CEMENTO TIPO V

El cemento portland Tipo V es un cemento de

alta resistencia a los sulfatos, se utiliza en
concretos expuestos a la acción severa de
sulfatos principalmente donde el suelo y el agua
subterránea tienen alta concentración de
sulfatos.

La alta resistencia a los sulfatos del cemento

tipo V se atribuye a:
 Bajo contenido de aluminato tricálcico, no excediendo a 5%.
 El uso de baja relación agua- materiales cementantes
 Baja permeabilidad
Incluso el concreto con cemento tipo V no puede soportar una exposición severa a los
sulfatos si tiene alta relación agua- materiales cementantes.
Sin embargo el cemento tipo V, como otros cementos, no es resistente a ácidos y a otras
sustancias altamente corrosivas.

Este cemento se emplea de 3.050 (10.000 pies) hasta 4270 m. (14.000 pies) de profundidad
con temperaturas de 143 ºC (290 ºF) y alta presión. Se fabrica en moderada y alta resistencia
a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos.
Equivale al ASTM tipo E
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO TIPO V
a. Explotación de materias primas
Consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las
cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen los diferentes sistemas de
explotación, luego el material se transporta a la fábrica.

b. Preparación y clasificación de las materias primas

Una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo
ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración
hasta que su tamaño oscile entre 5 a 10 mm.

c. Homogenización
Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas, se lleva por
medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su tamaño hasta el
orden de diámetro de medio milímetro. En ésta etapa se establece la primera gran diferencia
de los sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).
d. Clinkerización
Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes temperaturas
aproximadamente a 1450 °C, en la parte final del horno se produce la fusión de varios de los
componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm. de diámetro, conocido con el nombre de
clinker.

e. Enfriamiento
Después que ocurre el proceso de Clinkerización a altas temperaturas, viene el proceso de
enfriamiento en la cual consiste en una disminución de la temperatura para poder trabajar
con el material, éste enfriamiento se acelera con equipos especializados.

f. Adiciones finales y molienda

Una vez que el clinker se halla enfriado, se prosigue a obtener la finura del cemento, en la
cual consiste en moler el clinker, después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo
de fraguado.

g. Empaque y distribución
Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de 50 kilo, teniendo
mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento, luego se
transporta y se distribuye con cuidados especiales.
CARACTERÍSTICAS

 Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker tipo V de bajo contenido de

álcalis y yeso.
 Fabricado especialmente para obras en donde se requiere concreto de alta
resistencia al ataque de sulfatos como: obras expuestas al agua de mar, al ambiente
marino, a suelos y aguas con alto contenido de sulfatos (salitre).
 Bajo contenido de álcalis
 Se logran altas resistencias a la compresión, es usado en muchas aplicaciones.
Además, tiene la capacidad de utilizarse en variados diseños de mezclas de concreto.
 Sus cualidades son ampliamente conocidas por el sector construcción civil peruano y
extranjero.

COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas
necesarias para conseguir la composición deseada para la producción del clinker.
Los componentes básicos para el cemento Pórtland son: CaO, obtenida de materiales ricos
en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de SiO2, Al2O3 y MgCO3, de
Margas, que son calizas acompañadas de sílice y productos arcillosos, conchas marinas,
arcilla calcárea, greda, etc.
SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza muy fina o arena para
proporcionar sílice y alúmina.
Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algún material semejante
para suministrar el hierro o componente ferrífero.
Con los dos primeros componentes se produce cemento Pórtland blanco, el tercero es un
material fundente que reduce la temperatura de calcinación necesaria para la producción del
cemento gris. Esta disminución en la temperatura, hace que sea más económico en su
fabricación, en relación al cemento blanco, aunque ambos poseen las mismas propiedades
aglomerantes.
El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la
composición química de estos materiales y de los tipos de cemento que se produzcan. Para
llevar a cabo una mezcla uniforme y adecuada, las materias primas se muestrean y analizan
en forma continua, y se hacen ajustes a las proporciones mientras se realiza el mezclado.
Extracción. El proceso industrial comienza con la extracción de las materias primas
necesarias para la fabricación del cemento, tales como piedra caliza, yeso, óxido de hierro
y puzolana. La extracción se realiza en canteras a cielo abierto mediante perforaciones y
voladuras controladas, para luego ser transportadas por palas y volquetas a la trituradora.

CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPUESTOS PRINCIPALES DEL CEMENTO

a) Silicato tricálcico (𝑪𝟑 𝑺)

 Fase “alita”
 Constituye el 50% al 70% del clinker
 Se hidrata y endurece rápidamente
 Aporta resistencia a corto y largo plazo (a mayor porcentaje de (𝐶3 𝑆) mayor
resistencia
b) Silicato dicálcico (𝑪𝟐 𝑺)
 Fase “belita”
 Constituye el 15% al 30% del clinker
 Se hidrata y endurece lentamente
 Incremento de la resistencia de edades mayores de 7 diás
c) Aluminio tricálcico (𝑪𝟑 𝑨)
 Constituye el 5% al 10% del clinker
 Libera gran cantidad de calor durante los primeros días de hidratación y
endurecimiento
 Contribuye al desarrollo de las resistencias muy tempranas y el fraguado del cemento
 Vulnerable de acción de los sulfatos: forman producto expansivo (etringita)

d) Ferroaluminio tetracálcico (𝑪𝟒 𝑨𝑭)

