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UNIVERSIDAD NACIONAL

SAN LUIS GONZAGA DE ICA

FACULTAD DE INGENIERIA PESQUERA Y DE ALIMENTOS

ESCUELA DE INGENIERIA DE ALIMENTOS

TRABAJO: DESARROLLO DE PROCESOS DE OBTENCION DE GRASAS Y


ACEITES

NOMBRE : LOURDES PAMELA

APELLIDOS : UGARTE MAGALLANES

CURSO : INGENIERIA Y TECNOLOGIA EN PROCESOS DE ACEITES Y

GRASAS COMESTIBLES

CICLO : VIII

PISCO - 2014
PROCESO DE OBTENCION DE ACEITES Y GRASAS
Las semillas que más se utilizan en la extracción de aceite son, en orden de importancia:
la soja, el cacahuete, el algodón, lino, girasol y colza. Un detalle a tener en cuenta es que
en nuestro país, el aceite de semilla más consumido, con diferencia, es el de girasol. Una
vez que los aceites son extraídos de las semillas, necesitan un proceso de refinamiento
para mejorar las condiciones de conservación y nutricionales, ya que algunas semillas
contienen una serie de sustancias denominadas antinutrientes que pueden llegar a ser
tóxicas (de las que hablaremos más adelante). También veremos que gran parte de la
industria alimentaria transforma estos aceites mediante procesos específicos
(hidrogenación) para obtener grasas semisólidas de mayor estabilidad.

El proceso de obtención de los aceites de semilla se divide en una serie de pasos, que
serán comunes en todos los casos:

Extracción. Para obtener los aceites de semillas oleaginosas se parte de las semillas
preferentemente maduras, que suelen contener hasta un 30% más de aceite que las
mismas semillas verdes. La extracción de la fase grasa puede realizarse mediante medios
mecánicos (presión) o mediante disolventes (hexano). Ambos tipos han alcanzado una
gran perfección y se usan en todo el mundo.

En el caso de las semillas oleaginosas se recurre a la extracción por presión cuando el


contenido en aceite es mayor del 20%. Para extraer el aceite del material que lo contiene
por presión, las paredes de las células que lo contienen tienen que romperse. Esto se
puede conseguir molturando la semilla o fruto, haciéndolos copos (“flaking”), pasándolos
por rodillos o sometiéndolos a grandes presiones.

En operaciones a gran escala, la extracción con disolventes es un medio más económico


de obtención de aceite que la extracción por presión, y su aplicación va aumentando
rápidamente, especialmente para la obtención de aceite de soja.

Aceite de girasol crudo


Proceso de obtención
Acopio. A partir de la cosecha las semillas se envían a las instalaciones destinadas a su
almacenamiento hasta el envío a las plantas procesadoras. Cualquiera sea el sistema o
volumen de acopio utilizado, este debe asegurar que la semilla minimice su deterioro por
causas tales como humedad elevada, falta de aireación e impurezas, las que provocarían
deterioro en la calidad y cantidad del aceite a obtener.

Recepción y almacenamiento en fábrica.

Las semillas que arriban a las plantas procesadoras de aceite son muestreadas antes de
proceder a su descarga para evaluar su grado sanitario, presencia de insectos, mohos y/o
curasemillas. Las cargas satisfactorias se descargan del vagón o del camión mientras se
toman muestras para formar un conjunto representativo.

Sobre el mismo se hacen determinaciones para darle destino (silo, secadora) y hacer la
liquidación de pago: impurezas, humedad y contenido de aceite. Si la humedad es
superior a 14 % se la reduce mediante un secado con aire caliente en contracorriente.
También se eliminan las impurezas por zarandeo. Estas operaciones son fundamentales
para mantener la calidad del aceite en la semilla durante todo el período que permanecerá
en el silo, donde se mantienen controles para evitar elevaciones de temperatura. Hay
sistemas que permiten mantener los granos en silos con atmósfera controlada.

Acondicionado, descascarado, prensado.

Desde el almacenamiento la semilla se transporta hasta la planta de procesado donde se


la acondiciona. Esto es limpiarla de impurezas (si no se lo hizo en la recepción) y secarla
hasta alcanzar la humedad ideal para el descascarado, alrededor de 6%. Esta operación
de separar la cáscara de la pepa se hace por impacto en un sistema de rodillos diseñados
para ese fin. La cáscara debe desprenderse lo más grande posible, sin formar muchas
astillas y la pepa debe permanecer entera o en grandes trozos. La separación de los dos
materiales se hace por zarandas y con aire a contracorriente. Normalmente se deja un
porcentaje de cáscara para facilitar los procesos posteriores. En cambio la cantidad de
pepita arrastrada en la fracción cáscara debe minimizarse. Es aceite que se pierde.

