensúlyi vonalak végpontjainak megfelelő összetételű fázisokra válnak szét.
A háromkomponensű (terner) rendszereket a korlátoltan elegyedő biner párok száma szerint
csoportosítják.
Az 1.4.2.a–2.e ábrákon a különböző típusokat mutatjuk be.

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


162 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

a) b)

c) d)

e) f)

1.4.2. ábra. Háromkomponensű rendszerek folyadék-folyadék egyensúlyi diagramja

Az 1.4.1. táblázatban példákat mutatunk be az egyes típusokra. SØRENSEN adatai (Sørensen és Arlt,
1980) alapján feltüntetjük az egyes típusok relatív gyakoriságát is.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 163

1.4.1 táblázat. Példák a háromkomponensű rendszerek egyensúlyi típusaira.

Típus (1.4.2. ábra szerint) Relatív előfordulás (%) Példa


0 < 1% ecetsav–anilin–izooktán
1 76% víz–ecetsav–etil-acetát
2 22% víz–furfurol–etil-acetát
2a < 1% metanol–nitro-benzol–izooktán
3 < 1% etilén-glikol–nitro-metán–lauril-alkohol
3a < 1% hexanol–nitro-metán–víz

A szakirodalomban publikált folyadék-folyadék egyensúlyi adatok a kézikönyvekben és


adatbankokban megtalálhatók (Francis, 1963; Stephen és Stephen, 1963; Sørensen és Arlt, 1979–1980;
Macedo és Rasmussan, 1987; Wisniak és Tamir, 1980–1985).
Az extrakció műveleti tervezésénél szükség lehet az egyensúly mérésére (például nincs adat vagy
kevés az irodalomban elérhető adat). A folyadék-folyadék egyensúlyi méréseket leggyakrabban nyitott
edényben, levegő jelenlétében végzik. Ilyenkor a gőzfázis és a folyadékfázis között nincs egyensúly.
Ritkábban alkalmazott módszer, amikor egy zárt rendszerből először eltávolítják a levegőt, és a
folyadékfázis a gőzfázissal is egyensúlyba kerül.
Mérsékelt nyomáson (P < 20 bar) a nyomás nem befolyásolja az egyensúlyi viszonyokat. A
hőmérséklet viszont meghatározó jelentőségű lehet, ezért csak termosztált edényben lehet a méréseket
elvégezni. A komponenseket ismert mennyiségben bemérik az edénybe, összekeverik, majd hagyják
szétülepedni a két fázist. Ügyelni kell a keverési és ülepedési idők betartására. Meg kell várni, amíg az
egyensúly kialakul, és mintavétel céljából biztosítani kell a fázisok jó szétválasztását. A szétválasztott
fázisokat analizálják. Meghatározzák mindegyik fázis összetételét (pl. gázkromatográfiával), és a
komponensek anyagmérleg hibájának kiszámításával ellenőrzik a mérés megbízhatóságát.
Megjegyezzük, hogy igen kis mennyiségű szennyezés is jelentősen befolyásolhatja a megoszlási vi-
szonyokat. Ezért az egyensúlyi méréseknél az oldószerek tisztaságát ellenőrizni kell. Ha az egyen-
súlyi mérések célja ipari extrakció tervezése, akkor az üzemben használt oldatokkal és oldószerek-
kel kell mérni.

1.4.1.2 A folyadék-folyadék extrakció műveleti leírása


A folyadék-folyadék extrakcióban két nem elegyedő folyadék (rendszerint egy vizes és egy szerves
oldószeres fázis) között történik anyagátadás. Egy egyszerű háromkomponensű rendszerre a Nernst-
féle megoszlási hányados (m) definíciója:
y
m , (1.4.1)
x
ahol y a megoszló anyag egyensúlyi koncentrációja az extraktumban (tömegtört), x a megoszló anyag
egyensúlyi koncentrációja a raffinátumban (tömegtört). A koncentrációknak több kifejezésmódját
használják az extrakciónál is (pl. móltört, kg/m3, kg/kg, mol/m3). Ebben a munkában a koncentrációt
kg megoszló anyag/kg oldat (tömegtört) formában használjuk (az ettől eltérő koncentrációkat külön
jelöljük), mivel az extrakciónál általában az anyagmérleget tömeg vagy tömegáram dimenzióval
szokták felírni. Anyaoldatnak, illetve raffinátumnak azt a fázist nevezzük, amelyikben a megoszló
anyag eredetileg található. Azt a fázist, amelybe a megoszló komponens átoldódik, extraktumnak
nevezzük. A megoszlási hányados általában függ az összetételtől és a hőmérséklettől (mérsékelt
nyomáson a nyomásfüggés elhanyagolható).

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


164 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.4.1.2.1. Szakaszos extrakció


Az egymással nem elegyedő anyaoldatot és oldószert intenzíven érintkeztetik, amíg elérik az egyen-
súlyt, majd a fázisokat ülepítéssel szétválasztják. Laboratóriumban az oldatokat választótölcsérben
összerázzák, majd hagyják szétülepedni. Üzemi méretben a két korlátoltan elegyedő folyadékot egy
keverős tartályban összekeverik, majd, rendszerint ugyanabban a tartályban, ülepítik. Az egyszeri
szakaszos extrakció folyamatát mutatja sematikusan az 1.4.3. ábra.

a) b)

1.4.3. ábra. Szakaszos extrakció: a) kiindulási oldatok; b) egyensúlyi fázisok

A megoszló komponensre általánosan a következő anyagmérleg írható fel.


mR 0 x0  mE 0 y0  mR1 x1  mE1 y1 , (1.4.2)

ahol m R 0 a kiindulási oldat (anyaoldat) tömege (kg), m E 0 a felhasznált oldószer tömege (kg), m R1 a
raffinátum tömege (kg), m E1 az extraktum tömege (kg), x és y a megfelelő koncentrációk
(tömegtört).
Ha az oldószerek csak kismértékben oldódnak egymásban és a megoszló anyag koncentrációja kicsi
(híg oldatok), a fázisok aránya (f) állandó marad
mE 0 mE1
f    konstans. (1.4.3)
mR 0 mR1

Rendezzük az (1.4.2) egyenletet és vegyük figyelembe, hogy x1 és y1 egyensúlyi koncentrációk

x0  fy 0  x1  fy1  x1  fmx1 . (1.4.4)


Vezessük be a két egyensúlyi fázisban lévő anyagmennyiség arányára a részesítő hányados vagy
extrakciós tényező fogalmat.
mE1 y1
E  fm, (1.4.5)
mR1 x1
x0  fy 0  x1 (1 E ) . (1.4.6)
Kifejezve a maradék koncentrációt a raffinátumban
x0 E  y0 m
x1   . (1.4.7)
1 E 1 E
Az extrakcióhoz igen gyakran tiszta oldószert használnak ( y 0  0 ), ekkor a veszteség

x0
x1  . (1.4.8)
1 E
A maradék koncentrációt tehát az E értéke határozza meg. Kis megoszlási hányados esetén nagy
oldószerarányt kell használni a megoszló komponens jó hatásfokú kinyeréséhez. Ekkor a kapott
extraktum is nagyon híg lesz, ami költségessé teszi a további feldolgozást, illetve az oldószer-

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 165

regenerálását. Jobb lesz a kinyerés, ha a rendelkezésre álló oldószerrel több részletben hozzáadva
végezzük el az extrakciót. Matematikai módszerrel bizonyítható, hogy adott mennyiségű oldószer
felhasználásával, adott számú extrakció esetén, a veszteség akkor a legkisebb, ha egyenlő részletekben
adják az oldószert a raffinátumhoz. A többszöri szakaszos extrakció folyamatvázlatát az 1.4.4. ábrán
mutatjuk be.

1.4.4. ábra. Többszöri szakaszos extrakció folyamatvázlata

Könnyen belátható, hogy tiszta oldószer esetén az egymás után elvégzett extrakciók után a raffiná-
tumban maradó koncentráció, ha a megoszlási hányados és a fázisarány állandó, a következőképpen
változik:
Első extrakció után
1
x1  x0 , (1.4.9)
1 E
második extrakció után
1 1
x2  x1  x0 , (1.4.10)
1 E 1 E 2
harmadik extrakció után
1 1
x3  x2  x0 . (1.4.11)
1 E 1 E 3
Általánosan n extrakció után
1
x n  x0 . (1.4.12)
1 E n
Ha a megoszlási hányados függ a koncentrációtól, de a fázisok aránya még állandónak tekinthető,
akkor a veszteség számítását x  y egyensúlyi diagramon végezhetjük el. Fejezzük ki az
extraktumkoncentrációt az (1.4.4) mérlegegyenletből:
1
y1  ( x0  x1 )  y0 . (1.4.13)
f

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


166 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A kapott összefüggés egy egyenes egyenlete (munkavonal), amely átmegy az ( x0 , y 0 ) ponton és


meredeksége (- 1
f ). A raffinátum és extraktum összetételét az egyenes és az egyensúlyi görbe
metszéspontja adja meg (1.4.5. ábra).

1.4.5. ábra. Szakaszos extrakció: a raffinátumkoncentráció meghatározása grafikusan

Többszöri extrakció esetén a lépcsőszerkesztést n -szer megismételjük. Ha az extrakcióhoz tiszta


oldószert használunk, a szerkesztést az alapvonalról indulva végezzük (1.4.6. ábra).

1.4.6. ábra. Lépcsőszerkesztés többszöri szakaszos extrakció esetén

Ha a megoszlási hányados függ a koncentrációtól és átoldódás miatt, megváltozik a fázisok aránya is,
akkor a számítások háromszögdiagram segítségével végezhetők el. A diagramon A az anyaoldószer, B
az extraháló oldószer és C a megoszló komponens, amelyet szeretnénk átoldani B fázisába.
Az egyszeri extrakcióra a teljes anyagmérleg a következőképpen írható
mR 0  mE 0  mR1  mE1 , (1.4.14)
a megoszló komponens mérlegegyenlete pedig
mR 0 x0  mE 0 y0  mR1 x1  mE1 y1 . (1.4.15)

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 167

Vezessük be a megoszló komponens átlagos összetételét ( x M ) az összes folyadék mennyiségére


vonatkoztatva (ezt a koncentrációt akkor mérhetnénk, ha a rendszer egy homogén fázist alkotna). Írjuk
fel az anyagmérleget az átlagos összetétellel a kiindulási fázisokra.
mR 0 x0  m E 0 y 0  ( m R 0  mE 0 ) x M (1.4.16)
Az elegypont (M) az anyaoldat (R0) és az oldószer (B) pontjait összekötő egyenesen van (1.4.7. ábra).
Tulajdonképpen egy elegyítést ábrázolunk a háromszögdiagramon, ahol érvényes az „emelőszabály”.
Az anyaoldat és az oldószer arányának megválasztásánál ügyelni kell arra, hogy az M elegypont a
kétfázisú területre (a határgörbén belülre) essen, különben nem jöhet létre extrakció. Az átlagos
összetétel a termékre is felírható
mR1 x1  mE1 y1  (mR1  mE1 ) xM . (1.4.17)

Mivel x1 és y1 egyensúlyi koncentrációk, értékük az M ponton keresztülmenő egyensúlyi vonal két


végpontján (R1, E1) olvasható le. A koncentrációk ismeretében az (1.4.14–1.4.15) mérlegegyenletekből
az extraktum és a raffinátum mennyisége számítható.

1.4.7. ábra. Az extraktum- és raffinátum-koncentráció meghatározása háromszögdiagramon

A többszöri szakaszos extrakciónál a szerkesztést lépésenként megismételjük, amíg a kívánt maradék


koncentrációt el nem érjük (1.4.8. ábra). Az első extrakció alatt a raffinátum telítődik a B oldószerrel,
ezért a további lépéseknél a raffinátum-koncentrációk a határgörbén lesznek.

1.4.8. ábra. Többszöri szakaszos extrakció szerkesztése háromszögdiagramon

A részletesen ismertetett szerkesztési módszereket foglalja össze az 1.4.1. animáció.

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


168 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.4.1. animáció. Az egyszeri és a többszöri szakaszos extrakció művelete és az extraktum-, valamint a


raffinátum-összetétel meghatározása

1.4.1.2.2. Folyamatos ellenáramú extrakció számítása, az egyensúlyi fokozatszám meghatározása


A folyamatos művelet fontos jellemzője a két nem elegyedő fázis áramának arányával definiált
folyadékarány (f):

VE m n
f vagy f  E vagy f  E ,
VR m R n R

ahol V térfogatáram (m3/s), m


 tömegáram (kg/s), n móláram (mol/s). (E és R indexek az
extraktumra és a raffinátumra vonatkoznak.)
A folyadékarány számértéke függ az áramok dimenziójától, ezért ügyelni kell arra, hogy a
koncentrációkat és anyagáramokat azonos rendszerhez tartozó mértékegységekkel írjuk fel. Ebben a
fejezetben a tömegáramot használjuk. Az ellenáramú extraktorokat általában az egyensúlyi fokozatok
(lépcsők) számával ( N ) jellemezzük (gyakran még akkor is, ha folytonos érintkeztetésű oszlopokról
van szó). Az ellenáramú, többfokozatú extraktor folyamatvázlata az 1.4.9. ábrán látható. Az ábrán a
raffinátum- és extraktum-áramokat általánosítva, R és E betűkkel jelöltük.

1.4.9. ábra. Folyamatos ellenáramú extraktor vázlata

Abban az esetben, ha a két oldószer nem oldódik egymásban, a koncentrációk kicsik, a fázisarány és a
megoszlási hányados állandó, analitikus összefüggést kapunk az extrakció műveletének számítására.
A levezetés egyszerűsítésére vizsgáljuk azt az esetet, amikor tiszta oldószert használunk az
extrakcióhoz. Írjuk fel a mérlegegyenletet az N -edik lépcsőre
 R x N 1  m
m  R xN  m
 E yN , (1.4.18)

 R a raffinátum tömegárama (kg/s), m E az extraktum tömegárama (kg/s).


ahol m

Vegyük figyelembe, hogy x N és y N egyensúlyi koncentrációk és az (1.4.1) egyenlet alapján felírható

y N  mxN . (1.4.19)
Helyettesítsük vissza az (1.4.18) mérlegegyenletbe
x N 1  x N  fy N  x N  fmxN  x N (1 E) . (1.4.20)

A mérlegegyenlet az előzőekhez hasonlóan az ( N  1 )-edik lépcsőre


 R x N 2  m
m  E yN  m
 R x N 1  m
 E y N 1 . (1.4.21)

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 169

Átrendezve
x N 2  x N 1  Ex N 1  Ex N  x N 1 (1  E )  Ex N  x N (1  E ) 2  Ex N , (1.4.22)
x N 2  x N (1 E  E 2 ) . (1.4.23)

A levezetést lépésenként folytatva a következő összefüggéshez jutunk


x0  x N (1 E  E 2  ...  E N ) . (1.4.24)

Ebből a relatív veszteség kifejezhető


xN E 1
 N 1 . (1.4.25)
x 0 E 1
Nem tiszta oldószer esetén ( y N 1  0 )

x N  y N 1 / m E 1
 . (1.4.26)
x0  y N 1 / m E n1 1
Ha E  1 a következő határértéket kapjuk
x N  y N 1 / m 1
 . (1.4.27)
x0  y N 1 / m N 1

Lehetséges feladatok:
 Adott lépcsőszám (N) és folyadékarány (f) esetén a veszteség (xN) az (1.4.26) képlettel
számítható.
 Adott veszteség és folyadékarány esetén a lépcsőszám kifejezhető
 
 E 1 
log   1
 x N  y N 1 m 
 x y 
N  0 N 1 m  1 . (1.4.28)
log E
 Adott lépcsőszám és előírt veszteség esetén E nem fejezhető ki explicit alakban. A megoldást
numerikusan vagy előre megszerkesztett veszteséggörbékről grafikusan kapjuk meg.
Ha a megoszlási hányados ( m ) változik az összetétellel, de a folyadékarány ( f ) még állandó, akkor a
McCabe–Thiele-féle szerkesztés használható a számításokhoz. Írjuk fel a megoszló anyag
komponensmérlegét az n és N lépcsőkkel határolt extraktorrészre (1.4.9. ábra).
 R xn1  m
m  E y N 1  m
 R xN  m
 E yn . (1.4.29)
Ebből átrendezéssel megkapjuk a munkavonalat:
m R
yn  xn1  x N  y N 1  1 xn1  x N   y N 1 . (1.4.30)
m E f

A munkavonal egy m R m  E  1/ f meredekségű egyenes, amelynek végpontjai ( x N , y N 1 ) és ( x0 , y1 )


koordinátákkal adható meg. A lépcső szerkesztés menetét az 1.4.10.a ábrán mutatjuk be. Ha a
fázisarányt csökkentjük (növekszik a munkavonal meredeksége), akkor nagyobb lesz az extraktumban
a koncentráció (y1), de több elméleti fokozat szükséges az elválasztáshoz. A működési tartományban
gazdasági számításokkal lehet eldönteni, hogy a beruházási költség (többfokozatú készülék), vagy az

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


170 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

üzemeltetési költség (az oldószer regenerálása) a meghatározó. Természetesen az oldószerarány nem


csökkenthető tetszőlegesen. Az 1.4.10.b ábrán látható, hogy, amikor a munkavonal az x0 összetételnél
metszi az egyensúlyi görbét, akkor az elválasztás már csak végtelen sok elméleti fokozattal valósítható
meg. Az ehhez tartozó fázisarányt minimális fázisaránynak ( f min ) nevezzük. A művelet tervezésénél
ennél az értéknél kellően nagyobb fázisarányt kell választani.

a) b)

1.4.10. ábra. a) A McCabe–Thiele-féle szerkesztés alkalmazása ellenáramú extrakciónál; b) a


minimális fázisarány meghatározása

Megjegyzés
Ha a két oldószer gyakorlatilag nem elegyedik egymással és a folyadékarány változását csak az
egyik fázisból a másikba átoldódó anyag okozná, a folyadékarányt a két tiszta oldószer
mennyiségének hányadosával lehet definiálni. Az így definiált folyadékarány konstans, az extrakció
értékelése az 1.4.10. ábrán bemutatott módszerrel történik, figyelembe véve, hogy a koncent-
rációkat (X, Y) is a tiszta oldószerekre kell vonatkoztatni. A számítás menete részletesen meg-
található az abszorpció leírásánál.
Ha a két oldószer egymással számottevően elegyedik, és a folyadékarány változik a készülék hossza
mentén, a veszteséget háromszögdiagramban végzett szerkesztéssel vagy számítógéppel lehet
meghatározni. Háromnál több komponenst tartalmazó rendszerek mérlegegyenletei csak
számítógéppel oldhatók meg (Lo et al., 1983; Fonyó és Fábry, 1998).

1.4.1.2.3. Az extraháló oszlopok műveleti számítása


A folytonos fázisérintkeztetést megvalósító extraháló berendezések számítására két közelítő módszer
terjedt el. Az egyik esetben a készüléket egy N egyensúlyi lépcsőkből álló, ellenáramú berendezéssel
helyettesítjük (egyensúlyi lépcsők kaszkádja modell). Ekkor az 1.4.1.2.2. alfejezetben leírt módszert
alkalmazzuk. A másik esetben a két ellenáramú fázisban dugattyúszerű áramlást tételezünk fel. A
készülékben végbemenő anyagátadás vizsgálatából kiindulva a kétfilm-elmélet alapján végezzük a
számításokat. A tapasztalatok azt mutatták, hogy sem a dugattyúszerű áramlás, sem az egyensúlyi
lépcsők kaszkádja modell nem írja le helyesen az extraktorban lejátszódó folyamatokat. Ezért az
extraháló oszlopok számítására az áramlási viszonyokat jobban leíró modellek közül az egydimenziós
diffúziós modellt is ismertetjük.

Extraktorok számítása dugattyúszerű áramlás feltételezésével


A tökéletes kiszorítás (dugattyúszerű áramlás) feltétellel az ellenáramú oszlopok magassága a
következőképpen határozható meg. Vizsgáljuk az extraktor valamely dl vastagságú rétegében a
megoszló anyag koncentrációjának megváltozását (1.4.11. ábra).

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 171

m  E d y  K x aA R ( x  x  ) d l ,
 R dx  m (1.4.31)

ahol:
 m R a raffinátumfázis tömegárama (kg/s),

 m E az extrahálófázis tömegárama (kg/s),


 x, y a megoszló anyag koncentrációja a raffinátum-, illetve az extraktum-fázisokban (kg/kg
oldat),
 K x anyagátbocsátási tényező (m/s),

 a fajlagos anyagátadó felület (m2/m3),


 A az oszlop keresztmetszete (m2),
  R a raffinátumfázis sűrűsége (kg/m3),
 l hosszirányú koordináta (m),
 x  y / m az a raffinátum-koncentráció, amely a mellette elhaladó extraktum-

koncentrációval ( y ) egyensúlyban lenne (itt ( x  x ) az anyagátmenet „hajtóereje”).

1.4.11. ábra. Folytonos érintkeztetésű ellenáramú extraktor ideális (dugattyúszerű) áramlás modellje

Az anyagátbocsátási tényezőben az „ x ” index azt jelképezi, hogy értékét a raffinátumfázis felől felírt
komponensmérleg alapján számítjuk ki.

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


172 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1 1 1
  , (1.4.32)
K x  x m y

ahol  x az anyagátadási tényező a raffinátumfázisban (m/s),


 y az anyagátadási tényező az extraktumfázisban (m/s).
Az extrakciónál ugyanúgy egyirányú diffúzió van, mint az abszorpciónál. Ezért általánosan az
abszorpciónál bemutatott modellt és egyenleteket kell használni. Az itt bemutatott levezetésnél
feltételezzük, hogy a folyadékarány állandó és a megoszló anyag koncentrációja mindkét fázisban
kicsi. Az utóbbi feltétel az extrakciós elválasztások többségénél igaz.
A komponensmérlegből integrálással
x
m R 0
dx
L 
K x aA R xL x  x 
, (1.4.33)

ahol L az extraháló oszlop magassága (m), vízszintes elrendezésű készüléknél a hosszúság. Az


integrálásnál feltételeztük, hogy az m  R K x a csoport nem változik az oszlop hossza mentén. Az
(1.4.33) egyenlet jobb oldalán szereplő integrál az átviteli egységek száma (NTU):
x0

NTUx p   dx

, (1.4.34)
xL
x  x
ahol p index a dugattyúszerű áramlásra (piston flow) utal. Általánosan az integrálás grafikusan vagy
numerikusan végezhető el. Analitikus megoldást kapunk, ha az E  mf extrakciós tényező állandó.

 E 1 x0  y L m 1 
NTUx p  E
ln    , (1.4.35)
E 1  E x L  y L m E 
ebből E  1 határesetre az

x0  x L
NTUx p  (1.4.36)
xL  y L m

összefüggést kapjuk.
Az (1.4.33) egyenlet másik tényezője az átviteli egység magasság (HTU)
R
HTUx p  m
. (1.4.37)
K x aA R
A HTU x p értéke akkor a legkisebb, ha az áramlás valóban dugattyúszerű, ez esetben csak az
anyagátadást befolyásoló paraméterektől függ. Ezt az értéket valódi átviteli egység magasságnak is
nevezik.
A K x anyagátbocsátási tényező a fázisonkénti anyagátadási tényezőkből az (1.4.32) egyenlet szerint
számolható. A fajlagos anyagátadási felület a diszpergált fázis hold-up értékéből (a diszpergált fázis
térfogati hányada az oszlopban,  d ) és az átlagos cseppátmérőből ( d ) határozható meg

6 d
a . (1.4.38)
d

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 173

A tervezéshez  x ,  y ,  d , d értékeit meg kell külön-külön mérni vagy egy-egy készüléktípushoz


empirikus (általában dimenziómentes csoportokat tartalmazó) összefüggések segítségével becsülhetők.

Ellenáramú extraktorok számítása a hosszirányú keveredés figyelembevételével


Amíg az extraktorokat a be- és kilépő oldatok koncentrációi alapján méretezték, semmi nem indokolta,
hogy kételkedjenek a dugattyúszerű áramlás helyességében. GEANKOPLIS és munkatársai (Geankoplis
és Hixon, 1950) hívták fel először a figyelmet arra, hogy a valóságos áramlási viszonyok lényegesen
eltérnek az addig feltételezettől. Egy permetező oszlopban megmérték a koncentrációváltozást a
készülék hossza mentén, és a belépési helyeknél a fázisokban koncentrációugrást tapasztaltak (1.4.12.
ábra).

1.4.12. ábra. A mért koncentráció jellemző változása folytonos ellenáramú extraktorokban


(nem ideális áramlás)

Ezek a koncentrációugrások valójában károsak, mivel csökkentik az egész oszlopban a koncentrációs


hajtóerőt. A jelenséget más extraháló oszlopoknál (töltött oszlop, keverős oszlopok stb.) is
megfigyelték (Sawinsky, 1978). Ezek a mérések bebizonyították, hogy a tökéletes kiszorítás
(dugattyúszerű áramlás) modell alapján nem lehet az optimális üzemeltetési paramétereket előre
behatárolni, sem a méretnövelési számításokat biztonsággal elvégezni. Nyilvánvalóvá vált, hogy az
extraktorban kialakult áramlási viszonyokat alaposabban meg kell vizsgálni.
Tartózkodási-idő eloszlásmérésekkel (ld. 2.3. fejezet) felderítették, hogy az oszlopokban hosszirány-
ban keveredés lép fel. A nem ideális áramlásnak számos oka lehet.
Egyfázisú rendszerben:
 örvénydiffúzió a keverés vagy pulzáltatás következtében,
 recirkuláció,
 holtterek és csatornák (jellemzően a töltött oszlopokban).
Kétfázisú rendszerben:
 az egyfázisú rendszernél felsorolt jelenségek,
 a cseppek mozgása okozta keveredés,
 a cseppek nyomdokvizének magával ragadása,
 a diszpergált fázisban a cseppek ülepedési sebességének különbözősége, amelynek oka a
cseppméreteloszlás.

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


174 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Megjegyzés
A koncentrációkülönbség miatt a molekuláris diffúzió is mindig jelen van, de a többi hatáshoz
viszonyítva általában elhanyagolható. A hosszirányú keveredést a fentebb felsorolt konvektív
anyagtranszport (szállítás) okozza.
A nem ideális áramlás matematikai leírására a folytonos érintkeztetésű oszlopoknál az egydimenziós
diffúziós modell használható. Ezt a modellt Sleicher (1959) javasolta ellenáramú extraktorok
számítására. A modell a dugattyúszerű áramlástól eltérő minden konvektív áramot az úgynevezett
hosszirányú keveredési tényezőben Dax (effektív diffúziós tényező, axiális diszperziós tényező) foglal
össze. A keveredés által hosszirányban előidézett diffúziós komponenstranszport a dugattyúszerű
anyagszállításra szuperponálódik. A modell vázlatát az 1.4.13. ábra mutatja.

1.4.13. ábra. Az egydimenziós diffúziós modell alkalmazása ellenáramú extrakcióra

A dl szakaszon átadott komponensmennyiségre felírható mérleg:



 R x  Dax,R A R  R
d m
dx 
 
   K x aA R x  x d l ,

(1.4.39)
 d l 
ahol Dax,R a raffinátumfázisban a hosszirányú keveredési tényező (m2/s),  R a raffinátumfázis
térfogati hányada az oszlopban (a raffinátum „hold-up”-ja) (m3/m3).
Az (1.4.39) egyenleten végezzük el a szükséges matematikai átalakításokat, hogy dimenziómentes
alakot kapjunk:
dx d2 x
R
m  Dax,R A R  R 2   K x aA R ( x  x  ) . (1.4.40)
dl dl

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 175

Szorozzuk meg az (1.4.40) egyenletet (  L m R )-el:

d x Dax,R A R  R d 2 x K x aA R ( x  x  ) L
   . (1.4.41)
dz Lm R dz2 m R
Innen a dimenziómentes csoportok behelyettesítésével

d x 1 d2 x
  2
 NTUx ( x  x  ) , (1.4.42)
d z Pe R d z
ahol
Lm R u L
Pe R   R (1.4.42)
Dax,R A R  R Dax,R
a modell dimenziómentes paramétere a Pèclet-szám,
L L
NTUx   (1.4.43)
m R HTU x
K x aA R
a valódi átviteli egységek száma.
Az extraktumfázisra az (1.4.42)-höz hasonló mérlegegyenlet írható fel, amelyből

dy 1 d2 y 

 f    NTUx ( x  x  ) ,
2 
(1.4.44)
 d z Pe E d z 
ahol
uE L
Pe E  . (1.4.45)
Dax , E
Az (1.4.42, 1.4.44) egyenletekhez az 1.4.13. ábrának megfelelően az alábbi peremfeltételek tartoznak:
dy
l 0  0,
dl
dx
m  R x(0)  Dax,R A R  R
 R x0  m ,
dl
dx
lL  0,
dl
dy
m  E y( L)  Dax,E A E  E
 E yL  m ,
dl
ahol x(0) jelenti a koncentrációt az l  0 helyen, de az extraktoron belül, hasonlóan y (L) jelöli az
extraktum-koncentrációt a készülék másik végén,  E .az extraktum sűrűsége (kg/m3),  E az
extraktum fázis „hold-up”-ja (m3/m3).
A peremfeltételek dimenziómentes alakja:
dy
z0  0,
dz

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


176 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1 dx
x0  x(0)  ,
Pe R d z
dx
z 1  0,
dz
1 dy
y L  y (1)  .
Pe E d z
A fenti egyenletrendszer analitikus megoldása igen nehéz, nagyon munkaigényes. A megoldások az
extrakciós szakkönyvekben megtalálhatók. A hosszadalmas számítások elkerülésére több közelítő
(félempirikus) egyenletet közöltek az irodalomban (Sawinsky és Pekovits, 1973). A számítás lényege,
hogy a valódi átviteli egység magasságot egy empirikus taggal megnövelik.
(HTUx ) p  HTUx  HDUx , (1.4.46)

ahol HDU x az axiális diszperziós egység magassága, amely a hosszirányú keveredés okozta
hatásfokromlást hívatott kiegyenlíteni, értéke Pe R , Pe E ismeretében számolható.

1.4.1.3. Folyadék-folyadék extraktorok


A folyadék-folyadék határfelületi feszültség sokkal kisebb, mint a gáz-folyadék rendszereké. Így
viszonylag könnyen kialakítható a nagy érintkezési felület a két folyadékfázis között (apró cseppekből
álló emulzió). A sűrűségkülönbség a két folyadék között általában kicsi (nagyságrenddel kisebb, mint
a gáz-folyadék rendszereknél). Ezért az emulzió szétválasztása ülepítéssel gyakran nehezebb feladat,
mint a fázisok érintkeztetése. Nagyon stabil emulzió keletkezhet, melyet csak különleges eljárással,
vagy centrifugában lehet elválasztani.
A folyamatos működésű extraktorokat három fő csoportba sorolhatjuk:
1. Keverő-ülepítő egységekből álló készülékek: egy keverő-ülepítő egység, több fokozatból álló
telepek, tornyok.
2. Gravitációs oszlopok:
 energiabevitel nélkül működő oszlopok: permetező, töltött, szitatányéros;
 mechanikus energiabevitellel működő oszlopok:
* keverős oszlopok: RDC-, Oldshue–Rushton-, ARDC-, Kühni-oszlop
* pulzáltatott oszlopok: szitatányéros-, töltött-, Karr-oszlop.
3. Centrifugális készülékek.

1.4.1.3.1. Keverő-ülepítő (mixer-settler) készülékek

Az extraktor működése
A készülék mechanikus keverővel ellátott keverőtartályból és a hozzá kapcsolódó ülepítőedényből álló
egységekből épül fel. Az extraktor egy lépcsőjének vázlatát az 1.4.14. ábra mutatja be.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 177

1.4.14. ábra. A keverő-ülepítő extraktor folyamatvázlata

A keverőtartály alján lép be a nehéz fázis, az oldalán a könnyű fázis. A fázisokat hatlapátos tárcsás
turbinakeverő keveri össze. A keverőtartályban az intenzív keveredés hatására finom emulzió
keletkezik. Amennyire csak lehetséges, az emulzió legyen közelítőleg homogén az egész tartályban,
különben a felső rész nem lesz eléggé emulzifikált, és ez megakadályozza a könnyebb fázis áramlását.
A homogén emulzió azt jelenti, hogy a tartály mindegyik részében azonos a diszpergált fázis aránya
(állandó hold-up) és hasonló a cseppméreteloszlás. Az emulzió egy, a tartály oldalához kapcsolódó
csövön az ülepítőtartályba folyik, ahol a két folyadék szétválik. Az ülepítőben biztosítani kell a
megfelelő felületet a cseppek ülepedéséhez és egyesüléséhez, ezért az ülepítőtartályok általában
nagyobbak a keverőtartályoknál. Gyakran alkalmaznak fekvő hengeres tartályokat vagy téglalap alapú
kádakat, illetve medencéket. Az egy keverőből és egy ülepítőből álló egység helyesen méretezve egy
elméleti fokozatnak felel meg (az anyagátadás hatásfoka jól megközelíti a 100%-ot).
Az extrakciós elválasztáshoz rendszerint egynél több elméleti fokozatra van szükség, ezért több
keverő-ülepítő egységből telepet hoznak létre. A keverő-ülepítő extraktor működésének alapelve, hogy
a két fázis a gravitáció hatására áramlik keresztül a készüléken. A többfokozatú extraktor (battéria)
működését tehát az emulzió és a szétválasztott fázisok közti hidrosztatikus egyensúly biztosítja. Ennek
folytán egy battéria még akkor is nagy biztonsággal működőképes, ha a két fázis áramának a viszonya
nagyon különbözik az egységtől (pl. f  1/5 vagy 5 < f, ahol f a fázisok tömegáramának vagy
térfogatáramának a viszonya).

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


178 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.4.15. ábra. A nehéz fázis egy részének visszavezetése a keverőbe

Megjegyzés
Kis átalakítással a battéria az 1:5 értéket messze túlhaladó áramarányok mellett is működtethető.
Ez esetben a keverő és saját ülepítője között olyan rövidzárást építünk be, mely lehetővé teszi a
kisebb áramban betáplált fázis recirkulációját az ülepítőből a keverőbe. Az 1.4.15. ábrán a nehéz
fázis recirkulációja látható.

1.4.16. ábra. Keverő-ülepítő extraktortelep

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 179

1.4.17. ábra. Doboz (box) típusú keverő-ülepítő extraktortelep

A keverő-ülepítő extraktorok legtöbbször horizontális elrendezésűek. Alapvetően két típus terjedt el:
az egyik esetben a keverő- és ülepítőedényeket csővezetékkel sorba összekapcsolják (1.4.16. ábra); a
másik esetben doboz rendszerű elrendezést alkalmaznak (1.4.17. ábra). Az első előnye, hogy utólag is
könnyen bővíthető újabb tartályok hozzákapcsolásával. A technológia megváltozásával a tartályok
könnyen kicserélhetők (pl. nagyobb felületű ülepítőtartályokat kell beépíteni). A dobozrendszerű
elrendezés előnye a kisebb helyigény, nincs szükség csővezetékre a tartályok között, és a kompakt
kialakítás. Hátránya, hogy nehezebb bővíteni, és méretnöveléskor romolhat a hatásfoka. A keverő-
ülepítő extraktoroknak az oszlopokkal összehasonlítva számos előnyös tulajdonságuk van. A keverő-
ülepítő extraktornál a hatásfok, egy maximális értéknél kisebb terhelés esetén, független a
feldolgozandó anyag tulajdonságaitól és a terheléstől. A készülék minden egyes lépcsőjében beáll a
fázisegyensúly, azaz mindegyik lépcső 1 elméleti fokozatnak felel meg. Tehát, ha számítással
meghatározzuk, hogy az extrakciós feladat végrehajtásához hány elméleti fokozatra van szükség,
akkor ugyanannyi lépcsőből kell álljon a berendezés is. A készülék széles terhelési tartományban
üzemeltethető a hatásfok romlása nélkül. Az optimális üzemelési paraméterektől távolodva is
rendszerint elérhető a 90%-os hatásfok. Az anyaoldatban maradó extrahálandó anyag mennyisége
(veszteség) tetszőlegesen kis értékre csökkenthető az extraktor lépcsőszámának növelésével, ami
egyszerűen megvalósítható, további egységek hozzákapcsolásával. A készüléktípus további előnye,
hogy szilárd szennyező anyag a működését nem zavarja, üzemzavar miatti leállás után könnyen
indítható, és mindegyik keverőtartályban beállítható az optimális keverő-fordulatszám. A keverő-
ülepítő extraktor laboratóriumi félüzemi kísérletek alapján biztonságosan tervezhető.
Hátránya az oszlopokkal szemben, hogy nagy a helyigénye, nagy a készülékben lévő oldószer
térfogata és viszonylag jelentős az energiaigénye.

A keverő-ülepítő extraktor méretezése


A keverőtartályok méretezése
Az emulzióképzés leggyakrabban egyszerű keverős tartályban történik. Javasolt keverőtípusok:
turbina, tárcsás turbina vagy az extrakciós célra kifejlesztett felső-, illetve alsószívású centrifugál
keverők. A tartályokba törőlemezeket helyeznek. Javasolt geometriai arányok (Nagata, 1975):
a keverő átmérője: d k  0,33  0,4 D

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


180 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

a keverő szélessége: b  0,05  0,1D


a törőlemez szélessége: w  0,07  0,1D
a folyadék magassága: H D
a keverő távolsága a tartály aljától: h  0,33  0,5D ,
ahol D a tartály átmérője (m).
A folyadék-folyadék rendszerek fizikai-kémiai tulajdonságait nem ismerjük elég jól, ezért a
tervezéshez kísérleteket kell végezni laboratóriumi készülékben (Barnea, 1980). Az anyagátadási
vizsgálatokat szakaszosan végezzük, mert a folytonos készülékben az anyagátadás mérése, a nagy
anyagfelhasználás miatt, költséges. A szakaszos méréseknél óvatosan egymásra rétegezzük a két fázist
a tartályban. Elindítjuk a keverőt és az időmérést. Meghatározott időközönként mintát veszünk az
emulzióból és szétülepedés után az egyik vagy mindkét fázisban meghatározzuk a megoszló anyag
koncentrációját.
A mérések értékelése viszonylag egyszerű. Az esetek többségében az anyagátadás a sebesség
meghatározó részfolyamat és elsőrendű kinetikával jól leírható (Ryon et al., 1959):

c  c
1 sz   e kt , (1.4.47)
c0  c 
ahol  sz a szakaszos anyagátadás hatásfoka,
c a megoszló anyag koncentrációja a vizsgált fázisban (mol/m3),
c 0 a kezdeti koncentráció (mol/m3),

c  az egyensúlyi koncentráció (végtelen idő múlva) (mol/m3),


k látszólagos sebességi állandó (s-1),
t idő (s).
A k sebességi állandó értéke a szakaszos mérésekből grafikusan meghatározható, ha a log(1   sz )
értékeket ábrázoljuk az idő függvényében. Az így kapott k értékeket azután felhasználhatjuk a
folyamatos üzemű keverőtartályok számításához:

c  c 1
1 f  
 , (1.4.48)
c0  c 1  t k
ahol  f a folyamatos keverő anyagátadási hatásfoka,

t az átlagos tartózkodási idő (s).


Kis molekulájú és kis viszkozitású anyagok esetén, a tapasztalat szerint 1-2 perc tartózkodási idő
elegendő az egyensúly beállásához. Reaktív extrakciónál (pl. fémek extrakciója vagy antibiotikumok
kinyerése fermentlevekből) a szükséges tartózkodási idő lényegesen nagyobb is lehet (ezért kell
mérésekkel meghatározni). A tartály térfogata a betáplálási áramokból és a tartózkodási időből
számolható:

V  t (VR 0 VE ( N 1) ) . (1.4.49)

A méretnövelésnél a geometriai hasonlóságot biztosítani kell.


A keverő-fordulatszám megválasztása a következőképpen történik. Laboratóriumi üvegedényben
keverjük a két fázist. Az edény legalább 10 dm3 térfogatú legyen. Olyan fordulatszámot állítunk be,
hogy az edényben homogén emulzió alakuljon ki. A méretnövelés kritériuma, hogy az egységnyi

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 181

folyadéktérfogatra jutó keverési teljesítmény azonos a laboratóriumi és az ipari tartályban (Ryon et al.,
1959). Folyadék-folyadék rendszer keverésekor a keverési Reynolds-szám ( Re k ) nagy, azaz a
turbulens tartományban üzemel a keverő, ahol a keverési Euler-szám ( Eu ) állandó. A teljesítmény-
felvétel a keverőátmérő és a fordulatszám függvénye

P  Eud k n 3  ~ d k n 3 .
5 5
(1.4.50)
A kevert folyadék térfogata a keverőátmérő harmadik hatványával arányos

V  D H ~ d k ,
2 3
(1.4.51)
4
ahol P a keverő teljesítmény-felvétele (W),
n a keverő fordulatszáma (s-1),
 a folyadékemulzió sűrűsége (kg/m3).
Az azonos fajlagos teljesítmény-felvétel alapján az üzemi keverő fordulatszáma
d km 2
nü  nm ( ) 3
d kü , (1.4.52)

ahol m index a modellkísérletekre,


ü index az üzemi készülékre vonatkozik.
Ismeretes olyan méretnövelési kritérium is, amely szerint a keverő kerületi sebessége legyen állandó
(Godfrey et al., 1977). Az azonos fajlagos teljesítmény feltétele nagyobb kerületi sebességet jelent
üzemi méretben. Ezért ezt a biztonságosabb méretnövelési módszert javasoljuk.
Az ülepítők méretezése
Az egyszerű gravitációs ülepítők rendszerint szögletes vagy fekvő hengeres tartályok. Az emulzió
szétválása nem teljesen ismert folyamat. Legtöbbször nem a cseppek ülepedése, hanem azok
egyesülése (koaleszcencia) a meghatározó részfolyamat (Williams et al., 1958). A koaleszcencia függ
a komponensek fizikai-kémiai tulajdonságaitól, a koncentrációtól, a hőmérséklettől, a cseppméret-
eloszlástól, sőt a kis mennyiségű, ismeretlen szennyező anyagoktól is. Ezért az ülepítők csak kísérletek
alapján tervezhetők. Szakaszos vagy folyamatos üzemeltetéssel kísérleteket végzünk laboratóriumi
ülepítőkben. A szakaszos kísérletek igen egyszerűen elvégezhetők. Az üvegedénybe, amelyet a keverő
méretezésénél használtunk, betöltjük a két folyadékot meghatározott arányban, és néhány percig
keverjük. A fordulatszámot úgy választjuk meg, hogy az emulzió láthatóan homogén legyen. A
keverés leállítása után mérjük az emulzió szétválási idejét (1.4.1. és 1.4.2. videó) A tiszta fázisok
magasságát ábrázoljuk az idő függvényében. Az 1.4.18. ábrán mutatunk egy tipikus ülepedési görbét.

1.4.18. ábra. Emulzió szétválási idő mérése szakaszos ülepítőben (metil-izobutil-keton–víz rendszer,
f = 0,5, H = 27,5 cm, D = 20,7 cm)

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


182 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.4.1. videó. A homogenizáláshoz szükséges minimális fordulatszám meghatározása és a szétülepedési


idő meghatározása butilacetát–víz fázisok esetén.

1.4.2. videó. A homogenizáláshoz szükséges minimális fordulatszám meghatározása és a szétülepedési


idő meghatározása butil-acetát–víz fázisok esetén, kis mennyiségű szennyező (metilén-kék)
jelenlétében.

A mérésből kapott szakaszos szétválási időből az üzemi ülepítő fajlagos terhelése számolható

V H sz
 (m3/m2h), (1.4.53)
A t sz
ahol V  VR 0  VE ( N 1) a betáplálási térfogatáram (m3/h),

A az ülepítő felülete (m2),


H sz a folyadék magassága a szakaszos kísérletnél (m),

t sz a szakaszos szétválási idő (h).


A szakaszos szétválasztási kísérletek nem eléggé megbízhatóak nagyon nagy kapacitású ülepítők
tervezésénél (Barnea, 1980). Ezért nagy léptéknövelésnél célszerű zárt rendszerű, folyamatos
méréseket is végezni. A keverőből és ülepítőből álló egységben az ülepítőből távozó fázisokat vissza-
tápláljuk a keverőbe. Változtatjuk a betáplálási áramot és mindegyik terhelésnél, állandósult állapot-
ban megmérjük az emulzióréteg vastagságát a betáplálással szembeni oldalon ( H e ). A kapott érté-
keket ábrázoljuk a fajlagos terhelés függvényében (1.4.19. ábra).

