CARRERA: INGENIERÍA CIVIL

ASIGNATURA: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

GUÍA DE LABORATORIO

YESO, CAL Y CEMENTO

Docente: Arq. Osmar Urzagaste C.

Cochabamba

10 / Abril / 2016
AGLOMERANTES PRIMARIOS: (YESO)

YESOS PARA CONSTRUCCION - TERMINOLOGIA (INEN 1684 – UNE 13279-1)

OBJETO:
Esta norma establece las definiciones y términos relacionados con el yeso y materiales afines para la construcción.
TERMINOLOGÍA:
Acelerante. Es el aditivo que reduce el tiempo de fraguado de un mortero de yeso, tales como: sal común, sulfato
de sodio, carbonato de sodio, etc.
Aditivos y adiciones. Productos (que no sean ni Áridos ni conglomerantes), tales como cargas, fibras, pigmentos, cal
(< 5%), retardadores, aireantes, retenedores de agua y espesantes o plastificantes que se
añaden al yeso para mejorar u obtener propiedades específicas.
Agua combinada. El agua químicamente retenida como agua de cristalización por el sulfato de calcio hidratado
(cristales semihidratados).
Agua libre. Es toda el agua contenida en un panel, tablero o pasta de yeso en exceso del agua combinada (de
cristalización).
Agregados. Productos naturales, sintéticos o reciclados adecuados para su utilización en la construcción, como
por ejemplo, Áridos ligeros tales como perlita o vermiculita, o Áridos tales como arena silícea o arena
de río machacada.
Agregados ligeros. Áridos cuya densidad aparente es menor de 800 kg/m3.
Alabastro. Piedra yesera de aspecto semejante al mármol por su albura y granulación cristalina.
Anhidrita. Mineral consistente principalmente de sulfato de calcio anhidro.

Árido. Un material granular inerte que puede adicionarse para formar los morteros de yeso. Se le llama
también agregado.
Conglomerante a base de yeso. Los conglomerantes a base de yeso pueden obtenerse por calcinación del sulfato de
calcio dihidrato (CaSO4 • 2 H2O) y están constituidos por sulfato de calcio en sus varias
fases de hidratación, por ejemplo, semihidrato (CaSO4 • 0,5 H2O) y anhidrita (CaSO4).
Cuando se mezcla con agua, el conglomerante a base de yeso se emplea para sujetar
partículas sólidas formando una masa coherente mediante un proceso de fraguado.
Consistencia. La propiedad que tiene un material en estado plástico para oponerse a las fuerzas exteriores que
actúan sobre él.
Consistencia normal. El número de cm3 de agua por 100 g de mortero de yeso u hormigón de yeso requerido para
producir este estado.
Enlucido de yeso. Capa superior (de terminación) de un sistema de yeso multicapa.
Estuco. El yeso de París, molido menos finamente; también se le llama Escayola.
Fraguado. El endurecimiento por hidratación de una pasta de yeso (ver tiempo de fraguado).
Guarnecido de yeso. Capa inferior de un sistema de yeso que requiere la aplicación de un enlucido.
Hormigón de yeso. Es el yeso calcinado mezclado con uno o varios agregados y agua, usado principalmente como
revestimiento de cielo raso.
Hormigón fibroso de yeso. Es el hormigón de yeso al que se le ha añadido virutas o fibras de madera.
Humedad relativa. Es la relación entre la presión real de vapor de agua con la presión de vapor de agua de saturación a
la misma temperatura y expresada en porcentaje.
Lámina de yeso. Lámina con núcleo incombustible de yeso que no contiene más de 15% de su masa en fibras y que
está cubierta con un material adecuado para recibir acabados.
Material de cuerpo. Material que mejora las características mecánicas de las pastas de yeso, por ejemplo: viruta,
aserrín, fibras vegetales, etc.
Mortero de agarre. Yeso utilizado para tabicar en muros no portantes, tabiques y techos.
Mortero de yeso. Es la mezcla de pasta de yeso con agregado o cal hidratada, o ambos, que se usa en estado plástico
con o sin retardador.
Pasta de yeso. Es la mezcla de yeso calcinado con agua, que se usa en estado plástico.
Permeabilidad. Es la propiedad de un material poroso que permite pasar un fluido a través de él; en construcción
comúnmente se refiere a la permeabilidad al vapor de agua de una lámina de un material o
ensambles, y está definido como el vapor de agua que permanece por unidad de espesor.
Piedra yesera. El producto natural que se explota para la fabricación de los yesos.
Plasticidad. Característica de un material que consiste en la capacidad de adquirir y mantener una forma por
moldeo.
Pureza del yeso. Es el porcentaje de sulfato de calcio semihidratado (CaSO4 ½ H2O) en una porción de yeso calcinado.
Resistencia a la compresión. La máxima carga soportada por un espécimen normal de un material cuando está sujeto
a una fuerza de aplastamiento.
Retardador. Es un material que retarda o alarga la velocidad de endurecimiento (tiempo de fraguado) de una
pasta de yeso.
Sistema de yeso monocapa. Yeso para la construcción que aplicado en una sola capa cumple las exigencias de un
guarnecido y un enlucido.
Sistema de yeso multicapa. Sistema de yeso realizado con, por lo menos, dos capas de yeso.
Tiempo de fraguado. Es el tiempo requerido por una pasta de yeso para adquirir una dureza y resistencia específica
después de mezclarla con agua.
Trabajabilidad. Es la mayor o menor facilidad que presenta un mortero para mezclarse, transportarse y colocarse.
Yeso acústico: Yeso especialmente formulado para trabajos en los que se requiere una mayor absorción acústica.
Yeso aislante térmico. Yeso especialmente formulado para trabajos en los que se requieren propiedades aislantes
térmicas.
Yeso alúmbrico. Es el yeso de remates al que se le ha añadido entre 8% y 10% en masa de una solución saturada de
alumbre entre las dos calcinaciones. Tiene la propiedad de recuperar su plasticidad aunque el
fraguado haya avanzado.
Yeso calcinado. Un polvo seco principalmente de sulfato de calcio semihidratado (CaSO4 ½ H2O), resultado de la
calcinación de la piedra yesera, base cementante para la producción de hormigón, mortero y pasta
de yeso.
Yeso de aplicación manual. Yeso especialmente formulado para su aplicación manual que se amasa con agua y se
aplica manualmente sobre el soporte.
Yeso de construcción. Yeso calcinado mezclado o puro, que puede ser utilizado para la fabricación de tabiques,
moldes, enlucidos y otros.
Yeso de construcción aligerado. Los yesos de construcción aligerados son yesos para la construcción, que llevan
incorporados agregados ligeros inorgánicos tales como perlita expandida o
vermiculita, o agregados ligeros orgánicos. El fabricante puede añadir aditivos y
agregados.
Yeso de construcción de alta dureza. Yeso de construcción especialmente formulado para realizar revestimientos que
requieren mayor dureza superficial.
Yeso de moldeo. Es un yeso calcinado al cual se le han adicionado aditivos particulares para modificar las
características físicas a fin de que se puedan obtener pastas o lechadas de yeso capaz de adquirir la
forma deseada y otras propiedades tales como textura y resistencia.
Yeso de París. El yeso calcinado más puro de los fabricados consistente en sulfato de calcio semihidratado, obtenido a
temperatura inferior a 200°C y molido como polvo impalpable. Es de color blanco.
Yeso de proyección mecánica. Yesos especialmente formulados para que, mezclados con agua hasta obtener una
consistencia adecuada, se apliquen mediante una máquina de proyección mecánica
sobre un soporte.
Yeso fibroso. Yeso especialmente elaborado para la fabricación y el ensamblado de elementos prefabricados de yeso
fibroso.
Yeso para capa fina. Yeso especialmente fabricado para su aplicación en capa fina, en espesores de 3 mm a 6 mm.
Yeso para empastar. Yeso calcinado, obtenido de piedra yesera con impurezas, principalmente arcillas, calcinado a
temperatura entre 169° y 200°C. Es muy plástico y a veces se le agregan retardadores de
fraguado.
Yeso para enchapado. Es un yeso calcinado, especialmente fabricado para proporcionar alta resistencia, dureza y
resistencia a la abrasión, cuando es aplicado en capas delgadas sobre una base de pasta para
enchapado.
Yeso para la construcción. El término "Yeso para la construcción" (yeso premezclado) es un término genérico que
incluye todos los tipos de yesos para la construcción, morteros de yeso y morteros de yeso y
cal que se utilizan en la construcción.
Yeso para pared. El yeso calcinado al que se le han agregado sustancias adecuadas para aumentar el tiempo de
fraguado o la trabajabilidad.
Yeso para pisos. Yeso de fraguado muy lento susceptible de alcanzar propiedades mecánicas apropiadas para
trabajos estructurales. Se obtiene a partir de la deshidratación total de la piedra yesera, a
temperaturas entre 800°C y 1400°C.
Yeso para protección frente al fuego. Yeso especialmente formulado para su utilización en situaciones de exposición al
fuego.
Yeso para remates. Yeso que se caracteriza por la doble calcinación y el añadido de reactivos entre estas
calcinaciones que le dan propiedades particulares al producto. Se obtiene a temperaturas
entre 800°C y 1400˚C.
 YESO DE CONSTRUCCIÓN Y CONGLOMERANTES A BASE DE YESO PARA LA CONSTRUCCIÓN –
DEFINICIONES, ESPECIFICACIONES Y REQUISITOS (INEN 1685 – COVENIN 3638 – UNE 13279-1)

OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN:

Esta norma específica las características y las prestaciones del yeso de construcción y de los conglomerantes a base de
yeso para la construcción en polvo.
Incluye los yesos premezclados para revestir paredes y techos en el interior de edificios en los que se aplica como
material de acabado que puede ser decorado.
Estos productos están especialmente formulados para cumplir sus especificaciones de uso mediante el empleo de
aditivos, adiciones, agregados y otros conglomerantes. Esta norma contempla los yesos y los productos a base de yeso
para su aplicación manual o a máquina.
Esta norma también contempla los conglomerantes a base de yeso para su empleo directo en la obra y los utilizados
como materia prima para la fabricación de paneles de yeso, placas de yeso laminado, placas para techos y productos de
yeso fibroso.
También contempla las especificaciones para los morteros de agarre a base de yeso.

TIPOS DE YESOS Y DE CONGLOMERANTES A BASE DE YESO PARA LA CONSTRUCCIÓN:

La designación de los yesos de construcción y de los conglomerantes a base de yeso para la construcción se debe hacer
según lo indicado en la tabla 1.
ESPECIFICACIONES Y REQUISITOS:
Especificaciones para los yesos para la construcción:
Cuando las características de los yesos para la construcción se determinen según lo especificado en la siguiente norma
“EN 13279-2”, deben cumplir los valores establecidos en la tabla 3.
Especificaciones para los yesos especiales para la construcción
Cuando las características de los yesos especiales para la construcción se determinen según en la siguiente norma
“EN 13279-2”, deben cumplir los valores establecidos en la tabla 4.
DESIGNACIÓN DE LOS YESOS DE CONSTRUCCIÓN Y DE LOS CONGLOMERANTES A BASE DE YESO PARA LA
CONSTRUCCIÓN:
Los yesos de construcción y los conglomerantes a base de yeso para la construcción se deben designar de la siguiente
forma:
a) el tipo de yeso o de conglomerante de yeso según la designación establecida en la tabla 1.
b) la referencia a esta norma europea.
c) la identificación según lo indicado en la tabla 1.
d) el tiempo de principio de fraguado.
e) la resistencia a compresión.
Ejemplo de designación
Yeso para la construcción de aplicación manual (B1) con un tiempo de principio de fraguado > 20 min y resistencia a
compresión ≥2,0 N/mm2
YESO DE CONSTRUCCIÓN
EN 13279-1 - B1/20/2
ENVASE E IDENTIFICACIÓN:

Los yesos y escayolas se pueden suministrar a granel o ensacados, con medios adecuados para que no sufran alteración.
En cada saco o certificado deben figurar los siguientes datos:

 Nombre del fabricante o marca comercial del producto

 Descripción del material
 Referencia a la norma
 Fecha de fabricación
 Peso neto, total o ambas
En caso de que el producto vaya en sacos, los datos anteriores se imprimirán con los siguientes colores:

 YG e YG/L verde
 YF e YF/L negro
 E-30 y E-30/L azul
 E-35 y E-35/L azul
En caso de que el producto tenga concedido un distintivo de calidad, éste figurará en el envase.
La tolerancia en el peso neto respecto de la que figure en el saco será de ± 4 %.
 MUESTREO DE YESO (INEN 1685 – INEN 1686)

OBJETO:
Esta norma establece los procedimientos de muestreo para los yesos que se usan en la construcción.

ALCANCE:
Esta norma se aplica exclusivamente a los yesos para uso en la construcción.

TERMINOLOGIA:
Lote. Es una cantidad determinada de yeso de características supuestamente similares, provenientes
de una fuente común.
Muestra. Es una cantidad de yeso extraída al azar de un lote y representativa de la calidad del mismo.
Muestra simple. Es una porción de yeso extraída de una sola operación.
Muestra compuesta. Es una muestra que se obtiene mediante la mezcla de muestras simples extraídas de un mismo
lote.
Muestra para ensayo. Es una muestra compuesta destinada a ensayos físicos y químicos.

INSTRUMENTAL:

- Sacamuestras para sacos

- Poruña

MUESTREO:
A granel:
Cuando el yeso se distribuye a granel, se debe tomar muestras de aproximadamente 10 kg, a intervalos regulares
durante la carga o descarga completa del transporte, de tal manera que sea representativa de los porcentajes tanto
de las partículas gruesas como de las finas dentro del embarque.
Este material debe ser triturado o molido para pasar por el tamiz de 25 mm., mezclado prolijamente y reducido por
cuarteo hasta obtener una muestra para laboratorio no menor a 8 kg la cual debe estar seca y libre de grumos.
Sacos.
Cuando el yeso se distribuye en sacos, se debe tomar como muestra, al menos el 1% de los sacos, de no menos de 5
sacos a inspeccionar.
Los sacos a muestrearse serán seleccionados al azar.
Se debe muestrear tanto de la superficie como del centro del embarque.
Este material debe ser triturado o molido, mezclado prolijamente y reducido por cuarteo para obtener al menos 8 kg de
muestra para el laboratorio, la cual debe estar seca y libre de grumos.
Muestras para laboratorio.
Cada muestra para laboratorio debe colocarse inmediatamente en un recipiente limpio, seco y hermético y enviarse al
laboratorio para los ensayos.

ACEPTACIÓN O RECHAZO:
Si la muestra ensayada no cumple con uno o más de los requisitos establecidos en la norma anterior, se extraerá una
nueva muestra y se repetirán los ensayos.
Si alguno de los ensayos repetidos no cumplieren con los requisitos establecidos se rechazará el lote correspondiente.
 CONDICIONES DE ENSAYO Y DE LA MUESTRA – ENSAYOS FÍSICOS Y QUÍMICOS (UNE-EN
13279-2)

MATERIAL:
Las muestras de Yesos se recibirán en forma de roca, polvo (granulado) o ambos.
ATMÓSFERA DE ENSAYO:

La temperatura de la sala de ensayo, del equipo y de los materiales (yeso, agua) debe ser de (23 ± 2) ˚C.
La humedad relativa del aire debe ser de (50 ± 5)%.
TOMA DE MUESTRAS:
La toma de muestras debe realizarse según lo indicado en la Norma anterior, teniendo en cuenta la necesidad de
minimizar la absorción de humedad y de dióxido de carbono.
La muestra para ensayo debe ser de (8 ± 3) kg.
La muestra de ensayo debe guardarse en un recipiente estanco hasta el momento de realizar el ensayo.
Seque la muestra en horno durante 2 hrs. a 40°C ±5°C
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA:
Triture y pulverice la muestra manualmente con un mazo en un mortero o por la trituración mecánica y equipo de
molienda hasta pasar por un tamiz de 250-mm (No. 60).
Tenga cuidado, particularmente con el equipo mecánico, para no exponer la muestra a temperaturas de más de 52 °C.
Limpie el equipo completamente entre muestras.
Mezcle completamente la muestra de trabajo y almacénela en un recipiente hermético para evitar contaminación.
REDUCCIÓN DE LA MUESTRA:
Mezcle y cuartee toda la muestra requerida mediante cuarteo hasta obtener un espécimen de aproximadamente 50 g.
AGUA:
El agua para los ensayos de referencia debe ser destilada o des-ionizada.
APARATOS Y EQUIPOS:
Los aparatos utilizados para el amasado y los moldes empleados para la fabricación de las probetas, deben estar exentos
de poros y deben ser de un material estanco al agua y no reactivo con el sulfato de calcio (por ejemplo, vidrio, bronce,
acero inoxidable, acero endurecido, caucho duro y plástico). Quedan excluidos los materiales plásticos flexibles.
Debido a que las características de los yesos se ven fuertemente influidas por la presencia de partículas de sulfato de
calcio dihidratado que pueden alterar el tiempo de fraguado, todos los aparatos y equipos deben estar perfectamente
limpios.
* PLACA DE YESO:
Corte o rompa la muestra seca en pedazos pequeños.
Usando un mortero con mazo, golpee los pedazos de la muestra para desatar la cara de papel.
Quite los pedazos de papel manualmente cuando ellos estén separados desde el núcleo de la placa de yeso.
Cuidadosamente raspe cualquier polvo restante del papel.
Cuando todo el papel se ha retirado de los pedazos de la muestra, cuartee la muestra de acuerdo con el punto anterior
Homogenice completamente.
 ENSAYOS DE CARÁCTER QUÍMICO (NTE INEN 1687, NTC 5227, UNE-EN 13279-2)

DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA LIBRE O HUMEDAD

IMPORTANCIA Y USO:

Este método cubre la determinación en laboratorio del contenido de agua (humedad) del yeso por peso.

