“DE LA PIEDRA DE YESO A LA OBRA DE ALTA TECNOLOGÍA”

Autor: Arq. Marilita Giuliano

Centro de Trabajo: Yesos Knauf GmbH Sucursal Argentina
e-mail: giuliano.marilita@knauf.com.ar
Teléfono oficina: 00-54-11-4796-6300
Celular: 00-54-9-11-4474-1010

RESUMEN:
La presentación está dividida en dos partes: la primera muestra el yeso desde su proceso de extracción
en la cantera, pasando por los principales procesos de producción en la planta de fabricación de placas
de yeso de Knauf en Mendoza. La segunda parte de la presentación, se trata de una obra de cines desde
los requerimientos de proyecto, ensayos en laboratorio y la obra en sí mismo en sus principales etapas.
Con esto se muestra todo el proceso de la una piedra de yeso desde su estado natural hasta llegar a la
obra terminada.

1° PARTE: FABRICACION DE LA PLACA DE YESO

Introducción:
El proceso de extracción y fabricación es bastante similar para las fábricas de placas de yeso en todo el
mundo, variando si la extracción es a cielo (tajo o rasgo) abierto o subterránea. En este trabajo tomo la
fábrica de Knauf y cantera de Argentina que es una fábrica de apenas 10 años, que cuando se inauguró
tenía la tecnología de última generación, siendo una de las modernas del Grupo Knauf. Se destaca su
alta tecnología de producción y sus constantes controles de calidad. Por otra parte el mercado de
Argentina en placas de yeso es un mercado que si bien no es maduro, es un mercado en progreso que
empieza a tener altas exigencias técnicas para obras especiales.
Proceso de extracción del yeso:
El proceso de fabricación de la placa Knauf se inicia en la cantera de Puente del Inca en la Provincia
de Mendoza. Desde el punto de vista mineralógico el yacimiento está compuesto por mineral de yeso
(SO4Ca.2H2O). Los yacimientos pertenecen a la formación geológica Auquilco. En algunos lugares se
encuentra aflorando y en otros presenta una cobertura de varios metros de espesor. Se realiza la
voladura y de allí se extrae la piedra de yeso cuya pureza se encuentra entre 85 a 95%. Los depósitos
alcanzan altitudes mayores a los 2.800 m.s.n.m. La piedra es acopiada en la misma cantera en una playa
de acopio hasta que la piedra se transporta en camiones a la planta que está en Lujan de cuyo a escasos
160 Km de la cantera.

Acopio del yeso en planta:

El yeso proveniente de la cantera es acopiado en la playa de acopio. El mismo tiene un tamaño de
aproximadamente 90 x 120mm en forma de cabeza de caballo.
Las muestras de material para verificar la pureza se toman en la cantera, en esta playa de acopio y
durante el proceso de fabricación. Este yeso va a alimentar a la trituradora logrando el blending más
apropiado, de acuerdo a los resultados de los análisis realizados.

Trituración y Reciclaje:
En esta primera etapa de molienda se produce la reducción de tamaño del mineral en una trituradora de
impacto donde se reducirá de tamaño. El tamaño promedio de la piedra obtenido es de 40 mm. Por
medio de una cinta transportadora cubierta sube el mineral hasta un tamiz que selecciona las piedras, y
si estas no tienen el tamaño adecuado vuelven a la trituradora para su reprocesamiento.
Por otra parte bien cerca de la estación de trituración y adjunto a este mismo proceso está la estación de
reciclaje de placas, que se alimenta por ahora de placas no conformes a la calidad de Knauf, que no
comercializa placas de 2° calidad y de los desechos de placas del proceso de producción de placas.
En la recicladora se separa el papel del yeso y ambos son reutilizados para el proceso de producción de
placas de yeso, siendo el yeso reutilizado en un 100%.
Se mezcla la piedra de yeso con el tamaño adecuado que viene de la trituradora con el yeso reciclado
en la cinta transportadora cubierta y esta conduce el yeso hasta el silo de piedra en la planta para el
proceso productivo de las placas de yeso.
Del papel reciclado una parte va a alimentar a la pulpa, que es parte de la materia prima para la
fabricación de las placas.