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 183

1.4.19. ábra. Az emulzióréteg magassága folyamatos üzemű ülepítőben (kloroform–víz, f=0,6)

Bizonyos fajlagos terhelésérték felett az emulzióréteg vastagsága nagyon erősen növekszik. A görbét
b
 V 
H e  a   (1.4.54)
 A

alakú összefüggéssel szokták leírni (Ryon et al., 1959). Ahol a és b értékeket lehet a laboratóriumi
kísérletekből meghatározni. A konzervatív tervezési kritérium, hogy a H e még éppen nulla legyen.
A megoszlási hányados koncentráció függését is megvizsgálhatjuk, ha a stacionárius működésű
laboratóriumi extraktor mindegyik keverőedényéből mintát veszünk, az emulziót választótölcsérben
szétválasztjuk és megmerjük mindkét fázisban a megoszló anyag koncentrációját. A laboratóriumi
extraktor huzamosabb üzemeltetésével egyéb ismereteket is gyűjthetünk, amelyeket felhasználhatunk
az üzemi készülék tervezésénél. Például a stabil emulzió képződése vagy szilárd anyag kiválása
figyelhető meg az idő előrehaladásával.
A keverő-ülepítő tornyok kifejlesztésével a mixer-settler működést, az oszlop kompakt elrendezését és
a fázisok egyszerű gravitációs áramoltatását kívánták megoldani. A meglehetősen komplikált
szerkezet, a fázisok áramainak és a fázishatár szintjének szabályozási nehézségei miatt ezt a típust még
csak korlátozottan, egy-egy célfeladatra tervezve alkalmazzák. A Lurgi-extraktor működési sémáját
mutatja az 1.4.20. ábra. A toronyban a keverő-ülepítő egységeket egymás fölé helyezték. Minden
egyes szinten két kamra van. A kisebb átmérőjű a keverő-, a nagyobb átmérőjű az ülepítőegység. A
keverőelemek létrehozzák az emulziót, és egyben szivattyúként is működve, biztosítják az emulzió
átáramlását az ülepítőkamrába. Az átvezető csövekbe áramlásszabályozó szelepet építenek be, hogy a
megfelelő térfogatáramot állítsák be.

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


184 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.4.20. ábra. Keverő-ülepítő extraktor torony

1.4.1.3.2. Extraháló oszlopok


Az ellenáramú extraháló oszlopokba a nehéz fázist fölül, a könnyű fázist pedig alul tápláljuk be
(1.4.21. ábra). Az oszlopot az egyik fázis folytonosan kitölti, benne a másik fázis cseppek formájában
áramlik (ez a diszpergált fázis). Ugrásszerű koncentrációváltozás így nem jön létre az oszlopban, a
fázisok koncentrációját a betáplálás és az elvétel helye között folytonos görbével írhatjuk le. A
cseppek a fázishatáron összegyűlnek, majd egyesülnek. Az ülepedés és cseppegyesülés (koalesz-
cencia) elősegítésére gyakran megnövelik a fázishatár-felületet, azaz az oszlop végein megnövelik az
átmérőt. Mivel a két fázisból bármelyik lehet a diszpergált, ezért gyártáskor általában az oszlop
mindegyik végét felbővítik. A készülék ilyen átalakítása többletköltséggel jár, ezért sok esetben más
módszerrel segítik elő a diszpergált fázis egyesülését (pl. rácsok beépítésével), és az oszlop átmérőjét
nem változtatják. Az ellenáramú oszlopok terhelését (a fázisok térfogatáramát) úgy kell megválasztani,
hogy az elárasztás ne következzen be. Az elárasztás az a határterhelés, amelynél az ellenáramú
extraktorban a cseppek már nem tudnak ülepedni és egyesülni, az emulzióréteg magassága időben
növekszik, és végül valamelyik (vagy mindkét) elvezető csövön emulzió távozik. Bár a különböző
típusú oszlopokra találunk összefüggéseket az elárasztási sebesség becslésére a szakirodalomban,
célszerű a technológiában használt anyagokkal kísérleteket végezni a határterhelés meghatározására.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 185

1.4.21. ábra. Az ellenáramú extraháló oszlop működése (permetező oszlop)

A folytonos érintkeztetésű oszlopok csoportosítását az 1.4.22. ábrán láthatjuk. Az energiabevitel


nélkül működő oszlopok előnye, hogy mozgó alkatrészt nem tartalmaznak, így meghibásodásra nem
hajlamosak. Egyszerű szerkezetűek, ezért olcsók. Hátrányuk viszont, hogy kicsi a hatékonyságuk,
kedvezőtlen a cseppméret-eloszlás és ebből következően az anyagátadó felület kicsi. Ezért csak olyan
esetben használhatók, ha az elválasztás kevés elméleti lépcsőben megvalósítható. Elterjedten
alkalmazzák ezeket az egyszerű oszlopokat radioaktív anyagok, korrozív oldatok extrakciójánál.
Permetező oszlop (üres oszlop, 1.4.21. ábra): Az oszlopban cseppképződés csak a betáplálás helyén
történik, és ezek a cseppek ülepednek a folytonos fázisban. A folytonos fázisban nagyon nagy a
hosszirányú keveredés. Kis hatásfoka miatt ezt a készüléket semlegesítésre, mosásra használják.
Extrakciós kinetikai kísérleteket végeznek benne. Előnyösen használható két, nem elegyedő folyadék
(pl. víz és szagtalanított olaj) közötti közvetlen hőcserélőnek (a fajlagos felület nagyságrendekkel
nagyobb, mint egy csőköteges hőcserélőben).

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


186 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.4.22. ábra. Az extrakciós oszlopok csoportosítása: energiabevitel nélkül üzemelő (permetező,


szitatányéros, töltött oszlop), a mechanikai energiabevitel formái (keverés, pulzáltatás, vibráció)

Töltött oszlop (1.4.22. ábra): A töltet növeli a folytonos fázis turbulenciáját, csökkenti a hosszirányú
keveredést. A diszpergált fázis cseppjei a töltött oszloprészben egyesülnek, majd újra diszpergálódnak,
ezzel folyamatosan megújul a fázishatár-felület. Ezért az üres oszlophoz viszonyítva jobb az
anyagátadás, nagyobb az oszlop elválasztó képessége, ugyanakkor csökken a kapacitása (a töltött
oszlop már kisebb fajlagos terhelésnél elárasztódik). A töltet anyagát úgy kell megválasztani, hogy a
folytonos fázis jobban nedvesítse, mint a diszpergált fázis. Különben a cseppek a töltet felületén
filmmé egyesülnek, és az anyagátadó felület jelentősen lecsökken. Hidrofil töltet (üveg, kerámia, fém)
alkalmazásakor a víz a folytonos fázis. Néhány esetben kívánatos, hogy a szerves oldószer legyen a

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 187

folytonos fázis, ilyenkor műanyag (pl. polietilén, poli[tetrafluor-etilén] stb.) töltetet használnak. A
tölteléktestek lehetnek gyűrű (Raschig-gyűrű, Pall-gyűrű), nyereg (Berl-nyereg, Intalox-nyereg) vagy
más formájú testek (nagy fajlagos felületű műanyag töltetek), lásd 1.3.3.2. fejezet. A töltet átmérőjét
( d p ) úgy kell megválasztani, hogy a d p  D 8 (ahol D az oszlop átmérője) feltétel teljesüljön.
Rendezett töltetekkel jobb anyagátadást és egy oszlopban több elméleti fokozatot lehet elérni, mint a
rendezetlen töltetekkel. A töltött oszlopok nem használhatók, ha a folyadékban szilárd részecskék
vannak (pl. szennyvíz), mert a szilárd szemcsék lerakódnak a tölteten és dugulást okoznak.
A szitatányéros oszlop a rektifikáló oszlophoz, tányéros abszorberhez hasonló szerkezetű.
Túlfolyóval ellátott változata is használható (1.4.2. animáció), de bukógátra nincs szükség. A cseppek
kb. 2–6 mm átmérőjű lyukakon képződnek. A lyukakat fúrással vagy sajtolással hozzák létre. Az
1.4.23. ábrán látható oszlopban a nehéz fázis a tányérokon keresztáramban halad lefelé. A kisebb
sűrűségű folyadék a diszpergált fázis, amely áthalad a tányér nyílásain. A cseppek felfelé ülepednek a
folytonos nehéz fázisban, és minden tányér alatt összegyűlnek és egyesülnek, azaz egy könnyű fázis
réteget képeznek. A tányérok alá néha a cseppek egyesülését elősegítő töltetet (pl. polipropilén szál)
építenek be. A töltet beépítésével a készülék érzékennyé válik a szilárd szennyezésre. A viszonylag
egyszerű szerkezetű szitatányéros oszlopokat elterjedten alkalmazzák a kőolaj-feldolgozásnál.

1.4.23. ábra. Szitatányéros extraháló oszlop

1.4.2. animáció. A szitatányéros ellenáramú extrakciós oszlop működése, ha a könnyű fázis a


diszpergált fázis

Energiabevitellel javul az anyagátadás, növekszik az anyagátadó felület. A keverős oszlop extraktorok


két legismertebb képviselője a forgótárcsás oszlop és az Oldshue–Rushton-oszlop. A forgótárcsás
extraktort (RDC) a Royal Dutch Shell csoportnál fejlesztették ki (1948–52).

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


188 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.4.24. ábra. Forgótárcsás extraktor (RDC): a) az RDC oszlop működési vázlata; b) az oszlop egy
közbülső részlete

Az oszlopban egyenlő távolságra elhelyezett álló gyűrűk egyenlő térfogatú egységekre, cellákra
osztják a készüléket (1.4.24. ábra). A keverést közös tengelyre szerelt, sík keverőtárcsákkal biztosítják.
A keverőelemek a cellák közepén helyezkednek el (1.4.24.b ábra). Általában a tárcsa átmérője ( d R )
valamivel kisebb, mint az álló gyűrű belső átmérője ( d S ), hogy szerelésnél a keverők a tengellyel
egyben kiemelhetők legyenek (és az álló és forgó rész egy lemezből, kevés hulladékkal legyártható
legyen). Az oszlop átmérőjéhez viszonyítva a következő arányokat célszerű választani: d S D  0,7 ;
d R D  0,6 . A cella magassága ( hS ) is függ az oszlop átmérőjétől: 0,5–1 m átmérőjű oszlopoknál
hS D  0,15 ; 1–1,5 m átmérőnél hS D  0,12 és 1,5 méternél nagyobb átmérőjű oszlopoknál
általában hS D  0,1. Az oszlop alján és tetején ülepítőzónákat alakítanak ki. A cseppek egyesülését
rácsok segítik. A nagy átmérőjű oszlopokban a diszpergált fázist célszerű elosztón keresztül bevezetni.
A forgó tárcsák intenzív keverést biztosítanak, az álló gyűrűk pedig részleges szétválást. A fázisok az
álló gyűrű nyílásán jutnak át a következő cellába. A forgótárcsás extraktor viszonylag egyszerű
szerkezete és megbízhatósága miatt széles körben alkalmazott készülék (pl. kaprolaktám, furfurol,
fémionok extrakciója). Szilárd részecskék nem zavarják a működését, sőt szilárd szemcsés anyagok
mosására is használható (pl. polimerek, kristályok mosása). Az RDC-oszlop félüzemi kísérletek
alapján viszonylag biztonságosan tervezhető. Általában 5–10 elméleti fokozatnak megfelelő

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 189

készülékeket használnak. Ha a fokozatszám kicsi (2–3), vagy túlságosan nagy, akkor más típusú
készüléket kell választani. Akkor sem célszerű az RDC-t választani, ha a folyadékrendszer stabil
emulzió képzésére hajlamos (kicsi a fázisok közötti sűrűségkülönbség és/vagy a határfelületi
feszültség). OLDSHUE és RUSHTON (1952) a vízszintes álló gyűrűk mellett még függőleges
törőlemezeket is beépített a folyadékok forgásának akadályozására, a turbulens keveredés növelésére.
A cellákat négylapátos tárcsás turbinakeverőkkel (később hatlapátos tárcsás turbinakeverőkkel) látták
el (1.4.25. ábra). A keverés jól szabályozható, beállítható, ezért a cellák geometriai kialakítása
viszonylag flexibilis. Szilárd részecskék nem zavarják a készülék működését.

1.4.25. ábra. Az Oldshue–Rushton-oszlop egy közbülső részlete

A keverős oszlopoknál a hatásfok és a terhelhetőség a keverő fordulatszámával befolyásolható. Az


RDC és Oldshue–Rushton-extraktoroknál megfigyelték, hogy az átlagos oszlophatásfok a keverő
fordulatszámának növekedésével maximumon halad keresztül. A hatásfok romlását az intenzív
keverés hatására kialakuló hosszirányú keveredés, másképpen nevezve visszakeveredés (a fázisok az
álló gyűrűk nyílásán keresztül az adott fázis fő áramlási irányával ellentétesen, visszafelé áramlanak)
okozza. A visszakeveredés csökkentésére fejlesztették ki az aszimmetrikus forgótárcsás oszlopot
(ARDC, 1965).

1.4.26. ábra. Az aszimmetrikus forgótárcsás oszlop egy részlete

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


190 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Az oszlopban egy függőleges terelőlemez választja el az extrakciós térfogatrészt (amely lényegében


egy hagyományos RDC) és a fázisok továbbítására szolgáló ülepítőzónákat (1.4.26. ábra). A
terelőlemez mögött szétváló fázisok helikális pályán áramlanak lefelé, illetve felfelé az oszlopban. Az
intenzív keverés és az azt követő szétülepedés jelentős hatásfok javulást eredményez az eredeti RDC-
hez viszonyítva. Az ARDC-oszlopokat széles területen alkalmazzák (pl. ecetsav, piridin, fenol
fémionok extrakciója). A visszakeveredés csökkentésének másik lehetőségét a Kühni-extraktor
(1973) fejlesztésekor találták meg. A fejlesztés két fő jellemzőjét mutatja az 1.4.27. ábra. A cellákba
alsó-felső szívású centrifugál keverőt helyeztek, amely viszonylag kis fordulatszámnál is jó keverést
biztosít (ezzel egyúttal csökken a teljesítmény-felvétel is). Az álló gyűrűkön az egy nagy átfolyónyílás
helyett sok, egyenletesen elosztott lyukat vágtak. A lyukak átmérőjét és számát úgy választották meg,
hogy a fázisok áramlásához szükséges szabad keresztmetszet (30–50%) hasonló legyen a többi
keverős extraháló oszlopéhoz. Az iparban sokféle elválasztásra alkalmazzák a Kühni-extraktort (pl.
vitaminok, alkaloidok, vanília, citromsav extrakciója; cink visszanyerése szennyvízből).

1.4.27. ábra. A Kühni-extraktor egy részlete

Az energiabevitel a folyadékok pulzáltatásával is megvalósítható. Egy pulzáltatott szitatányéros


oszlop részletét mutatja az 1.4.28. ábra. A perforált tányérokon olyan kis fúrt lyukak vannak (kb. 0,8–
3 mm átmérőjű), hogy energiabevitel nélkül a folyadékok nem tudnának átáramolni rajtuk. A pulzáló
szerkezet egy hajlékony membránon keresztül a folyadékot fel-le mozgatja az oszlopban és ezzel
felváltva a könnyű, illetve a nehéz folyadékot átpréseli a lyukakon.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 191

1.4.28. ábra. A pulzáltatott szitatányéros oszlop egy részlete

Jellemző műveleti paraméter a lüktetés amplitúdója és frekvenciája. A kettő szorzatából képezhető a


pulzációs sebesség ( v p ). Az oszlop működési tartományait mutatja az 1.4.29. ábra, ahol a pulzációs
sebesség függvényében ábrázolják a két fázis térfogatáramának összegét.

1.4.29. ábra. A pulzáltatott szitatányéros oszlop: a) működési diagram, b) mixer-settler típusú


üzemelés, c) emulziós tartomány

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


192 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Kis pulzációs sebességnél az ún. mixer-settler működés jellemző (1.4.29. ábra). A két tányér között
egymásra rétegezve van a nehéz és könnyű fázis. Felfelé irányuló lökésnél a könnyű fázis átpréselődik
a lyukakon és a képződött cseppek áthaladnak a nehéz fázison. Lefelé irányuló mozgásnál a tányér
lyukain áthaladó nehéz fázisból képződnek a cseppek, amelyek a könnyű fázison keresztülhaladva
leülepednek a fázishatárig. Ha ebben a működési tartományban egy állandó pulzációs sebesség mellett
növeljük a betáplálási áramokat, akkor egy bizonyos határértéknél az oszlop elárasztódik. Az elégtelen
pulzáltatás miatt ugyanis a betáplált folyadékok nem tudnak áthaladni a tányérokon és a könnyű fázis
az alsó tányér alatt, a nehéz fázis a felső tányér felett gyűlik össze, amíg el nem érik a másik fázis
kiömlőnyílását. Ha állandó betáplálási áramok mellett növeljük a pulzációs sebességet, akkor a csep-
peknek nem marad idejük az egyesülésre, ezért a két tányér közötti cellában egyre vastagodó emulzió-
réteg alakul ki. Nagy pulzációs sebességnél az egész cella megtelik emulzióval, csak közvetlenül a
tányérok felületén lesznek tiszta fázisok. Az oszlop viszonylag széles emulziós tartományban stabilan
működik. A pulzációs sebesség további növelésével ismét elárasztás következik be, a fázisok nem
tudnak a megfelelő irányba előrehaladni, és az oszlop feltelik emulzióval. Pulzáltatás a töltött
oszlopoknál is alkalmazható, ezzel javul az elválasztó képesség. A pulzáltatott oszlopokat széles-
körűen használják a nukleáris technológiában, mivel az alapkészülék nem tartalmaz mozgó alkatrészt.
A pulzátort, ami meghibásodhat, a védőfalon kívülre helyezik el, és a fel-le mozgatást közvetítő
fluidumokkal és membránokkal viszik át a munkatérbe. A periodikus fel-le mozgatást a folyadékok
helyett a perforált tányérokkal végzik a vibrációs tányérszerkezetű oszlopokban. Közülük a
legegyszerűbb szerkezetű a Karr-oszlop. A közös tengelyre szerelt szitatányérokat egy excenter
mozgatja (1.4.30. ábra). A viszonylag nagy átmérőjű lyukakon átáramló könnyű, illetve nehéz fázis
periodikusan diszpergálódik. A műveleti paraméterek a tányérok mozgásának amplitúdója és frekven-
ciája. Nagy átmérőjű oszlopokban a tányérok mozgatásához lényegesen kevesebb energia szükséges,
mint a pulzáltatott oszlopokban az összes folyadék mozgatásához.

1.4.30. ábra. A Karr-extraktor egy részlete

1.4.1.3.3. Centrifugális készülékek


Amikor a két folyadékfázis között nagyon kicsi a sűrűségkülönbség (   50 kg/m3), a gravitációs
szétülepítés nagyon nehéz vagy lehetetlen. Az érintkeztetésre és az emulzió szétválasztására ilyenkor
centrifugális extraktorokat használnak. A fázisok érintkeztetése lehet fokozatszerű, vagy folytonos. A
keverő-ülepítő elven működő Luwesta-féle centrifugális extraktor működési vázlatát mutatja az
1.4.31. ábra.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 193

1.4.31. ábra. A Luwesta-féle centrifugális extraktor folyamatsémája

A folyadékok a centrifuga forgó tengelyén át jutnak a készülékbe. A nehéz fázist az alsó kamrába, a
könnyű fázist a legfelső kamrába táplálják, hogy ellenáramú érintkeztetést biztosítsanak. A folyadékok
úgy keverednek, hogy a tengely viszonylag szűk nyílásán nyomják be a könnyű és nehéz fázisokat. Az
emulzió az elosztótárcsán az ülepítőtérbe jut, ahol a centrifugális erő hatására a nehéz fázis a
centrifugadob külső palástjához áramlik, míg a könnyebb fázis a tengelynél gyűlik össze. A nehéz
fázist terelőlemezekkel vezetik a következő keverőbe. Mindegyik fázis végighalad a kamrákon, és
végül a tengelyen keresztül kivezetik az extraktumot és a raffinátumot. A folytonos ellenáramú
érintkeztetésre széles körben alkalmazzák a Podbielniak-extraktort. A régebbi típusnál egy
vízszintes tengely köré egy lyuggatott lemezt spirális alakban feltekertek. Az újabb készülékekben
koaxiálisan elhelyezett perforált hengereket használnak (1.4.32. ábra).

1.4.32. ábra. A Podbielniak-extraktor működési vázlata

A tengelyt nagy fordulatszámmal forgatják (2000–5000 min-1). A folyadékokat nyomás alatt a


tengelyen vezetik be. A nehéz fázist a tengelynél, a könnyű fázist a dob kerületénél vezetik a

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


194 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

munkatérbe. A folyadékok a sűrűségkülönbség miatt ellenáramban haladnak, és a lemezek lyukain


diszpergálódnak. Az extraktumot és a raffinátumot ugyancsak a tengelyen keresztül vezetik el. A
Podbielniak-extraktort kis sűrűségkülönbségű, emulzióképzésre hajlamos folyadékok érintkeztetésére
alkalmazzák. Érzékeny, bomlásra hajlamos anyagok (pl. antibiotikumok) kinyerésére használják, mert
a tartózkodási idő sokkal kisebb, mint más extraktor típusoknál. A centrifugális extraktorok hátránya,
hogy az áruk lényegesen nagyobb, mint a többi extraktor típusé.

1.4.1.3.4. A készülék kiválasztásának szempontjai


A készüléktípus kiválasztását sok tényező befolyásolja: a fizikai-kémiai tulajdonságok (sűrűség-
különbség, viszkozitás, határfelületi feszültség), a tartózkodási időt meghatározó paraméterek (az
anyagátadás sebessége, szelektivitás, visszakeveredés), az elválasztás nehézsége (egyensúlyi lépcsők
száma) és a kapacitás (a betáplált oldat mennyisége). Emellett módosító szerepet játszanak még:
érzékenység a betáplálási mennyiségre vagy összetételre, hőcsere szükséges, szilárd anyag lehet a
rendszerben, biztonsági követelmények (pl. sugárzó anyagok) stb.
Nagy mennyiségű anyag feldolgozásához, vagy ha az elválasztáshoz sok egyensúlyi fokozat szük-
séges, a keverő-ülepítő extraktor az alkalmas készülék. A fémion-extrakciónál 3000–4000 m3/h
kapacitású telepek is üzemelnek.
Az extraháló oszlopok energiabevitel nélkül kevés (általában 3–6) egyensúlyi fokozatot igénylő
elválasztásoknál alkalmazhatók. A keverés vagy pulzáltatás javítja az elválasztó képességet (10-15
elméleti fokozat), viszont drágábbá teszi a készüléket. Az oszlopok kapacitásának felső határa 300–
500 m3/h összes terhelésnél (anyaoldat és oldószer együtt) van. Ennél nagyobb mennyiségek
feldolgozásánál célszerű keverő-ülepítő extraktort választani.
A folytonos érintkeztetésű, centrifugális extraktorok 3–5 egyensúlyi fokozatot biztosítanak. Nagy
előnyük, hogy kis tartózkodási idővel üzemelnek, így az érzékeny anyagok (pl. penicillin) csak
kismértékben károsodnak az extrakció alatt.
Az extraktorok tervezése, méretnövelése legtöbbször nem oldható meg kísérletek nélkül. A rendszerbe
kerülő (vagy a reakcióban keletkező) kis mennyiségű szennyezés is nagymértékben megváltoztathatja
a fázisok tulajdonságait és az extraktor működését.
Az extrakciós készülékek fejlesztése a bemutatott típusok hatékonyságának javítását célozza. Például
töltött oszlopoknál új töltetek (hagyományos töltettestek vagy rendezett töltetszerkezetek) kifejlesz-
tésével érhető el hatékonyabb készülék. A mechanikai energiabevitellel üzemelő oszlopoknál pedig új
keverőelemek vagy tányérszerkezetek kialakításával növelik az áteresztő képességet, javítják a
fázisérintkeztetést és csökkentik a visszakeveredést. Egy-egy új készülék kifejlesztése igen költséges,
nagyon sok laboratóriumi, félüzemi kísérletet igényel. A kísérletek hidrodinamikai (hold-up, elárasz-
tás, hosszirányú keveredés) és anyagátadási vizsgálatokból állnak. A félüzemi kísérletek eredményei
alapján eldönthető, hogy az új extraktor valamilyen extrakciós feladat megoldásában jobb-e, mint az
eddig használt készülékek. Az összehasonlítást a hagyományos extraktorokkal minden esetben el kell
végezni. A hazai készülékfejlesztés egyik ismert példája a pulzáltatott rezgőnyelves extrakciós oszlop,
melyet a Richter Gedeon Vegyészeti Gyár Rt. kutatói, mérnökei (a University of Bradford és a BME
Vegyipari Műveletek Tanszéke kutatóinak közreműködésével) fejlesztettek ki (Takács, 1994).
A készülék hatásfokának meghatározásához ismert háromkomponensű, extrakciós rendszereket
használunk. Ezek a folyadék rendszerek más típusú készülékeknél (oszlopok, centrifugális extrak-
torok) is általánosan használhatók. Nemzetközi megegyezés szerint a standard vizsgálati rendszerek:
víz–aceton–toluol, víz–aceton–butil-acetát, víz–borostyánkősav–n-butanol (Misek et al., 1985). Okta-
tási célra a kevésbé tűzveszélyes víz–aceton–tetraklóretilén vagy a víz–metilénkék–n-oktanol rend-
szerek is jól használhatók.

1.4.2. Szilárd-folyadék extrakció


A szilárd-folyadék extrakció (vagy kilúgzás) nagyipari alkalmazása (az első jelentős technológia a
cukor kivonása a cukorrépából) a XIX. század második felében kezdődött (1864, Seelowitz,

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 195

Csehország). A művelet és a készülék fejlesztésében ma is a cukoripar az egyik meghatározó ágazat. A


cukorgyárakban 10000 tonna (vagy még ennél is több) cukorrépát dolgoznak fel naponta.
Az olajmagok extrakciójára először 1870 után kezdték a könnyű petróleumfrakciót használni az olajok
kinyerésére. Az első folytonos extrakciós üzemek az első világháború után, az 1920-as években
épültek. Németországnak vezető szerepe volt a készülékfejlesztésben. A második világháború után az
oldószeres extrakció általánosan használt műveletté vált. Magyarországon az olajmagvak extrakciós
feldolgozása az 1940-es években, a háborús kereslet hatására fejlődött ki. Rákospalotán és Kőbányán
az akkor korszerű Bollmann-extraktorokat használták. A korszerű étolajgyárakban naponta 1000–
4000 tonna alapanyagot dolgoznak fel extrakcióval.
A gyógynövények nem illékony hatóanyagait (pl. alkaloidok, szteroidok stb.) is extrakcióval nyerik ki. A
hatóanyagokat tartalmazó, szárított növényi részeket (pl. gyökér, levél, virág, termés stb.) drogoknak
nevezik. Ezért az extrakciós elválasztóműveletet a gyógyszeriparban gyakran drogextrakciónak is hívják.
Az 1980–90-es években a növényi anyagok feldolgozásában két fontos változást figyelhettünk meg.
Egyrészt megnőtt az érdeklődés a természetes, köztük a növényi eredetű, anyagok iránt a gyógyszer-,
élelmiszer- és kozmetikai iparban egyaránt. Másrészről csökkent a szerves oldószerek választéka,
mivel az egészségre és környezetre káros oldószerek (pl. klórozott szénhidrogének) használatát
korlátozták, vagy teljesen megtiltották. Előtérbe kerültek tehát a biztonságos oldószerek (pl. etil-
alkohol) és a „tiszta” műveletek, közöttük a szuperkritikus fluidum extrakció. A szuperkritikus
extrakciót az 1.4.3. fejezetben mutatjuk be.

1.4.2.1. A szilárd-folyadék extrakció műveleti lépései


A betakarítást és az eltarthatóságot biztosító elsődleges műveletek (pl. szárítás) után az olajos magvak
és más olajtartalmú növényi részek (pl. földimogyoró) a raktárakba, silókba kerülnek. A cukorrépát a
betakarítás után általában a gyárudvaron ún. prizmákba rakják. A gyógynövényeket szárítás után meg-
felelő raktárakban ömlesztve, zsákokban vagy bálákba kötve tárolják. A feldolgozóüzemek általában
néhány hónapnyi kapacitásnak megfelelő tárolóhellyel rendelkeznek. A nyersanyag extrakciós feldol-
gozásának fő műveleti lépései az 1.4.33. ábrán láthatók (Porcsalmy, 1976; Hoffmann, 1989; Kurucz és
Lászloczky, 1994; Kiss, 2006). Nagy olajtartalmú magvakból (pl. napraforgó, repce) sajtolással nyerik
ki az olaj nagy részét (a kezdeti 45–50% olajtartalom 18–22%-ra csökken). A szilárd anyag megfelelő
előkészítés után kerül az extraktorba. Az oldható komponensek kivonása után az oldószert vissza-
nyerik a kilúgzott vázanyagból (az extrakció utáni szilárd anyagot általánosan raffinátumnak nevezik).
Ma már általános követelmény, hogy a maradék szilárd anyag is hasznosítható termék legyen. Az
extraktorból távozó oldatból (extraktum) is elválasztják az oldószert. A visszanyert (regenerált) oldó-
szert az extrakcióban újra felhasználják. Csak a technológiában előforduló veszteségeket pótolják friss
oldószerrel (például Európában az étolajgyártásban megengedett hexánveszteség < 1 kg/t nyersanyag).

1.4.33. ábra. A szilárd-folyadék extrakció folyamatvázlata

Az oldószer kiválasztása
Az extrakciós oldószerek választékát ma már a különböző országokban, illetve államközösségekben
érvényes rendeletek, törvények szabják meg. Csak engedélyezett oldószert szabad használni.
Az Európai Unióban az Európai Tanács 88/344/EEC számú rendelete tartalmazza az élelmiszerek és
élelmiszer-adalékok extrakciójánál használható oldószereket, és szabályozza azok használatát. A

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


196 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

rendelet legutóbbi módosítása 1997-ben jelent meg (közzététel: 1997. 12. 3.). Az Európai Unió
gyakorlatát követve hazánkban a Magyar Élelmiszerkönyv 1-2-88/344 előírása tartalmazza az élel-
miszerek előállítása során felhasználható oldószereket (az előírás 2003. január 1-jén lépett hatályba).
Az előírás szerint az oldószereket három csoportba sorolják.
Az első csoportba tartoznak a jó gyártási gyakorlat „good manufacturing practice (GMP)” előírások
betartásával korlátlanul alkalmazható oldószerek (1.4.1. táblázat). Ezekből az oldószerekből csak
annyi maradék vagy származék kerülhet a termékekbe, amennyi technikailag elkerülhetetlen és nem
jelent veszélyt az egészségre. A propán, bután, szén-dioxid és dinitrogén-oxid atmoszférikus nyomá-
son gáz-halmazállapotú. Ezért ezeket nyomás alatt, közel kritikus folyadék vagy szuperkritikus
állapotban használják oldószerként. Az alkalmazásukat az 1.4.3. fejezetben mutatjuk be.
1.4.1. táblázat. GMP-technológiákban korlátlanul használható oldószerek
Gázok Folyadékok
propán etil-alkohol2
bután etil-acetát
szén-dioxid aceton1
dinitrogén-oxid víz2
1
Az aceton nem használható olívatörkölyből készült olaj finomítására.
2
Az etanol és a víz (amely savassága vagy lúgossága beállítására szolgáló anyagot is tartalmazhat) extrakciós
oldószerként korlátozás nélkül használható.
A második csoportba tartozó extrakciós oldószerek (hexán, metil-acetát, metil-alkohol, izopropil-
alkohol, etil-metil-keton, diklór-metán) élelmiszerek és élelmiszer-adalékok előállítására használhatók,
amelyek felhasználását és a termékekben megengedett oldószermaradék mennyiségét a rendelet rögzíti.
A 3. csoportban találhatók azok az oldószerek (pl. dietil-éter, ciklohexán, propán-1-ol, bután-1-ol, metil-
acetát), amelyek az élelmiszerekben felhasznált ízesítő-, illat- és aromaanyagok extrakciójára
használhatók.
A zsírok és olajok szelektív kivonására az apoláris oldószerek a legalkalmasabbak. Ha a neutrális lipidek
mellett egyéb értékes anyagokat, biológiailag aktív komponenseket is ki akarunk nyerni a növényből, a
nagyobb polaritású oldószerek közül kell választanunk. Új technológia bevezetésénél az egészségre és
környezetre kevésbé káros oldószereket javasoljuk. Az olajok és más növényi hatóanyagok kinyerésére
alkalmazható ipari oldószerek jellemző fizikai-kémiai adatait a 1.4.2. táblázat tartalmazza (Perry, 1969).

1.4.2. táblázat. Extrakciós oldószerek fizikai-kémiai jellemzői

Név n-hexán izohexán etil-alkohol izopropil- etil-acetát aceton


alkohol
CAS-szám 110543 107835 64176 67630 141786 67641
Képlet C6H14 C6H14 C2H6O C3H8O C4H8O2 C3H6O
Móltömeg 86,18 86,18 46,07 60,11 88,11 58,08
Sűrűség, kg/m3 671 653 785 818 902 791
Olvadáspont, C -95 -154 -130 -89 -84 -94
Forráspont, C 68,7 62 78,4 82,4 77 56
Lobbanáspont, C -23 -7 12 12 -3–0 -17–(-16)
Öngyulladás, C 264 425 400 460 538
Robbanási határ, (V/V)% 1,2–7,7 1,2–7 3,3–19,0 2,5–12,0 2,3–11,4 2,2–13
Párolgáshő, kJ/kg 334,5 324,1 854,1 667,0 430,8 512,3
Fajhő, kJ/kgK 2,23 2,23 2,55 2,50 2,14
Oldhatóság vízben1 nem nem old. korl. korl. old.
1
nem: nem oldódik; korl.: korlátoltan elegyedik; old.: oldódik

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 197

Az oldószer kiválasztásának szempontjai:


 Az étolajgyártásban a hexán az általánosan alkalmazott oldószer. Kedvezőtlen tulajdonságai
(káros az egészségre és a környezetre, robbanásveszélyes) miatt intenzíven kutatják a
helyettesítési lehetőségeket. Sajnos a technológiai szempontból alkalmas oldószerek (pl.
alkoholok) ma még gazdaságilag nem versenyképesek a hexánnal.
 Az egyéb növényi hatóanyagoknál a termékek (gyógyszerek, kozmetikumok, étrendi kiegészítők
stb.) magasabb ára lehetővé teszi az elválasztásra legjobban alkalmas oldószer kiválasztását.
 Először azt kell megvizsgálni, hogy a hatóanyagok mely oldószerekben oldhatók. Ezek közül ki
kell választani azokat, amelyek a kívánt komponenseket jól oldják, de az egyéb kísérő- (ballaszt-)
anyagokat nem oldják. A szelektív oldószerrel egy műveletben koncentrált hatóanyag-tartalmú
kivonatot állíthatunk elő.
Ezután következnek a technológia megvalósítása során fontossá váló szempontok:
 Az oldószer kémiailag legyen egységes és állandó. A felhasználás, illetve regenerálás során ne
lépjen reakcióba a kezelt anyaggal vagy a készülék szerkezeti anyagával, illetve ne bomoljon el.
 Az oldószer-visszanyerés rendszerint desztillációval történik, ezért a forráspontja ne legyen túl
magas (<100C).
 A párolgáshője és fajhője legyen kicsi. Ekkor a regenerálásnál, melegítésnél kevesebb energiára
van szükség. A hexán regenerálása lényegesen kevesebb energiát igényel, mint az egyéb
tulajdonságai alapján kedvezőbb alkoholoké.
 Biztonságtechnikai szempontból a kevésbé tűz- és robbanásveszélyes oldószereket (magas
lobbanáspont és gyulladási hőmérséklet) célszerű választani.
 Az oldószerek kiválasztásánál figyelembe kell venni az egyre szigorodó környezeti (emissziós
korlátok) és egészségügyi előírásokat (megengedett oldószermaradvány) is. Új technológia
kifejlesztésénél az elválasztásra alkalmas oldószerek közül a kevésbé illékony és kevésbé
mérgező (pl. alkoholok) oldószereket kell választani.
 Az oldószer lehetőleg legyen olcsó.
Az összes jó tulajdonsággal rendelkező „ideális” oldószer nem létezik. A technológiai szempontból
megfelelő oldószerek közül gazdasági számítások alapján lehet kiválasztani a legjobbat.
Az extrakciós üzemet az alkalmazott oldószer tűzveszélyességi követelményeinek figyelembe-
vételével, rendszerint a többi üzemtől elkülönítetten kell kialakítani. A padló szikramentes burkolatú,
benne csatorna nem lehet, mivel a levegőnél nehezebb oldószergőzök itt összegyűlhetnek. Az üzem
légterének cseréjéről folyamatosan gondoskodni kell. Az elektromos berendezések, vezérlő- és
szabályozóműszerek robbanásbiztos kivitelben készülnek. Az extraktorok zárt készülékek.
Legtöbbször kis vákuum (50–100 Pa nyomáscsökkentés a légköri nyomáshoz viszonyítva) alatt
üzemelnek, hogy megakadályozzák az oldószergőzök légtérbe jutását.

Műveleti paraméterek
Az extrakció kezdetén az előkészített szilárd anyagot érintkeztetik a kiválasztott folyadékkal. A
folyadék kitölti a vázanyag pórusait. A célkomponens feloldódik az oldószerben. Ennek
eredményeként koncentrációkülönbség alakul ki a vázanyagban levő folyadék és a külső folyadék
között, amelynek hatására diffúziós anyagáram jön létre. Az oldott anyag tehát diffúzióval, a szilárd
vázanyagon keresztül jut a külső oldószerbe. Mivel a vázanyagban és azon kívül ugyanaz a folyadék
van, elegendő hosszú érintkeztetési idő (elvileg végtelen idő) múlva koncentráció-kiegyenlítődés jön
létre. Feltételezzük, hogy a kivonni kívánt komponens kémiai kötéssel vagy erős adszorpcióval nem
kötődik a vázanyaghoz. Leegyszerűsítve tehát a folyamat a következő lépésekből áll:
 az oldószer diffúziója a szilárd anyag körül kialakult álló rétegen (filmen) keresztül a szilárd
felületig,

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


198 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

 az oldószer behatolása a részecskék pórusaiba,


 az olaj és más komponensek oldódása,
 az oldott anyagok diffúziója a részecskék felületéhez,
 anyagátadás a külső felületről az oldat belsejébe.
A szokásos ipari oldószerekben az olajok jól oldódnak, így ez a részfolyamat általában nagyon gyors a
többihez viszonyítva. Jól feltárt sejteknél az olaj nagy része szabadon kifolyik a vázanyag belsejéből
és a felületről gyorsan feloldódik. A bennmaradó olaj kinyerésekor a vázanyag gátolja a molekulák
szabad mozgását, ezért a sebességmeghatározó részfolyamat a belső diffúzió. Kis mennyiségű oldható
anyagnál általában csak a belső diffúzió a jellemző. Az extrakció megvalósításánál tehát ezt a
részfolyamatot kell gyorsítani.
Az étolajgyártásnál régóta ismert, hogy az alapanyagból célszerű lapkákat készíteni, amelyeknek kicsi
a vastagsága és így lerövidül a diffúziós út. Elősajtolás nélküli extrakciónál (pl. szója) kis töltet-
magasság esetén 0,25–0,35 mm, 1,5 méternél magasabb töltet esetén 0,3–0,45 mm lapkavastagság
javasolt. A sajtoláskor a sejtek feltáródnak. Így a préselvény nagyobb méretre (2–5 mm) aprítható,
amely az áramlás szempontjából kedvezőbb töltetszerkezetet ad. A cukorrépából hosszúkás, háztető
formájú szeleteket állítanak elő.
Fontos műveleti paraméter a hőmérséklet. A diffúzió a hőmérséklet emelésével gyorsabb lesz.
Magasabb hőmérsékleten nő az olaj oldhatósága és csökken az oldat viszkozitása. Mindkettő az
extrakciós sebesség növekedését eredményezi. Ezért célszerű magas hőmérsékleten végezni a
kivonást. Ugyanakkor a hőmérséklet növelésével egyéb anyagok is oldhatóvá válnak és megváltozhat
a termék összetétele. Ez a változás lehet hasznos is, ha további értékes komponensek oldódnak ki.
Ezért anyagonként egyedileg kell megválasztani az optimális extrakciós hőmérsékletet. Hexánnal
végzett étolaj-extrakciónál a forrpont közeli hőmérséklet (60–68 C) javasolt. Az extrakciós
oldószereket általában desztillációval regenerálják. Gazdasági és technológiai megfontolásokból olyan
oldószert választanak, amelynek az atmoszférikus forrpontja 100 C alatt van. A cukor extrakciójánál
tiszta vizet használnak, amit kb. 80 C-ra melegítenek. Ezen a hőfokon koagulálnak a fehérjék és a
sejtfal áteresztővé válik. Magasabb hőmérsékleten a szeletek ellágyulnak (a répa megfő), és
nemkívánatos anyagok (szerves savak, pektinek, fehérjék) is kifolynak.
Az extrakciós idő függ az alapanyag minőségétől (például a szója, napraforgó, repce sorrendben
növekszik), az előkészítő műveletektől (pl. részecskeméret), a hőmérséklettől, a megengedett maradék
olajtartalomtól és a kiválasztott készülék típusától. Ezért az extrakciós időt (folytonos extraktorokban
a tartózkodási időt) a technológia kidolgozásakor kísérletek alapján lehet meghatározni. Megfelelő
technológiával az 1% alatti maradék olajtartalom szójánál 30 min., napraforgónál 120 perc. extrakciós
idővel érhető el. A cukorgyártásban az ún. diffúziós veszteség 0,2–0,4%. Az ehhez szükséges
extrakciós idő függ a szeletek vastagságától és a készülék típusától is, általában 60–120 perc.
Ha az oldószert csak egyszerűen ráöntik a szilárd anyagra és nyugalomban hagyva áztatják, akkor a
külső oldatban is a diffúzió határozza meg az anyagátadást. A folyamat nagyon lassúvá válik. Ez a
külső ellenállás a folyadék mozgatásával megszüntethető. Az egyik lehetőség, hogy az oldatot és a
benne lévő szilárd részecskéket (szuszpenzió, zagy) keverik. Általában lassú keverést alkalmaznak,
mert az intenzív mozgatásnál (nagy fordulatszám, erős nyírás) a részecskék széteshetnek,
elmorzsálódhatnak. A lémozgatás másik módja a folyadék áramoltatása a szilárd részecskék között.

1.4.2.2 A szilárd-folyadék extrakció számítása


Az extrakció során az oldható komponensek a szilárd vázanyagból a folyadékfázisba mennek át. A
szilárd anyag külső felületén lévő „szabad” komponensek nagyon gyorsan feloldódnak az oldószerben.
A vázanyag belsejében (a sejtekben vagy a sejtek közötti járatokban) levő anyagok kioldási sebességét
viszont részben vagy egészben a diffúzió határozza meg. A diffúzióval átvitt komponensáram a Fick-
törvénnyel írható le. A komponensátadást leíró kinetikai egyenleteket a diffúziós differenciál-
egyenletek meghatározott peremfeltételek melletti integrálásával kapják. A leggyakoribb esetekre
levezetett megoldások az irodalomban megtalálhatók (Akszelrud, 1974).

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 199

A folyamat elméleti leírását nehezíti, hogy a növényi részecskék rendkívül változatos szerkezetűek,
általában különböző alakúak és méretűek. A hatóanyagok a sejtek, szövetek különböző részeiben
halmozódnak fel és különböző erősségű kötésekben vagy éppen szabadon fordulnak elő. Ezért az
egyedi feladatok leírására egyszerűsített matematikai modelleket választanak, és a modellben használt
empirikus paramétereket kísérletek alapján határozzák meg. Például a cukor kilúgzására Magyar-
országon a Cukoripari Kutatóintézet munkatársai vezettek le összefüggéseket (Oplatka, 1949).