 Constituye el 5% al 15% del clinker
 Se hidrata con rapidez pero contribuye muy poco a la resistencia
 Su formación reduce la T de clinkerización

e) Sulfato de calcio
 Yeso 𝐶𝑎𝑆𝑂4 . 2𝐻2 𝑂
 Anhidrita 𝐶𝑎𝑆𝑂4
 Se adiciona el cemento durante su molienda, para controlar el fraguado: controla la
hidratación 𝐶3 𝐴
 Ayuda a controlar el secado y puede influenciar la resistencia
CEMENTOS PORTLAND REQUISITOS QUÍMICOS

REQUISITOS PARA CONCRETOS EXPUESTOS A SOLUCIONES QUE CONTIENEN

SULFATOS
HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

La hidratación del cemento es un proceso exotérmico y cada uno de los componentes tiene
un característico calor de hidratación que contribuye al total de calor de hidratación liberado.
Generalmente la cantidad de calor de hidratación depende de las cantidades relativas de
cado uno de los contribuyentes del cemento. Un cemento con alta proporción de fase de
aluminato y ferrita genera una gran cantidad de calor de hidratación. El calor de hidratación
que se produce en un cemento normal es del orden de 85 a 100 cal/g.

Características de hidratación de los compuestos del cemento

HIDRATACIÓN FASE DEL CLINKER

Los compuestos presentes en el cemento son anhídridos, cuando lo ponemos en contacto

con el agua, ellos se unen o descomponen formando compuestos hidratados. Se forman
soluciones súper saturadas, inestables, depositándose gradualmente los excesos de solidos
Los principales compuestos del cemento (𝐶3 𝑆 , 𝐶2 𝑆, 𝐶3 𝐴, 𝐶4 𝐴𝐹) presentan diferentes
productos de hidratación

HIDRATACIÓN DE LAS FASES DE SILICATO

Los silicatos en el cemento son los más abundantes, cerca del 80%. El 𝐶3 𝑆 es el principal
constituyente con una concentración del 70% y el 𝐶2 𝑆 no excede el 20%
HIDRATACIÓN DE LAS FASES DEL ALUMINATO

El 𝐶3 𝐴, es más reactivo en tiempo de hidratación corto. Sin embargo, su abundancia

considerablemente menor que los silicatos, tienen una significativa influencia sobre la
reología de las lechadas de cementos y en el desarrollo de la resistencia temprana La
primera etapa de hidratación del 𝐶3 𝐴 es igual al del 𝐶3 𝑆, es una reacción interfacial entre la
superficie del anhidro sólido y el agua, la solución rápidamente empieza a súper saturarse
respecto a algunos aluminatos de calcio hidratados, precediendo a su precipitación.

El aluminato de calcio hidratado es manejable y aparece como cristales hexagonales. Ellos

eventualmente se convierten en una forma cubica más estable, esta reacción ocurre dentro
de varios días El calcio y los iones de sulfato sueltos reaccionan con el aluminato y los iones
de hidróxido sueltos por el 𝐶3 𝑆 para formar trisulfoaluminato hidratado conocido como
Estrigita.
HIDRATACIÓN DEL CEMENTO, SISTEMA MULTICOMPONENTES

La hidratación del cemento es una secuencia de reacciones químicas entre los componentes
del Clinker, sulfato de calcio y el agua. Aunque la hidratación del 𝐶3 𝑆 es a menudo usada
como un modelo de la hidratación del cemento Desde el punto de vista químico la hidratación
del cemento es un complejo proceso de disolución / precipitación. Las varias reacciones de
hidratación se dan simultáneamente a diferentes velocidades. Cada una de las fases es
influenciada por presencia de otras. Por ejemplo la hidratación del 𝐶3 𝐴 es modificada por
presencia del 𝐶3 𝑆 hidratado por que la producción del hidróxido de calcio refuerza la acción
retardante del yeso El sulfato de calcio 𝐶𝑎𝑆𝑂4 , y los óxidos de magnesio 𝑀𝑔𝑂, sodio 𝑁𝑎2 𝑂,
potasio 𝐾2 𝑂 y otros óxidos e impurezas pueden estar presentes en cantidades variables
dependiendo de los materiales crudos los cuales alteran su reactividad.
PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DEL CEMENTO.

Las propiedades físicas y mecánicas del cemento permiten complementar las propiedades
químicas y conocer otros aspectos de su bondad como material cementante. Tales
propiedades dependen del estado en que se encuentre (fresco o endurecido) y son medidas
a través de ensayos que se pueden clasificar como: ensayos sobre el cemento puro, sobre
la pasta de cemento y sobre el mortero.
Las propiedades físicas y mecánicas del cemento son:

Peso específico.

La densidad o peso específico del cemento es la relación existente entre la masa de una
cantidad dada y el volumen absoluto de esa masa. Su valor varía muy poco y en un cemento
Pórtland normal cuando no hay adiciones distintas al yeso, suele estar comprendida entre
3.10 y 3.15 gr/cm3 . En el caso de cementos con adiciones, desde luego es menor ya que
en el contenido de Clinker por tonelada de cemento es menor y su valor puede estar
comprendido entre 3.00 y 3.10 gr/cm3, dependiendo del porcentaje de adiciones que tenga
el cemento.

Densidad = peso / volumen

El método más conocido para determinar la densidad del cemento es el de Le Chatelier2.