El contenido de agua del material se define como la relación, expresada en porcentaje, entre la masa de agua que llena
los poros o "agua libre", en una masa de material, y la masa de las partículas sólidas de material.

EQUIPO:

- Cuarteador mecánico
- Estufa u Horno
- Desecador con gel de sílice
- Balanza

PROCEDIMIENTO:

1. Se toman por cuarteo 50 gr de yeso de la muestra recibida en el laboratorio. (m)

2. Esta muestra se extiende en forma de capa delgada en un recipiente apropiado.
3. Se desecan en estufa u horno a 40°C ±5°C durante 2h.
4. Se enfría en desecador con gel de sílice (Aunque se pierda un poco el propósito del desecador, se debe dejar que
el objeto se enfríe un poco antes de colocar la tapa. También ayuda quitar la tapa una o dos veces durante el
enfriamiento para aliviar cualquier exceso de vacío que se desarrolle. Los materiales muy higroscópicos como los
conglomerantes, se deben guardar en recipientes con tapa, las tapas permanecen en su lugar sin moverlas
mientras se encuentran en el desecador), una vez enfriada y/o secada la muestra, se vuelve a pesar (m1)

La pérdida de peso corresponde al agua libre.

Esta muestra se conservará en un recipiente hermético para las determinaciones posteriores.

CÁLCULO:

Se calculará su porcentaje en relación a la muestra original.

El resultado debe ser el promedio, de las cinco determinaciones concordantes.

Siendo:

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA PARA DETERMINACIONES POSTERIORES:

La muestra referida en este ensayo se pulveriza hasta que su totalidad pase por el tamiz de 250 µm (Nro. 60) de
abertura, teniendo cuidado de no exponerla indebidamente a la humedad o a recalentamiento.

Se revuelve cuidadosamente la muestra cernida y se guarda en un recipiente hermético.

 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA COMBINADA DE YESOS Y ESCAYOLAS

IMPORTANCIA Y USO:

El análisis del agua combinada determina el porcentaje de agua combinada químicamente y se usa para calcular la
pureza del yeso o de la cantidad de estuco de yeso o en productos de yesos

EQUIPO:

- Espátula
- Balanza
- Horno
- Crisol
- Horno mufla
- Desecador con gel de sílice

PROCEDIMIENTO:

1. Desecar 100gr. de yeso en horno durante 2 hrs. a 40°C ±5°C.

2. Desecamos junto con la muestra anterior de yeso un crisol de porcelana.
3. Con el crisol ya tarado, pesamos 1g de muestra (M3), previamente desecada.
4. El crisol con 1g de muestra se introduce en el horno mufla a 400°C durante 1h.
5. Tras la incineración y enfriamiento de la muestra en un desecador con sílice en gel, pesamos nuevamente la
muestra (M4).
La pérdida de masa corresponde al agua combinada.
OBSERVACIONES:

 El crisol es importante no tocar con las manos ya que se produce un error en la pesada.
 Encender la mufla cuando se hayan metido los crisoles, para que estos se vayan calentando progresivamente, ya
que si se meten los crisoles cuando la mufla está a 400ºC debido al cambio brusco de temperatura estos pueden
romperse.
 Recordar que cuando los crisoles se meten en la mufla, se puede borrar cualquier señal que se le haga para
identificarlos, por lo que se debe de hacer un plano de cómo se colocan en la mufla.
 Tener mucha precaución al usar la mufla, usar guantes apropiados y una pinza larga para evitar quemarnos.

CÁLCULO Y EJEMPLO:

Según la norma, el % de agua combinada para los yesos G y F tiene que ser un máximo de 6%.
 DETERMINACIÓN DEL PH EN LOS YESOS (UNE 102.032-84)

Se determina el PH por la medida de la diferencia de potencial de una pila eléctrica formada por una lámina de platino
introducida en la disolución a ensayar y un electrodo patrón.

EQUIPO:
- PH-metro
- Vaso de precipitado
- Varilla de vidrio
- Balanza
- Cronómetro
PROCEDIMIENTO:

1. Para la determinación del PH del yeso, se utilizará un PH-metro.

2. Se calibra el PH-metro con unos patrones de referencia de PH, en nuestro caso será el 7 y 9 de PH.
3. Se prepara la muestra con una disolución de yeso, con una relación de agua/yeso = 2.
En este ensayo se utilizan 50 g de yeso y 100 ml de agua.
Para la elaboración de la disolución se echa primero el yeso y luego se añade el agua, y se agita con una varilla
durante 3 minutos.

4. A continuación se deja reposar la disolución durante 2 minutos.

5. Entonces en la disolución se introducen los electrodos del PH-metro para determinar el PH.
El PH tardará en determinarse unos 10 minutos.
6. Se debe obtener 3 medidas de PH de la misma disolución.
Se acepta como PH del yeso el valor medio de las 3 determinaciones, no admitiéndose una dispersión superior a
0,2 ud. de PH.
 *Se debe indicar la temperatura de la medida.

Una vez acabado el ensayo se debe limpiar bien el electrodo, ya que la disolución es gelatinosa, y ensucia bastante. Se
limpia, si es necesario, con detergente.

EJEMPLO:

 Temperatura: 24ºC
 PH medio = 7,5
 Dispersión = 0,04

RESULTADO:

Según la norma, el PH resultante para la recepción de los yesos tiene que ser mayor de 6.

El PH medio es de 7,5 con una desviación estándar de 0,04, como la dispersión es menor del 0,2 se aceptan las medidas.

El PH mínimo que establece la normativa tanto para el yeso como para la escayola es de 6, por tanto el yeso estudiado
cumple la normativa, puesto que es de 7,5.
 ENSAYOS DE CARÁCTER FÍSICO (INEN-1688, NMX-C-188, UNE-EN 13279-2)

DETERMINACIÓN DE LA FINURA DE MOLIDO (ANÁLISIS POR TAMIZADO)

El ensayo de finura del molido es muy importante ya que gracias a la finura se determinan muchas de las propiedades y
usos que se le pueden dar al yeso. Cuanto mayor sea el % de finura, mejor reacciona con el agua, lo cual, hace que el
tiempo de fraguado disminuya y aumenta la calidad del producto.
EQUIPO:
- Tamiz de 200µm o 0.2 mm o Nro.70
- Tapa y Fondo de tamices
- Balanza
- Horno
- Cronometro
PROCEDIMIENTO:

1. Se toma un aprox. de 150 gr. de yeso y se deseca

hasta peso constante a 40°C ±5°C durante 2 hrs.
2. De dicha cantidad anterior se extraen 50 gr. (M1)
3. Se colocan en el tamiz de 200µm o Nro.70 o 0.2 mm,
poniendo además el fondo y la tapa.
4. Se coge el tamiz con una mano de manera que su
posición sea algo inclinada y se le imprime un
movimiento de vaivén, permitiendo en cada
movimiento golpear la otra mano (golpeando unas
125 veces por minuto), de modo que el yeso se
extienda uniformemente.
5. Cada 25 golpes se gira el tamiz 90°.

6. Cuando todo esté tamizado, se pesa el residuo que

pasa (lo que queda en el fondo).
7. Al cabo de tres minutos de tamizado se restituye el
polvo adherido al marco del tamiz al fondo del tamiz
mediante una brocha.
8. Se sigue tamizando hasta que el yeso que pase a
través del tamiz en un minuto sea inferior a 0,2 g.

9. Se cepilla la parte inferior del tamiz, rechazando este residuo antes de pesar el retenido en el tamiz.
10. Se procede a pesar la cantidad retenida en el tamiz (M2).
11. Una vez que hayamos pesado, se procede a realizar los cálculos donde se obtendrá el % de finura de la muestra.
CÁLCULO:

Peso que va
EJEMPLO: pasando al fondo

- 50 (Cant. Inicial)
15.3 (Cant. Retenida) Hasta que el valor sea menor a 0.2

15.3
%𝐹𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎 = ∗ 100
50
%𝐹𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎 = 30.6%
El porcentaje de finura es de 30.6 %.
 DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO DEL YESO EN ESTADO SUELTO

1 Parte) PESO ESPECÍFICO DEL ALCOHOL:

MATERIALES:

- 300 ml de alcohol.
- Beaker o vaso de precipitado 500 ml.

PROCEDIMIENTO:

1. Se pesa un depósito vacío (beaker).

2. Se vierte alcohol hasta completar 300 ml (cm3) para luego nuevamente pesarlo.
3. Finalmente se halló el peso específico del alcohol con la fórmula siguiente:

CÁLCULO:

EJEMPLO:

2 Parte) PESO ESPECÍFICO DEL YESO (ϓ):

DEFINICIÓN:

Se define como la relación del peso (partículas sólidas) referidas al vacío y un peso de volumen igual al alcohol libre de
gas.
Ambos valores tomados a una temperatura definida.

OBJETIVO:

Definir el peso específico del yeso de construcción en estado suelto.

FUNDAMENTO TEÓRICO:

El peso específico de un aglomerante es importante ya que es un indicador de calidad, puesto que los
indicadores elevados corresponden a materiales de buen comportamiento, mientras los de valores bajos corresponden
a aglomerantes débiles.

MATERIALES A UTILIZAR:

100 gr de yeso.
300 ml de alcohol.
PROCEDIMIENTO:

1. Se pesa una porción de yeso (en este caso una cantidad de 100 gr.)
2. Se pesa un vaso de precipitado conteniendo 500 cm3 de alcohol.
3. Se pesa el vaso de precipitado conteniendo la muestra de yeso y completando con alcohol hasta los 500 cm3.
4. Finalmente obtenemos el peso específico con la siguiente formula:

CÁLCULO:

EJEMPLO:
 RELACIÓN AGUA/YESO – METODO DEL AMASADO A SATURACIÓN

PRINCIPIO:

Determinación de la masa de conglomerante de yeso en gramos que se puede saturar cuando se amasa a saturación en
100 g de agua.
Método para conglomerantes a base de yeso.

EQUIPO:

- Un vaso de precipitado de tamaño mediano/grande (Ø66 mm),

- con marcas a los 16 y 32 mm
- Yeso
- Una cuchara
- Un cronómetro
- Balanza analítica

PROCEDIMIENTO:

1. Se vierte en el vaso de precipitado 100 gr. de agua.

2. Se anota la Masa del Recipiente con el agua (M0)

3. Se espolvorea el yeso dentro del frasco, de

manera que a los 30 s la pasta de yeso (agua +
yeso) alcance la primera marca (16 mm).

4. Se continúa espolvoreando de manera que a los 60s

se alcance la segunda marca (32 mm).
 5. Se continúa espolvoreando con yeso, de manera que a los
90 s ±10 s la pasta alcance unos 2 mm por debajo del nivel
superior del agua.

6. Durante los 20 o 40 s posteriores se espolvoreara la suficiente cantidad de yeso necesaria para hacer
desaparecer aquel diferencial de agua.

7. Se limpia el borde del recipiente de vidrio, eliminando todo excedente.

8. Se determina la masa total del Recipiente con la pasta de yeso (M1)

Se efectuarán dos determinaciones o ensayos.

El resultado será la media de ambas determinaciones
TIEMPO MÁXIMO DE TODAS LAS OPERACIONES: 4
MINUTOS

CÁLCULO:
EJEMPLO:

CONCLUSIÓN:
 RELACIÓN AGUA/YESO - MÉTODO DE MEDIDA DE LA FLUIDEZ DE LA PASTA

Este método se usa para los yesos de construcción y conglomerantes a base de yeso para la construcción de
consistencia fluida mediante la determinación del dímetro de escurrimiento que se obtiene cuando se levanta el molde
relleno con esa pasta.

PRINCIPIO:

Determinación de la masa de yeso o de conglomerante de yeso (en gramos) para obtener una mezcla con una
consistencia dada.

EQUIPO:

- Recipiente de amasado y espátula fabricada con materiales no reactivos

- Molde de caucho duro de 40 mm de altura, de 65 mm de diámetro interno superior y 75 mm de diámetro interno
inferior
- Placa plana y lisa de vidrio: la placa debe estar alisada, limpia y seca
- Cronómetro
- Calibre o cinta de medida.

PROCEDIMIENTO:

1. Se añade la cantidad de yeso necesaria, determinada por ensayos previos (saturación- relación yeso/agua), para
obtener un diámetro de escurrimiento de unos 150 a 210 mm (Aprox. 1000 gr. para relación 0,44), en un
recipiente de amasado que contenga 500 g de agua.
2. Se pone el cronómetro en marcha cuando se inicia la adición del yeso al agua.
La mezcla debe prepararse de la siguiente manera:

 se espolvorea el yeso dentro de los primeros 30 s

 se deja reposar la mezcla durante 60 s
 se revuelve manualmente durante 30 s describiendo 30 movimientos en forma de ocho
 se deja reposar la mezcla durante 30 s
 se revuelve manualmente durante 30 s de la misma forma que la indicada anteriormente.
 3. Se coloca el molde truncado sobre la placa de vidrio y se rellena con
la pasta de yeso.
4. Se elimina el exceso de pasta.

5. Se levanta el molde en posición vertical al cabo de 3 min 15 s

del comienzo del proceso de mezcla, de forma que la pasta
pueda caer sobre la placa de vidrio.

6. Se mide el diámetro de la galleta formada en dos

posiciones perpendiculares y se calcula el valor
medio.
Si el valor obtenido es menor a 150 mm., se repite el
ensayo con menor cantidad de yeso; pero si la
dimensión es mayor a 210 mm, se repite el ensayo
con mayor cantidad de yeso.
Si este valor está comprendido entre 150 mm y 210
mm, se anota la masa de yeso empleada (M2)

CÁLCULO:
EJEMPLO:
 TRABAJABILIDAD DE LOS YESOS
Los ensayos de trabajabilidad tienen por objetivo medir los tiempos de fraguado del yeso.

Los ensayos de trabajabilidad propiamente dichos son el principio y final de fraguado.

No obstante para conseguir siempre las mismas condiciones en el ensayo, se realiza un ensayo previo, “determinación
de la cantidad de yeso correspondiente al amasado de saturación y/o fluidez” que nos permite obtener la cantidad de
agua necesaria para saturar el yeso o escayola según la finura de este.
 DETERMINACIÓN DE TIEMPOS DE FRAGUADO (PRINCIPIO - MÉTODO DEL CUCHILLO)

Una de las propiedades más importantes del yeso es la rapidez de su fraguado ya que de eso dependerá la cantidad que
se amasará y la rapidez con la que se tiene que trabajar.

El tiempo que tarda en endurecerse se denomina tiempo de fraguado y es el tiempo transcurrido entre el momento en
que se le da un corte con un cuchillo a la masa y se separa en dos mitades y no se unen solas (inicio del fraguado) y el
momento en el que al poner un dedo sobre la masa no se deja huella (fin de fraguado).

EQUIPO:

- Cuchillo de longitud de filo de unos 100 mm, 16 mm de anchura y

espesor del borde superior de la hoja de 1 mm
aproximadamente, con sección transversal en forma de cuña.
- Espátula
- Placas de vidrio lisas (dimensiones mínimas: 400 mm de longitud
y 200 mm de anchura),
- Cronómetro
- Recipiente de amasado fabricado en material no reactivo.

PROCEDIMIENTO:

1. La pasta de yeso se prepara con la consistencia determinada en el ensayo de amasado a saturación (44.5 g
agua/100 g yeso).
Colocar en un recipiente 44.5 g de agua.
TIEMPO 0 (T0): EMPEZAR A CRONOMETRAR
Espolvorear durante 2 minutos y con cuidado la cantidad de yeso correspondiente al amasado de saturación
(100 gr.).
 2. Se deja reposar la mezcla durante 60 s.
Se revuelve manualmente durante 30 s describiendo 30
movimientos en forma de ocho.
Se deja reposar la mezcla durante 30 s
Se revuelve manualmente durante 30 s de la misma forma que la
indicada anteriormente.

3. Verterla sobre tres placas de vidrios formando galletas de

5mm de espesor por 100-120 mm de diámetro.
4. Cortar las galletas (1ra y 3ra) con un cuchillo cada 30
segundos. Limpiar el cuchillo después de cada corte.

5. Se considera PRINCIPIO DEL FRAGUADO el tiempo transcurrido desde el momento en que se ha comenzado a
añadir yeso (cronometro en 0), hasta que los bordes de la hendidura producida por la hoja del cuchillo dejen de
unirse, (T1).

CÁLCULO Y EJEMPLO: CONCLUSIÓN:

 DETERMINACIÓN DE TIEMPOS DE FRAGUADO (FINAL - MÉTODO DEL CUCHILLO)

PROCEDIMIENTO:

1. En las mismas galletas anteriormente realizadas: Ejercer una

presión de 55N=5Kg aproximadamente con la yema del dedo
índice sobre su superficie, con intervalos de 30 segundos.

2. La huella de ensayo propiamente dicha se hará sobre la 2da

galleta.

3. Se considera FINAL DE FRAGUADO: el tiempo transcurrido desde

el momento en que se ha comenzado a añadir yeso hasta que la
presión de la yema del dedo índice no deja huella apreciable,
(T2).

CÁLCULO Y EJEMPLO:

CONCLUSIÓN:
 DETERMINACIÓN DE TIEMPOS DE FRAGUADO MÉTODO DEL CONO DE VICAT (UNE EN-13279-2)

Este método se usa para todos los yesos premezclados que lleven aditivos y/o retardadores.

PRINCIPIO:

Determinación de la profundidad de la penetración de la aguja o del cono de Vicat dentro de una pasta de yeso a
medida que progresa el fraguado.

Este principio se usa para determinar el tiempo de fraguado inicial.