Para facilitar la extracción del aceite de las células que lo contienen las pepas se laminan
y se tratan con vapor de agua durante un cierto tiempo en los equipos denominados
cocinadores. El material acondicionado pasa por las prensas, tornillos sin fin que lo van
arrastrando y comprimiendo para que el aceite fluya de la masa. El aceite obtenido se
denomina Aceite Crudo de Prensa y el material que queda Torta o Expeller.

Extracción por solvente

La torta es rica en aceite, contiene alrededor de 15%, y para obtenerlo se la acondiciona


convenientemente antes de ingresar a los extractores. Allí mediante hexano caliente se
extrae el aceite. Este solvente cumple con requisitos especiales en cuanto a su pureza y
facilidad para su eliminación total en las etapas siguientes. Hay variados diseños para los
equipos extractores, donde la torta entra en contacto con el solvente por lavado en
contracorriente o por inmersión. La mezcla solvente más aceite, llamada miscela, se envía
a un equipo donde mediante vacío y temperatura se destila el solvente que condensa
para ser usado nuevamente. Este Aceite Crudo de Extracción se envía a tanques donde
se mezcla con el Aceite de Prensa constituyendo lo que es el Aceite Crudo. Este producto
se comercializa como tal y sus principales características son:

Acidez 0,7 –1.5 %

Color Lovibond, celda 3” Rojo 3 – 3,5

Sedimento 0.1 – 0,2 %


Humedad 0.1 – 0,15 %

Fósforo 100 – 200 ppm

El residuo sólido resultante, también se desolventiza, se seca y se compacta en pequeños


cilindros llamados “pellets”. Constituyen las Harinas Proteínicas que se destinan a las
raciones balanceadas.

En la figura se sintetizan las etapas más relevantes del proceso descripto.


Refinado. Tras la extracción del aceite se realiza un proceso de refinado, también
conocido como “purificación” donde eliminaremos todos los elementos groseros. A veces
la refinación sólo exige una clarificación del aceite pero para conseguir aceites con una
calidad organoléptica óptima, es necesario someterlo a una serie de operaciones que
eliminen el olor y sabor indeseables.

REFINAMIENTO DE ACEITES.

Las grasas y los aceites de uso comercial en alimentos provienen de diferentes fuentes,
pero existen muchas materias primas de donde se pueden extraer estos lípidos. Después
de procesos para extracción de los tejidos adiposos de animales y los granos de
oleaginosas, por medio de prensado o por diferentes solventes se obtiene los aceites de
consumo.
Excepto algunos finos, como los de oliva extra virgen, los aceites contienes impurezas
que deben ser eliminadas. Es por eso que tienen que ser sometidos a diferentes procesos
y serie de operaciones para eliminar las impurezas y conseguir mejores propiedades
organolépticas.
Es necesario someterle a dichos procesos para liberarlos de fosfátidos, ácidos grasos
libres, pigmentos y sustancias que produzcan mal olor y sabor.

Neutralización.
Es el proceso por el cual se eliminan ácidos grasos libres de los aceites, pero también
reduce los monoacilglicéridos y fosfátidos que pudieron haber quedado después del
desgomado.
La neutralización puede hacerse en caldera por cargas o en proceso continuo.
Cuando es por cargas, se hace añadiendo al aceite una solución de sosa al 12-15%, en la
proporción estequiométrica deducida de una valoración previa. Esta operación se lleva a
cabo en una caldera provista de un agitador y calefacción con vapor. La lejía se añade
lentamente y se forma una emulsión en el aceite que luego se rompe. La emulsión,
conforme aumenta la temperatura, se une en forma de pasta. La mezcla pasa a los
decantadores donde se separa el jabón y el aceite.

