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INTRODUCCION.

Hoy por hoy, muchas organizaciones en general están internalizando con mayor rapidez, la
importancia que revisten las previsiones de paradas de plantas y el desarrollo de sus actividades de
forma segura, como estrategia clave para garantizar la continuidad operacional de sus instalaciones
y la integridad de sus trabajadores, y así cubrir las demandas energéticas que impone el mercado
global. Estos eventos, detienen las actividades de la producción en una instalación, y se previenen
con actividades de mantenimiento, (inspección, aprietes, limpiezas, reparaciones, entre otros).

El estar prevenido las paradas no planificadas, significa el realizar un correcto plan de


mantenimiento que asegure el correcto desempeño de los equipos.

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1. Aspectos generales de la empresa Solgas S.A.

1.1. Información General

La Planta de Envasado de GLP Chiclayo está ubicada en la región Lambayeque, departamento de


Lambayeque, provincia de Chiclayo, Distrito de Pimentel, a la altura del Km. 3,5 de la carretera a
Pimentel, en el Parque Industrial de Chiclayo, Avenida D, Mz C. Lotes del 17 al 19. Las coordenadas
UTM de la Planta son: Este 624 158 m y Norte 9 250 816 m.

1.2. Instalaciones y Procesos

En la Planta se realiza actividades de recepción, almacenamiento y despacho de gas licuado de


Petróleo (GLP). La recepción es realizada desde camiones – tanque. El despacho de GLP es realizado
a granel a camiones – tanques y envasado en cilindros de 10 kg, 15 kg y 45 kg.

El envasado de los cilindros es realizado en la misma Planta e incluye la inspección y el


acondicionamiento de los cilindros.

En la Figura 12-1 se muestra un diagrama de bloques de procesos de las actividades de la Planta.

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1.2.3 Diagrama de flujo del proceso de envasado

A continuación se realiza la descripción de las actividades realizadas en la Planta:

1.2.1. Almacenamiento a Granel

La Planta cuenta con tres (03) tanques estacionarios de almacenamiento de GLP: T-01, T-02 y T-03,
de 30 000 galones de capacidad cada uno. Los tanques están ubicados sobre una losa de
aproximadamente 364 m2.

Los tanques se encuentran dentro de un sistema monticulado (mounded). El monticulado consiste


en un conjunto de paredes de concreto que confina lateralmente los tanques, dejando fuera del
confinamiento sólo un extremo de cada tanque y las boquillas de conexión al sistema de despacho.
La parte superior del monticulado consiste en una plataforma metálica, a través de la cual emergen
las líneas de venteo de los tanques para alivio de presión en caso de que fuere requerido y las

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boquillas de ingreso del producto y de conexión al sistema de recuperación de vapores. En la Figura
2.2.1-1 se muestra dos fotografías del área de almacenamiento.

(a) (b)

Figura 1.2.1-1. Vistas del área de almacenamiento de GLP. (a) Vista exterior del monticulado
alrededor de los tanques. (b) Cabezales de los tanques y sus conexiones en el exterior del
monticulado.

1.2.2. Recepción y Despacho a Granel

La Planta cuenta con dos islas para el estacionamiento de camiones – tanque a ser atendidos, sea
para recepción de GLP o para despacho a granel. Las islas permiten atender camiones – tanque de
hasta 28,000 galones.

1.2.3. Envasado y Despacho en Cilindros

El área de envasado está conformada por una plataforma sobre elevada de concreto, de
aproximadamente 190 m2, y techo estructural, de aproximadamente 120 m2.

En esta área se realiza todas las operaciones del proceso de envasado:

 Recepción y almacenaje de cilindros vacíos.

Los cilindros vacíos llegan a la Planta en camiones y son descargados manualmente. Esta etapa
incluye la segregación de cilindros vacíos de terceros, que son enviados a la zona de almacenamiento
de cilindros para canje.

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 Pintado exterior de cilindros vacíos.

 Pintado de logotipo sobre la superficie exterior de cilindros vacíos.

En esta operación, el operador coloca una plantilla metálica (molde) con la figura del logotipo sobre
el cilindro y aplica pintura sobre el molde empleando una pistola neumática. Se emplea pintura de
secado rápido. La operación es realizada fuera de la cabina de pintado. La limpieza de los moldes se
realiza con un lijado manual.