EQUIPO:

- Aparato de Vicat
- Cono de Vicat
- Placa de vidrio de 150 mm de longitud por
150 mm de anchura aproximadamente
- Molde de caucho duro de 40 mm de
altura, de 65 mm de diámetro interno
superior y 75 mm de diámetro interno
inferior
- Espátula plana de 140 mm de longitud
- Cronómetro
- Mezcladora amasadora y paleta

PROCEDIMIENTO:

1. Se añade la cantidad de yeso necesaria, determinada por ensayos previos (fluidez de la pasta), para obtener un
diámetro de escurrimiento de unos 150 a 210 mm (Aprox. 1000 gr. para relación 0,44), en un recipiente de
amasado que contenga 500 g de agua.
2. Se pone el cronómetro en marcha (t0), cuando se inicia la adición del yeso al agua.
La mezcla debe prepararse de la siguiente manera:

 se espolvorea el yeso dentro de los primeros 30 s

 se deja reposar la mezcla durante 60 s
 se revuelve manualmente durante 30 s describiendo 30 movimientos en forma de ocho
 se deja reposar la mezcla durante 30 s
 se revuelve manualmente durante 30 s de la misma forma que la indicada anteriormente.

3. Se coloca el molde truncado sobre la placa de vidrio y se rellena con

la pasta de yeso.
4. Se elimina el exceso de pasta.

5. Aceitar el émbolo
penetrador del aparato de
Vicat modificado
6. Colocamos el molde en el
aparato de Vicat.
7. Bajarlo hasta la superficie
de la muestra,
aproximadamente en el
centro del molde.

8. Colocar el indicador ajustable en la marca cero de la escala o tomar una

lectura inicial y soltar inmediatamente el émbolo.
Después que la varilla se haya estabilizado, leer nuevamente la escala.

9. Se debe limpiar y secar el cono entre

cada penetración y debería haber
como mínimo distancias de 12 mm
entre cada marca de penetración.

10. La frecuencia de las penetraciones depende de las características

del material y se hace la primera a los 15 minutos y luego las
siguientes cada 5 minutos.

11. Se alcanza el principio de fraguado (t1), cuando el cono

desciende entre 16 y 10 mm, en el interior de la pasta
CÁLCULO:

El tiempo de principio de fraguado viene dado por la expresión:

EJEMPLO:
 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS DE ENSAYO

En esta práctica se realizarán tres probetas normalizadas

para posteriormente realizarle las pruebas físicas.

EQUIPO:

- Moldes normalizados para probetas.

- Vaso de precipitado
- Cuchara
- Mezcladora de mortero
- Espátula
- Estufa u Horno

PROCEDIMIENTO:

1. Se añade la cantidad de yeso necesaria, determinada por ensayos previos (fluidez de la pasta), para obtener un
diámetro de escurrimiento de unos 150 a 210 mm (Aprox. 1000 gr. para relación 0,44), en un recipiente de
amasado que contenga 500 g de agua.

2. Se pone el cronómetro en marcha, cuando se inicia la adición del

yeso al agua.
La mezcla debe prepararse de la siguiente manera:

 se espolvorea el yeso dentro de los primeros 30 s

 se deja reposar la mezcla durante 60 s
 se revuelve manualmente durante 30 s describiendo 30 movimientos en forma de ocho
 se deja reposar la mezcla durante 30 s
 se revuelve manualmente durante 30 s de la misma forma que la indicada anteriormente.
3. A continuación se vierte la masa en el molde previamente
engrasados para facilitar su posterior desmoldado,
llenándolo en 2 capas y que rebose los moldes.
Se le dan unas 10 sacudidas para sacar todo el aire que
contiene la masa y este proceso debe tomar entre 5-10
minutos.

4. Se quita el material sobrante y se alisa sin producir

presión con una regla metálica.
5. En cuanto se haya adquirido el grado adecuado de resistencia (Aprox. 30 min., se deben desmoldar las probetas
identificándolas.

6. Las probetas deben mantenerse durante 7 días en la atmósfera de

laboratorio: (23 ± 2°C) y humedad relativa del aire de (50 ± 5%).

7. Después, deben desecarse hasta masa constante a una

temperatura de (40 ± 5°C), durante 48 hrs. y pasado este
tiempo se dejan enfriar en el desecador durante 8 hrs.

8. Pasado este proceso se pueden comenzar los ensayos de Flexo-Tracción, Compresión, Densidad y Dureza de las
muestras.
 DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO DEL YESO FRAGUADO
OBJETIVO:

Definir el peso específico del yeso de construcción en estado fraguado.

FUNDAMENTO TEÓRICO:

El peso específico de un aglomerante es importante ya que es un indicador de calidad, puesto que los
indicadores elevados corresponden a materiales de buen comportamiento, mientras los de valores bajos corresponden
a aglomerantes débiles.

MATERIALES A UTILIZAR:

- Moldes cúbicos para especímenes

Los moldes para hacer los especímenes de prueba
deben ser cubos de 5 cm y estar constituidos en dos
partes que ensamblan perfectamente; hechos de
algún material inoxidable y suficientemente rígidos
para prevenir deformaciones durante el moldeo. Los
moldes no deben tener más de tres compartimentos
cúbicos y no deben separarse en más de dos piezas.
- Vaso de precipitado
- Cuchara
- Mezcladora de mortero
- Espátula
- Desecador con sílice en gel
- Balanza
- Calibrador o Pie de rey

PREPARACIÓN DE LOS ESPECÍMENES:

1. Se añade la cantidad de yeso necesaria, determinada por ensayos previos (fluidez de la pasta), para obtener un
diámetro de escurrimiento de unos 150 a 210 mm (Aprox. 1000 gr. para relación 0,44), en un recipiente de
amasado que contenga 500 g de agua.

2. Se pone el cronómetro en marcha, cuando se inicia la adición del

yeso al agua.
La mezcla debe prepararse de la siguiente manera:

 se espolvorea el yeso dentro de los primeros 30 s

 se deja reposar la mezcla durante 60 s
 se revuelve manualmente durante 30 s describiendo 30 movimientos en forma de ocho
 se deja reposar la mezcla durante 30 s
 se revuelve manualmente durante 30 s de la misma forma que la indicada anteriormente.
 

3. A continuación se vierte la masa en el molde previamente

engrasados para facilitar su posterior desmoldado, llenándolo
en 2 capas y que rebose los moldes.
Se le dan unas 10 sacudidas para sacar todo el aire que
contiene la masa y este proceso debe tomar entre 5-10
minutos.
4. En cuanto se haya adquirido el grado adecuado de resistencia (Aprox. 30 min., se deben desmoldar las probetas
identificándolas.
5. Las probetas deben mantenerse durante 7 días en la atmósfera de laboratorio:
(23 ± 2°C) y humedad relativa del aire de (50 ± 5%).

6. Después, deben desecarse hasta masa constante a una

temperatura de (40 ± 5°C), durante 48 hrs. y pasado este
tiempo se dejan enfriar en el desecador durante 8 hrs.
PROCEDIMIENTO:

7. Se pesan 6 cubos en la balanza analítica hasta 0.1 de mg, se obtiene el peso promedio de los cubos y se anota.
8. Se miden con el calibrador las tres dimensiones de los cubos; se calcula los promedios y el valor resultante se
toma como medida de la arista de los cubos.

CÁLCULO:
 DETERMINACIÓN DE LA DUREZA BRINELL

PRINCIPIO:

Se determina la huella dejada por una fuerza determinada sobre la probeta de ensayo.

Se define la dureza como la resistencia que opone un cuerpo a ser rayado o penetrado.
Para medir la dureza se usa un durómetro, que permite realizar un ensayo de
penetración. Dependiendo del tipo de punta empleada y el rango de cargas aplicadas,
existen diferentes escalas. En este ensayo se emplea la escala “Brinell”, que emplea como
punta una bola de acero templado.

EQUIPO:

- Dispositivo que permita aplicar una bola de acero endurecido de 10 mm de diámetro

en un punto fijo de la superficie de una probeta y que se pueda ejercer una carga fija
sobre dicha bola de forma perpendicular a la superficie de la probeta.

- Comparador, que forme parte del conjunto de la bola, y permita determinar la

profundidad de la huella.

PROCEDIMIENTO:

1. El ensayo se realiza sobre dos de las caras longitudinales de la probeta (por ejemplo, sobre las caras laterales
que están en contacto con el molde).
2. Se aplica la carga en tres puntos situados a una distancia de ¼ de la longitud de la probeta aplicando la fuerza
perpendicularmente a la cara ensayada, en el plano que pasa por el eje lateral.
Los puntos extremos deben estar situados a una distancia de 20 mm de cada uno de los extremos de la probeta.
3. Se aplica una carga de 10 N y en 2 s se incrementa hasta 200 N ±10 N.
4. Se mantiene la carga durante 15 s; a continuación se mide la profundidad de la huella.

CÁLCULO:

La dureza H, en N/mm2 viene dada por la fórmula:

CUANDO NO PODEMOS MEDIR LA PROFUNDIDAD:

EJEMPLO:

Se anota en el informe de ensayo, en grupos de tres correspondientes a cada una de las caras ensayadas, la profundidad
de las 18 huellas.
Se calcula la media aritmética “t”.
Se excluyen los valores de las huellas que se hayan marcado sobre poros.
 DETERMINACIÓN DE LA DUREZA SHORE C

PRINCIPIO:

Se determina la huella dejada por una fuerza determinada sobre la probeta de ensayo.

Se define la dureza como la resistencia que opone un cuerpo a ser rayado o penetrado. Para medir la dureza se usa un
durómetro “Shore” categoría C, que permite realizar un ensayo de penetración.
EQUIPO:
Durómetro Shore C.

PROCEDIMIENTO:

1. El ensayo se realiza sobre dos de las caras longitudinales de la probeta (por ejemplo, sobre las caras laterales
que están en contacto con el molde).
2. Se toman 5 medidas en una de las caras. Separando al
menos 20 mm, entre puntos tomados y el borde la
probeta.
3. Se gira la probeta y se apoya sobre la cara donde se acaba
de tomar las mediciones y se repite el proceso de
medición, bajo las estipulaciones anteriores.
 4. Se ensayarán 3 probetas y se calculará el
valor medio de todas las mediciones de
dureza realizadas.

CÁLCULO Y EJEMPLO:
 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A FLEXIÓN

PRINCIPIO:

La resistencia a la flexión de una probeta se define como la cantidad de fuerza que soporta el material antes de ser roto.
La máquina de flexión consiste en tres rodillos, dos de ellos, que son fijos, se utilizan como soporte para la probeta, y el
tercero es un rodillo móvil que va bajando a velocidad constante aplicándole una fuerza hasta que se rompe.

EQUIPO:

- Prensa hidráulica
- Dispositivo para flexión
- Probetas de yeso
- Flexómetro o regla

PROCEDIMIENTO:

1. Obtener las dimensiones de la probeta prismática de

yeso (Normalizadas son 160 x 40 x 40 mm).

2. Se obtiene la distancia de separación de los rodillos de

apoyo del dispositivo para el ensayo de flexión (100 mm)

3. Se coloca la probeta de yeso en el dispositivo

para el ensayo de flexión, centrándola sobre
los rodillos de apoyo.

4. Se pone en
funcionamiento
la prensa, el
rodillo superior
del dispositivo
para el ensayo
de flexión aplica
la carga centrada
sobre la probeta
de yeso.
 5. La velocidad de carga será de 50 N/s.
No se debe someter a carga directa la cara en la que se ha enrasado la muestra, siempre se usarán las caras
laterales.
6. Una vez producida la rotura, se toma el valor de la carga aplicada (F)

7. Se ensayaran de igual manera, al menos 3 probetas y

se calculará el valor medio de la resistencia a la
flexión.

8. Los 6 trozos resultantes se conservan, para

seguidamente realizar el ensayo a la compresión.

CÁLCULO:

La resistencia a flexión “RF” viene dada por la fórmula:

Dónde:

P = Carga máxima expresada en kg.

L = Luz de ensayo entre apoyos
b = Ancho Promedio de la probeta
h = Altura promedio de la probeta

EJEMPLO:
 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN

PRINCIPIO:

La probeta se comprime hasta su rotura.

EQUIPO:

- Prensa hidráulica
- Dispositivo para compresión
- Trozos de probetas de yeso, provenientes del ensayo a flexión
- Flexómetro o regla

PROCEDIMIENTO:

1. Para realizar el ensayo a compresión, se emplean las 6 mitades, obtenidas

al romper las 3 probetas en el ensayo de flexión.

2. La superficie de apoyo, del trozo de probeta en el dispositivo para el ensayo

de compresión es de 40 x 40 mm

3. Los trozos de las

probetas se colocan
con sus caras laterales
hacia arriba y hacia
abajo, entre los platos
de acero del dispositivo
para el ensayo a
compresión; de
manera que los lados
de la probeta que
estuvieron en contacto
con las caras del molde
de fabricación de la
probeta, estén en
contacto con los
citados platos del
dispositivo para el
ensayo a compresión.
 4. Se pone en funcionamiento la prensa
La velocidad de carga será de 100 N/s
5. Una vez producida la rotura, se toma el valor de la carga aplicada (F).

6. Se ensayarán los 6 trozos obtenidos, al romper las 3 probetas en el ensayo de flexión, calculándose el valor medio
de la resistencia a compresión.

CÁLCULO Y EJEMPLO:
AGLOMERANTES PRIMARIOS: (CAL)

CALES – DEFINICIONES Y CLASIFICACIONES (INEN 252, UNE-EN 459-1)

Esta norma tiene por objeto establecer las definiciones y clasificación de las cales y los términos relacionados con sus
propiedades.

DEFINICIONES:

Cal. Es un término general que incluye varios compuestos de calcio, tales como cal viva, cal hidratada, cal hidráulica y
otros, independientemente de sus propiedades físicas y químicas, producidos por la descomposición térmica
(calcinación) del carbonato de calcio natural (por ejemplo: caliza, creta, conchas) o del carbonato de calcio y
magnesio natural (por ejemplo: caliza dolomítica, dolomita).

Caliza. Es una roca calcárea constituida principalmente por carbonato de calcio.

Cal de construcción. Grupo de productos de la cal, consistente exclusivamente en dos familias: cal aérea y cal con
propiedades hidráulicas, utilizadas en aplicaciones o materiales de construcción, edificación e
ingeniería civil.

Cal área. Cal que se combina y endurece con el dióxido de carbono presente en el aire. La cal aérea no tiene
propiedades hidráulicas. Se divide en dos subfamilias, cal cálcica (CL) y cal dolomítica (DL).

Cal con propiedades hidráulicas. Cal de construcción principalmente constituida por hidróxido de calcio, silicatos de
calcio y aluminatos de calcio. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer cuando se
mezcla con agua y/o bajo el agua. La reacción con el dióxido de carbono presente en el
aire es parte del proceso de endurecimiento. Se divide en tres subfamilias, cal
hidráulica natural (NHL), cal formulada (FL) y cal hidráulica (HL).
Lote. Es cualquier cantidad determinada de cal de características supuestamente similares, proveniente de una fuente
común.

Material cálcico neutralizante. Es un término general que incluye materiales, como cales, calizas, conchas de moluscos y
abonos, que contienen varias proporciones de calcio y de magnesio y que son capaces
de neutralizar la acidez de los suelos.

Muestra puntual. Muestra tomada en un momento y lugar determinados, en función de los ensayos previstos. Se
puede obtener por combinación de uno o más incrementos inmediatamente consecutivos.

Propiedad hidráulica. Es la aptitud que tiene un material pulverizado para fraguar y endurecer en contacto con el agua,
mediante la formación de compuestos estables e insolubles.

CLASIFICACIÓN:

Cal viva. Es un material constituido principalmente por óxido de calcio y obtenido mediante calcinación de la
caliza.

Cal hidratada. Es un material seco y pulverizado, constituido principalmente por hidróxido de calcio y obtenido
mediante la adición de una cantidad adecuada de agua a la cal viva.

Cal hidráulica hidratada. Es un material seco, pulverizado y con propiedades hidráulicas, obtenido por calcinación
parcial de la caliza y la adición de una cantidad adecuada de agua.

Cal fraguada al aire. Es un material obtenido mediante exposición prolongada de la cal viva al aire.

Cal química. Es la cal que, por sus características físicas y químicas, es apta para su uso en la industria química.

Cal agrícola. Es la cal que, por su contenido de óxidos de calcio y magnesio, es apta para neutralizar la acidez de los
suelos.
 CAL VIVA PARA PROPÓSITOS ESTRUCTURALES – REQUISITOS (INEN 248, ASTM C25)

Esta norma establece los requisitos que debe tener la cal viva para propósitos estructurales.

ALCANCE:

Esta norma cubre todas las clases de cal viva tales como: cal triturada, cal granular, cal
molida, cal en grumos, cal en gravilla y cal pulverizada, para propósitos estructurales.

COMPOSICIÓN QUÍMICA:

La cal viva debe cumplir con los requisitos de composición química de la tabla 1, calculados
sobre la base no volátil.

REQUISITOS FÍSICOS:
 CAL HIDRATADA PARA CONSTRUCCIÓN – REQUISITOS (INEN 247, ASTM C110)

Esta norma establece los requisitos de la cal hidratada para uso en mampostería.

ALCANCE:

Esta norma cubre 4 tipos de cal hidratada, tipos: N, S, NA y SA.

TERMINOLOGÍA:

Mortero normalizado. Mortero que contiene solamente cal hidratada y arena, las
proporciones del mortero, en volumen son, 1 parte de cal
hidratada y 3 partes de arena. Las cantidades en masa que
cumplen esta proporción son: cal hidratada 300,0 g y arena
normalizada 1440,0 g.

CLASIFICACIÓN:

Esta norma, especifica requisitos para 4 tipos de cal hidratada: Las cales de tipos N y S son aptas para utilizarlas en
mortero, en texturizado y recubrimientos de revoques de cemento, para estuco y para adición al hormigón de
cemento portland.

Las cales de tipos NA y SA son cales hidratadas con aire incorporado, que son apropiadas para utilizarlas en
cualquiera de los usos anteriores, donde se desea las propiedades inherentes de la cal y la introducción de aire.

 Tipo N. Cal hidratada normal para uso en mampostería.

 Tipo S. Cal hidratada especial para uso en mampostería.
 Tipo NA. Cal hidratada normal con incorporador de aire para uso en mampostería
 Tipo SA. Cal hidratada especial con incorporador de aire para uso en mampostería.

