Unidad 4 Compresibles

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS
Departamento: INGENIERÍA MECÁNICA

Materia: MÁQUINAS DE FLUIDOS COMPRESIBLES
Docente: ING. VÍCTOR CRUZ MARTÍNEZ
Nombre Alumno: TOME VAZQUEZ ANGEL DAVID
Unidad: 3 Grado y Grupo: 7A Actividad: INVESTIGACIÓN Fecha: 22/10/18
4.1 DEFINICION, CLASIFICACION Y FUNCIONAMIENTO DE LOS COMPRESORES.

¿QUE ES UN COMPRESOR?
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y reducir
el volumen específico para desplazar cierto tipo de fluidos como el gas, vapor o una mezcla de
gases y vapores mediante compresión mecánica . En este proceso el fluido cambia de densidad
y de temperatura.
Proveer de aire para combustión
Producir y mantener niveles de presión adecuados para un proceso
Alimentar aire a presión para mantener algún elemento en circulación.
Este tipo de compresor consiste básicamente en dos rotores situados dentro de la carcasa de
una bomba. Por su movimiento absorben gas que posteriormente se comprime dentro de la
cámara helicoidal formada entre los rotores y la carcasa
Es una máquina en la que el gas es comprimido por la acción dinámica de las paletas giratorias
de uno o más rodetes. El rodete logra esta transmisión de energía variando el momento y la
presión del gas. El momento (relativo a la energía cinética) se convierte en energía de presión
útil al perder velocidad el gas en el difusor del compresor u otro rodete.
Los compresores rotatorios pueden estar accionados por motores de alta velocidad eléctricos,
turbinas de vapor y motores de combustión interna.
El gas es comprimido por pistones de desplazamiento que se mueven hacia delante en un
cilindro mediante una varilla de conexión. El flujo está controlado por válvulas.
ROTATIVO
Alimentar la red de aire comprimido para instrumentos.
Aspiran aire ambiente a la presión y temperatura atmosférica y lo comprime hasta conferirle una
presión superior
CENTRIFUGOS
A través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido,
en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por
él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética impulsándola a
fluir.
Principio básico de compresión
*La presión del gas aumenta
*El volumen del gas se reduce
*La temperatura del gas se eleva
PxV=T
P = Presión
V = Volumen

T = Temperatura
Desplazamiento positivo Incrementan la presión directamente reduciendo el volumen del

gas. Sus características principales son las altas presiones y el bajo volumen que mueven. Se
utilizan principalmente donde se requieren altas presiones y/o volúmenes de aire reducido.
Alternativos
Son máquinas de desplazamiento positivo en las cuales sucesivas cantidades de gas quedan
atrapadas dentro de un espacio cerrado y, mediante un pistón, se eleva su presión hasta que se
llega a un valor de la misma que consigue abrir las válvulas de descarga.
COMPRESORES DINÁMICOS
Los compresores dinámicos aumentan directamente la velocidad del gas. Se utilizan en las
aplicaciones que requieran mucho volumen de aire a baja presión.

4.2 SISTEMAS AUXILIARES.

El motor alternativo de combustión interna está basado en una tecnología bien conocida y
ampliamente usada. Está presente en máquinas tan habituales como los automóviles, barcos,
aviones, equipos de obras públicas, y por supuesto, las plantas de producción de energía eléctrica.
Los motores empleados en estas plantas se denominan motores estacionarios, porque no van
montados sobre vehículos en movimiento. En realidad los motores estacionarios grandes e
intermedios, para aplicaciones terrestres son prácticamente iguales a los motores marinos, y
desde el punto de vista del diseño de ellos tienen su origen en estos. Existe una gran variedad de
motores estacionarios para el mercado de generación eléctrica, que incluye sistemas de
emergencia y de respaldo, equipos para picos de demanda, para demandas intermedias y para
ser utilizados como carga base. Muchos de estos motores combinan la producción de energía
eléctrica con la producción de energía térmica.
Los primeros experimentos sobre motores de combustión interna fueron realizados por Etienne
Lenoir, que construyó su primer modelo práctico en 1860, y que en aquel momento abrió la puerta
de la evolución y estableció una serie de principios técnicos que han permanecido inmutables
hasta hace pocos años.
En 1862 fue enunciado el ciclo de volumen constante por Beau de Rochar con el titulo "ciclo de
cuatro tiempos". Posteriormente el alemán Otto lo aplicó a un motor térmico denominándolo como
ciclo Otto.
Carl Benz ha sido considerado como el padre del automóvil, ya que en 1885 fue el primer
constructor de un motor de cuatro tiempos de encendido por bujías.
La primera vez que el ciclo de cuatro tiempos se empleó con éxito fue en 1876, en un motor
construido por un ingeniero alemán, el conde Nicholas Otto.