Este frasco permite medir el volumen correspondiente a cierta masa de cemento, por medio
del desplazamiento de un líquido, que no reacciona con el cemento (generalmente
kerosene), aprovechando el conocido principio de Arquímedes.
Superficie específica (finura)

Una de las últimas etapas del proceso de fabricación del cemento, es la molienda del Clinker
con yeso. La finura de molido, es una de las propiedades físicas más importantes del
cemento, ya que está íntimamente ligada al valor hidráulico.

Puesto que la hidratación de los granos de cemento ocurre desde la superficie hacia el
interior, el área superficial total de las partículas de cemento constituye el material de
hidratación. El tamaño de los granos, o sea la finura del cemento, tiene una gran influencia
sobre sus propiedades, especialmente sobre la velocidad de hidratación, desarrollo de calor,
retracción y aumento de resistencia con la edad. Unos de los métodos utilizados es el de la
norma de ICONTEC 226, consiste en tamizar una muestra de 50 gr de cemento por un tamiz
de 74 micra (No. 200), ó por un tamiz de 149 micra (No.100) y determinar el porcentaje que
pasa por el tamiz.
Consistencia normal

Como es sabido, el conjunto de cemento, agua y aire se llama pasta. Los cementos Pórtland,
pueden diferir entre sí en cuanto al requerimiento de agua y la diferencia es aún mayor en
cementos Pórtland con adiciones, los cuales tienen requerimientos de agua más altos que
los cementos normales, por su mayor superficie específica.

La cantidad de agua que se le agrega al cemento, le comunica una determinada fluidez, la

cual aumenta al incrementarse el contenido de agua. Existe una determinada fluidez para la
cual debe agregarse cierta cantidad de agua. Esta fluidez es lo que se llama consistencia
normal. La consistencia normal del cemento3 se mide por medio del aparato de Vicat. Este
ensayo consiste en agregar un volumen conocido de agua a 500 gr de cemento, que se
amasan y colocan en un molde troncocónico. Enseguida, se pone la aguja de 10 mm
diámetro en contacto con la superficie superior de la pasta y se suelta. Por acción de su
propio peso (300gr), la aguja penetra en la pasta y la profundidad de penetración depende
de la pasta. Si la penetración es de 10 mm  1mm, después de 30 segundos de haber soltado
la aguja, se considera que la pasta tiene consistencia normal.

Fraguado y endurecido
El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La velocidad de
fraguado viene limitado por las normas estableciendo un periodo de tiempo, a partir del
amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin del fraguado. Este proceso es
controlado por medio del ensayo de la aguja de Vicat (NB 063; ASTM C191), que mide el
inicio y fin del fraguado en mediciones de penetraciones cada 15 min, de la siguiente manera:
Inicio del Fraguado. Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta. Se recomienda
que una vez iniciado el fraguado el cemento ya deba estar totalmente colocado y no debe
moverse de su lugar, ya que se originaran fisuras.
Fin del Fraguado. Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la pasta.
Falso Fraguado o endurecimiento prematuro. Se manifiesta por un endurecimiento rápido
del hormigón poco después del mezclado. Si este es resultado de la deshidratación del yeso

durante el proceso de molido, por lo general desaparecerá con un mezclado adicional. Si es

resultado de la interacción cemento aditivo, es posible que se requieran agua y mezclado
adicionales para mitigar el problema.

Fraguado por compactación. En ocasiones, en el manejo del cemento a granel, se

encuentra que el cemento presenta cierta dificultad para fluir o que fluye mal.
Este "fraguado por compactación", no tiene efecto sobre las propiedades del cemento para
producir el hormigón. El problema suele ser la humedad, instalaciones de manejo
inadecuadamente diseñadas o haber dejado que el cemento se asentara, por demasiado
tiempo sin moverlo. El fraguado por compactación puede presentarse en donde, durante el
tránsito, la vibración ha eliminado la mayor parte del aire que rodea las partículas de
cemento, como en los vagones de ferrocarril. Se puede tener una situación semejante en los
silos de almacenamiento. Por lo general, la aplicación de chorros de aire esponjará bastante
el cemento como para permitir que fluya. El uso de sustancias para ayudar a la pulverización
del cemento ha reducido de manera significativa los problemas de flujo.
Los sistemas modernos de aireación, los vibradores adecuados para los depósitos y los
depósitos y silos correctamente diseñados experimentan pocos problemas, en caso de
haberlos.

cambio del volumen durante el fraguado

Cuando el cemento reacciona con el agua, esta mezcla experimenta una disminución en el
volumen neto. Esta es una disminución absoluta del volumen y ocurre porque la densidad
absoluta de los materiales hidratados es mucho mayor que la de los reactantes. En el
ambiente del anular de la tubería de cementación, la disminución del volumen absoluto
puede afectar en la transmisión de la presión hidrostática hacia la formación y puede afectar
también la capacidad del cemento de prevenir migración de fluidos

Efecto de envejecimiento

El desempeño del cemento puede ser afectado significativamente por la exposición al

ambiente y/o altas temperaturas durante su almacenamiento en sacos o silos. Las
principales afecciones sobre el cemento del pozo incluyen lo siguiente:

 Incremento del tiempo de fraguado

 Disminución de la resistencia a la compresión
 Disminución de calor de hidratación
 Incremento de viscosidad de la lechada

Los efectos se deben principalmente a la carbonatación de las fases de silicato de calcio

hidratado, e hidratación parcial del CaO libre. El tiempo el cual estos procesos ocurren está
directamente relacionado a la humedad relativa del ambiente de almacenamiento

