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Diseño de pantalla ICD

Las discusiones se iniciaron con muchos de los vendedores de ICD sobre una nueva configuración de ICD que permitiría la inyección de hasta 8.000 BWPD por pantalla. Alta tasa de
ca necesaria para proporcionar un punto de origen de la inyección para fracturar. Esto significó un cambio radical en los diseños ICD para aumentar el número de puertos en cada
pantalla. cambios en el diseño de pantalla arena para aumentar el espesor de la capa de drenaje para controlar las tasas de flujo alto. Se recibieron propuestas de algunos de los
vendedores y fue seleccionada mediante dos 16 inyector DCI paquetes con puertos grandes de 4mm en cada pantalla (Figura 3). En este diseño que un conjunto ICD se colocó en
cada extremo del c pantalla. Alambre envueltos pantallas fueron elegidos para que la erosión y enchufar durante la inyección no sería un problema. Los alambres de costilla grande
(20 mm) se utilizaron p debajo de la pantalla para las tasas de flujo alto. Uso de un alambre envueltos pantallas redujeron también significativamente el riesgo de conectar debido a
flujo cruzado que pudiera o introvertida como ambas zonas estarán en comunicación y están probables que a diferentes presiones. Por último, estas pantallas particular tenían una
capacidad de 'punch out' que permit CIE para evitarse pero todavía tiene control de arena, en el caso de la respuesta de depósito era completamente diferente de lo esperado.

Figura 3: Arreglo de ICD puerto

Configuración de ICD

Una vez que un concepto de diseño ICD fue seleccionado el siguiente paso fue desarrollar una configuración de ICD que manejaría una amplia gama de
resultados potenciales del depósito. Esta conclusión no sería un diseño 'inteligente' y podría no ajustarse una vez instalado en el pozo. Pero la configuración
tuvo que ser resistente a una amplia gama de respuestas de presión de reservorio que podría desarrollar durante la producción. En la mayoría de los escenarios,
también tuvo que prever la posibilidad de fractura en segmento 4 (dedo del pie del pozo) para maximizar las tasas de inyección. Varios escenarios fueron
desarrollados que podrían ocurrir durante la producción de los dos bloques.

1. Segmento 4 (Toe) y segmento 3 (talón) en la misma presión durante la producción vida segmento 4
2. (dedo del pie) vacía mientras el segmento 3 (talón) de la presión Normal
3. Segmento 3 (talón) vacía mientras el segmento 4 (Toe) Normal presión segmento
4. 4Overpressured al segmento 4 (Toe) agotado la piel aumentan en el segmento 4 (dedo (Toe) Overpressured al segmento 3 (talón) agotado
segmento 3 (talón)
5. del pie) pero no en el segmento 3 (talón) 6.
7. etcetera

Para hacer frente a todos estos escenarios fue imposible construir un modelo de reservorio para cada caso posible. Algunos modelos fueron construidos para evaluar el
impacto de las reservas de varios resultados. Se realizó un estudio paramétrico utilizando un modelo de análisis nodal y de estado estacionario simulador para ver en

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muchos escenarios diferentes. Cientos de pistas fueron hechas con diferentes configuraciones de ICD en un intento de llegar a uno que mejor cumplían con los
siguientes objetivos priorizados;

1. Debe distribuir el agua proporcional a las reservas en los casos más "probables" para la matriz y fracturación
por ejemplo, 33% segmento 3 y 67% del segmento 4

2. Debe tener puertos abiertos suficientemente a la fractura a través de cada pantalla del dedo del pie en ~ 8.000 BWPD/pantalla en casos más "probables"

3. No debe permitir que el talón dominar la inyección en un escenario de agotamiento del segmento 3 4. Deben tener tolerancia para

conectar con inyección de agua producida combinado agua/mar
por ejemplo, debe tener varios puertos abiertos en las pantallas de talón

La configuración que seleccionó era tres pantallas ICD para el segmento 3 y 4 del segmento. Cada segmento 3 tres pantallas se configuraron con
6 puertos ICD por pantalla. Segmento 4 pantallas tenían cada puerto abierto con 32 puertos ICD por pantalla. Este arreglo podría ajustarse antes
de instalación basado en las propiedades del yacimiento en los registros y las presiones de la formación en las zonas. Conformidad de la
inyección con este arreglo es muy bueno con una fractura de 31 a 37% para el segmento 3 y 63-69% al segmento 4, en la mayoría de los casos
(Figura 4). Elemento hinchazón packers también fueron planeados para aislar los distintos bloques y secciones de la pantalla para asegurarse de
que el agua fue donde desee.