En 1895, Rudolf Diesel presentó por primera vez su invento al público: un

motor con encendido por compresión. En comparación con el ya
acreditado motor de explosión Otto, este motor tenía la ventaja de tener
un mayor rendimiento y de poder funcionar con un combustible
relativamente barato, siendo posible además alcanzar potencias muy
superiores.
El invento de Diesel se impuso muy rápidamente, y pronto dejó de tener
competencia en el campo de los motores navales y estacionarios. Sin
embargo, el motor Diesel tenía el gran inconveniente de que resultaba
imposible alcanzar regímenes de revoluciones elevados.
Pero a medida que se iba difundiendo el motor Diesel y cuanto más se
iban conociendo las ventajas de este sistema, tanto más eran las voces
que exigían un motor de auto ignición pequeño y rápido.
El mayor obstáculo para el desarrollo del motor Diesel de alta velocidad lo
representaba la alimentación de combustible. El método de insuflación
aplicado en un principio con el que el combustible es "soplado" al interior
de la cámara de combustión mediante aire comprimido, no permitía
incrementar adecuadamente el régimen de revoluciones. Además la
"bomba del aire" exigía una instalación compleja, lo que hacía imposible
reducir apreciablemente el tamaño y el peso de los motores.
A finales de 1922, Robert Bosch decidió desarrollar un sistema de inyección para motores Diesel.
Las condiciones técnicas eran favorables: se disponía ya de experiencia en motores de
combustión; las tecnologías de producción habían alcanzado un alto nivel de desarrollo y ante
todo podían aplicarse conocimientos adquiridos en la fabricación de bombas lubricantes. Robert
Bosch y su equipo trabajaron infatigablemente en esta nueva misión. A comienzos de 1923 se
habían proyectado ya una docena de bombas de inyección distintas, y a mediados de 1923 se
realizaron los primeros ensayos en el motor.
En el mundo técnico el desarrollo de la bomba de inyección comenzó a crear gran expectación y
se esperaba de ella un nuevo impulso para la construcción de motores Diesel. Por fin, en verano
de 1925 se dieron los últimos toques al proyecto definitivo de la bomba de inyección, y en 1927
salieron de la fábrica las primeras bombas producidas en serie. Esta bomba de inyección
desarrollada por Bosch proporcionó al motor de Rudolf Diesel la velocidad deseada,
proporcionándole un éxito imprevisto.
El motor Diesel fue conquistando cada vez más campos de aplicación, ante todo en el sector del
automóvil. La evolución del motor Diesel y del sistema de inyección continúa incesantemente.