Algunos códigos de construcción prohíben el uso de materiales incorporadores de aire en el mortero porque van acompañados de
reducción en la adherencia y en la resistencia a compresión. Cuando es importante el aumento de la resistencia a los ciclos de
congelación y deshielo, la introducción de aire puede ser beneficiosa. La cal con incorporador de aire no debe ser usada como una cal
para acabado.

COMPOSICIÓN QUÍMICA:

La cal hidratada para uso en mampostería debe cumplir con los siguientes requisitos de composición química:

ADICIONES:

Los tipos NA y SA de cal hidratada, cubiertas por esta norma, deben contener aditivos incorporadores de aire.

RESIDUO, ERUPCIONES Y DESCAMACIONES:

RETENCIÓN DE AGUA:

Cuando se ensaye un mortero normalizado fabricado con cal hidratada seca o con masilla fabricada de cal hidratada, la
cual ha sido humedecida por un periodo de 16 h a 24 h y luego de la succión por 60 segundos, el mortero de cal
hidratada fabricado con tipo N (cal hidratada normal) o tipo NA (cal hidratada normal con incorporador de aire), debe
tener un valor de retención de agua no menor del 75%.

Cuando se ensaye el mortero fabricado con cal hidratada tipo S (hidratada especial) o tipo SA (hidratada especial con
incorporador de aire), debe tener un valor de retención de agua no menor del 85%.

INTRODUCCIÓN DE AIRE:

La cal hidratada de los tipos N o S, cubierta en esta norma, no debe contener aditivos incorporadores de aire.

El contenido de aire de un mortero normalizado, fabricado con cal tipos N o S, no debe exceder de 7%.

El contenido de aire del mortero normalizado fabricado con los tipos NA o SA debe tener un valor mínimo de 7% y un
máximo de 12%.
 CAL HIDRÁULICA HIDRATADA PARA CONSTRUCCIÓN – REQUISITOS (INEN 246)

Esta norma establece los requisitos de la cal hidráulica

hidratada para propósitos estructurales.

La cal hidráulica hidratada se puede utilizar en: el

texturizado o los recubrimientos de revoques de cemento,
estuco y mortero o en el hormigón de cemento portland,
ya sea como mezcla, modificación o adición.

TERMINOLOGÍA:

Cal hidráulica hidratada. Producto cementante hidratado seco, obtenido de la calcinación de caliza que contiene sílice
y alúmina o una mezcla sintética de composición similar, a una temperatura cercana a la
fusión incipiente, de manera que forme suficiente cal libre (CaO) para permitir la hidratación
y al mismo tiempo deje suficientes silicatos de calcio no hidratados para producir un polvo
seco, que cumpla con los requisitos de propiedades hidráulicas, previstos en esta norma. El
comprador puede incrementar la hidraulicidad mediante la adición de clinker de cemento
portland pulverizado o puzolana pulverizada, ya sea natural o artificial.

Cal hidráulica hidratada con alto contenido de calcio. Cal que contiene no más del 5% de óxido de magnesio (de la
parte no volátil).

Cal hidráulica hidratada con magnesio. Cal que contiene más del 5% de óxido de magnesio (de la parte no volátil).

COMPOSICIÓN QUÍMICA:

La cal hidráulica hidratada debe cumplir los siguientes requisitos en cuanto a composición química, calculada sobre la
base no volátil.

FINURA:

La muestra debe dejar un residuo no mayor a 0,5% en un tamiz No. 30 (600 µm) y no mayor a 10% en un tamiz No. 200
(75 µm), cuando se lo ensaya como se describe en el ensayo de finura

TIEMPO DE FRAGUADO:

El fraguado inicial de una pasta de cal limpia, mezclada a consistencia normal, determinado por el método de la aguja de
Gillmore (Ensayo – Determinación del tiempo de fraguado de pasta de cemento hidráulico), no debe ser menor a 2
horas.
El fraguado final debe ser alcanzado dentro de 24 horas.

SOLIDEZ:

Las barras de pasta pura, cuando son fabricadas, almacenadas y curadas en autoclave, no deben tener una expansión
mayor que 1,0%.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN:

El promedio de resistencia a la compresión de al menos 3 cubos de 50 mm de arista, no debe ser menor que 1,7 MPa, a
la edad de 7 días.

El promedio de resistencia a 28 días no debe ser menor que 3,4 MPa.

 CALES - MUESTREO (INEN 251)

Esta norma tiene por objeto establecer los procedimientos de muestreo para las cales y productos calcáreos, que se
usan en construcciones, agricultura y en la industria química.

FORMACIÓN DE LAS MUESTRAS:

Las muestras de cal o productos calcáreos se obtendrán de las fábricas o lugares de entrega, de común acuerdo entre los
proveedores y compradores.

Si las muestras fueren tomadas en otros lugares, éstas deberán ser recogidas dentro de las 24 horas siguientes a la
obtención del material.

Las muestras podrán tomarse de las bandas transportadoras que descargan en los silos; de los silos en el punto de
descarga, por medio de tubos saca muestras; de las pilas de almacenamiento, por medio de tubos saca muestras o
paladas; de los sacos o de los carros de transporte.

No se deberán tomar muestras de sacos rotos.

El muestreo y la preparación de las muestras deberán hacerse con la mayor rapidez posible, para evitar una
prolongada e indebida exposición del material al aire y a la humedad.

Las muestras de cal viva y cal hidratada deberán colocarse en envases herméticos, que impidan la entrada de aire y de
humedad.

Los envases deberán identificarse adecuadamente indicando la procedencia de la muestra.

CANTIDAD Y MASA DE LAS MUESTRAS:

Las muestras deberán tomarse por triplicado.

Cada una de las muestras deberá pesar por lo menos 2,5 kg, siempre y cuando no se especifiquen ensayos de
tamices.
Cuando deban hacerse ensayos de tamices, la masa de las muestras triples será la siguiente:

y representar a no más de 23 000 kg

Deberá suscribirse un acta de muestreo que incluya la siguiente información:

a. Referencia a la presente Norma de muestreo.

b. Lugar de procedencia de la cal de las muestras.
c. Lugar de toma de las muestras.
d. identificación del lote.
e. Número de muestras formadas.
f. Observaciones que se consideren necesarias.
g. Nombres y firmas de las partes interesadas.
h. Tipos de cal y marcas comerciales.
i. Fecha del muestreo.
EQUIPO:

- Tubo ranurado de muestreo.

Similar al indicado en la figura 1.
Debe tener un largo comprendido entre 150 y
180 cm y un diámetro exterior de
aproximadamente 35 mm.
Además, debe estar formado por dos tubos
concéntricos provistos de ranuras, que pueden
abrirse o cerrarse al girar el tubo interior.
El tubo exterior debe terminar en punta aguda
para facilitar la penetración.

- Saca-muestras para sacos.

Similar al indicado en la figura 2.

PROCEDIMIENTO:

Materiales a granel en terrones.

De pilas de almacenamiento a carros de transporte.

El material deberá seleccionarse de tal manera que represente un promedio de varias partes de la pila o del carro, y no
solamente de las capas superiores o inferiores.

El material seleccionado deberá comprender por lo menos diez paladas, tomadas de diferentes partes de la pila o del
carro, haciendo hoyos de profundidad no menor de 30 cm bajo su superficie exterior.

La cantidad total no deberá pesar menos de 25 kg por cada 30 toneladas de material, o la cantidad correspondiente a los
múltiplos; pero, en ningún caso podrá ser menor de 25 kg.

Las muestras triples (Es la muestra que se obtiene mediante la mezcla de tres muestras simples extraídas de un mismo
lote) deberán pesar 2,5 kg y se obtendrán removiendo y mezclando el total de las muestras.

Si no se van a realizar ensayos de tamices, se podrán moler las muestras.

Si se van a realizar ensayos de tamices, debe precederse de acuerdo a las especificaciones de la Tabla 1

De las bandas transportadoras a los silos, pilas de almacenamiento o carros.

La muestra deberá tomarse a intervalos regulares durante el movimiento de la masa del material que se está
examinando.

La cantidad tomada en cada intervalo y el número de intervalos deberán determinarse de tal modo que la cantidad final
corresponda a los requisitos especificados en el punto anterior.

Materiales ensacados en terrones y granos.

Para el muestreo de estos materiales, deberá emplearse por lo menos el 1% de los sacos con un mínimo de cinco sacos.

Los sacos deberán escogerse de varias partes de la unidad considerada.

De cada saco escogido se extraerá una cantidad no menor de 500 g y se colocará en un recipiente común.

El material extraído se removerá y mezclará completamente. De aquí se tomarán muestras triples de 2,5 kg para los
ensayos, siempre que no se hayan especificado ensayos de tamices, y si se especifican ensayos de tamices, las
cantidades indicadas en la Tabla 1.

En silos, pilas de almacenamiento y carros.

Las muestras se tomarán con el tubo saca-muestras.

El tubo deberá penetrar desde la parte superior a la base de la masa cuya muestra se toma.
Las muestras así tomadas deberán ser completamente reunidas y mezcladas, y las muestras triples para ensayos
deberán extraerse del material así preparado.

La cantidad total no deberá pesar menos de 25 kg por cada 30 toneladas de material, o la cantidad correspondiente a los
múltiplos; pero, en ningún caso ser menor de 25 kg.

Material ensacado en polvo.

Para muestreo de este material se usará por lo menos el 1% de los sacos, con un mínimo de cinco sacos.
Los sacos individuales deberán tomarse de varios sitios de la unidad considerada.

Se pueden usar dos métodos de muestreo de los sacos, de acuerdo con los interesados:

a. Se tomará una muestra de 500 g de la parte superior del saco

b. Se tomará la muestra por medio del tubo saca-muestras. El tubo deberá introducirse en el saco, para
extraer la muestra de la parte central de éste en toda su longitud.

Las muestras así obtenidas deberán unirse y mezclarse completamente, y de ellas deberán tomarse otras muestras
triples de 2,5 kg de masa mínima cada una.

Materiales a granel en polvo.

En silos, pilas de almacenamiento y carros.

Las muestras se tomarán con el tubo sacamuestras. El tubo deberá penetrar desde la parte superior a la base de la masa
cuya muestra se toma.

Las muestras así tomadas deberán ser completamente reunidas y mezcladas, y las muestras triples para ensayos
deberán extraerse del material así preparado.

La cantidad total no deberá pesar menos de 25 kg por cada 30 toneladas de material, o la cantidad correspondiente a los
múltiplos; pero, en ningún caso ser menor de 25 kg.

TRATAMIENTO DE LA MUESTRA EN EL LABORATORIO:

La muestra, tal como se recibe en el laboratorio, deberá ser completamente removida y mezclada, y de ella deberá
tomarse otra muestra representativa, que será molida hasta que pueda pasar completamente por un tamiz de 125µm
de abertura para el análisis.

El resto de esta muestra, que no se haya molido, deberá guardarse en contendores herméticos e impermeables para
posibles ensayos posteriores.
 CAL VIVA EN TERRONES – APAGADO (IRAM 1695)

Apagar cal es el proceso mediante el cual se obtiene cal aérea, apagada o hidratada, a partir de cal viva.

Consiste en primer lugar en hacer una adecuada hidratación de la cal viva y en segundo lugar hacer una adecuada
conservación de la pasta resultante.

Al hidratar la cal viva se produce una reacción química que alcanza grandes temperaturas (unos 90ºC) y que resulta muy
cáustica. Por ello es importante tomar medidas de seguridad para evitar accidentes. Se ha de utilizar especialmente
gafas protectoras y guantes, pero es mejor protegerse todo el cuerpo y usar mascarilla. Es conveniente tener cerca agua
dulce para lavar en caso de salpicadura.

La cal viva se presenta en polvo, grano o piedra. Cuanto mayor es el grosor más precauciones han de tomarse ya que es
más fácil que se produzcan salpicaduras.

La adecuada hidratación es aquella que controla que el hervor no sea excesivo, lo que haría que se quedaran partes sin
reaccionar, ni insuficiente, lo que haría que la reacción química no fuera adecuada.

Una vez se ha producido la reacción química se ha de dejar reposar unos minutos hasta que pierde la temperatura y ya
se puede pasar a otro recipiente.

Se ha de hacer en un espacio exterior y preferiblemente en un recipiente lo más abierto posible con el fin de que las
emanaciones no se concentren demasiado. Un recipiente adecuado sería una pastera o un agujero en el suelo. Un
recipiente poco adecuado sería un bidón. En cualquier caso la hidratación ha de hacerse en un recipiente metálico ya
que si fuera de plástico, a no ser especial, se derretiría por las altas temperaturas alcanzadas.

La adecuada conservación mantiene siempre agua por encima de la pasta lo que impide que tenga contacto con el
aire que es lo que la haría fraguar. El recipiente de conservación, tras el apagado, es mejor que sea de plástico ya que la
cal corroe los metales.

La cal aérea se puede empezar a utilizar en obra a las 24h. Cuanto más tiempo repose la cal será mejor, pudiéndose
dejar durante años. Para acabados finos es conveniente que sea de 3 a 6 meses como mínimo.

EQUIPO:

- Balanzas y masas
- Tamiz Nro. 8 o 2.4 mm
- Recipiente metálico tarado de base cuadrada de 15 cm. de lado y 20 cm. de altura.

PROCEDIMIENTO:

1. Previamente a la realización del ensayo de apagado de cales se debe determinar si la cal es de apagado rápido,
medio o lento, para lo cual se procede de la siguiente manera:

Se colocan en un recipiente dos o tres terrones de cal cuya masa sea de 200 gramos, se cubren con agua y se
observa el tiempo transcurrido desde que se inicia el agregado de agua hasta la iniciación del apagado, hecho que
se manifiesta por el desprendimiento de vapor y/o desmenuzamiento de los trozos.
En función del tiempo transcurrido tenemos:

• Cal de apagado rápido: Menos de 5 minutos

• Cal de apagado medio: De 5 a 30 minutos
• Cal de apagado lento: Más de 30 minutos

2. Luego de identificado el tipo de cal en función del apagado, se muele la cal viva aérea y se tamiza por la malla IRAM
2,4 mm (Nº 8).
3. Se pesan 1.000 gramos (+5 gr) y se apagan en el recipiente metálico según sea el tipo del cal, de acuerdo a lo que
sigue:
CAL DE
Se coloca la cal y se agrega una cantidad de agua mayor que la necesaria para cubrir la cal, se observa
APAGADO
constantemente, se agita y se agrega agua rápidamente si se produjera desprendimiento de masa.
RÁPIDO
CAL DE Colocada la cal en el recipiente, se agrega agua hasta que la cal quede semi-sumergida agitando
APAGADO ocasionalmente. Se agrega agua en pequeñas cantidades cuando sea necesario detener el
MEDIO desprendimiento de calor o vapor.
Colocada la cal, se agrega la cantidad de agua necesaria para humedecerla completamente, se deja en
CAL DE
reposo hasta que inicie la reacción y se agrega agua lentamente, con precaución, para evitar el
APAGADO
enfriamiento de la masa. Se debe tratar de no agitar la mezcla hasta que el apagado sea prácticamente
LENTO
completo.

4. Una vez obtenida la pasta, se la deja en reposo durante 16 a 24 horas dentro del recipiente. Luego se la ha de
utilizar para los correspondientes ensayos.
 CAL VIVA PARA PROPÓSITOS ESTRUCTURALES – DETERMINACIÓN DEL RESIDUO (INEN 245)

Esta norma tiene por objeto establecer el método para determinar el residuo de materias extrañas en la cal viva.

El método indicado en esta norma se basa en la adición de agua a la cal viva para formar una pasta, la misma que luego
es cernida en un tamiz para separar el residuo.

EQUIPO:

- Balanza
- Tamiz de 25 mm y 1 mm.

PROCEDIMIENTO:

5. Escoger una muestra de cal viva de 1,5 kg.

6. Disgregar la cal seleccionada hasta que pueda pasar por una malla de 25 mm de abertura.
Si se usa cal pulverizada, no es necesario utilizar la malla.
7. Colocar la muestra en un cajón de madera u otro material de baja conductividad del calor.
8. Una vez colocada la muestra de cal en este cajón, apagarla con el agua suficiente para producir la mayor cantidad
de pasta de cal, a una temperatura de 20 a 27°C.
Deben tomarse precauciones para evitar temperaturas muy altas o un exceso de agua.
9. Dejar en reposo por una hora y luego hacer pasar por un tamiz de 1 mm de abertura con un chorro de agua de
presión moderada.
No se debe restregar el material contra el tamiz.
10. Continuar el lavado, hasta separar totalmente el residuo de partículas gruesas, pero sin pasar un tiempo mayor de
30 minutos.
11. Secar el residuo hasta masa constante y pesar el residuo seco.

CALCULO:

El porcentaje de residuo se determinará de acuerdo a la siguiente fórmula:

 CAL HIDRATADA PARA CONSTRUCCIÓN – DETERMINACIÓN DEL RESIDUO (INEN 244)

Esta norma tiene por objeto establecer el método para determinar el residuo de materias extrañas en la cal hidratada.

El método indicado en esta norma se basa en el lavado y cernido de una muestra de cal hidratada a través de tamices,
para separar el residuo.

EQUIPO:

- Balanzas y masas
- Tamices Nro. 30 y 230
- Horno

PROCEDIMIENTO:

1. Escoger una muestra de 100 g de la cal hidratada tal como se distribuye en el comercio.
2. Colocar la muestra en un tamiz de 600 µm, 0.6 mm o Nro. 30 de abertura, el cual debe colocarse, a su vez, sobre
otro tamiz de 63 µm, 0.063 mm o Nro. 230 de abertura.
3. Lavar el material a través de los dos tamices por medio de un chorro de agua obtenido de un grifo.
Para efectuar el lavado, debe usarse una manguera de caucho acoplada al grifo. Puede aumentarse la
velocidad del chorro ajustando la manguera, pero debe impedirse que la cal salga por los lados de los tamices
empujada por el agua.
El lavado debe continuar hasta que el agua que salga de los tamices esté limpia, pero no más de 30 minutos.
Deben tomarse las precauciones necesarias para impedir la acumulación de agua en el tamiz de 63 µm, 0.063
mm o Nro. 230 de abertura, porque pueden obstruirse las aberturas y la operación no puede terminarse
en 30 minutos.
4. Secar a masa constante los residuos de ambos tamices en un ambiente libre de dióxido de carbono, a una
temperatura entre 100 y 120°C.