En la operación se producen perdidas por saponificación. El aceite decantado retiene


residuos de jabón que debe someterse a un lavado, cuidando que no se forme
emulsiones.
En las instalaciones continuas, el aceite disuelto en hexano, entra en un reactor de
neutralización con agitación, junto con NaOH acuoso y alcohol. De allí pasa a un
decantador donde se separan las fases y se recupera el aceite.
La neutralización de aceites con más de 12% de ácidos grasos libres es complicada, por
que la abundante pasta formada es difícil de separar y las pérdidas son grandes. El
proceso para la neutralización es entonces una destilación a vacío elevado.
El procedimiento se basa en que los ácidos grasos libres pueden destilarse a un vacío
elevado. Para eliminar la totalidad de los ácidos grasos, sin deteriorar el aceite, se utiliza
un vacío de hasta 5 mmHg y calentándolo a una temperatura de 180-240ºC.
Los aceites bien neutralizados contienen menos de 0.1% de ácidos grasos libres. Esto es
recomendable especialmente si los aceites se utilizarán para el proceso de hidrogenación.

Dibujo de instalación de sistema de decoloración.

Decoloración (Blanqueo).

El aceite neutro y lavado se decolora añadiendo tierras adsorbentes (arcillosa o silícea).


Las arcillas son tratadas con ácido clorhídrico o sulfúrico diluidos. El aceite y la tierra se
agitan, a temperaturas máximas de 90ºC. La cantidad de tierra necesaria depende de la
cantidad de color del aceite y del grado de decoloración que se quiera obtener. A veces
se utilizan mezclas de tierras y carbón activado (5-10%) para obtener mejores resultados.
El aceite decolorado se filtra mediante filtro prensa y la tierra usada se desecha.
(La clorofila se fija bien a las arcillas y los carotenoides oxhidrilados son absorbidos por
las tierras neutras y básicas, mientras que los betacarotenoides y el gosipol no lo hacen
así.)
En las instalaciones modernas la decoloración se hace en proceso continuo y al final se
utilizan dos filtros prensa, uno en uso y otro en limpieza alternativamente.
El color de los aceites disminuye considerablemente durante la hidrogenación, debido a la
desaparición de grupos cromóforos, debido a la reducción de enlaces π.

Desgomado.
El objetivo es eliminar los fosfátidos y glicolípidos, que se extraen de las semillas
disueltas con el aceite. Es importante el proceso debido a que sin este refinamiento, los
triglicéridos se alteran con mayor facilidad y adquieren sabores y olores desagradables
(Otros problemas indeseables son: decantación en los tanques de almacenamiento,
mayor susceptibilidad a la oxidación, formación de espumas durante el calentamiento).
El proceso consiste en tratar el aceite con agua o vapor, para que los fosfátidos se
hidraten y precipiten, al hacerse insolubles en la fase grasa. Se realiza en tanques
dotados de un agitador, para incorporar el agua (2% v/v) a una temperatura de 70ºC.
El aceite pasa a una centrifuga de gran velocidad, en la que se separan los fosfátidos,
junto con el agua en exceso, del aceite desgomado.
Los fosfátidos son deshidratados, y éste contiene otros lípidos e impurezas, y es de donde
se obtienen las lecitinas. Puede ser tratado con peróxidos para obtener productos más
claros. (Las lecitinas obtenidas tienen un valor comercial y se aplican, por su carácter
emulgente, en diversas industrias de alimentación.)

Esquema de equipo de neutralización.

Desodorización.
El aceite decolorado se desodoriza, a vacío, en un recipiente donde se caliente a
150-160ºC, mientras se la pasa una corriente de vapor directo. Las sustancias volátiles
son arrastradas, dejando el aceite libre de olores y con sabor suave.
En los desodorizadores continuos el aceite cae en láminas delgadas, dentro de una torre
de calefacción, a vacío y a vapor de agua a contracorriente.
Hay que evitar todo contacto con el oxigeno, pues produce oxidaciones indeseables; el
vapor que se utiliza debe estar desaireado, no debe de haber entradas de aire y el vacío
debe ser muy elevado.
A veces se añaden secuestradores (esteres de ácido cítrico) para impedir la acción
catalítica de los iones metálico. En la operación se destruyen también los peróxidos.

Esquema de equipo de desodorización


Winterizacion (hibernación).

Los aceites con un índice de yodo (IY) de aprox. 105 contiene glicéridos de puntos de
fusión lo suficientemente altos como para depositarse en forma de cristales sólidos
cuando se mantienen a temperaturas moderadamente bajas. Esto perjudica las
propiedades del aceite. El aceite de mesa debe mantenerse claro y brillante sin
enturbiarse o solidificarse a temperaturas de refrigeración.
Para lograrlo es necesario precipitar previamente los componentes de punto de fusión
altos, separándolos por filtración. La mayor dificultad del proceso reside en conseguir el
crecimiento de los cristales del glicérido de forma que al separarlos, retenga la menor
cantidad posible de aceite líquido. Por esto, conviene que durante el proceso se formen
cristales grandes, bajando lentamente la temperatura. Algunos aceites contienen una
cantidad considerable de sustancias cristalizables.
La precipitación se hace en grandes depósitos, mantenidos en cámaras refrigeradas. La
cristalización se hace con la solución en hexano, y en este caso los sólidos precipitados
cristalizan en forma más compacta, dura y fácil de separar. Una vez que se forma la
nucleación, el aceite en cristalización se mantiene en reposo, para evitar la
desintegración de los cristales. La masa separada se conoce como estearina.
Las grasas de punto de fusión alto retiradas pueden utilizarse en la elaboración de otros
productos