Calcinación del yeso:

La piedra de yeso es Sulfato de Calcio dihidratado (SO4Ca.2H2O), que posee una molécula de yeso
(Ca) y 2 de agua (H2O). La piedra ingresada al silo de piedra, cae al molino calcinador, donde se muele
y calcina a la vez. En este proceso de calcinación el mineral pierde una molécula y media de agua,
usando gas natural como combustible. A su vez se reutiliza la energía calórica del filtro de mangas y
del enfriador. De esta manera el yeso se transforma en estuco. A través de la cañería, se eleva el estuco
por succión a un ciclón tamizador, luego pasa el material a través de un filtro de mangas que separa el
aire del estuco. Este estuco cae a través de tornillo sin fin hasta el enfriador, donde además de enfriarlo
también lo homogeineiza. A través de un elevador de cangilones se transporta el material a los silos de
estuco o al silo auxiliar.
Estas operaciones son comandadas automáticamente por el operador.
Puesto de Mezclador y Mesa de Formación:
El estuco es transportado hasta el silo de producción que tiene una gran capacidad de acuerdo al
tamaño de producción. En este silo se produce una división del material ya que una parte ingresa al
premezclador y en el restante se incorporan los aditivos secos en polvo.
Al mezclador ingresa el estuco solo, el estuco mezclado con los aditivos secos, los aditivos húmedos y
agua, mezclándose de tal manera de lograr una pasta homogénea.
En el puesto de mezclador se realizan diferentes ensayos para comprobar granulometría, densidad,
tiempo de fraguado del estuco, además también se establece el conformado y dimensiones del tipo de
placa a fabricar, estas dimensiones son visualizadas por el operador mediante pantallas y ajustadas
automáticamente.
En esta etapa comienza la formación de la placa que está compuesta por dos cartones, uno inferior que
corresponde a la cara vista de la placa que es la base para la pasta de yeso homogénea y húmeda que se
vierte en el centro de la mesa de formación y otro cartón superior que corresponde al de la cara dorso.
Estos cartones forman una “caja” y son los que le aportan gran parte de resistencia a la placa, aportando
resistencia a la flexión. Se regula el espesor de la placa madre, pudiendo variar esta altura y realizar
placas de distintos espesores de acuerdo a la demanda del mercado, uso y destino.
Conformada la placa, con la pasta de yeso encapsulada dentro de los cartones especiales, comienza su
fraguado sobre la cinta de fraguado o mesa de formación. Esta es mesa continua y muy larga de tal
manera que cuando la placa madre termina su recorrido ya está prácticamente fraguada y con
resistencia suficiente para pasar a otra estación de trabajo.

Estación de Tijera:
Una vez en la tijera se identifica la placa en el dorso imprimiendo la información necesaria por Norma
que incluye el tipo de placa fabricada, espesor, fecha de fabricación y alguna otra información que
creamos relevante y luego se corta la placa según el largo deseado. En este puesto se realiza el primer
control dimensional: ancho, espesor de la placa, profundidad y ancho del rebaje.
Se puede realizar la placa según distintas Normas como las IRAM 11.643, IRAM 11.645, IRAM
11.644, así como la Norma NCH 146 o las Normas ASTM, dependiendo del mercado a que serán
destinadas estas placas. En esta fábrica de Argentina se fabrican placas para el mercado de parte de
Latinoamérica: Argentina, Chile, Uruguay, Paraguay, Bolivia y antes ha abastecido al mercado de Perú
y Colombia.

Secadero:
Este es un gran horno especial que consta de varios niveles de altura y varias zonas. Cada una de estas
zonas tiene diferentes temperaturas que van bajando gradualmente a medida que la placa avanza
logrando un secado estable y homogéneo.
El tiempo de permanencia de la placa dentro del secadero depende de la velocidad de la línea de
producción y del espesor de la placa fabricada.

Stacker:
En este sector se reciben las placas de la salida del secadero. Se cortan las placas en los bordes
longitudinales para que los largos de las placas queden exactos. Los largos más comunes son 2000,
2400, 2600 mm pero se realizan otros largos a pedido. Las placas se apilan de forma que quede el par
de placas enfrentada, el objetivo de esto es que quede protegida la cara vista, en este puesto además se
les coloca banderola, cinta de corte y se arman los pallets, donde varía la cantidad de placas de acuerdo
al espesor de las placas.
En este puesto se realiza el 2° control dimensional: ancho, largo, escuadra, peso, control de adherencia
del papel al núcleo de la placa. En este puesto también se corta la placa y se toma una muestra para el
laboratorio de la fábrica según Normas y controles internos.