Empirikus egyenletek
A Fick-egyenlet megoldásával kapott összefüggések gyakran nehezen használhatók a műveleti
számításokra, és a modellparaméterek meghatározása sok független mérést igényel. Ezért még ma is
gyakran használnak empirikus egyenleteket az extrakció leírására. Ezek előnye, hogy formailag
egyszerűek és paramétereik viszonylag kevés számú mérésből meghatározhatók.
A különböző gyógynövény-hatóanyagok szakaszos extrakciója (a rendszert keverik vagy a
folyadékfázist cirkuláltatják) jól közelíthető a következő összefüggéssel (Minchev és Minkov, 1984):

c1  a  b exp( Ht ) , (1.4.55)

ahol c1 az oldott anyag koncentrációja az extraktumban (kg/m3),


a, b, H empirikus konstansok,
t idő (s).

Közelítő számítások a Fick II.-egyenlet alapján


Ezt a módszert a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem Vegyipari Műveletek Tanszékén
dolgozták ki különböző növényi anyagok extrakciójára (Tettamanti et al., 1975; Hunek, 1988).
A szilárd vázanyag üregeiben, pórusaiban lévő folyadékot sejtlének nevezzük (a szakirodalomban
gyakran „holdup”-nak is hívják). Azokban az esetekben, amikor az oldószer nem víz előáztatásával
juttatják a levet a száraz vázanyagba (drogba). A vázanyagot körülvevő folyadékot extraháló lének
nevezzük.
Az oldható komponensek a sejtlében feloldódnak és a molekulák a koncentráció-különbség hatására a
részecskék felülete felé diffundálnak. Ez az akadályozott diffúzió a sebességmeghatározó folyamat. A
kísérleti tapasztalatok szerint a szilárd részecskét körülvevő lamináris határréteg diffúziós ellenállása a
belső diffúziós ellenálláshoz képest elhanyagolható, még kis áramlási Reynolds-számoknál is, ha az
oldott anyag effektív diffúziós állandója (Deff) a szilárd vázanyagban kicsi és a diffúziós úthossz nagy.
Ezért hívják ezt a műveletet diffúziós extrakciónak is.
A diffúziós extrakció matematikai modellezésénél a következő egyszerűsítő feltételeket fogadjuk el:
 Szakaszos extrakciónál az extrahálólé (B) és a sejtlé tömegének (A) aránya a művelet során nem
változik (folyadékarány: f  mB mA  mE mR ). Folyamatos extrakciónál a tömegáramok
aránya állandó ( f  m A m
B m E m
 R ).
 Az extrahálólé és a sejtlé sűrűsége az extrakció alatt gyakorlatilag nem változik.
 A kioldódó komponenst a szilárd vázanyag csak gyengén, elhanyagolható mértékben
adszorbeálja.
 A sejtlé (raffinátum) összetétele az extrakció kezdetén (t = 0) a szilárd anyagban mindenütt
azonos: x0 (kg értékes anyag / kg sejtlé).
 Az extrahálandó anyag azonos alakú és méretű szabályos részecskékből áll, és az extrakció
közben a részecskék alakja és mérete nem változik.

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


200 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

 Az extrahálandó anyag lemez, henger vagy gömb alakú (pl. gyógynövénylevél, -szár, illetve
aprított, őrölt anyag). Feltételezzük, hogy a planparallel lemez a vastagságához képest a tér
másik két irányában végtelen kiterjedésű, a henger alakú részecske az átmérőjéhez viszonyítva
végtelen hosszúságú.
 A szilárd részecske minden irányban azonos tulajdonságú (izotróp), azaz az effektív diffúziós
tényező értéke iránytól független.
Szakaszos extrakciónál a folyadékot keverjük vagy cirkuláltatjuk a rendszerben, így az extrahálólé
tökéletesen kevertnek tekinthető, azaz az extrahálólében mindenütt ugyanaz a koncentráció: y (kg
értékes anyag/kg extrahálólé).
Amikor a kezdetben szobahőmérsékletű anyagot forró oldószerrel extraháljuk, a részecskében akkor is
egyenletes hőmérséklettel számolhatunk, mivel a hő terjedése a szilárd anyagban sokkal gyorsabb
folyamat, mint a diffúzió.

Szakaszos extrakció számítása


A szilárd vázanyagba zárt sejtlében végbemenő diffúziós folyamatot a Fick II.-differenciálegyenlet írja
le. A diffundáló anyag koncentrációja (x) a t idő- és az r helykoordináta függvénye (r lemez alakú
részecskénél a szimmetriasíktól, hengernél a szimmetriatengelytől és gömb esetén a középponttól mért
távolság, [m]).

  2 x C 1 x  x
Deff  2   , (1.4.56)
 r r r  t
ahol C szimmetriatényező értéke: planparallel lemez (C = 1), henger (C = 2),
gömb (C = 3).
Megjegyezzük, hogy a fenti egyenlet szigorúan véve csak híg oldatokra érvényes (a diffúziós
tényező koncentrációfüggő!), ezért a gyakorlatban a diffúziós együtthatónak az adott koncentráció-
tartományra vonatkozó átlagértékével számolunk.

A szilárd részecske felületének ( A p , m2) és térfogatának ( V p , m3) aránya:

Ap C
 , (1.4.57)
Vp R
ahol R a lemez félvastagsága, a henger, illetve a gömb sugara (m), a p index a részecskére (particle)
utal.
Peremfeltételek:
A szilárd anyagnak az extraháló lével érintkező külső felületén a sejtlé és az extrahálólé koncentrá-
ciója megegyezik, mivel a külső komponenstranszport sokkal gyorsabb, mint az akadályozott diffúzió
a szilárd vázanyagban:
xr  R,t   yt  . (1.4.58)
A diffundáló anyag koncentráció-eloszlása a sejtlében az r helykoordináta függvényében lemez esetén
a felezősíkra, hengernél a tengelyre és gömbnél a középpontra nézve szimmetrikus és r = 0-nál
maximuma van:
 dx 
 dr   0 . (1.4.59)
  r 0
A kinyerendő értékes anyag mérlegegyenlete szakaszos extrakcióra:
mR x0  mE y0  mR x  mE y , (1.4.60)

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 201

ahol x0 és y0 a sejtlé, illetve az extrahálólé kezdeti koncentrációja, x a sejtlé átlagkoncentrációja a


szilárd anyagban.
Végtelen idő múlva kiegyenlítődik a koncentráció a sejtlé és az extrahálólé között
x0  fy 0
y   x  . (1.4.61)
1 f
A szilárd anyagból időegység alatt kidiffundáló anyag mennyisége a szilárd anyag és az extrahálólé
érintkezési felületénél ( A ) a szilárd anyagban kialakuló koncentrációgradienssel arányos.
dy  dx 
mE   Deff A A   , (1.4.62)
dt  dr  r  R
ahol  A a sejtlé sűrűsége (kg/m3).
A diffúzió szempontjából hasznos felület N számú azonos méretű részecskét feltételezve
C
A  NA p   NV p , (1.4.63)
R
ahol  a sejtlé térfogat hányada a szilárd részecskében (m3/m3)
mR
 . (1.4.64)
 A NV p
Behelyettesítve ezt a kifejezést a fenti egyenletbe
mR C
A . (1.4.65)
AR
Az (1.4.58), (1.4.62) és (1.4.65) egyenletek alapján írhatjuk
fR  x   x 
  t     . (1.4.66)
CDeff r  R  r  r  R

A (1.4.66) parciális differenciálegyenlet megoldása (Akszelrud, 1974):


x t   x y  yt 
  Pt  , (1.4.67)
x 0  x y  y 0
 
exp   2j  Fi 
Pt   2 f 1  f C 
f  j 
, (1.4.68)
 1  f C 2
2
j 1

ahol Fi  Deff t R 2  t t D dimenziómentes Fick-szám,

t D  R 2 Deff a diffúzió időállandója,

 j az alábbi egyenletek j-edik pozitív gyöke

planparallel lemez: tg j   f j ,

J 1  j  f j

J 0  j 
henger: ,
2
ahol J0 és J1 nullad-, ill. elsőrendű elsőfajú Bessel-függvény (Bronstejn és Szemengyajev, 1974),

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


202 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

3 j
gömb: tg j  .
3  f j2

y   y t 
Az 1.4.34. ábrán változása látható gömb alakú részecske esetén, különböző folyadék-
y  y0
arányok mellett, a Fick-szám függvényében.

1.4.34. ábra. Gömb alakú részecskék szakaszos extrakciója

Folytonos, ellenáramú extrakció számítása



Ha valamilyen anyagra szakaszos rendszerben meghatározzuk a t D értékét, akkor segítségével ellen-
áramú extrakció is számítható. A számításnál feltételezzük, hogy mindkét fázis dugattyúszerűen halad
végig a készüléken és a hosszirányú keveredés elhanyagolható. A kezdeti és határfeltételek a szaka-
szos művelethez hasonlóan adhatók meg. A levezetés az irodalomban megtalálható (Hunek, 1988). A
megoldást arra az esetre közöljük, amikor az extrakcióhoz tiszta oldószert használnak ( y0  0 ). A
raffinátumban a maradék oldható anyag átlagos koncentrációja ( xki ) a következő összefüggéssel
számolható:
xki f 1
 (t ) , (1.4.69)
x0 f  (t )

ahol f  m
 E m R az extraktum és a raffinátum tömegáramainak (kg/h) hányadosa,

t   2 f  f  1C 
 
exp   2j  Fi 
 f    f  1C
2 2
, (1.4.70)
j 1 j

ahol Fi  Deff t R 2  t t D dimenziómentes Fick-szám,

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 203

 j az alábbi egyenletek j-edik pozitív gyöke

planparallel lemez: tg j  f ,


j

 
J1  j f j
henger:
 
J0  j

2
,

ahol J0 és J1 nullad-, ill. elsőrendű elsőfajú Bessel-függvény,


3 j
gömb: tg j  .
3  f 2j

A folyamatos ellenáramú extrakcióra vonatkozó adatok az 1.4.35. ábrán láthatók.

1.4.35. ábra. A maradék koncentráció változása gömb alakú részecskék ellenáramú extrakciójánál

Az ellenáramú extraktor méretezéséhez először laboratóriumi méréseket kell végezni szakaszos (zárt)
rendszerben. A kísérleteket kevert rendszerben vagy az extrahálólé keringtetésével végezzük. Az
extraktort termosztáljuk, mivel a hőmérsékletnek jelentős hatása lehet az extrakció sebességére.
Forrásban tartott rendszernél nincs szükség a keverésre és termosztálásra, de az elpárolgott oldószert
kondenzáltatás után vissza kell vezetni az extraktorba. Az extraktumban meghatározott időközönként
megmérjük az oldott anyag koncentrációját. Az 1.4.34. ábrán leolvassuk a Fick-számot, kiszámoljuk a

diffúzió időállandóját ( t D ) és meghatározzuk az átlagos értékét. Az időállandó a tapasztalatok szerint
nagyon sok szilárd-folyadék rendszerre (a kezdeti gyors extrakciós szakasztól eltekintve) valóban
állandó.

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


204 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A technológiai lehetőségeket és a gazdaságosságot figyelembe véve megválasztjuk a raffinátumban


megengedett maradék koncentrációt. Szintén technológiai és gazdaságossági megfontolások alapján
megválasztjuk a folyadékarányt. Nagy
f értéknél az extrakció rövid idő alatt végbemegy, de híg
extraktumot kapunk (nő az oldószer-regenerálás költsége). Kis
f értéknél az extrakció hosszú ideig
tart (kisebb lesz a készülék kapacitása), viszont tömény extraktumot nyerünk.

Az xki x0 és f értékek ismeretében az 1.4.35. ábráról leolvassuk a Fick-számot, amelyből a t D
ismeretében megkapjuk a folytonos extraktorban szükséges tartózkodási időt.

1.4.2.3. Extrakciós készülékek


A szilárd-folyadék extrakciót szakaszos, félfolyamatos és folytonos üzemű készülékekben
valósítják meg.
Az első két üzemeltetési módot általában a kisüzemek alkalmazzák. Ezek a készülékek többféle
alapanyag feldolgozására alkalmasak, egyszerűek és viszonylag olcsók. Általában nem
automatizáltak, ezért jelentős az élőmunka-igényük. A kivonás hatásfoka gyártásonként
(sarzsonként) változó és a termék minősége is ingadozik.
A folytonos, ellenáramú extraktorokat nagy mennyiségű anyagok, hosszú idejű feldolgozására
használják. Olajos magvaknál 100–200 tonna/nap kapacitás felett érdemes folytonos extrakciós
üzemet építeni. A folyamatos berendezés optimális paraméterekkel üzemeltethető és jól automa-
tizálható. A termékek minősége hosszú időn keresztül állandó.

1.4.2.3.1. Szakaszos működésű extraktorok


A legrégibb extraháló berendezés a fahordó, amelybe a növényi anyagot felaprítva berakták, és a
megfelelő oldószerrel feltöltötték. Meghatározott idő után az oldatot a hordó alján lévő csapon
keresztül leengedték.
A legegyszerűbb ipari készülékek álló tartályok. A lé mozgatása alapján két változatot
különböztetünk meg.
Az egyik eljárás a gyógyszertári macerálásból fejlődött ki. Az edénybe keverőszerkezetet
építenek be. A kíméletes keveréshez a lassú mozgású horgony, kalodás és ujjas keverők
alkalmasak. Az edénybe betöltik a szilárd anyagot, hozzáadják az oldószert, és viszonylag kis
fordulatszámú keveréssel állandó mozgásban tartják a rendszert. Más esetben (például, ha a
szilárd anyag törékeny) csak meghatározott időközönként mozgatják át a rendszert néhány perces
keveréssel. Amikor az oldott anyag koncentrációja már nem növekszik tovább, az extraktumot a
szűrőn keresztül leeresztik. Az étolajgyártásnál az olaj oldatát miszcellának nevezik. Mivel egy
lépésben az oldható anyagnak csak tört részét lehet kinyerni, a vázanyagra friss oldószert töltenek
és az extrakciót 2–4-szer megismétlik. Természetesen az egymás utáni extraktumok egyre
hígabbak lesznek. Ezeket az oldatokat egyesítik, vagy külön-külön dolgozzák fel.
A másik eljárás a gyógyszertári perkolálásból fejlődött ki. Az oldószertároló tartályt az extraktor
felett több méter magasan helyezik el. A folyadékot átcsurgatják a nyugvó vázanyagon, és az
extraktumot elvezetik. Ha a folyadék egyszerűen átcsurog a tölteten, de nem tölti ki a töltet
közötti hézagokat, akkor permetező vagy csörgedeztető eljárásról beszélünk. Ez az eljárás
elsősorban a részecskék külső felületén levő „szabad” olaj eltávolítására alkalmas. Másik esetben
a folyadék teljesen ellepi a töltetet. Ekkor az oldat a részecskék közötti hézagokb an áramlik,
miközben diffúziós anyagtranszporttal kioldja a részecskék belsejében lévő oldható
komponenseket. A kioldás előrehaladásával az oldat egyre hígabb lesz. Ha az extrakció sebessége
kicsi, az oldószert lassan kell áramoltatni, hogy elkerüljük a túlzott hígulást. Ekkor jelentőssé
válhat a külső diffúziós ellenállás is, ami a folyamatot tovább lassítja. Ezt elkerülhetjük, ha az
oldatot közben szivattyúval cirkuláltatjuk. A keveréshez hasonlóan itt is lehet állandó keringtetés
vagy csak időnkénti lémozgatás.
Az extraktor edények hengeres vagy lefelé bővülő (kónikus), saválló acéltartályok. Kis mennyiség
feldolgozásánál készülhetnek üvegből (pl. gyógynövények feldolgozása). A vizes etil -alkohollal

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 205

végzett extrakciónál, mérsékelt hőmérsékleten használhatók az élelmiszer-engedélyes polipropilén


tartályok is. Az acéltartály alján helyezkedik el a tartórács, illetve perforált lemez esetenként a
szűrővászon. A tartály köpenyén keresztül fűthető, illetve termosztálható. A szilárd anyagot a
tartály tetején lévő adagolónyíláson keresztül csigás adagolóval vagy közvetlen zsákbontóval
adják be a tartályba. Rendszerint felülről vezetik be a folyadékot is. A tetőn lehet még páracső és
kondenzátum-visszavezető (forrpont körüli hőmérsékleten végzett extrakciónál), hőmérő,
manométer, biztonsági szelep és nézőablak is.
Az extrahált vázanyagot az edény aljának nyitásával ürítik. A tartály fenekét hidraulikusan vagy
pneumatikusan egy gyorszáró szerkezettel (pl. bajonettzár) nyitják és zárják. Nyitás után a szilárd
anyag könnyen kiesik (ezért előnyös a kónuszos kialakítás) és konténerbe vagy szállítócsigára
kerül. Alul nyitott állapotban a rács, szitalemez kiszedhető és tisztítható.

1.4.2.3.2. Félfolyamatos extrakció


A többszöri szakaszos extrakció hátránya, hogy az egymás utáni lépésekben egyre hígabb
extraktumot kapunk. A nagy mennyiségű, híg oldat feldolgozása jelentős többletköltséggel jár. A
félfolyamatos műveleti megoldások ezt a hátrányt igyekeznek csökkenteni. A félfolyamatost itt
abban az értelemben használjuk, hogy a szilárd anyag kezelése megegyezik a szakaszos
művelettel (betöltik, extrahálják, kiürítik). Az oldószert viszont úgy használják fel, hogy csak a
legtöményebb oldat kerüljön feldolgozásra. A félfolyamatos kivonás többféle módon valósítható
meg.
Az extrakciót több edényből álló telepen (battéria) végzik. A szakaszos lémozgatásnál a friss
oldószert az utolsó fokozatban, a már kimerülő vázanyagra töltik. Meghatározott ideig
cirkuláltatják, majd a híg levet eggyel előbbi extraktorba vezetik, ahol ismét adott i deig
keringtetik. Ezután megint az eggyel kevesebbszer extrahált vázanyagra vezetik. Csak a frissen
betöltött szilárd anyagról leszűrt, legtöményebb extraktum (teljes miszcella) kerül feldolgozásra.
Az 1.4.36. ábrán az ún. kétszeres lémozgatású, szakaszos extrakció sémáját mutatjuk be.
Belátható, hogy az N számú egységből álló berendezésben bármelyik edénybe kerülő anyagot
n  2( N  1) alkalommal, egyre hígabb oldattal extrahálják.
A folyamatos lémozgatású, ellenáramú battériarendszerben (ún. Shanks-rendszer) az oldószert
csak egyszer engedik át a töltött ágyon. A lecsurgó oldatot folyamatosan táplálják a nagyobb
koncentrációjú, később betöltött vázanyagra (1.4.37. ábra). Itt is a friss töltésről lekerülő teljes
miszcellát viszik feldolgozásra.
Sajátos félfolyamatos eljárás a Soxhlet-extrakció, amely a laboratóriumi vizsgálati módszer (VIII.
Magyar Gyógyszerkönyv) kisüzemi változata. A berendezés extraktorból, bepárlóüstből és
kondenzátorból áll (1.4.38. ábra). Az előkészített nyersanyagot betöltik az extraktorba.
Hozzáadják a szükséges mennyiségű oldószert, amely átcsurog a tölteten és oldja az olajat. Az
oldat átfolyik a bepárlóba. Az üstöt rendszerint gőzzel fűtik, így elkerülhető a túlhevítés, illetve
odaégetés. Az oldószer elpárolog és kondenzátorban ismét folyadék lesz. Ezt a tiszta oldószert
vezetik vissza az extraktorba. Így az extrakció mindig a lehetséges legnagyobb
koncentrációkülönbség mellett megy végbe és a teljes extrakciós idő lényegesen rövidebb lesz,
mint az előzőekben ismertetett félfolyamatos eljárásoknál. Az oldószer folyamatos desztillációja
viszont több energiát igényel.

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


206 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.4.36. ábra. Ellenáramú, ciklikus lémozgatású, szakaszos szilárd-folyadék extrakció sémája

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 207

1.4.37. ábra. Ellenáramú, folyamatos lémozgatású, szakaszos szilárd-folyadék extrakció sémája

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


208 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.4.38. ábra. Kisüzemi Soxhlet-extrakció folyamatábrája

1.4.2.3.3. Folytonos ellenáramú extraktorok


Az elmúlt évtizedekben sokféle ellenáramú, illetve részben keresztáramú készüléket fejlesztettek ki.
Működésük alapján ezeket két csoportba sorolhatjuk:
A szilárd anyagot belemerítik az oldószerbe (immerziós eljárások) és szállítócsigával vagy keverő-
szerkezettel, az oldószerrel ellenáramban mozgatják (valódi ellenáramú készülékek). A szilárd anyag
mozog, ezért nincs különös követelmény a töltet szerkezetével kapcsolatban. Hátránya, hogy az apró,
finom részecskéket az extraktum (miszcella) magával viszi. Az extraktumban a szilárdanyag-tartalom
elérheti az 5%-ot is. Ezért az oldatot feldolgozás előtt gondosan meg kell szűrni. Ennek a csoportnak
jellemző képviselője a Hildebrandt-extraktor.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 209

A másik esetben az oldószert átfolyatják a nyugvó szilárd rétegen (perkolációs eljárások). Mivel a
töltetnek jelentős az áramlási ellenállása, a réteg vastagsága nem lehet tetszőlegesen nagy. A részecs-
kék egymáshoz képest nem mozognak, így nincs mechanikai kopás, aprózódás. A töltet réteg megszűri
az oldatot (önszűrés), az extraktum nem tartalmaz szilárd részecskéket. Ebbe a csoportba tartozik a
hagyományos Bollmann-extraktor.
A Hildebrandt és Bollmann típusú extraktorokat ma már ritkán használják. Leírásuk a szakkönyvek-
ben (pl. Hoffmann, 1989; Fonyó és Fábry, 1998) megtalálható, ezért itt nem ismertetjük. Munkánkban
a korszerű, várhatóan még évtizedekig használatos berendezések bemutatására törekszünk.

De Smet-extraktor
A De Smet (Extraction De Smet, Antwerpen, Belgium) vállalat 1946-ban fejlesztette ki az első szala-
gos extraktort. A készülék működési elvét az 1.4.39. ábra mutatja. Az előkészített alapanyagot egy
garaton keresztül adagolják a végtelenített szitalemezből vagy szitaszövetből készült szalagra. A garat
alján egy állítható szűkítéssel szabályozzák a rétegmagasságot. Általában 1,8–2,4 m vastagságú egyen-
letes réteget hoznak létre. Ha a szilárd anyag nehezen átjárható, csökkentik a rétegvastagságot. A szi-
lárd fázis tartózkodási idejét (extrakciós idő) a szalag haladási sebességével állítják be. A friss oldó-
szert a szalag másik végénél vezetik be. Az oldószert rápermetezik a szilárd anyagra, az átcsurgó
folyadékot a szalag alatti tálcákon gyűjtik. A híg oldatot innen egy szivattyúval egy előző, kevésbé
kimerített szakaszra permetezik. A lépéseket sokszor ismételve a töményedő oldat egyre közelebb
kerül a szilárd anyag betáplálásához. A legnagyobb koncentrációjú oldatot (a teljes miszcellát) a friss
szilárd anyagról veszik el. A szalag fordulásakor az extrahált vázanyag egy garatba esik. A vissza-
fordított szitát felülről friss oldószerrel átmossák, hogy az eltömődéseket megakadályozzák. A készü-
lék másik végén, a szilárd anyag fogadása előtt, a szalagot a teljes miszcellával leöblítik, hogy jobban
nedvesedjen illetve, hogy a szilárd részecskék hozzátapadását megelőzzék.

1.4.39. ábra. De Smet típusú szalagos extraktor

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


210 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Az egész berendezés zárt rendszerű és az atmoszférikusnál valamivel kisebb nyomá son üzemel,
hogy elkerüljék az oldószer gőzök környezetbe jutását. A De Smet-extraktorok kapacitása 25–
3000 t/nap határok között változik. Az oldószerveszteség 0,07–0,3%, és a maradék olajtartalom az
extrahált vázanyagban 0,25–0,6%.

Lurgi-extraktor
A Lurgi (Lurgi Öl Gas Chemie GmbH, Frankfurt am Main, Németország) készülékek részben
hasonlítanak a De Smet szalagos extraktorokhoz. A végtelenített láncon egyforma méretű cellák
futnak körbe (1.4.40. ábra). A felső és alsó sorban lévő cellákat egyaránt felhaszn álják az
extrakciónál. A vízszintes cellasorok alatt mozgó perforált szalagok vannak. A szilárd anyagot
csigás adagolóval juttatják a cellákba. A frissen beadott anyag találkozik a tömény oldattal,
amelyből átcsurgás után veszik el a teljes miszcellát. A perforált szalagok alatt osztott tálcák
vannak, amelyekről az oldatokat visszapermetezik a cellákra. A felső sor végéhez közeledve a
perforált szalag visszafordul. A tovább haladó felső cellákból a félig extrahált vázanyag az alsó
sor celláiba esik át és folytatódik a kilúgzás. A friss oldószert valamivel az alsó cellasor vége előtt
adják be, hogy az oldat az utolsó cellákban lecsurogjon. Az alsó sor végén a kimerített vázanyag a
kihordó csigára leesik.

1.4.40. ábra. Lurgi-extraktor

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 211

Crown modell III. extraktor


A Crown (Crown Iron Works Co., Minneapolis, USA) extraktorok horizontális elrendezésűek. A
modell III. extraktor működését az 1.4.41. ábra mutatja. A cellákra osztott szállítóberendezés egy
hurok alakú pályán viszi végig az anyagot. A cellák sebessége az alapanyagnak megfelelően
változtatható. A szilárd anyagot a felső ágon egy garaton keresztül adagolják a cellákba.
Számítógéppel vezérelt rendszer tölti fel a cellákat pontosan egyforma magasságig. Az első áztatás a
már tömény oldattal történik. A teljes miszcellát hidrociklonon keresztül vezetik el. Itt leválasztják a
szilárd részecskéket és a miszcella közvetlenül a desztillálóba kerül. A szilárd anyag a felső szakasz
végén, a hurokban teljesen átfordul, így az alsó szakaszon ellenkező irányból történik az oldószer-
rápermetezés. A kicsepegtető rész után az extrahált vázanyag gravitációs úton kiesik a cellákból. A
cellák alatti gyűjtőkben hét különböző miszcella van, amelyeknek az olajtartalma 2–25% között
változik. Az extraktorban a rétegvastagság viszonylag kicsi (max. 0,7 m), ezért kicsi az ellenállása, jól
extrahálható és az oldószer könnyen kicsepeg belőle. Így a vázanyaggal kevesebb oldószer kerül az
oldószer-mentesítőbe. A vékony réteg miatt kevesebb idő kell az extrakcióhoz, mint a nagy
töltetmagasságú extraktoroknál.

1.4.41. ábra. Crown-modell III. típusú extraktor vázlata

A Crown-extraktorok 4000 t/nap kapacitásig használhatók. A kisebb egységeket (1–100 t/nap)


modul rendszerben, csövezéssel együtt szállítják.

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


212 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Karusszel-extraktor
Ezt a készülék típust a Blaw–Knox cég fejlesztette ki és „Rotocel”-nek nevezték. Ma számos változata
ismert. A karusszel-extraktort az Extraktionstechnik (Extraktionstechnik Gesellschaft für Anlagenbau
mbH, Hamburg, Németország) fejlesztette ki és a Krupp szállítja. A készülék két koncentrikus henger
között elhelyezkedő, közelítőleg körcikk alapterületű, forgó cellákból áll (1.4.42. ábra). A sugárirányú
függőleges lapok a hengergyűrűt 10–20 egyenlő térfogatú cellára osztják. A belső részt lassan
forgatják. Az egy körülforduláshoz szükséges idő 20 perctől 4-5 óráig terjedhet. A cellák alja trapéz
profilú rudakból készült. A rudak között 0,8 mm rés van, amely lefelé bővül. A rudakat úgy építik be,
hogy azok koncentrikusak legyenek a forgási tengellyel. Ekkor lesz legkisebb a súrlódási ellenállás. A
rotor és az alsó rács között néhány mm-es rés van. A nyersanyagot betöltik az éppen üres cellába. A
rétegvastagság, anyagtól függően 0,5–2,5 m között változhat. A frissen beadott szilárd anyagra a már
majdnem kész extraktumot permetezik. Az oldat átcsurog a tölteten és a tartórácson, és az alsó
gyűjtőkamrába kerül. Innen veszik el a teljes miszcellát. A körbeforgó szilárd anyag egyre hígabb
oldattal találkozik. Néhány cellával az ürítés előtt adják be a friss oldószert. Ezután az oldószer
feladása nélküli kicsurgatás következik. Végül az extrahált vázanyag egy nyíláson keresztül leesik és
csigával elszállítják. A tartórácson kialakított nyílás pontosan akkora, mint egy cella alapterülete. A
cellákat elválasztó lapok lefelé vékonyodnak, így a szilárd anyag könnyen kicsúszik.

1.4.42. ábra. Karusszel (Rotocel) típusú extraktor működési vázlata

A karusszel-extraktorokat 20-tól 4000 t/nap kapacitásig gyártják. A legnagyobb készülékek névleges


átmérője 15 m. Magyarországon a Bunge Rt. martfűi gyárában 1980 óta üzemel egy karusszel típusú
extraktor.
Az Extraktionstechnik jelentős munkát végzett a kiskapacitású (alsó határ 200–500 kg/nap)
készülékek fejlesztésében is. Üzemeket szállítottak gyógynövények (ginkgo, szenna, mák,
vadgesztenye stb.), fűszerek (édeskömény, paprika, bors stb.), kozmetikum-alapanyagok (levendula,

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 213

vanília, maláta stb.) és egyéb ipari anyagok (polimerekből monomerek eltávolítására, tannin, csontzsír,
enzimek) extrakciójára.

Buckau–Wolf-extraktor
A cukorgyártásban használt Buckau–Wolf-toronydiffúzőr két fő részből áll, a forrázóteknőből és a
diffúziós toronyból (1.4.43. ábra). Az édes szeleteket a forrázóteknő garatjába adagolják és egy
vízszintes tengelyű szállítócsiga mozgatja előre. A forrázást a toronyból kilépő nyerslé egy részével
végzik, amelyet 80 C-ra előmelegítenek. A forralóteknőből a szeleteket a lével együtt egy szivattyú
szállítja a diffúziós torony aljába. A szelet az állandó utánpótlás miatt felfelé halad a toronyban. A
toronyban levő keverőszerkezet a szeleteket lazítja és felfelé mozgatja. A kilúgzott szeletek a torony
felső részén lépnek ki. Ugyanitt vezetik be a friss vizet.

1.4.43. ábra. Buckau–Wolf-toronydiffúzőr

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


214 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

U-extraktor
A hazai fejlesztés eredményeként két új készülék született. A J-diffúzőrt a cukorgyártásban használták.
Az U-extraktor különböző drogok (anyarozs, kis téli meténg, gyapjas gyűszűvirág) feldolgozására
készült (Szász et al., 1960). Az extraktortest U alakban meghajlított, duplikált cső (1.4.44. ábra),
amelyben végtelenített vonóláncra rögzített szitalemezek cellákat képeznek. A mozgó cellák az U
alakú pályán körbe járnak. A szilárd anyagot csigás adagolóval táplálják a cellákba. Az U alakú test
ellenkező oldalán táplálják be az oldószert. Az extraktumelvétel a másik oldalon, szűrőn keresztül
történik. Az U-forma alján egy vibrátor segíti elő az oldószer és szilárd anyag intenzív érintkeztetését.

1.4.44. ábra. U-extraktor gyógynövények feldolgozására

A készülék kapacitása 2–3 t/nap. Magyarországon a Richter Gedeon Rt.-nél üzemel U-extraktor.
Korábban az egykori Csehszlovákiába és NDK-ba is szállítottak ebből a berendezésből.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 215

DDS-extraktor
A DDS-extraktor (1.4.45. ábra) 22–28 m hosszú, néhány fokos lejtéssel megépített kettős vályú,
amelyben két, egymással szemben forgó szállítócsiga mozgatja a szilárd anyagot (répaszeletet) a lejtőn
felfelé. A szilárd anyagot az extraktor alsó végén, az oldószert a felső végén adagolják a készülékbe.
Az extrahálólé végigfolyik a készüléken és az extraktum alul, egy szitalemezen keresztül távozik. Az
extraktor a köpenyen keresztül fűthető.

1.4.45. ábra. DDS diffúzőr

CONTEX-extraktor
A Niro (Niro Atomizer, Soeborg, Dánia) által forgalmazott extraktort a cukoriparban elterjedten
használt DDS-diffúzőrből fejlesztették ki. Egy enyhén emelkedő csatornában két szállítócsiga
mozgatja a szilárd anyagot (1.4.46. ábra). A csatorna tulajdonképpen két egymásba átnyúló henger,
amelyekben a csigák is átlapolnak. A csigák egymással szemben forognak.

1.4.46. ábra. CONTEX-extraktor

A szilárd anyagot a készülék alsó végén, a folyadékot a felső végén adják be. A folyadék csak kb.
félmagasságig tölti ki a csatornát, így a szilárd anyag is csak kb. az extrakciós idő fele részében merül
a folyadékba. A szilárd anyag tartózkodási ideje a csigák fordulatszámával 30–120 min tartományban
változtatható. Az extraktor hőmérsékletét a fűthető köpenyen keresztül lehet beállítani.

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


216 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A CONTEX-extraktorban különböző drogokat (gyökér, szár, levél) extraháltak. A részecskeméret alsó


határa 1 mm. A fontosabb nyersanyagokra: kávé, tea, szója, cikória, gyömbér, eukaliptusz, élesztő stb.
a készülék szokásos kapacitása 12–24 t/nap.

1.4.2.4. Az oldószer visszanyerése az extraktumból


Az extraktum különböző koncentrációban tartalmazza az oldott anyagokat. A korszerű étolajüzemek-
ben a teljes miszcella olajtartalma 20–28% körüli érték. Az extrakció típusától függően több-kevesebb
lebegő szilárd részecskéket visz magával. Ezeket a lepárlás előtt feltétlenül el kell távolítani az oldat-
ból. A szilárd részecskék eltávolításának egyik eszköze a hidrociklon. A kb. 40 cm átmérőjű egysé-
gekből telepeket építenek. A finom részecskék eltávolítására szűrőket is alkalmaznak. Erre a célra
sokféle készülék használható (pl. Funda-szűrők, Niagara-szűrők). Teljesen zárt rendszert használnak,
hogy elkerüljék az oldószerveszteséget. Ugyanezért kerülik a kívülről meghajtott mozgó alkatrészeket
is (a hajtóműben mindig lehetnek tömítési hibák). A kiszűrt szilárd anyagot (lepényt) visszaadják az
extraktorba. Az oldószer visszanyerése többfokozatú vákuum-, illetve vákuum–vízgőz-desztillációval
történik. Az oldószer és az olaj közötti nagy forrpontkülönbség miatt a művelet inkább bepárlásnak
tekinthető. A cukorgyártásban a végtermék minősége a meghatározó, mivel itt vizes oldatokat kell
feldolgozni. A létisztítást (meszes-szénsavas eljárás) bepárlás, majd kristályosítás követi.
Kisüzemekben, illetve szakaszos technológiánál egyszerű bepárlókat használnak az oldószer vissza-
nyerésére. Megbízható és viszonylag olcsó készülékek az esőfilmes bepárlók. Hőérzékeny anyagoknál
arra törekszünk, hogy a tartózkodási idő kicsi legyen. Ilyenkor előtérbe kerülnek az egyszeri áthaladás-
sal üzemelő bepárlók (pl. kavarós filmbepárlók). A forrási hőmérséklet vákuum alkalmazásával
csökkenthető.

1.4.2.5. A vázanyag oldószer-mentesítése


Az extraktorból távozó szilárd vázanyag (az olajiparban darának nevezik) jelentős mennyiségű
oldószert visz magával. Hexánnal végzett extrakciónál a maradék oldószer 35–50%, de más
oldószereknél akár 200% is lehet. Az oldószer visszanyerése a vázanyagból a technológia egyik
legnehezebb és egyben legkritikusabb része. Gazdasági megfontolások és környezetvédelmi előírások
az oldószer minél teljesebb visszanyerését igénylik. A maradék felhasználása élelmiszer vagy állati
takarmány céljára szintén a teljes oldószer-mentesítést teszi szükségessé.
Az oldószer eltávolítása azért nehéz feladat, mert az elpárologtatáshoz szükséges hő bevitele, a szilárd
anyag oldali rossz hőátadás miatt, nagyon lassú folyamat. A fűtőgőz oldali hőmérséklet emelése pedig
károsodáshoz (pörkölődés, odasülés) vezethet.
Az oldószer-mentesítő és főző (az olajiparban toszter) egy henger alakú torony, amelybe felül csigás
adagolóval adják be az extrahált vázanyagot. A toronyban különböző kialakítású álló tálcák, tányérok
vannak. Lassan forgó (10–20 min-1) keverőszerkezetek mozgatják, terelik lefelé a szilárd anyagot.
A hőközlés falon keresztül vagy közvetlen gőzbefúvatással történik. A közvetett fűtésnél (általában
10–12 bar nyomású gőzt használnak) a tálcák fűthetők és a keverők közvetlenül a fűtőfelületen
mozgatják az anyagot, ezáltal javítják a hőátadást.
A közvetlen gőzbevezetés (4–6 bar nyomású direkt gőzbefúvatás) a következő előnyökkel jár:
 A közvetett fűtésnél a hőátadás a fűtőtest felületétől a szemcsés szilárd anyag belsejébe nagyon
lassú, a hőátadási tényező nagyon kicsi. Az oldószer eltávozásával, a száradással a hőátadás
tovább romlik. A gőzbefúvatással a vízgőz közvetlenül találkozik a részecskékkel és átadja az
oldószer elpárologtatásához szükséges hőt, miközben lekondenzál.
 A lekondenzált víz növeli a szilárd anyag nedvességtartalmát. Ezáltal javul a hőátvitel. A
nedvességtartalom növelése elősegíti az ízanyagok képződését is.
 A vízgőz-desztilláció szükséges az oldószernyomok eltávolításához.
 A korszerű készülékekben a közvetett fűtést és a direkt gőzbefúvatást együtt alkalmazzák.
Az oldószer-eltávolítás gyorsabb módszere, ha a darát az oldószer túlhevített gőzével pneumatikusan

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 217

szállítják. A túlhevítési hő fedezi az elpárologtatáshoz szükséges hőt. A közvetlen érintkezés miatt az


elpárologtatás nagyon rövid idő (2–5 s) alatt megtörténik. Az áramból a szilárd részecskéket egy
centrifugális szeparátorban választják le. A művelet alatt a vázanyag nedvességtartalma is 3–5%-kal
csökken. Az oldószernyomokat, amelyek az anyag mikropórusaiban maradnak, túlhevített vízgőzzel
hajtják ki (sztrippelés). A túlhevítés előnye, hogy a vízgőznek csak kis része kondenzál le a
vázanyagon. A darát nem kell szárítani, mert nedvességtartalma 7–9%. A 90 C hőmérsékleten kilépő
vázanyagot levegővel lehűtik. A cukorgyártásban a kilúgozott répaszelet kb. 6–7% szárazanyagot
tartalmaz. Először kipréselik a híg levet, majd a szeleteket szárítják, és takarmányozásra használják.
Szakaszos kilúgozásnál az oldószer eltávolítása az extraktorban is elvégezhető a miszcella elvétele
után. Vízzel nem elegyedő oldószereknél a vízgőz-desztilláció (direkt gőzbefúvatással) a legegysze-
rűbb művelet. Vízzel elegyedő oldószereknél (pl. etanol) a vizes mosás is alkalmas lehet az oldószer
eltávolítására. Ilyenkor ügyelni kell arra, hogy a mosóvíz lehetőleg keveredés nélkül (dugattyúszerű
áramlással) szorítsa ki az oldószert a vázanyagból. A híg vizes oldatból az alkohol desztillációval
könnyen regenerálható.

1.4.3. Szuperkritikus extrakció


A korszerű technológiák fejlesztésének alapkövetelménye, hogy a termékek nyomokban se
tartalmazzanak oldószereket, és a környezet (levegő, víz, talaj) ne szennyeződjék. Felértékelődtek
tehát azok az oldószerek, amelyek semmilyen szennyezést nem okoznak, alkalmazásukkal tiszta
technológiák fejleszthetők ki. Ebbe a csoportba tartozik a víz és a szén-dioxid. Az elmúlt évtizedekben
előtérbe kerültek a szuperkritikus állapotú oldószerek (közöttük a szén-dioxid és a víz), amelyek
alkalmazása, nagy szelektivitásuknak köszönhetően, jobb elválasztást, kevesebb hulladék-, illetve
melléktermék-képződést eredményez. A szén-dioxid oldószerrel rendszerint alacsony hőmérsékleten
dolgoznak, így a hőre érzékeny, értékes (biológiai) anyagok nem károsodnak.
A szuperkritikus fluidum extrakció azon a megfigyelésen alapszik, hogy a gázok oldóképessége
nagyságrendekkel nő, ha a kritikus pont felett (fluidállapot) vagy annak közelében használják
oldószernek. A kiindulási anyagból, amely szilárd- vagy folyékony halmazállapotú, alkalmasan
választott nyomás- és hőmérsékletértékeknél csak a kívánt komponens oldódik.
A nyomás és a hőmérséklet megfelelő változtatásával a gáz oldóképessége lecsökken, és az oldott
anyag kicsapódik. Az extrakt elválasztása után az oldószer újra felhasználható.
A szuperkritikus extrakciót viszonylag alacsony hőmérsékleten (alacsony kritikus hőmérsékletű
oldószerekkel) végezzük, így a hőre érzékeny anyagok nem károsodnak. Szén-dioxid oldószer
alkalmazásával egy új, embert és környezetét kímélő technológia alakult ki.
A szuperkritikus extrakciót mint új elválasztó műveletet, először a kőolaj aszfaltmentes és aszfaltban
dús frakciókra történő szétválasztására javasolták. Ezt követte a lanolin extrakciója gyapjúzsírból. A
mai, immár ipari elválasztó művelet kutatása az 1960-as években kezdődött. Európában élelmiszerek,
élvezeti cikkek, természetes hatóanyagok kinyerésére dolgoztak ki eljárásokat. Az első ipari
megvalósítás, a kávé extrakciója szuperkritikus szén-dioxiddal (NSZK 1979), igazolta, hogy a
szuperkritikus extrakció más elválasztó műveletekkel versenyképes. Napjainkban a szuperkritikus
extrakció számos területen versenyképes a hagyományos elválasztó műveletekkel szemben.
Életképességét sok ipari példa bizonyítja (Simándi és Sawinsky, 1996; 2002), például:
 kávé és tea koffeinmentesítése,
 komló illat- és aromaanyagainak kinyerése,
 fűszerekből illat- és aromaanyagok kinyerése, frakcionálása,
 növényi olajok (pl. szezámolaj, búzacsíraolaj) kivonása,
 gyógynövények komplex hatóanyagainak kivonása, dúsítása,
 dohány nikotinmentesítése,

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


218 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

 alkoholmentes italok előállítása,


 növényekből (pl. rizs, ginzeng) a maradék növényvédő szer eltávolítása,
 szennyvíz és szennyezett talaj tisztítása.

1.4.3.1. Fizikai-kémiai alapfogalmak

1.4.3.1.1. Szuperkritikus fluidumok


A P–T állapotdiagramon (1.4.47. ábra) az egyes halmazállapotoknak (szilárd, folyadék, gáz) megfelelő
területeket az olvadás-, forrás- és szublimációs görbe választja el. C jelöli a kritikus pontot. A kritikus
hőmérséklet ( TC  31,05 C) és kritikus nyomás ( PC  73,8 bar) vonalai (szaggatott egyenesek)
határolják a szuperkritikus fluidum (röviden fluid) állapotnak megfelelő területet. A szaggatott
vonalakon átlépve nem történik fázisállapot-változás, tehát nincs éles ugrásszerű változás a fizikai
tulajdonságokban. Jól megfigyelhető ez a sűrűségvonalaknál (  ), ahol a fluidállapotban a gáz
sűrűségétől a folyadék sűrűségéig folytonos a változás.