Hidrogenación.
La saturación con hidrogeno de los enlaces dobles, en los glicéridos con cadenas de
ácidos grasos insaturados, da lugar a la elevación de puntos de fusión y naturalmente a la
disminución del ÍY.
La saturación se produce por reacción de los aceites con hidrogeno, en presencia de un
catalizador de níquel.
La reacción de saturación es exotérmica y se realiza a presión y temperaturas elevadas,
manteniendo muy poco contacto con el aire. Se utilizan aproximadamente 500 g de
catalizador por tonelada de aceite. En la hidrogenación, el IY va disminuyendo. En un
comportamiento ideal, la hidrogenación completa se obtiene cuando el IY=0.
La reacción de hidrogenación es selectiva y los ácidos grasos más insaturados tiene
tendencia a reaccionar primero. Esta selectividad se usa para hacer hidrogenaciones
parciales selectivas de aceites.
Pueden formarse someros trans por la acción del catalizador. Se producen reacciones
hidrogenación-deshidrogenación que dan lugar a desplazamientos de dobles enlaces,
existiendo glicéridos que son isómeros de posición y geométricos, de los naturales.
La hidrogenación puede dirigirse mediante el empleo de catalizadores selectivos.
El aceite seco se mezcla con el catalizador y se introduce en el reactor, en el que se
calienta con agitación; cuando ha alcanzado una temperatura adecuada, se inicia la
introducción del hidrogeno a presión. El aceite, el gas y el catalizador deben de estar en
íntimo contacto, por lo cual se utilizan un agitador. La temperatura del proceso varía
según el aceite utilizado, y oscila entre los 100 y 225ºC, y la presión 1-4 atm.
La hidrogenación es un proceso exotérmico, la temperatura se controla mediante agua
que circula mediante unos serpentines de refrigeración.
Cuando se ha alcanzado el grado de hidrogenación deseado, se cierra la entrada de gas,
se enfría la mezcla sin bajar el punto de fusión y se filtra par recuperar el catalizador y
obtener grasa limpia.
El índice de refracción (IR) varia según el numero de enlaces dobles presentes. El valor
absoluto del IR depende del IY y del peso molecular medio de los glicéridos.

Esquema de equipo de hidrogenación.

Proceso de Refinamiento del aceite de Soya.

El aceite que contiene de 0.5 a 0.75% de ácidos grasos, se mezcla mecánicamente con
un ligero exceso de álcali que reacciona con estos para formar jabones. Se lava con 0.1
partes de agua a 71-80ºC y el agua se separa del aceite en un segunda centrifuga.
Algunas plantas utilizan ácido fosfórico o cítrico en el proceso de lavado. El aceite se
atomiza en un secador al vacío, para disminuir la humedad hasta 0.5-0.05%. El aceite es
entonces blanqueado utilizando tierras Fuller (silicato de aluminio hidratado) y arcillas
activadas como las bentonitas, montmorilonitas o carbón activado. Se mezclan el aceite y
tierras a 110ºC y se atomiza en la cámara para desprenderse de la humedad fija. El aceite
se bombea por un filtro cerrado para eliminar las arcillas.
El aceite de soya se mezcla casi siempre con un 10 al 20% de aceite de algodón y se
hidrogena para obtener las grasas correspondientes. El aceite blanqueado se hidrogena
hasta que tenga un IY de 107 y se inverna para obtener un producto con un IY de 110.
La hibernación puede hacerse enfriando el aceite aproximadamente a 13ºC durante 12
horas hasta que aparezcan los primeros cristales de grasa sólida. En las siguientes 18
horas la velocidad de enfriamiento se hace más lenta hasta llegar a 4 o 5ºC, y se
mantiene a esa temperatura durante 3 días más aproximadamente a 4ºC; después de que
pasa una prueba en frío ( 20 hrs. a 0ºC) , el aceite se desodoriza haciendo pasar vapor
caliente a presión reducida. Un aumento de la temperatura de 177º a 232ºC
incrementaría la velocidad de eliminación en nueve veces.