Embalaje:
Con el pallet conformado se realiza la colocación de tacos de fajas de placas generalmente y el
“strechado” del mismo con un “foil” de plástico resistente para proteger las placas durante su acopio y
transporte, así como el acopio en el depósito de los distribuidores y en la obra. Los tacos tienen la
función de dar lugar entre un pallet y otro para que se puedan mover con un autoelevador que los
manipula en el depósito, en la carga de los camiones, en los depósitos y en las obras donde finalmente
se destinan. Se identifica el pallet con el tipo y cantidad de placas que lo conforman.

Acopio de placas de yeso en planta y logística:

Las placas de yeso producidas quedan acopiadas en el depósito de la fábrica junto a otros materiales
producidos en la planta. Luego son llevados a los camiones que lo transportan en parte al mercado
local, en parte para exportación.

2° PARTE: DE LA PLACA DE YESO A LA OBRA DE ALTA TECNOLOGÍA

Acopio de placas de yeso en el distribuidor o en la obra:

Las placas pueden ir al depósito de los distribuidores o directo a la obra dependiendo del volumen de la
obra y luego son acopiadas hasta el momento de su instalación.

Certificaciones y Ensayos de laboratorio:

Para asegurarse de la calidad de la placa y del sistema constructivo se realizan varios ensayos.
Los primeros son con respecto a la placa en sí misma, Certificación de las placas en INTI, se toma una
partida de placas y se toman muestras suficientes, una parte queda “archivada” en la fábrica y otra va a
los laboratorios del INTI para que realicen los analices que certifican que las placas se fabricaron de
acuerdo a las normas IRAM 11.643, 11.644 y 11.645.
Ensayos de reacción al fuego:
Por otra parte lo primero que se hace es realizar la Clasificación al Fuego de las placas de yeso, según
las Normas y laboratorios del país que se produce, y en algunos casos en los países al cual se las
exporta, si los mismos cuentan con Normas y Laboratorios para ensayarlos.
En los laboratorios del INTI y según Norma IRAM Norma IRAM 11910 – 1, se realiza este ensayo
para asegurarnos de la clasificación que obtienen las placas que son de por si ignífugas, el resultado es
para todos los tipos de placas de yeso producidas con cartón, inclusive las placas modulares pintadas de
fábrica: RE 2 = Muy baja propagación de llama, es la clasificación que le sigue a la Incombustible.
Este ensayo también determina que el material no produce humos negros ni tóxicos, además de no
gotear llama encendida, causal de daños importantes a las personas y a los materiales.

Esto es en lo que respecta solamente a la placa de yeso. En cuanto los sistemas ensamblados en obra, se
realiza un ensayo en Laboratorios de fuego, con la partición tal cual como se la va a armar en obra, ya
sea una estructura y dos placas de yeso una cada lado, dos placas a cada lado de la estructura o doble
estructura de acero, con o sin aislante térmico o acústico en su interior. Son realizados bajo Normas
IRAM los que se realizan en Argentina.
Con estos ensayos que se realizan tanto para los tabiques como para los cielorrasos podemos
determinar en el caso de incendio que tiempo puede resistir la partición sin que colapse.

Los resultados arrojan cifras en minutos que varían para los tabiques (particiones verticales o muros)
FR 30 a FR 120 en Argentina, siendo que en otros países se han realizados ensayos que cumplen hasta
FR 180 (180 minutos de protección al fuego).
Para los cielorrasos hemos ensayado en Chile, único país de Sudamérica que tiene cámara de ensayo
para particiones horizontales con los materiales producidos en la planta de Knauf Argentina. Los
resultados obtenidos fueron entre FR 30 a FR 90, muchísimo teniendo en cuenta que el fuego sube y
que lo más afectado siempre son los cielorrasos.