Finura

Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen lugar durante el

fraguado y el principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento
solo se hidratan en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si dichos granos fuesen muy
gruesos, su rendimiento sería muy pequeño, al quedar en su interior un núcleo prácticamente
inerte, como se ilustra en la figura:

Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de hidratación serán muy
altos, se vuelve más susceptible a la meteorización y disminuye su resistencia a las aguas
agresivas, lo que en general resulta muy perjudicial. La finura influye sobre las propiedades
de ganancia de resistencia, en especial hasta un envejecimiento de 7 días. Por esta razón,
el cemento del Tipo III se muele más fino que los otros tipos. Aun cuando las especificaciones
(NB 011; ASTM C150) señalan una finura mínima la mayor parte de los cementos
sobrepasan este mínimo en entre un 20 y un 40%. Una señal práctica de que las partículas
son muy pequeñas, es cuando durante el almacenamiento y manejo, una cantidad muy
pequeña de humedad pre-hidrata el cemento.

Resistencia mecánica

La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades químicas y físicas

del propio cemento y de las condiciones de curado, como son la temperatura y la humedad.
La relación agua/cemento (A/C) influye sobre el valor de la resistencia última, con base en
el efecto del agua sobre la porosidad de la pasta.
Una relación A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y baja resistencia.
La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas que cumplir los valores mínimos.
Para determinar la resistencia a la compresión, se realiza el ensayo de Compresión (NB 470;
ASTM C109), en el cual se usan cubos de mortero de 5 cm. por lado, con una relación
constante agua/cemento de 0.485, y para los cementos con puzolana se calcula esta
relación, según el contenido de puzolana, hasta lograr la consistencia especificada. El
mortero para las pruebas consta de una parte de cemento y 2.75 partes de arena graduada
estándar, mezclados con agua. Los cubos de mortero se preparan en moldes que se
compactan en 2 capas con una varilla normalizada, se deja secar en una cámara con
humedad mayor al 90%. Luego se desmolda y se coloca en agua saturada de Oxido de
Calcio a una temperatura entre 23 a 25ºC.
El ensayo se lleva a cabo en la máquina de compresión, donde se colocan los cubos y se
les aplica presión, hasta la rotura.
Los cubos son curados unas 24 horas en los moldes, luego son removidos de estos y son
sumergidos en agua con cal hasta el momento de realizarse el ensayo.
Resistencia a los sulfatos

La presencia del aluminato tricálcico (𝐶𝑎3 𝐴𝑙2 𝑂6 ) en el cemento por encima del 8% hace que
este no sea resistente a los sulfatos, incluyendo el sulfato de sodio ( 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4) y magnesio
(𝑀𝑔𝑆𝑂4) provenientes de salmueras naturales, que tienen un efecto negativo cuando entran
en contacto con la lechada de cemento. Estos sulfatos reaccionan con el hidróxido de calcio
precipitado (Ca (OH)2) para formar hidróxido de sodio (Na OH) y de magnesio (Mg(OH)2),
así como sulfato de calcio ( 𝐶𝑎𝑆𝑂4 )

El sulfato de calcio reacciona con aluminato tricálcico para formar Estringita (trisulfuro de
aluminato de calcio), la cual causa una expansión del material. La expansión ilimitada del
cemento causa fractura del material e incluso daños al revestidor. La resistencia al ataque a
los sulfatos puede incrementarse disminuyendo la cantidad de aluminato tricalcio presente
en el cemento

Expansión

El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión y la

desintegración del hormigón hecho con ese cemento.
En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan a combinarse con los
demás componentes y que van aumentando de volumen hasta explotar.
En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el óxido de
magnesio que se origina cuando el clinker no ha sido enfriado rápidamente al salir del horno.
La expansión producida por el magnesio se presenta a largo plazo, produciendo fisuras, por
lo cual la Norma limita la cantidad de óxido de magnesio al 6.0%.

Fluidez
La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en términos
del incremento del diámetro de un espécimen moldeado por un medio cono, después de
sacudir un número especifico de veces.

Mesa de sacudida. Ensayo de fluidez

USOS Y APLICACIONES

 Para las construcciones en general y de gran envergadura, especialmente cuando se

desea una alta resistencia a la acción de los sulfatos y un moderado calor de
hidratación.

 En cimentaciones, túneles, tuberías, canales de riego, muros de contención,

depósitos, presas y obras en contacto con suelos o aguas que contienen sulfatos.

 Se utiliza especialmente en obras expuestas a la acción del agua de mar, al ambiente

marino, suelos y aguas con alto contenido de sulfatos. En construcción de piscinas y
casas en la playa.

 Por el moderado calor de hidratación desarrollado, este cemento también se puede

usar en obras masivas como presas para diversos usos: abastecimiento de agua,
riegos, producción de electricidad, etc.
 Es resistente a la reacción álcali/agregado.
PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR EMPRESA

CEMENTO ANDINO PÓRTLAND TIPO V

Descripción del producto

USOS Y APLICACIONES
Estructuras, canales, alcantarillado en
contacto con suelos ácidos y/o aguas
subterráneas, de exposición severa del
orden de 1,500 a 10,000 ppm de sulfatos
solubles de agua. También se usa en
obras portuarias expuestas a la acción de
aguas marinas, sobre suelos salinos y
húmedos, en piscinas y acueductos,
tubos de alcantarillados, canales y
edificios que deberán soportar ciertos
ataques químicos.