Algunos desodorizantes trabajan de 1 a 6 mmHG, mediante el uso de inyectores múltiples


de vapor. Se considera normal una inyección de vapor del 5% del peso. Los tipos de
desodorizantes utilizados son continuos y discontinuos: los últimos utilizan el mismo vacío
para el aceite terminado y el que entra.

INDUSTRIALIZACION DE LAS GRASAS DE ANIMALES DE ABASTO

Así pues, uno de los destinos de los excedentes de grasas es la fusión para elaborar
manteca de cerdo, sebos comestibles o primeros jugos. Vamos a comenzar definiendo
cada uno de estos términos:
LA MANTECA, es la grasa de cerdo, obtenida por fusión del tejido adiposo subcutáneo o
del que rodea las vísceras.
El SEBO, es la grasa que se obtiene por fusión del tejido adiposo del ganado bovino,
ovino y caprino. El sebo comestible de mejor calidad es el que se obtiene a partir del
ganado vacuno.
"PRIMEROS JUGOS" es un sebo de alta calidad que se obtiene mediante fusión a baja
temperatura. Al fraccionarse da un producto de punto de fusión alto, la oleoestearina, que
consiste sobre todo en glicéridos saturados y que puede utilizarse como grasa dura en las
margarinas de pastelería. La fracción más blanda se utiliza en algunas variedades de
margarinas, cuyas propiedades de aroma y textura están estrechamente relacionadas con
las de la mantequilla.

TECNOLOGIA DE PREPARACIÓN DE GRASAS: EXTRACCIÓN INDUSTRIAL.


Esta actividad industrial se lleva a cabo de forma continua en instalaciones situadas en las
zonas de sacrificio.
El sistema de obtención de la grasa puede variar ligeramente en función de su
procedencia aunque de forma general puede esquematizarse así:
1) Picado
2) Fusión
3) Separación
1.- Picado:
Tiene como objetivo la rotura de las paredes de los recintos grasos y tramas proteínicas
donde se encuentran contenidas las células o glóbulos de grasa. Esta operación facilita la
posterior separación.
El tamaño a que se reduce la materia prima depende de la naturaleza de esta, así como
de la eficacia de la máquina picadora, no obstante el tamaño de estas partículas oscila
generalmente entre los 2-25mm de diámetro.
2.-Fusión:
La fusión es la fase más importante del proceso de extracción, ya que mediante esta
operación llevada a cabo generalmente por encima de los 90°C se consigue:
1) Disminuir la viscosidad de la grasa haciéndola más fluida.
2) Coagular y desnaturalizar las proteínas.
3) Disminuir la carga microbiana.
La fusión se puede llevar a cabo de dos formas:
a) En presencia de agua (fusión húmeda): Suele hacerse de forma continua en
instalaciones compactas integradas.
b) Fusión seca

Tanto una como otra modalidad de fusión se pueden realizar de forma continua o
discontinua y también a distintas temperaturas y presiones.
Se hace incidir vapor de agua directamente sobre la materia grasa, después se realiza
una separación de la materia grasa por centrifugación.
Este procedimiento tiene la ventaja de rendimientos altos en grasa y necesita
instalaciones relativamente sencillas.
Pero este sistema tiene el inconveniente de la hidrólisis parcial de la grasa como
consecuencia de llevarse a cabo en presencia de agua. Esto trae consigo la obtención de
aceites y grasas de mayor rancidez.
En cuanto a la fusión seca se puede realizar a temperaturas de 100°C y a presión
atmosférica en calderas abiertas o bien a temperaturas < 100°C y a presión reducida.