1.4.47. ábra. A szén-dioxid P–T állapotdiagramja

A szuperkritikus extrakció területe a redukált állapotdiagramon is behatárolható (1.4.48. ábra). A


redukált állapotjellemzőket úgy kapjuk, hogy a nyomás-, hőmérséklet-, sűrűségértékeket elosztjuk a
kritikus értékekkel. A fluidállapotnak megfelelő területet a Tr = 1 görbe és a Pr = 1 egyenes
határolja. SFE-vel jelöltük azt a területet, ahol a szuperkritikus extrakció gyakorlatban megvalósítható.
(Az SFE rövidítés az angol supercritical fluid extraction elnevezésből származik.) Az extrakcióhoz
nem mindig szükséges kritikus hőmérséklet feletti fluidum. Ilyenkor nyomás alatti folyadékkal, közel
kritikus állapotban (az ábrán NCE-vel jelölt terület) történik az extrakció.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 219

1.4.48. ábra. CO2 redukált sűrűség (  r ) és redukált nyomás ( Pr ) állapotdiagramja

Az 1.4.48. ábrán az is jól látható, hogy nem célszerű Tr értékét nagyra választani, mert akkor nagyon
nagy nyomással tudunk folyadékokhoz hasonló sűrűségű oldószert előállítani. Az oldékonyság pedig
nagymértékben függ a fluidállapotú oldószer sűrűségétől. A gőz-folyadék átmenetnél a sűrűség
változása ugrásszerű, a fluidfázisban a sűrűség folyamatosan nő a nyomás növelésével (1.4.49. ábra).
A sűrűségnek ez a folyamatos változása ad lehetőséget a szelektív extrakció, illetve szelektív szepa-
ráció megvalósítására.

1.4.49. ábra. CO2 sűrűségének változása a nyomás függvényében

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


220 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A szuperkritikus állapotú oldószer más fizikai-kémiai tulajdonságai a gáz és folyadék állapot közötti
átmenetet mutatják (1.4.3. táblázat). A viszkozitás egy nagyságrenddel kisebb, a diffúziós együttható
egy nagyságrenddel nagyobb, mint a folyadékfázisban. Ennek következtében az anyagátadás (pl.
szilárd-fluid rendszerben) kedvezőbb lesz, mint a folyadéknál.

1.4.3. táblázat. A fizikai kémiai jellemzők összehasonlítása különböző halmazállapotban

Fizikai-kémiai jellemző Gáz Fluid Folyadék


Sűrűség, kg/m3 1 200–700 1000
Diffúziós állandó, cm2/s 10-1 10-3-10-4 10-5
Viszkozitás, Pas 10-5 10-4 10-3

Az oldószer kiválasztása
Az extrakció körülményeit (nyomás, hőmérséklet) az oldószer kritikus adatai határozzák meg. Az
1.4.4. táblázatban foglaltuk össze az eddigi gyakorlatban használt oldószereket. A táblázatból látható,
hogy széles hőmérséklet-tartományban dolgozhatunk.

1.4.4. táblázat. Oldószerek kritikus adatai

Oldószerek TCa, K TCb, °C PC, bar ρC, kg/m3


Metán (CH4) 191 46,0 162
Etilén (C2H4) 282 9,9 50,3 218
Trifluor-metán (CHF3) 25,9 46,9 520
Klór-trifluormetán (CClF3) 302 39,2 579
Szén-dioxid (CO2) 304 31,1 73,8 468
Etán (C2H6) 305 32,2 48,8 203
Dinitrogén-oxid (N2O) 36,5 71,7 460
Propilén (C3H6) 365 91,9 46,2 233
Propán (C3H8) 370 96,8 42,4 217
Ammónia (NH3) 406 113,0 235
n-Pentán (C5H12) 470 33,7 237
Aceton (C3H6O) 508 47,0 278
Metanol (CH3OH) 513 80,9 272
Etanol (C2H5OH) 514 61,4
Benzol (C6H6) 562 48,9 302
Toluol (C7H8) 592 41,1 292
Víz (H2O) 647 220,0 322
a b
Wiliams (1981), Stahl et al. (1987)
A hagyományos extrakció oldószerválasztásának általános szempontjai itt is érvényesek. Az oldószer
legyen jó oldóhatású, könnyen hozzáférhető és olcsó. Viszont ne legyen mérgező, a termékre vagy a
környezetre káros hatású és tűzveszélyes. Vizsgáljuk meg az egyes oldószercsoportokat ilyen szem-
pontok alapján:

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 221

 frigének: (CHF3, CClF3 ...): kiváló oldószerek, mert nagy a sűrűségük, drágák, károsak a
környezetre;
 ammónia: kémiailag nem indifferens, szennyezi a környezetet;
 telített és telítetlen könnyű szénhidrogének: (CH4, C2H4 …) alacsony kritikus hőmérsékletük
előnyös, oldóképességük kicsi, gyúlékonyak és a levegővel robbanóelegyet alkotnak, nagyobb
szénatomszámú képviselőiket (propán, bután) a kőolaj-feldolgozó iparban alkalmazzák, a
propánt néhány esetben a természetes anyagok extrakciójánál is használják;
 aromás szénhidrogének: (benzol, toluol) magas kritikus hőmérsékletük miatt csak szénhidrogén-
ipari elválasztásoknál használják (korábban a szénből szuperkritikus extrakcióval állítottak elő
üzemanyagot);
 szén-dioxid: előnyös tulajdonságai miatt a leggyakrabban alkalmazott oldószer.
A szén-dioxidot a következő jó tulajdonságai alapján használják szívesen a szuperkritikus
extrakcióban oldószernek:
 nem káros az egészségre, így jól használható élelmiszerek, gyógyszerek és élvezeti cikkek
előállításánál;
 viszonylag nagy a sűrűsége, így „nagy mennyiségű” anyagot tud oldani;
 nagy mennyiségben áll rendelkezésünkre, viszonylag könnyen beszerezhető élelmiszer-ipari
tisztaságban is;
 alacsony a kritikus hőmérséklete (31 °C), ezért közel szobahőmérsékleten lehet vele dolgozni,
így nem károsodik a kezelt anyag és nem kell hőszigetelés a készülékre;
 nem lép reakcióba a kezelt anyaggal;
 élelmiszeriparban régóta használják (védőgáz, bakteriosztatikus hatású);
 nem tűzveszélyes és nem korrozív;
 nem szennyezi a környezetet.
A választott oldószer (szén-dioxid) csak az apoláris komponenseket oldja megfelelő mértékben. Az
oldóképesség javítható keverék oldószer (pl. szén-dioxid + propán) vagy kisegítő oldószer alkal-
mazásával. A kisegítő oldószerek (co-solvent, entrainer) rendszerint szobahőmérsékleten folyékony
szerves oldószerek (alkoholok, észterek, éterek, ketonok, szénhidrogének), amelyek néhány %
koncentrációban is jelentősen megnövelik a poláros komponensek oldékonyságát.
A különböző anyagok mért oldékonysága, többkomponensű rendszerek fázisegyensúlyi adatai
összefoglaló munkákban, táblázatokban megtalálhatóak (Knapp et al., 1981; Fornari et al., 1990;
Dohrn és Brunner, 1995; Gupta és Shim, 2007).

1.4.3.1.2. A fázisegyensúly modellezése


Chrastil (1982) valamilyen A komponensnek B szuperkritikus állapotú oldószerben elérhető telítési
koncentrációjának becslésére empirikus összefüggést javasolt. A kiindulási feltétel szerint minden A
molekulát k darab B molekula old ABk komplex képződése közben. Az egyensúlyi reakció:
A+B ABk.
A levezetett összefüggés:
 a' 
c   kf exp   b'  , (1.4.71)
T 
ahol c telítési koncentráció a fluidfázisban (g/dm3),
f a szuperkritikus oldószer sűrűsége (g/cm3),

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


222 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

T hőmérséklet (°C),
a' , b' a kísérleti adatokból meghatározható paraméterek.
Ábrázoljuk a mért telítési koncentráció-értékeket az oldószersűrűség függvényében log-log
koordinátarendszerben. A fenti összefüggés szerint egyenest kapunk, melynek meredeksége k.
Legalább két hőmérsékleten ( T1 , T2 ) mért oldékonysági adatokból, az egyenesek tengelymetszetének
(I1, I2 a  f =1 g/cm3 értéknél) felhasználásával az a’ és b’ konstansok is meghatározhatók:

T1T2 I 2  I1 
a ' , (1.4.72a)
T1  T2
a' a'
b' I1   I2  . (1.4.72b)
T1 T2
Szerencsésebb, ha több hőmérsékleten több adatsort használunk fel. Ekkor a tengelymetszet-értékeket
ábrázoljuk az 1 T függvényében:

a'
I  b' . (1.4.73)
T
Az így kapott egyenesből az a’ és b’ könnyen meghatározható.
Az empirikus Chrastil-egyenlet helyett termodinamikailag megalapozottabb a fázisegyensúlyok
állapotegyenletekkel történő leírása. Folyadék-fluid rendszerben mindegyik komponens mindkét
fázisban jelen van, így az egyensúly feltétele a rendszer valamennyi komponensére felírható:

f jL  f jG , j=1, 2, … N , (1.4.74)

ahol f jL a j-edik komponens fugacitása a folyadékfázisban (Pa),

f jG a j-edik komponens fugacitása a fluid- (gáz-) fázisban (Pa),

N a komponensek száma.
f jL  x j Lj P , (1.4.75a)

f jG  y j Gj P , (1.4.75b)

ahol x j ,y j a folyadék- és fluidfázisban a j-edik komponens móltörtje (-),

 Lj , Gj a j-edik komponens fugacitási koefficiense a folyadék- és a fluidfázisban (-),


P nyomás (Pa).
A fluidfázisra vonatkozó fugacitási koefficienseket állapotegyenletekből határozhatjuk meg. Az
állapotegyenletek a valamely rendszer alapvető állapotjellemzői ( P, T ,V ) közötti összefüggéseket
adják meg. Az állapotegyenletek megalkotásához a vizsgált rendszert közelítőleg jellemző modellek
szükségesek. Ezen modellekről, a belőlük származtatható állapotegyenletekről és azok fázisegyensúly-
számítására való felhasználásáról részletesen írnak Kemény és munkatársai (1991).
Néhány nyomásra explicit, általánosan használt állapotegyenletet az 1.4.5. táblázatban mutatunk be.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 223

1.4.5. táblázat: Általánosan használt harmadfokú állapotegyenletek: P  Prep  Pattr

Név Prep Pattr

a
Van der Waals
V2
a TC
Redlich–Kwong (1949)
RT V (V  b) T
V b a (T )
Redlich–Kwong–Soave (1972)
V (V  b)
a (T )
Peng–Robinson (1976)
V (V  b)  b(V  b)

Az a és b paraméterek a kritikus pont két feltételéből megkaphatók:


R 2TC2
a  a , (1.4.76a)
PC
RTC
b  b , (1.4.76b)
PC

ahol TC kritikus hőmérséklet (K),

PC kritikus nyomás (Pa),

R gázállandó (8,314 J/mol·K),


 a ,  b állapotösszegek, az egyenlethez tartozó empirikus konstansok.
Az a paraméter hőmérsékletfüggésének leírására Soave (1972) a következő empirikus összefüggést
javasolta:

 
 (T )  1 m 1 Tr  ,
2
(1.4.77)

ahol m  A 0  B 0  C 0 2 ,

Tr  T redukált hőmérséklet,
TC
A 0 , B0 , C 0 empirikus konstansok,
 acentricitási tényező.
Ha a tárgyalt állapotegyenleteket elegyre kívánjuk alkalmazni, akkor értelmeznünk kell az elegyre az
eddig tiszta anyagra használt a és b paramétereket. Az általánosan használt elegyítési szabályok a
következők:

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


224 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

a   xi x j a ij , (1.4.78a)
i j

b   xi x j b ij , (1.4.78b)
i j

ahol xi , x j a vizsgált fázisban a móltörtek,

a ij  a i a j 1 k ij , (1.4.79a)

bi  b j
b ij  1 l  ,
ij (1.4.79b)
2

ahol k ij , lij biner kölcsönhatási együtthatók.


A hasonló szerkezetű komponensekből álló komplex rendszerekben a kölcsönhatások még nem
becsülhetők megfelelő pontossággal. Ezért például a teljes növényi olajok (pl. étolajok) oldhatóságát
szuperkritikus állapotú oldószerekben, mivel nagyon sok komponenst tartalmaznak, rendszerint a
Chrastil-egyenlettel modellezik (Chrastil, 1982; Illés, Ottó, 1992).
A tiszta kémiai komponensek (pl. terpének, alkaloidok, zsírsavak) egyensúlyi koncentrációjának
leírására az állapotegyenleteket használják (Bharath et al., 1993 ; Ohgaki et al., 1989). A komplex
növényi kivonatok több száz, különböző szerkezetű és polaritású komponenst (pl. illóolajok, viaszok,
zsíros olajok, színezékek, víz) tartalmaznak. Ezek kölcsönösen befolyásolják egymás oldhatóságát is.
Ezért az egyensúlyi modellek ilyen összetett rendszerek leírására ma még nem alkalmasak.

1.4.3.2. Szuperkritikus fluidum extrakció

1.4.3.2.1. Szilárd anyagok extrakciója szuperkritikus oldószerrel


Vizsgáljuk először a szilárd fázisból való extrakciót. A szilárd anyagot megfelelően elő kell készíteni a
művelethez. Szükséges a megfelelő szemcseméret kialakítása, hogy az anyagátadás és az áramlás
szempontjából kedvező töltetet kapjunk. A nagyméretű alapanyagot aprítják (a gyakorlatban elterjedt
aprítóműveletek: szeletelés, vágás, morzsolás, darálás, őrlés), a porokat granulálják. Amikor a
kinyerendő anyag nem extrahálható formában van jelen, akkor enzimmel vagy kémiai úton előzőleg
fel kell szabadítani. A növényi alapanyagokat 8–15% nedvességtartalomig kell szárítani. Kivételt
képeznek az alkaloidok, ahol a víz jelenléte szükséges a szén-dioxidban oldáshoz (pl. a koffein
extrakciójánál a zöld babkávéhoz 25–50% vizet adnak az extrakció előtt). Az előkészített szilárd
anyagot töltik az extraktorba.
Az 1.4.50. ábrán egy szuperkritikus extrakciós állomás egyszerűsített folyamatábrája látható. Az
elválasztó művelet a szilárd anyagra nézve szakaszos. Az alapanyagot ömlesztve (pl. pneumatikus
szállítással) vagy könnyen cserélhető belső tartályban (ún. kosárban) töltik az extraktorba. Az
oldószertároló tartályból szivattyúval adagolják a folyadékállapotú oldószert egy hőcserélőn keresztül
az extraktorba. Az extraktor a köpenyen keresztül hűthető vagy fűthető. A szilárd anyagágyon
áthaladva, PE nyomáson és TE hőmérsékleten az oldószer kioldja a kívánt komponenseket. Az oldat
az extraktor után, egy nyomáscsökkentő szelepen keresztül a szeparátorba jut. A szeparátor nyomásán
( PS ) és hőmérsékletén ( TS ) az anyag kiválik (nem oldódik), így az oldószertől elválasztható. Az
extrakció ( PE , TE ) és szeparálás ( PS , TS ) paramétereit az anyag oldékonysága szabja meg. Rendsze-
rint nyomáscsökkentéssel jön létre szétválás. A szeparátorból távozó oldószergőz egy kondenzátoron
keresztül visszakerül az oldószertároló tartályba. A „regenerált” extrahálószert addig keringtetik a
rendszerben, amíg a szilárd anyagban a kinyerendő komponens koncentrációja a kívánt értékre nem
csökken. Ekkor a készüléket nyomásmentesítik és az extraktort kiürítik.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 225

Gyakran előfordul, hogy a szilárd anyagból több komponenst kívánnak kinyerni és azokat külön-külön
P T
előállítani. Az 1.4.50. ábrán bemutatott készülékben ilyenkor, E1 és E1 paraméterekkel extrahálják
az 1-es komponenst. Az extrakció végén kiürítik a szeparátort, és
PE 2 , TE 2 nyomás- és hőmérséklet-
értékek mellett kinyerik a 2. komponenst.

1.4.50. ábra. Szuperkritikus extraktor folyamatábrája

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


226 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.4.51. ábra. Az extraktum frakcionálása sorba kötött szeparátorokban

A frakcionálásnak egy másik módját az 1.4.51. ábra mutatja. Egyszerre extrahálják az összes oldható
komponenst ( PE , TE ), majd a nyomást ( PS1  PS 2  PS 3 ) és hőmérsékletet fokozatonként változtat-
va külön szeparátorban gyűjtik az egyes frakciókat.
Az 1.4.52. ábrán egy növényfeldolgozásra tervezett extrakciós üzem folyamatábrája látható (NATEX,
2005). A három extraktor közül kettő üzemel, a harmadikat ürítik és újratöltik. Az extraktorból az
oldat egy nyomáscsökkentő szelepen keresztül az első szeparátorba jut, ahol kiválnak a nem illó
komponensek (1. frakció: színezékek, zsírok, olajok, viaszok stb.). Az első szeparátorból egy másik
nyomáscsökkentő szelepen keresztül folyik az oldat a második szeparátorba, ahol leválnak az
illóanyagok (2. frakció: illóolajok, könnyű viaszkomponensek). A gáz-halmazállapotú CO2 egy
kondenzátorban ismét folyadék lesz, és visszafolyik az adagolótartályba.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 227

1.4.52. ábra. Szuperkritikus extraktor növényi anyagok feldolgozására (NATEX, Ausztria)

Bizonyos anyagok (pl. koffein) esetében az oldékonyság nem változik élesen a nyomás csökkentésé-
vel. Ezért, hogy az oldószert tisztán nyerjük vissza, a szeparátorban nagyon kis nyomást kell válasz-
tani. A recirkuláltatott oldószer újrakomprimálása viszont nagy energiát igényelne. Ilyen esetben gaz-
daságosabb más elválasztási művelettel regenerálni az oldószert. Az 1.4.53. ábrán izoterm–izobár
extrakció és szeparáció folyamatábrája látható. Az extraktumot egy töltött oszlopon vezetik keresztül,
ahol az oldott anyagot fizikai módszerrel (adszorpció, abszorpció) elválasztják és a megtisztított
oldószert kompresszorral visszaszállítják az extraktorba. A ciklus végén az adszorbenst (pl. aktív szén)
regenerálják, illetve abszorpció esetén, az oldatból (pl. vizes oldat) lepárlással, kristályosítással nyerik
ki az extrahált anyagot.

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


228 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.4.53. ábra. Izoterm–izobár extrakció és szeparálás

Az eddig ismertetett szilárd-fluid extrakciós berendezések nagy hátránya, hogy szakaszosan üzemel-
nek. Nagy mennyiségű nyersanyag (pl. olajos magvak) feldolgozására mindenképpen célszerű a
folytonos technológiát megvalósítani.
A szilárd anyagnak a nagynyomású extraktorba adagolására három módszer ismeretes (Eggers, 1998):
 cellás adagolás, az anyag nem deformálódik, a működés adagszerű; ezt a megoldást használják
például a kávé extrakciójánál (Maxwell House, USA);
 csigaprés és extruder, az anyag deformálódik és felmelegszik, a működés folytonos (pl.
olajmagok);
 szuszpenzió adagolása zagyszivattyúval (pl. nyers lecitin).

1.4.3.2.2. Folyadékok extrakciója és frakcionálása szuperkritikus oldószerekkel


A folyadék-fluid extrakció folytonos megvalósításának semmilyen műszaki akadálya nincs. A
folyadékokat, beleértve a szuszpenziókat és zagyokat is, szivattyúval adagolják a nagynyomású
készülékbe. A legfontosabb eltérés a szilárd anyag extrakciójától tehát az, hogy a folyadékot folytonos
(rendszerint ellenáramú) extrakcióval dolgozzák fel, ami a fajlagos műveleti költségeket jelentősen
csökkenti. A laboratóriumi vizsgálatokhoz gyakran egylépéses extrakciót, a folyadékelegyek elválasz-
tásához ellenáramú vagy középadagolásos (frakcionáló) folyadék-fluid extrakciót használnak.

Egylépéses extrakció
A folyadékot és a szuperkritikus állapotú oldószert folyamatosan adagolják az extraktorba, ahol,
elegendő tartózkodási idő esetén, a két fázis között egyensúly jön létre. A fázisokat egy szeparátorban
(ülepítőben) elválasztják és meghatározzák összetételüket. Nyomáscsökkentéssel az oldószer az
extraktumból és a raffinátumból gázhalmazállapotban távozik. Az extraktorban mechanikus keverővel

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 229

vagy beépített álló elemekkel és az áramok megfelelő irányváltoztatásával biztosítják a tökéletes


keveredést. Az ülepítő szeparátor gyakran ciklon formájú és a két fázis elválasztására szolgál.
Az egylépéses extrakciót laboratóriumi méréseknél az egyensúlyi összetételek meghatározására
használják. Az összetétel és a műveleti paraméterek (nyomás, hőmérséklet) változtatásával a kompo-
nensek megoszlása a két fázis között széles tartományban vizsgálható. Az így kapott adatokat a
folyadékelegyek elválasztásának tervezésénél használják fel.

Ellenáramú extrakció
Az ellenáramú extrakciót leggyakrabban oszlopokban végzik, ezért a műveletet is ilyen készülék
folyamatvázlata (1.4.54. ábra) alapján tárgyaljuk. A folyadékfázis sűrűsége általában nagyobb, mint a
fluid oldószeré, ezért a folyadékot felül, a szuperkritikus oldószert pedig alul táplálják az oszlopba. Az
egyik fázis folytonosan tölti ki az oszlopot, benne a másik fázis cseppek (buborékok) formájában
halad ellenkező irányban. A művelet a folyadék-folyadék extrakcióhoz hasonlít.

1.4.54. ábra. Ellenáramú folyadék-szuperkritikus extrakció folyamatvázlata

A könnyű fázis az oszlop tetején távozik, és egy nyomáscsökkentő szelepen keresztül a szeparátorba
jut, ahol a gáz-halmazállapotú oldószert és az extraktot elválasztják. Az oldószert újra felhasználják az

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


230 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

extraktorban. Az extraktot, ha az a szeparátor üzemi paramétereinél ( PS , TS ) folyadék, egy nyomás-


csökkentő szelepen keresztül elveszik. Ha az extrakt a szeparátorban szilárd állapotban válik ki, két
szeparátort használnak, amelyeket felváltva üzemeltetnek, illetve ürítenek.
A nehéz fázis (raffinátum) az oszlop alján távozik és nyomáscsökkentő szelepen keresztül egy másik
szeparátorba folyik. Itt az eredetileg fluid oldószer, a kis nyomás miatt, már gáz-halmazállapotú és a
folyadéktól könnyen elválasztható. A gázt visszavezetik az extraktorba, a folyadékot pedig átszállítják
a következő műveleti egységbe. A hagyományos folyadék–folyadék ellenáramú extraháló oszlopok
(töltött, keverős vagy pulzáltatott oszlopok) nagynyomású extrakcióra is használhatók.

Frakcionálás
A folyadékelegyek frakcionálásánál az oszlop közbülső részére történik a betáplálás (1.4.55. ábra). A
szuperkritikus oldószer felé kedvező megoszlású (könnyű) komponens(ek) felfelé, az inkább a
folyadékfázisban oldódó komponens(ek) lefelé haladva dúsulnak a fázisokban. A fejtermék egy részét
gyakran refluxként visszavezetik az oszlopra. Refluxot részleges kicsapással is elő lehet állítani. Ha az
extraktumban levő komponensek oldhatósága jelentősen változik a hőmérséklettel, akkor az oszlop
tetején távozó oldatból egyszerűen hűtéssel vagy melegítéssel az oldott anyag egy része leválasztható
és refluxként visszavezethető az oszlopra. Természetesen ebben az esetben a reflux és a fejtermék
összetétele különböző lehet. A frakcionálás tehát a rektifikáláshoz hasonló művelet.

1.4.55. ábra. Folyadékelegy frakcionálása szuperkritikus extrakcióval

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 231

1.4.3.3. Az extrakció leírása egyszerűsített modellekkel


A szilárd anyagok szuperkritikus extrakciójánál a kinyerési görbék (kihozatal versus fajlagos
oldószeráram (kg CO2/kg száraz anyag) vagy extrakciós idő (min) minden esetben hasonló alakúak. A
görbék egy kezdeti, közelítőleg lineáris, emelkedő szakasszal és a végső hozam által meghatározott
vízszintes vonalhoz aszimptotikusan görbülő szakasszal jellemezhetőek (1.4.56. ábra). Az első lineáris
rész (a kezdeti egyenes szakasz elsősorban a 8–10%-ot meghaladó olajtartalmú növények extrak-
ciójára jellemző) a végzett extrakció körülményei között fennálló kvázi-egyensúlyi állapotot mutatja,
az egyenes meredeksége az extrakció paramétereitől függő oldékonysággal arányos. A második
részhez tartozó görbét az extrakció végén, a szilárd fázisban folyó diffúzió határozza meg. Ekkor az
extrakció sebessége (meredekség) gyorsan csökken, mivel az olaj a belső sejtes szerkezetből nehe-
zebben nyerhető ki.

1.4.56. ábra. Szilárd anyagok szuperkritikus extrakciója, tipikus extrakciós görbék

Ha a belső diffúzió a sebességmeghatározó részfolyamat, célszerű a mérlegegyenletet a szilárd anyag-


ra felírni. Feltételezzük, hogy az extrakció sebessége arányos a vázanyagban maradt oldható anyag
koncentrációjával (lineáris modell). Az elsőrendű reakciók analógiájára felírhatjuk:
dx
 kx , (1.4.80)
dt
ahol x az oldható anyag koncentrációja a szilárd anyagban (kg/kg),
t az extrakciós idő (s),
k a látszólagos sebességi állandó (1/s).
Az (1.4.80) egyenlet integrálásával a következő összefüggést kapjuk:
x
 exp( kt) , (1.4.81)
x0

ahol x0 az oldható anyag koncentrációja a szilárd fázisban az extrakció kezdetén (kg/kg).


Szorozzuk meg a (1.4.81) egyenlet bal oldalán a számlálót és a nevezőt a szilárd anyag mennyiségével
( ms ), és fejezzük ki az extrakciós hozamot:

extrahált anyag m x  ms x
 s 0  1  exp( kt).
kezdeti oldható anyag ms x0 (1.4.82)

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


232 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Az extrakciós hozamot a kezdeti szárazanyagra szokták vonatkoztatni, és az angol „yield” szóból YE -


vel jelölik.
YE  YE [1 exp( kt)] , (1.4.83)

ahol YE az elérhető maximális hozam (kg/kg),


k a jellemző kinetikai paraméter (1/s).
Nem egynemű hatóanyagok (pl. illóolaj és viaszos komponensek) kinyerésénél az extrakciós hozam a
kétféle anyag összegeként írható fel:
YE  YE1 [1 exp( k1t )]  YE 2 [1 exp( k 2 t )] , (1.4.84)
ahol az 1 index a nem illó, a 2 index pedig az illó komponensek extrakciós modell paramétereit jelöli.
Nagy mennyiségű, egynemű hatóanyagok (pl. zsíros olajok az olajos magvakban) jelentős része a
növény aprításakor a részecskék felületére kerül. Így belső diffúziós gátlás nélkül, könnyen feloldódik
az áramló oldószerben. Ezért az extrakciós sebesség a kivonás elején állandó. Az extraktort elhagyó
oldószerben a hatóanyag-koncentráció mindaddig állandó marad, amíg elegendő van belőle a szilárd
szemcsék külső felületén. Ez a koncentráció a töltet szerkezetétől és az oldószer tartózkodási idejétől
függ. Elegendően nagy tartózkodási idő esetén elérheti a telítési (az adott nyomáshoz és hőmér-
séklethez tartozó egyensúlyi) értéket. Az extrakciós hozam a következő modellel írható le:
YE  y o F ha F  YEa / y o , (1.4.85)

YEa
YE  YEa  YEb {1  exp[ k ( F  o
)]} , ha F  YEa / y o , (1.4.86)
y
ahol F a fajlagos oldószer-felhasználás (kg CO2/kg szárazanyag),
yo az olaj oldhatósága az adott áramlási sebességnél (kg olaj/kg CO2),

YEa a szilárd anyag felületén lévő (szabad) olaj (kg/kg),

YEb a szilárd vázanyag belsejében lévő olaj (kg/kg),

k  kinetikai paraméter (kg szárazanyag/kg CO2).


A folyadék-fluid ellenáramú extrakció számítására a folyadék-folyadék extrakciónál bemutatott
egyensúlyi fokozatok kaszkádja modellt vagy a dugattyúszerű áramlás modellt (NTU–HTU módszer)
(1.4.1.2. fejezet) használják.

Ellenőrző kérdések
Néhány példán keresztül mutassa be, hogy mikor célszerű folyadék-folyadék extrakciót választani.
Mi a folyadék-folyadék extrakció alkalmazhatóságának fizikai-kémiai feltétele? Mutassa be a két- és
háromkomponensű rendszerek jellemző egyensúlyi diagramjait.
Mutassa be a szakaszos folyadék-folyadék extrakciót. Mikor célszerű többszöri szakaszos extrakciót
alkalmazni? Hogyan számolható a maradékkoncentráció a raffinátumban (vegye figyelembe, hogy
a megoszlási hányados és a folyadékarány változhat az összetétellel)?
Jellemezze a folyamatos ellenáramú folyadék-folyadék extrakciót. Hogyan végezzük az elméleti
fokozatszám meghatározását (vegye figyelembe, hogy a megoszlási hányados és a folyadékarány
változhat az összetétellel)? Nevezzen meg egy olyan készüléket, amelyben a fázisok érintkeztetése
fokozatszerű.
Hogyan számolható a folytonos érintkeztetésű ellenáramú extraktorok magassága? Mondjon példát
a folytonos érintkeztetésű készülékre.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 233

Mi a hosszirányú keveredés és milyen folyamatok okozzák? Milyen modell használható az


extrahálóoszlopoknál a hosszirányú keveredés leírására? Hogyan lehet meghatározni a modell
paraméterét?
Csoportosítsa a folyadék-folyadék extraktorokat működési elvük szerint. Hasonlítsa össze a
különböző típusokat. Rendszerezze a készülék kiválasztásának szempontjait. Egy-egy példával
mutassa be a választás indoklását.
Mutassa be a keverő-ülepítő extraktor méretezésének fő lépéseit. Indokolja, hogy mikor előnyös a
keverő-ülepítő extraktor használata a többi típussal összehasonlítva.
Milyen elválasztási feladatokra használnak szilárd-folyadék extrakciót? Milyen oldószereket
alkalmaznak a különböző technológiákban? Hogyan választják ki az oldószereket (műszaki–
technológiai, egészségügyi, környezetvédelmi és biztonságtechnikai szempontok)?
Ismertesse a szilárd-folyadék extrakció műveleti lépéseit. Milyen műveleti paramétereknek van
hatása az extrakcióra (hozam, szelektivitás, extrakciós idő)?
Mutassa be a szilárd-folyadék extrakció műveleti számítási módszereit. Ismertesse a Fick II.-
egyenlet megoldásához szükséges egyszerűsítő feltételeket. Mutassa be, hogyan lehet szakaszos
kísérletek alapján ellenáramú extraktorban a tartózkodási időt becsülni.
Működési elvük szerint csoportosítsa a szakaszos, illetve a folyamatos szilárd-folyadék
extraktorokat. Mindegyik csoportból mutasson be egy készüléket.
Mi a szuperkritikus fluidum definíciója? Milyen szuperkritikus oldószereket használnak a
gyakorlatban? Miért környezetbarát eljárás, ha az elválasztáshoz szuperkritikus szén-dioxidot
használunk?
Ismertesse a tiszta komponensek és a hasonló molekulákból álló elegyek oldhatóságának leírására
alkalmas modelleket.
Mutassa be a szilárd anyagok szuperkritikus extrakciójára alkalmas készülékeket. Ismertesse az
extrakt visszanyerésének lehetőségeit (kicsapás, frakcionálás, más elválasztó művelet
alkalmazása).
Szilárd anyagok szuperkritikus extrakciójánál vázolja az extrakciós hozam-idő görbét (extrakciós
görbe). Milyen egyszerűsített matematikai modellt javasol az extrakciós görbék leírására?
Hogyan végezzük a folyadékok extrakcióját szuperkritikus szén-dioxiddal? Vázolja az ellenáramú
extrakció és a frakcionálás folyamatát sematikusan.
Milyen készülékek használhatók a folyadékok szuperkritikus szén-dioxiddal végzett extrakciójához?
Milyen módszereket használnak a készülékek műveleti számítására?

Felhasznált irodalom:
Akszelrud, G. A.: Tömegátadás szilárd–folyadék rendszerben, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1974.
Barnea, E.: Hydrometallurgy, 5, 127 (1980).
Bertucco, A., Vetter, G. (Szerk.): High pressure process technology: fundamentals and applications,
Elsevier, Amsterdam, 2001.
Bharath, R., Yamane, S., Inomata, H., Adschiri, T., Arai, K.: Fluid Phase Equilibria, 83, 183 (1993).
Bronstejn, I. N., Szemengyajev, K. A.: Matematikai zsebkönyv, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1974.
Brunner, G.: Gas extraction: An introduction to fundamentals of supercritical fluids and the
application to separation processes, Steinkopff, Darmstadt, 1994.
Chrastil, J.: J. Phys. Chem., 86, 3016 (1982).
Csernitzky K.: Olaj Szappan Kozmetika, 29, 4 (1980).
Deák A., Kemény S., Sawinsky J., Simándi B.: Magyar Kémikusok Lapja, 49, 177 (1994).
Deák Gy.: Magyar Kémikusok Lapja, 39, 196 (1984).
Dohrn, R., Brunner, G.: Fluid Phase Equil., 106, 213 (1995).

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


234 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Fonyó Zs., Fábry Gy.: Vegyipari művelettani alapismeretek, Nemzeti Tankönyvkiadó, Budapest,
1998.
Fornari, R., Alessi, P., Kikic, I.: Fluid Phase Equil., 57, 1 (1990).
Francis, A. W.: Liquid–liquid equilibriums, John Wiley & Sons, New York, 1963.
Godfrey, J. C., Chang-Kakoti, D. K., Slater, M. J., Tharmalingam, S.: International Solvent Extraction
Conference, ISEC´77, Toronto, Special Vol. 21, 406 (1977).
Godfrey, J. C., Slater, M. J.: Liquid–Liquid Extraction Equipment, J. Wiley, New York, 1994.
Gupta, R. B., Shim, J.-J.: Solubility in supercritical carbon dioxide, CRC Press, Boca Raton, 2007.
Hoffmann, G.: The chemistry and technology of edible oils and fats and their high fat products,
Academic Press, London, 1989.
Hunek J.: Vegyipari műveletek VI. Extrakció, Tankönyvkiadó, Budapest, 1988.
Illés V., Ottó A.: Magyar Kémikusok Lapja, 47, 246 (1992).
Kemény S., Thury É., Deák A.: Állapotegyenletek fázisegyensúlyok számítására, Budapesti Műszaki
Egyetem 1991.
King, J. W., List, G. R. (szerk.): Supercritical fluid technology in oil and lipid chemistry, AOCS Press,
Champaign, Illinois, 1996.
King, M.B., Bott, T.R.: Extraction of natural products using near-critical solvents, Blackie
AcademicProfessional, Glasgow, 1993.
Kiss B.: Olajnövények, növényolajgyártás, Mezőgazda Kiadó, Budapest, 2006.
Knapp, H., Döring, R., Oellrich, L., Plöcker, U., Prausnitz, J.M.: Vapor–liquid equilibria for mixtures
of low-boiling substances, DECHEMA Chem. Data Series VI., Frankfurt/Main, 1981.
Kurucz Jné., Lászloczky Gy.: Növényolajipar, in László E. (Szerk.): Biológiai és élelmiszeripari
technológia II., Műegyetemi Kiadó, Budapest, 1994.
Lemberkovics É., Verzárné Petri G.: Gyógyszerészet, 25, (2), 41 (1981).
Lindholm, D. C. Bautista, R. G.: Trans. SME-AIME, 260, 1 (1976).
Lo, T.C., Baird, M.H.I., Hanson, C.: Handbook of Solvent Extraction, J. Wiley, New York, 1983.
Macedo, E. A., Rasmussen, P.: Liquid–liquid equilibrium data collection, DECHEMA Chemistry data
series Vol. V, Supplement 1, DECHEMA, Frankfurt/Main, 1987.
Magyar Élelmiszerkönyv, Codex Alimentarius Hungaricus, 1-2-88/344 számú előírás, Az élelmiszerek
előállítása során felhasználható extrakciós oldószerek, 2002.
McHugh, M. A., Krukonis, V. J.: Supercritical Fluid Extraction, Principles and Practice, Butterworth
Stoneham, MA, 1986.
Minchev, A., Minkov, S.: J. Appl. Chem., 57, 717 (1984).
Misek, T., Berger, R., Schröter, J.: Standard test systems for liquid extraction, EFCE Working Party
on Distillation Absorption and Extraction (EFCE Publication Series No. 46), The Institution of
Chemical Engineers, Rugby, 1985.
Mizrahi, J. Barnea, E.: Process Engineering, 60, (1973).
Nagata, S.: Mixing principles and applications, Kodansha, Tokio, 1975.
Ohgaki, K., Tsukahara, I., Semba, K., Katayama, I.: Int. Chem. Eng., 29, 302 (1989).
Oplatka Gy.: Magyar Kémikusok Lapja, 4, 10 (1949).
Ottó A., Illés V., Farkas L. P.: Magyar Kémikusok Lapja, 46, 502 (1991).
Peng, D. Y., Robinson, D. B.: Ind. Eng. Chem. Fundam., 15, 59 (1976).

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.4. Extrakció 235

Perry, J. H.: Vegyészmérnökök kézikönyve, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1969.


Perry, R. H., Green, D. W., Maloney, J. O.: Perry’s Chemical Engineers’ Handbook (7th edition),
McGraw-Hill, New York, 1997.
Porcsalmy Z.: Növényolajipari szakgéptan, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1976.
Redlich, O., Kwong, J. N. S.: Chem. Rew., 44, 233 (1949).
Ryon, A. D., Daley, F. L. Lowrie, R. S.: Chem. Eng. Progr., 55, 70 (1959).
Sawinsky J., Pekovits L.: Magyar Kémikusok Lapja, 28, 19 (1973).
Sawinsky J.: Magyar Kémikusok Lapja, 33, 585 (1978).
Simándi B., Sawinsky J.: Olaj, Szappan, Kozmetika, 45, (különszám), 3 (1996).
Simándi B., Sawinsky J.: Olaj, Szappan, Kozmetika, 51, (különszám), 3 (2002).
Simándi B.: Magyar Kémikusok Lapja, 53, 222 (1998).
Simándi B.: Magyar Kémikusok Lapja, 57, 191 (2002).
Simándi B., Sawinsky J., Deák A., Kemény S.: Élelmezési Ipar, 44, 255 (1990).
Soave, G.: Chem. Eng. Sci., 27, 1197 (1972).
SØrensen, J. M., Artl, W.: Liquid–liquid equilibrium data collection, DECHEMA Chemistry data
series Vol. V, Part 1–3, DECHEMA, Frankfurt/Main, 1979–80.
Stahl, E., Quirin, K.-W. and Gerard, D.: Verdichtete Gase zur Extraktion und Raffination, Springer-
Verlag, Heidelberg, 1987.
Stephen, H., Stephen T.: Solubilities of inorganic and organic compounds (Vol. 1–4), Pergamon Press,
Oxford, 1963–64.
Szász K., Takács I., Farkas J.: 148 662 sz. magyar szabadalom, 1960.
Takács I.: Magyar Kémikusok Lapja, 49, 460 (1994).
Tettamanti K. Uskert A. Sawinsky J.: Magyar Kémikusok Lapja, 23, 140 és 213, (1968).
Tettamanti K., Manczinger J., Hunek J., Stomfai R.: Acta Chimica Acad. Sci. Hung., 85, 27 (1975).
Treybal, R. E.: Liquid extraction, McGraw-Hill, New York, 1963.
Wiliams, D. F.: Chem. Eng. Sci., 36, 1769 (1981).
Williams, J. A., Lowes, L., Tanner, M. C.: Trans. Instn. Chem. Eng., 36, 464 (1958).
Wisniak, J., Tamir, A.: Liquid–liquid equilibrium and extraction (Part A, Part B), Elsevier,
Amsterdam, 1980–81 (Supplement 1, 1985).

© Simándi Béla, Székely Edit, BME www.tankonyvtar.hu


1.5. Szárítás (Mika László Tamás)
A szárítás hétköznapi értelemben a vegyipar azon egyensúlyi anyagátadási művelete, amely során a
szilárd anyag nedvességtartalmát párologtatás útján eltávolítjuk. Az energiaközlés hatására a
nedvességtartalom a gázfázisba kerül, majd a gázzal együtt távozik a berendezésből. A művelethez
szükséges hőenergiát, a párolgáshőt, a szilárd felületről hővezetés, a meleg gázból pedig konvekció
vagy sugárzás biztosítja. A folyadékok szilárd anyagtól történő elválasztását nem tekintik szárításnak,
noha gyakran ez a fázisszétválasztás a szárítást megelőző művelet, mivel kevésbé költséges, és sok
esetben a mechanikai megoldások alkalmazása könnyebb, mint a termikus módszereké. A szárítás sok
esetben a gyártás elemi lépése, melyet a következők miatt végezhetnek:
 oldószermaradványok eltávolítása nagytisztaságú végtermékek előállítása során (gyógyszer-,
növényvédőszer-ipar),
 tömegcsökkentés, amellyel például szállítási költséget csökkenthetünk,
 kezelhetőbb, formázhatóbb, adott előírásoknak megfelelő tulajdonságú anyag előállítása, pl.:
műtrágyák esetében a por jelleg kialakítása a szórhatóság miatt.
A folyadékok szárítása alatt általánosan olyan műveletet értünk, amelyben a szárítandó
folyadékból, legtöbbször szerves oldószerből, a vizet szilárd anyag segítségével, úgynevezett
vízelvonószerrel távolítjuk el. A leggyakrabban használt vízelvonószerek például: kalcium-klorid,
magnézium-szulfát, kalcium-hidrid, nátrium-kálium keverék, nátrium-metoxid, foszfor-pentaoxid. Ez
a módszer azonban csak igen kis koncentrációban jelen lévő nedvességtartalom esetén alkalmazható,
nagyobb mennyiségnél desztilláció alkalmazása javasolt. Igen nagytisztaságú, szaknyelven abszolút
oldószerek esetén kémiai reakcióval kísért és indikátorral követett szárítást alkalmaznak, például
éterek vagy alkoholok szárítása alkálifémmel benzofenon jelenlétében. A gázok szárítása esetén a gáz
nedvességtartalmát kondenzációval vagy egyéb technikával, legtöbbször szorpciós technikával
távolítják el, például korrózióvédelmi okokból. A módszer kiválasztása elsődlegesen a nedvesség-
tartalom és előírt tisztasági fok alapján történik.

1.5.1. A szárítással kapcsolatos alapfogalmak


A szárítási folyamatok tárgyalása során az alábbi fontos fogalmakkal találkozunk:
A nedvességtartalom a száraz vagy nedves szilárd anyag egységnyi tömegére vonatkoztatott
nedvesség mennyisége.
A száraz anyagra vonatkoztatott nedvességtartalom az adott anyag nedvességtartalmát fejezi ki, a
száraz anyagra vonatkoztatott százalékos értékben. Megadása rendszerint kgvíz/kgszáraz anyag egységben
történik. Előnye, hogy a nedvesség eltávolításából származó tömegcsökkenés a szárítás kezdeti és
végállapotát jelző érték különbségéből megkapható. Általánosan:
mL kg nedvesség
X sz   , (1.5.1)
mS kg szárazanyag

ahol mL nedvesség tömege (kg),

mS száraz anyag tömege (kg).