 Tara de peso de cilindros vacíos.

 Llenado de cilindros.

La Planta cuenta con catorce (14) llenadoras de cilindros de 10 kg y una (3) llenadora para los
cilindros de 15 kg y los cilindros de 45 kg; las llenadoras de cilindros de 10 kg pueden envasar hasta
450 cilindros/h.

La alimentación del GLP es realizada con las bombas P-02 o P-01. En la línea de transferencia están
intercalados un recipiente (V-901) para separación de vapores y un medidor de flujo (FE- 901); los
vapores separados son retornados a los tanques de almacenamiento. En el punto de suministro de
GLP a las llenadoras se mantiene una presión mínima de 220 psig. La conexión a los cilindros es
mediante mangueras con acoples rápidos. La activación del llenado es realizada manualmente y la
parada es automática, bajo control del peso de GLP introducido a los cilindros.

En la Figura 1.2.3-1 se muestra una vista de la zona de llenado de cilindros.

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 Verificación de hermeticidad.

Consiste en verificar que las válvulas de los cilindros llenos no presenten fugas, mediante la
aplicación de espuma de jabón. Si la válvula no funciona correctamente, se cambia la
empaquetadura. Si a pesar del cambio de la empaquetadura persiste la fuga, el cilindro es
segregado.

 Control de peso.

Consiste en repesar los cilindros llenos para verificar la cantidad envasada. Los cilindros con peso
menor que el requerido son retornados a la etapa de llenado. Los cilindros con exceso de peso son
segregados y enviados al área de trasiego.

 Sellado de cilindros llenos.

El sello de seguridad es colocado manualmente sobre la válvula del cilindro. Luego se aplica calor
mediante aire caliente, con lo que el sello se contrae y cubre firmemente la válvula del cilindro. El
aire es calentado con una resistencia eléctrica.

 Almacenaje de cilindros llenos.


 Despacho de cilindros llenos.

El despacho es realizado a camiones. Los cilindros son cargados a los camiones manualmente.

El traslado de los cilindros en la línea de envasado se realiza con una faja transportadora de
polines.

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En la Figura 2.2.3-2 se muestra una vista del área de envasado y del área de almacenamiento a
granel.

Figura 1.2.3-2. Vista global de actividades de la Planta de Envasado de GLP

1.2.4. Trasiego

A esta área llegan los cilindros con exceso de peso y los cilindros llenos que presentan fuga a través
de la válvula.

El trasiego consiste en retirar producto del cilindro, parcialmente en el caso de los cilindros con
exceso de peso y totalmente en el caso de los cilindros con válvula defectuosa, hacia el tanque de
trasiego.

1.3. Operación

La Planta opera en 2 turnos de 8 horas por día, de lunes a sábado.

La Planta de Envasado de GLP Chiclayo actualmente abastece a las ciudades de Chiclayo, Chepén,
Pacasmayo, Jaén, San Ignacio y Chachapoyas.

2. Análisis de los equipos.

En esta ocasión analizaremos todos los equipos que intervienen tanto en el Proceso de Envasado,
Proceso de Carga y descarga de cisternas, así como también todos los equipos que de seguridad.

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2.1 Equipos que intervienen en el proceso de carga y descarga de cisternas.

El GLP que llega a través de cisternas es descargado en los tanques de almacenamiento mediante el
uso del compresor Corken.

Compresor alternativo Corken (c-01)

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2.2 Equipos que intervienen en el Proceso Envasado de Cilindros de 10, 15 y 45 kg.

Limpieza de cilindros Pintado de cilindros Tara de cilindros

Pistola para aire comprimido Pistola Iwata W-101 Balanza de tarado Kosan

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Envasado de 10,15 y 45 kg

Balanza de llenado Repsol Balanza de llenado kosan Bomba centrifuga multietapica SIHI

2.3 Equipos contra incendio.

Sistema contra incendio SCI

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Detectores de gases

Diseñado para responder a la frecuencia de parpadeo y longitudes de onda características de las


llamas.

Detectores de flama

Diseñado para responder a la frecuencia de parpadeo y longitudes de onda características de las


llamas.

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3. Análisis de fallas

Cuando un producto ingenieril cesa de realizar una o más de sus funciones, mucho antes del fin de
su vida útil, se dice que ha fallado. Estas fallas pueden causar pérdidas de vidas, paradas imprevistas
de planta, incrementos de los costos de mantenimiento y reparación.