RECOMENDACIONES
 Como en todo cemento, se debe respetar la relación agua/ cemento (a/c) a fin de obtener
un buen desarrollo de resistencias, trabajabilidad y performance del cemento.
 Es importante utilizar agregados de buena calidad. Si estos están húmedos es
recomendable dosificar menor cantidad de agua para mantener las proporciones
correctas.
 Como todo concreto, se recomienda realizar el curado con agua a fin de lograr un buen
desarrollo de resistencia y acabado final.
 Para asegurar una conservación del cemento se recomienda almacenar las bolsas bajo
techo, separadas de paredes o pisos y protegidas del aire húmedo.
 Evitar almacenar en pilas de más de 10 bolsas para evitar la compactación.
PRESENTACION

Bolsas de 42.5 kg (4 pliegos – 3 de papel + 1 film plástico) y a granel (a despacharse en

camiones bombonas).
CEMENTO LIMA PÓRTLAND TIPO V

CARACTERÍSTICAS:

 Producto obtenido de la molienda del clinker tipo V de bajo

contenido de alcálisis y yeso
 Fabricado especialmente para obras que se requiere
concreto de alta resistencia al ataque de sulfatos
 Bajo contenido de alcálisis
 Alta resistencia a la compresión
 Cualidades altamente conocidas por el sector en
construcción civil

USOS Y APLICACIONES

 Construcciones de gran envergadura y alta resistencia a los sulfatos

 En cimentaciones, túneles, canalles de riego, obras en contacto con aguas que
contiene sulfatos
 Obras expuestas a la acción del mar
 Obras masivas como presas
 Resistente a la reacción alcali/agregado

RECOMENDACIONES

 Respetar relación agua cemento

 Utilizar agregados de buena calidad
 Curar con agua los elementos
estructurales
 Almacenar bolsas bajo techo
separadas de paredes o pisos
 Evitar la compactación
 CEMENTO PACASMAYO PÓRTLAND TIPO V

La fábrica de Cementos Pacasmayo fue inaugurada el 27 de

noviembre de 1957 con la presencia de varias
personalidades de la época.
Cementos Pacasmayo se caracteriza por ser una empresa
versátil e innovadora que busca satisfacer constantemente
las distintas necesidades constructivas del país.
Debido a esta versatilidad e innovación es que hemos ido
creando cementos especializados que pueden atender todo
tipo de obras, tanto para consumo masivo como para obras
que requieran especificaciones muy particulares.
Actualmente contamos con 5 tipos de cemento, cada uno
diseñado para usos específicos.

El cemento portland Tipo V es un cemento de alta resistencia a los sulfatos, ideal para
obras que estén expuestas al daño por sulfatos.Este cemento se fabrica mediante la
molienda conjunta de clínker Tipo V (con bajo contenido de aluminato tricálcico <5%) y
yeso.

 Propiedades
o Alta resistencia a los sulfatos.

 Aplicaciones
o Ideal para losas, tuberías y postes de concreto en contacto con suelos o aguas con alto
contenido de sulfatos.
o Para cualquier estructura de concreto que requiera alta resistencia a los sulfatos.
RECOMENDACIONES

 Como en todo cemento, se debe respetar la relación agua/cemento (a/c) a fin de

obtener un buen desarrollo de resistencias y trabajabilidad.
 Es importante utilizar agregados de buena calidad si estos están húmedos es
recomendable dosificar menor cantidad de agua para mantener las proporciones
correctas.
 Para lograr resistencias adecuadas es recomendable curar con agua todos los
elementos estructurales.
 Para asegurar buena conservación del cemento se recomienda almacenar las bolsas
bajo techo, separadas de paredes o pisos y protegidas del aire húmedo.
 Evitar almacenar en pilas de más de 10 bolsas para evitar la compactación.
CEMENTOS ESPECIALES

Cementos ultrafinos

Las partículas de estos cementos son mucho más pequeñas que las del cemento Portland.
El tamaño promedio de sus partículas es de 2μm en comparación con los cementos
convencionales cuyas partículas poseen un tamaño comprendido entre 50 y 100 μm. La
principal aplicación de estos cementos es como un cemento de peso liviano (densidad baja)
con un desarrollo de resistencia temprano. También son usados para reparar fracturas en el
cemento, reparar fisuras en el revestimiento, cerrar flujos de agua u otros problemas
similares, debido a que son capaces de penetrar aberturas pequeñas gracias al mínimo
tamaño de sus partículas.

Cementos Epoxi

Son materiales comúnmente usados cuando el cemento está expuesto a fluidos corrosivos.
Estos cementos no son solubles en ácido pero son muy costosos. Generalmente son usados
en pozos inyectores donde se utilizan fluidos con bajo pH. Son productos puros y muy
consistentes.
VENTAJAS

 Versátil para muchas aplicaciones

 Resiste a 9,5 ATM de presión en contraempuje negativo
 Resiste a 9,5 ATM de presión en empuje positivo
 Se adhiere a cualquier superficie
 Solución impermeabilizante muy resistente con pocos mm de espesor
 Permite un óptimo agarre para cualquier revoque, cola o acabado
 Optima resistencia a las sales
 Puede ser aplicado en invierno tambien (hasta +5°C)
 Resiste al envejecimiento y no necesita de manutención

APLICACIÓN

Se aplica con rodillo, brocha o espátula, una vez maduro puede ser cubierto con revoques,
yesos, resinas, colas, recubrimientos, pinturas o mosaicos, también sirve como un puente
de unión.