4.3 ANALISIS TERMODINAMICO.

Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía a los fluidos
compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos circular aumentando al
mismo tiempo su presión. En esta última característica precisamente, se distinguen de las
soplantes y ventiladores que manejan grandes cantidades de fluidos compresibles (el aire por
ejemplo) sin modificar sensiblemente su presión, con funciones similares a las bombas de fluidos
incompresibles, que se estudia generalmente en la mecánica de los fluidos.
Generalmente, la función de una bomba o de un compresor es llevar un fluido desde un estado
inicial hasta uno final en el cual la presión es mayor. Las bombas operan con líquidos mientras
que los compresores trabajan con vapores y gases.
ANÁLISIS TERMODINÁMICO EN UN COMPRENSOR PARA RÉGIMEN PERMANENTE
Los conceptos que se expresarán se adaptan a los compresores centrífugos esencialmente.
Estos compresores están formados por una o más partes fijas y rodetes con paletas. Funcionan
generalmente adiabáticamente debido a que es muy difícil su refrigeración.
Se supondrá un compresor centrífugo en el cual el aire, u otro gas que puede ser supuesto ideal
para el rango presiones en que se encontrará en el compresor, pasa de un estado inicial que
simbolizamos con (o) a un estado final que simbolizamos con (f).Con Q = 0, y variaciones de
energía mecánica despreciables, la potencia necesaria para el funcionamiento del compresor, si
m es la masa de gas por unidad de tiempo es,
Si se supone ideal al comprensor lo que significa suponer para el aire o para el gas una
transformación adiabática reversible, entre el estado inicial (0) y la presión final Pf (0 – f´), a
potencia necesaria sería.
La fórmula es válida también para una bomba ideal en la que un líquido aumenta su presión.
Como la densidad de los líquidos es, en general, grande comparada con la de los gases y
vapores, resulta que la compresión de una masa unitaria de líquido exige una potencia pequeña
comparada con la necesaria para la compresión de una masa unitaria de gas cuando las
variaciones de presión son del mismo orden. En el caso de las turbinas, en las que se obtiene
trabajo, de la fórmula se deduce que para determinadas caídas de presión, el trabajo por unidad
de masa es mayor cuando la densidad es menor. Al tratar acerca de las turbinas y de los
compresores centrífugos se destacó quepresentan partes fijas y rodetes. En las partes fijas de
las turbinas hay conductos denominados toberas, en las que el gas o vapor se acelera,
transformándose la entalpía en energía cinética. En los compresores centrífugos la parte fija se
comporta como un difusor, o conducto el cual el gas o vapor disminuye su velocidad,
transformándose en la misma energía cinética en entalpía. Los conceptos básicos de la
Termodinámica resultan útiles para un estudio general delas toberas y difusores, el que se hará
al final del curso.
Se comprime aire de manera estacionaria por medio de un compresor reversible desde un
estado de entrada de 100 kPa y 300 K hasta una presión de salida de 900 kPa. Determine el

trabajo del compresor por unidad de masa para

a) la compresión isentrópica con k =1.4.
b) la compresión politrópica con n =1.3.
c) la compresión isotérmica y d) la compresión ideal en dos etapas con interenfriamiento y un
exponente politrópico de 1.3.
Al igual que las bombas y los ventiladores, los compresores son dispositivos que se utilizan para
incrementar la presión de un fluido. A estos dispositivos el trabajo se suministra desde una
fuente externa a través de un eje giratorio, por lo tanto los compresores requieren entrada de
trabajo. Aún cuando estos tres dispositivos funcionan de manera similar, difieren en las tareas
que llevan a cabo. Compresor de dos etapas con estudio de diafragma
Un ventilador se usa sobre todo para movilizar un gas y sólo incrementa ligeramente la presión,
mientras que un compresor es capaz de comprimir el gas a presiones muy altas. Las bombas
funcionan de manera muy parecida a los compresores excepto que manejan líquidos en lugar de
gases. Compresores de tornillo
Las turbinas producen potencia mientras que los compresores, bombas y ventiladores requieren
entrada de potencia. La transferencia de calor desde las turbinas por lo general es insignificante
(Q ≈ 0) ya que normalmente están bien aisladas. La transferencia de calor es también
insignificante para los compresores, a menos que haya enfriamiento intencional. Los cambios de
energía potencial son insignificantes para todos estos dispositivos ( ∆ EP ≅ 0); mientras que las
velocidades, con excepción de turbinas y ventiladores, son demasiado bajas para causar algún
cambio importante en su energía cinética (∆EC ≅ 0)
Se designa por compresor a la máquina útil conducida, que realiza el trabajo de elevar la
presión de un gas. Estas máquinas se pueden clasificar de distintas formas; 1) Compresor de
desplazamiento positivo: confina sucesivamente los volúmenes del gas dentro de un espacio
cerrado y eleva su presión. 2) Compresor reciprocante (alternativo): eleva la presión mediante
desplazamiento positivo mediante un émbolo con movimiento alternativo. 3) Compresor rotativo:
la compresión y desplazamiento del gas se efectúa por la acción positiva de los elementos
rotatorios. Otros: a) paletas deslizantes. b) anillo. c) rotor helicoidal. d) diafragma centrífugo.
El proceso de compresión del aire, responde a las leyes generales de compresión y expansión
de los gases, fundamentalmente establecidas por Boyle y Mariotte y Guy Lussac.