Figura 4 mapa caso de escenario
Leyenda: Verde (OK), amarillo (posible problema), rojo (para evitar)

El resto de la terminación inferior fue "convencional" para Enfield con dos caras materiales elegidos para todo flujo de componentes de ingeniería mojados (bores ICD
pantallas, formación de una válvula de aislamiento, sello, empacadores, etcetera). Tubería de acero al carbono de vidrio reforzado con Epoxy (GRE) alineado también fue
utilizada para protección contra la corrosión. Se tomaron estas medidas adicionales para la corrosión
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después de revisar el funcionamiento de sistema de inyección de agua. Esto demostró oxígeno regular excursiones de nivel en el agua de mar
mezclada y produce fluidos agua que daría lugar a la corrosión mejorada y una vida muy corta.

A diferencia de la normales inyectores perforados y entubados, este pozo fue perforado con un lodo a base de agua que utilizan carbonato de calcio como agente de
puenteo para crear una torta de filtración que podría evitar la inyección. Esta torta de filtro tendría que quitarse antes de la inyección podría iniciarse a través de
la CIE y pantallas. Sistemas de interruptor de liberación lenta se evaluaron para la torta de filtración se disuelven pero no se. Se consideró más importante obtener
retroalimentación inmediata de una prueba de inyección de ácido HCL antes de retirar el orificio con un workstring. Esto significó la inclusión de un sub sello de
pulido del alesaje que permitiría el tratamiento de los dos segmentos por separado para quitar la torta del filtro y realizar una prueba de inyección.

Secuencia de operaciones

Perforación del pozo fue un reto como una serie de objetivos muy pequeños para golpear y geonavegación considerable fue necesaria para acceder a todos los objetivos (Figura 5).
Además, presión alta de depósito requiere una 1.42 1.40 s.g. a base de agua del fango para proporcionar estabilidad de pozo. Una vez que las lecturas de presión TD bien alcanzadas
fueron tomadas a lo largo del pozo para identificar diferentes compartimentos y se compilaron los registros LWD para completar el cuadro. El conjunto de perforación fue sacado del
pozo y una limpieza montaje ejecutar. El orificio abierto fue desplazado a un fango de NaBr libre de sólidos viscosified antes pastillas de limpieza fueron utilizadas para quitar el lodo a
base de agua de la carcasa. Finalmente, la cubierta fue desplazada a 1,42 filtrada s.g. Salmuera de NaBr.

Mientras limpia el pozo se realizó hasta finales carreras realizaron el modelo de simulación para el actual depósito presiones y permeabilidades
en el pozo. Esto tuvo el buen acuerdo con los supuestos de planificación iniciales y no modificaciones a la configuración de puerto de ICD prevista
para proporcionar la inyección apoyo necesario.

Debido a cierta incertidumbre acerca de la comunicación de inyección con segmento 4 un ICD 'tercera' Asamblea de pantalla se colocó en la
terminación inferior en el segmento 4a (Figura 5). Una sola pantalla ICD se ejecutó a través de esa zona, pero ninguno de los puertos ICD se abrieron.
Esto conserva la opción para entrar y perforar la pantalla para abrir hasta la inyección en caso de que se requería basado en respuesta de la presión
de reservorio o 4D sísmica adicional.

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Installation of the screens went pretty well except the string took weight and it was necessary to pump at slow rate to
work past the tight spots Based on Torque & Drag analysis this hold up was due to the long length of large diameter (7)
GRE tubing in the complex wellpath. The lower completion schematic can be seen in Appendix 1.

Pre-installed in the screens was a wash pipe treatment string with seal stacks and a ported sub. After the packer was
set the work string was picked up and pickled with a non-acid chemical mix that was reversed out before reaching the
screens. The wash pipe was run back in hole to just above the lower seal bore and 47 bbls of 15% HCl acid was circulated
to the screens. The wash pipe was moved into the sealbore and the acid squeezed at 1-7 BPM with seawater into the
Segment 4 screens at the toe to break down the Calcium Carbonate filter cake. After the acid job the pumps were shut
down for a few minutes and then an injection test was performed with 172 bbls of seawater at rates of 2-8 BPM. Low
injection rates were used to ensure neither the toe nor heel zones were fractured as this would change the well response
based on the parametric study. The workstring was then displaced with 140 bbl of 1.42s.g. NaBr brine to re-gain
hydrostatic overbalance.
The wash pipe was pulled up two stands to the second circulating position with 60-80 BPH losses. This isolated the toe
screens and allowed the ported sub to squeeze the Segment 3 (heel) screens in the same way. Acid volumes were
reduced to just 32 bbls due to less net interval of sand. After the heel injection test the well was re-displaced to 1.42 s.g.
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NaBr brine. Static losses of 160-180 BPH losses were observed while pulling out of hole and closing the formation
isolation valve.