Escoria

La composición de este material es principalmente silicato mono cálcico, silicato di cálcico y

aluminosilicatos di cálcico. Este compuesto es altamente tolerante a la contaminación con
fluidos de perforación. Una de sus principales aplicaciones es la de convertir el lodo en
cemento. Esta tecnología ha sido aplicada en pozos sometidos a inyección de vapor con
muy buenos resultados.
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS CEMENTOS CON ESCORIAS

El proceso de hidratación de las escorias es más lento que el del clínker debido a que su
disolución es más difícil por su carácter vítreo y a la necesidad de activación sulfática (yeso,
anhidrita) o alcalina (por presencia de álcalis o portlandita). Originalmente, la activación del
proceso de hidratación en los cementos hechos a base de escorias se realizaba a partir de
la adición de yeso. En el caso de los cementos de la norma

UNE-EN 197-1 esta activación se realiza por la portlandita liberada en la hidratación del
clínker, por los álcalis contenidos en él y por la acción del regulador de fraguado (yeso y/o
anhidrita) Además de esta característica principal, en la hidratación de las escorias se
destacan los siguientes aspectos:

 No se libera portlandita (Ca(OH)2).

 No se forma aluminato tricálcico (C3A).
 Los álcalis (K2O y Na2O), que participan como catalizadores en la hidratación de las
escorias, quedan atrapados en la red cristalina y no en estado libre.

las escorias influencian el comportamiento de los cementos, en particular en aspectos

relacionados con el calor desprendido durante el proceso de hidratación, las resistencias a
compresión y la durabilidad como:

 Calor de hidratación.
 Resistencias a compresión
 Permeabilidad al agua
 Sensibilidad a la carbonatación.
 Resistencia a los cloruros
 Resistencia a ciclos de hielo-deshielo
 Resistencia al ataque por sulfatos

 Reactividad árido-álcalis

OBRAS DESTACABLES

 Dique de Mónaco
Es un muelle flotante construido en la dársena de Crinavis (Bahía de Algeciras). Una vez
construido, este muelle fue trasladado al puerto de La Condamine (Principado de Mónaco),
en donde uno de sus extremos se ancló a tierra mediante una rótula mientras que el otro
extremo se amarra al fondo marino. Las dimensiones principales del dique son 352 m de
longitud, 28 de anchura y 19 de altura. En su construcción se emplearon 44.000 m3 de
hormigón (con cemento II/A-S 42,5 N /SRC).

Puzolanas

Son materiales silicios y aluminosos que poseen poco o ningún valor cementoso pero que,
al reaccionar con el hidróxido de calcio a temperaturas moderadas, forman compuestos con
propiedades de cemento. Las puzolanas naturales provienen generalmente de las
actividades volcánicas. Cuando estos compuestos son utilizados en combinación con el
cemento Portland, el Hidróxido de Calcio liberado por la hidratación del cemento, reacciona
con los aluminosilicatos presentes en la Puzolana para formar compuestos cementosos con
propiedades cohesivas y adhesivas. El FLY ASH es el que más comúnmente es combinado
con el cemento Portland debido a su bajo costo, no lo diluye e incrementa la resistencia a la
compresión del mismo. Sin embargo, debido a su inconsistencia, solo es usado a
temperaturas por debajo de los 200 °F.

Permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland

 30-45 % de puzolana
 2-4 % de yeso

Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos
o para coladas de grandes dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y

durabilidad.

Cementos diesel (cemento base diesel)

Este tipo de cemento resulta de mezclar un cemento API clase A, B, G o H, con diesel o
kerosene y surfactante. Los cementos Diesel tienen un tiempo de bombeabilidad ilimitado y
no fraguan a menos que se ubiquen en zonas con presencia de agua. Consecuentemente
son muy usados para sellar zonas productoras de agua, donde la lechada absorbe el agua
y el cemento fragua hasta endurecerse totalmente. También son usados para controlar
perdidas de circulación. El surfactante tiene la función de reducir la cantidad de
hidrocarburos necesarios para humectar las partículas de cemento. Este tipo de cemento es
muy utilizado para efectuar cementaciones en pozos de producción que tienen un alto corte
de agua.
CARACTERÍSTICAS

 Las partículas de cemento en un nuevo sistema de DOC no son fondo de aceite

mojado.
 Cuanto más tiempo está en el cemento contacto con el aceite, el aceite más
húmedo que se convertirá, ayudando a reducir la penetración del agua y, en
consecuencia, fraguado del cemento.
 Se produce más rápidamente a altas temperaturas. Sin embargo, un sistema de
lodos DOC conservar durante 8 días a 80 ° F (26,6 ° C) todavía exhiben la absorción
de agua
 Requiere menos cemento que el agua/cemento
 Sella zona productoras de agua

Cementos resinoso o plásticos

Son materiales especialmente usados para colocar tapones selectivos en pozo abierto,
cementaciones a presión y para cementar zonas que se van a abandonar en un pozo. La
propiedad más particular de estos cementos es cuando se aplica presión a la lechada, la
fase resinosa puede ser estrujada frente a la zona permeable y formar un sello dentro de la
formación. Estos cementos se usan en pozos donde se requieren volúmenes relativamente
bajos de lechada, son efectivos a temperaturas que van desde 15,5 ºC (60 ºF) hasta 93 ºC
(200 ºF).
CARACTERÍSTICAS

 Fácil de aplicar
 duradero,
 no presenta agrietamiento a bajas temperaturas
 no escurre a temperaturas inferiores a 60ºC
 es de secado rápido

APLICACIÓN

 Se aplica en frío: con espátula o cuchara de albañil.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

CEMENTOS CON PROPIEDADES ADICIONALES

Existen cementos con características especiales que, además de cumplir las prescripciones
relativas a las características químicas, físicas y mecánicas correspondientes a su tipo y
clase, presentan propiedades adicionales. Se estudian a continuación los cementos de bajo
calor de hidratación (UNE 80.306:96), los cementos blancos (UNE 80.305:96), cementos
resistentes al agua de mar (UNE 80.303:96) y cementos resistentes a los sulfatos y al agua
de mar (UNE 80.303:96).