CALCULO:

Pesar el residuo retenido en cada uno de los tamices.

Como la muestra empleada en el ensayo pesa 100 g, la masa de residuo retenido en cada tamiz y la suma de las
dos masas indicarán directamente los porcentajes de residuos.

Anotar los porcentajes determinados en el ensayo, para la verificación de los requisitos.

 CAL HIDRÁULICA E HIDRATADA - DETERMINACIÓN DEL GRADO DE FINURA

Una de las formas de conocer el tipo de una cal, es de acuerdo a su Grado de Finura o molturación.

Se dice que mientras el grado de finura sea mayor tendrá mayor poder aglomerante y más resistente a las
cargas expuestas.

La Norma Técnica correspondiente dice que el porcentaje retenido en la malla Nro.60 no debe ser mayor de 15 %

EQUIPO:

- Balanza
- Tamiz Nro. 60
- Termómetro ambiental.
- Horno

PROCEDIMIENTO:

1. Se toma una muestra de 1 Kg de cal.

2. Se toma el peso de la muestra de cal aproximadamente 1000 gr y luego se mezcla con agua.
3. La masa se la somete a un chorro de agua de un grifo durante unos minutos hasta que se clarifique.
4. La cantidad de muestra que queda retenido en la malla No 60 se la seca en el horno durante 24 horas y se
obtiene su peso seco.

CALCULO:

EJEMPLO:
 CAL HIDRATADA PARA CONSTRUCCIÓN – DETERMINACIÓN DE CONSISTENCIA (INEN 242)

Esta norma tiene por objeto establecer el método para determinar la consistencia de la pasta de cal hidratada.

El método indicado en esta norma se basa en la preparación de un molde de pasta de cal, el mismo que se somete a la
presión del pistón del aparato de Vicat, determinándose la consistencia de la pasta en proporción inversa a la
longitud de penetración del pistón.

EQUIPO:

- Aparato de Vicat modificado.

Para el ensayo deberá usarse un aparato de
Vicat modificado.
Este aparato, construido como en la figura
1, debe consistir en un soporte A, que
sostiene una varilla de bronce movible de
6,3 mm de diámetro y de longitud
apropiada para ajustarse al soporte A del
aparato.
Debe acoplarse, al extremo inferior de la
varilla, un pistón C de 12,5 mm de diámetro,
hecho de tubo de aluminio.

El peso total de la varilla con el pistón será

de 30 g. El extremo inferior del pistón será
recto, sin chaflanes ni curvaturas, y el tubo
puede ser cargado hasta el peso
especificado.

El peso total requerido puede obtenerse

también por medio de una pesa D
atornillada a la varilla.
La varilla puede estar fijada en cualquier
posición por medio de un tornillo E, y tiene
una señal en la mitad de la longitud entre
los dos extremos, la cual se desplaza
con relación a una escala F graduada en
milímetros y acoplada al soporte.

- Molde.
El molde anular cónico será hecho de un
material resistente a la corrosión y no
absorbente.
Tendrá un diámetro de 7 cm en la base, 6
cm. en la parte superior y de 4 cm de altura.

- Placa de base.
La placa de base para sostener el
molde anular debe estar hecha de
vidrio plano y tener una superficie
cuadrada de 10 cm de lado.
PROCEDIMIENTO:

1. Mezclar alrededor de 300 g de cal hidratada con agua suficiente para formar una pasta espesa y batir la pasta
con una llana o espátula por dos o tres minutos, hasta conseguir una mezcla homogénea. En general, para
producir una pasta de consistencia adecuada, se requieren de 250 a 300 cm de agua por cada 300 g de cal
hidratada.
Si la pasta está suficientemente húmeda, determinar de inmediato la consistencia.
Si la pasta resulta demasiado seca, almacenarla en un vaso cubierto con un paño mojado, por no menos de 16
horas ni más de 24 horas.
Después del remojo, batir nuevamente la pasta por dos o tres minutos y determinar entonces la
consistencia.
2. Para determinar la consistencia, colocar el molde con su extremo más grande descansado sobre la placa de base
y llenarlo con la pasta de cal, después de lo cual se debe quitar el exceso de pasta de la parte superior.
3. Centrar el molde lleno de pasta bajo la varilla del aparato de Vicat modificado (ver Fig. 1).
4. Colocar el extremo del pistón C en contacto con la superficie de la pasta de cal y tomar una lectura inicial.
5. Aflojar la varilla y tomar la lectura final 30 segundos después de haber soltado el pistón.

Consistencia normal.

La pasta de cal será de consistencia normal, cuando en los 30 segundos se obtenga una penetración de 20 mm.
Se permite una variación de ± 5 mm, cuando la muestra se ha preparado para un ensayo de plasticidad.

Si la penetración es menor que la normal, la muestra debe ser retirada del molde y combinada con otra cantidad de
pasta.
La mezcla debe humedecerse con un poco más de agua y batirse nuevamente por dos o tres minutos, volviéndose a
realizar el ensayo con esta muestra modificada.

Si la penetración es mayor que la normal, la muestra debe ser descartada y prepararse otra.
 CAL HIDRATADA PARA CONSTRUCCIÓN – DETERMINACIÓN DE LA PLASTICIDAD (INEN 253)

Esta norma tiene por objeto establecer el método para determinar la plasticidad de la pasta de cal hidratada.

El método indicado en esta norma se basa en la preparación de un molde de pasta de cal y su colocación en el
plasticímetro de Emley, para someterlo a una ligera presión.

La plasticidad de la pasta se determina a base de las lecturas efectuadas en el aparato.

EQUIPO:

- Molde.
El molde anular cónico será hecho de un material resistente
a la corrosión y no absorbente.
Tendrá un diámetro de 7 cm en la base, 6 cm. en la parte
superior y de 4 cm de altura.

- Plasticímetro de Emley (ver Fig. 1).

Las placas de base deben tener 25 mm de espesor y 100
mm de diámetro.

El disco rotatorio de medida del momento de torsión debe

tener 75 mm de diámetro, y su cara inferior debe tener un
acabado liso.

La velocidad de rotación del eje que sostiene la placa de

base debe ser de una revolución en 6 minutos 40 segundos.

El desplazamiento hacia arriba de la placa de base debe ser

de 2 mm por revolución.

Para una lectura de escala igual a 100, el momento de

torsión del disco de medida debe ser de 1,41 Nm.

- Placas de base.

Las placas de base, sumergidas en agua a la temperatura ambiente por un periodo de 24 horas, deben absorber como
mínimo 40 g de agua.

Las placas deben secarse toda la noche anterior al ensayo, en un horno a temperatura de 100 a 110°C, antes de la
determinación de la absorción.

Después de la inmersión, y antes de la pesada, el exceso de agua debe quitarse con un paño húmedo.

El índice de absorción de las placas de base debe ser tal, que, cuando sean probadas sobre una superficie circular de 70
mm de diámetro, el volumen de agua absorbida sea el que se indica en la tabla 1.
PROCEDIMIENTO:

1. Lubricar un molde anular cónico, del tipo recomendado en la norma de “Determinación de consistencia”; con
una pequeña cantidad de agua.
2. Colocarlo sobre una placa de base de porcelana.
3. Llenarlo con la pasta de cal de consistencia normal de acuerdo a la misma Norma mencionada, y remover el
exceso de pasta de la parte superior del molde.
4. Remover el molde levantándolo verticalmente sin deformar la pasta.
5. Centrar la placa de base y la pasta en el aparato de Emley y dar la vuelta el mecanismo de movimiento a mano,
hasta que la superficie de la pasta esté en contacto con el disco y la distancia del disco a la placa de base sea de
32 mm.
6. Engranar el mecanismo con el motor y ponerlo en marcha.
Es esencial que el motor comience a funcionar exactamente 120 segundos después que la primera porción de
pasta ha sido colocada en el molde.
7. Registrar el tiempo en que la primera porción de pasta ha sido colocada en el molde como cero.
Por consiguiente, el motor comienza a funcionar a los dos minutos.
Cuidar que la especie no reciba corrientes de aire durante el ensayo
8. Registrar la lectura de escala cada minuto, hasta que el ensayo se termine.

Se considera terminado el ensayo cuando:

a. La lectura de escala alcanza 100

b. Cualquier lectura es menor que la inmediatamente anterior
c. La lectura de escala permanece constante por tres lecturas consecutivas (dos minutos) y la
especie visiblemente se ha roto o desprendido de la placa de base.

9. Anotar el tiempo y la lectura de escala al final del ensayo.

CALCULO:

Calcular el valor de la plasticidad de la siguiente manera:

 CAL HIDRÁULICA PARA CONSTRUCCIÓN - PREPARACIÓN DE ESPECÍMENES (INEN 246)

MATERIALES A UTILIZAR:

- Moldes cúbicos para especímenes

Los moldes para hacer los especímenes de prueba deben ser
cubos de 5 cm y estar constituidos en dos partes que ensamblan
perfectamente; hechos de algún material inoxidable y
suficientemente rígidos para prevenir deformaciones durante el
moldeo.
Los moldes no deben tener más de tres compartimentos cúbicos y
no deben separarse en más de dos piezas.
- Vaso de precipitado
- Cuchara
- Mezcladora de mortero
- Espátula
- Desecador con sílice en gel
- Balanza
- Mesa de flujo

PROCEDIMIENTO:

Proporciones para el mortero normalizado.

El mortero debe consistir de 1 parte de cal hidráulica hidratada y 3 partes de arena normalizada, en masa.
La cantidad de agua medida en cm³ debe ser tal que produzca un flujo de 100 a 115 mm, determinado por medio de la
mesa de flujo (El agua de amasado para un mortero normal suele ser del 19 al 22% del volumen del material seco, aprox.
400 g. para este caso).

Preparación del mortero normalizado.

Mezclar el mortero, utilizando 500 g de cal hidráulica y 1500 g de arena normalizada con la cantidad de agua necesaria
para obtener el flujo deseado.

Determinación del flujo.

Limpiar y secar cuidadosamente la mesa de flujo y colocar el molde de flujo en el centro.
Colocar en el molde, una capa de mortero de aproximadamente 25 mm de espesor y compactar 20 veces con el
compactador. La presión de compactación debe ser la suficiente para asegurar un llenado uniforme del molde. Llenar el
molde con mortero y compactar como se especificó para la primera capa.

Cortar el mortero hasta una superficie plana, nivelada con el borde del molde, mediante pasadas del enrasador o del filo
de la espátula, con movimientos de vaivén a través del borde del molde.

Limpiar y secar la superficie de la mesa, remover con mucho cuidado cualquier porción de agua que esté alrededor del
borde del molde de flujo.
Un minuto después de haber terminado la operación de llenado, levantar el molde.
Inmediatamente dejar caer la mesa 25 veces en 15 segundos, a menos que se especifique lo contrario.

Si utiliza algún calibrador, medir el diámetro del mortero a lo largo de las cuatro líneas trazadas en la superficie de la
mesa, registrar cada diámetro con una aproximación de un milímetro.

El flujo es el resultado del promedio del incremento del diámetro en la base de la masa del mortero.

Moldeo de especímenes de ensayo.

Inmediatamente después de completar el ensayo de flujo, se regresa el mortero de la mesa de ensayo de flujo
al tazón de mezclado.

Rápidamente se raspan los lados del tazón y se transfiere dentro de la amasada el mortero que pueda haberse
recolectado en el lado del tazón y luego se vuelve a mezclar la amasada por 15 s a velocidad media.

Al terminar el mezclado, la paleta de mezclado debe ser sacudida para volcar el exceso de mortero al tazón de mezclado.
Se completa la consolidación del mortero en los moldes por un apisonado manual o por un método alternativo
calificado.
Apisonado Manual
Se comienza a moldear los especímenes dentro de un tiempo total no mayor de 2 min y 30 s después de completar la
mezcla inicial de la amasada del mortero.
Se coloca una capa de mortero de alrededor de 25 mm (1 pulg) (aproximadamente la mitad de la profundidad del
molde) en todos los compartimientos del cubo.
Se apisona el mortero en cada compartimiento cúbico 32 veces en aproximadamente 10 s en 4 rondas, cada ronda
debe ser en ángulos rectos respecto a las otras y debe consistir en ocho golpes adjuntos sobre la superficie del
espécimen, como se ilustra en la Figura 1.

La presión de apisonado debe ser justo la suficiente para asegurar el llenado uniforme de los moldes.
Las 4 rondas de apisonado (32 golpes) del mortero deben ser completadas en un cubo antes de seguir con el
siguiente.
Cuando el apisonado de la primera capa en todos los compartimientos cúbicos se ha completado, se llenan los
compartimientos con el mortero restante y luego se apisonan como se especificó para la primera capa.

Durante el apisonado de la segunda capa, se introduce al molde, el mortero forzado hacia fuera sobre la parte
superior de los moldes después de cada ronda de apisonado con los dedos usando guantes y el apisonador
hasta completar cada ronda y antes de comenzar la siguiente ronda de apisonamiento.
Al completar el apisonado, la parte superior de todos los cubos debe extenderse levemente por encima de las
partes superiores de los moldes.
Introduzca el mortero que haya sido forzado hacia fuera por sobre las partes superiores de los moldes.
El mortero que haya sido hacia fuera por sobre las partes superiores de los moldes con una llana con hoja de acero y
suavice los cubos pasando el lado plano de la llana con hoja de acero (con el borde levemente levantado) una vez, a
través de la parte superior de cada cubo en ángulos rectos a la longitud del molde.
Luego para nivelar el mortero y hacer el mortero que sobresale por encima de la parte superior del molde de un
espesor más uniforme, se pasa el lado plano de la paleta con hoja de acero (con el borde levemente levantado) una
vez a lo largo de la longitud del molde.

Se corta el mortero a una superficie plana a nivel con la parte superior del molde, pasando el canto recto de la espátula
(sostenida casi perpendicular al molde) con un movimiento de aserrado sobre la longitud del molde.

Almacenamiento de los especímenes de ensayo.

Los especímenes, inmediatamente después de moldeados se deben mantener en sus moldes, de 48h a 52 h, sobre las
placas planas, en una cámara de curado, mantenida a una humedad relativa de 90% o más, de tal manera que
las superficies superiores estén expuestas al aire húmedo.

Al término de este período remover los

especímenes de los moldes y colocarlos al
aire en el laboratorio por 5 días, de tal
manera que exista libre circulación de aire
alrededor de al menos 5 de las caras de
los especímenes.

A la edad de 7 días, sumergir los

especímenes en agua saturada con cal, en
un tanque de almacenamiento de material
no corrosible, hasta el ensayo a 28 días.
 DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO DEL MORTERO DE CAL
OBJETIVO:

Definir el peso específico de la cal de construcción en estado de fraguado.

FUNDAMENTO TEÓRICO:

El peso específico de un aglomerante es importante ya que es un indicador de calidad, puesto que los
indicadores elevados corresponden a materiales de buen comportamiento, mientras los de valores bajos corresponden
a aglomerantes débiles.

MATERIALES A UTILIZAR:

- Moldes cúbicos para especímenes

Los moldes para hacer los especímenes de prueba deben ser
cubos de 5 cm y estar constituidos en dos partes que ensamblan
perfectamente; hechos de algún material inoxidable y
suficientemente rígidos para prevenir deformaciones durante el
moldeo.
Los moldes no deben tener más de tres compartimentos cúbicos y
no deben separarse en más de dos piezas.
- Vaso de precipitado
- Cuchara
- Mezcladora de mortero
- Espátula
- Desecador con sílice en gel
- Balanza
- Calibrador o Pie de rey

PREPARACIÓN DE LOS ESPECÍMENES:

1. Proporciones para el mortero normalizado.

El mortero debe consistir de 1 parte de cal hidráulica hidratada y 3 partes de arena normalizada, en masa.
La cantidad de agua medida en cm³ debe ser tal que produzca un flujo de 100 a 115 mm, determinado por
medio de la mesa de flujo (El agua de amasado para un mortero normal suele ser del 19 al 22% del volumen del
material seco, aprox. 400 g. para este caso).

2. Preparación del mortero normalizado.

Mezclar el mortero, utilizando 500 g de cal hidráulica y 1500 g de arena normalizada con la cantidad de agua
necesaria para obtener el flujo deseado.

PROCEDIMIENTO:

3. Se pesan 3 cubos en la balanza analítica hasta 0.1 de mg, se obtiene el peso promedio de los cubos y se anota.

4. Se miden con el calibrador las tres dimensiones de

los cubos; se calculas los promedios y el valor
resultante se toma como medida de la arista de los
cubos.

CÁLCULO:
 CAL HIDRÁULICA PARA CONSTRUCCIÓN - RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (INEN 246)

EQUIPO:

- Balanzas y masas
- Tamices
- Vasos graduados
- Pisón
- Espátula
- Máquina de ensayo
- Mesa de flujo
- Mezcladora
- Arena normalizada fina

PROCEDIMIENTO:

Ensayo de los especímenes.

Ensayar los especímenes para la resistencia a 7 días y 28 días, luego de removerlos del almacenamiento, como se
describe en el punto anterior.

1. Se seca cada espécimen a una condición de superficie seca, y se les remueve cualquier grano de arena
suelta o incrustación de las caras que estarán en contacto con los bloques de apoyo de máquina de ensayo.

2. Controle la planeidad de estas caras aplicándoles una regla recta. Si hay

una curva apreciable, se lija la cara o caras hasta conseguir superficies
planas o se descarta el espécimen.
Se debe de aplicar la carga a las caras de espécimen que estuvieron
en contacto con las superficies verdaderamente planas del molde.