4.4 TIPOS DE COMPRESORES RECIPROCANTES Y CENTRIFUGOS.

Compresores
Son equipos que incrementan la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases y vapores.
La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico del mismo durante su paso a
través del compresor. Se emplean principalmente para refrigeración, acondicionamiento de aire,
calefacción, transporte por tuberías, almacenamiento de gas natural, craqueo catalítico,
polimerización y en muchos procesos quimicos. Según la forma decompresión se clasifican en:
 a. Compresores de Desplazamiento Positivo:
Son compresores de flujointermitente, que basan su funcionamiento en tomar volúmenes
sucesivos de gaspara confinarlos en un espacio de menor volumen; logrando con este efecto,
elincremento de la presión. Se dividen en dos grupos reciprocantes y rotativos.
 b. Compresores Dinámicos:
Son máquinas rotatorias de flujo continuo en la cual el cabezal de velocidad del gas es
convertido en presión; estos compresores, se dividen de acuerdo al flujo que manejan en
centrifugo (flujo radial) y axiales (flujoaxial) y flujo mezclado.
Compresor reciprocante
Es un compresor de desplazamiento positivo, en el que la compresión se obtiene por

desplazamiento de un pistón moviéndose lineal y secuencialmente de atrás hacia adelante
dentro de un cilindro; reduciendo de esta forma, el volumen de la cámara (cilindro) donde se
deposita el gas; este efecto, origina el incremento en la presión hasta alcanzar la presión de
descarga, desplazando el fluido a través de la válvula de salida del cilindro. El cilindro, está
provisto de válvulas que operan automáticamente por diferenciales de presión, como válvulas de
retención para admitir y descargar gas. La válvula de admisión, abre cuando el movimiento del
pistón ha reducido la presión por debajo de la presión de entrada en la línea. La válvula de
descarga, se cierra cuando la presión en el cilindro no excede la presión de la línea de descarga,
previniendo de esta manera el flujo reverso.

Tipos de compresores reciprocantes

 a. Simple Etapa:
Son compresores con una sola relación de compresión, que incrementan la presión una vez;
solo poseen un depurador interetapa, un cilindro y un enfriador inter etapa (equipos que
conforman una etapa de compresión) generalmente se utilizan como booster en un sistema de
tuberías
 b. Múltiples Etapas:
Son compresores que poseen varias etapas de compresión, en los que cada etapa incrementa
progresivamente la presión hasta alcanzar el nivel requerido. El número máximo de etapas,
puede ser 6 y depende del número de cilindros; no obstante, el número cilindros no es igual al
número de etapas, pueden existir diferentes combinaciones; como por ejemplo, si se requiere un
sistema de tres etapas, puede utilizarse 3, 4 o 6 cilindros, como se indica en la siguiente tabla:
Configuraciones 3 4 6
Posibles CILINDROS(integral) CILINDROS CILINDROS
2 2
1ERA ETAPA 1 CILINDRO
CILINDROS CILINDROS
2
2da ETAPA 1 CILINDRO 1 CILINDRO
CILINDROS
2
3ERA ETAPA 1 CILINDRO 1 CILINDRO
CILINDROS
El uso de varios cilindros para una etapa de compresión permite la selección de cilindros de
menor tamaño, generalmente esto sucede con la primera etapa de compresión.
 c. Balanceado - Opuesto:
Son compresores separables, en los cuales los cilindros están ubicados a 180º a cada lado del
frame.