En razón de sus aspectos legales, los resultados de los análisis de fallas pueden ser usados como
base de litigaciones y reclamos de seguros.

Los informes de los análisis de fallas pueden ser leídos por una vasta audiencia, incluyendo expertos
y neófitos. De aquí que los informes tienen que ser claramente escritos evitando el uso de un
lenguaje impreciso. Por otra parte, al poder ser usados también en ámbitos judiciales, es imperativo
usar los términos técnicos correctos con definiciones claras para evitar confusiones. El perfil del
analista de fallas debe incluir un adecuado conocimiento de varias disciplinas, particularmente
ingeniería de materiales y ciencias de materiales.

Esto define el carácter multidisciplinario del análisis de falla.

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de la
falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto.

El análisis de falla está diseñado para:

a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza)

b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla)

c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla)

d) Recomendar métodos de prevención de la falla.

Causas más comunes de falla:

• Mal uso o abuso.

• Errores de montaje.

• Errores de fabricación.

• Mantenimiento inadecuado.

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• Errores de Diseño.

• Material inadecuado.

• Tratamientos térmicos incorrectos.

• Condiciones no previstas de operación.

• Inadecuado control o protección ambiental.

• Discontinuidades de colada.

• Defectos de soldadura.

• Defectos de forja.

3.1 Análisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F)

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la


identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas
ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar
y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:

•Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran.

•Reducir los costos de garantías.

•Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de desperdicios y re-


trabajos).

•Procesos de desarrollo más cortos.

•Documenta los conocimientos sobre los procesos.

•Incrementa la satisfacción del cliente.

•Mantiene el Know-How en la compañía.

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Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, éste es
aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de
cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así
como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

3.1.1 Tipos de AMEF.

AMEF DE SISTEMA (S-AMEF) – Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema

AMEF DE DISEÑO (D-AMEF) – Reduce los riesgos por errores en el diseño.

AMEF DE PROCESO (P-AMEF) – Revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de error.

AMEF en un proceso se aplicaría en las siguientes etapas:

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3.1.1.1 AMEF de diseño (D-AMEF)

•Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con
la funcionalidad de un componente, causados por el diseño

•Evalúa subsistemas del producto o servicio.

3.1.1.2 AMEF de proceso (P-AMEF)

•No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del diseño.

•Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalación. Se enfoca en la
incapacidad para producir el requerimiento que se pretende.

•Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño.

•Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final.

•Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos.

•Usado en el análisis de proceso y transiciones.

3.1.1.3 AMEF de proceso (P-AMEF)

•Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o instalación. Se enfoca en la
incapacidad para producir el requerimiento que se pretende.

•Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño.

•Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final

•Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos

•Usado en el análisis de proceso y transiciones

3.1.2 ¿Cuándo iniciar un AMEF?

•Cuando el proceso es muy complejo.

•Cuando un producto o servicio nuevo está siendo diseñado.

•Cuando un proceso es creado, mejorado o re-diseñado.

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•Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en formas nuevas o nuevos
ambientes.

•En el paso de Mejorar del DMAIC.

Problemas potenciales en las soluciones encontradas.

3.1.3 Pasos para hacer un AMEF

1) Determine el producto o proceso a analizar.

2) Determinar los posibles modos de falla.

3) Listar los efectos de cada potencial modo de falla.

4) Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad à La consecuencia de que la falla ocurra

5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla. Ocurrencia à la probabilidad de que la falla
ocurra.

6) Asignar el grado de detección de cada modo de falla. Detección à la probabilidad de que la falla
se detectada antes de que llegue al cliente.

7) Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR


=Severidad*Ocurrencia*detección.

8) Priorizar los modos de falla.

9) Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla.

10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado o reducido.

Determinar el grado de severidad

Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se
utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia
grave.

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Asigne una valoración de ocurrencia

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Asigne un valor de detección

Calcule el NPR

Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través de la multiplicación del grado
de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada
modo de falla, identificando ítems críticos.

NPR = Ocurrencia * Severidad * Detección

Prioridad de NPR:

500 – 1000 Alto riesgo de falla

125 – 499 Riesgo de falla medio

1 – 124 Riesgo de falla bajo

0 No existe riesgo de falla

Acciones recomendadas

Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas recomendadas, incluyendo


responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de implantación.

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