Ensayos acústicos:
De acuerdo a los distintos requerimientos de proyecto, como hoteles, cines, viviendas, oficinas es
posible que se quiera proteger mejor el ambiente de los ruidos molestos que provienen de los ambientes
contiguos. Para esto se realizan también bajo Normas IRAM (en Argentina), ensayos acústicos. Estos
son previamente proyectados de acuerdo a las necesidades proyectuales y de forma similar se montan
en laboratorio las particiones de la misma manera que se utilizará en obra. Se han logrado en Argentina
resultados que van desde Rw = 42 dB (decibeles), hasta Rw = 73 dB. Para dar una idea comparativa de
la gran performance acústica de estos tabique que tienen un sistema acústico de masa-resorte-masa, lo
comparo con un Muro tradicional de ladrillo hueco de 8 cm de espesor revocado con yeso en ambas
caras y su resultado es de apenas Rw = 37 dB. También comparando con Muro de ladrillo macizo de
15cm su Rw = 45 dB. Un tabique W111 con placas ST de 15mm a cada lado de la estructura y aislante
termoacústico llenando su cámara de aire, entre los perfiles de 70mm de ancho, logra un aislamiento
Rw = 46dB. Lo mismo una pared medianera como llamamos en Argentina, que es un muro de ladrillo
macizo de 30 cm de ancho que arroja un Rw = 54 db, mientras que un tabique en seco W112,
conformado con una estructura simple y doble placa ST de 15 mm a ambas caras del tabique logra un
Rw = 56 db.
Así podríamos seguir indefinidamente, ya que son muchas las combinaciones que se pueden dar, los
tabiques Knauf GH (gran altura) logran un aislamiento de Rw = 73 dB con estructura especial y
proyecto acústico.
Logística de fábrica a la obra:
Las placas que son despachadas de la fábrica tienen su destino de acuerdo al tipo de obra. Más allá del
tipo de comercialización que no difiere, ya que siempre se comercializa a través de los distribuidores,
las placas pueden llegar a los depósitos de los distribuidores para luego ser repartidas a las distintas
obras chicas y medianas o directamente desde la fábrica a la obra grande.
En obra las placas son retiradas del camión a mano o con ayuda de un auto elevador (pato) y son
acopiadas en lugar protegido de la intemperie, al igual que cuando llegan a los depósitos de los
distribuidores.

Sistema constructivo en seco o “drywall”:

Knauf propone varias tipologías constructivas que van desde un tabique simple con una placa de yeso
de cada lado y una sola estructura al medio, por general y siempre recomendable, con material aislante
termoacústico en su interior, hasta tipologías más complejas con doble estructura y doble o triple placa
de yeso en ambas caras de las estructuras.

Las placas se atornillan a una estructura de acero que en argentina por Norma es de 0,5mm de espesor,
luego reciben una capa de masilla en la unión de ellas, para tal fin se las fabrica con un rebaje (en la
mesa de formación). Luego reciben una cinta especial de papel muy resistente y por lo general micro
perforada, luego una capa más de masilla y finalmente una tercer capa de masilla para dar la
terminación superficial.

Los cielorrasos se arman de forma similar pero Knauf cuenta con un sistema especial, que mejora la
performance acústica, además que está ensayado en cuanto a su resistencia al fuego. Este sistema es
“flotante” no está agarrado a las paredes laterales sino al techo que los sostiene y simplemente apoyado
en los bordes. Este sistema ofrece una excelente respuesta en caso de sismos y justamente lo pudimos
comprobar su eficacia después del sismo de Chile en febrero del 2010, donde muchos cielorrasos
quedaron impecables aun cuando los muros de mampostería del mismo ambiente han sufrido daños
importantes.

Las placas pueden curvarse fácilmente, humedeciéndolas y luego colocándolas sobre un molde
apropiado, con un límite de curvatura según el espesor de la placa de yeso. Esta técnica consiste en
rehidratar el yeso, para tornarlo moldeable, sin llegar al límite de perder la resistencia mecánica, que
vuelve a adquirir la placa cuando se seca. Pudiendo ser trabajada normalmente como una placa
estándar.

La variedad de obras es enorme va desde una vivienda familiar, un comercio tipo shopping center,
colegios, universidades, teatros, cines, torres de viviendas, hospitales y otros.
Las placas que se utilizan son en su mayoría las placas ST (estándar), pero también están las placas RH
(impreganadas con papel verde resistentes a la humedad debido a los aditivos que contienen), las placas
RF (resistentes al fuego o rojas). Recuerdo que la Clasificación al fuego obtenida es la misma para
todos los tipos de placas.

Se pueden utilizar las placas RH en ambientes con moderada humedad ambiente, como baños, cocinas,
lavaderos. Las mismas pueden utilizarse tanto para los tabiques como para los cielorrasos.
Conclusión:
Con la piedra de yeso explotada de forma comercial se puede realizar un material noble como la placa
de yeso, de alta tecnología con calidad controlada. Esta industria es no contaminante, ya que los
procesos de fabricación son cuidadosamente estudiados y solo emanan vapor de agua de sus
chimeneas, así como también aguas limpias y sin ningún residuo tóxico. De todas formas su proceso de
fabricación no incluye ningún insumo tóxico en ninguna etapa.

Con el material placa de yeso se generan muchos puestos de trabajo, desde su extracción, no quedando
solo en este paso, incluye la fabricación, proyecto e instalación en obra.
Deseamos que este sea un ejemplo de minería responsable, no contaminante y generadora de puestos de
trabajo.