Nedves anyagra vonatkoztatott nedvességtartalom, az adott anyag nedvességtartalmát fejezi ki a


nedves anyagra vonatkoztatott százalékos értékben.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 237

mL kg nedvesség
Xn   , (1.5.2)
mna kg nedves anyag

ahol mL nedvesség tömege (kg),


mna nedves anyag tömege (kg).
Kötött nedvességtartalom a szilárd anyag azon folyadéktartalma, amelynek gőznyomása kisebb, mint
a szabad folyadék gőznyomása azonos hőmérsékleten. A kötött nedvességtartalom megjelenhet
kapillárisban kötötten, sejtekben, vagy rostfalakban oldatalkotóként, és a felületeken adszorbeáltatott
formában is.
Egyensúlyi nedvességtartalommal fejezhető ki a nedvesség azon határértéke, ameddig az adott anyag
szárítható meghatározott levegőhőmérséklet és nedvességtartalom mellett.
Szabad nedvességtartalom alatt azt a folyadékmennyiséget értjük, amely az egyensúlyi
nedvességtartalomnál magasabb mennyiségben van jelen az anyagban, és adott hőmérsékletű és
nedvességtartalmú levegővel eltávolítható.
Higroszkópos anyagok azok az anyagok, melyek kötött nedvességet tartalmaznak. A nemhig-
roszkópos anyagok nem tartalmaznak kötött nedvességet.
Nem kötött nedvességtartalom a higroszkópos anyagban a telített levegővel egyensúlyban lévő
nedvességet meghaladó folyadékmennyiség. Nem higroszkópos anyag esetén, minden nedvesség a
nem kötött nedvességtartalomnak felel meg.

1.5.2. A nedves levegő tulajdonságai


A gáz–gőz elegyek tulajdonságainak meghatározásával a pszichrometria foglalkozik, amely
elsősorban a vízgőz–levegő rendszer tulajdonságait tárgyalja. Az alapfogalmak tárgyalása előtt
érdemes tisztázni a gáz és a gőz fogalmak közötti különbséget. A gáz a makroszkopikus anyagok
legkisebb sűrűségű megjelenési formája, az anyag egy halmazállapota. Benne nagy távolságban és
gyorsan mozgó molekulák találhatók, amelyek egyenletesen töltik ki a rendelkezésre álló teret.
Termodinamikailag a gőz olyan gázfázisú közeg, amely még nem viselkedik ideális gázként, mert
hőmérséklete relatív közel van a forráspontjához vagy kritikus állapotához. Más megközelítésben, ha a
gáz hőmérséklete a kritikus hőmérséklet alatt van, azt gőznek nevezhetjük.
A szárítás szempontjából legfontosabb két komponens, a száraz levegő és a vízgőz keverékét nedves
levegőnek nevezzük, amelyet, ha egyetlen anyagnak tekintünk, akkor egyfázisú, kétkomponensű
rendszer. A nedves levegőt a következő paraméterekkel jellemezhetjük: nedvességtartalom,
hőmérséklet, nyomás, térfogat, sűrűség és a hőtartalom.
A nedves levegő össznyomása a Dalton-törvénynek megfelelően a levegő és a vízgőz parciális
nyomásainak összege:
P = pl + pw, (1.5.3)

ahol P össznyomás (Pa),


pl a levegő parciális nyomása (Pa),
pw a vízgőz parciális nyomása (Pa).
A szárítási műveletek során az anyag nedvességtartalma változik meg, melyekből a szakirodalom az
alábbiakat különbözteti meg.
Az abszolút nedvességtartalom (H) adott keverékben a gőz tömegének (móljainak) viszonya a gáz
tömegéhez (móljaihoz).

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


238 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

kg vízgőz
H . (1.5.4)
kgszáraz levegő

Ha feltételezzük, hogy a gázok ideálisak, akkor felírható a következő összefüggés:


pw 18
H  . (1.5.5)
P  p w 29
Abban az esetben, ha a levegőben lévő vízgőz pw parciális nyomása megegyezik a víz adott
0
hőmérsékleten mért tenziójával ( p w ), akkor a levegő telített, az abszolút nedvességtartalmat telítési
nedvességtartalomnak (H0) nevezzük.
p w0 18
H0   . (1.5.6)
P p w0 29

Az abszolút nedvességtartalom százaléka a telítettség fokát fejezi ki, azaz az abszolút


nedvességtartalom és a telítési nedvességtartalom hányadosa.
H p ( P  p w0 )
 100  w  100 . (1.5.7)
H0 ( P  p w ) p w0
A folyadék–gőz egyensúlyi rendszerekben a folyadékkal érintkező gőz parciális nyomása a Clausius–
Clapeyron-egyenlet szerint függ a hőmérséklettől, amelynek integrálásával a következő kifejezés
kapható:
d ln p H
 , (1.5.8)
dT RT 2

p w0 ,T  H  1 1 
 exp    , (1.5.9)
p w0 ,T1  R  T1 T 

ahol ΔH párolgáshő (J/mol),


p w0 ,T1 gőztenzió az ismert T1 hőmérsékleten (Pa),

p w0 ,T gőztenzió az ismeretlen T hőmérsékleten (Pa).

Ez tehát azt jelenti, hogy a levegő–vízgőz elegyben, adott hőmérsékleten a vízgőz parciális nyomása
0
(pw) értéke legfeljebb az adott hőmérsékletnek megfelelő gőztenzió ( pw ) lehet.
A relatív nedvességtartalom vagy relatív páratartalom egyenlő a szárító levegőben lévő vízgőz
parciális nyomásának és az azonos hőmérsékletű vízgőz tenziójának hányadosával:
pw
 (1.5.10)
p w0
A vízgőz parciális nyomása és a relatív nedvességtartalom közötti kapcsolatot szemlélteti az 1.5.1.
ábra.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 239

pw [Pa]  1
 1

0
Pw,T1
pw,1

T1 T [K]

1.5.1. ábra. A relatív nedvességtartalom grafikus értelmezése

Az (1.5.7) és az (1.5.10) egyenletek felhasználásával az abszolút és a relatív nedvességtartalom


explicit formában is kifejezhető:
  p w0 18
H0   , (1.5.11)
P    p w 29
0

P H
 . (1.5.12)
 18  0
  H pw
 29 
Az (1.5.12) egyenletből tehát következik, hogy a φ relatív nedvességtartalom az abszolút
0 0
nedvességtartalmon kívül a p w hőmérsékletfüggésén keresztül a hőmérséklettől is függ. Ha p w
0
nagyobb, mint a teljes nyomás, akkor a kifejezésben p w -t a maximális P műveleti nyomással kell
helyettesíteni, így a relatív nedvességtartalom a hőmérséklettől függetlenné válik.
A nedves levegő másik fontos jellemzője a hőmérséklet, amelyből a szárítási műveletek során az
alábbiakat különböztetjük meg.
Száraz hőmérsékletnek (T) a levegő közönséges hőmérővel mérhető, Celsiusban vagy Kelvinben
kifejezett hőmérsékletét nevezzük.
Harmatpontnak (Th), vagy telítési hőmérsékletnek nevezzük azt a hőmérsékletet, amelyen az adott
vízgőz–levegő elegy telítetté válik, azaz a tenzió megegyezik a parciális nyomással. A vízgőztartalmú
levegőt a harmatpont alá hűtve megindul a nedvesség kondenzálása.
A nedves hőmérő hőmérséklete (Tw), vagy nedves hőmérséklet, az a hőmérsékletérték, amelyen
valamely nedves felület – legtöbbször vízfelület – egyensúlyba kerül a nedves levegővel, oly módon,
hogy a felületről eltávozó anyagáramlással elvitt hő egyenlővé válik a felületre érkező hőárammal.
Ekkor a gázból a folyadékba jutó hőáram:
Q  hAT  Tw  . (1.5.13)
A párolgás során bekövetkező anyagátadás hőtartalma pedig a következő kifejezéssel adható meg:
 
Q   AH p w0 ,Tw  pw , (1.5.14)

ahol:   korrigált komponensátadási tényező (kg/(s·m2·Pa)),


H párolgáshő (kJ/kg),
p w0 ,Tw a vízgőz tenziója a nedves hőmérő hőmérsékletén (Pa),

pw a vízgőz parciális nyomása (Pa),

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


240 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

h hőátadási tényező (W/Km2),


T száraz hőmérséklet (K),
Tw a nedves hőmérő hőmérséklete (K),
A hatásfelület (m2).
A gyakorlatban a parciális nyomás és a tenzió mértéke viszonylagosan kicsi az össznyomáshoz képest.
Ezt az egyszerűsítő feltételezést alkalmazva felírhatjuk a nedves hőmérő egyenletét nedvesség-
tartalom-különbség formájában:
h
H0  H  H (T  Tw ) , (1.5.15)

ahol   a korrigált komponensátadási tényező (kg/(m2·s)).
Adiabatikus telítési hőmérséklet (T*), az a hőmérsékletérték, amelyre egy nem telített levegő lehűl,
ha oly módon telítődik vízgőzzel, hogy a telítéshez szükséges nedvesség elpárologtatásához szükséges
hőmennyiséget a levegő szenzibilis hője fedezi. Megjegyzendő, hogy a nedves levegő hőmérséklete és
az adiabatikus hőmérséklet aránya, víz esetében közelítőleg egyenlő 1-gyel, azok a mérnöki
gyakorlatban felváltva használhatók.
A nedves levegő H fajlagos (1 kg száraz levegőre vonatkozó) entalpiaértékét nem tudjuk közvetlen
módszerekkel mérni, azonban a levegő és a levegőben lévő vízgőz entalpiájából származtatható. Tehát
H  Hl  H w , (1.5.16)
ahol H fajlagos entalpia vagy a nedves levegő hőtartalma (kJ/kgszáraz levegő),
Hl száraz levegő hőtartalma (kJ/kg),
Hw a gőz hőtartalma (kJ/kg).
A száraz levegő hőtartalma:
H l  c p, l  T , (1.5.17)

ahol cp,l a levegő állandó nyomáson mért fajhője 1,0048 (kJ/kgK).


A gőz hőtartalma
H l  c p, l  T , (1.5.17)

ahol: cp,F a folyadék fajhője; 4,186 (kJ/kgK),


ΔH a T* hőmérséklethez tartozó párolgáshő (kJ/kg),
cp,w a vízgőz állandó nyomáson mért fajhője; 1,864 (kJ/kgK),
T az aktuális hőmérséklet (K),
T *
párolgási hőmérséklet, vagy nedves hőmérséklet (K).
Megállapodás szerint a 273 K hőmérsékletet tekintjük egy speciális referenciaállapotnak, miszerint
kellő pontosságot érünk el, ha a 273 K-hez tartozó párolgáshővel és az ettől számított túlhevítési hővel
számolunk:
H w  H 0  c p ,wT , (1.5.19)

ahol H 0 a víz párolgáshője 0 °C hőmérsékleten; 2491,1 (kJ/kg).


Az (1.5.17) és (1.5.19) egyenletek alapján tehát, T hőmérsékletű, H abszolút nedvességtartalmú levegő
H fajlagos entalpiája az alábbi kifejezéssel adható meg. Másképp az entalpia 1 kg száraz levegőre és
(1+ H) kg nedves levegőre vonatkozik:

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 241


H  c p, l  T  H 0  c p,wT  H .  (1.5.20)

A megfelelő értékek behelyettesítése után, cp,l étékét 1-re kerekítve, az entalpiára az alábbi
összefüggés adódik:
kJ  kJ kJ 
H 1  T   2491,1  1,864 T   H . (1.5.21)
kg levegő  K  kg víz kg víz  K 

A különleges állapotú nedves közeg entalpiaértékeit az 1.5.3. fejezetben tárgyaljuk részletesen.


A nedves gáz fajhője az a hőmennyiség, amely egységnyi tömegű levegő és a benne található
nedvességtartalom 1 K hőmérséklettel, állandó nyomáson történő felmelegítéséhez szükséges.
kJ  kJ 
c p  1,00  1,88  H (1.5.22)
kg levegő  K  kg víz  K 

A víz adiabatikus párolgásakor, amely esetben a párolgáshoz szükséges energia csak a környező
levegőből származik – a következő fizikai lépések játszódnak le. Bizonyos mennyiségű víz
fokozatosan elpárolog. Az elpárolgó víz növeli a környező levegőben a vízgőz parciális nyomását,
ezáltal az össznyomást. A levegő tehát telítődik, lehűl, mert a párolgáshoz szükséges hőenergiát a
levegő szolgáltatja. A víz fokozatosan az adiabatikus telítési hőmérsékletnek megfelelő értékre hűl le.
A levegő T valóságos és a T* adiabatikus telítési hőmérséklete közötti különbséget szárítási
potenciálnak (ζ), azaz a levegő vízfelvevő képességének nevezzük. Teljes telítettség esetén az 1.5.1.
ábra alapján a szárítási potenciál nulla. Minél nagyobb a szárítási potenciál, annál több vizet tud
elpárologtatni az adott nedvességtartalommal és hőmérséklettel rendelkező levegő.
  T T*. (1.5.23)
A szárítási potenciál és a nedvességfelvevő képesség közötti összefüggést a következők alapján
határozhatjuk meg: T* hőmérsékleten párolgó víz a levegő nedvességtartalmát dm értékkel növeli. dm
mennyiségű gőz elpárologtatásához és a párolgást követően T* hőmérsékletről T hőmérsékletre
történő melegítéséhez szükséges hőmennyiség Q .

 
Q  H  c p T  T   dm ,  (1.5.24)

ahol ΔH a párolgási entalpia (kJ/kg).


Ez a nedves levegőből kerül elvonásra:
H  c T  T  dm  c
p

l 
 c p,wH dT . (1.5.25)

A határozott integrálást T és T*, valamint H és H0 (telítési nedvességtartalom) között elvégezve


megkapjuk a szárítási potenciál függését az abszolút nedvességtartalomtól.
H H0  H
  T T  . (1.5.26)
cl  c g H

H0 értékét az (1.5.11) egyenlet alapján behelyettesítve a kifejezés a következő alakban írható fel:

H  p w0 18 
  T T     H . (1.5.27)

cl  c g H  P  p w 29
0

Adott T* hőmérsékleten párolgó folyadék esetén a levegő nedvességtartalma és a szárítási potenciál
között az (1.5.27) egyenlet alapján számított összefüggés látható a 1.5.2. ábrán. A T* növekedésével a
függvények egyébként alig észrevehető görbülete csökken. Egyeneseket illesztve a görbékhez a ζ = 0,
H = H0 pontokban a meredekség abszolút értéke növekvő H0 értékekkel enyhén csökken. Ez a
csökkenés azonban csak annyit jelent, hogy mondjuk ζ = 18 °C szárítási potenciál esetén a 10 °C
hőmérsékleten száradó anyagból a levegő kilogrammonként 7,37 g vizet tud felvenni, míg a 40 °C

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


242 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

hőmérsékleten száradóból ugyanilyen szárítási potenciál mellett a vízfelvétel 8,09 g/kg. Nagyjából
azért elmondható, hogy azonos szárítási potenciál mellett a különböző állapotú levegő 10% tűréssel
azonos mennyiségű nedvességet képes befogadni.

 C°

20
C,N

C,N

C,N

C,N
10

T
T

=4
T

T
= 10

0C
= 20

= 30

°

0 0.01 0.02 0.03 H [kg víz/kg levegő]

1.5.2. ábra. A szárítási ponenciál a levegő nedvességtartalmának függvényében

1.5.3. Entalpia–összetétel-diagramok
A szárítás mint hőtechnikai művelet során a levegő állapotváltozásaival összefüggő számítási
feladatok alapvető fontossággal bírnak. Abban az esetben, ha a hőtartalmat minden egyes
állapotra külön-külön kellene kiszámítani, bonyolult és hosszadalmas munka lenne, ami az
entalpia-nedvességtartalom (H-H) diagrammal kiküszöbölhető. A H-H diagramot a nedves
levegő hőtartalom-diagramjának vagy megalkotója alapján Mollier-diagramnak is nevezzük. Elvi
felépítését az 1.5.3. ábra szemlélteti. A H-H diagram ferdeszögű koordinátarendszerben készül, a
ordinátatengelyen az entalpia (kJ/kg dimenzióban), az abszcisszán pedig a levegő abszolút
nedvességtartalmát (kg/kg dimenzióban) jelöljük. Az állandó hőmérsékleten végbemenő
állapotváltozást jelző vonalak (izotermavonalak) a hőmérséklet emelkedésével legyezőszerűen
szétnyílnak és nem párhuzamosak.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 243

H [kJ/kg]

H3
=
=1

ál
l.
H2
=
ál
l.
T3

T2

T1
H1
=
ál
l.

H [kg/kg]

1.5.3. ábra. A Mollier-diagram elvi felépítése

A valóságban a hőmérsékleti vonalak csak egy speciális határgörbéig a φ = 1 (100% páratartalom)


határoló görbéig futnak. Az 1.5.4. ábra a nedves levegő Mollier-diagramját mutatja, melyen
feltüntettünk több telítettségi fokhoz tartozó görbét is. Ha a parciális nyomások segítségével
meghatározzuk a telítési nedvességtartalmat (1.5.5 összefüggés, H sat), majd a kapott értéket az
(1.5.20) egyenletbe helyettesítve meghatározhatjuk a telített levegő hőtartalmát ( Hsat). Ezeket a
telítési állapotokat jellemző pontok halmaza a φ = 1 határgörbe. Felette a levegő
nedvességtartalma gőzállapotban van, ehhez tartoznak a különböző φ görbék, azaz a relatív
nedvességtartalom görbéi, a területet gőzmezőnek nevezzük. A görbe alatt H > H sat, a levegő
túltelített, a H – Hsat nedvességtartalom már folyadék és köd formában van jelen, létrehozva a
ködállapotot.
Az entalpia a ködtartományban az alábbi összefüggéssel számítható:
 
H  c p, l  T  H 0  c p,wT  Hsat  (H - Hsat )c p, F T , (1.5.28)

ahol H – Hsat: a köd alakjában jelenlévő nedvesség (kg/kg).


T < 0 °C esetében egy speciális mezőbe, a hóköd mezőbe jutunk, a levegőben szilárd jégköd vagy
zúzmara válik ki. Ekkor az entalpia:
 
H  c p, l  T  H 0  c p,wT  H sat  (H - H sat )(c p, j T   ) , (1.5.29)

ahol H – Hsat a hóköd alakjában jelen lévő nedvesség,


cp,j a jég fajhője (1,926 kJ/(kg·K)),
λ a víz hármasponti fagyáshője, 333,4 kJ/kg.

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


244 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.5.4. ábra. A nedves levegő Mollier-diagramja

A szárítóberendezésekben végbemenő légállapot-változásokat a Mollier-diagramban könnyen


szemléltethetjük (1.5.5. ábra).

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 245

1.5.5. ábra. A Mollier-diagramban ábrázolható főbb változások (Fonyó és Fábry, 1998)

1.5.4. A nedves anyagok jellemzése


Az ipari és laboratóriumi méretben szárítandó anyagok nedvességtartalmuk és a nedvességgel
szembeni viselkedésük alapján a következő csoportokba sorolhatók:
1. Tömör, sima felületekkel határolt testek, amelyeknek felszínére adhéziós erőkkel tapad a fo -
lyadék. Ezek a közönséges „nedves” testek, például a nedves fémtárgyak, nedves
üvegtárgyak.
2. Porózus vagy lyukacsos testek. Ezek szilárd részei összefüggő vázat alkotnak, melynek
üregrendszere adhéziós és/vagy kapilláris erők révén tárolják a nedvességet. Ilyenek például
az égetett kerámiák, a tégla és a szinterelt testek.
3. Szilárd szemcsék rendezetlen, laza, nedves halmaza. A szemcsék közötti hézagtérfogatokat
a folyadék részben vagy egészben kitölti. Ezek a rendszerek a hétköznapi életben
masszának nevezett anyagok. Ilyenek a kristályosítással vagy kicsapással előállított nedves,
pépes anyagok, mint például a nedves só, cukor vagy adott szerves gyógyszer -
intermedierek.
4. Kolloid diszperz rendszerek. Alapvetően kolloidméretű részecskékből vagy üregrendszerből
és vízből álló anyagok. Tulajdonságaik szerint három fő típusukat különböztetjük meg:
 Kolloid testek vagy rugalmas gélek, amelyek nedvességtartalmuk elvesztése után
is megtartják rugalmasságukat.
 A kapilláris pórushálózattal rendelkező testek vagy rideg gélek. Jellemzően
minden nedvesítőanyagot magukba szívnak, azonban ezek eltávolítása után
rugalmatlanok, törékenyek lesznek. Nedvesedésük során méretváltozás nem
tapasztalható.
 Kolloid, kapilláris, pórusos testek, amelyek mindkét fenti csoport tulajdonságait
hordozzák, például tőzeg, fa, papír, bőr vagy ioncserélő gyanta.

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


246 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A kolloid diszperz rendszerek legtöbbje makro-, mikro- és mezopórusokat is tartalmaz,


melyekben a nedvességtartalom különbözőképpen kötődik.
5. Sejtszövetekből álló testek. A folyadék vagy sejtlé formájában és/vagy a sejtfalak és a
sejtekben lévő gélek alkotórészeként van jelen, például állati és növényi testek részei.
Természetesen a fenti csoportosítás pontjai nem különíthetőek el élesen egymástól, egymásnak
mind komplementerei, mind részhalmazai lehetnek. Tekintettel arra, hogy a szárítási műveletek
során a nedvességtartalmat gőz formájában távolítjuk el, ezért a nedvesség és szilárd anyag
kapcsolatát célszerű a közöttük kialakult kötödés energiája szerint osztályozni.

Kémiailag kötött nedvesség


Vegyileg kötött folyadék vagy kristályvíz, amely a végső szilárd alak kialakításában is döntő
szereppel bír, a szilárd anyagban meghatározott sztöchiometriai arány szerint van jelen (például:
CuSO45H2O, CaSO40,5H2O). Eltávolításának energiaigénye nagy (a kristály bontását fedező
energia bevitele szükséges), így ez a nedvességtartalom-típus a hagyományos értelemben vett
szárítással nem távolítható el.

Fizikai-kémiai erők által kötött nedvesség


Fizikai-kémiai kötés esetében lényegben kétfajta nedvességről beszélhetünk. Ezek az adszorpció
által és az ozmotikusan kötött nedvesség. Megjelenési formájuk szerint a nedvesítőfolyadékokat
az alábbiak szerint osztályozhatjuk:
1. Tapadó folyadék, amely körülveszi az anyagot, annak felszínét teljesen vagy részlegesen
beborítja.
2. Kapilláris folyadék, amely a nedves anyag belső pórusait tölti ki, a szárítási folyamatban a
kapilláris erők viszik a felszínre.
3. Duzzadó- vagy duzzasztófolyadék, amely az anyag alkotórészeként tekintendő, azt
teljesen átjárja, a belső kapillárisokat is kitölti. Nevét onnan kapta, hogy a felvétele az
anyag térfogat-növekedésével jár együtt.
Az adszorpciós nedvesítés esetén a testek belső üregeiben, kapillárisaiban a molekulák az
adszorpciós erőknek köszönhetően kötődnek és alakítják ki a molekuláris borítottságot, melynek
vastagsága általánosan egy–három molekula. Ebben a kötődési formában a molekulák
energiaszintje csökken, a felszabaduló energiát a szorbens veszi fel, melynek következtében
melegedés figyelhető meg. Ha mq tömegű nedvesség megkötésekor integrálisan felszabaduló
energia Ei, amelynek egységnyi tömegű adszorbeált nedvességre vonatkoztatott mennyisége, az
integrális átlagos adszorpciós hő:
Ei
ei  , (1.5.30)
q
ahol ei integrális adszorpciós hő (kJ/kg),
mq megkötött nedvesség tömege (kg),
Ei felszabadult energia (kJ).
Az különböző anyagok adszorpciós hője jelentős eltéréseket mutat, néhány anyagra vonatkozó
értéket az 1.5.1. táblázatban foglaltuk össze.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 247

1.5.1. táblázat. Különböző anyagok adszorpciós hője

Anyag ei (kJ/kgnedvesség)
zselatin 954
cellulóz 1632
liszt 1841
ipari keményítő 1381
agyag 1000

Az adszorpció elméletének megfelelően a kötődési pontok energiája nem azonos, az egyes aktív
centrumok szorpciós potenciálja vagy aktivitása eltér. A nedvesítés során a folyadék először tehát az
aktívabb helyeken kötődik, ahol magasabb adszorpciós hő szabadul fel, mint a később betöltött
inaktívabb helyek esetében, tehát az adszorbeátum tömegegységére jutó differenciális adszorpciós hő
(ed) is nagyobb lesz, mint az átlagos érték. A ed értéke az adszorbens telítődése során azonban csökken.
A több molekulát tartalmazó adszorpciós réteg egyre inkább hasonlóvá teszi a szorbens felületét a
folyadékhoz, ezért a beépülő molekulák energiája egyre inkább közelít a gőzkondenzáció
energiaviszonyaihoz. Ez azt jelenti, hogy adszorpció során a differenciális adszorpciós hő legfeljebb a
párolgáshő értékéig csökkenhet le. Az ed differenciális adszorpciós hő és az E teljes adszorpciós hő
közötti kapcsolat a következő:
mq


E  ed dmq
0
(kJ/kg) (1.5.31)

Ha az mq függvényben megadjuk a differenciális (ed), a teljes (E), valamint az integrális (ei)


adszorpciós hőt, akkor a viszonyuk az 1.5.6. ábra szerint alakulnak. Az mq maximális értéke, a
leírtaknak megfelelően, a telítési koncentrációnak felel meg. Az ei(mq) függvény monoton csökken, de
mindig magasabban fut, mint az ed(mq) függvény.

E [kJ]
E E

ei

ed

qmaximális
q [kg]

1.5.6. ábra. Integrális és differenciális adszorpciós hő

Az adszorpciósan kötött nedvesség eltávolítása tehát deszorpció. Kolloid és kolloid-kapilláris


testekben az adszorpciós nedvesedést kísérő hőfejlődést duzzadási hőnek is nevezik. Ennek a
nedvességnek a szárítása tehát deszorpció.
A hőeffektussal nem járó nedvesedés során beépülő folyadékot ozmotikusan kötött nedvességnek
nevezzük. Ez a típusú nedvességtartalom a szemipermeábilis hártyával ellátott részecskék, ún.

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


248 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

micellák (sejtszerű szerkezetek) jelenléte miatt alakul ki. A hártya a víz számára átjárható, de az oldott
komponensek számára nem. A nedves levegővel történő érintkezés esetén a tiszta vizet az ozmózis-
nyomás kényszeríti a micella belsejébe, amitől a test megduzzad. A folyamat korlátlanul duzzadó
anyagok esetében a kémiai potenciál kiegyenlítődéséig tart, korlátozottan duzzadó pórusos testek
esetében pedig akkor fejeződik be, amikor a micellában olyan nyomásérték alakul ki, hogy a ki- és a
beáramló víz mennyisége megegyezik. Az ozmotikusan kötött nedvességtartalom akár több nagyság-
renddel is meghaladhatja az adszorpciósan kötött nedvességét. Megjegyzendő, hogy biológiai rendsze-
rekben a jelenség gyakran a micella féligáteresztő hártyájának szakadását eredményezi.
Az ozmotikusan és adszorpciósan kötött nedvesség elkülönítése az adszorpciós hő mérése alapján
lehetséges. Ha különböző nedvességtartalmú anyagot (például bőr) vízzel érintkeztetünk és mérjük a
teljes nedvesedést kísérő hőfejlődést, akkor az anyag eredeti nedvességtartalmának növekedésével az
egységnyi szárazanyagra vonatkozó hőfejlődés csökken. Végezetül az abszcissza elérése azt a nedves-
ségtartalmat jelöli, melynek felvétele még hőfejlődéssel jár (1.5.7. ábra). Az adott anyag hőfejlődés
mellett felvett, folyadék által alkotott nedvességtartalmát hidratációs nedvességnek vagy szorpciós
nedvességnek nevezzük.

E [kJ]

150
hidratációs nedvesség ozmotikus nedvesség

100

50

20 40 60 80 Felvett nedvesség [%]

1.5.7. ábra. Bőrpor nedvesítésének hőprofilja

Mechanikailag kötött nedvesség


A mechanikailag kötött nedvesség a testek kapillárisában és a felszínén lehet jelen. A két eset között
lényeges különbség, hogy kapillárisban kötött folyadék esetében a kapillárisban fellépő erőkkel is
számolni kell.
A folyadékok határfelületén tartózkodó molekulák energiaszintje eltér a folyadék belsejében lévő
molekulákétól. A folyadék főtömegében található molekulákra ható erők kiegyenlítik egymást, azok
eredője zérus, míg a felszín közelében elhelyezkedő részecskéket a folyadék irányából lényegesen
nagyobb erőhatás éri. Ennek magyarázata, hogy a határfelület közvetlen közelében található mole-
kulákra ható erők eredője nullánál nagyobb, ugyanis a gőzfázisbeli részecskék távolsága a molekuláris
erők távolságát (ε) lényegesen meghaladja, és nem tudja kompenzálni a folyadékban található
molekulák vonzóerejét (1.5.8. ábra). Az eredő erő a határfelület felszínére merőlegesen, a folyadék
belseje felé irányul, a felületen található molekulákat igyekszik a folyadékfázisba húzni. A
molekulákat a folyadék belsejébe húzó erők felületegységre jutó hányadát (pm) molekuláris belső
nyomásnak vagy kohéziós nyomásnak nevezzük. Ezt a nyomásértéket közvetlenül nem tudjuk mérni,
de közelítő számítások szerint értéke, például víz esetében, az atmoszférikus nyomás tízezerszeresét is
elérheti. Az aszimmetrikus erőhatás azonban makroszkopikusan értelmezhető, az anyagokra jellemző
intenzív fizikai mennyiség, amelyet felületi feszültségnek nevezünk, jele: γ (J/m2). Megjegyzendő,
hogy a kohéziós nyomás mértéke jelentősen függ a folyadék felületének görbületétől.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 249

gőz

határréteg ()

folyadék

1.5.8. ábra. A folyadék részecskéire ható erők

A folyadék molekuláira természetesen nemcsak a hasonló molekulák, hanem a felületet körülvevő


más anyag molekulái is vonzóerőt fejthetnek ki. A jelenséget adhéziónak nevezzük, az ebből származó
erő az adhéziós erő, az általa kötött folyadék pedig az adhéziósan kötött nedvesség, amely tipikusan a
testek kapillárisaiban található. Ha az adhéziós erőknek a folyadék molekuláira kifejtett hatása nem
hanyagolható el, például egy szilárd felület mentén, akkor a folyadék jobban vagy kevésbé terül szét
azon, nedvesíti vagy kevésbé nedvesíti azt, melynek mértéke vonzó- (vagy taszító-) erők mértékétől
függ. Nedvesítőfolyadék esetében (pl. víz) egy kapillárisban homorú felület jön létre, a kohéziós
nyomás kisebb lesz a síkfelülethez mért nyomáshoz (pm) képest, a folyadék tehát az F fellépő erő
hatására felkúszik a kapillárisban (1.5.9. ábra). Egyensúly esetén a kapilláris nyomással (pk) a
hidrosztatikai nyomás tart egyensúlyt.

F
pa

rk


p0w
szilárd fázis

h
pm - pk

határréteg

pm

1.5.9. ábra. A kapilláris hatás

A folyadékoszlop súlya, ha feltételezzük, hogy a kapilláris kör keresztmetszetű

Fg  rk2hg . (1.5.32)

Az adhéziós erő felfelé mutató komponense


F  2r cos  . (1.5.33)

Az ábrán feltüntetett nyomásokkal kifejezve és egyensúlyt feltételezve


2 cos 
pm  ( pm  pk )   hg . (1.5.34)
rk

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


250 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

0
A folyadékfelszín feletti h magasságban a kialakuló egyensúlyi gőznyomás ( p w ) a barometrikus
formula szerint változik, tehát a kapilláris felett a nyomás
 hgMvíz  . (1.5.35)
pa  pw0 exp  
 RT 

Az (1.5.31) és az (1.5.32) egyenlet alapján és alkalmazva, hogy Mvíz=ρVvíz


 2 cos Vvíz 
pa  p w0 exp   . (1.5.36)
 rk RT 
A relatív páratartalommal kifejezve a Kelvin-egyenletet kapjuk eredményül
2 cos Vvíz
ln    . (1.5.37)
rk RT
Az (1.5.34) egyenlet értelmezése szerint, ha egy kapilláris felett a relatív nedvességtartalom
meghaladja a pa p w0 értéket, akkor a gázból víz kondenzálódik az rk-nál kisebb sugarú kapillárisokba.
Szárítás során a szárítólevegő relatív páratartalmától függően a pórusméret-eloszlásnak megfelelően
száradnak ki a kapillárisok. Például víz esetén 0,073 J/m2 felületi feszültséggel és 18 cm3/mol, Vviz
móltérfogattal számolva φ = 0,1 relatív páratartalom mellett az rk = 0,510-9 m sugarú kapillárisokig
szárítható ki a kapillár pórusos test, míg φ = 0,99 páratartalomnál még az rk = 110-7 m sugarú, azaz
0,2 μm átmérőjű kapillárisok is nedvesen maradnak.
A szárazanyagra vonatkoztatott nedvességtartalom és a relatív nedvességtartalom közötti összefüggést
az adott hőmérsékleten felvett egyensúlyi nedvességtartalom görbe mutatja meg (1.5.10. ábra).

kötött nedvesség kötetlen nedvesség



higroszkópos tartomány nedves állapot

nedvesedés

1
szárítás

Xsz
egyensúlyi
Xsz,1 szabad nedvesség
nedvesség

1.5.10. ábra. Egyensúlyi nedvességtartalom görbe

Az egyensúlyi görbe feletti terület, ahol φ értéke az egyensúlyinál magasabb, a nedvesség az


egyensúly eléréséig a szilárd anyagba áramlik, azaz nedvesedés játszódik le. Abban az esetben, ha a
relatív nedvességtartalom az egyensúlyinál alacsonyabb a komponenstranszport iránya ellentétes,
szárítás történik. Egyensúly esetén (Xsz,1, φ1 értékpárok) a komponenstranszport állandó, azaz a
nedvesség ki- és beáramlása folyamatosan lejátszódik, de a paraméterekben makroszkopikusan
változás nem észlelhető. A nedvességfelvétel két tartományra osztható. Az (Xsz,1, φ1) paraméterekkel
kijelölt értéket egyensúlyi nedvességnek nevezzük. Ha ettől több folyadék található a szilárd
anyagban, akkor az szabad, szárítással eltávolítható nedvességnek tekinthető. Azt a tartományt, amíg a
relatív egyensúlyi páratartalommal arányosan a szilárd anyag nedvességet képes megkötni,

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 251

higroszkópos tartománynak nevezzük, ezt meghaladva elérjük a nedves állapotot, ahol a nedvesség
már kötetlen formában van jelen. Az utóbbihoz hasonló eset, amikor a szilárd anyag közvetlen
folyadékkal érintkezik.

Xsz
nedves állapot

kondenzáció

higroszkópos tartomány
többrétagű adsz.

egyrétegű adsz.

0.1 0.5 1 

1.5.11. ábra. A nedvességtartalom páratartalom-függése

Ha a független és a függő változót felcseréljük, akkor egy olyan görbéhez jutunk, amely megmutatja,
hogy a nedvességtartalom miként függ a szárítóközeg relatív nedvességtartalmától (1.5.11. ábra).
Alacsony φ értékek esetén csak egyrétegű adszorpció figyelhető meg, a víz kezdi feltölteni az aktív
adszorpciós pontokat, amelyet, mint említettük, jelentős hőfejlődés kísér. Növelve φ értékét, a
többrétegű adszorpció válik meghatározóvá, és csak igen magas relatív nedvességtartalom mellett
érzékelünk makropórusokba is kondenzáló nedvességet.

1.5.5. Nedvességvándorlás a nedves anyagokban


A nedvesség helyváltoztatását a nedves anyagban nedvességvándorlásnak nevezzük. A nedvesség az
anyag pórusaiban, mint parány csövekben vándorol, amely jellemzően lamináris áramlással történik.
Lamináris (réteges) áramlásról akkor beszélünk, ha a fluidum adott pontjában, stacionárius áramlást
feltételezve, a sebességvektorok időben állandók (1.5.12. ábra). Megjegyzendő, hogy a szilárd
anyagokban a legösszetettebb nedvességvándorlás a kapilláris szerkezetben történik.
vmax

l
d rk
v dm
p2
p1 elemi térfogat

1.5.12. ábra. A lamináris áramlás profilja

Ilyen rendszerben keveredés csak a molekuláris mozgásoknak köszönhetően következhet be. Az


áramlás során időben állandósult profil alakul ki. Egy rk sugarú kapillárist tekintve, áramló rendszerek
egy körülhatárolt térfogatelemére felírható Newton II. törvénye:
d ( mv )
dt
 F , (1.5.38)

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


252 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

– vagy az állandónak tekintett sűrűséggel kifejezve


d(V v)
dt
 F . (1.5.39)

Az (1.5.38 vagy 1.5.39) egyenlet bal oldalát zérusnak tekinthetjük, mivel sebességváltozás
nincsen, a jobb oldalon szereplő erők pedig a nyíró- ( F ) és súrlódási ( F|| ) erők összegeként
származtathatók. Ha r az általánosított helykoordináta, akkor ezek rendre:
F  ( p1  p2 )r 2 , (1.5.40)

dv
F||  2rl  2rl . (1.5.41)
dr
A behelyettesítést elvégezve, majd az (1.5.41.) egyenletet átrendezve és integrálva
dv
( p1  p2 )r 2  2rl , (1.5.42)
dr
r 0
( p1  p 2 ) k
2l r

rdr   dv ,
v
 (1.5.43)

rk
( p1  p2 )  r 2 
    vv
0
(1.5.44)
2l  2  r

az (1.5.44) összefüggést kapjuk, amely a v = v(r2) alapján megadja a lamináris áramlásokra jellemző
parabolikus profilt. Ha r = rk akkor v = 0, és r = 0 esetén v = vmax, akkor
( p1  p2 ) 2
4l

rk  r 2  v ,  (1.5.45)

( p1  p2 ) 2
rk  vmax . (1.5.46)
4l
Az átáramlott térfogatra, amely az elemi térfogatok integrált értékéből származik, az alábbi
összefüggés írható fel:

 dV   vdA  v
V A
átlag A , (1.5.47)

ahol
dA  3  rdr , (1.5.48)
helyettesítéssel:
V rk rk
p 2
0 0

dV  v(2  rdr ) 
0
4l 
(rk  r 2 )(2  rdr ) . (1.5.49)

Az integrálást elvégezve a newtoni folyadékokra érvényes Hagen–Poiseuille-egyenletet (1.5.49)


kapjuk, amely megadja, hogy a kapillárisban az adott sebesség milyen nyomáskülönbség hatására
alakul ki.
p
V    rk4 . (1.5.50)
8l
Felhasználva a térfogatáram és a sebesség közötti összefüggést, a folyadékáramlás sebessége az
(1.5.51) egyenlet szerint alakul:

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 253

p 2
v rk . (1.5.51)
8l
Az áramlás során a hajtóerő az aktuális és a lehető legnagyobb kapillárisemelkedés esetén fellépő
hidrosztatikai nyomás különbsége:
p  g (hmax  h) . (1.5.52)
A folyadékfelszínnel α szöget bezáró kapilláris esetén, a folyadékoszlop hossza (l) és a magasság a
bezárt szög szinuszával arányos, tehát
p  g (hmax  l sin  ) . (1.5.53)
Felhasználva az (1.5.34) egyenletet a kifejezés
2 cos 
p   lg sin  . (1.5.54)
rk
Az (1.5.50) és az (1.5.54) egyenletekből a folyadékoszlop áramlási sebessége az (1.5.55) kifejezéssel
írható le, miszerint az áramlási sebesség a kapilláris átmérőjének növekedésével csökken. A végső
folyadékmagasság természetesen azonos lesz (1.5.13. ábra)
rk2  2 cos  
v   g sin   . (1.5.5)
8  lrk 

h [m]

t [óra]

1.5.13. ábra. A folyadék áramlási sebessége különböző átmérőjű kapillárisokban

A változó kapillárisátmérő azonban nemcsak a vándorlási sebességre, hanem adott esetben a vándorlás
irányára is hatást gyakorol. Tekintsünk egy olyan esetet, amikor egy fokozatosan csökkenő átmérőjű
(szűkülő) kapillárisba folyadékelem, úgynevezett folyadékzárvány szorul (1.5.14. ábra). A két
meniszkusznál kialakuló kapilláris nyomás:
2 cos 
p1  pw0  , (1.5.56)
r1

2 cos 
p2  pw0  . (1.5.57)
r2

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


254 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

r1, p1

r2, p2

1.5.14. ábra. Folyadékzárvány változó átmérőjű kapillárisban

Tehát a nagyobb átmérőnél kialakuló kapillárisnyomás nagyobb, amelynek következtében


általánosíthatóan elmondható, hogy a nedvesség a kisebb átmérőjű kapillárisok felé áramlik. Szárítási
műveletek során azonban a rendszerben hőmérséklet-gradiens is található, amelynek a kapilláris
áramlások szintjén szintén meghatározó szerepe van. A tiszta folyadékok felületi feszültsége a
hőmérséklet növekedésével csökken, a kritikus hőmérsékletet elérve megszűnik a folyadékállapot, a
fázishatár eltűnik, a felületi feszültség nullára csökken. A T hőmérsékleten mért felületi feszültség, a
folyadék moláris térfogata és a hőmérséklet között az alábbi összefüggés áll fenn:
k eö (Tc  T )
 , (1.5.58)
Vm2 / 3
ahol keö Eötvös-állandó (J/K),
Tc az anyag kritikus hőmérséklete (K),
T aktuális hőmérséklet (K),
γ felületi feszültség (N/m),
Vm az anyag moláris térfogata (m3/mol).
Ha egy kapilláris két pontja között hőmérséklet-különbség van, akkor a kialakuló nyomáskülönbség a
folyadékot az alacsonyabb hőmérsékletű pont irányába fogja elmozdítani (1.5.15. ábra), tehát a
kapilláris tartományban a melegedés nehezíti a szárítási folyamatot.

T2

T2 > T1

T1

1.5.15. ábra. Folyadékzárvány mozgása hőmérséklet-gradiens esetén

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 255

A folyadékáramlás sebessége tehát:


2rk cos 
v  1   2  . (1.5.59)
8l

1.5.6. Szárítási módszerek


A szárítás, mint a bevezetőben említettük, energiaközlés hatására végbemenő nedvességtartalom-
eltávolítás. A hőközlés módja szerint a szárítási műveleteket az alábbi csoportosítás szerint
különböztethetjük meg:
 konvekciós,
 kontakt,
 elektromágneses: infra sugárzásos, mikrohullámú sugárzásos,
 dielektromos.
Konvekciós szárítás esetében a szárítóközeg maga a meleg levegő, amely egyrészt biztosítja a
szárításhoz szükséges hőmennyiséget, másrészről pedig mozgásával felveszi, elszállítja a nedves
anyagból távozó párát. A szárítás intenzitását ebben az esetben a szárítólevegő relatív nedvesség-
tartalma, hőmérséklete és áramlási sebessége határozzák meg. A hőközlés, meleg levegő áramol-
tatásával, az anyagfelszín irányából történik. Az anyag belsejében a hőmérséklet-eloszlás és a felszíni
rétegek száradása miatt a termo- és a sűrűségi diffúzió iránya ellentétes lesz (1.5.16. ábra), ami a
szárítás hatékonyságát csökkenti. A levegős szárítóberendezéseket a levegő mozgatási módjától
függően szabad-, és a kényszerkonvekciós berendezések, a szárítandó anyag mozgatási irányától
függően horizontális és vertikális elrendezésű berendezések csoportjába sorolhatjuk.
áramló meleg levegő

Jm
Jq

1.5.16. ábra. Konvekciós szárítás


Jm: komponens-áramsűrűség (kg/(m2s)), Jq hőáramsűrűség (W/m2)

A hőmérsékleti és nyomásviszonyokat megvizsgálva, a gáz hőmérséklete a szilárd felület irányába


csökken, majd a fázishatáron eléri a nedves hőmérsékletet, a vízgőz parciális nyomása a felületen a nedves
hőmérsékleten kialakuló nyomásértéket veszi fel, majd onnan távolodva értéke csökken. A
hőmérsékletprofil további alakulását a szilárd anyag főtömegének hőmérséklete határozza meg.
A kontaktszárítás vagy vezetéses szárítás esetében a nedvességet tartalmazó porózus anyagot közvetlenül
hozzuk érintkezésbe a párolgáshoz szükséges hőt biztosító közeggel, ahol a közvetlen érintkezés miatt
hőátadás és hővezetés útján melegszik fel. A melegítőfelület rendszerint egy fűthető tartót (tálcát) jelent, a
szilárd anyag felületéről hő- és komponenstraszport indul meg (1.5.17. ábra). A szárítandó anyag
hőmérséklete a felületén a legmagasabb és a szárítóközeggel érintkező felszínen a legalacsonyabb. A
termodiffúzió tehát a felszín felé mutat. A száradás, az elpárolgás révén szintén a külső felületi rétegekben
indul meg, ennek következtében a sűrűségi diffúzió iránya is a felszín felé irányul. A két diffúzió irányának
egybeesése igen jó hatásfokú szárítást eredményez, a levegő kizárólag az elpárologtatott vízgőz
elszállítására szolgál. A hőmérséklet és nyomásprofil megjelenése hasonló, mindkét érték a felülettől
távolodva fokozatosan csökken, majd eléri a szárítólevegő tömbfázisában mérhető értékeket.