 d. Integral:
Estos compresores utilizan motores de combustión interna para trasmitirle la potencia al
compresor; los cilindros del motor y del compresor están montados en una sola montura (frame)
y acoplados al mismo cigüeñal. Estos compresores pueden ser de simple o múltiples etapas y
generalmente son de baja velocidad de rotación 400 – 900RPM. Poseen una eficiencia y
bajo consumo de combustible; sin embargo, son más costosos y difíciles de transportar que los
separables; a pesar de esto, hay muchas aplicaciones en tierra donde esta es la mejor opción.
Tienen mayor rango de potencia2000 – 13000 BHP que los separables, entre sus ventajas se
encuentran:
 Alta eficiencia
 Larga vida de operación
 Bajo costo de operación y mantenimiento comparado con los separables de alta velocidad.
 e. Separable:
En este equipo, el compresor y el motor poseen cigüeñales y monturas diferentes acoplados
directamente. Generalmente, vienen montados sobre un skid y pueden ser de simple o múltiples
etapas. Los compresores reciprocantes separables en su mayoría son unidades de alta
velocidad 900 – 1800 RPM que pueden ser accionadospor motores eléctricos, motores de
combustión interna o turbinas, manejan flujos menores de gas que los integrales y pueden tener
una potencia de hasta 5000 HP. Entre sus ventajas se encuentra:
 Pueden ser montados en un skid
 Son de fácil instalación y transporte
 Poseen amplia Flexibilidad operacional
Características de un compresor reciprocante
De acuerdo con la aplicación de los compresores se deben definir sus características
de diseño de instalación y de mantenimiento guardando una delicada relación entre el trabajo a
realizar, la eficiencia y rendimiento del equipo, los estándares de conservación ambiental y
la economía en los diferentes procesos..
Características técnicas
 a. La Potencia o capacidad determinada en caballos de fuerza (Hp) o Kilowatios hora (Kw/h)
y determina la cantidad de trabajo por unidad de tiempo que puede desarrollar el compresor.
En refrigeración esta medida por lo general se especifica en British Thermal Unit por hora
(Btu/h) o Kilo calorías hora que equivale a la cantidad de calor que el compresor es capas de
remover en una hora.

 b. La Tensión de trabajo o diferencia de potencial de corriente alterna medida en voltios

(VAC) cuando el compresor funciona movido por una motor eléctrico, y puede ser desde
monofásico a 110V o 220 V hasta trifásico a 360V, 400V, 460V o 575V; esta es suministrada
como un serviciopúblico o generada localmente.
 c. La Frecuencia (Hz) es la variación por segundo de la polaridad de la corriente
estandarizada en 50 Hz para Europa y otras zonas industrializadas y 60 Hz para gran parte
de Latinoamérica incluida Colombia.
 La Intensidad de la corriente o el consumo de energía eléctrica medida en Amperios (A) el
cual se encuentra en proporción directa con la capacidad de trabajo eléctrico del motor y su
medida es uno de los parámetros de puesta a punto del sistema, es decir de las condiciones
de trabajo del equipo.
 a. El Coeficiente de Operación (COP) corresponde a la relación entre el efecto refrigerante
neto o calor que absorbe el refrigerante delproducto y el proceso de compresión o calor que
absorbe el refrigerante en el compresor, esta medida determina la eficiencia neta del trabajo
del compresor que debe ser un valor mayor a 3 para que el efecto de evaporación sea mayor
que el efecto de la compresión y se dé el efecto refrigerante en el equipo.
 b. Rendimiento Energético (EER) es la relación entre la Potencia mecánica del compresor y
la potencia eléctrica dada en Btu/Wattios hora, indica la cantidad de calor transformado por
energía eléctrica consumida.