3. Se coloca cuidadosamente el espécimen en la máquina de ensayo de

bajo del centro del bloque del apoyo superior.
No deben usarse materiales de amortiguamiento o de asiento.

4. Se aplica la carga con una velocidad relativa de movimiento entre las

platinas superior e inferior correspondiente a una carga sobre el
espécimen con el rango de 900 a 1800 N/s (200 a 400 lb/s).
Se mantiene esta velocidad de movimiento designada de la platina
durante la primera mitad de la aplicación de la carga máxima anticipada y
no se hace ningún ajuste en la velocidad de movimiento de la platina
en la última mitad de aplicación de la carga especialmente mientras
el cubo está fluyendo antes de la falla.
Especímenes defectuosos.

En la determinación de la resistencia a compresión, no se deben considerar los especímenes que son manifiestamente
defectuosos o que dan resultados que difieren en más del 15% del valor promedio de todos los especímenes de ensayo,
fabricados de la misma muestra y ensayados a la misma edad.

CÁLCULO:

Se registra la carga total máxima indicada por la máquina de ensayo, y se calcula la resistencia a la compresión
como sigue:

EJEMPLO:
 CAL HIDRATADA PARA CONSTRUCCIÓN – ENSAYO DE COHESIÓN (INEN 243)

Esta norma tiene por objeto establecer el método para determinar la capacidad de cohesión y solidez de la cal
hidratada.

El método indicado en esta norma se basa en la preparación de probetas de mortero de cal, de consistencia
plástica, y la exposición prolongada de estas probetas a la acción del vapor de agua para comprobar su
consistencia.

REQUERIMIENTO:

Arena normalizada

La arena indicada deberá tener una granulometría capaz de pasar por un tamiz de 1 mm de abertura y ser retenida en
un tamiz de 500 µm, 0.5 mm o Nro. 35, de sílice natural.
Esta arena se considerará normal, cuando el residuo retenido en el tamiz de 1 mm de abertura no sea mayor del 5%,
después de cinco minutos de cernido.

PROCEDIMIENTO:

1. Tomar una muestra de 20 g de cal hidratada y añadir a ésta 100 g de arena normalizada, mezclar
completamente y añadir a esta mezcla el agua necesaria para hacer un buen mortero plástico de
consistencia más bien seca.
2. Extender éste en una placa de vidrio limpia, formando una probeta cuadrada de 10 cm de lado por 6 mm de
espesor.
Esta probeta debe tener espesor uniforme en toda su extensión, sin reducirse en los extremos.
SÍ el mortero está muy seco para su manipulación, debe añadirse más agua.
3. Colocar esta probeta en un armario por 24 horas. Graduar la temperatura del armario entre 18 y 24°C, y
mantener el interior del armario bien ventilado aunque sin corrientes de aire.
4. Humedecer la probeta en agua hasta que una pequeña capa de agua permanezca sobre ella sin ser absorbida.
5. Si la probeta se agrieta, la consistencia del mortero ha sido demasiado húmeda y debe hacerse otra probeta.
Conviene hacer varias probetas de consistencias ligeramente diferentes, para evitar demoras en el ensayo.
6. Mezclar 20 g de muestra con agua suficiente para formar una pasta espesa.
7. Extender ésta en una capa delgada sobre la superficie de la probeta, dejándola en reposo durante 15
minutos para permitir la formación de burbujas de aire, y luego alisar esta capa hasta obtener una superficie
pulida, haciendo la capa lo más delgada posible, pero sin permitir aparecer los granos de la arena.
8. Colocar nuevamente la probeta en el armario, bajo las mismas condiciones indicadas en los puntos anteriores
por 24 horas.
9. Examinar la probeta cuidadosamente para comprobar que no hayan grietas o huecos.
10. Suspender la probeta en un recipiente parcialmente lleno de agua fría, en tal forma que el agua pueda hervir sin
tocarla.
11. Calentar el agua hasta que hierva.
12. Hacer hervir el agua durante cinco horas, manteniendo la probeta expuesta al vapor en todo ese tiempo.
13. Entonces, dejar enfriar el agua durante 12 horas.
14. Retirar la probeta y examinarla. La probeta deberá encontrarse íntegra, sin grietas ni agujeros.
AGLOMERANTES PRIMARIOS: (CEMENTO)

CEMENTOS – DEFINICIONES CLASIFICACIÓN Y ESPECIFICACIONES (NB 011)

OBJETO Y CAMPO DE APLICACION:

Esta norma tiene por objeto dar las definiciones correspondientes a los cementos y a sus componentes, así como
establecer la clasificación de los cementos por tipos y categorías resistentes y fijar las especificaciones para los mismos.

Esta norma es aplicable a los cementos normales utilizados para morteros y hormigones en construcción.

DEFINICIONES:

Conglomerantes hidráulicos: Son productos artificiales, de naturaleza inorgánica y mineral, obtenidos a partir de
materias primas naturales y, en su caso, de subproductos industriales, que se utilizan en
construcción, edificación y obras públicas, así como en industrias afines de materiales de
construcción. Se emplean para producir conglomerados (hormigones, morteros y pastas)
con áridos pétreos, naturales o artificiales u otro tipo de áridos (cascote do ladrillo), a fin
de obtener elementos constructivos estructurales, estructuras y obras resistentes,
estables y durables.

Cementos: Son conglomerantes hidráulicos o sea materiales artificiales de naturaleza inorgánica y mineral, que
finamente molidos y convenientemente amasados con agua, forman pastas que fraguan y endurecen tanto
al aire como bajo el agua, a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus constituyentes, dando
lugar a productos hidratado, mecánicamente resistentes y estables, tanto al aire como bajo el agua.
Los cementos son materiales granulares muy finos y homogéneos, cuyo aceptable grado de uniformidad de
propiedades y de comportamiento, solo se puede conseguir mediante procesos continuos de fabricación,
así como de realizaciones periódicas y frecuentes de control de la calidad.

Cemento portland: Son los fabricados a base de Clinker Portland y en su caso, otros de los componentes principales y/o
adicionales definidos en esta norma, en proporciones distintas, según se establece en las
correspondientes definiciones particulares de cada tipo, incluidas en la Tabla 1.

Cementos con características especiales: Son cementos que poseen algunas o algunas de las características referentes
a su resistencia a los sulfatos, al agua de mar, o relativas a su bajo calor de
hidratación o a su color blanco.

Clinker portland: Es el producto constituido en su mayor parte por silicatos de calcio, obtenido por la cocción hasta
fusión parcial (clinkerización) de una mezcla convenientemente proporcionada y homogeneizada que
contiene principalmente cal y sílice, con pequeñas proporciones de alúmina y óxido férrico.

Materiales puzolánicos: Son materias naturales o productos artificiales capaces de combinarse con la cal grasa,
hidráulica o de hidrólisis de los cementos (portlandita), a la temperatura ambiente y en
presencia de agua, para formar compuestos hidráulicos semejantes a los originados en la
hidratación de los constituyentes del Clinker Porlland.

Puzolanas naturales: Son rocas tobáceas, volcánicas vítreas, de naturaleza traquítica, alcalina o pumítica. También son
puzolanas naturales las harinas fósiles de naturaleza silícica, como la diatomita.

Puzolanas artificiales: Son productos obtenidos por medio de tratamientos térmicos de arcillas, pizarras y otros
similares. Dentro de este grupo también se encuentran subproductos de algunas industrias tales
como polvo de ladrillo, cenizas volantes, etc.

Filleres calizos: Son materiales de naturaleza inorgánica y origen mineral carbonatado, compuestos principalmente por
carbonato cálcico en forma de calcita, que molidos conjuntamente con clinker de cemento Portland,
en proporciones determinadas, afectan favorablemente a las propiedades y al comportamiento de los
conglomerados de cemento, frescos y endurecidos, por acciones de tipo físico (en cuanto a dispersión,
hidratación, trabajabilidad, retención de agua, capilaridad, permeabilidad, retracción, fisuracíón, etc.)
y acciones de carácter químico.
Reguladores de fraguado: Son materiales naturales o productos artificiales que, añadidos a los clinkeres Portland y a
los otros constituyentes eventuales de los cementos, en proporciones adecuadas y molidos
conjuntamente con ellos proporcionan cementos de los contenidos en la Tabla l.
El regulador de fraguado más usual es el sulfato cálcico en algunas de sus variedades (como
el yeso) o en mezclas de ellas.

Aditivos: Son productos que, en pequeñas dosis -inferiores en todo caso al 1% en masa- se pueden utilizar
eventualmente para facilitar el proceso de fabricación del cemento (coadyuvantes de la molienda del Clinker)
o para aportar al cemento o a sus derivados –morteros y hormigones- algún comportamiento específico
(inclusores de aire).
En ningún caso perjudicarán las propiedades y el comportamiento de los conglomerados frescos o
endurecidos. Tampoco provocarán, acelerarán o facilitarán la corrosión de las armaduras.

CLASIFICACION:

Cementos Portland

Con esta denominación existen tres tipos:

Cementos Portland, tipo I

Son los conglomerantes hidráulicos constituidos a base de: clínker Portland en proporción no menor del 95% en masa y
de cualquiera de los componentes adicionales definidos en esta norma, o mezclas de ellos, en proporción no mayor del
5% en masa. Este núcleo no incluye ni el regulador de fraguado (que deberá añadirse al mismo en la proporción
adecuada), ni los eventuales aditivos.

Cementos Portland con puzolana, tipo lP

Son los conglomerantes hidráulicos constituidos a base de Clinker Portland en proporción no menor del 70% ni mayor
del 94% en masa, de puzolana natural en proporción no menor del 6% ni mayor del 30% en masa y de otros de los
componentes adicionales definidos en esta norma, en proporción comprendida entre el 0% y el 5% en masa.
Este núcleo no incluye ni el regulador de fraguado (que deberá añadirse al mismo en la proporción adecuada), ni los
eventuales aditivos.

Cementos Portland con filler calizo, tipo lF

Son los conglomerantes hidráulicos constituidos a base de: Clinker Portland en proporción no menor del 80% ni mayor
del 94% en masa, filler calizo en proporción no menor del 6% ni mayor del 15% en masa y de otros de los componentes
adicionales definidos en esta misma norma, en proporción comprendida entre el 0% y el 5% en masa. Este núcleo no
incluye ni el regulador de fraguado (que deberá añadirse al mismo en la proporción adecuada), ni los eventuales
aditivos.

Cementos Puzolánicos, tipo P

Son los conglomerantes hidráulicos constituidos a base de: Clinker Portland en proporción no menor del 60% en masa,
de puzolanas naturales, cenizas volantes u otros materiales puzolánicos en proporción total no mayor del 40% en masa y
de otros de los constituyentes definidos en esta norma, en proporción total no mayor del 5% en masa. Este núcleo no
incluye ni el regulador de fraguado (que deberá añadirse al mismo en la proporción adecuada), ni los eventuales
aditivos.
ESPECIFICACIONES DE LOS CEMENTOS:

Categorías resistentes de los cementos

Especificaciones físicas de los cementos

Especificaciones químicas de los cementos

NOMENCLATURA DE LOS CEMENTOS

La nomenclatura de los cementos se hará por el conjunto correlativo formado por el tipo, expresado en la tercera
columna de la Tabla 1, seguido de un guion y la categoría resistente indicada en la segunda columna de la Tabla 2. A
continuación separada por un espacio y entre paréntesis, se incluirá la referencia a esta norma.

Ejemplo 1: La nomenclatura de un cemento Portland con filler calizo, de categoría resistente media, es la siguiente:

IF – 30 (NB 011)
Ejemplo 2: La nomenclatura de un cemento Portland con Puzolana, de categoría resistente media, es la siguiente:

IP – 30 (NB 011)
CERTIFICACIÓN DEL FABRICANTE:

A petición del comprador en el contrato o en la orden de compra, el fabricante debe proveer un informe, junto con el
lote despachado, declarando los resultados de los ensayos realizados en las muestras del material tomadas
durante la producción o traslado y certificando que el cemento cumple con los requisitos de esta norma.
 CEMENTO HIDRÁULICO - MUESTREO Y ENSAYOS (INEN 153)
Esta Norma establece los procedimientos para el muestreo y la cantidad de ensayos en cemento hidráulico después que
ha sido fabricado y está listo para ser ofertado para la venta.

EQUIPO:

- Tubo muestreador ranurado.

Similar al mostrado en la figura A.1.
Debe ser de entre 1,5 m y 1,8 m de largo y aproximadamente 35 mm en el diámetro exterior y estar constituido de dos
tubos telescópicos de bronce pulido con ranuras que se abren o cierran por rotación del tubo interior, el tubo
exterior debe estar provisto con una punta afilada para facilitar la penetración.

- Tubo muestreador.
Similar al que se presenta en la figura A.2.
Debe ser un tubo de bronce de 520 mm de longitud con una manija de madera de 210 mm de longitud, un diámetro
interno de 32 mm y que tenga un hueco para desfogar el aire.

Tamiz normalizado No. 20 o similar.

CLASES Y TAMAÑO DE MUESTRAS:

Las muestras extraídas de una corriente de cemento pueden ser simples o continuas:

 La muestra simple es la que se obtiene en una sola operación y en un período corto de tiempo.
 La muestra continua es la que se extrae mediante un dispositivo automático, en forma continua.

Mientras la muestra simple representa una corriente de cemento en un período corto de tiempo, la muestra continua
puede representar una corriente de cemento en períodos de tiempo cortos o largos, según lo desee la entidad
encargada de extraer las muestras. Se recomienda, sin embargo, que la muestra continua sea obtenida en un intervalo
de 10 min.
Muestras individuales, sean simples o continuas, pueden mezclarse para formar muestras compuestas:
Las muestras simples individuales tomadas a intervalos prefijados durante un lapso determinado, pueden mezclarse
para constituir una muestra compuesta representativa del cemento producido en dicho lapso.
Se podrá obtener también una muestra compuesta representativa de un período, mezclando las muestras continuas
individuales extraídas a intervalos prefijados durante dicho período.
Igualmente, la muestra será también una muestra compuesta representativa para ese período.

Las muestras destinadas a ensayos físicos o químicos se denominarán "muestras de ensayo"; podrán ser simples o
compuestas según se especifique y salvo indicación contraria del comprador representarán a lo sumo 350 toneladas.

Las muestras individuales que formen muestras compuestas deberán pesar por lo menos 2,5 kg (5 lb) cada una. Para
efectuar todas las pruebas especificadas, la muestra de ensayo deberá pesar por lo menos 5 kg (10 lb).

La extracción de muestras podrá ser hecha o dirigida por el comprador o su representante autorizado.
Estos tienen derecho a supervisar las operaciones de muestreo, empaque y transporte del material, en caso de que el
muestreo sea hecho por el fabricante.

Inmediatamente después de extraídas las muestras se introducirán en envases apropiados, herméticos e impermeables,
que se numerarán consecutivamente en el orden en que se haya realizado la extracción.
Si fuere necesario, el fabricante podrá empacar y remitir los envases a expensas del comprador.

PROCEDIMIENTO DE MUESTREO:

El cemento puede ser muestreado por cualquiera delos procedimientos aplicables descritos en esta sección.

Del transportador que alimenta a los recipientes a granel. Se extraerá una muestra de ensayo, simple o continua,
de por lo menos 5 kg por cada 175 toneladas llevadas por el transportador, o porcada 6 horas de producción
(funcionamiento del transportador), en el caso de que en ese período sea transportada una cantidad menor que la
mencionada.
La extracción de muestras se hará ya sea por el método individual o por el compuesto. Cuando se obtenga una muestra
compuesta, se formará ésta mezclando pesos iguales de cemento, extraídos a intervalos regulares; cada una de las
porciones deberá representar no más de 35 toneladas.

Muestreo durante la transferencia. Pueden tomarse muestras de cemento almacenado cuando éste está siendo
transferido en forma continua de un depósito a otro.
En este caso, tómese una muestra individual por cada 400 toneladas de cemento o menos, pero no deberán tomarse
menos de dos muestras.

Del almacenamiento a granel en los puntos de descarga. Extráiganse las muestras del orificio de descarga cuando
el cemento se encuentre en un estado de flujo continuo.
Si el silo de donde fluye el cemento es alto y circular, tómense las muestras de un solo orificio.
En caso de tratarse de depósitos rectangulares de baja altura que contengan una cantidad de cemento superior a las
1200 ton, el número de orificios de donde se tomarán las muestras será tal, que para ningún orificio el número de
muestras tomadas a través suyo, representará más de la mitad del contenido del depósito, ni más de 2000 toneladas.
Durante la operación de descarga continua de un silo, la extracción se efectuará mientras fluye el cemento por las bocas
de descarga, a intervalos tales que se logre una muestra de 2,5 kg por cada 85 toneladas contenidas en el silo.

Del almacenamiento a granel y embarque a granel, por medio de un tubo muestreador ranurado. Si la
altura del cemento contenido en el depósito no sobrepasa los 2,1 m (7’) las muestras se podrán extraer por medio del
sacamuestras ranurado. Esta herramienta tendrá una longitud comprendida entre 1,50 y 1,85 m (5’y 6’), un diámetro
exterior de 35 mm (1 3/8”) y estará formado por dos tubos telescópicos de bronce pulido con ranuras de registro que se
abren o cierran girando el tubo interior con respecto al exterior; este último terminará en una punta afilada para facilitar
su penetración.
Para profundidades mayores de 2.1 m (7’) y donde sea aplicable, se utilizará un tubo sacamuestras activado por un
chorro de aire que permita sacar muestras de cemento a distintas profundidades.
Con el fin de que las muestras sean representativas del cemento en consideración, éstas se obtendrán ya sea por medio
del sacamuestras ranurado o por medio del tubo sacamuestras, eligiendo de antemano puntos bien distribuidos tanto
en la superficie como en la altura.