Cementos de bajo calor de hidratación (BC)

Se consideran cementos de bajo calor de hidratación todos aquellos que, a la edad de cinco
días, desarrollan un calor de hidratación igual o inferior a 65 cal/g, según Norma UNE 80.118.
En los cementos portland tipo I de bajo calor de hidratación, aparece en gran proporción el
silicato bicálcico, SC2, a costa del silicato tricálcico SC3.

Designación.

Los cementos de bajo calor de hidratación tendrán la designación que les corresponda según
la UNE-EN 197- 1:2000, seguida por la designación complementaria BC -separada por una
barra-, y añadiendo a ella la mención de la presente norma.V

Un cemento tipo II/A-P con clase de resistencia 42.5 según la Norma UNE-EN 197-1:2000
que fuese de bajo calor de hidratación se designaría como: CEM II/A-P 42.5/BC UNE-EN
197-1:2000

Un cemento puzolánico tipo IV/A de clase resistente 32.5 según la norma UNE-EN 197-
1:2000 que fuese de bajo calor de hidratación se designaría como: CEM IV/A 32.5/BC UNE-
EN 197-1:2000

Cementos blancos (BL)

Se consideran como cementos blancos los pertenecientes a los tipos I y II, cuando las
adiciones de estos últimos no superan el 25 % en masa, y cuyo índice de blancura sea igual
o superior al 70 por 100. El índice de blancura se determina por la medida de su reflectancia
luminosa direccional, en relación con un patrón de óxido magnésico en polvo (Norma UNE
80.11/): Las clases resistentes de los cementos blancos son las mismas que las de sus tipos
correspondientes. Con el cemento blanco es fundamental emplear áridos muy limpios y
evitar el uso de herramientas de hierro, que mancharían el hormigón. El aspecto final de éste
depende, en gran medida, del color de los áridos. El uso de ciertos productos de curado
puede alterar el tono de las superficies.

CARACTERÍSTICAS

Los cementos blancos poseen características mecánicas similares a las de los cementos
grises. Existen cementos blancos de muchas clases: desde cementos de albañilería de
resistencia 22,5 MPa, hasta estructurales de resistencia 52,5. Existen cementos de las
clases resistentes tipo I hasta tipo II, pero por su composición, no resisten condiciones
agresivas, como el contacto con el agua de mar.2 El cemento blanco necesita más agua que
los cementos normales, y su tiempo de inicio de fraguado es menor (en torno a 60 minutos)

USOS

Debido a su blancura, se emplean en prefabricados de hormigón y a veces en edificios de

"hormigón visto" (esto es: que no tienen posteriores revestimientos de acabado). En
albañilería se utilizan en lechadas para sellar las juntas de azulejos o de baldosas de suelo.
También es el cemento de preferencia cuando se emplean aditivos colorantes.

Componentes de los cementos blancos

Clinker portland blanco: Es el producto artificial obtenido por clinkerización de su crudo, es
decir, por calcinación y sinterización a la temperatura y durante el tiempo necesarios, y por
enfriamiento adecuado subsiguiente, a fin de que dicho producto tenga la composición
química y la constitución mineralógica idóneas. Este clinker deberá cumplir las mismas
especificaciones del clinker portland normal. Los crudos de clinker de cemento portland
blanco son mezclas suficientemente finas y homogéneas de materias primas
adecuadamente dosificadas, cuyo contenido de elementos cromóforos (Hierro,
manganeso, cromo, etc.), sea tal que permita cumplir al cemento la condición de blancura
exigida. Los crudos podrán contener materiales o productos que faciliten el proceso de
clinkerización.

Adiciones: Son materiales obtenidos por molienda fina o por pulverización de ciertas rocas
naturales o productos artificiales tales como : Caliza, dolomía, feldespato, tierra de
diatomeas, escoria granulada de horno alto, humo de sílice, arcillas blancas activadas, etc.,
que actúan, o bien aumentando las propiedades hidráulicas del cemento o mejorando otras
cualidades debido a una adecuada granulometría (Aumento de la trabajabilidad y retención
de agua, disminución de la porosidad y capilaridad, reducción de la fisuración, etc.), y tales
que permitan alcanzar en los cementos en que participen como componentes, el grado de
blancura exigido.