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


256 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

áramló levegő
Jm
Jq2

Jq1

fűtés

1.5.17. ábra. A kontaktszárítás

Hősugárzással történő szárítás esetén az energiát elektromágneses sugárzással juttatjuk a szárítandó


anyagba (1.5.18. ábra). A sugárzás hullámhossza alapján az energiaközlés infrasugárzás vagy
mikrohullámú sugárzás révén történhet, energiaátvitelhez ebben az esetben nincs szükség külön
hőközvetítő közegre. Az energia elnyelődése az alkalmazott sugárzás energiaszintjétől és a nedves
rendszer abszorbanciájától függ. Az infrasugárzás (λ = 1–500 μm) frekvenciája és energiaszintje
magasabb, mint a mikrohullámú elektromágneses sugárzásé (λ = 0,1–10 mm), a mikrohullámú
sugárzás viszont, mélyen behatolva az anyagba, jobb energiahasznosítást tesz lehetővé, mint az anyag
felszínén részben abszorbeálódó, részben visszaverődő infrasugárzás.

hősugárzás

Jm

1.5.18. ábra. Szárítás hősugárzással

Mikrohullámú szárításnál az anyagban lévő nedvességet gerjesztik (1.5.19. ábra), így az energia
jelentős része a nedvességtartalomban nyelődik el, az anyag teljes mélységében egyenletesen
melegszik. A hőmérséklet és a páratartalom is a réteg mélyéről kifelé haladva fokozatosan csökken.

mikrohullámú szárítás

Jm

1.5.19. ábra. Szárítás mikrohullám segítségével

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 257

1.5.7. A szárítás mérlegegyenletei


1.5.7.1. Szakaszos szárítás
A szárítás komplett anyagmérlegének felírásához tekintsünk egy dm elemi tömegű, dV elemi
térfogattal rendelkező porózus szerkezetű száradó anyagot, amelyen dA elemi felületen történik a
szárítógázból a szilárd anyagba vezető hőtranszport (Jq) és az ezzel ellentétes komponenstranszport
(Jm; definiciója 1.5.61) (Szentgyörgyi, 1989). A szárításhoz szükséges hő a szárítógáz segítségével jut
a száradó anyag felületére. Egyszerűsítő feltételként kezelhetjük, hogy a nedvesség tömegéhez képest
nagy mennyiségű (nagy tömegáramú) gázzal végezzük a szárítást, a szárítógáz be- és kilépési
hőmérsékletében, valamint nedvességtartalmában jelentkező különbség jelentéktelen, azaz a művelet
során a szárítógáz állapotjelzőit állandónak feltételezhetjük. A szárítás ezen formáját szakaszos
szárításként is említi a szakirodalom.

z
Jm Jq
dA
dm
dV

1.5.20. ábra. A szárítandó elemi rész

A rendszerben a következő négy komponens megváltozását vizsgáljuk (1.5.20 ábra), az adott


komponens megjelölésére a k indexet használjuk,
 szilárd anyag, k = 0, indexelés: S
 folyadék, k = 1, indexelés: L
 gőz, k = 2, indexelés: V
 gáz, k = 3, indexelés: G.

A komponensek tömegének lokális mérlegegyenlete


Az általános komponensmérleg megfelelő módosításával a vizsgált részben k komponens időegység
alatt bekövetkezett tömegváltozása a jmk tömegáram és a σmk forráserősség alapján:
 dmk 

 dt V A
 V

   J mk dA   mk dV . (1.5.60)

A k-adik komponens tömegáram-sűrűsége:


J mk   mk vk k  1,2,3 . (1.5.61)

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


258 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A k komponens sűrűsége
mk
 mk  k  0,1,2,3 . (1.5.62)
V
Az (1.5.60) egyenlet bal oldala a sűrűség definíciójából eredően felírható az alábbiak szerint is:
 dmk  d  mk
  
 dt V dt V
 mk dV 
V
 dt
dV .  (1.5.63)

A Gauss–Osztrogradszkij-tétel alapján

J
A
mk dA 
 divJ mk dV .
V
(1.5.64)

Az (1.5.60) egyenlet az (1.5.63) és (1.5.64) segítségével már csak térfogati integrálokat tartalmaz
 mk

V
dt V

dV   divJ mk dV   mk dV ,
V
 (1.5.65)

amelyből a k-adik komponens lokális mérlegegyenlete:


 mk
 divJ mk   mk . (1.5.66)
dt
A szilárd fázis (S, k = 0) mérlegegyenlete:
 mS
 divJ mS   mS . (1.5.67)
dt
A szárítás során a szilárd anyag komponensárama és forrása is zérus, a sűrűség pedig állandó, tehát az
(1.5.67) egyenlet mindkét oldala zérus.
A folyadék fázis (L, k = 1) mérlegegyenlete:
 mL
 divJ mL   mL . (1.5.68)
dt
A sűrűség kifejezhető az alábbiak szerint
mL X sz,L ms m
mL    X sz,L s  X sz,L ms , (1.5.69)
V V V
 mL X sz, L  ms
 . (1.5.70)
dt dt
A szilárd anyag sűrűségét állandónak tekintve (  mS  áll. ) az (1.5.68) egyenlet az alábbiak szerint
alakul:
X sz, L
 mS  divj mL   mL . (1.5.71)
dt
A gőz (V, k = 2) mérlegegyenlete az (1.5.66) és az (1.5.67) analógiájára:
X sz,V
 mS  divj mV   mV . (1.5.72)
dt
A gáz (G, k = 3) mérlegegyenlete hasonlóan:
X sz,G
 mS  divj mG   mG . (1.5.73)
dt

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 259

X sz,G
A szárítás során a σmG ≈ 0, továbbá  mS  0 tehát
dt
 divJ mG  0 . (1.5.74)
A gőz kondenzációja bekövetkezhet (a gázé nem) a szilárd anyagon belül, ekkor a két forráserősség
egyenlőnek tekinthető
σmL = σmV. (1.5.75)
Írjuk fel az (1.5.66) egyenletet mindhárom komponensre összegezve
3
mk 3 3


k 0 dt

k 0

 divJ mk   mk .
k 0
 (1.5.76)

Az (1.5.67–1.5.74) egyenletek segítségével


X sz, L
 mS  divJ mL  divJ mV   mL   mV . (1.5.77)
dt
A teljes áramsűrűség a folyadék és a gőz tömegáramából adódik, amely tulajdonképpen a száradás
során végbemenő diffúziós áramot jelenti
JmL + JmV = Jm. (1.5.78)
Az (1.5.72) egyenlet felhasználásával, a teljes anyagmérleg a szilárd-, folyadék- és gázrendszerre:
X sz, L
 mS  divJ m . (1.5.79)
dt
Az (1.5.76) egyenletet a teljes száradó anyagra kiterjesztve, az összes tömegváltozás
X sz, L

V
mS
dt 
dV   divJ m dV .
V
(1.5.80)

Ha a száradó anyag nedvességtartalom-eloszlását és annak hely szerinti megváltozását nem vesszük


figyelembe, azaz bevezetjük az átlagos nedvességtartalmat ( X sz )
X sz, L d d X sz, L d X sz

V
mS
dt
dV 
dt V 
 mS X Sz, L dV 
dt V  mS dV  ms
dt
. (1.5.81)

Ismét felhasználva a Gauss–Osztrogradszkij-tételt, az (1.5.80) egyenlet jobb oldala felírható

V
 
 divJ m dV   J m dA   J m A
A
(1.5.82)

alakban. Az (1.5.81) és (1.5.82) egyenletek segítségével a száradó anyag összes tömegváltozása


(1.5.80) az alábbi formulával adható meg:
d X sz
ms  J m A . (1.5.83)
dt
Átrendezve a szárítási sebességet (N), definiáló egyenlethez jutunk, amely megmutatja, hogy a
szárítandó anyag 1 m2 felületéről 1 óra alatt mennyi nedvesség (kg) távozik:
ms d X sz
N  . (1.5.84)
A dt
A száradási sebesség azonban a nedves anyag tömegének (mna) változásával is felírható, ahol
mna = mS + mL (1.5.85)

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


260 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1 dmna 1 d ( ms  m L ) 1  dm dmL 
N     s  , (1.5.86)
A dt A dt A  dt dt 

dm s
ha a szilárd anyag tömegváltozása zérus, azaz = 0 és felhasználva (1.5.1) kifejezést, a szárítás
dt
sebessége az alábbi formulával is felírható:
1 dms X sz  m dX sz
N   s . (1.5.87)
A dt A dt

Az energiamegmaradás elve – entalpiamérleg


A művelet során a fentiekhez hasonlóan, az elemi száradó részecskére felírható energiamérleg (belső
forrástól és kémiai reakciótól eltekintve):
 H 
   (J q 
 dt V A  H k J mk )dA , (1.5.88)

ahol Jq hőáramsűrűség (W/m2),


Hk az adott komponens fajlagos entalpiája (J/kg).
Az entalpiasűrűség:
dH
H 
dV
  mk
Hk  s X sz,k H k (1.5.89)

és
 H  d  H
  
 dt V dt V 
 H dV 
V
t
dV .  (1.5.90)

Ismét használjuk a Gauss–Osztrogradszkij-tételt:


 H
T
 div ( J q  H k
k J mk ) . (1.5.91)

Az (1.5.89) és az (1.5.91) segítségével, valamit a deriválás szorzatra vonatkozó szabályának


felhasználásával:
 H H k T X sz,k
t
 s X
k
sz, k
T t
 s H
k
k
t
, (1.5.92)

 H H k
t
 divJ q  J k
mk
T
gradT   H divJ
k
k mk . (1.5.93)

Az (1.5.79) felhasználásával, az összes komponensre kifejtve


T
 s cna
t
 divj q  ( H V  H L ) V  J
k
mk c P ,k gradT , (1.5.94)

H k
azonban  c P ,k , (1.5.95)
T
felhasználva, hogy Jk
mk c P ,k gradT 0, (1.5.96)

továbbá: HV  H L = ΔHp,
az (1.5.94) egyenlet az alábbi alakra módosul

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 261

T
 s cna  divj q  H p V . (1.5.97)
t
Tehát a száradó anyag hőmérséklet- és nedvességtartalom-eloszlását leíró differenciálegyenlet-
rendszer (1.5.79 és 1.5.97):
X sz, L
 mS  divjm ,
dt
T
 s cna  divj q  H p V .
dt
A kapott differenciálegyenletekkel, a különböző nedvességtípusokra jellemző szárítási szakaszokra
értelmezett kezdeti és peremfeltételek segítségével meghatározhatók a száradó anyag hely és idő
szerinti hőmérséklet- és nedvességtartalom-értékei.

1.5.7.2. Folyamatos szárítás


A gyakorlatban (ismét a konvekciós szárítást tekintve) a száradás során a szárítógáz hőt közvetít a
száradó anyagnak, melynek következtében a szárítógáz hőmérséklete jelentősen csökkenhet. A
száradó anyagból a nedvesség szárítógázba történő párolgása pedig a szárítógáz nedvességtartalmát
jelentős mértékben megnövelheti. Ilyenkor, a száradás ideje alatt, sem a szárítógáz hőmérséklete, sem
nedvességtartalma nem tekinthető állandónak (T ≠ áll és H ≠ áll.). A száradás során a hőmérséklet és a
nedvességtartalom hajtóerőben bekövetkező változást nem lehet figyelmen kívül hagyni. Az állandó
gázállapotjelzőknél vizsgált esethez képest a hajtóerő-csökkenés a száradási idő, a szárításhoz
szükséges érintkező felület vagy a szárító hosszának növekedését eredményezi. A szárítással
foglalkozó irodalmak esetenként ezt a szárítást folyamatos szárításnak nevezik.

HG
. . HG + dHG
H G,be TG, be mG mG H G,ki TG, ki
HG Jq Jm HG + d H G
dA
.
XSz, be TS, be mS XSz XSz+dXSz XSz, ki TS, ki

T [°C]
TG, be
TG
TG, ki
TS, ki
TS
TS, be
L=0 dL
L=Lt L[m]

1.5.21. ábra. Egyenáramú, folyamatos üzemű szárító

Az 1.5.21. ábra jelöléseinek megfelelően a teljes szárítóra felírhatjuk a nedvesség komponensmérlegét


(1.5.98) és a hőmérleget (1.5.99).
 S X Sz,be  m
m  GHG,be  m
 S X Sz,ki  m
 GHG,ki  m
 S X Sz (1.5.98)

 S H S ,be  m
m  G H G,be  m
 S H S ,ki  m
 G H G,ki  Qveszteség . (1.5.99)

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


262 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A berendezés elemi hosszában (dL) a gázban található nedvesség anyagmérlege:


J m dA  m GHG  m G(HG  d HG ) , (1.5.100)
átrendezve:
J m dA  m G d HG . (1.5.101)
A berendezés elemi hosszára felírható hőmérleg veszteségmentes esetet tekintve
 G H G  J m dAHVF  m
m  G ( H G  dH G )  J q dA , (1.5.102)

átrendezve:
jm dAHVF  m
 G dH G  jq dA . (1.5.103)

Az (1.5.101) egyenlet felhasználásával


 G d HG HVF  m
m  G dH G  jq dA . (1.5.104)

A gáz entalpiája a gáz hőmérsékletétől és nedvességtartalmától összetetten függ: H = f(T, H).


Azaz:
H H
dH  dH G  dT . (1.5.105)
HG T
Az (1.5.19) felhasználásával (a telítetlen állapotban a gőz izotermák iránytangense):
 H 
   H p  c p ,wT  H w , (1.5.106)
 HG T áll.

 H 
   c p ,G  c p ,wH  cnG , (1.5.107)
 TG  H áll.
 G d HG HVF  m
m  G ( H w dHG  cnGdT )  jq dA , (1.5.108)

kifejtve:
 G d HG HVF  m
m  G H w dHG  m
 G cnGdT  jq dA . (1.5.109)

Ha a gőz felmelegítését elhanyagoljuk (HVF ~ HW)


m G d HG HVF  m G H w dHG , (1.5.110)
akkor a dL elemi szakaszra a hőmérleg az alábbi alakot ölti:
m
 G cnGdT  J q dA . (1.5.111)

Ha TF (°C) a felületi hőmérséklet, akkor a konvekciós hőáram felírható:


Jq = α(TG – TF). (1.5.112)
A hőmérleg hőveszteségmentes esetre:
 m G cnGdT   (TG  TF )dA . (1.5.113)
Bevezetve a komponensáram-sűrűséget
jm = σ(HF – HG), (1.5.114)
ahol σ a párolgási tényező (kJ/m h). 2

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 263

Az (1.5.101) egyenlet segítségével, a szárító elemi szakaszára a gáz nedvességének mérlegegyenlete


az alábbi alakra egyszerűsödik.
 ( HF -HG )dA  m G dHG . (1.5.115)
Az (1.5.113) egyenletből a szükséges érintkező felület kifejezhető:
m G cnGdTG
dA   . (1.5.116)
 (TG  TF )
Amelyből az 1.5.21. ábra jelöléseit felhasználva, a megfelelő integrálási határokkal, a száradáshoz
szükséges összfelület:
A T G , ki T
G , ki
m G cnG dTG m c dTG

A  dA  
0

TG , be
 (TG  TF )
 G nG 
 T (TG  TF )
. (1.5.117)
G , be

A párolgó felület meghatározása azonban nehézkes és pontatlan eredményre vezet, így legtöbbször a
szárító hosszának vagy magasságának ismerete szükséges. A száradó anyag felületének jellemzésére
olyan mérőszám adható meg, amely a szárító geometriájától és az érintkeztetés, anyagmozgatás
módjától is függ. Ez a száradó anyagok jellemzésénél is alkalmazott, ún. fajlagos érintkezőfelület (Af),
amely a következőképpen definiálható:
dA dA
Af   , (1.5.118)
dV A0 dL
ahol A0 geometriai vagy üres keresztmetszet (m2),
dV a szárító elemi térfogata (m3),
Af fajlagos érintkezőfelület (m2/m3),
L készülékhossz (m).
Az (1.5.113) hőmérlegegyenlet és Af felhasználásával
 G cnGdT   (TG  TF ) A f A0 dL .
m (1.5.119)

A megfelelő integrálási határok behelyettesítésével:


L TG , ki T G ,be
m G cnG dT m c dTG

L  dL  
0

TG , be
 G nG
 (TG  TF ) A f A0 A f A0 
TG , ki
(TG  TF )
 HT U NT U , (1.5.120)

ahol
m G cnG
HT U  : átviteliegység-magasság (hőmérséklet-különbség hajtóerő esetén) (1.5.121)
A f A0
és
T G ,be
dTG
NT U  
TG , ki
(TG  TF )
: átviteli egységszám (hőmérséklet-különbség hajtóerő esetén). (1.5.122)

A módszer széles körben alkalmazott olyan esetekben, amikor a hőátadás és/vagy anyagátadás
érintkező felülete nem vagy csak nehezen jellemezhető a hagyományos geometriai felülettel. Az
(1.5.120) összefüggésben az αAf (W/m3K) szorzat, a térfogati hőátadási tényezőnek nevezett
mennyiség. Ez az adott szárítótípusnál, a gáz–szilárd anyag érintkeztetési formától függő, általában
kísérletileg meghatározható érték. Adott szárítási feladat esetén, a szárítandó anyagból eltávolítandó
nedvesség ismeretében a szárítót elhagyó szárítógáz hőmérséklete és nedvességtartalma az (1.5.98)
összefüggés segítségével meghatározható, ha a gáz telítődését H = állandó érték mentén feltételezzük.

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


264 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Mollier-diagramon ábrázolva (1.5.22. ábra):

T [°C]  be
 ki
=1
TG, be
TG, ki
T*=Tf

H=
áll.

H H H
G,be G,ki

1.5.22. ábra. A folyamatos szárítás művelete Mollier-diagramon

A szárító hosszának vagy magasságának kiszámítása, pl. porlasztva szárítók és pneumatikus szárítók
esetén, a tartózkodási idő és az anyag haladási sebességének ismeretében az
L = vt összefüggéssel is számítható,
ahol v a nedves anyag készülékhez viszonyított haladási sebessége (m/s),
t a száradó anyag tartózkodási ideje (s).
Egyes szárítóberendezések esetén, amelyeknél az anyag haladási sebességét nem lehet vagy nehézkes
közvetlenül kifejezni, a visszatartott anyagmennyiséget használják a tartózkodási idő vagy a készülék
hosszméretének meghatározására. Ezt a módszert alkalmazzák pl. keverővel ellátott szárítódobok
esetében is. A visszatartott anyagmennyiség (hold-up) a szárító vagy bármely berendezés térfogatának
a diszperz fázissal (a szárítandó szemcsés vagy darabos anyaggal) elfoglalt hányada:
Va
U , (1.5.123)
V
ahol Va az adott anyag térfogata (m3),
V a szárítóberendezés térfogata (m3).
A nedves anyagra felírható
m a t   aVa . (1.5.124)
Felhasználva, hogy a szárító térfogata (V)
V = A0L. (1.5.125)
Ebből a tartózkodási időt kifejezve:
 aVa  aVa A0 L  aUA0 L
t   . (1.5.126)
m a m a V m a
Azokban az esetekben, amikor a nedves anyag száradását alapvetően a felületi nedvességtartalom, ill.
a külső rétegben végbemenő transzportfolyamatok határozzák meg, a nedves anyag hőmérsékletét (TF)
jó közelítéssel a nedves hőmérő hőmérsékletével (T*) jellemezhetjük. Ha ez a hőmérséklet az 1.5.23.
ábra alapján állandónak tekinthető, az (1.5.122) kifejezés az alábbiak szerint adható meg:

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 265

T G ,be
dTG TG ,be  TF
NT U  
TG , ki
(TG  TF )
 ln
TG ,ki  TF
. (1.5.127)

Így a szárító hossza az alábbi összefüggéssel számolható:

m G cnG TG ,be  TF
L ln . (1.5.128)
A f A0 TG ,ki  TF

T [°C]

TG, be TG

TG, ki
TS TF=áll
TS, ki
TS, be

L=0 L=L L[m]

1.5.23. ábra. Hőmérséklet-lefutás a szárító hossza mentén, a felületi nedvesség párolgásának


szakaszában

Azokban az esetekben, amikor a száradás sebességét nemcsak a felületközeli transzportfolyamatok


befolyásolják, azaz a kapillárisokban és a pórusokban kötött nedvesség távozik, a párolgó felszín
hőmérséklete nem állandó, a lefutás az 1.5.24. ábra szerint alakul.

T [°C]

TG, be TG
TG,i
TG, ki
Ti TS, ki
TS TF=T*
TS, be
L=0 Li L=L L[m]

1.5.24. ábra. Hőmérséklet-lefutás a szárító hossza mentén, pórusos anyag számításánál

Az átviteli egységszám meghatározása ilyen esetekben is az (1.5.122) egyenlet szerint történik, ennek
grafikus megfeleltetését az 1.5.25. szemlélteti, azaz meg kell határozni az adott hosszúsághoz (Li)
tartozó hőmérséklet-különbségeket (TG,i – Ti). Ez általában kisminta-berendezésen, a hasonlósági
feltételek betartása mellett lehetséges.

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


266 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

T [°C]
T G ,be
dTG

TG ,ki
(TG  TF )

1
TG ,i  Ti

................

TG, be TG, ki TG

1.5.25. ábra. Az átviteli egységszám meghatározása

Az eddig ismertetettek mellett, a szárító fő mérete meghatározható a szárítógáz nedvességtartalma


alapján, gáz-nedvességtartalom hajtóerővel is. Az (1.5.115) egyenletből az érintkező felület
differenciális értéke kifejezhető, majd az 1.5.21. ábra jelöléseivel a száradáshoz szükséges érintkező
felület a gázoldali hajtóerővel felírható:
A HG , ki H
G , ki
m G dHG m G dHG
A
A 0
 dA    HG ,be
 
 (H F  HG )  H (H F  HG )
. (1.5.129)
G , be

Az (1.5.118) kifejezéssel definiált fajlagos érintkezőfelület bevezetésével az (1.5.115) egyenlet az


alábbi alakra hozható:
 ( H F -H G ) A f A0 dL  m G dH G . (1.5.130)

A szárító hossza az integrálási határok kijelölése után:


L HG , ki HG , ki
m G dHG m G dHG
L  dL  
0

HG ,be

A f A0 (H F  HG ) A f A0 
HG ,be
H F  HG
, (1.5.131)

ahol:
m G
: gáz-nedvességtartalom hajtóerővel kifejezett átviteli egység magassága, (1.5.132)
A f A0
HG , ki
dHG

HG , be
H F  HG
: gáz-nedvességtartalom hajtóerővel kifejezett átviteli egységszáma. (1.5.133)

Tehát az átviteli egységek módszerével mindkét hajtóerő oldaláról meghatározható a szárításhoz


szükséges méret. A hőmérséklet oldalról tekintett különleges esetek itt is megjegyzendők, az (1.5.127)
és (1.5.128) kifejezések megfelelői gáz-nedvességtartalom-hajtóerővel is felírhatók:
HG , ki
dHG H F  HG ,be
NT U  
HG ,be
H F  HG
 ln
H F  HG ,ki
(1.5.134)

és
mG H F  HG ,be
L ln . (1.5.135)
A f A0 H F  HG ,ki
Az σAf (kgm-3s-1) kifejezést térfogati párolgási tényezőnek is nevezik, ez adott szárítótípusnál
kísérletileg meghatározható érték.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 267

1.5.8. A szárítás kinetikája


Az 1.5.4. fejezetben részletesen bemutattuk a szilárd anyag és a nedvesség lehetséges kapcsolatait. A
szárítóközegtől függően, amely leggyakrabban meleg levegő, minden anyag csak az adott rendszerben
kialakuló egyensúlyi értékekig képes nedvességet leadni, száradni. Általánosan elmondható, hogy a
nedvesség az anyagban annak felszínére vándorol (ennek részleteit az 1.5.5. fejezetben tárgyaltuk),
majd onnan elpárolog. A két folyamat időben párhuzamosan játszódik le, azonban sebességük eltérhet
és gyakran jelentősen el is tér egymástól. Gyors száradás alkalmával előfordulhat, hogy a felszín már
száraz, közel vízmentes kristályok alakultak ki, vagy a kolloid anyagok megdermedtek, a belső részek
pedig még „áznak a nedvességtől”. Előfordulhat, hogy a már száraz felszín annyira felmelegszik, hogy
a belső nedvességet elpárologtatják, melynek következtében a kéreg felrepedezik és a nedvesség
gyorsan távozik.
A száradás időtartama a száradás sebességének ismeretében meghatározható, azonban az utóbbi is
változik a művelet idejének előrehaladtával, ezért meghatározása számítással nehézkes. A szakaszos
száradás sebességét kísérletileg viszonylag jól mérhetjük és a kapott eredményeket jól hasznosíthatjuk
a folyamatos rendszerekre is. A kísérleti berendezést az 1.5.26. ábrán mutatjuk be.

1.5.26. ábra. A szárítás sebességét mérő kísérleti berendezés


1 – szekrény, 2 – vákuumszivattyú, 3 – gázóra, 4 – hőmérő, 5 – szelep, 6 – August-pszichrométer, 7 –
száraz és nedves hőmérő, 8 – mérleg, 9 – serpenyő, 10 – kontakt hőmérő, 11 – kapcsol relé

A szárítandó anyagot a szekrényre (1) szerelt mérlegre (9) helyezik. Az ábra szerinti kivitelezésben a
skála közvetlenül a tömegveszteség százalékos értékét mutatja. A szekrény elektromosan,
villamosellenállás-fűtéssel fűthető. A hőmérsékletet a (10) kontakthőmérő méri, amely a (11) relén
keresztül szabályozza a szekrény hőmérsékletét, utóbbit a (4) hőmérőn ellenőrizhetjük. A légcserét
egy légszivattyú (2) biztosítja, az átáramlott levegő mennyiségét az (5) szeleppel szabályozhatjuk és a
(3) gázórával mérhetjük. A levegő nedvességtartalmának mérésére a (6) pszichrométer szolgál. A (7)
hőmérők a száraz és a nedvesített hőmérő hőmérsékletét mutatják.
Nem duzzadó (nem zsugorodó) kapillár-pórusos anyagot közel állandó gázállapotjelzők mellett
(TG ≈ áll. és H ≈ áll.) szárítva, a száradási idő során az anyag tömegének csökkenése (1.5.27. ábra)
valamint hőmérsékletének emelkedése figyelhető meg.

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


268 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

mna [kg] T
[°C]
m°na A
B

A’” B’ C’
A’
A”
C

msz

I. II. III. t [óra]

1.5.27. ábra. A száradó anyag tömegének alakulása a szárítási idő függvényében

A holtidő (I.) vagy kialakulási szakasz időtartama a művelet teljes idejéhez képest viszonylag rövid, a
teljes száradási idő vonatkozásában sokszor el is hanyagolható. A kiindulási nedves anyag tömege
(m°na) alig változik (A–B szakasz). Ez a periódus az állandó hőmérséklethez (nedves hőmérő
hőmérséklete, Tw) való tartást jelenti, az indulási hőmérséklettől függetlenül. T0 kezdeti hőmérsékletet
tekintve, ha T0 = Tw (A’ pont) a hőmérséklet-változás zérus (A’–B’ szakasz), a kiemelt szakasz nem
különíthető el. Abban az esetben, ha T0 < Tw (A” pont), akkor enyhe melegedés (A”–B’ szakasz), ha T0
> Tw (A’” pont) hűlés (A’”–B’ szakasz) tapasztalható. Az 1.5.28. ábrán bemutatott nedvességtartalom
alakulás is azonos tendenciát mutat, változás alig észlelhető. Az 1.5.29. ábrán a száradási sebesség
ebben a periódusban kicsi, számottevő értékre csak a periódus közvetlen végén növekszik. A felületre
érkező (felületről távozó) hőáram (Jq), kizárólag az egyensúlyi, nedves hőmérő hőmérséklet
kialakulását biztosítja.

A B

C
krit

I. II. III. t [óra]

1.5.28. ábra. A száradó anyag nedvességtartalmának alakulása a szárítási idő függvényében

N
[kgm-2h-1] C

A
I. II. III. t [óra]

1.5.29. ábra. A száradási sebesség alakulása a szárítási idő függvényében

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 269

Az állandó száradási szakaszt (II.) a felület folytonos nedvesedése jellemzi, a kapillárisokban


történő nedvességvándorlás folyamatos. A felület hőmérséklete megegyezik Tw hőmérséklettel,
amelynek következtében a felületre érkező hőáram a nedvesség párolgására fordítódik. A hőmérséklet-
gradiens zérus (1.5.27. ábra B’–C’ szakasz), a tömegcsökkenés egyenletes (1.5.27. ábra B–C szakasz).
Hasonlóképpen a nedvességtartalom megváltozása (N) is állandó (1.5.28. ábra B–C szakasz),
másképpen a száradás sebessége konstans (1.5.29. ábra B–C szakasz). A periódus akkor ér véget,
amikor a felület folytonos nedvesedése megszűnik, elkezdődik az ún. száraz „szigetek” megjelenése, a
nedvesség pedig eléri a C ponthoz tartozó kritikus nedvességtartalmat (Xkrit, 1.5.28. ábra).
A kritikus nedvességtartalom értékének ismerete fontos, mivel az két szárítási szakaszt választ el
egymástól. Ugyanazon anyag különböző rétegvastagságaihoz (s1..3) tartozó törésponti görbéket
elsőként KRISCHER határozta meg (1.5.30. ábra). Az egyes anyagokra felvett adatok fontos
információt szolgáltatnak a szárítási paraméterek meghatározásához.

N állandó sebesség
[kgm-2h-1] csökkenő
sebesség
C(s1)

C(s2)

C(s3)

Xsz

1.5.30. ábra. A kritikus töréspont görbe

A csökkenő száradási sebesség szakasza (III.) akkor kezdődik, amikor a felület egységes, nedves
jellege megszűnik. Ekkor a kapillárisok már képtelenek a nedvességet a felszínre szállítani. A
töréspontot követően különbség mutatkozik a higroszkópos és a nem higroszkópos anyagok szárítása
között. Előbbi esetben egy második töréspont is megfigyelhető, a száradás az 1.5.31. ábra jelölései
szerint a C–D–E szakaszokon megy végbe, utóbbinál pedig ilyen töréspont nincs, a szárítást C–F
szakasszal jellemezhetjük. A szemléltetéshez ábrázoljuk a száradási sebességet a nedvességtartalom
függvényében (1.5.31. ábra). Az A–C szakaszok megfelelnek a fent ismertetetteknek. A C–D szakaszt
a felületi száraz foltok megjelenése jellemzi. A sebesség csökken, a foltok kiterjedése növekszik. A D
pontot elérve a folyamat sebességmeghatározó lépése, azaz az összfolyamatok között a leglassabb, a
diffúzió lesz, azaz a nedvességnek a test belső részéből a felszínre irányuló vándorlási sebessége. A
párolgási felület ilyenkor az anyag belső részeiben helyezkedik el, ezt a szakaszt belső diffúziós
tartománynak is nevezik. A felületre érkező hőáram a nedvesség párologtatása mellett a felület
melegítésére fordítódik (1.5.27. ábra C’ szakasz). A nedvesség csökkenésével a szilárd anyag
hőmérséklete a szárítógáz hőmérsékletéhez tart. T → Tg. Ugyanakkor dT/dt ≠ 0 és dX/dt ≠ állandó. A
száradás sebessége tehát N ≠ állandó. A nedvesség fokozatos csökkenése miatt dT/dt → 0 és dX/dt →
0, tehát N → 0.

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


270 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

N
[kgm-2h-1] C
csökkenő sebesség B
holtidő

D állandó sebesség

F
E A
III. II. I. Xsz
Xsz, krit

1.5.31. ábra. A szárítás sebessége a nedvességtartalom függvényében

1.5.9. A száradási idő


A szárítási idő ismerete alapvető fontosságú a szárítási művelet hatékony megvalósításához.
Meghatározásához tekintsük ismét az N = f(X) függvényt (1.5.32. ábra), a kiemelt nedvességtartalmak
és sebességek feltüntetésével.

N
csökkenő sebesség állandó sebesség holtidő
[kgm-2h-1]
N1 = áll.

N2

Xsz* Xsz,2 Xsz Xsz,krit Xsz,1 Xsz,0 Xsz


t2 t1 t0

1.5.32. ábra. A szárítás sebessége a nedvességtartalom és a szárítási idő függvényében

Az (1.5.84) alapján felírható


ms dX sz
dt   . (1.5.136)
A N
Nem duzzadó anyagot tekintve, ha a felület (A) és a szilárd anyag tömegének (ms) állandóságát
feltételezzük
tvég X szvég
m dX sz
 dt   s
t kez det i
A 
X szkez det i
N
. (1.5.137)

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 271

A t0–t1 időtartamban – a holtidőben bekövetkező sebességváltozástól eltekintve – a száradási idő az


alábbi összefüggéssel adható meg (t0 = 0, N1 = állandó száradási sebesség):

t1 X sz ,1
ms dX sz ms ( X sz,0  X sz,1 )

t1  dt  
0
A 
X sz , 0
N

AN1
. (1.5.138)

A t1 időtartamot meghaladva a szárítás sebessége már nem állandó, azonban a sebesség az alábbi
összefüggéssel közelíthető, amely az 1.5.32. ábrán a – · – · – · – · – jelölésnek felel meg.

X sz  X sz
N N1 . (1.5.139)
X krit  X sz

A kifejezés átgondolásakor látszik, hogy ha Xsz = Xsz,krit, akkor a tört értéke 1, a sebesség pedig elérte
az állandó sebesség értékét. A továbbiakban tekintsük a száradási időt csak a Xsz,krit = Xsz,2
tartományban.

t2 X sz , 2 X sz , 2
m dX sz m X sz,krit  X sz
0

t 2  dt   s
A 
X sz , krit
N
 s
A 
X sz , krit
( X sz  X sz ) N1
dX sz . (1.5.140)

Az integrálást elvégezve:

ms ( X sz,krit  X sz ) X sz,krit  X sz


t2  ln . (1.5.141)
AN1 X 2  X sz

Tehát a száradáshoz szükséges idő az alábbi kifejezéssel határozható meg:

ms ( X sz,0  X sz,1 ) ms ( X sz,krit  X sz ) X sz,krit  X sz


t  t1  t 2   ln . (1.5.142)
AN1 AN1 X 2  X sz

1.5.10. A szárítás változatai


1.5.10.1. Visszakeverés
Bizonyos szárítási feladatok során előnyként szolgálhat, ha a szárítóberendezésből kilépő, közel telített
és már lehűlt levegő vagy szaknyelven „fáradt” levegő egy részét visszavezetjük és a friss, telítetlen
levegőhöz keverjük. Ez a visszakeverés megvalósítható a már felmelegített levegőbe vagy a még hideg
száraz levegőbe. Utóbbi esetben természetesen a kevert levegőt kell felmelegíteni. A módszert olyan
esetekben alkalmazzák, amikor a hatékony szárítás feltétele a pontos program szerinti párologtatás,
azaz nem szabad, hogy az anyag hirtelen kiszáradjon, a kapillárisokban a folyadékszál megszakadjon.
Ilyen anyagok például a bőr és egyes agyagáruk. Ennek a szárítási feltételnek még ott is teljesülnie
kell, ahol a szárítandó anyag először érintkezik a meleg levegővel, tehát a hajtóerőt csökkenteni kell,
ez pedig adott mennyiségű vízgőzt tartalmazó levegő alkalmazásával kényelmesen megvalósítható.
A keverési művelet a H ~ H diagramon könnyen követhető:

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


272 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.5.33. ábra. Szárító levegő visszakeverése

Az 1.5.33. ábra alapján, az entalpia-nedvességtartalom diagramon kijelöljük a keverésre kerülő


levegőrészek jellemző pontjait, majd azokat egy egyenessel összekötjük, akkor a kevert levegő
paramétereit meghatározó pont is ezen az egyenesen fog elhelyezkedni. A pont helyzetét az egyenesen
a keverési aránynak megfelelően jelöljük ki. A száraz gáz tömegére felírható mérlegegyenlet
mG,Sz  mG, N  mG,kev , (1.5.143)
a nedvesség mérlegegyenlete:
mG,SzHSz  mG, N HN  mG,kevHkev , (1.5.144)

az entalpia mérlegegyenlet
mG,Sz H Sz  mG, N H N  mG,kev H kev . (1.5.145)
Az (1.5.143) felhasználásával az (1.5.144 és 1.5.145) egyenletek:
mG,Sz HSz  Hkev   mG, N Hkev  HN  , (1.5.146)

mG,Sz H Sz  H kev   mG, N H kev  H N  . (1.5.147)


Az (1.5.146) és az (1.5.147) egyenleteket elosztva egymással:
H sz  H kev H kev  H N
 . (1.5.148)
Hsz  Hkev Hkev  H N
Más szavakkal megfogalmazva, ha a szárítóba érkező teljesen száraz levegőhöz n kg nedves levegőt
keverünk, akkor a keverék hőtartalma az alábbi kifejezéssel is megadható:

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 273

H N  nH sz
H kev  . (1.5.149)
1 n
A nedvességtartalom számítása:
H N  nHSz
Hkev  . (1.5.150)
1 n
Az (1.5.144)-ből kifejezve n értékét
Hkev  H N AM
n  . (1.5.151)
HSz  Hkev MC

1.5.10.2. Gázok nedvesítése


Az 1.5.10.1. pontban megfogalmazott szárítási körülmény a száraz levegő megfelelő nedvesítésével is
biztosítható. Ilyen esetekben a száraz levegőbe egyszerűen adott mennyiségű nedvességet
permeteznek.
Ha mG,Sz tömegű, HSz nedvességtartalmú és HSz fajlagos entalpiájú száraz levegőbe, mN tömegű és HL
entalpiájú nedvesség jut, akkor mG,kev tömegű, Hkev nedvességtartalmú és Hkev entalpiájú nedves gáz jön
létre.
A száraz gáz tömegének mérlegegyenlete:
mG,Sz + 0 = mG,kev. (1.5.152)
A nedvesség mérlegegyenlete:
mG,Sz HSz + mN = mkev Hkev. (1.5.153)
Az entalpiamérleg:
mG,Sz HSz + mN HL = mkev Hkev. (1.5.154)
Az (1.5.151–5.153) egyenletek alapján:
H sz  H kev
 HL. (1.5.155)
Hsz  Hkev

1.5.10.3. Többfokozatú melegítés


Hőérzékeny anyagok szárítása esetén gyakran alkalmazzák a többfokozatú melegítést. Ebben az
esetben a szárítási művelet kíméletes hőközlés mellett valósítható meg. Technológiai megvalósítás
során a szárítóberendezésbe több hőcserélőt építenek, amely a műveleti egységben a lehűlő
szárítóközeget újra felmelegíti. Ennek a modernebb, továbbfejlesztett változata a teljes belső
melegítésű szárító. Ilyenkor nem egy-egy különálló hőcserélő, hanem teljes hosszban elhelyezett
fűtőtest található.
A szárítási idő annál hosszabb, minél több fokozatban melegítjük a szárítóközeget, azonban az idő
növelésével a szárítás egyre kíméletesebbé válik.
Többfokozatú melegítést alkalmaznak abban az esetben is, amikor olyan fűtőközeg áll rendelkezésre,
amivel maximálisan csak adott hőmérsékletre melegíthető a szárító levegő.

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


274 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.5.34. ábra. Többfokozatú melegítés

Az 1.5.34. ábra egy olyan esetet mutat be, amikor a belépő szárítóközeg, ill. a fokozatonként
újramelegített szárítóközeg maximális hőmérséklete 80 °C, a távozó szárítóközeg hőmérséklete pedig
40 °C. Az ábra alapján H ~ H diagramon bemutatva, a belépő gázt 80 °C-ra melegítve ( AB ), csak
50 °C-ig hagyjuk lehűlni ( BC ). A második melegítés szintén 80 °C-ig történik ( CD ), amely után
60 °C-ig hűl a közeg ( DE ). Utolsó lépésben a maximális hőmérséklet szintén 80 °C ( EF ). Mielőtt a
szárítóközeg elhagyná a berendezést, utolsó lépésben 40 °C-ra hűl le ( FG ). Az ábrán látható, hogy a
levegő soha nem éri el a φ = 1 telített állapotot, a szárítást a G pontnál fejezzük be. Természetesen a
feladatnak több helyes megoldása is lehetséges.

1.5.11. Szárítóberendezések
A szárítóberendezések osztályozása és kiválasztása
Mivel számos típusú szárító berendezés létezik, ezért ezek osztályozása szinte megoldhatatlannak tűnő
feladat. Jó lehetőséget nyújt azonban a szárítóberendezésen áthajtott anyag alapján történő osztályozás.
Ezen kívül az alábbi szempontok is segíthetnek az osztályozásban:
 a szárítóberendezésben uralkodó hőmérséklet- és nyomásviszonyok,
 a fázisváltozáson átesett nedves anyag anyagi minősége.
A szárítóberendezésen kívüli tényezők, környezeti faktorok alapján is osztályozhatjuk a
szárítóberendezéseket, mint például:
 a melegítés metódusa szerint,
 milyen mechanikai segédeszköz segítségével tökéletesítjük a szárítást,
 milyen módszerrel keringtetjük a levegőt a berendezésben,
 mi a melegítő közeg,
 milyen módon vezetik be a nedves anyagot a szárítóberendezésbe,
 illetve a nedves betáplálás minősége alapján.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 275

A berendezés üzeme szerint megkülönböztetünk


 szakaszos,
 folyamatos üzemű szárítót.
A szakaszos és folyamatos üzemű szárítóberendezések összehasonlítását mutatja be az 1.5.2. táblázat.