Se realiza en una caldera de doble pared, a través de la cual se introduce vapor de agua y
con un sistema interior constituido por un eje horizontal rotatorio del que parten cuchillas
que casi llegan a tocar las paredes. Al cabo del tiempo la grasa se libera y por ser de
menor densidad se separa del resto de los componentes. La mezcla se hace pasar por
escurridores o filtros.
Este tipo de fusión tiene la ventaja de obtener grasa con menor acidez, sin embargo tiene
el inconveniente que las grasas obtenidas mediante este método, contienen generalmente
pequeñas cantidades de sustancias de tipo proteico que le comunican un sabor especial,
y en ciertos casos la colorean.
3.- Separación:
En esta fase se lleva a cabo la separación mecánica del sólido y la grasa. La separación
varia ligeramente dependiendo del tipo de fusión seguido y también influye de manera
importante la naturaleza de la materia prima (contenido graso, estado de agregación, etc.)
En el caso de la fusión seca, la masa exenta de agua, pasa por un tornillo tamizador que
separa la grasa (con un alto contenido en impurezas) de sólido.
La grasa es enviada a una centrífuga vertical donde se separan:
A) Grasa con un bajo contenido en impurezas que se somete a enfriamiento y
solidificación y
B) Sólidos con escasa cantidad de grasa.
El sólido que sale del tornillo tamizador, es enviado a una prensa para extraer la grasa
residual que se envia a una centrífuga y harina que puede ser molida y ensacada para
alimentación animal.
En la fusión húmeda después de una primera separación se obtienen dos fracciones
(sólido (chicharrón, que se envia a una prensa para elaborar harina y líquido (agua +
grasa). Esta fracción líquida se calienta a 100°C y pasa a una centrífuga vertical
obteniéndose tres fracciones:
A) Grasa que sale fundida y purificada lista para su almacenamiento y que debe
ser homogeneizada y enfriada.
B) Sólidos con un bajo contenido en grasa que se puede unir al chicharrón para
obtener más harina y
C) Agua de colas que generalmente va al vertido.
PROCESADO DE LAS GRASAS
Durante muchos años la manteca y el sebo fundidos se han utilizado como grasas
comestibles sin más tratamiento. Apenas se le concedía importancia a su aroma, color,
consistencia, margen de plasticidad, capacidad de batido y otras características. En la
actualidad con el avance de la tecnología y con las demandas de grasas con múltiples
características para incorporarlas a una gran variedad de productos alimenticios han
adquirido gran importancia el procesado de la manteca y el sebo destinados a la
alimentación humana.
Los aceites crudos y las grasas comerciales una vez obtenidos contienen cantidades
variables de sustancias que pueden proporcionar aromas, olores y cualidades
indeseables. Entre ellos están los ácidos grasos libres, fosfolípidos, proteínas, pigmentos
y productos de oxidación de las grasas.
Por todo ello la grasa animales se someten a distintos tratamientos con el fin de mejorar
sus características sensoriales. Entre ellos podemos destacar:
-Blanqueo
-Desodorización
-Plastificación
Blanqueo:
Mediante esta operación se eliminan de la grasa destinada a consumo humano
sustancias coloreadas indeseables. Las mantecas correctamente obtenidas no necesitan
ser blanqueadas, pero los sebos deben someterse a este tratamiento.
Esta operación se suele realizar mediante fusión de la grasa a 80-100°C y utilizando
adsorbentes (arcillas naturales y C activado). Estos tienen capacidad para adsorber las
sustancias coloreadas presentes en las grasa.
Desodorización:
Para la utilización de grasa en la fabricación de margarinas y grasas emulsionables
(sorthening) es conveniente que la grasa de procedencia no presente aromas.
Los compuestos volátiles con aromas indeseables, procedentes en su mayoría de la
oxidación se eliminan por destilación en corriente de vapor.

Para desodorizar la grasa se pone en contacto con una columna a 150-250°C con una
contracorriente de gas inerte al tiempo que se aplica vacio. En estas condiciones las
grasas neutras no son volátiles. En esta operación además de compuestos volátiles que
imparten aromas a las grasa como son aldehídos, cetonas, etc. también se eliminan
ácidos grasos libres.

Plastificación:
A temperatura ambiente la grasa de origen animal constan de una masa de pequeños
cristales en la que se halla retenida cierta cantidad de líquido. La manteca, el sebo
comestible y las grasa de origen animal empleadas en repostería se plastifican
enfriándolas rápidamente. Este enfriamiento induce a la formación de múltiples cristales
de pequeño tamaño y tiende a dar un producto firme. Para evitar que los cristales crezcan
formando una estructura tridimensional continua, que daría excesiva rigidez al productos,
las grasas son malaxadas hasta que se completa la cristalización. Las grasa recién
solidificadas se atemperan a 30°C durante 24h y posteriormente se enfrían a 21°C.

Además de estos tratamientos que no modifican la estructura de los triglicéridos ni la


composición de la grasa existen otros que si van a afectar su estructura y composición y
que se utilizan con el fin de conseguir grasa con propiedades adecuadas para los usos
posteriores, bien en la industria alimentaria o con otros fines industriales. A estos últimos
se les denomina tratamientos de modificación.