Especificaciones de los cementos blancos

Clases y categorías resistentes

Especificaciones físicas

Se refieren al principio de fraguado, a la expansión en volumen (Ensayo de Le Chatelier) y

a la blancura Para las categorías resistentes 42.5 y 52.5 los valores son: Principio de
fraguado 45 minutos, expansión en volumen menor de 10 mm. y blancura > 75. Los valores
para la categoría resistente 32.5 son iguales excepto el del principio de fraguado que es de
60 minutos

Especificaciones químicas

Se refieren a la pérdida a la calcinación, PC, al residuo insoluble, RI, al contenido en SO3 y

al contenido en cloruros

Cementos resistentes al agua de mar (MR)

Los cementos resistentes al agua de mar (sulfatos y cloruros alcalinos y alcalinotérreos)

tienen limitado superiormente el contenido de aluminato tricálcico de su clínker a los
siguientes valores: 5 % para el cemento tipo I; 8 % para los tipos II, y 10 % para los III/A y
IV. Además, el contenido en C3A+C4AF del clínker está limitado superiormente al 22 % para
los cementos tipo I, y al 25 % para los restantes. Los cementos de horno alto tipo III/B son
siempre resistentes al agua de mar. La determinación del aluminato tricálcico, C3A, y del
aluminoferrito tetracálcico, C4AF, se efectúa por cálculo según la Norma UNE 80.304.
PRESCRIPCIONES ADICIONALES DE LOS CEMENTOS RESISTENTES AL AGUA DE MAR

Cementos resistentes a los sulfatos (SR) y al agua de mar (MR)

Son cementos muy útiles para obras en contacto con terrenos yesíferos o aguas selenitosas
y deben tener bajo contenido en aluminatos. Según la Instrucción española se consideran
como cementos resistentes a los sulfatos (cálcico y/o magnésico) aquellos que, por su
composición y por la constitución de su clínker, tienen un contenido en aluminato tricálcico
no superior al 5 % para los cementos tipo I; al 6 % para los tipos II, y al 8 % para los III/A y
IV. Además, el contenido en C3A + C4AF no debe ser superior al 22 % para los cementos
tipos I y II, ni al 25 % para los III/A y IV. Los cementos de horno alto tipo III/B son siempre
resistentes a los sulfatos. Como en el caso anterior, la determinación del aluminato tricálcico
y del aluminoferrito tetracálcico se efectúa por cálculo según la Norma UNE 80.304. Al tener
un contenido bajo en C3A, los cementos resistentes a los sulfatos son de bajo calor de
hidratación, experimentan menos retracción y desarrollan sus resistencias más lentamente
que sus correspondientes tipos ordinarios. A cambio, disminuye la trabajabilidad de las
mezclas. Las clases resistentes de los cementos resistentes a los sulfatos son las mismas
que las de sus tipos correspondientes. Deben emplearse cementos resistentes a los sulfatos
en obras de hormigón en masa o armado, cuando el contenido de sulfatos del agua en
contacto con la obra sea igual o mayor que 400 mg/kg, o en suelos cuyo contenido sea igual
o mayor que 3000 mg/kg. Además, la dosificación de cemento no será inferior a 250 kg/m3
para el hormigón en masa, ni a 325 kg/m3 para el hormigón armado.

PRESCRIPCIONES ADICIONALES DE LOS CEMENTOS RESISTENTES A LOS SULFATOS

Cemento de aluminato de calcio, CAC/R (cemento aluminoso)

El constituyente principal del cemento aluminoso es el aluminato monocálcico AC, cuyos

cristales hexagonales crecen muy rápidamente, lo que explica los elevados valores iniciales
de su resistencia mecánica (la Instrucción española le exige 40 N/mm2 de resistencia a
compresión a un día). La ausencia de cal libre confiere a este cemento su peculiar resistencia
a los agentes agresivos, ya que sin dicha cal no puede formarse el gran enemigo del
portland, el sulfoaluminato cálcico (sal de Candlot). Los hormigones con cemento aluminoso
son muy poco porosos y casi insensibles a los agentes químicos de carácter ácido, pero en
cambio no resisten las aguas alcalinas y su carácter ácido favorece la corrosión de las
armaduras. En ciertas condiciones de humedad y temperatura pueden presentar a largo
plazo una apreciable regresión de sus resistencias mecánicas (así ha sucedido en España
en buen número de forjados de edificación fabricados con viguetas de cemento aluminoso).
Por ello, el cemento aluminoso no debe emplearse en hormigón armado y, menos aún, en
hormigón pretensado, ni mezclarse con ningún otro tipo de cemento. Se emplea con ventaja
en hormigones refractarios y, por su gran velocidad de endurecimiento, en reparaciones de
vías de agua.

PROBLEMAS ESTRUCTURALES

El uso incorrecto de los cementos de aluminoso ha dado lugar a problemas de

construcción, especialmente durante el tercer cuarto del siglo 20, cuando este tipo de
cemento fue utilizado por sus propiedades de endurecimiento rápido. Después de varios
años, algunos de los edificios y estructuras se tuvieron que derrumbar debido a la
degradación del cemento. El calor y la humedad aceleran el proceso de degradación
llamado "conversión". El techo de una piscina fue una de las primeras estructuras que se
colapsó en el Reino Unido.

A causa de su pérdida de alcalinidad, el hormigón aumenta de tamaño quebrando y

dejando al descubierto las armaduras, que se corroen.

CEMENTOS RECOMENDADOS PARA APLICACIONES GENÉRICAS DE TIPO

ESTRUCTURAL
CEMENTOS RECOMENDADOS PARA CIMENTACIONES

CEMENTOS RECOMENDADOS PARA OBRAS PORTUARIAS Y MARÍTIMAS

CEMENTOS RECOMENDADOS PARA PRESAS

CEMENTOS RECOMENDADOS SEGÚN LAS DIFERENTES CLASES DE EXPOSICIÓN

CEMENTOS RECOMENDADOS PARA APLICACIONES GENÉRICAS DE TIPO NO

ESTRUCTURAL

CEMENTOS RECOMENDADOS PARA MORTEROS DE ALBAÑILERÍA