High losses following the acid job had been predicted and were a key concern during the design of the job. This drove
two lower completion key design features of which the most unusual was placement of the formation isolation valve in the
open hole just above the screens (Appendix 1). This reduced the time the rig was exposed to high losses, while pulling
washpipe out of lower completion, to just a few stands. In addition, the seal bore(s) were placed as close to the heel as
possible to reduce the wash pipe length in the well that had to be removed but still provide the isolation required.

A large amount of effort was required to develop the fluid chemistry for these ~1.4 s.g. high density muds and brines and
avoid reactions or precipitations that might damage the well. Testing of various filter cakes, acid reactions, and post-job
return permeability was performed to make sure the fluids would behave as expected.

Once the wash pipe was above the closed formation isolation valve the well was reverse circulated to remove any solids
that might have entered the casing during the stimulation or tests. During circulation turbidity increased to 500 units with
~25% of the solids being fine calcium carbonate and ~75% being fine formation sand/solids. After reverse circulating to
clean brine the wash pipe was recovered to surface.

Both the riser and wellhead were jetted to prepare for the subsea hanger and the upper completion was run. As is normal
a hanger plug was run and the subsea tree installed. Finally the hanger plug was removed and the formation isolation
valve hydraulically cycled open. All this time the water reactive swelling element packers were energizing to isolate the
zones. The well was then handed over to Subsea for final hookup and put on injection to establish well performance.

Injection Performance

Initial injection was at matrix rates of ~15,000 BWPD up to the pressure limits of the FPSO and subsea injection system
(Figure 6). Multiple step rate tests (SRT) were performed with nearly identical performance. These rates matched the
predictions very well suggesting the ICD screens were behaving exactly as intended. However, as suspected, matrix
rates were not sufficient to support the over 20,000 BOPD rates from the offset producer ENE01 and reservoir pressure
decline was seen at the producer. Fracturing of the injector was required to maintain oil production rates and a bullhead
stimulation was planned.

At the completion of the ENC01 sidetrack the rig was skidded back over the ENC05 well at the same subsea manifold.
This was done without pulling the workover system which just moved across from finishing ENC01ST1 to latch onto
ENC05. Analysis was done of the subsea system and high density 1.20 s.g. NaBr brine was required to avoid exceeding
the subsea surface pressure limits during fracturing. A bullhead frac job was performed down the tubing and through the
screens using a 160 bbls of 15% HCl acid displaced with brine to the screens at 5 BPM. After a few minutes of soak time
a step rate test was performed to fracture the well with rig pump rates up to 21 BPM. Treating pressures reached a peak
pressure of ~3300 psi which broke down to ~1860 psi pressure.

Post-stimulation a clear change in well performance was observed. Figure 6 (below) shows both the pre-stimulation matrix
and post-stimulation fracture performance of the well. A seawater step rate test was performed after the job to make sure
the results would be sustainable using the FPSO injection system. Injectivity Index (II) increased from around 13 BWIPD/psi
to over 29 BWIPD/psi. Injection rates of ~30,000 BWPD, using the FPSO water injection system, have been obtained and
are very similar to the model predictions. Reservoir pressure response in the offset producer ENE01 was very quick as
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bottom hole pressure decline reversed within days after the stimulation. The injection / producer pair has met reservoir
management expectations with sustained high oil rate production.

Figure 6 Actual Water Injection Performance

Closing

An innovative approach was required to optimally develop two fault compartments with two wells. A step change in use of
ICDs was developed to limit heel injection and force most of the flow to go to the toe of the well where it was needed. The
new design was also capable of injecting above frac rates if required to support the offset producer. A supplier was found
that could meet our needs and build a new screen that had quite different capabilities than conventional screens. Extensive
modelling was performed to understand the limits of the system and how to optimise the configuration depending
on what was actually found in the reservoir. This project brought together the reservoir, geological, petroleum, and
completion views of well performance during planning and again after the well was drilled and reservoir data was available
to tune the final design. The result has been injection well performance which met the design requirements and been able
to support high offtake rates at the producer.
ACKNOWLEDGMENTS

The authors acknowledge Woodside Energy Ltd and Mitsui E&P Australia Pty Ltd for permission to present this work.
REFERENCES

Ali, A., Taggart, I., Mee, B., Smith, M., Gerhardt, A., and Bourdon, L. 2008. Integrating 4D seismic data with production
related effects at Enfield, North West Shelf, Australia. Paper SPE 116916 presented at the 2008 SPE APOGCE, Perth,
Australia.
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Smith, M., Gerhardt, A., Mee, B., Ridsdill-Smith, T., Wulff, A., and Bourdon, L. 2008. The benefits of early 4D seismic
monitoring to understand production related effects at Enfield, North West Shelf, Australia. Presented at the 78th annual
SEG meeting, Las Vegas, Expanded Abstracts, 3159-3163.
Appendix 1

Enfield ENC05
Lower Completion Schematic