Desde el cemento empacado, por medio del tubo muestreador. El tubo sacamuestras se insertará diagonalmente
por la válvula del saco, teniendo la precaución de tapar el agujero de respiración del tubo al realizar esta operación y
luego se girará el sacamuestras.
Por cada 5 toneladas o fracción se extraerá una muestra de un saco. Las muestras parciales así obtenidas, se mezclarán
para formar una muestra de ensayo.

De volquetas o camiones de transporte de material a granel

a) Un solo cargamento.
Si se trata tan sólo de una volqueta o camión, tómese una sola muestra de 5 kg (10 lb) cuando el material haya sido
cargado en forma continua y provenga de la misma fuente.
Si por el contrario el proceso de cargue del material es desconocido o irregular, tómense cinco porciones de muestra de
puntos uniformemente distribuidos en la carga, y combínense para formar la muestra de ensayo.

b) Varios cargamentos.
Cuando el muestreo deba hacerse de varias volquetas o camiones cargados de la misma fuente y en el mismo día, podrá
tomarse una muestra por cada 100 toneladas de cemento o fracción, pero no deberán tomarse menos de dos muestras.
El cemento representado por una de tales muestras podrá ser considerado como un lote, para propósitos de ensayo.
En los casos en que el cemento haya sido cargado de forma no uniforme, se tomarán muestras de cada camión que se
mezclarán para formar muestras de ensayo que en ningún caso representen más de 85 toneladas.
Cuando la extracción de muestras se haga en lugares diferentes del de fabricación, éstas se tomarán de cada 2,5 ton o
fracción y se mezclarán para formar muestras de ensayo.

PROTECCIÓN DE LAS MUESTRAS:

Inmediatamente después de su extracción, las muestras se depositarán en recipientes herméticos de los cuales se pueda
eliminar el exceso de aire, con el fin de evitar absorción de humedad y aireación.

Si se depositan en envases de hojalata, debe asegurarse el llenado total de envase y su sellado inmediato.

Si se emplean bolsas impermeables de varios pliegues o bolsas de plástico, deben ser suficientemente fuertes para
evitar roturas, deben poder sellarse inmediatamente después de llenarlas, de manera tal que se elimine el exceso de
aire en la muestra y que se evite la absorción de humedad y aireación de la misma.

Tanto las muestras simples como las compuestas, se prepararán tal como se describe en el punto siguiente.

De todas las muestras tomadas de acuerdo con las especificaciones establecidas en este método, se guardará un testigo
por un término de 60 días, para efectos de resolver eventuales discrepancias entre los interesados.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA:

Con el fin de mezclar la muestra y de extraer todos los materiales extraños antes del ensayo, se pasará el cemento a
través del tamiz de 850 µm (No.20).

Se descartarán las materias extrañas y los grumos endurecidos que no se deshagan mientras se tamiza la muestra o se
cepilla el tamiz.

El cemento así resultante se guardará en recipientes estancos e impermeables, para evitar aireación y absorción de
humedad antes del ensayo.

Las muestras compuestas se prepararán disponiéndolas en grupos, de modo que cada uno represente el peso de
cemento requerido por el ensayo o los ensayos para los que la muestra compuesta ha sido destinada.

De cada una de las muestras individuales de un grupo, se tomarán porciones iguales en cantidad suficiente para formar
una muestra compuesta que permita realizar los ensayos requeridos.

La muestra compuesta así obtenida se deberá mezclar perfectamente antes de ser ensayada.

Todas las muestras se identificarán por medio de una tarjeta que deberá contener los siguientes datos:

• Número de orden de toma de la muestra.

• Tipo de cemento y su marca comercial.
• Nombres y domicilios de las partes interesadas.
• Peso del lote representado por la muestra.
• Sitios de procedencia y de toma de la muestra.
 • Observaciones que se consideren necesarias (por ejemplo: empaque original o reempaque; empaque en buen o
mal estado).
• Firmas de las partes interesadas y fecha de toma de la muestra.
• Nombre de la persona que tomó la muestra

CANTIDAD DE ENSAYOS:

De todas las muestras tomadas, no todas tendrán que ser ensayadas, para la determinación y verificación de una u otra
característica del cemento por medio del ensayo correspondiente.

En este punto se indica cuántas muestras, de todas las tomadas, deberán ser realmente ensayadas, esto es, la cantidad
de ensayos (cantidad de veces que se repetirá un ensayo específico sobre la producción de cemento, para verificación
de la propiedad que mide).

El comprador deberá especificar la cantidad de ensayos cuando se requieran las determinaciones de calor de
hidratación, de falso fraguado del cemento, reactividad alcalina y resistencia a los sulfatos.

Incluyendo todas las muestras tomadas, deberán conformarse muestras de ensayo por composición de dos muestras
consecutivas, para ser ensayadas a sanidad (expansión) en el autoclave, consistencia normal y tiempo de fraguado;
cuando exista un número par de muestras, la última será ensayada aparte.

Programa de Ensayo Normal.

Determinar el número de muestras a ser ensayadas de acuerdo con la tabla 1.

El programa normal de ensayo debe ser usado en los siguientes casos, (ver nota):
NOTA: Las muestras simples aleatorias, tomadas en tiempos inadecuados, como inmediatamente después de hacer una reparación o ajuste del
equipo de fabricación, o de lugares inadecuados, como la superficie superior del material en un carro, no reflejarán en forma adecuada las
propiedades del cemento y por tanto no deben ser usadas como base para la aceptación o rechazo del lote de cemento.

 Antes que haya sido establecida la historia de calidad

 Cuando no se han ensayado muestras de una fábrica en particular dentro de un año
 Cuando la historia de calidad está basada enteramente en datos de hace más de dos años
 Cuando se considere necesario recalcular el límite crítico debido a la falta de control
 DETERMINACIÓN DE LA FINURA DEL CEMENTO POR TAMIZADO EN SECO (INEN 489)
OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN:

Esta norma establece el método para determinar la finura de cementos hidráulicos por tamizado seco, mediante el
empleo de los tamices Nro. 100 y 200
La determinación se efectuará por duplicado sobre diferentes porciones de la misma muestra.

MÉTODO DE TAMIZADO
PRINCIPIO:

Este método determina la finura del cemento ensayado, en base al material retenido en el tamiz Nro. 100 o en el tamiz
Nro. 200.

EQUIPO:

Tamiz de ensayo Nro. 100, 200 y 20.

Balanza
Brocha

Material para comprobar el tamiz

Es un material de características definidas, obtenido de una entidad reconocida por la entidad reguladora, como por
ejemplo: la muestra No.1004 del National Bureau of Standards Office of Standards Reference Materials (NBS, SRM), y
utilizada en la calibración de tamices desde 106 µm.

CALIBRACIÓN DE LOS TAMICES:

Tamiz Nro. 100. No requiere de calibración.

Tamiz Nro. 200

Un tamiz Nro. 200 puede o no necesitar de una calibración, lo cual depende de la exactitud requerida:

a) Para uso interno del laboratorio, cuando el cambio en la finura es más importante que el valor absoluto, puede no
ser necesaria la calibración.
b) Un factor de corrección debe establecerse en el caso de necesitar una comparación entre los resultados de dos
laboratorios.

PROCEDIMIENTO:

1. Se toma un aprox. de 150 gr. de cemento y se deseca hasta peso constante a 40°C ±5°C durante 2 hrs.
2. De dicha cantidad anterior se extraen 50 gr. (m)
3. Se colocan en el tamiz Nro.100, poniendo además el fondo y la tapa.
4. Tomar con una mano el tamiz con la fuente y la tapa colocados y en una posición ligeramente inclinada, moverlo
hacia adelante y hacia atrás
5. Golpear al mismo tiempo con suavidad el costado, aproximadamente 150 veces por minuto, contra la palma de
la otra mano; cada 25 golpes, girar el tamiz aproximadamente un sexto de revolución en la misma dirección.
6. Continuar la operación hasta que después de 1 min de tamizado continuo, no pasen más de 0,05 g del material.
7. Transferir el residuo teniendo la precaución de limpiar con la brocha ambos lados de la malla del tamiz y pesar a
0,01 g.

CÁLCULOS:

La finura de la muestra se calcula de la siguiente manera:

Cuando no se usa corrección. Se usa la siguiente fórmula:

 Peso que va
EJEMPLO: pasando al fondo
Cemento Cemento Retenido

- 50 (Cant. Inicial)
15.3 (Cant. Retenida) Hasta que el valor sea menor a 0.05
EJEMPLO:
DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECIFICO O DENSIDAD ABSOLUTA DEL CEMENTO (ASTM C 188)
(Aplicable a otros materiales en Polvo)
OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN:

Método de determinación de la densidad absoluta del cemento pórtland y otros materiales en polvo, empleando el
frasco volumétrico de Le Chatelier.
El peso específico relativo del cemento Portland tipo I, oscila entre 3.1 y 3.2. Cuando el tipo de obra no justifica la
determinación exacta del peso específico relativo del cemento, se puede usar el valor de 3.15.
La principal utilidad que tiene el peso específico del cemento está relacionada con el diseño y control de mezclas
de concreto.

REACTIVOS:

Debe utilizarse un líquido que no reaccione químicamente con el material y que tenga una densidad no menor de 0,731
g/cm3 a 15°C, e inferior a la de los materiales a ensayar.
NOTA: Por ejemplo puede usarse xilol recién preparado, queroseno o nafta, libres de agua.

EQUIPO:

Cemento Portland tipo I (64 g aproximadamente).

Kerosene libre de agua o Nafta
Frasco Le Chatelier.
Balanza de 0.01 g de precisión.
Aparato Baño María a temperatura constante.
Termómetro de 0.2°C de precisión.
Espátula.
Embudo de vástago largo

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA:

Se debe analizar la muestra como es recibida, salvo que se

constatare la presencia de cuerpos extraños al material, en
cuyo caso se la debe tamizar mediante un tamiz de 150
mm.

La muestra debe permanecer en la sala de ensayos con tal

antecedencia que permita la estabilización de su
temperatura con la del ambiente.

En este caso, la temperatura a la cual se haga la prueba no ocasiona mucha diferencia en los resultados; pero es
importante que la temperatura del frasco, del líquido y del cemento se mantenga constante durante toda la práctica.

PROCEDIMIENTO:

1. Se llena el frasco previamente limpio, con el auxilio

del embudo de vástago largo, con el líquido
indicado en el apartado de reactivos, hasta un nivel
comprendido entre las marcas correspondientes a 0
y 1 cm3 (se recomienda llenar el frasco hasta la
marca de 0 ml).

Se seca el interior del frasco por sobre el nivel del

líquido.
 2. Anotar en la hoja de reporte el volumen inicial del líquido dentro del frasco (0 ml) (Vi) y la temperatura de
ensayo (temperatura ambiente).
3. Se coloca el frasco en el baño de agua en posición vertical y se mantiene sumergido en baño maría durante
como mínimo 30 min hasta que no existan diferencias mayores de 0.2°C entre la temperatura del líquido
dentro del frasco y la temperatura del líquido exterior a éste.
La temperatura del agua debe ser constante dentro de los límites establecidos. La temperatura del baño no
debe variar más que 0,5°C, durante el ensayo.
4. Anotar la temperatura estabilizada dentro del frasco.

5. Pesar una cantidad de cemento de 64 ± 0.05 g

y depositarla en el frasco.
Debe tener cuidado al depositar el cemento
de evitar salpicaduras y observar que el
cemento no se adhiera al interior del frasco
por encima del líquido.
Se puede utilizar un aparato vibratorio o un
embudo para acelerar la colocación del
cemento y para prevenir que éste se adhiera al
cuello del frasco.

6. Se tapa el frasco y se hace girar en posición inclinada, o

suavemente en círculos horizontales, hasta que no suban burbujas
de aire a la superficie del líquido.

7. Sumergir el frasco en el Baño María y controlar la temperatura

de éste tal como se hizo en el numeral 3) de este apartado.

8. Se lee en el frasco de Le Chatelier la

graduación correspondiente al
nuevo nivel del líquido (Vf).

9. Para desalojar el cemento

del frasco que contiene
kerosene, colocar éste boca
abajo, sin destaparlo. Mover el
frasco, y el cemento se ubicará
en las cercanías de la boca de
éste. Si quedan residuos de
cemento adheridos al frasco,
utilice ácido clorhídrico para
enjuagarlo.

CALCULO:

Para determinar la densidad del cemento se hace uso de la siguiente ecuación:

La diferencia entre dos resultados individuales obtenidos a partir de una misma muestra sometida a ensayo, por un
operador empleando un mismo equipo en un corto intervalo de tiempo, no debe ser mayor que 0,02 g/cm3.
EJEMPLO:

Para la dosificación y control de mezclas de hormigón, la densidad puede ser más útil expresada como gravedad
específica que es un número adimensional.
Calcular la gravedad específica de la siguiente manera (ver nota):

NOTA 5. La densidad del agua a 4 °C es de 1 Mg/m³ (1 g/cm³)

 CEMENTO HIDRÁULICO - MEZCLADO MECÁNICO DE PASTAS Y MORTEROS DE
CONSISTENCIA PLÁSTICA (INEN 155, ASTM C-305)
Esta norma establece el procedimiento del mezclado mecánico de pastas y morteros con cemento hidráulico de
consistencia plástica.

EQUIPO:

- Mezcladora.
La mezcladora debe ser un dispositivo mecánico, de tipo epicíclico, movido eléctricamente el cual proporciona
un movimiento planetario y un movimiento rotatorio a la paleta de mezclado. La mezcladora debe tener como
mínimo dos velocidades controladas por medios mecánicos definidos.
- Paleta.
La paleta hecha de acero inoxidable, debe ser fácilmente removible.
- Tazón de mezclado.
El tazón de mezclado removible debe tener una capacidad nominal de 4,73 litros, debe estar hecho de acero
inoxidable.
- Raspador.
El raspador consiste de una hoja de caucho semi-rígida, sujetada a una empuñadura de alrededor de 150 mm de
largo.
- Equipos suplementarios.
Las balanzas, masas, probetas graduadas y cualquier otro equipo suplementario, utilizado en la medición y
preparación de los materiales para el mortero, antes del mezclado, deben cumplir con los requisitos respectivos
para tales equipos, como se haya especificado en el método para el ensayo particular para el cual el mortero está
siendo preparado.

PROCEDIMIENTO PARA LA MEZCLA DE PASTAS:

Colocar la paleta y el tazón secos en la mezcladora, en posición de mezclado, luego introducir el material para una
mezcla dentro del tazón y mezclar de la siguiente manera:

1. Colocar toda el agua de mezclado en el tazón.

2. Añadir totalmente el cemento al agua en un lapso máximo de 10 s.

3. Se pone el cronometro a funcionar y

simultáneamente se conecta la amasadora en
velocidad lenta durante 90 s.
 4. Se detiene la amasadora durante 30 s y se retira la
pasta que estuviese pegada a las paredes laterales
del recipiente y se coloca en el centro del mismo
con ayuda de una espátula plástica.

5. Tras haber reacomodado la pasta, se vuelve a

arrancar la amasadora a velocidad lenta, durante
nuevamente otros 90 s

PROCEDIMIENTO PARA LA MEZCLA DE MORTEROS:

Colocar la paleta y el tazón secos en la mezcladora, en posición de mezclado, luego introducir el material para una
amasada dentro del tazón y mezclar de la siguiente manera:

1. Colocar toda el agua de mezclado en el tazón.

2. Añadir el cemento al agua; luego arrancar la mezcladora y mezclar a velocidad baja (140 rpm ± 5 rpm) por 30
segundos.
3. Añadir la cantidad total de arena lentamente durante un período de 30 segundos, mientras se continúa con el
mezclado a velocidad baja.
4. Detener la mezcladora, cambiar a velocidad media (285 rpm ± 10 rpm) y mezclar por 30 segundos.
5. Detener la mezcladora y dejar el mortero descansar por 90 segundos. Durante los primeros 15 segundos de este
intervalo, empujar rápidamente hacia abajo, dentro de la mezcla todo el mortero que pueda haberse adherido a
los lados del tazón; luego por el resto de este intervalo cubrir el tazón con la tapa.
6. Terminar el mezclado por 60 segundos a velocidad media (285 rpm ± 10 rpm).
7. En el caso que requiera un intervalo de remezclado, todo el mortero adherido a los lados del tazón, debe ser
rápidamente empujado hacia abajo dentro de la mezcla con el raspador, previo al remezclado.

PRECAUCIÓN:

Las separaciones entre la paleta y el tazón especificadas en esta norma, son adecuadas cuando se utiliza mortero
hecho con arena normalizada.
Cuando se utilicen agregados más gruesos, puede ser necesario ajustar el soporte regulador de la separación para
proporcionar mayor separación que aquella especificada, para permitir que la mezcladora opere libremente y evitar
serios daños a la paleta y tazón.
 CEMENTO HIDRÁULICO - DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA NORMAL (RELACION
AGUA/CEMENTO) - MÉTODO DE VICAT (INEN 157, ASTM C187, UNE EN 196-3)
Esta norma establece el procedimiento para determinar la consistencia normal de una pasta de cemento hidráulico.
La determinación de la consistencia normal de los cementos hidráulicos se basa en la resistencia que opone la pasta de
cemento a la penetración de la varilla del aparato de Vicat en un tiempo normalizado.

La prueba de consistencia normal permite conocer la cantidad de agua que es necesaria agregar a un peso de
cemento (650 g), para obtener una consistencia normal. La determinación de esta consistencia sirve como
referencia para la realización de otras pruebas como: determinación de la resistencia a la tensión, tiempos de
fraguado, sanidad del cemento, expansión en autoclave, y otras.

El agua de consistencia normal puede definirse como el agua necesaria para que la aguja de 1 cm de diámetro del
aparato Vicat penetre 10 mm ± 1 mm durante 30 segundos en la pasta de cemento, después de haberse iniciado la
prueba.

EQUIPO:

- Cemento Portland (650 g).