1.5.2. táblázat. A szakaszos és folyamatos üzemű szárítóberendezések összehasonlítása

Jellemző Szakaszos üzemű berendezés Folyamatos üzemű berendezés


Beadagolás időbelisége Egyszeri, a szárítás kezdetén Folyamatos
Beadagolás technológiai Kézi beadagolás Gépesíthető beadagolás
megvalósítása (önműködő)
Szárított anyag eltávolításának Egyszeri, a szárítás végén Folyamatos
időbelisége
Szárított anyag eltávolításának Kézi erővel Géppel üríthető
technológiája
Anyag száradása Egyenlőtlen Egyenletes
Elsődleges alkalmazás Kis volumenű termékgyártás Nagy volumenű termékgyártás
esetén esetén

Mint ahogyan azt az 1.5.2. táblázatban is láthatjuk, a szakaszos üzemű szárítóberendezésekbe a


szárítás kezdetén betöltik a szárítandó anyagot, majd meghatározott ideig szárítják. Szárítás után
kiürítik a készüléket, kiszedik a szárított anyagot. Szükség esetén a berendezést tisztítják, majd az
egész kezdődhet elölről. A szakaszos szárítóban ráadásul az anyag száradásának egyenletessége nem
biztosított. A szárítóberendezés azon pontján, ahol a száraz (friss) szárítólevegő beadagolása történik,
hamarabb megszárad az anyag. Viszont azon a ponton, ahol a már elhasznált nedves levegő lép ki, az
anyag nem biztos, hogy kellőképpen megszáradt. A szakaszos szárítók előnye, hogy elsősorban
időszakos termékek vagy kis volumenű termékek gyártása esetén gazdaságosak. Meg kell azonban
jegyezni, hogy ha a száradás egyenletességére törekedve kézi átforgatást alkalmaznak, akkor az
megnöveli az üzemeltetési költséget.
A folyamatos vagy más szóval folytonos üzemű szárítókészülékekben azonban a beadagolt szárítandó
anyagot folyamatosan, legtöbb esetben géppel adagolhatjuk be, és az anyag folyamatosan halad végig
a berendezésen, és közben szárad. A szárított anyag is a beadagoláshoz hasonlóan, folyamatosan
távozik a szárítóból. A folyamatos szárítóberendezések, kialakításuktól függően, többnyire
egyenletesebb száradást biztosítanak, így a kapott termék is egyformán száraz lesz.
A szárítóberendezések másik csoportosítása a szárítóban uralkodó nyomás alapján történik. Így
beszélhetünk:
 atmoszférikus,
 vákuumszárítókról.
Az atmoszférikus szárítókban a mindenkori légköri nyomáson történik a szárítás, míg a
vákuumszárítók esetén a légköri nyomásnál alacsonyabb nyomást hoznak létre, ezzel segítve az
oldószer, legtöbb esetben a víz elpárolgását, illetve az anyag száradását.
A hőközlés módja szerint pedig megkülönböztetünk
 hőáramlásos (konvekciós szárítók),
 hővezetéses (kontaktszárítók),

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


276 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

 hősugárzós,
 elektromágneses vagy dielektromos szárítóberendezést.
A hőközlés módja szerinti csoportosítás részleteit az 1.5.6. fejezet tartalmazza.
A szárítóberendezésre jellemző áramlási viszonyok alapján
 egyenáramú,
 ellenáramú,
 keresztáramú.
berendezést különböztethetünk meg. Az áramlási viszonyok jelen esetben a szárítóközeg és a
szárítandó anyag egymáshoz viszonyított mozgását jelentik.
Egy-egy szárítóeljárás és -berendezés emiatt több csoportba is besorolható. Általában a besorolás
legmeghatározóbb szempontja a hőközlés módja szerint történik.
A számos szárítóberendezés közül igen nehéz választani, azonban nagy segítséget nyújt, ha tudjuk,
hogy például az adott üzem csak részlegesen, időszakosan fog szárítóberendezést alkalmazni, akkor
annak kiválasztásában segít az alábbi kétlépcsős módszer:
1. Készítsünk egy listát, amelyek alkalmasak a szárítandó anyag kezelésére,
2. és elimináljuk azokat, amelyek a leginkább költségesek éves összköltség alapján (beruházási és
működési költség együttesen).
Ha már egyszer a szárítóberendezések lehetséges csoportját kiválasztottuk, a választási lehetőséget
tovább szűkíthetjük, ha eldöntjük, hogy szakaszos, vagy folyamatos üzemelésű szárítót kívánunk
alkalmazni. Redukálja a választási lehetőséget az anyagi minőség is, hiszen fontos, hogy a szárítandó
anyag felületével érintkezhet-e a melegítő közeg, vagy hővezetés, esetleg hősugárzás útján kell-e a hőt
átadni.
Általában véve a folyamatos működésnek megvan az az előnye, hogy könnyű az eljárás további
részébe integrálni, és ez azzal párosul, hogy maga a szárítási költség alacsonyabb lesz. Viszont amint
az anyag teljesítményi rátája kisebb lesz, a beruházási költség jelenti majd a legfőbb költségtényezőt
az összköltségben, ezért a relatíve olcsóbb szakaszos eljárás vonzóbb lesz. Ezt illusztrálja az 1.5.35.
ábra.

1.5.35. ábra. Szárítás egységnyi költsége a termelékenység függvényében (Keey).

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 277

Általában 5000 kg/nap (azaz 0,06 kg/s) vagy ez alatti termelékenység leginkább a szakaszos üzemben
kezelhető, amíg az 50 000 kg/nap (0,6 kg/s) és e fölötti kapacitás már a folyamatos működésű
szárítóberendezéssel kezelhető alacsonyabb összköltséggel. A szakaszos és a folyamatos berendezések
összehasonlításánál figyelembe kell venni azt is, hogy egy szakaszos berendezés viszonylag egyszerű
kivitelben megvalósítható, azonban egy folyamatos szárítóberendezés sokkal bonyolultabb konstrukciót
takar. Mindezek mellett egy szakaszos berendezés általánosan használható többféle anyag szárítására is. A
nedvességtartalmat szabályozni lehet a szárítási művelet alatt, ami kiemelkedően fontos azon esetekben,
amikor különböző időtartamokban különböző nedvességtartalmat kell fenntartani.
A kontaktmelegítés (az a művelet, amelynek során az anyagot elsődlegesen forró gázok konvekciójával
melegítjük), sok szempontból előnyös. Először is azért, mert a kontaktmelegítés költségkímélő. Ennek
legfőbb oka, hogy nincsenek csövek, köpenyek, amelyekben a hőközlő közeget tárolni vagy áramoltatni
kell. Másodsorban a gáz hőmérséklete finom korlátok között szabályozható és valóban nagyon egyszerű
biztosítani, hogy a szárítandó anyag ne melegedjen fel a specifikált hőmérséklet fölé. Ez különösen
hőérzékeny anyagok szárítása esetén fontos. Ezzel szemben a kontakt hőközlők összhőhasznosítása
általában alacsony, köszönhetően egyrészt a kiáramló gáz energiaveszteségének másrészt annak, hogy
drága oldószert párologtatnak el a szilárd anyagból, és ez a művelet gyakran bonyolult és költséges is.
Előfordulhatnak veszteségek a vattaszerű és porszerű anyagok szárítása esetén, és további problémával
számolhatunk, ha vagy a termék, vagy az oldószer reakcióba léphet a levegő oxigénjével.
A szárító működési költségének jelentős részét a levegő vagy gáz melegítése teszi ki. Forró gázok
elsődlegesen a gáz tüzelőanyagok vagy porlasztott folyékony tüzelőanyagok égetésével állíthatók elő.
Jelentős költségmegtakarítást jelent, ha az erőművekben elégetett tüzelőanyagok elégetéséből származó
energiatermelés mellett a keletkező füstgázok hőenergiája hasznosításra kerül, azaz a füstgázt egy turbinán
vezetik keresztül, amely pedig egy generátort hajt.
Ha az adott kialakítású szárítóberendezésen valamilyen módosítást hajtunk végre – habár ez megnöveli a
költségeket –, nagyon sok hátrány kiküszöbölhető. Emiatt gyakran a közvetett hőközlésű szárító bizonyul
gazdaságosabbnak. Ez különösen abban az esetben igaz, amikor a termikus hatásfok, az oldószer-
visszanyerés vagy a termék tisztasága elsődlegesen fontos. A közvetett hőközlésű szárítók esetén azonban
mindig fennáll a veszélye annak, hogy a terméket túlmelegítjük, mivel a hőtranszport magán az anyagon
közvetlenül történik.
A termék hőérzékenysége határozza meg a maximum hőmérsékletet, amelyen a szárító anyagot célszerű
tartani, és ez fordított arányban változik a tartózkodási idővel. Ahol hosszú szárítási időt alkalmaznak, mint
például a szakaszos tálcás szárító esetén, vákuum alatti működés szükséges ahhoz, hogy a párolgási
hőmérséklet elfogadható szinten fenntartható legyen. A folyamatos szárítókban, a legtöbb esetben annak
ellenére, hogy a légköri nyomás elegendő a szárításhoz, a tartózkodási idő igen kicsi.

1.5.11.1. Porlasztva szárító


A szivattyúzható állagú – akár viszkózusabb – folyadékok vagy a már szilárd részecskéket is
tartalmazó pasztaszerű anyagok szárításának egyik hatékony és leggyakrabban alkalmazott módja a
porlasztva szárítás. A művelet során a folyadékot apró cseppekre porlasztják szét, így jelentősen
megnövelhető a meleg szárítógázzal érintkezésbe kerülő felület, így a szárítás sebessége. A száradás a
konvekciós hőátadás hatására következik be, a nedvesség a cseppekből a meleg, áramló gázba
vándorol, és azzal távozik a berendezésből.
A száradás folyamán a cseppekben megindul a szilárd anyag kiválása, a folyamat az egyre inkább
megszilárduló szemcsék száradásával folytatódik, majd fejeződik be. Amíg a felületet folyadékfilm
borítja, addig a párolgási sebesség állandó, a tömeg csökken, a sűrűség növekszik. Amikor a felület
megszilárdul már csak a kapillárisokban kötött nedvesség távozik, állandó térfogat mellett lassan
csökken a tömeg és a sűrűség (1.5.36 ábra).
A konstrukciónak köszönhetően a szilárd részecskék ütköznek, amelynek következtében azok törése,
aprózódása is végbemegy. Utóbbi tovább növeli az átadási felületet. A keletkező száraz, porszerű
terméket vagy a berendezés alján lehet összegyűjteni, vagy a gázárammal kihordatni a berendezésből.
Utóbbi esetben egy hatékony porleválasztó készülék, például ciklon beépítésére is szükség van.

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


278 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

sűrűség

száradási sebesség

tömeg

0 0.5 1
víztartalom

1.5.36. ábra. A csepp párolgása

A porlasztva szárítás során tehát kulcsfontosságú, hogy a folyadékot – vagy emulziót, zagyot stb. –
megfelelő méretben és térfogatáram mellett oszlassuk el a gázáramban. A porlasztót tehát a szárítandó
anyaghoz kell tervezni, méretezni. A legtöbb és leggyakrabban alkalmazott porlasztók a newtoni
folyadékokhoz általánosan használhatók, élettartalmuk viszonylag hosszú, és működésük könnyen
igazítható a szükséges műveleti paraméterekhez. Zagyok vagy szilárd részecskéket tartalmazó
folyadékok esetén a szerkezeti anyagot jelentős mechanikai hatások érik, így ezen berendezések
élettartalma rövidebb, működése csak szűkebb határok között változtatható. Tekintettel arra, hogy a
művelet sikeres megvalósításának kulcsa maga a porlasztó, a következőkben ezeket tekintjük át. A
porlasztók legáltalánosabb csoportosítása a felület több nagyságrenddel történő megnöveléséhez
szükséges energiabeviteli módja szerint történik (1.5.3. táblázat).

1.5.3. táblázat. Porlasztófejek csoportosítása

Mechanikus vagy pneumatikus Centrifugális erőteret Gázbefúvatással működő ikersugaras


porlasztófejek alkalmazó forgótányéros vagy segédlevegős porlasztófejek
porlasztófejek
Forgó permetező fúvóka Forgósapka Külső keveréses
0,25–1,0 MPa 6–30 m/s (fluidumnyomások függetlenek)
Belső keveréses
Ütköztetőfúvóka Forgótányér (fluidum nyomások egymástól
Sugárütköztetős fúvóka Síklemezes függenek)
0,25–1,0 MPa Alacsony sebességű
Csészealj alakú lemezes
Síkütköztetésű fúvóka gázsebesség:
3 MPa-ig Többlemezes 30–120 m/s
Lapátos Gáz–folyadék arány
Terelőlapos fúvóka 2–25 kg/kg
7,0 MPa 30–180 m/s
Közepes sebességű
Örvényfúvóka gázsebesség:
Tompaszögű fúvóka 120–300 m/s
0,4–70 MPa Gáz–folyadék arány:
0,2–1 kg/kg
Nagysebességű
Gázsebesség: hangsebesség vagy annál
magasabb
Gáz–folyadék arány: 0,2–1 kg/kg

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 279

Ipari szinten leggyakrabban a forgótányéros porlasztókat alkalmazzák. Ezekben a berendezésekben az


elporlasztandó folyadékot egy nagysebességgel forgó, adott kialakítású tányérra juttatják, amelyen a
folyadék a centrifugális erő hatására szétterül, vékony filmet képez, és a tányért elhagyva a működési
paraméterektől függően bizonyos távolságra cseppekre esik szét. A cseppekre szakadás bekövetkezhet
tisztán aerodinamikai okokból, vagy speciálisabb berendezésekben segédlevegő befúvatásának
hatására. Átmérőjük átlagosan 25–450 mm, forgási sebességük a szárítandó anyagtól függően 200–
1000 Hz. Átlagos kapacitásuk 1,5 kg/s. Abban az esetben, ha koaxiális segédgázáramot is
alkalmaznak, alacsonyabb forgási sebesség, kb. 50 Hz is elegendő a megfelelő porlasztáshoz. Az
1.5.37. ábrán néhány alaptípust mutatunk be.

1.5.37. ábra. Forgótányéros porlasztók


(a) éles peremű forgótányér, (b) íves forgótányér, (c) szárnyas lemez, (d) levegőbefúvatásos porlasztó

A porlasztva szárítók olyan ipari gyártási folyamatokban a legelterjedtebbek, amelyekben igen jó


minőségű granulált termék előállítása a cél. A berendezésnek azon részét, ahol a folyadék és a
gázáram keveredik, szárítókamrának nevezzük. A folyadék- és a gázkeveredés hatékonysága
elsődlegesen az áramlási viszonyoktól függ. Néhány alaptípust az 1.5.38. ábrán mutatunk be. Az
ellenáramú berendezésekben nagy termikus hatásfok érhető el, azonban ezekben a készülékekben a
termék hőmérséklete igen magas értéket is elérhet, ami nem minden esetben kedvező (hőérzékeny
anyagok). Egyenáram esetében a hőátadás hatékonysága alacsonyabb, de a végtermék hőmérséklete
kisebb, ami fontos lehet például termikusan instabil anyagok esetében.
A berendezések jellemző kapacitása 0,0003–0,0014 kg/m3s, a szárítási hőmérséklet 420–470 K.
Nagyobb volumenű szárítási igény esetén a dobszárítók már gazdaságosabbak.

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


280 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.5.38. ábra. Porlasztva szárító berendezések

1.5.11.2. Fluidizációs szárító


Fluidizáció alatt olyan jelenséget értünk, amikor egy áramló fluidum (folyadék vagy gáz) szilárd
részecskéket lebegő állapotban tart, miáltal a két közeg érintkező felülete, azaz a felülettel arányos
transzportfolyamatok sebessége jelentősen megnő. Jelen esetben itt a hőátadás sebességének a
megnövelése a cél.
A fluidizációs szárítókban a meleg levegő vagy egyéb (adott esetben kémiailag inert) forró gáz egy
olyan perforált lemezen vagy tálcán áthaladva érintkezik a szárítandó anyaggal, amely lyukmérete
megakadályozza a szemcsék visszaáramlását. Egy általános konstrukcióban (1.5.39. ábra) a szárítandó
anyagot egy adagolócsigán keresztül juttatják a szárítókamrába, ahol közvetlenül érintkezik a meleg
levegővel. A felfelé áramló levegő a nedves anyagot lebegő állapotban tartja, az felmelegszik,
nedvességtartalmát a szállítógáznak adja, majd a betáplálással ellentétes oldalon elhagyja a kamrát. A
kisebb, könnyebb szemcséket azonban a felfelé áramló gáz kihordja a kamrából. Ezek leválasztására
legtöbbször egy ciklont építenek be, amely alján egy forgószelep biztosítja az összegyűlt szilárd anyag
időközönkénti eltávolítását. Ezen szelep hiányában a gáz átsüvítene a ciklonon és a szeparáció nem
valósulna meg.
A szárítók rácsfelülete akár elérheti a 10-15 négyzetmétert és kapacitásuk a kisebb hőmérsékleten
működő élelmiszer-ipari berendezések átlagos, 0,02 kg/s/m2rács értékétől a magas hőmérsékletű
szénszárítók 0,3 kg/s/m2rács értékéig terjedhet. Érdekességként említendő, hogy egyes, különleges
feladatokat ellátó üzemek, például szénszárítók szárítási kapacitása, elérheti a 10 kg/s értéket. A
jellemző gázterhelési értékek 0,5–2,0 kg/s/m2rács. Az elpárologtatás energiaigénye átlagosan 2,5–
7,5 MJ/kgnedvesség.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 281

1.5.39. ábra. Fluidizációs szárítóberendezés általános ábrája

Alkalmazása több, nagy volumenben termelt anyagok, például műtrágyák, műanyagok, szervetlen
anyagok gyártástechnológiájának befejező lépései között is megtalálható.
A fluidizációs szárítók egyszerűsített tervezési módszerének kidolgozása CLARK nevéhez fűződik. A
minimális fluidágyátmérő a gáz áramlási sebességétől, a száradó anyag karakterisztikájától és a
szárítóközeg nedvességtartalmától függ. A szárítógáz hőtartalma a belépési pont után hirtelen
lecsökken, nedvességtartalma pedig fokozatosan növekszik, ahogy felfelé halad a berendezésen. Az
optimális működési sebesség empirikusan a minimális fluidizációhoz szükséges sebesség
kétszeresének tekinthető. Becsléséhez levegő esetében az 1.5.40. ábra kényelmesen használható.

1.5.40. ábra. A fluidizációs szárító gázsebességének leegyszerűsített meghatározása

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


282 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Levegőtől különböző szárítóközeg esetén, atmoszférikus nyomáson, a sebesség szintén az 1.5.40. ábra
alapján számolható korrigálva 0.00975ρ-0.29μ-0.43, ahol ρ és η a szárítógáz sűrűsége (kg/m3) és
viszkozitása ((Ns)/m2). A fluidágyra felírható anyagmérleg:

pw    
 m   m
G  
100 e  W   G H W   0.625  H  , (1.5.156)
P  1 H    1 H  

ahol pw vízgőz parciális nyomása a távozó gáz hőmérsékletén (Pa),


P össznyomás (Pa),
φe a kilépő gáz relatív nedvességtartalma (%),
W párologtatási vagy szárítási kapacitás (kg/s),
m G bevezetett levegő tömegárama (kg/s),
H nedvességtartalom (kg/kg száraz levegő).
A m G /(1 + H) kifejezés valójában a száraz levegő árama, a 0,625 a víz és a levegő átlagos
molekulatömegének aránya. A pw értéke indirekt hőközlés esetén az 1.5.41. ábráról meghatározható.

1.5.41. ábra. Vízgőz parciális nyomása a fluidágy végén

Direkt hőközlés esetén a nedvességtartalom (H) az 1.5.42 ábra alapján határozható meg, ami 20 °C
hőmérsékletű, 0,01 kg/kg nedvességtartalmú levegő metán elégetésével történő melegítését feltételezi.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 283

H [kg/kg]
0.05

0.04

0.03

0.02

0.01

400 600 800 1200


Betáplált levegő hőmérséklete, Tm [K]

1.5.42. ábra. A nedvességtartalom meghatározása

Az ágy hőmérlege:
 G (Tm  Tb )  H LW  c f m
cpm  S (Tb  T f ) , (1.5.157)

ahol Tm betáplált gáz hőmérséklete (K),


Tb a fluid ágy hőmérséklete (K),
Tf betáplált szilárd anyag hőmérséklete (K),
ΔHL a folyadék látens hője a fluid ágy hőmérsékletén (J/kg),
cf a nedves anyag átlagos fajhője a Tb–Tf tartományban (J/kg/K),
A cf értéke kiszámítható az alábbi összefüggéssel:
X sz c x  cs
cf  . (1.5.158)
X 1
m G és Tb értéke az (1.5.155) és (1.5.156) egyenletekből meghatározható. A szárításhoz szükséges ágy
átmérője pedig az alábbi összefüggéssel számítható:
 S  1.58W )Tb
(m
D2  (m 2 ) . (1.5.159)
278u f

Megjegyzendő, hogy a levegő móltömegének és a víz moltömegének aránya 29/18 ≈ 1,58.

1.5.11.3. Pneumatikus szárítók


A pneumatikus szárítókban olyan anyagok száríthatók hatékonyan, amelyek szemcsemérete kicsi.
Ennek köszönhetően az egységnyi térfogatra eső felület igen jelentős, ami hatékony hőtranszportot
eredményez. A szárítandó anyag betáplálása rendszerint egy továbbítócsiga vagy más mechanikus
adagoló segítségével történik, amely egy, az adott anyaghoz méretezett aprítóberendezéssel van
összekapcsolva. A hőcserélőből vagy kemencéből érkező forró gáz a szárító alján lép be, itt „felveszi”
a szárítandó anyagot és megfelelő sebességgel az oszlopszerűen kialakított szárítókamra tetejére

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


284 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

szállítja. A megszárított anyag jellemzően 5 s-os tartózkodási idő után, egy ciklonon keresztül hagyja
el a berendezést. A tartózkodási idő megválasztása a szárítás hatékonysága mellett a termék
felmelegedése szempontjából is fontos. Egy jól méretezett berendezésben az anyag megszárad, de
annak hőmérséklete nem éri el a szárítógázét. Abban az esetben, ha az anyag nehezen eltávolítható
kötött nedvességet is tartalmaz, recirkulációt alkalmaznak. A berendezés jellemző energiaigénye 0,2–
5 MJ/kg elpárologtatott nedvesség. Az 1.5.43. ábrán egy általános pneumatikus szárítót mutatunk be.

1.5.43. ábra. Pneumatikus szárító

Ezzel a módszerrel szárított anyagok jellemzően élelmiszer-ipari termékek, szerves közbenső és


végtermékek, kerámiaipari alapanyagok, kávégranulátum, szennyvíztelepi iszap vagy csirketrágya.
Abban az esetben, ha a szárítógáz kellemetlen szagú, utóégetőt is beépítenek a bűzös molekulák
eltávolítására.

1.5.11.4. Tálcás turbószárító


A különféle szemcsés anyagok hatékonyan száríthatók az úgynevezett turbószárító készülékekben
(1.5.44. ábra), amelyek a folytonos üzemű konvekciós szárítók csoportjába tartoznak. A szárítandó
nedves anyagot a készülék tetején folyamatosan adagolják, amely a legfelső vízszintes, gyűrű alakú
tálcára kerül, majd ott vékony rétegben szétterül. A készülékben függőlegesen, több sorban helyezik el
ezeket a tálcákat, amelyek megfelelő résekkel vannak ellátva, amelyeken keresztül egy kotróeszköz a
szilárd anyagot rendre az alsóbb tálcákra kotorja. A tálcák alatt és felett a szárítólevegő ellentétes
áramban halad (1.5.45. ábra). A nedves anyag a készüléken lefelé haladva fokozatosan szárad, a
megszáradt „termék” végezetül a készülék alján lép ki. A fűtőtestek a berendezés palástja és a tálcák
között találhatóak. A friss levegő a készülék alján lép be, az anyaggal ellenáramban halad és fáradt
levegő formájában a készülék tetején távozik. Egy átlagos berendezés összfelülete 0,7–200 m2, a
levegő áramlási sebessége 0,6–2,5 m/s.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 285

1.5.44. ábra. Turbószárító keresztmetszeti képe

1.5.45. ábra. Turbószárító felülnézeti képe

1.5.11.5. Centrifugális szárító


Abban az esetben, ha jó minőségű (például megfelelő szemcseméret-eloszlás), értékes és
nagytisztaságú termék előállítása a cél, a legtöbb ipari technológiában centrifugálással kombinált
szárítási műveletet alkalmaznak. A kristályosítás során kivált szilárd anyagot tartalmazó szuszpenziót
a centrifugálás során megfelelő oldószerrel mossák. Az átmosott anyagot gyakran egy különálló
műveleti egységben szárítják, ami a két berendezés közötti továbbítás miatt különböző veszélyeket rejt
magában (szennyeződés, környezetbe jutás stb.). Ezek kiküszöbölésére nyújt megoldást a kombinált
centrifugális szárító, amely a következő előnyökkel rendelkezik:
 Inert, a környezettől elzárt, kombinált műveleti egység, levegőre érzékeny anyagok is
hatékonyan kezelhetők.

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


286 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

 Nincs emberi beavatkozás, az anyag nem érintkezik a személyzettel, a szennyezésveszély


jelentősen visszaszorítható.
 Az anyagtovábbítás rendkívül egyszerű.
 A szárítási idő jelentősen lecsökkenthető.
 A termék maradéktalanul eltávolítható, az anyagveszteség jelentősen csökkenthető.

1.5.11.6. Dobszárítók
Szemcsés, granulált anyagok szárításra igen elterjedten használt szárítóberendezés a dobszárító. Mint
ahogy neve is mutatja, fő része egy rendszerint hosszúkás kialakítású, forgó henger vagy dob.
Besorolásuk szerint atmoszférikus és folyamatos üzemű berendezések, amelyeknek három alcsoportját
különböztetjük meg:
 közvetlen vagy direkt szárítók, ahol a szárítóközeg direkt érintkezik a nedves anyaggal;
 közvetett vagy indirekt berendezés, ahol a hőközlés egy speciális hőátadó felületen keresztül
történik, a nedves anyag ebben a konstrukcióban inerten tartható;
 vegyes konstrukciók, amelyben mindkét módszer megtalálható.
Kialakításuk többféle lehet, lehetnek konvekciós, kontakt, vagy vegyes működésűek, sok
berendezésben füstgázokat használnak szárítóközegként. A szárítandó anyag és a szárítóközeg
haladhat egyenáramban és ellenáramban, a szárítási feladatnak megfelelően.
A szilárd anyag előrehaladását a dob forgásán túl, különböző terelőidomok (1.5.46. ábra) is segíthetik,
az előrehaladás sebessége a hajlásszögtől és a fordulatszámtól függ. A dob hossz/átmérő aránya
rendszerint 3,5–7 értékek között változik, a fordulatszám 1–8 1/min. A jellemző hajlásszögérték az
egészen csekély 0,5°-tól akár 10°-ig is terjedhet.

1.5.46. ábra. Dobszárító terelőelemei a) emelőlapátos; b) szimplex nagycellás; c) keresztelemes;


d) kvadrós; e) cellás

A kerámiaiparban alkalmazott dobok jellemző átmérője 0,5–3,5 m, hosszúsága 5–30 m.


Teljesítményük 0,1–8,5 tonna víz/óra, amely 20%-ról 1%-ra történő nedvességcsökkentést jelent.
A dobszárítók családjába tartozik, az igen gyakorta használt Roto–Louvre-szárító (1.5.47. ábra), amely
mind az átáramlásos, mind a forgódobos berendezések jellegzetességeit egyesíti. Elsősorban durvább,
alacsony portartalmú szemcsés anyagok szárítására (pl. cukor, ammónium-szulfát, öntödei homok)
használják. A nedves anyag beadagolása a csonka kúp kisebb átmérőjű felén történik. A palást
kialakítása olyan, hogy a levegő átjut rajta, azonban a szilárd anyagot visszatartja, amely a művelet
során nedvességtartalmát elveszítve a csonka kúp nagyobb átmérőjű vége felé halad. A szilárd anyag
folyamatos görgetése hatékony hő- és anyagtranszportot tesz lehetővé.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 287

1.5.47. ábra. Roto–Louvre-szárító


a) adagolócsiga; b) köpeny; c) levegőbevezetés; d) radiális terelőlécek; e) tangenciális fedőlemezek; f)
légrések; g) kivezető nyílás; h) torlasztó; i) kidobóház; j) kürtő

1.5.11.7. Szárítószekrény
A szárítószekrény vagy nagyobb kivitelben a szárítókamra, a szakaszos üzemű berendezések közé
sorolható. A berendezésben hőáramlás valósul meg. A benne található léghevítők a levegőt
felmelegítik, amely egy ventillátor segítségével a szárítandó anyaghoz érkezik. A levegő egy része egy
kivezető nyíláson távozik, míg a maradéka friss levegővel összekeveredve a léghevítőkhöz kerül,
amely felmelegíti, és újra a szárítótérbe kerül. A fűtési energiát csökkenhetjük, ha a visszakevert
levegő arányát megnöveljük, ezzel egy időben a szárítási hatásfok is növelhető. A szárítószekrényeket
elsősorban az élelmiszeriparban alkalmazzák, például gyümölcsök aszalása vagy gomba szárítása
esetén.
Az 1.5.48. ábra a szárítószekrények egy igen egyszerű változatát mutatja be. A szerkezeti anyaga fa
vagy vékony lemez. A levegő mozgatása ventillátorok, melegítése léghevítők segítségével történik. A
szárítandó anyag a tálcákon vékony, egyenletes rétegben van elhelyezve, amely felett a felmelegített
levegő áramlik. Ennek egy része megfelelő terelőlemezekkel visszavezethető a készülékbe, a maradék
pedig az elvezetőnyíláson át távozik.

1.5.48. ábra. Szárítószekrény

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


288 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Az 1.5.49. ábrán bemutatott szárítókamra használata esetén a szárítandó anyagokat a szállítókocsira


elhelyezett tálcákon kell egyenletesen elhelyezni. A szárítószekrényhez hasonlóan a légáramlást
ventillátor segítségével biztosítják, melegítéséhez léghevítőt használnak. A megnövekedett nedvesség-
tartalmú levegő meghatározott része a ventillátor segítségével visszajut a készülékbe, a maradék pedig
a kürtőn keresztül távozik.

1.5.49. ábra. Szárítókamra

1.5.11.8. Tálcás szárítók


A tálcás szárítókat elsősorban finomkémiai termékek szárításához használják. A szárítandó anyagot
tálcák sorára helyezik rá, amelyeket alulról fűtenek gőzzel, csőkígyó segítségével. A szárítás valójában
az anyagon átáramló levegő által történik. Némely esetben a levegőt melegítik, és egyszer átvezetik a
kemencén. A szárítók többségénél azonban a levegő recirkulációja jön létre, és a levegőt újra fel kell
melegíteni minden egyes tálcán történő áthaladás után. Amint a levegő áthaladt a nedves anyagon,
mind annak hőmérséklete, mind pedig a nedvességtartalma megváltozik. A szárítás során valójában a
levegő nedvesítése valósul meg. Ha T1 hőmérsékletű meleg, száraz levegő áthalad a nedves szárítandó
anyagon, és amint elhagyja azt, relatív nedvességtartalma megnő, amely egyben azt jelenti, hogy a
hőmérséklete lecsökken (T2). A levegő nedves hőmérséklete nem változik jelentősen: az adiabatikus
lehűlési görbének megfelelőn alakul. Egy kg levegő a fent említett két relatív nedvességtartalom
különbségével egyenlő vizet tud eltávolítani. Így könnyen kiszámolható, hogy hány kg levegő
szükséges az adott mennyiségű víz eltávolításához. Ha az első tálcáról eltávozó, alacsonyabb
hőmérsékletű levegőt (T2) a következő csőkígyóval az eredeti T1 hőmérsékletére melegítjük, akkor az
átvezethető ismét a szárítandó anyagon, és az előbb leírt folyamat ismétlődik. A levegő
újramelegítésével többfokozatú szárítás valósítható meg, amely az egyfokozatú szárításnál sokkal több
nedvességet tud felvenni. A levegő-újramelegítő technikának két előnye van. Először is sokkal
kevesebb levegőre van szükség, mivel minden egyes kilogramm levegő segítségével sokkal több
nedvesség távolítható el, mint az egyfokozatú rendszer esetén, másodsorban pedig, ha egyfokozatú

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 289

szárítással akarjuk ugyanazt a nedvességmennyiséget eltávolítani, akkor sokkal magasabb kiindulási


hőmérsékletű száraz levegőre van szükség. Ha kevesebb mennyiségű levegő szükséges, akkor az
nagyban leegyszerűsíti a melegítőrendszert, és csökkenti annak a valószínűségét, hogy a levegő
elragad részecskéket a szárítandó anyagból.
A modern tálcás szárítók egy beépített ventillátorral rendelkező, jól szigetelt kamrából és tálcák
sorából épülnek fel. A tálcákat állványra halmozva vagy kocsikba töltve tolják be a szárítóba. A tárcák
mérete 0,3–1 m2, az anyag mélysége 10–100 mm között változik, a termék szemcseméretétől függően.
A levegő áramlási sebességét általában 1–10 m/s közöttinek választják, hogy a hőtartalmát meg tudja
tartani. Az esetek többségében a bevezetett levegő 85–95%-át recirkuláltatják. Még ilyen nagy
recirkuláció mellett is a folyamat gőzigénye 2,5–3 kg/kg eltávolított nedvesség körül alakul. A tálcás
szárítók kapacitása sok tényezőtől függ, például a szárítandó anyag anyagi minőségétől, a tálca
töltésétől és a külső körülményektől. Példaként a festékanyagok szárítási kapacitása 0,1–1 kg/m2h
300–360 Kelvinen, levegővel történő szárítás esetén.

1.5.11.9. Alagútszárítók
Az alagútszárítókban tálcák vagy szállítószalagok sorát mozgatják lassan egy hosszú alagúton
keresztül, amely lehet fűtött, vagy nem fűtött egyaránt. Az alagútban meleg levegő áramlik, amely a
szárítást végzi. Az alagútszárítókat paraffinviaszok, zselatinok, szappanok, cserépáruk szárítására
használják, egyszóval mindenhol, ahol a teljesítmény olyan nagy, hogy az egyfokozatú kamrás
szárítók kezelése már bonyolult és nehézkes feladat lenne. A szárítandó anyagot ráhelyezik a
futószalagra, amely az alagútban folyamatosan halad. Az alagút, kialakítását tekintve, vákuum-
szárításra is alkalmas.

1.5.11.10. Vákuumszárítók
Az atmoszférikus nyomásnál alacsonyabb nyomáson működő szárítóberendezéseket a vákuumszárítók
csoportjába soroljuk. A vákuumszárítókon belül további két csoportot hozhatunk létre.
1. a víz hármasponti nyomása és az atmoszférikus nyomás közti (611–101 325 Pa),
2. a víz hármaspontja alatti (<611 Pa) nyomástartományban működő berendezéseket
különböztetünk meg.
A víz hármaspontja alatti nyomáson a víz már jégállapotban van jelen, amely a környező alacsony
nyomású térbe szublimál. Ezeket a szárítókat szublimációs szárítóknak is nevezik.
A vákuumszárítás alkalmazása akkor javasolt, ha a szárítandó anyag atmoszférikus nyomáson
károsodást szenvedne, pl. gyógyszerhatóanyag esetén. Abban az esetben, ha könnyen gyulladó
anyagot kell szárítani, akkor is célszerű vákuumszárítást alkalmazni. Higroszkópos anyag
víztelenítésekor, illetve gyakran változó termékek szárításánál is előnyös az alkalmazása. Különösen
figyelni kell arra, hogy az oldószer eltávolításakor, az ne okozzon parciális nyomásnövekedést az
anyag felületének környezetében. A páraeltávolítás a kontaktszárítókban nem okoz gondot, hiszen a
szárítóközeg és a szárítandó anyag között nemcsak hőátadás, hanem anyagátadás is megvalósul, így az
elpárolgott vizet magával ragadja.
A vákuumszárítókban a szárítás hőmérséklete kisebb, viszont az elpárologtatás sebessége nagyobb,
mint az atmoszférikus szárítóberendezések esetén.
Üzemelés szempontjából lehetnek mind szakaszos, mind pedig folyamatos üzemű szárítók, azaz a
beadagolás és a szárított anyag eltávolítása is egyaránt lehet szakaszos, vagy folyamatos.
Legelterjedtebb vákuumszárító a vákuumszárító szekrény. A vákuumszárító szekrényben tálcák
helyezkednek el, amelyeket egyenként fűtőlapok fűtenek. Az összfűtőfelület 3–80 m2 között változhat.
Nagyobb méretű szekrények esetén a berendezésben zsilip segítségével különböző részek különböző
nyomásra hozhatók, így a beadagolás és a szárítás folyamatossá tehető. Amíg a magasabb nyomású
térben beadagolás történik, addig a másik térben, vákuum alatt, szárítás valósul meg. Majd
vákuumszivattyú segítségével a nyomás csökkenthető, és másik részben a már szárított anyag nagyobb
nyomáson eltávolítható a rendszerből.

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


290 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.5.12. Speciális szárítási feladatok


1.5.12.1. Gázok szárítása
A szilárd anyagok és a folyadékok szárítása mellett mindenképp említést kell tennünk a gázok
nedvességtartalmának eltávolításáról, azaz a gázok szárításáról. Noha a szilárd anyagok szárítása során
a szárítóközeg gáz, melynek nedvességtartalma a művelet előrehaladtával növekszik, többször
találkozhatunk olyan esettel, amikor fontos lehet a nedvességtartalom eltávolítása. Ilyen esetek például
 korrózióvédelem,
 inert közeg előállítása speciális kémiai reakciók számára,
 vízmentes reaktánsok előállítása.
Hűtés segítségével a legtöbb esetben hatékonyan el lehet távolítani egy gáznemű közeg
nedvességtartalmát. Ennek megvalósítása rendszerint úgy történik, hogy az áramló gázt egy hideg
felülettel vagy folyadékkal érintkeztetik. Ha a felület hőmérséklete a harmatpont alatt van, bekövet-
kezik a kondenzáció, és a felület hőmérséklete a látens hő felszabadulásának következtében
emelkedik. Utóbbi következménye, hogy a felület hűtéséről folyamatosan gondoskodni kell. Megjegy-
zendő, hogy hideg folyadék alkalmazása esetén jóval nagyobb érintkezőfelület érhető el. Ekkor a
műveletet rendszerint egy függőleges, oszlopszerű berendezésben hajtják végre, melynek az alsó
pontján bevezetett gáz felfelé áramolva érintkezik a felső részen elporlasztott folyadékkal.
Kompresszióval a nedvességtartalom sok esetben hatékonyan eltávolítható. A nyomásnövelés után a
gázt visszahűtik, amelynek következtében a vízgőz kikondenzál.
Folyadék abszorbensek alkalmazásával is gyakran találkozhatunk a gázok szárítása során
(abszorpció). Abban az esetben, ha a vízgőz parciális nyomása nagyobb, mint az egyensúlyi görbének
megfelelő érték, olyan irányú transzportmechanizmus indul el, amely a nedvességtartalmat csökkenti
és a koncentrációértékeket az egyensúlyi értékek irányába mozdítja. Az ipari vagy laboratóriumi
gyakorlatban ezt gyakran kemiszorpcióval kombinálják, azaz erősen higroszkópos anyaggal szárítják.
Pl. a nedves gázt (legtöbbször levegő) kénsavval, foszforsavval vagy glicerinnel érintkeztetik. A
művelet, amelynek az oldószer-regenerálás is alapvető része, töltetes oszlopban és/vagy permetező
berendezésben egyaránt kivitelezhető. Ipari méretben például a kénsavgyártás során a kén-trioxid
oxidációjához felhasznált levegő szárítását kénsavval végzik.
Szilárd adszorbensek vagy folyékony abszorbensek alkalmazása főként a laboratóriumi
gyakorlatban igen elterjedt. A művelet során a nedves gázt igen magas szorpciós kapacitással
rendelkező szilárd anyaggal érintkeztetik, rendszerint töltetes oszlopban (adszorpció). Igen gyakran
alkalmazott szorbens a szilikagél, amelynek vízgőzre vonatkozó szorpciós izotermája közelítőleg
lineáris, tehát a regenerálás egyszerű nyomáscsökkentéssel és melegítéssel megvalósítható. Kisebb
méretben gyakran használatos a kalcium-kloriddal töltött cső, amellyel rendszerint vízre érzékeny és
atmoszférikus nyomáson vezetett kémiai reakciókat szigetelnek el környezetétől. Megjegyzendő, hogy
a kalcium-kloridot 0,56 kg CaCl2/kg oldatkoncentrációban gyakran alkalmazzák, mint vízelvonó
közeget. A töltetes oszlopok nagyobb méretben ritkábban használatosak, mert nagyobb szemcseméret
esetén az egységnyi térfogatra eső átadási felület alacsony, kisebb szemcseméret esetén pedig jelentős
nyomáseséssel kell számolni. Speciális esetekben a szorbenst indikátorral látják el, amely jelzi annak
telítettségét, például kobalttal kezelt szilikagél, amely szárazon kék, fokozatosan nedvesedve rózsaszín
elszíneződést mutat.

1.5.12.2. Folyadékok szárítása


A szerves kémiai iparban igen gyakori követelmény, hogy az adott oldószer/vagy reagens ne
tartalmazzon nedvességet. A gyakran igen nagy veszélyforrást jelentő nedvesség eltávolításának több
módszere ismeretes a gyakorlatban.
Kisebb mennyiségű szerves oldószerek (normál és aromás szénhidrogének, éterek, alkoholok stb.),
leginkább laboratóriumi szinten alkalmazott tisztítása esetén a nedvesség hatékonyan eltávolítható a
folyadékhoz megfelelő szárítószerről történő desztillációjával. Ilyen szárítószerek például a foszfor-

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 291

pentaoxid, nátrium-metoxid, kalcium-hidrid, nátrium-hidrid, nátrium-kálium elegy, maleinsav-


anhidrid.
Megjegyzendő, hogy a szerves oldószerek szárításakor adagolt benzofenon a víztartalom hatékony
indikátora. Abban az esetben, ha már nincs jelen nedvesség, az oldat – a kialakuló konjugált
elektronrendszernek köszönhetően – mélykékre színeződik, amely látványosan jelzi a szárítás végét.
Nagyobb mennyiségű folyadékok szárítása és vízmentes tárolása hatékonyan oldható meg különböző
molekulasziták vagy adszorbensek segítségével (adszorpció). A modern preparatív gyakorlatban a
szárítandó oldószert átvezetik egy molekulaszitával töltött oszlopon, ami megköti a nedvességet.

1.5.12.3. Szublimációs szárítás


A speciális szárítási feladatok közé tartozik az élelmiszeripar területén igen széles körben alkalmazott
tartósítási művelet, a kis hőmérsékleten végzett szárítás. Ez lehet fagyasztva szárítás vagy szárítva
fagyasztás.

Szárítva fagyasztás
Az élelmiszerek egyszerű gyorsfagyasztással történő tartósítása igen energiaigényes eljárás, továbbá
hátránya, hogy a fagyasztott áru tömege közel azonos a nyers áruéval, ami a szállítási költségben is
megmutatkozhat. A nedvesség eltávolítható ugyan meleg levegős szárítással, azonban ez az áru
minőségének rovására mehet, közismerten is a gyorsfagyasztott áruk minősége sokkal jobb.
Gazdaságosnak tűnik tehát, ha a szárítást kombináljuk a fagyasztással. Az eljárást elsődlegesen a
zöldségfélékre és a gyümölcsökre dolgozták ki, amelynek értelmében a szabad nedvességnek csak egy
részét távolítják el, a kötött víz teljes egészében a szárítandó anyagban marad. Az ily módon
előkészített termék hagyományosan nem, fagyasztva azonban gond nélkül tárolható. Figyelembe véve,
hogy a nedvességtartalom egy része a fagyasztás előtt kivonásra került, a hűtés energiaigénye
alacsonyabb, továbbá a tárolt áru tömege is kisebb.

Fagyasztva szárítás (liofilizálás)


A fagyasztva szárítás vagy más néven szublimációs szárítás a szárítandó nedves anyag kombinált
nedvességeltávolítási művelete. Első lépésben a nedves anyagot fagyasztják, majd a megfagyott
termékből a nedvességet szublimációs eljárással távolítják el. A művelet liofilezés vagy liofilizálva
szárítás névvel is ismert a szakirodalomban. Érdekességként jegyzendő meg, hogy a módszer első
alkalmazása a gyógyászathoz (vakcinák gyártása) és az orvostudományhoz (vérplazma előállítása)
köthető.
Noha a módszer igen nagy nehézsége a szublimációs hő közlése, amelynek értéke 2840 kJ/kg, az
eljárás széles körben alkalmazott kávé, húskészítmények, táplálékkiegészítők, színezékek stb.
gyártástechnológiájában.

Ellenőrző kérdések
Mit nevezünk nedvességtartalomnak, milyen nedvességtartalom-jelzőket különböztetünk meg?
Mit nevezünk abszolút nedvességtartalomnak?
Mit nevezünk szabad nedvességtartalomnak?
Mit mutat meg az abszolút nedvességtartalom-százalék?
Mit mutat meg a Clausius–Clapeyron-egyenlet?
Ismertesse a nedves levegő tulajdonságait!
Mit nevezünk szárítási potenciálnak?
Mit nevezünk relatív nedvességtartalomnak? Ismertesse grafikusan is!
Mit nevezünk száraz hőmérsékletnek?
Mit nevezünk harmatpontnak?

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


292 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

Mit nevezünk adiabatikus telítési hőmérsékletnek?


Hogyan határozható meg a száraz és a nedves gáz fajhője?
Mit mutat meg az entalpia-összetétel-diagram?
Jellemezze a nedves anyagokat!
Milyen nedvességtípusokat ismer és mi a jellemzőjük?
Mi az adszorpciós nedvesítés jelensége, ismertesse a folyamatot!
Mi az ozmotikusan kötött nedvesség?
Ismertesse és értelmezze a bőrpor nedvesítési profilját!
Jellemezze a mechanikailag kötött nedvességet!
Miként vándorolhat a nedvesség a nedves anyag belsejében? Ismertesse és jellemezze a
folyamatokat!
Mit nevezünk egyensúlyi nedvességtartalomnak?
Ismertesse az egyensúlyi nedvességtartalom görbét!
Hogyan függ a nedvességtartalom a páratartalomtól?
Hogyan adható meg a kapillárisban áramló folyadék áramlási sebessége?
Hogyan függ a kapillárisban áramló folyadék áramlási sebessége a kapilláris átmérőjétől, ill. a
hőmérséklettől?
Milyen szárítási módszereket ismer? Jellemezze azokat a hőközlés és a transzportfolyamatok
szerint!
Ismertesse a szakaszos szárítás mérlegegyenleteit!
Ismertesse a folyamatos szárítás mérlegegyenleteit!
Mit nevezünk átviteli egységnek és átviteli egységmagasságnak, hogyan határozhatók meg és mire
használhatók ezek az adatok?
Ismertesse a szárítási folyamatokat Mollier-diagramon!
Milyen transzportfolyamatok vezetnek egy anyag teljes megszáradásához?
Mutassa be a szárítás kinetikáját, ismertesse a jellemző szakaszokat!
Milyen berendezés segítségével határozható meg a szárítás sebessége?
Hogyan határozható meg a szárítás időszükséglete?
Mutassa be a visszakeveréses szárítást! Mutassa be a folyamatot Mollier-diagramon!
Mit jelent, mikor használják a gázok nedvesítését? Jellemezze a folyamatot! Mutassa be a
folyamatot Mollier-diagramon!
Mikor indokolt többfokozatú melegítést alkalamzni a szárítás során? Mutassa be a folyamatot
Mollier-diagramon!
Csoportosítsa a szárítóberendezéseket! Mi jellemzi a szakaszos és a folyamatos üzemű
készülékeket?
Ismertesse a porlasztva szárítókat!
Ismertesse és jellemezze a különböző típusú porlasztókat!
Választott példa segítségével mutasson be egy porlasztva szárítót!
Ismertesse a fluidizációs szárítók jellemzőit!
Ismertesse a pneumatikus szárítók jellemzőit!
Ismertesse a tálcás szárítók jellemzőit!
Ismertesse a centrifugális szárítók jellemzőit!
Ismertesse a dobszárítók jellemzőit!
Ismertesse a szárítószekrényeket!

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.5. Szárítás 293

Mi az alagútszárító?
Jellemezze a vákuumszárítókat!
Mutassa be és jellemezze a gázok szárítására alkalmas módszereket!
Mutassa be és jellemezze a folyadékok szárítására alkalmas módszereket!
Mutassa be és jellemezze a szublimációs és a fagyasztva szárítást!
Milyen technológiákban indokolt a szárítás használata?
Milyen technológiai fázisban és mire használják a szárítás műveletét?
Jellemezze a szárítás során végbemenő transzportfolyamatokat és a köztük lévő kapcsolatokat!

Felhasznált irodalom
Fonyó Zs., Fábry Gy.: Vegyipari művelettani alapismeretek, Nemzeti Tankönyvkiadó, Budapest,
1998.
Szentgyörgyi S.: Magyar Kémikusok Lapja, 56, 3, 115–121, 1989.
Coulson, J. M., Richardson, J. F.: Coulson and Richardson’s Chemical Engineering, 5th ed., Vol 2.,
pp. 901–967, Butterworth–Heinemann, Oxford 2002.
Imre L. (szerk.): Szárítási Kézikönyv, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1974.

© Mika László Tamás, BME www.tankonyvtar.hu


1.6. Adszorpció (Szánya Tibor)
1.6.1. Bevezetés
Az adszorpciós műveletek az utóbbi húsz évben rendkívül látványos fejlődésen mentek keresztül,
melynek főbb „hajtóerői” az alábbiak:
 Nagytisztaságú anyagok előállítása 99–99,9999% m/m tisztaságban, optikailag tiszta anyagok
előállítása;
 Új adszorbensek, adszorbenstöltetek fejlesztése;
 Új adszorpciós műveletek, készülékek fejlesztése;
 Számítógépes irányítási módszerek elterjedése;
 Numerikus matematikai módszerek alkalmazása a ciklikus, paraméterváltoztatásos műveletek
számítása területén.
Tekintsük példaként a preparatív folyadékkromatográfia fejlődését az elmúlt évtizedben:
A vegyészmérnöki gyakorlatban az elmúlt évtizedben új feladatként jelentkezett a közeli fizikai,
fizikai-kémiai tulajdonságú anyagok elválasztásának megoldása. Ezen anyagok (izomerek, optikai
izomerek) elválasztása a hagyományos vegyipari műveletekkel (rektifikáció, folyadék–folyadék
extrakció, folyadék–szilárd extrakció, kristályosítás stb.) nem lehetséges, mivel a szétválasztáshoz
szükséges egyensúlyi egységek száma (NTP = Number of theoretical plates = Elméleti tányérszám)
100-nál is nagyobb lehet. Ekkora elméleti tányérszámot a hagyományos vegyipari műveleti
egységekben műszakilag igen nehéz megvalósítani, másrészt megvalósítás esetén a berendezések
nehezen és gazdaságtalanul üzemeltethetők.
Az elméleti tányérszám 102–105 értékű lehet olyan adszorbenssel töltött nyugvóréteges
berendezésekben, ahol az aktív töltet szemcseméretét 5–200 μm értékig csökkentjük. Ezek a
berendezések (folyadékadszorpciós-berendezés, folyadékkromatográf stb.) alkalmasak a fenti
elválasztási fokozatok megoldására. (Az adszorpciós műveletek rendkívüli hatásosságát abban kell
keresnünk, hogy a töltetek fajlagos felülete 100–1000 m²/g nagyságrendű és a szeparációt elősegítő
belső pórusszerkezettel rendelkeznek.)
Ezen fejezetben az adszorpciós műveletek közül a frontális és elúciós adszorpciót, szimulált
mozgóréteges folyadékkromatográfiát, nyomás- és hőmérséklet-változtatásos adszorpciót, fluidizációs
adszorpciót, valamint az adszorbenstöltet regenerálásának műveleti megoldásait tárgyaljuk bővebben.
A könyvfejezet megírásánál az igen jelentős szakirodalomból (Wankat, 1986; Guiochon et al., 2006;
Storti et al., 1993) munkáit emeljük ki, a Veszprémi Vegyipari Egyetem nappali tagozatos
vegyészmérnöki- és szakmérnöki jegyzetei mellett (Marton et al., 2002; Szánya és Hanák, 1991;
Szánya és Hanák, 2001; Szolcsányi és Szánya, 1992).

1.6.2. Adszorpciós jelenségek


Az adszorpció a szilárd testek külső és belső felületein történő anyag- (komponens-) megkötődés
fluidumból (gáz, gőz, folyadék, szuperkritikus fluidum). A különböző szilárd–fluid fázisok érintkezési
felületén a határrétegben megváltozik az anyag (komponens) koncentrációja a fázisok belsejéhez
képest. Azt az anyagot (komponenst), amely megkötődött a szilárd anyag külső, ill. belső felületén,
adszorptívumnak nevezzük. Míg a szilárd anyag elnevezése adszorbens. Az adszorptívumot és az
adszorbenst együtt adszorbeátumnak nevezzük.
Kétféle adszorpciót különböztetünk meg. Reverzibilis (fizikai) az adszorpció, ha minden
hőmérséklethez, nyomáshoz, koncentrációhoz adott adszorbeált mennyiség tartozik, akár kis

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.6. Adszorpció 295

koncentrációtól (nyomástól) haladunk a nagyobb koncentrációk (nyomások) irányába, akár a nagyobb


koncentrációktól (nyomásoktól) kisebb koncentrációkig, ill. nyomásokig.
Irreverzibilis (kémiai) az adszorpció, ha a szilárd felületen kémiai reakció játszódik le, melynek
következtében az adszorpciós egyensúly nem megfordítható, irreverzibilis.
Az adszorpciós egyensúlyokat gázok (gőzök) adszorpciójakor a hőmérséklet, nyomás, koncentráció
jelentősen befolyásolja, míg folyadékfázisból történő adszorpció esetén a nyomás hatása gyakorlatilag
elhanyagolható, viszont a koncentráció és hőmérséklet hatása jelentős.

1.6.3. Adszorpciós egyensúlyok


Az adszorpciós egyensúly a szilárd fázis (adszorbens) és a fluidum komponensei (adszorptivum)
hosszan tartó érintkezése után alakul ki és dinamikus jellegű. Ez azt jelenti, hogy a szilárd anyag
felületén megkötött anyag (komponens egy része) hőmozgás következtében deszorbeálódik a
felületről, miközben más anyagok (komponensek) adszorbeálódnak. Abban az esetben, ha időegység
alatt ugyanannyi molekula deszorbeálódik a felületről, mint amennyi adszorbeálódik, akkor beáll az
adszorpciós egyensúly. Az adszorpció során hő szabadul fel, melyet adszorpciós hőnek nevezünk. Az
adszorpciós hőt az adszorbens tömegére, ill. felületegységére vonatkoztatjuk. Gőzök adszorpciójakor a
felszabaduló adszorpciós hő hozzávetőlegesen a kondenzációs hővel (párolgáshővel) azonos, melyet
adszorpció eseten el kell vonni az adszorbensről, míg deszorpció esetén hőközlés szükséges. Kis
molekulatömegű gázok adszorpciójakor nincs jelentős adszorpciós hő (heatless adsorption). Az
adszorpciós hőnek van integrális és differenciális értéke is.
Az adszorpciós egyensúlyok termodinamikai leírására több elmélet ismert. Elsőként a Gibbs-féle
adszorpciós egyensúlyi izotermát említhetjük meg, melyet a szerző folyadékok felületén történő
anyagfelhalmozódásra dolgozott ki.
A ma is talán leggyakrabban alkalmazott adszorpciós egyensúlyi izoterma egyenlet termodinamikai
levezetése Langmuir nevéhez köthető, aki az adszorbens felületen gázfázisú adszorpció esetén
legfeljebb egy molekularéteget (monomolekuláris réteget) vett figyelembe. Langmuir dinamikus
adszorpciós egyensúlyt tételezett fel, továbbá egyensúlyi állapotban egyenlőnek tekintette az
adszorpció és a deszorpció sebességét.
Az elméletet folyadék–szilárd fázisérintkeztetés területen is alkalmazzák. Tekintsünk példaként
egykomponensű adszorpciót, az i-edik komponens megkötődését folyadékfázisból a szilárd anyag
felületén, melyre az alábbi Langmuir-féle adszorpciós egyensúlyi izoterma érvényes:
ai ci
qi  , (1.6.1)
1  bi ci
ahol qi az i-edik komponens koncentrációja az adszorbensfázisban, (mol i/kg adszorbens),
ci az i-edik komponens koncentrációja a folyadékfázisban, (mol i/m3 folyadék),
ai a Langmuir-egyenlet állandói, (m3 folyadék/kg adszorbens),
bi a Langmuir-egyenlet állandói, (m3 folyadék/mol i),
 dq 
A Langmuir adszorpciós egyensúlyi izoterma ci=0 helyen vett deriváltja  i  a i  , melyet
 dci 
adszorpciós megoszlási hányadosnak nevezünk. (A szakirodalomban gyakran jelölik a megoszlási
hányadost Ki -vel is.)
ai
A Langmuir adszorpciós egyensúlyi izoterma határértéke  qiS nagy koncentrációknál (ci>>0),
bi
melyet telítési koncentrációnak nevezünk ( q iS ).
A Langmuir adszorpciós egyensúlyi izoterma több komponens (i=1, 2) esetén az alábbi általános

© Szánya Tibor, BME www.tankonyvtar.hu


296 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

egyenlettel írható le:


ai ci
qi  . (1.6.2)
1 b c i i

Két komponensre (i=1 és 2) kifejtve:


a1c1
q1  , (1.6.3)
1  b1c1  b2 c2

a 2 c2
q2  . (1.6.4)
1  b1c1  b2 c2
Az a1/a2 hányadost adszorpciós szelektivitásnak nevezzük és (α1,2) görög betűvel jelöljük. A fenti
kétkomponensű kompetitív Langmuir adszorpciós egyensúlyi izoterma akkor használható jól az
a a
egyensúlyok leírására, ha 1  2  q s , azaz a két komponens adszorpciós telítési kapacitása egyenlő.
b1 b2
Későbbi tudományos vizsgálatok bizonyították, hogy az adszorbens felületen több molekularéteg is
elhelyezkedhet (polimolekuláris adszorpciós réteg). Az ún. BET adszorpciós egyensúlyi izoterma az
előbbi feltételezésen alapul, maga az elnevezés a szerzők Brunauer, Emmett és Teller nevének
rövidítéseként ismert a szakirodalomban.
Megemlíthetjük még az adszorpciós egyensúlyi izotermák területén a Freundlich-féle izotermát,
valamint a Polányi-féle adszorpcióspotenciál-elméletet.
Az adszorpciós műveletek tárgyalásánál négyféle adszorpciós izoterma-típust fogunk felhasználni
(1.6.1. ábra).
Kedvező adszorpció:
dqi
 0, (1.6.5)
dci

d 2 qi
 0. (1.6.6)
dci2
Kedvezőtlen adszorpció:
dqi
 0, (1.6.7)
dci

d 2 qi
 0. (1.6.8)
dci2
A „kedvező”, „kedvezőtlen” alakú adszorpciós izoterma elnevezés abból ered, hogy a lépcsős
koncentrációfüggvény alakja, az adszorpciós front a nyugvóréteges adszorpciós oszlopban történő
elmozdulás során állandó alakú marad-e (kedvező), vagy elnyúlik (kedvezőtlen). (Lásd bővebben az
1.6.7.1. Frontális adszorpció fejezetben!).
Szigmoid izotermák: inflexiós pont előtt kedvező, utána kedvezőtlen típus, ill. inflexiós pont előtt
kedvezőtlen, utána kedvező típus. (A szigmoid adszorpciós, ioncserés izotermák a nagytisztaságú
anyagok (99,999 % m/m) előállításakor fontosak számunkra, például az ún. adszorpciós-ioncserés
paraméteres szivattyúzási eljárások esetén!)

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.6. Adszorpció 297

a) b) c) d)

1.6.1. ábra. Adszorpciós izotermák: a) kedvező, b) kedvezőtlen, c) kedvező-kedvezőtlen, d)


kedvezőtlen-kedvező típusok

1.6.4. Adszorpciós folyamatok sebessége


Az adszorpciós folyamatok egy komponens adszorpciója esetén is több egymást követő
részfolyamatból állnak:
 külső diffúzió a Nernst-féle határrétegben,
 belső diffúzió a makro-, mezo-, mikropórusokban (makropórus-átmérő >200 nm, mezopórus
átmérő 1,5–200 nm, mikropórus átmérő 0,3–1,5 nm),
 adszorpciós megkötődés a szilárd fázis felületen Van der Waals erőkkel (diszperziós-,
orientációs-, indukciós dipólus kölcsönhatások fizikai adszorpció esetén).
Ezek közül a leglassúbb részfolyamat határozza meg a folyamat sebességét. Ennek megfelelően
beszélhetünk külső diffúziós gátlású, illetve belső diffúziós gátlású adszorpcióról.
A deszorpció során, melyet nyomás-, hőmérséklet-, illetve koncentrációváltoztatással hozhatunk létre
a komponens deszorpciója a fentiekkel ellentétes irányban, illetve sorrendben megy végbe. Gázok
(gőzök) deszorpciójakor a hőmérséklet, nyomás, koncentráció változtatását alkalmazhatjuk, míg
folyadékfázisú deszorpció esetén a koncentráció és a hőmérséklet hatása jelentős, a nyomásváltoztatás
hatása elhanyagolható.

1.6.5. Adszorbensek
Legfontosabb ipari adszorbensek az aktív szén, szilikagél, aktív alumínium-oxid, polimer
adszorbensek, királis kromatográfiás töltetek stb. Az adszorbensek pórusszerkezete (makro-, mezo- és
mikropórusok), pórustérfogata és fajlagos felülete, valamint a szemcseméret és szemcseméret-eloszlás
igen lényeges az ipari felhasználás szempontjából.

1.6.5.1. Aktív szén


Az aktív szén pórusos szerkezetű, apoláris, nagy fajlagos felületű szilárd anyag. Fajlagos felülete 600–
1500 m2/g nagyságrendű lehet. Pórustérfogatuk 0,3–2 cm3/g. Előállítása széntartalmú anyagokból (fa,
szén, csonthéjas növénymaradékok, csont stb.) lehetséges.
Az elszenesedési folyamat során alakul ki a szén pórusos szerkezete, a gyártás során vízgőzös
aktiválást, illetve kémiai aktiválásokat is alkalmaznak. Az aktív szén pórusméretét a felhasználás
függvényében alakítják ki, pl. gázszeparációs célokra molekulaszűrő szenek esetében 0,3–1,5 nm
méretben kedvező a pórusméret, míg folyadékok tisztítására nagyobb pórusméretű, 20–100 nm aktív
szeneket állítanak elő.

© Szánya Tibor, BME www.tankonyvtar.hu


298 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.6.5.2. Aktív alumínium-oxid


Az aktív alumínium-oxid adszorbenst timföldből állítják elő termikus kezeléssel, melynek során
különböző módosulatú α, β, γ alumínium-oxidok alakulnak ki.
Az alumínium-oxid adszorbens poláris felületű (savas, lúgos), fajlagos felülete 50–200 m2/g,
mikropórus 1–2 nm, mikropórus térfogat 0,1–0,15 cm3/g, makropórus 10 nm, makropórus-térfogat
0,3–0,4 cm3/g.
Az alumínium-oxid adszorbenseket gyakran állítják elő a timföldgyártásnál nyert alumínium-
hidroxid csapadékból, melyet vákuumdobszűrővel választanak le a nátrium-hidroxid-, nátrium-
aluminát-oldatból. Az alumínium-hidroxid csapadék felületén nátrium-hidroxidot is tartalmaz,
melyet vizes mosással lehet eltávolítani. Az alumínium-hidroxid különböző kristálytani
módosulatok keveréke lehet:
 Gibbsit (hidrargillit) α–Al(OH) 3
 Bayerit β–Al(OH) 3
 Böhmit α–AlO(OH)
 Diaszpor β–AlO(OH)
Az alumínium-hidroxid keveréket izzítva, az 1.6.1. táblázat szerinti alumínium-oxid kristálytani
módosulatok kialakulása várható. A bayeritből és a gibbsitből bőhmit alakul ki, majd 400 –800 °C-
on γ-alumínium-oxid, ha 1 bar-nál nagyobb nyomáson, nedves levegőben, 1 K/min-nél nagyobb
izzítási sebességgel kezelünk 100 μm-nél nagyobb szemcséket (a) változat) kapunk.
A fajlagos felületnek maximuma van 400 °C-on (kb. 350 m2/g). A hőmérsékletet 500 °C-ig
növelve a fajlagos felület körülbelül 250 m2/g, 600 °C-on pedig körülbelül 200 m2/g-ra csökken.
Tiszta bayerit esetén kisebb izzítási sebességet (<1 K/min) választva juthatunk el a finom
szemcsés -alumínium-oxid termékig (b) változat).
Az alumínium-oxid felületi adszorpciós aktivitása tekintetében heterogénebb, mint a szilikagél.
Az alumínium-oxidon ugyanis erős elektronakceptor és elektrondonor jellegű centrumok is
találhatók. Az alumínium-oxidok aktivitását, (víztartalmát I=0, II=3, III=6, IV=10, V=15 % m/m)
a Brockmann-féle színindikátor-vizsgálattal mérhetjük.

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.6. Adszorpció 299

1.6.1. táblázat. Alumínium-oxid adszorbens gyártása, kristálytani módosulatok

Gibbszit   
a

Böhmit    

a b
Bayerit   

Diaszpor 

0 200 400 600 800 1000 1200

Hőmérséklet, oC

a b
Nyomás >1 bar 1 bar
Légtér Nedves Száraz
Melegítés >1 K/min <1 K/min
Szemcseméret >100 m <10 m

1.6.5.3. Szilikagélek
Az ipari adszorpciós műveletekben gyakran szilikagél töltetet alkalmaznak adszorbensként. A
szilikagél enyhén savas kémhatású, poláris adszorbens (fajlagos felület 100–800 m2/g, pórustérfogat
0,3–2 cm3/g, pórusméret 2–20 nm, szemcseméret 5–200 µm), mely felületén a termikus kezeléstől
függően szilanol (-SiOH), illetve sziloxán (-Si-O-Si) csoportokat tartalmaz.
A szilikagélek termikus kezelésekor három hőmérséklet-tartományt kell figyelembe vennünk.
Fizikailag kötött víz eltávolítása (dehidratáció): Szobahőmérsékleten vákuumban, ill. kezeléssel
115 °C-on vákuumban a fizikailag kötött víz csak részlegesen távozik el. A mikropórusokban kötött
vizet 150–200 °C-on többórás kezelés után lehet eltávolítani vákuum alkalmazásával. A
szilanolcsoportok felületi koncentrációja 6–8 µmol/m2 szilikagél.
Reverzibilis sziloxánképződés (dehidroxileződés) 200–400 °C-on megy végbe, de 450–500 °C-os
kezeléseket is alkalmaznak.
600–1100 °C között a szilikagél szinterelődik, a fajlagos felület jelentősen lecsökken.

© Szánya Tibor, BME www.tankonyvtar.hu


300 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.6.5.3.1. Módosított felületű szilikagélek


A szilikagél-felület különböző kémiai módszerekkel módosítható. A polaritás csökkentésével például
apoláris, ún. fordított fázisú tölteteket hozhatunk létre. Az alábbiakban egy jól ismert kémiai kezelést
mutatunk be.
A termikusan előkezelt, szilanol- (-Si-OH) csoportokat tartalmazó szilikagélt mono-, di- és trifunkciós
szilánokkal lehet kezelni szerves oldószerben.

SiOH + Si Xn R4-n → Si – (OSi Xn-1 R4-n) + HX, (1.6.9)

ahol X – alkoxi vagy halidcsoport,


R – alkil vagy szubsztituált alkilcsoport,
n=1 monofunkciós, n=2 difunkciós, n=3 trifunkciós szilán.
A monofunkciós szilánok reakciója jól reprodukálható, gyors HPLC kinetikájú adszorbenst
eredményez. Difunkciós szilán esetén már lehetséges olyan reakció is, amikor a reakció végén
kémiailag nem reagált X marad a felületen. Trifunkciós szilán esetében egyre több és több X halid-
vagy alkoxicsoport marad reagálatlanul a felületen.
Gyakran alkalmazunk szililezőszerként bidentát szilánt is.

R R

R Si Y Si , (1.6.10)
R R RS RS

X X

ahol X alkoxi- vagy halidcsoport,


Y –O– vagy –CH2–CH2– lánc.
Ebben az esetben a kémiai reakció kémiailag homogénebb felületet eredményez.
A szililezett felületű szilikagélhez kapcsolhatjuk azokat a funkciós csoportokat, amelyek például
fordított fázisként (egyenes láncú C4, C8, C12) használhatók vagy affinitáskromatográfiai töltetként
izomerek – optikai izomerek elválasztását teszik lehetővé.

O Benzol
SiOH
Toluol
+ (MeO)3 Si(CH 2 )3 O CH2 HC CH2
Reflux
SiOH
3-Glicidoxi-propil-trimetoxi-szilán hőm
(1.6.11)

SiO O

Si (H2 C) 3 O CH2 HC CH2 + MeOH


SiO
OMe

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.6. Adszorpció 301

O COONa
SiO
Si (H2C) 3 O CH2 HC CH2 + H2N CH CH2
SiO
OMe L-fenilalanin-nátrium só (1.6.12)

SiO O COONa
MeOH
Si (H2C) 3 O CH2 HC CH NH CH CH2
Nukleofil SiO
szubsztitúció
OMe
L-fenilalanin helyett egyéb L-aminosavakat is használhatunk, például L-prolint, L-hidroxiprolint stb.,
mely tölteteket vizes közegben, Cu(II) szulfát jelenlétében L- és D- aminosavak (optikai izomerek)
elválasztására használhatunk fel.
A kötött fázisú szilikagélgyártás esetében az alábbi szempontokat kell figyelembe venni:
Szilikagél:
beszerzési forrás,
fajlagos felület,
átlagos pórusméret és pórusméret -eloszlás,
átlagos szemcseméret és szemcseméret -eloszlás,
szerves és szervetlen szennyezők (nyomelemek),
előállítási mód,
szabályos vagy szabálytalan szemcsék,
finom szemcsék jelenléte.
Szilikagél-előkezelés:
termikus kezelés,
hidratáció foka,
szilanoltípusok és eloszlásuk.
Szilánreagens:
tisztaság,
maradó polimer,
mono-, di- vagy triszilán,
alkoxi- vagy klórszilán,
oldallánc (C4, C8, C18).
Kémiai kötés:
szolvens és tisztasága,
oldószer víztartalma,
kötési technika,
maradó szilanol, típus és eloszlás,
maradó szilanolcsoportok eltávolítása (end-capping).

© Szánya Tibor, BME www.tankonyvtar.hu


302 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A következőkben néhány szilikagél-modifikálással létrehozott adszorbenst ismertetünk:

Si (CH2 )17 CH 3 Oktadecil

Si (CH2 )7 CH 3 Oktil

Si (CH2 )5 CH 3 Hexil

Si (CH2 )3 CH 3 Butil

Si CH 2 CH 2 Feniletil

Si CH 2CH 2CH 2C N Cianopropil

Si (CH2)3OCH 2 CH CH 2OH Diol

OH
Szilikagél alapú királis fázisok:
 Aminopropil szilikagélhez kötött 3,5-dinitrobenzoil-fenilglicin, П–akceptor,
Aminosav (R) vagy (S) konfigurációjú;
 Aminopropil szilikagélhez kötött 3,5-dinitrobenzoil-leucin, П–akceptor,
Aminosav (R) vagy (S) konfigurációjú;
 C11 borítású szilikagélhez kötött N-2-naftil-alanin, П–donor,
(R) vagy (S) konfigurációjú.
Igen korszerű királis tölteteket fejlesztettek ki szilikagél hordozóra felvitt cellulóz-, ill.
amilózrétegek alkalmazásával („kéreg” típusú gyors kinetikájú töltetek) az alábbiak szerint (1.6.2.
ábra):
 Szilikagél hordozóra felvitt cellulóz trisz(3,5-dimetil-fenil-karbamát),
 Szilikagél hordozóra felvitt cellulóz trisz(4-metil-benzoát),
 Szilikagél hordozóra felvitt amilóz trisz(3,5-dimetil-fenil-karbamát),
 Szilikagél hordozóra felvitt amilóz trisz((S)-α-metil-benzil-karbamát).

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.6. Adszorpció 303

óz trisz(3,5-dimetil-
arbamát)

óz trisz(3,5-dimetil-
arbamát)
erállóbb polimerizáció

óz trisz(4-metil-benzoát)

z trisz(3,5-dimetil-
arbamát)

z trisz(3,5-dimetil-
arbamát)
erállóbb polimerizáció

z trisz((S)--metil-benzil-
mát)

1.6.2. ábra. Szilikagél, cellulóz, amilóz alapú királis töltetek

1.6.5.4. Zeolitok
A zeolitok alkáli, illetve alkáliföldfém tartalmú alumino-szilikátok. Többféle kristálytani módosulatuk
ismert, A, X, Y stb. típusok. Az A típusú zeolitok ún. „ablak” átmérője ioncserével módosítható
(például Cs, Na, K, Ca, Mg stb. ioncsere), így állítható elő pl. oxigén és nitrogén szétválasztására
alkalmas szelektív töltet a hozzávetőlegesen 0,3–0,5 nm átmérőtartományban. A zeolitok igen jelentős
ipari alkalmazása a víz-, szennyvíztisztítás. Az X és Y típusú zeolitokat elsősorban a katalitikus
folyamatokban alkalmazzák.

© Szánya Tibor, BME www.tankonyvtar.hu


304 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

A zeolitadszorberek fajlagos felülete a kristálytípustól és -előállítástól függően 50–500 m2/g,


pórustérfogatuk 0,1–0,5 cm3/g, szemcseméretük 3–100 μm, a mikropórusok átmérője 0,3–1,3 nm.

1.6.5.5. Polimer töltetek


A leginkább alkalmazott polimer töltetek sztirol–divinil-benzol alapúak, de több új polimer töltetet is
kifejlesztettek az elmúlt években (pl. polimetakrilát, poliaromás, akril-észter, brómozott polisztirol,
stb.). Az adszorbereket polimerizációra alkalmas, telítetlen szerves molekulákból állítják elő
gyöngypolimerizációval. A monomerek egy- vagy többfunkciósak lehetnek. Egyfunkciós például a
sztirol és az etil-benzol, kétfunkciós a divinil-benzol. A polimergyöngy minősége a térhálósságtól
függ. A legutóbbi fejlesztésű adszorbensek divinil-benzol-tartalma 5–20% m/m, mely kedvező
térhálósságot biztosít. Az adszorbenseket szabályozott pórusmérettel állítják elő, ami úgy lehetséges,
hogy a polimerizációt a megfelelő pillanatban befagyasztják, és a maradék monomert az
adszorbensből oldószeres extrakcióval távolítják el. Jellemző adatok: fajlagos felület 100–1000 m2/g,
átlagos pórusátmérő 10–50 nm, szemcseméret 20–500 μm, pórustérfogat 0,5–1,5 cm3/g.

1.6.6. Adszorbensvizsgálatok
1.6.6.1. Adszorbenstöltetek műszeres analitikai vizsgálata
Az adszorbens tölteteket (adszorbensek) sokszor igen hosszadalmas és költséges analitikai-kémiai
módszerekkel, drága műszerekkel kell vizsgálnunk, melyek a teljesség igénye nélkül az alábbiak:
 higanyporoziméter;
 BET-felületmeghatározás;
 BET-pórusméret-eloszlás mérése;
 derivatográfia;
 dielektromosállandó-mérés;
 mikroszkópok (pásztázó elektronmikroszkóp, transzmissziós elektronmikroszkóp);
 szemcseméret-eloszlások mérése;
 szemcseszilárdság mérése.

1.6.6.2. Adszorbenstöltetek felületi kémiája


Az adszorpciós szétválasztások során az alábbi felületi erők, jelenségek hatásait kell figyelembe
vennünk:
 elektromos erők;
 induktív effektusok;
 dipol-dipol interakciók;
 hidrogénkötés;
 hidrofób kötés;
 rezonanciainterakciók stabilizációi;
 Van der Waals-erők;
 strukturális merevség, konformációs flexibilitás;
 szterikus interferencia, méret, orientáció, csoportok térbeli helyezkedése;
 oldhatóság;

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.6. Adszorpció 305

 pKa-különbségek – ionizációkiterjesztés (pKa a Ka disszociációs állandó 10-es alapú


logaritmusának abszolút értéke);
 megoszlásikoefficiens-differencia;
 ligandumképződés;
 hőmérséklet.

1.6.6.3. Adszorpciós töltetek minősítése, elméleti tányérszám (NTP), elméleti tányérmagasság


(HETP) kísérleti meghatározása
A szilárd szemcsés (5–1000 μm szemcseátmérő) adszorbens töltése az adszorpciós oszlopba
különböző műszaki megoldásokkal lehetséges:
 száraz töltés vibrációval, súlyterheléses ejtő vibrációval;
 nedves töltés szuszpenzió formájában.
A nyugvóréteges adszorbenstöltet tömörítését az oszlopban különböző módszerekkel hozhatjuk
létre, elsősorban rugalmas anyagú töltetek esetén:
 radiális tömörítés rugalmas falú oszlopban;
 axiális tömörítés dugattyú alkalmazásával.
A folyadék, ill. gáz- (gőz-) fázisok eloszlatására a nagy átmérőjű adszorberekben különleges
fáziselosztókat, illetve gyűjtőket kell beépíteni:
 A töltet szemcseméreténél kisebb pórusú szűrők, szűrőszövetek;
 Mechanikai csatorna–lyuk kombinációjú fluidumelosztók, illetve -gyűjtők.
A nyugvóréteges adszorpciós oszlopot áramlástani szempontból a tartózkodási-idő eloszlás
vizsgálatoknál megismert módszerekkel jellemezhetjük.
A műveleti egység bemenetén például Dirac-δ impulzus szerint nem adszorbeálódó jelzőanyagot
adagolunk, majd a kimeneten regisztráljuk a Dirac-δ impulzusból kapott „deformált” görbét
(tartózkodási-idő sűrűségfüggvénye, 1.6.3. és 1.6.4. ábrák).
A Dirac-δ impulzus „deformációját” külső és belső diffúziós, szabad- és kényszerkonvekciós
hatások okozzák.
A nyugvóréteges adszorpciós oszlopban felvett tartózkodási idő sűrűségfüggvénye nem csupán az
adszorpciós töltetet jellemzi, hanem a készülék egészét:
 bemérő rendszer;
 csövek;
 felső fluidumelosztó;
 adszorbenstöltet;
 alsó fluidumgyűjtő;
 csövek;
 detektorok.
A tartózkodási idő sűrűségfüggvényét a momentumok módszerével értékelhetjük:

© Szánya Tibor, BME www.tankonyvtar.hu


306 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.6.3. ábra. Tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének kísérleti meghatározására szolgáló készülék


vázlata

1.6.4. ábra. Tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének értékelése

A tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének első momentuma:


 ct dt
tR  0

L
  (1   ) K  . (1.6.13)

v
 c dt
0

Az egyenlet jelölései a következők:


L töltet hossza (m),
ε a jelzőanyag molekulamérete által megadható teljes porozitás, melyet az alábbiakban
részletezünk:
Az oszlop szilárd adszorbenssel van töltve, nem tölti ki a teljes térfogatot. Az oszlopot
jellemezhetjük az összes porozitással, mely:
  T   P , (1.6.14)
ahol  az összes porozitás (m3/m3),
T a töltet szemcséi közötti szabad térfogat (m3/m3),

P a töltet belső porozitása (értéke függ a jelzőanyag molekulaméretétől) (m3/m3),

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.6. Adszorpció 307

 P   makro   mezo   mikro (1.6.15)


v lineáris sebesség (m/s),
.
VB Bf
v  2 , (1.6.16)
Af  r  
.
ahol V B térfogati sebesség, (m3/s), melyet a továbbiakban Bf-vel jelölünk,
Af a cső keresztmetszete (m2),

r a cső sugara (m),


K megoszlási hányados (mol/cm3 adszorbens)/(mol/cm3 folyadék),
c jelzőanyag-koncentráció (mol/cm3),
t idő (s).
A tartózkodási-idő sűrűségfüggvényének második centrális momentuma:
 
   ct  t R  dt /  c dt .
2 2
(1.6.17)
0 0

2
2 DK 22 v  r r2    
HETP 2 L      1   (1.6.18)
tR v (1   )  3 f , F 1,5D K   (1   ) K 

ahol DK keveredési tényező (m2/s),


r szemcse sugara (m),

D belső diffúziós állandó (m2/s),


f,F folyadékkoncentrációval kifejezett külső komponensátadási tényező (m/s).
Ha az adszorpciós hatásokat elhanyagoljuk és a külső diffúziós, belső diffúziós tagokat nem vesszük
figyelembe, akkor
2 2 DK L
HET P L   . (1.6.19)
t R2 v NT P

A 1.6.4. ábra alapján gyors grafikus értékelést is végezhetünk, szimmetrikus Gauss-görbét feltételezve
2
t  L
NT P   R   . (1.6.20)
   HET P
A háromszögelési módszer alapján az abszcissza metszéspontja 4σ, míg tR a csúcsmaximumhoz
tartozó idő (1.6.4. ábra).
Az elméleti tányérmagasság áramlási sebességtől való függését az 1.6.5. ábra szerint a van Deemter-
egyenlet (1.6.21) írja le:

© Szánya Tibor, BME www.tankonyvtar.hu


308 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.6.5. ábra. Az elméleti tányérmagasság és a mozgófázis áramlási sebessége közötti összefüggés

Bd
HET P Ad   C d v (m), (1.6.21)
v
HETPmin  Ad  2 Bd C d (m), (1.6.22)

vmin  Bd / Cd (m/s). (1.6.23)

A van Deemter-egyenlet állandói:


Ad  2d p az örvénydiffúziós koefficiens (m),

Bd diffúziós tag, axiális diffúzió (m2/s),


Cd kinetikai tag (s).
A HETP versus lineáris sebesség görbék lefutása különböző szemcseméretű töltetek esetén látható az
1.6.6. ábrán. Az 1.6.6. ábra szerint dp=10 μm szemcseméret esetén 0,6–12 cm3/cm2min folyadék-
sebességnél a HETP~20 μm. Ha dp=40 m, akkor a HETP minimális értéke kb. 100 μm. Ha
dp=100 μm, akkor a 0,6–12 cm3/cm2min intervallumban a HETP=200 μm minimumról HETP=800 μm
értékig növekszik. A diagram jól érzékelteti a szemcseméret fontosságát az adszorpciós elválasztás
szempontjából.

1.6.6. ábra. HETP-sebesség-szemcseméret görbék

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.6. Adszorpció 309

1.6.7. Az adszorpciós műveletek csoportosítása


Fázisok mozgása szerint:
Szilárd fázis: – nyugvó réteg
– mozgó réteg
– fluidizált réteg
Fluid fázis: – mindig mozog
Fázisérinkeztetés módja szerint:
– differenciális
– integrális
Üzemvitel szerint:
– szakaszos
– félfolyamatos
– folyamatos
Változtatott paraméter szerint:
– nyomás
– hőmérséklet
– koncentráció
– elektrokémiai potenciál
– mágneses térerősség
Paraméterváltoztatás módja szerint:
– lépcsős függvény
– Dirac- függvény
– négyszöghullám függvény
Paraméterváltoztatás helye szerint:
– műveleti egység palástja
– műveleti egység be- és kilépő felületei
Üzemmód szerint:
– zárt terű (csak gázok esetén értelmezhető)
– nyitott terű.
A fenti csoportosításba könnyen beleilleszthető a frontális, elúciós adszorpció, a szimulált
mozgóréteges folyadékkromatográfia, a nyomás- és hőmérséklet-változtatásos adszorpció stb.

1.6.7.1. Frontális adszorpció


Ha az előző fejezetben részletezett csoportosítást alkalmazzuk, akkor a frontális adszorpció
nyugvóréteges, differenciális fázisérintkeztetésű művelet. A frontális adszorpció szükségképpen
félfolyamatos üzemvitelű és koncentrációváltoztatást alkalmazunk lépcsős függvény szerint a műveleti
egység belépő felületén.
Tételezzük fel példaként, hogy az „i” komponenst folyadékból távolítjuk el adszorpcióval (lásd 1.6.7.
és 1.6.8. ábrát), izoterm körülmények mellett.
Az adszorbenst előzetesen tökéletesen regeneráltuk. Az „i” komponens, végighaladva az adszorbens

© Szánya Tibor, BME www.tankonyvtar.hu


310 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

tölteten, megkötődik, majd az adszorbens kapacitásának kimerülése után áttör az adszorpciós


oszlopon. Az áttörési görbe a z = H helyen felvett koncentráció-idő görbe (ci(H,t)), melyet a 1.6.9.
ábrán láthatunk.
Ha az adszorbenstöltet összes porozitása „ε” (lásd. 1.6.7.3. fejezetben leírtakat), az adszorpciós oszlop
.
keresztmetszete Af és a feldolgozandó folyadék térfogati sebessége V B  B f állandó az idő és hely
függvényében, akkor a következő (1.6.24) differenciálegyenletet írhatjuk fel az adszorpciós oszlopra:

c   q i 
B f  i   1    A f     A f  ci   0 . (1.6.24)
 z  t  t   t  z
 z
Az axiális keveredést
  2c 
  DK  2i 
 z 
 
elhanyagoltuk és feltételeztük, hogy a szilárd fázis átlagos „i” koncentrációja q i az adszorbens
szemcsében. Af az oszlop keresztmetszete, például D2π/4.
Tételezzük fel, hogy kis térfogati sebességeknél a folyadék- és szilárd fázis az „i” komponensre nézve
bármely z helyen és bármely t időpontban egyensúlyban van egymással (lokális, pillanatszerű
egyensúly feltétele). A továbbiakban ezt egyensúlyi adszorpciónak nevezzük.
Az adszorpciós egyensúlyi izoterma legyen az alábbi összefüggéssel megadva:
q i  f (ci ) . (1.6.25)

Az egyensúlyi adszorpció feltétele alapján:

 c   q i   ci   c 
B f  i   1    A f       Af  i   0 . (1.6.26)
 z  t  c   t   t  z
 i  ci z

1.6.7. ábra. Nyugvórétegű adszorpció elvi folyamatábrája

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.6. Adszorpció 311

1.6.8. ábra. Nyugvórétegű adszorpció ci(t,z) ábrázolása

1.6.9. ábra. Nyugvórétegű adszorber áttörési görbéje

Az (1.6.26)-ot átrendezve:
Bf  ci   ci 
    0. (1.6.27)
   q i    z  t  t  z
A f   1      
  c  
  i c
i 

Írjuk fel a ci=(z, t) függvény teljes deriváltját (parciális deriváltakra érvényes láncszabály):

 ci   t   z 
       1 . (1.6.28)
 t  z  z  ci  ci t

Az (1.6.25) egyenlet alapján mondhatjuk, hogy q i legfeljebb ci-n keresztül függ z-től. Az (1.6.27) és
(1.6.28) egyenletekből:
 z i  v0 v
   u|ci   . (1.6.29)
 t  ci  dq  1 k'
  1     i 

 dci  ci

A megfigyelt ci koncentrációjú folyadékelem haladási sebessége ( uci ) az adszorbenstöltetben kisebb,


mint a v0/ lineáris sebesség. A haladási sebességet az adszorpciós egyensúlyi izoterma ci helyen vett
deriváltja határozza meg.
Tekintsünk először egy olyan esetet, amikor az „i” komponens adszorpciós egyensúlya kedvezőtlen
(1.6.10. ábra). Az (1.6.29) egyenletet ci szerint deriválva az alábbi összefüggést kapjuk:

© Szánya Tibor, BME www.tankonyvtar.hu


312 Vegyipari műveletek II. Anyagátadó műveletek és kémiai reaktorok

1.6.10. ábra. Kedvezőtlen típusú adszorpciós egyensúlyi izoterma

d 2 qi
 (1   ) v0
d u|ci dci2

ci
2
. (1.6.30)
dci   dq  
  1      
  dci  ci 

Mivel d 2 qi / dci2 > 0, ezért

du
 0. (1.6.31)
dci
Ez azt jelenti, hogy a kis ci koncentrációjú folyadékelemek az adszorbenstöltetben gyorsabban
haladnak, mint a nagyobb ci összetételű folyadékelemek. Tehát az adszorpciós front elnyúlik az
adszorbenstöltet hossza mentén (1.6.11. és 1.6.12. ábrák), és az áttörési görbe (koncentrációváltozás az
időben z = H helyen) sem éles. Arányos alakú adszorpciós frontok alakulnak ki a lépcsős
koncentrációfüggvény-bemenetből.

1.6.11. ábra. Arányos alakú adszorpciós frontok kialakulása

1.6.12. ábra. Arányos alakú adszorpciós frontok kialakulása

Kedvező adszorpciós egyensúly (1.6.13. ábra) esetén a d 2 qi / dci2 < 0, ezért

du
 0. (1.6.32)
dci

www.tankonyvtar.hu © Simándi Béla (szerk.), BME


1.6. Adszorpció 313

Ebben az esetben a nagyobb ci koncentrációjú folyadékelemek haladnak gyorsabban, mint a kis ci


összetételű folyadékelemek. Ennek következtében egy kezdeti, tetszőlegesen csökkenő ci(z,t0)
koncentrációeloszlásból lépcsős függvény alakul ki megfelelően hosszú adszorpciós oszlopban
(1.6.14., 1.6.15. ábra). Ezeket a frontokat élesedő, illetve állandó alakú adszorpciós frontoknak
nevezzük. Az áttörési görbe alakja