Los compresores centrífugos, son también llamados compresores radiales, son un tipo especial
de turbomaquinaria que incluye bombas, ventiladores, o compresores.1
Los modelos más primitivos de este tipo de máquina2 eran bombas y ventiladores. Lo que
diferencia a estos de los compresores es que el fluido de trabajo puede ser considerado
incompresible, permitiendo así un análisis preciso a través de la ecuación de Bernouilli. Por
contra, cualquier compresor moderno se mueve a altas velocidades por lo que su análisis debe
asumirse como de fluido compresible.
Si se le quiere dar una definición, se puede considerar que los compresores centrífugos
producen un incremento de densidad mayor que un 5 por ciento. Además, la velocidad relativa
del fluido puede alcanzar un número de Mach 0.3 si el fluido de trabajo es aire o nitrógeno. Por
otro lado, los ventiladores incrementan mucho menos la densidad y operan a Mach mucho más
bajo.
De forma ideal, un compresor dinámico aumenta la presión del fluido a base de comunicarle
energía cinética-energía/velocidad con el rotor. Esta energía cinética se transforma en un
incremento de presión estática cuando el fluido pasa por un difusor.
Los compresores centrífugos se usan industrialmente por varias razones: tienen menos
componentes a fricción, también relativamente eficientes, y proporcionan un caudal mayor que
los compresores alternativos (o de desplazamiento positivo) de tamaño similar. El mayor
inconveniente es que no llegan a la relación de compresión típica de los compresores
alternativos, a menos que se encadenen varios en serie. Los ventiladores centrífugos son
especialmente adecuados para aplicaciones donde se requiere un trabajo continuo, como el
caso de sistemas de ventilación, unidades de refrigeración, y otras que requieran mover grandes
volúmenes de aire aumentando su presión mínimamente. Por otro lado, una serie de
compresores alternativos típicamente llegan a conseguir presiones de salida de 55 a 70 MPa. Un
ejemplo de aplicación de compresores centrífugos es la reinyección de gas natural en los pozos
de petróleo para su extracción.
Muchos compresores centrífugos se usan también en pequeñas turbinas de gas como APUs
(generadores auxiliares) y motores turborreactores de pequeñas aeronaves (turboejes de
helicópteros y algunos turbohélices). Una razón significativa de ello es que con la tecnología
actual, un compresor axial que opere con estos volúmenes de aire sería menos eficiente por las
pérdidas en las tolerancias del rotor y el estátor. Hay muy pocos compresores centrífugos de un
sólo escalón capaces de entregar una relación de compresión de 10 a 1, principalmente por las
cargas mecánicas que soportan y que limitan su seguridad, fiabilidad y vida del producto.
En el caso específico de los motores para aeronaves mencionados anteriormente, una gran
ventaja es la simplicidad de los compresores centrífugos y su precio relativamente bajo.
Requiere menos escalones que un compresor axial para conseguir el mismo incremento de

presión, ya que el cambio de radio desde la entrada al rotor al borde de salida es tan acusado
que la energía del aire aumenta mucho en un corto espacio.
Los compresores SM series cumplen con los requisitos de aplicación que van desde los 100
hasta 4.400 caballos de fuerza, con caudales que van desde 500 hasta los 27.000 pies cúbicos
por minuto.
SM series de compresores IHI (Sullair) es de los mejores compresores centrífugos del mundo
desarrollado para las aplicaciones que requieren un compresor eficiente y confiable. Los
compresores SM cuentan con un rendimiento excepcional que cumplen y exceden sus
expectativas.
Los compresores centrífugos IHI (Sullair) se usan industrialmente por varias razones: tienen
menos componentes a fricción, también relativamente eficientes, y proporcionan un caudal
mayor que los compresores reciprocantes (o de desplazamiento positivo) de tamaño similar. Los
ventiladores centrífugos son especialmente adecuados para aplicaciones donde se requiere un
trabajo continuo, como el caso de sistemas de ventilación, unidades de refrigeración, y otras que
requieran mover grandes volúmenes de aire aumentando su presión mínimamente. Por otro
lado, una serie de compresores alternativos típicamente llegan a conseguir presiones de salida
de 55 a 70 MPa.
Los compresores centrífugos de IHI (Sullair) ofrecen los siguientes beneficios:
 Gracias a su exclusiva capacidad tecnica y dinamica creada por IHI (Sullair), ofrecera una
mejor eficiencia.
 Minimiza el consumo de energia por unidad de flujo el cual permite impulsar una alta
eficiencia.
 Tiempo de mantenimiento reducido.
 Diseño de un solo cuerpo en el que cada componente esta montado en el bastidador de la
base.
 Poco ruido que emite la estructura.


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