- Probeta de 100 ml de capacidad.
- Masas de referencia y balanza
De 200 cm3 ó 250 cm³de capacidad
- Aparato de Vicat.
- Anillo.
Debe ser de material no corrosivo, no
absorbente, cuyos diámetros interiores sean,
70 mm en la base y 60 mm en la parte superior
y una altura de 40 mm. Adicionalmente a lo
indicado, el aparato de Vicat se debe ajustar a
los requisitos de la tabla 1.
- Espátula plana.
Debe tener una hoja de acero con un filo recto
endurecido de 100 a 150 mm de longitud.
- Cronómetro
- Termómetro
- Amasadora de Mortero
PROCEDIMIENTO:

1. Compruebe que el marcaje inicial de la sonda del aparato Vicat se

encuentre en 0.

2. Pese una muestra de 500 g de cemento y estimativa de 125 g de

agua.

3. Mezclar la pasta de cemento siguiendo el procedimiento

descrito en la norma anterior (INEN 155).

4. Terminado el amasado de la pasta, se procede a llenar el molde

tronco-cónico que deberá estar ubicado sobre la placa base de
vidrio.

5. Se eliminan vacíos de la pasta, con ligeros golpes de la palma de

la mano sobre el molde.

6. Se elimina el exceso de pasta con un

movimiento de cerrado de la espátula.

7. Colocamos el molde en el aparato de Vicat, situando la

sonda, sobre la pasta de cemento.

8. Después de haber transcurrido un máximo de 4 min. hasta

este punto, se libera la sonda, para que penetre verticalmente
en la pasta.
9. Se lee la escala a los 5 s, del final de la penetración.

10. Se toma nota del descenso de la sonda en la pasta de

cemento, junto con el contenido de agua de la pasta,
expresado en tanto por ciento de la masa del cemento.

11. Se limpia la sonda inmediatamente después de cada

penetración.

12. La consistencia normal se produce cuando la distancia entre la

sonda y la placa base sea de 6 ±2 mm.

Como la altura del molde es de 40 mm., el

descenso de la sonda deberá estar
comprendido entre 32 y 36 mm.
 13. Si el descenso no alcanza los 32 mm. se repite el ensayo con mayor cantidad de agua. Al contrario, si el
descenso supera los 36 mm. se repite el ensayo con menor cantidad de agua.

14. Cuando el descenso de la sonda este comprendido entre 32 a 36 mm, se determina el contenido de agua de la
pasta, necesaria, para conseguir una consistencia normal.

CÁLCULO:

a) Relación Agua/Cemento de cada una de la pruebas

b) Porcentaje de agua utilizados en cada una de las pruebas (Consistencia):

c) Elaborar una gráfica en papel milimetrado, colocando los valores de penetración de la aguja de Vicat en las
abscisas y los porcentajes de agua en las ordenadas.

d) De la gráfica tomar el valor del porcentaje de agua que corresponda al rango de penetración entre 32 y 36 mm,
siendo este, el que será la cantidad de agua de consistencia normal.

NOTAS:

El tiempo máximo del proceso de preparación de la mezcla del cemento y la toma de lectura de la penetración es de 4.5
minutos. Cualquier prueba realizada en un tiempo mayor, no es confiable y deberá repetirse.

En cada intento debe utilizarse cemento fresco, no debe re-moldearse la pasta con un nuevo volumen de agua.

La temperatura del aire en la vecindad de la batea, el cemento seco, moldes y la placa base debe estar entre los 20 y
27.5 ºC. La temperatura del agua de la mezcla no debe variar de 23 ˚C con ± 1.7 ˚C. La humedad relativa del laboratorio
no debe ser menor del 50%.
EJEMPLO:
 CEMENTO HIDRÁULICO - DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO (UNE – EN 196-3,
ASTM C 191)

La pasta de cemento de consistencia normal tiene una resistencia especificada a la penetración de una sonda
normalizada.

El agua requerida para la preparación de dicha pasta se determina por medio de sucesivos ensayos de penetración en
pastas con diferentes contenidos de agua, similar al ensayo anterior.

El tiempo de fraguado se determina observando la penetración de una aguja en una pasta de cemento de consistencia
normal, hasta que alcanza un valor especificado.

La estabilidad de volumen se determina observando la expansión volumétrica de la pasta de cemento de consistencia

normal, indicada por el desplazamiento relativo de dos agujas.

MATERIAL Y EQUIPOS:

- Balanza
Capaz de pesar con una precisión de ± 1 g.
- Bureta o probeta graduada
Con una precisión de ± 1 ml.
- Amasadora; espátula y Cronómetro
- Agua destilada o desionizada
Para la preparación de las probetas.
Para el hervido y conservación se puede utilizar agua potable.
- Aparato de Vicat
Sondas y contenedor para la inmersión de los moldes llenos en agua a (20,0 ± 1,0) ºC durante el almacenamiento.
- Contenedor hermético
- Armario o cámara húmeda
De tamaño adecuado, mantenido a (20 ± 1) °C, y a una humedad relativa mínima del 90%.
PROCEDIMIENTO:

Para la realización de este ensayo es necesario partir

de una pasta de cemento de consistencia normal.
Por ello el primer paso es la determinación de la
cantidad de agua necesaria para obtener la misma
(ensayo anterior).
Una vez, conocida ésta se determina con dicha pasta el
principio y final de fraguado, y la estabilidad de
volumen.

1) Se arma el aparato de Vicat, colocando la aguja de inicio de fraguado

2) En el mismo aparato se ajusta a 0 la escala de medida

3) Se activa el cronometro (Tiempo 0)
4) Se procede a preparar una pasta de consistencia normal similar al ensayo anterior
Por ejemplo: 500 de cemento con 137.5 ml de agua.

5) Terminado el amasado se rellena el molde del aparato Vicat, de la misma manera que en el ensayo de Consistencia
Normal

6) Se introduce el molde lleno y la placa base en un contenedor hermético, añadiéndose agua, de forma que la pasta
quede sumergida al menos 5 mm y se almacena en la cámara de temperatura controlada a 20 ±1°C, durante
aproximadamente 1 hr.

7) Se retiran el molde y la placa del contenedor con agua y se colocan bajo la

aguja del aparato Vicat, y situando la aguja en contacto con la pasta.

8) A los 2 s de situar la aguja en contacto

con la pasta, se libera la aguja, para que
penetre verticalmente en la pasta.
9) Se lee la escala a los 5 s del final de la penetración o a los 30 s
después de la liberación de la aguja.

10) Se anota el descenso de la aguja en la pasta de cemento y el

tiempo transcurrido desde el “Tiempo 0”.

11) Se limpia la sonda inmediatamente después de cada

penetración y se conserva la probeta en la cámara de
temperatura controlada.

12) A intervalos de cada 10 min., se repite el ensayo de

penetración, en la misma probeta en posiciones separadas, al
menos 5 mm entre ellas y al menos 10 mm de última
posición.

13) El principio de fraguado se produce cuando la distancia entre

la aguja y la placa base sea de 6 ±3 mm.
Como la altura del molde es de 40 mm, el descenso de la
sonda deberá estar comprendido entre 31 y 37 mm.

14) Se verifica el cumplimiento del principio de fraguado en función de las especificaciones técnicas del tipo de
cemento estudiado.
15) Se presentan los resultados anteriores

16) Determinado el tiempo inicial de fraguado, se conserva

nuevamente la misma probeta, dentro del contenedor con
agua en la cámara de temperatura controlada, pero de forma
invertida es decir, con la base ancha del molde hacia la parte
superior del contenedor.

17) Para determinar el final de fraguado, sustituimos en el aparato de

Vicat, la aguja del principio de fraguado para la de la determinación del
final de fraguado.

18) Tras un reposo en el contendor con agua y la cámara de temperatura

controlada de aprox. 7 hrs., se retira la probeta y se la coloca en el
aparto de Vicat, como se indicó anteriormente “de forma invertida”,
descendiendo la aguja hasta estar en contacto con la pasta.

19) A los 2 s de haber puesto la aguja en contacto con la pasta, se libera la aguja para que penetre verticalmente en la
pasta.

20) Se observa la marca dejada por la aguja en la pasta

 Si queda la marca de la aguja y la circunferencia alrededor
de la misma del dispositivo de sujeción, significa que la
aguja penetra más de 0.5 mm en la pasta y en consecuencia
no se ha producido el final del fraguado.

21) Se anota el descenso de la aguja en la pasta de cemento y el

tiempo transcurrido desde el tiempo cero.

22) Se limpia la sonda después de cada penetración.

Y se conserva la probeta en el contenedor de agua y
la cámara de temperatura controlada.

23) A intervalos de cada 30 min., se repite el ensayo de

penetración en la misma probeta, pero en posiciones
separadas al menos 5 mm entre ellas y al menos 10
mm. de la última posición.

24) Si solo queda la marca de la aguja, significa que se ha

producido el final del fraguado.

25) Se presentan los valores obtenidos

 FALSO FRAGUADO DEL CEMENTO PORTLAND MÉTODO DE LA PASTA (ASTM C 451)
Este método tiene por objeto establecer el método para determinar el falso fraguado de pastas de cemento portland.

Falso fraguado

Endurecimiento rápido de una pasta de cemento portland, mortero u hormigón, sin desprendimiento apreciable de
calor.
La plasticidad se recupera continuando la mezcla de la pasta endurecida sin adición de agua.

Un falso fraguado muy marcado puede causar dificultades desde el punto de vista de la colocación y manipulación.
Pero esto no es probable donde el hormigón se mezcla generalmente por un tiempo largo, como ocurre en un camión
mezclador, o cuando éste es remezclado antes de colocarlo o transportarlo, como sucede en operaciones de hormigón
bombeado. Esto es mucho más importante, cuando el hormigón se mezcla por un tiempo corto en mezcladoras fijas y se
transporta en equipos sin agitador, como sucede en algunos trabajos de pavimentación.

El falso fraguado, por sí mismo, no tiene efectos perjudiciales sobre la calidad del hormigón; sin embargo, los cementos
con un falso fraguado muy marcado, generalmente requieren un poco más de agua de mezcla para producir la misma
consistencia y se puede esperar como resultado, una ligera disminución de la resistencia e incremento de la contracción
por secado.

MATERIAL Y EQUIPOS:

Balanza
Probetas graduadas
Aparato de Vicat
Palustre
Mezcladora, recipiente y paleta
Agua
El agua potable es satisfactoria para los ensayos de rutina, pero debe tenerse especial cuidado en el tipo de agua
cuando se trate de cementos tipo III y tipo IV.
La temperatura del agua de mezcla deberá permanecer en el intervalo 23 ±1.7°C (73.4 ± 3°F)

PREPARACIÓN DE LA PASTA DE CEMENTO:

1. Pese una muestra de 650 g de cemento y mida una cantidad de

agua destilada con la probeta.
2. Mezclar 650 g de cemento con una cantidad medida de agua
siguiendo el procedimiento descrito en la NTE INEN 155.
3. Moldee la muestra de prueba de la siguiente manera:
Forme una bola con la pasta, la cual tendrá que arrojar de una
mano a otra 6 veces (procurando que la separación entre las manos
sea de unos 150 mm) o hasta producir una masa de forma cercana
a la esférica, que pueda ser fácilmente colocada dentro del anillo
Vicat (Ver la letra G en figura anterior) con una mínima
presión adicional.
 4. Presione la bola con la palma de la mano dentro del anillo cónico por el lado de mayor diámetro hasta llenarlo
en su totalidad.
5. Quite el exceso de pasta con las manos y coloque el anillo limpio con el lado de mayor diámetro sobre la placa
de vidrio.
6. Enrase el lado superior con una pasada de la cuchara.
Durante estas operaciones de cortado y alisado, tener cuidado de no comprimir la pasta.

DETERMINACIÓN DE LA PENETRACIÓN INICIAL:

7. Coloque el anillo con la pasta sobre la base del aparato de Vicat y proceda a colocar
el émbolo terminal o penetrador (C de la figura inicial) de la aguja hasta hacer
contacto con la superficie de la muestra (no la comprima antes de realizar la
práctica) y ajustar el perno E.
8. Luego ubicar el indicador móvil F en la marca cero de la parte superior de la escala, o
tomar una lectura inicial, soltar la varilla 20 s después de completarse la mezcla
aflojando el tornillo E.
9. Se considera que la pasta tiene consistencia para penetración inicial cuando la sonda
penetra 34 ± 4 mm abajo de la superficie, después de 30 segundos.
Durante los 30 segundos necesarios para la penetración inicial, debe ponerse el exceso
de pasta en el recipiente; tápese éste y la paleta de mezclar.
Realizar mezclas de prueba variando los porcentajes de agua hasta obtener la
consistencia de penetración inicial. Hacer cada prueba con cemento fresco.

DETERMINACIÓN DE LA PENETRACIÓN FINAL:

10. Después de hecha la lectura inicial, retírese la sonda de la pasta y límpiese; colóquese
el molde y la placa en una nueva posición.
Esta operación debe llevarse a cabo alterando lo menos posible la pasta confinada en
el molde Vicat.
11. Colóquese la sonda nuevamente en contacto con la superficie de la pasta, ajustar el
tornillo y colocar el indicador móvil en la marca cero de la parte superior de la
escala.
12. Soltar la varilla por segunda vez, 5 minutos ± 10 segundos después de completar el
periodo de mezclado y determinar la penetración final 30 segundos después de que la
varilla penetradora se soltó.

PROCEDIMIENTO DE REMEZCLADO:

Si la penetración determinada por el procedimiento descrito, muestra endurecimiento rápido del cemento, puede
obtenerse información adicional sobre su naturaleza por el siguiente ensayo:

Al terminar la medida de la penetración final, trasládese inmediatamente la pasta del molde al recipiente.
Póngase en marcha la mezcladora, levántese el recipiente a la posición de mezcla y remézclese a velocidad de 285 ± 10
rpm durante 1 minuto.
Llénese el molde y determínese la penetración de la misma manera como se especifica en los apartados anteriores.
CÁLCULO:

Se debe mostrar el porcentaje de penetración como sigue:

INFORME:

Se debe elaborar un informe de resultados que contenga los siguientes datos:

a) Marca y tipo de cemento,

b) fecha de fabricación, muestreo y ensayo,
c) nombre del laboratorista que efectuó el ensayo,
d) penetración inicial en mm,
e) penetración final en mm,
f) porcentaje final de penetración en %,
g) penetración en remezclado en mm,
h) otros detalles necesarios para la completa identificación de la muestra.

PRECISIÓN:

Se ha encontrado que entre 8% y 89% de los ensayos de falso fraguado de las muestras ensayadas, la desviación
estándar para un solo operador, en un mismo laboratorio es 10% (1s), por lo tanto, los resultados de dos ensayos
apropiadamente realizados por el mismo operador, en muestras del mismo cemento, no debe diferir entre ellas en
más de 28% (1s y d2s están definidos en la norma ASTM C 670).
 CEMENTO HIDRÁULICO – ESTABILIDAD DE VOLUMEN (UNE – EN 196-3, ASTM C 191)

La estabilidad de volumen se determina observando la expansión volumétrica de la pasta de cemento de consistencia

normal, indicada por el desplazamiento relativo de dos agujas.

MATERIAL Y EQUIPOS:

- Balanza
Capaz de pesar con una precisión de ± 1 g.
- Vaso de precipitado
- Amasadora; Espátula y Cronómetro
- Baño de agua
- Agua destilada o desionizada
Para la preparación de las probetas.
Para el hervido y conservación se puede utilizar agua potable.
- Regla o Calibre
- Agujas de Le´Chatelier
Y baño de agua, con medios de calefacción, capaz de contener sumergidas las probetas de Le Chatelier y de elevar la
temperatura del agua desde (20 ± 2) °C hasta ebullición en (30 ± 5) min.
- Armario o cámara húmeda
De tamaño adecuado, mantenido a (20 ± 1) °C, y a una humedad relativa mínima del 90%.

PROCEDIMIENTO:

Para la realización de este ensayo es necesario partir de una pasta de cemento de consistencia normal.
Por ello el primer paso es la determinación de la cantidad de agua necesaria para obtener la misma.
Una vez, conocida ésta se determina con dicha pasta la estabilidad de volumen.

1) Se activa el cronometro (Tiempo 0)

2) Se procede a preparar una pasta de consistencia normal similar al ensayo

anterior.
Por ejemplo: 500 de cemento con 137.5 ml de agua.
3) Terminado el amasado se rellena el molde de Le
Chatelier usando solo las manos y la espátula para
enrasar.
Durante el llenado hay que evitar que se habrá la
ranura del molde, ya sea apretando con los dedos
o usando una goma elástica.

4) Se cubre el molde con la tapa de vidrio y se coloca

en la cámara de temperatura controlada a 20 ±1°C
y humedad relativa del 90 %.
Manteniéndose allí durante 24 hr. ±30 min.

Se puede sustituir la cámara húmeda, sumergiendo las

probetas en baño de agua bajo las mismas condiciones de
temperatura y el mismo tiempo.

5) Pasado este periodo de tiempo, se mide la

distancia entre las puntas de las agujas (A).

6) A continuación se calienta el
molde en baño de agua, de
forma gradual, hasta alcanzar
la ebullición a los 30 ±5 min. y
se mantiene en ebullición
durante 3 hrs. ±5 min.
7) Tras este periodo de tiempo, se vuelve a medir la distancia entre las distancias de las agujas (B), teniendo la
precaución de la temperatura de las probetas calientes.
8)

9) Una vez tomadas las medidas, se dejan

enfriar las probetas hasta temperatura
de laboratorio y se mide la distancia
nuevamente entre las puntas de las
agujas (C).

CÁLCULO:

Se determina el valor C – A, si se realiza el ensayo con una sola probeta.

O la media de los 2 valores si el ensayo se ha realizado con dos probetas.
Se verifica el cumplimiento de la expansión de volumen, que según norma no deberá superar, los 10 mm.
Si la expansión excede dicho límite de expansión de volumen, se deberá repetir el ensayo.

EJEMPLO: