Ingenierı́a de los Procesos de Fabricación

Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla

TEMA 3
Bases para el Análisis de los Procesos de Conformado de Chapa

Parte III.1: Fundamentos Básicos

1 Introducción
2 Comportamiento plástico de la chapa.
3 Anisotropı́a. Efectos en el conformado.
4 Inestabilidad y fallo de la chapa. Diagrama Lı́mite de Conformado (DLC).
Parte III.2: Análisis simple del estirado/Estampación (Tracción)
5 Modelo 2D en deformación plana. Ejemplo.

3.1. Introducción

Una parte importante de la producción metálica industrial la compone la producción de láminas

y chapas metálicas obtenidas por laminación, bien en frı́o o bien en caliente. Éstas son conformadas
posteriormente para fabricar multitud de productos de uso cotidiano, como son carrocerı́as de au-
tomóviles, fuselaje de aeronaves, revestimientos de electrodomésticos, elementos de construcción, latas
de conservas y bebidas, etc. Una de las caracterı́sticas principales que hacen atractivos los productos
fabricados mediante conformado de chapa es que presentan una buena resistencia mecánica, ası́ como
una excelente relación resistencia-peso.

Existen en la industria un gran número de procesos para el conformado de componentes de cha-

pa. Dichos procesos, aunque muy diferentes desde el punto de vista técnico, comparten fundamentos
comunes, que una vez conocidos permiten analizarlos en su conjunto.

En lo que sigue nos centraremos en el estudio de estas bases mecánicas y métodos de análisis, más
que en una detallada descripción de los diferentes procesos de conformado. No obstante, antes de con-
tinuar parece apropiado recordar brevemente algunas de las técnicas y procesos básicos de conformado
de chapa, como son:

Plegado Embutición
Estirado Hidroconformado
Estampación Otros . . .

El plegado (bending ) en su versión más simple consiste en doblar la chapa a lo largo de una lı́nea
2 Área de Ingenierı́a de los Procesos de Fabricación

recta (véase Figura 3.1a). Como es caracterı́stico en la mayorı́a de los procesos de conformado de chapa,
la deformación plástica se localiza en una zona muy restringida, en este caso en la región a flexión,
permaneciendo el resto del material indeformado. Dada la inhomogeneidad en la deformación de las
fibras en la región de flexión, unas alargadas y otras comprimidas, la recuperación elástica puede llegar
a ser apreciable, influyendo ası́ en la precisión geométrica de la pieza final. Entre los procesos de plegado
más destacados están el plegado con matriz en V, al aire, en voladizo, con rodillos, etc (Figura 3.1).

Figura 3.1: Distintos procesos de plegado con directriz recta (a). Plegado con matriz en V (b); Plegado
en voladizo (c); Plegado con rodillos (d).

El plegado puede también realizarse a lo largo de una directriz curva. En este caso, la deformación
plástica puede extenderse no sólo a la zona de doblado, sino también a la región adyacente. Un ejemplo
muy común es el embridado curvo del extremo de una chapa (véase Figura 3.2). Según sea la curvatura
de ésta, la zona de la brida quedará a compresión (Figura 3.2a), pudiendo ocasionar el arrugamiento
por pandeo local de esta zona, o quedará a tracción (Figura 3.2b), favoreciendo ası́ la fractura en la
parte de la brida. Un ejemplo más complejo, donde quedan patentes los dos eventos comentados, es en
el plegado de perfiles (Figura 3.2c).

Figura 3.2: Plegado con directriz curva: (a) brida a compresión; (b) brida a tracción; (c) plegado de
perfiles.

El conformado de chapa por estirado (stretching ) es intensivamente usado en la industria aeronáuti-

Ampliación de Tecnologı́a de Fabricación 3

ca para el conformado de la chapa del fuselaje de las aeronaves (véase Figura 3.3-izqda.). La chapa
se sujeta en sus extremos mediante mordazas, mientras que se enfrenta contra ella un punzón o útil
de estirado, con la forma ‘aproximada’ que se quiere obtener en la chapa. En este proceso el material
se encuentra sometido a un estado fundamentalmente de tracción, haciendo que la chapa se conforme
plásticamente estando todas las fibras del material alargadas. Este hecho hace que la recuperación
elástica sea bastante más pequeña que en el plegado y, por tanto, la precisión de la pieza final sea mejor
y más controlable.

Figura 3.3: Conformado de chapa por estirado (izqda.) y por estampación (dcha.).

El proceso de estampación (stamping ) se muestra esquemáticamente en la Figura 3.3-dcha.. El

principio es muy similar al estirado, es decir, se trata de conformar la chapa de manera que el material
esté sometido esencialmente a deformaciones de alargamiento. No obstante, se diferencia del estirado
en que se permite que el material sujeto por el prensa-chapa se introduzca, en cierto grado, en el hueco
de la matriz. Dicho proceso permite obtener piezas de mayor complejidad que con el estirado y tiene
un uso muy extendido en la industrial del automóvil y del electrodoméstico.

La estampación permite obtener en general piezas poco profundas. Para conformar piezas más
profundas, sin que se produzca el fallo de la chapa, es necesario permitir que el material fluya en el
hueco de la matriz con mayor facilidad. Este es el caso de la embutición (deep drawing ) (Figura 3.4).
En este proceso, la mayor parte de la deformación se produce en las paredes de la pieza embutida. El
prensa-chapa tiene la importante misión de regular el flujo de material dentro del hueco de la matriz,
evitando el arrugamiento (pandeo local) de la chapa en la zona de la brida debido a los esfuerzos
circunferenciales de compresión que allı́ se generan. Para obtener piezas aún más profundas se emplea
una embutición en varias etapas o proceso de re-embutición (redrawing ).
4 Área de Ingenierı́a de los Procesos de Fabricación

Figura 3.4: Embutición (izqda.) e hidroconformado (dcha.).

Los procesos anteriores necesitan de herramientas rı́gidas para dar forma a la chapa. No obstante,
en ocasiones es posible dar forma a la chapa empleando la presión ejercida por un fluido (e.g. aceite)
sobre una herramienta flexible. Este método de conformado recibe el nombre hidroconformado (hy-
droforming ). Éste consiste en dar forma a la chapa a partir de la presión que sobre ella, y a través de
un diafragma de caucho, ejerce un fluido presurizado en un contenedor (véase Figura 3.4). Aunque las
presiones requeridas en el fluido son muy elevadas, la reducción en el coste de las herramientas hace
que en determinados casos este método sea viable, especialmente para piezas complejas. La Figura 3.5
muestra algunos ejemplos de piezas fabricadas por este método.

Figura 3.5: Hidroconformado de tubos.

Además de los métodos revisados aquı́, existe una larga serie de procesos de conformado de chapa
que para no hacer excesivamente extensa esta introducción no se van a comentar. Entre estos cabe
destacar el conformado de tubos, conformado rotativo de chapa, curvado con rodillos, etc.

3.2. Comportamiento plástico de la chapa

En lo que sigue se expondrán las relaciones básicas que permiten modelar el comportamiento plástico
de una chapa. Esta primera aproximación se restringe al caso de una chapa isótropa, postergando el
estudio de la anisotropı́a y sus efectos al siguiente apartado.

En la mayorı́a de los procesos de conformado de chapa, las tensiones que principalmente la deforman
son las que actúan en el propio plano de la chapa (tensiones de membrana), mientras que la tensión
en sentido del espesor suele ser cero o muy pequeña en comparación con éstas. Incluso cuando sobre
una de las caras de la chapa actúa una herramienta, e.g. punzón, la presión que este produce suele ser
Ampliación de Tecnologı́a de Fabricación 5

mucho menor que el lı́mite elástico del material, mientras que las tensiones en el plano de la chapa si
son del orden del lı́mite elástico. Es por ello, que una simplificación bastante realista, desde el punto de
vista práctico, es suponer que la chapa se deforma aproximadamente bajo un estado de tensión plana
(TP). Esto permite simplificar las expresiones que modelan el comportamiento plástico de la chapa. No
obstante, existen casos en los que dicha hipótesis no es aplicable, siendo, por tanto, necesario emplear
la teorı́a de la plasticidad en su versión tridimensional.

Ası́ mismo, se considerará en adelante que el proceso de deformación es un proceso monótono,

i.e. no se considerarán descargas intermedias, y además proporcional, i.e. durante la deformación no
variarán las direcciones principales de tensión y/o deformación.

Por último, como es habitual en los procesos de conformado plástico de metales, se supondrá en
primera aproximación que las deformaciones elásticas (dεe ) son despreciables en comparación con las
deformaciones plásticas (dεp )

dε = dεe + dεp ≈ dεp (3.1)

Figura 3.6: Ejes de referencia en la chapa bajo condiciones de Tensión Plana (TP).

3.2.1. Relaciones básicas de la plasticidad

Sean los ejes 1 y 2 las direcciones principales de tensión y deformación en el plano de la chapa, y
el eje 3, la dirección principal según el espesor de la misma (Figura 3.6). Suponiendo un estado de TP,
las tensiones y los incrementos de deformación existentes son:
σ1 : σ2 : σ3 = 0
(3.2)
dε1 : dε2 : dε3 = −(dε1 + dε2 )
Por convenio se escoge como dirección 1 aquella en la que la tensión es mayor (σ1 > σ2 ). Nótese que dε3
se ha calculado imponiendo constancia del volumen durante la deformación, es decir, dε1 +dε2 +dε3 = 0.

Llamando α y β a las relaciones de las tensiones y deformaciones en el plano de la chapa, las

expresiones anteriores quedan:
σ1 : σ2 = ασ1 : σ3 = 0
(3.3)
dε1 : dε2 = βdε1 : dε3 = −(1 + β)dε1
donde dεi = dli /li , siendo li la longitud instantánea de material en dirección i. Dado que se ha supuesto
un proceso monótono proporcional las deformaciones pueden ser integradas directamente, quedando la
6 Área de Ingenierı́a de los Procesos de Fabricación

deformación total en un punto de la forma:

ε1 : ε2 = βε1 : ε3 = −(1 + β)ε1 (3.4)

R lif
donde εi = li0
dli /li = ln(lif /li0 ), siendo li0 y lif la longitud inicial y final en dirección i

Para relacionar las tensiones y deformaciones se supone una regla de flujo plástico igual a la propuesta
por Levy-Mises.
3 dεeq
dεij = sij (3.5)
2 σeq
donde σeq y dεeq son respectivamente la tensión y el incremento de deformación plástica equivalente
o efectiva, y sij representa las componentes del tensor de tensiones desviador (sij = σij − 13 tr(σ)δij ).
Esta expresión de la regla de flujo se obtiene suponiendo una superficie de fluencia del tipo von Mises,
que en TP toma la forma:
1£ ¤ £ ¤
(σ1 − σ2 )2 + (σ2 − σ3 )2 + (σ1 − σ3 )2 = 1 − α + α2 σ12 = σY2 (3.6)
2
donde σY representa el lı́mite elástico o tensión de fluencia del material en un instante determinado.

Particularizando la Ec. 3.5 para un estado de TP en la chapa, en ejes principales, se obtiene:

dεeq £ ¤
dε1 = σeq σ1 − 12 σ2

dεeq £ ¤
dε2 = σeq σ2 − 12 σ1 (3.7)

dεeq £ 1 ¤
dε3 = σeq − 2 (σ1 + σ2 )

o lo que es lo mismo
dε1 dε2 dε3 dεeq
= = 1 = (3.8)
σ1 − 12 σ2 σ2 − 12 σ1 − 2 (σ1 + σ2 ) σeq
donde las expresiones de σeq y dεeq son de la forma:
√
σeq = σ1 1 − α + α2
q p (3.9)
2 √2
dεeq = 3 [dε21 + dε22 + dε23 ] = 3
dε1 1 + β + β2

A partir de las ecuaciones 3.3 y 3.8 es posible obtener una relación entre los parámetros α y β.

1 β (1 + β)
= = (3.10)
σ1 − 21 σ2 σ2 − 12 σ1 1
2 (σ1 + σ2 )

Despejando α y β de la expresión anterior se tiene:

2α − 1 2β + 1
β= ; α= (3.11)
2−α 2+β

Por último, los esfuerzo principales por unidad de longitud en un punto de la chapa se definen como:

T1 = σ1 t : T2 = σ2 t = α T1 (3.12)
Ampliación de Tecnologı́a de Fabricación 7

siendo t el espesor de la chapa en el punto considerado, el cual se obtiene fácilmente a partir de la

definición de la deformación en el espesor ε3 :
t = t0 eε3 = t0 e−(1+β)ε1 (3.13)
donde t0 es el espesor inicial de la chapa.

Figura 3.7: Rejilla de cı́rculos para medir la deformación en la chapa.

3.2.2. Modos de deformación de la chapa en tensión plana

En el estudio de cualquier proceso de conformado de chapa lo primero que se realiza es la determina-

ción del estado deformacional en el material. Una forma muy intuitiva para realizar experimentalmente
esto es marcar inicialmente la superficie de la chapa, por ejemplo mediante ataque electroquı́mico,
con una rejilla de cı́rculos de diámetro conocido (d0 ), como se muestra en la Figura 3.7. A medida
que la chapa se deforma, los cı́rculos se convertirán en elipses, mostrando ası́ las deformaciones y las
direcciones principales. En efecto, si d1 y d2 son los diámetros mayor y menor de las nuevas elipses,
las direcciones principales serán coincidentes con las direcciones de dichos diámetros, mientras que las
deformaciones principales se obtendrán a partir de las expresiones siguientes:
ε1 = ln (d1 /d0 ) ; ε2 = ln (d2 /d0 ) = βε1 ; ε3 = ln (t/t0 ) = −(1 + β)ε1 (3.14)

Figura 3.8: Evolución de la deformación en un proceso de embutición.

Una vez obtenida la deformación para cada uno de los puntos representativos de la pieza en dife-
rentes instantes se tiene la evolución de la deformación a lo largo del proceso. Dicha información se
8 Área de Ingenierı́a de los Procesos de Fabricación

suele representar en un diagrama de deformaciones principales para su posterior análisis. La Figura 3.8
muestra esquemáticamente la evolución de la deformación en dicho diagrama de una operación de
embutición en dos instantes diferentes. Este diagrama permite obtener gran información sobre el modo
de deformarse de la chapa.

Figura 3.9: Diagrama de deformaciones principales con diferentes modos de deformación.

En lo que sigue analizaremos los distintos modos de deformación y sus peculiaridades. Para ello,
tomaremos un diagrama ideal como el mostrado en la Figura 3.9. Este diagrama no representa la evolu-
ción de un proceso real, pero permite discutir los diferentes caminos de deformación. La elipse mostrada
corresponde al lugar geométrico de todos los puntos que tienen la misma deformación equivalente, εeq ,
y, por tanto, todos estos puntos estarán sujetos al mismo nivel de endurecimiento.

Atendiendo al convenio establecido, en el que la dirección principal 1 es aquella en la que la defor-

mación y la tensión son mayores, se tiene que todo punto en el diagrama de deformaciones debe caer
a la izquierda de la diagonal del primer cuadrante (OA en la Figura 3.9), o lo que es lo mismo en la
región de β ≤ 1. Un segundo lı́mite al área de trabajo en dicho diagrama se obtiene atendiendo al hecho
de que el conformado de una chapa, mediante un proceso real, sólo es posible si existen en la chapa
tensiones de tracción, es decir, σ1 ≥ 0. En el caso extremo en el que σ1 = 0, siendo necesariamente
σ2 < 0, se tiene que α = −∞ y β = −2, lo que determina el segundo lı́mite del área de trabajo real
en el diagrama de deformaciones principales. Por tanto, el rango donde se deben encontrar todos los
puntos en el diagrama de deformaciones principales será aquel en el que −2 ≤ β ≤ 1.

Dentro el rango de trabajo anterior, los diferentes caminos de deformación son los siguientes:

Alargamiento biaxial igual en ambas direcciones (β = 1 : α = 1).

El camino OA reproduce esta situación. En este caso las deformaciones y tensiones en el plano de
la chapa son iguales en todas direcciones, por tanto, un circulo de la rejilla inicial se expandirá, pero
seguirá siendo un cı́rculo, como se indica en el esquema de la Figura 3.9. Las relaciones entre tensiones
y deformaciones quedan:
1
σ2 = σ1 ; dε2 = dε1 ; σ1 = σeq ; dε1 = dεeq (3.15)
2
Ampliación de Tecnologı́a de Fabricación 9

Como se puede observar de las expresiones anteriores, el incremento de deformación equivalente es

dos veces la deformación principal máxima, indicando que en este estado el material se endurece más
rápidamente que lo que corresponderı́a a un estado de tracción para la misma dε1 . Además, la reducción
de espesor en la chapa es máxima también en este modo de deformación, dε3 = −2dε1 . El espesor de
la chapa se reduce al doble de velocidad que a la que se alarga el material en dirección 1. Este tipo
de deformación aparece en el centro de una chapa, sujeta en su contorno, y deformada por un punzón
hemiesférico, e.g. en el ensayo Erichsen (Figura 3.10).

Figura 3.10: Ensayo Ericsen (izqda.). Estado de deformación plana (dcha.).

Deformación plana (β = 0 : α = 1/2)

Este proceso corresponde al camino OB de la Figura 3.9. En este caso, el material en el plano de
la chapa se alarga en una única dirección, mientras que la otra permanece indeformada. Las relaciones
entre tensiones y deformaciones quedan:
√
1 2 3
σ2 = σ1 ; dε2 = 0 ; σ1 = √ σeq ; dε1 = dεeq (3.16)
2 3 2

Esta situación aparece en la zona central de piezas largas (Figura 3.10). Además, como se verá más
delante, la chapa tiene una mayor tendencia al fallo bajo este tipo de estados.

Tracción uniaxial (β = −1/2 : α = 0)

Este modo de deformación viene dado en la Figura 3.9 por el camino OC. En este caso, la defor-
mación ocurre siendo nula la menor tensión principal (σ2 = 0). Este estado aparece en cualquier borde
libre donde la chapa se encuentre traccionada, e.g. en el borde libre formado tras horadar una chapa
(Figura 3.11). Las relaciones entre tensiones y deformaciones quedan:

1
σ2 = 0 ; dε2 = − dε1 ; σ1 = σeq ; dε1 = dεeq (3.17)
2

Figura 3.11: Estados de tracción uniaxial (izqda.), cortante puro (centro) y compresión uniaxial (dcha.).
10 Área de Ingenierı́a de los Procesos de Fabricación

Deformación por cortante puro o con espesor constante (β = −1 : α = −1)

A lo largo del camino OD las tensiones y deformaciones principales son iguales y de signo contrario
y, por tanto, la chapa se deforma sin variar su espesor (Figura 3.9). Aparece comúnmente en el procesos
de embutición axilsimétrica, en la zona de material que está a punto de introducirse en el hueco de
la matriz (Figura 3.11). Si el material es suficientemente dúctil, este estado permite alcanzar elevados
niveles de deformación. Las relaciones de tensión y deformación quedan:
√
1 3
σ2 = −σ1 ; dε2 = −dε1 ; σ1 = √ σeq ; dε1 = dεeq (3.18)
3 2

Compresión uniaxial (β = −2 : α = −∞)

Este modo de deformación sigue el camino OE en la Figura 3.9. Es un caso extremo, que ocurre
cuando la tensión principal máxima es nula. Aparece, por ejemplo, en el borde libre de la brida de una
pieza embutida (Figura 3.11). Las relaciones de tensión y deformación son:

σ2 ≤ 0 ; dε2 = −2dε1 ; σ2 = −σeq ; dε2 = −dεeq (3.19)

Durante la compresión unixial el espesor de la chapa aumenta, dε3 = dε1 ≥ 0, impidiendo el desgarro
de ésta. No obstante, al ser la tensión principal σ2 negativa existe una fuerte tendencia al arrugamiento
de la chapa.

3.2.3. Leyes de comportamiento efectivas o equivalentes

Una vez conocido el estado de deformaciones en la chapa, empleando por ejemplo el método expe-
rimental de la rejilla de cı́rculos, el siguiente paso es calcular el estado tensional en que se encuentra
cada punto. Para ello, es necesario conocer la ley de comportamiento del material, la cual puede ser
obtenida experimentalmente. Dicha curva tensión-deformación (equivalente o efectiva), puede emplear-
se directamente como entrada en los programas de simulación numérica. No obstante, para cálculos
analı́ticos, como los que aquı́ se tratan, es necesario recurrir a modelos o leyes empı́ricas simplificadas
que aproximan los datos reales. Se revisan aquı́ algunos de estos modelos, resaltando su campo de
aplicación.

Figura 3.12: Leyes de comportamiento usadas para analizar procesos de conformado de chapa.

Ley parabólica

Esta ley tiene la forma

σeq = Kεneq (3.20)
Ampliación de Tecnologı́a de Fabricación 11

donde n es el exponente de endurecimiento y K es el coeficiente de resistencia. Un modelo parabólico

de este tipo reproduce adecuadamente el comportamiento de materiales recocidos o sin deformación
previa.

Ley parabólica con deformación previa

Es una ley del tipo

σeq = K(ε0 + εeq )n (3.21)
La constante ε0 se denomina constante de deformación previa. Se emplea para reproducir el com-
portamiento de materiales con un lı́mite elástico claramente definido, por ejemplo, en materiales que
han sido endurecidos por deformación en un proceso o pasada anterior. La constante ε0 representa la
deformación impuesta en el proceso previo.

Ley constante (modelo rı́gido-plástico perfecto)

Esta ley tan simple se emplea en casos en los que el endurecimiento por deformación puede ser despre-
ciable,
σeq = σ Y (3.22)
donde σ Y representa la tensión de fluencia promedio durante la realización de un determinado proceso.

3.3. Anisotropı́a. Efectos en el conformado

Como se ha comentado en la introducción, la chapa se obtiene generalmente por laminación. Este

proceso provoca una deformación en los granos del material, ası́ como una rotación o reorientación de
los planos de deslizamiento dentro de dichos granos. La consecuencia de esto es la aparición de ciertas
orientaciones preferenciales o textura en la microestructura del material. Esta direccionalidad hace que
determinadas propiedades mecánicas, fı́sicas y quı́micas dependan de la dirección del ensayo. Se dice
que el material presenta un comportamiento anisótropo. Dicha anisotropı́a afecta al desarrollo de la
deformación de la chapa en posteriores procesos de conformado, debiendo, por tanto, ser tenida en
cuenta.

Figura 3.13: Determinación del coeficiente de anisotropı́a plástica r. Direcciones de ensayo.

La chapa obtenida por laminación presenta una dirección preferencial clara que es la dirección
de laminación, la cual define inequı́vocamente las otras dos direcciones, transversal y normal (según el
espesor). La anisotropı́a de la chapa se cuantifica generalmente a través de los denominados coeficientes
12 Área de Ingenierı́a de los Procesos de Fabricación

de anisotropı́a plástica, r, obtenidos a partir de ensayos de tracción realizados en diferentes direcciones,

en particular, según direcciones que forman 0o , 45o y 90o respecto a la dirección de laminación.

El coeficiente r, en una determinada dirección, se define como la relación entre la deformación

transversal (εw ) y la deformación normal (εt ) obtenidas al ensayar una probeta de material cortada en
dicha dirección (véase la Figura 3.13 para la notación).
εw
r= (3.23)
εt
En general, la deformación normal (εt ) puede medirse directamente sobre la probeta. No obstante,
en ocasiones es más fácil calcularla a partir de las deformaciones longitudinal (εl ) y transversal (εw ),
imponiendo conservación del volumen.
µ ¶ µ ¶
h1 l0 w0
εl + εw + εt = 0 → εt = ln = ln (3.24)
h0 l1 w1

Tipos de anisotropı́a

Dependiendo del como sean lo valores de r en diferentes direcciones aparecen distintos tipos de aniso-
tropı́a.

1. Isotropı́a: Se tiene cuando al realizar ensayos de tracción en diferentes direcciones, e.g. las direc-
ciones 0o , 45o y 90o , los valores de los distintos r son iguales a la unidad.

r0o = r45o = r90o = 1

2. Anisotropı́a normal: Se da cuando los r en el plano son iguales entre si, pero distintos de la
unidad.
r0o = r45o = r90o =
6 1

3. Anisotropı́a en el plano: Aparece cuando los r son diferentes en cada dirección dentro del plano
de la chapa.
r0o 6= r45o 6= r90o

Es usual que en una chapa real coexistan tanto la anisotropı́a normal como la anisotropı́a en el plano.
Para separar ambos tipos se definen dos parámetros promedios. Por un lado, se define el coeficiente de
anisotropı́a plástica medio, denotado por r, rm o simplemente r, que cuantifica el grado de anisotropı́a
normal.
r0o + 2 r45o + r90o
r= (3.25)
4
Por otra parte, se define el parámetro ∆r como medida de la anisotropı́a en el plano, el cual cuantifica
la diferencia entre el comportamiento medio a 0o y 90o y el comportamiento a 45o .
r0o − 2 r45o + r90o
∆r = (3.26)
2

Efectos de la anisotropı́a

La existencia de una anisotropı́a en el plano (∆r 6= 0) provoca que la chapa se deforme de manera
diferente dependiendo de la dirección que se tome. Este hecho se puede observar claramente en las
Ampliación de Tecnologı́a de Fabricación 13

piezas embutidas, en las cuales debido a esta anisotropı́a aparecen unos bordes ondulados caracterı́sticos,
denominados orejetas (véase Figura 3.14). Este fenómeno recibe el nombre de orejeteado.

Figura 3.14: Orejeteado debido a la anisotropı́a en el plano (izqda.). Efecto de la anisotropı́a normal
(dcha.).

La anisotropı́a normal (r 6= 1) tiene un notorio efecto en el comportamiento plástico del material,

influyendo directamente en la capacidad de la chapa a conformarse y en la tendencia al fallo de la
misma. Un valor de r > 1 indica que la deformación normal que sufre la chapa es menor que su
deformación transversal. Este hecho puede verse también como que la chapa muestra cierta resistencia
al adelgazamiento mientras se deforma en su plano. Dado que el adelgazamiento localizado es una de
las causas más comunes de fallo en la chapa, como veremos en la siguiente sección, un valor de r > 1
tiene como efecto el retraso del fallo de la chapa, favoreciendo ası́ su conformación.

Por otra parte, la anisotropı́a normal modifica también la forma de la superficie de fluencia. Ası́,
un valor de r superior a la unidad alarga la elipse de fluencia en el diagrama σ1 -σ2 según su eje mayor
y la acorta ligeramente según su eje menor (véase Figura 3.14-dcha.-b). Este efecto ocasiona que,
dependiendo del estado tensional en que nos encontremos, la resistencia del material en dicho punto
sea superior o inferior a la que se obtendrı́a con un material isótropo. Ası́, para estados de tensiones que
caigan en el primer y tercer cuadrante en el diagrama σ1 -σ2 , i.e. estados tracción-tracción o compresión-
compresión, un material con r > 1 se mostrará más resistente que si fuese isótropo, retrasándose el
fallo en este punto. Este efecto ocurre por ejemplo en la zona de la pared y la base de piezas embutidas,
como se muestra en la Figura 3.14. De otra parte, para estados tracción-compresión y viceversa (2o y
4o cuadrantes) y r > 1, el material se muestra ligeramente menos resistente que uno isótropo. Este
caso aparece en la zona de la brida de piezas embutidas (Figura 3.14).

Formulación teniendo en cuenta la anisotropı́a

Uno de los criterios de fluencia para materiales anisótropos más empleados es el propuesto por Hill, el
cual es una generalización del criterio de von Mises para materiales isótropos. La expresión general del
criterio de Hill en unos ejes genéricos xyz es la siguiente:

F (σy − σz )2 + G(σz − σx )2 + H(σx − σy )2 + 2Lτyz

2 2
+ 2M τzx 2
+ 2N τxy =1 (3.27)

donde F ,G,H,L,M y N son constantes del material a determinar. Para el caso de una chapa bajo un
14 Área de Ingenierı́a de los Procesos de Fabricación

estado de TP el criterio toma la forma siguiente:

(H + G)σx2 + (F + H)σy2 − 2Hσx σy + 2N τxy

2
=1 (3.28)

La tensión equivalente se define como aquella tensión que para un ensayo de tracción según el eje x
es igual al lı́mite elástico en dicha dirección (σYx ) al inicio de la plastificación. Imponiendo esta condición
en la Ec. (3.28) se tiene,
q
σeq = σx2 + (f + h)σy2 − 2hσx σy + 2nτxy 2 (3.29)

donde f = F (σYx )2 , g = G(σYx )2 , h = H(σYx )2 , n = N (σYx )2 y además se debe cumplir h + g = 1. La

superficie de fluencia queda por tanto como:

f (σij ) = σeq − σYx = 0 (3.30)

donde f (σij ) no es más que el potencial plástico. Nótese que para f = g = h = l = m = n (= 0,5),
es decir, para un material isótropo, el criterio anterior coincide con el de von Mises.

dεeq ∂f (σij )
Haciendo uso del potencial plástico y de la expresión general de la regla de flujo (dεij = σeq ∂σij ),
se obtiene la siguiente relación entre los incrementos de deformaciones y las tensiones:
dεeq
dεx = σeq [(h + g)σx − hσy ]
dεeq
dεy = σeq [(h + f )σy − hσx ]
dε (3.31)
dεz = − (dεx + dεy ) = − σeq
eq
[gσx + f σy ]
dεeq
dγxy = σeq [2nτxy ]

El incremento de deformación plástica equivalente (dεeq ) se puede calcular fácilmente a partir del
trabajo plástico, imponiendo dW P = σeq dεeq , llegándose a la relación:
s
(h + f )dε2x + 2hdεx dεy + (h + g)dε2y 2
dγxy
dεeq = + (3.32)
gh + f h + gf 2n

Las expresiones anteriores completan las ecuaciones necesarias para abordar el análisis del conforma-
do de chapas anisótropas. No obstante, para su uso es necesario obtener las 5 constantes del material
σYx , h, f , g y n. Ello se consigue realizando tres ensayos de tracción según las direcciones 0o , 45o y 90o
de la chapa. De estos se obtiene σYx directamente y los coeficientes r0o , r45o y r90o , los cuales se pueden
expresar en función de las constantes anteriores, todo ello junto con la relación h + g = 1 forman el
conjunto de ecuaciones necesario.

Para obtener la relación entre los r y los parámetros h, f , g y n es conveniente obtener primero la
expresión del coeficiente de anisotropı́a plástica, (rα ), según una dirección genérica que forma α grados
con la dirección x. Realizando un simple ejercicio de cambio de sistema de referencia de tensores es
fácil obtener la expresión de rα ,
dε(α+ π2 ) h − (4h + g + f − 2n) sen2 α cos2 α
rα = = (3.33)
dεz g cos2 α + f sen2 α
Particularizando dicha expresión para las direcciones 0o , 45o y 90o se tiene:
h h n 1
r0o = ; r90o = ; r45o = − (3.34)
g f g+f 2
Ampliación de Tecnologı́a de Fabricación 15

Para finalizar, se presentan las expresiones hasta aquı́ obtenidas particularizadas para un caso de
gran interés práctico como es el de una chapa con anisotropı́a normal. Haciendo r0o = r0o = r45o = r
se tiene que
r 1 2r + 1
h= ; g=f = ; n= (3.35)
r+1 r+1 r+1
Suponiendo además que nos encontramos en los ejes principales de la chapa (1-2-3) (τxy = dγxy = 0),
las expresiones anteriores quedan:
r r
2r 2r
σeq = σ12 + σ22 − σx σy = σ1 1 + α2 − α (3.36)
r+1 r+1

r r
r+1 2r r+1 2r
dεeq =√ dε21 + dε22 + dε1 dε2 = √ dε1 1 + β2 + β (3.37)
2r + 1 r+1 2r + 1 r+1

h i h i
dεeq r dεeq rα
dε1 = σeq σ1 − r+1 σ2 = σeq σ1 1− r+1

h i h i
dε2 =
dεeq
σ2 − r dεeq r (3.38)
σeq r+1 σ1 = σeq σ1 α− r+1

dε3 = − (dε1 + dε2 )

donde las relaciones α = σ2 /σ1 y β = dε2 /dε1 pueden obtenerse a partir de la regla de flujo, al igual
que se hizo en el caso isótropo,

(r + 1)α − r (r + 1)β + r
β= ; α= (3.39)
(r + 1) − rα (r + 1) + rβ

3.4. Inestabilidad y fallo de la chapa. Diagrama lı́mite de conformado.

Todo proceso de conformado está limitado por el “fallo” de la chapa, entendiendo por fallo no sólo
la rotura del material sino también cualquier otro evento que inutilice la pieza. Entre los más comunes
están los siguientes:

Inestabilidad global: Ocurre cuando la pieza no es capaz de soportar una determinada fuerza. El
efecto que se observa es que la fuerza sobre la pieza alcanza un máximo a partir del cual la chapa
no es capaz de transmitir más carga, deformándose globalmente hasta que se produce la rotura
del material. Un ejemplo tı́pico de esto es el fallo una probeta cilı́ndrica a tracción. Al alcanzar
la carga de rotura se produce una estricción en la probeta, denominada estricción difusa, y se
desencadena un proceso de deformación inestable que conduce al fallo de la misma.

Inestabilidad localizada: Se produce por la aparición de una estricción localizada en una banda muy
estrecha. Una vez que ésta aparece, se concentra en dicha región toda la deformación posterior
del material, provocando un adelgazamiento progresivo de la chapa hasta ocasionar el desgarro
de la misma. Este modo de fallo es el más común en materiales dúctiles. La Figura 3.15 muestra
esquemáticamente los fenómenos de estricción difusa y localizada en el ensayo de tracción de una
chapa.
16 Área de Ingenierı́a de los Procesos de Fabricación

Figura 3.15: Ensayo de tracción de una chapa diferenciando la estricción difusa y localizada.

Fractura: Dependiendo de la ductilidad del material, tras una determinada deformación este
puede romper bien de manera dúctil, como consecuencia de un proceso de iniciación, crecimiento
y coalescencia de huecos en el material, o bien de forma frágil, como consecuencia del clivaje de
su microestructura.

Arrugamiento: Es uno de lo principales fallos que aparecen bajo estados de compresión. Ocurre
cuando las tensiones de compresión hacen que la chapa pandee localmente, provocando ası́ el
arrugamiento de una determinada zona, y dejando, por tanto, inservible la pieza.

En lo que sigue nos centraremos en el fallo por inestabilidad localizada por ser el más común y, por
tanto, uno de los que más limita los procesos de conformado de chapa.

Inestabilidad localizada

Durante los procesos de conformado de chapa se observa que, bajo determinadas circunstancias, llega
un momento en que la deformación de la chapa se concentra a lo largo de una zona de ancho muy
reducida. Dicha zona recibe el nombre de estricción localizada, siendo su ancho del orden del espesor
de la chapa. Una vez que ésta aparece, toda la deformación posterior de la chapa se produce en ella,
mientras que el resto de la chapa no se deforma significativamente. Esto ocasiona un adelgazamiento
progresivo e inestable del material en la región de la estricción, el cual conduce inevitablemente al
desgarro de la chapa.

Experimentalmente se observan dos hechos importantes. Por un lado, la inestabilidad localizada

aparece cuando la fuerza principal máxima alcanza un valor máximo. Por otro lado, se observa que, en
la zona de la estricción, la deformación a lo largo de la misma es nula. Esto implica que, al aparecer
la estricción, las condiciones locales de deformación en esta zona son de Deformación Plana (DP),
independientemente del estado global de deformación en el resto de la pieza.

Figura 3.16: Esfuerzos en la chapa (izqda.). Estricción localizada y su orientación (dcha.).

Ampliación de Tecnologı́a de Fabricación 17

A tenor de lo anterior, suponiendo un proceso monótono proporcional, la condición para que se

produzca la estricción localizada se expresa de la siguiente forma (Figura 3.16):

dσ1 dt
dT1 = 0 → d(σ1 t) = 0 → + =0 (3.40)
σ1 t

debiéndose cumplir además la condición de alargamiento nulo, es decir, dε20 = 0, donde la dirección 20
está orientada a lo largo de la estricción (véase Figura 3.16). Expresando la Ec. (3.40) en términos de
deformaciones, se tiene

dσ1 dt 1 dσ1
= − = −dε3 = (1 + β)dε1 → =1+β (3.41)
σ1 t σ1 dε1

Suponiendo una ley de comportamiento isótropa parabólica, σeq = Kεneq , y haciendo uso de las expre-
siones de σeq y dεeq dadas en la Ec. (3.9), la Ec. (3.41) indica que la estricción localizada se produce
cuando ε1 alcanza un valor crı́tico de:
n
ε∗1 = (3.42)
1+β
Teniendo en cuenta que β = ε2 /ε1 , se tiene que la condición para la aparición de inestabilidad localizada
queda de la forma:
ε∗1 + ε∗2 = n (3.43)
A partir de las expresiones desarrolladas en la sección anterior, se puede comprobar que esta condición
de inestabilidad es válida también para materiales anisótropos.

Nota: Se deja como ejercicio la obtención de la condición de inestabilidad

√
localizada para un ley de comporta-
miento del tipo σeq = K(ε0 + εeq )n (Solución: ε∗1 + ε∗2 = n − 23 √ 1+β 2 ε0 ).
1+β+β

Figura 3.17: Diagrama Lı́mite de Conformado (izqda.): (a) Condición de esfuerzo principal máximo;
(b) Evolución experimental del DLC en el rango biaxial de tracción. Cı́rculo de Mohr en incremento
deformaciones para determinar la dirección de alargamiento nulo (dcha.).

Si la condición de inestabilidad dada por la Ec. (3.43) se dibuja en el espacio de deformaciones

principales, éste queda dividido en dos partes (Figura 3.17-izqda.-a). Si un punto de la chapa se sitúa
por debajo de la condición de la Ec. (3.43), indica que la inestabilidad localizada no se producirá y, por
tanto, la chapa no falla por esta causa en ese punto. En dicha región será posible conformar la chapa
con seguridad. Por el contrario, si el punto está por encima de la condición anterior, significa que en
dicho punto se habrán alcanzado la condiciones necesarias para la aparición de la inestabilidad plástica,
produciéndose por tanto el fallo de la chapa. Este gráfico en su conjunto recibe el nombre de Diagrama
Lı́mite de Conformado (DLC), el cual será tratado más adelante.
18 Área de Ingenierı́a de los Procesos de Fabricación

La orientación de la estricción, respecto de la dirección de la deformación máxima, puede obtenerse

fácilmente a partir de la condición de alargamiento nulo (dε20 = 0). Ası́, empleando el cı́rculo de Mohr
en deformaciones (véase Figura 3.17), es inmediato comprobar que el plano de alargamiento nulo forma
un ángulo θ con la dirección principal 1 de valor, el cual viene dado por la expresión:

β+1
cos2θ = (3.44)
β−1

Como ejemplo de esta expresión, es inmediato determinar que para un ensayo de tracción (β = −1/2)
la estricción localizada se orienta formando un ángulo de 54,74o respecto de la dirección de tracción,
mientras que bajo un estado de DP, la estricción aparece perpendicular a la dirección de deformación
principal máxima.

Es interesante hacer notar que el modelo presentado hasta ahora recoge correctamente el hecho de
que no es fı́sicamente posible el desarrollo de una estricción localizada para valores de β < −1, dado
que en dicho rango la chapa sufre un aumento del espesor. Ello se pone de manifiesto en el hecho de
que la curva del DLC, en el segundo cuadrante, discurre paralelo al camino β = −1. Sin embargo,
este modelo presenta una clara limitación. Éste sólo es válido para valores de β menores que cero. En
efecto, como se puede deducir analizando el circulo de Mohr, si β es mayor que cero, implica que ambas
deformaciones principales son positivas y, por tanto, no existe ninguna dirección con alargamiento nulo.

Según el modelo anterior, en principio, no es posible que aparezca una inestabilidad localizada en
el rango de deformaciones biaxiales de tracción. No obstante, la evidencia experimental muestra lo
contrario. Se observa que, en dicho rango (β > 0), el fallo de la chapa sigue produciéndose por la
aparición de una inestabilidad plástica tras formación de una estricción localizada. Para tener en cuenta
este hecho es, por tanto, necesario desarrollar un nuevo modelo de predicción de fallo para el caso de
estados biaxiales de tracción. Se han propuesto numerosas teorı́as para solventar este problema. La
que ha cobrado más fuerza en los últimos años es la formulada por Marciniak y Kuczynski en 1967, lo
cuales postulan que, en el rango β > 0, la estricción localizada se inicia en defectos o imperfecciones
preexistentes en el material. Por imperfecciones los autores se refieren principalmente a reducciones
locales del espesor de la chapa. No obstante, pueden considerarse también como imperfecciones las
reducciones locales de resistencia, las inclusiones y la propia rugosidad superficial de la chapa. La
hipótesis de Marciniak y Kuczynski reconcilia satisfactoriamente experimentación y teorı́a, permitiendo
ası́ obtener la evolución de la condición de inestabilidad localizada en el rango 0 < β ≤ 1. La deducción
de dicha condición cae fuera del ámbito de este curso. No obstante, la forma cualitativa de dicha
condición se muestra esquemáticamente en la Figura 3.17-izqda.-b y de manera más realista en la
Figura 3.18.
Ampliación de Tecnologı́a de Fabricación 19

Figura 3.18: Evolución real del DLC para diferentes materiales en todo el rango de β.

Diagrama Lı́mite de Conformado (DLC)

El DLC se introdujo en sobre la década de los 60, convirtiéndose rápidamente en una de las herramien-
tas más importantes para diagnosticar el fallo en procesos de conformado de chapa. Para ello, sólo se
necesita evaluar las deformaciones sobre la pieza en concreto, lo cual se hace mediante el método de
la rejilla de cı́rculo ya comentado, y dibujar el estado de deformación de los puntos más crı́ticos de la
pieza en el DLC. Dependiendo de la región en que caigan dichos puntos se predice el fallo o no de la
chapa, dando una idea clara de cuales son las zonas más conflictivas de la piezas.

Figura 3.19: Esquema del ensayo y probetas para la determinación de los DLC.
20 Área de Ingenierı́a de los Procesos de Fabricación

Aunque hoy en dı́a se tiende cada vez más a estimar numérica o analı́ticamente la forma del DLC,
por ejemplo, mediante los modelos expuestos anteriormente, sigue siendo bastante habitual obtenerlos
experimentalmente. Los ensayos a realizar son muy parecidos el ensayo Erichsen. Consisten en deformar
la chapa, sujeta en sus extremos, con un punzón hemiesférico bien lubricado como se muestra en la
Figura 3.19. Para conseguir los diferentes estados de deformación en la chapa (diferentes valores β),
de forma que se cubra el rango del DLC, se realiza el ensayo con probetas de ancho variable. Ası́,
una probeta cuadrada, como la de la derecha de la Figura 3.19, proporciona un estado biaxial de
alargamiento β = 1, mientras que una probeta, como la de la parte izquierda, reproduce un estado
uniaxial de tensión (β = −1/2). Una vez obtenidos los valores crı́ticos de deformación, que provocan
la aparición del fallo de la chapa para cada β, se confecciona el DLC.

Los DLC dependen obviamente del material y del espesor de la chapa que se está usando. Veamos
aquı́ algunos otros factores de influencia y sus efectos:

Endurecimiento por deformación:

Como se deduce de la Ec. (3.43), la curva del DLC corta al eje de deformación principal máxima
en un valor igual a n, hecho que ocurre también aproximadamente en la realidad. Esto implica
que, a medida que disminuye el exponente de endurecimiento, e.g. por efecto de un trabajo en
frı́o previo, la curva del DLC disminuye proporcionalmente, reduciendo ası́ las posibilidades de
un conformado seguro (Figura 3.20). Es interesante destacar que cuando n → 0, e.g. una chapa
muy deformada en frı́o, la capacidad de conformado en el rango β < 0 se agota completamente,
sin embargo es posible todavı́a conformarla bajo un estado de tracción biaxial β = 1.
Velocidad de deformación:
En el conformado de chapa (conformado en frı́o) la velocidad de deformación prácticamente no
afecta al comportamiento global del material. No obstante, si tiene influencia en el desarrollo de
la estricción localizada, retrasando o acelerando el proceso de adelgazamiento del espesor de la
chapa. Un exponente de sensibilidad a la velocidad de deformación (m) alto hace que se retrase
el desarrollo de la estricción, permitiendo que se alcance una mayor deformación en la lámina
antes de producirse el desgarro. Esto supone que, para m altos, el DLC se sitúa ligeramente más
arriba que para m inferiores (Figura 3.20).

Figura 3.20: Efecto del endurecimiento (n) y de la velocidad de deformación (m) en el DLC.

Fractura dúctil:
La fractura dúctil produce una intensa concentración de la deformación según los planos de defor-
mación principal máxima, hasta producir la rotura del material. Para materiales suficientemente
dúctiles, esta forma de fractura aparece una vez iniciada la estricción localizada y se ha desarro-
llado ya el estado local de DP. En dichas circunstancias la fractura dúctil no modifica el DLC,
Ampliación de Tecnologı́a de Fabricación 21

ya que ocurre con posterioridad a la iniciación de la inestabilidad. No obstante, para materiales

con baja ductilidad, e.g. aleaciones de aluminio, la fractura puede llegar a ocurrir en la zona de la
estricción antes que se inicie la inestabilidad, reduciéndose ası́ la deformación máxima admisible
que puede soportar la chapa y truncando, por tanto, el DLC (véase Figura 3.21). Esto ocurre
con mayor facilidad bajo estados deformacionales próximos a los biaxiales de tracción, es decir,
β ≈ 1.

Figura 3.21: Efecto de la fractura dúctil y de las imperfecciones en el DLC.

Imperfecciones:
Dado que la estricción localizada se inicia con más facilidad en los defectos del material, es obvio
establecer que cuanto mayor sea el número y/o tamaño de estas imperfecciones o inhomogenei-
dades de la chapa, más baja se situará la curva del DLC (Figura 3.21). Como ya se ha comentado,
el término imperfecciones hace referencia no sólo a reducciones locales del espesor en la chapa,
sino también a inclusiones, reducciones locales de resistencia por efecto de la microestructura e
incluso a la propia rugosidad superficial.

Finalmente, la Figura 3.22 muestra esquemáticamente un diagrama de conformado completo, el cual

incluye los diferentes tipos de fallo comentados al principio de este apartado. Disponer de un diagrama
de este tipo, bien experimental o estimado, es de gran interés para el análisis y optimización de los
22 Área de Ingenierı́a de los Procesos de Fabricación

procesos de conformado de chapa.

Figura 3.22: DLC completo incluyendo todos los posibles tipos de fallo.

3.5. Análisis simple del estirado/Estampación (Tracción

Como se ha comentado en la introducción, la estampación y el estirado son procesos que conforman

la chapa sometiéndola esencialmente a un estado de tracción. La chapa se sujeta a la matriz mediante
un prensa-chapa o pisador. La diferencia fundamental entre la estampación y el estirado es que, en la
primera, se permite que el material fluya dentro del hueco de la matriz, mientras que en el estirado no
debe ocurrir esto, la chapa debe quedar perfectamente sujeta por el pisador. Para controlar la fuerza de
sujeción se emplean generalmente rebordes de sujeción (draw-bead) (véase Figura 3.23). Estos restrin-
gen el flujo de material mediante sucesivos plegados de la chapa en diferentes sentidos, aumentando
ası́ la resistencia de ésta a fluir dentro de la matriz, y disminuyendo con ello la fuerza necesaria en el
prensa-chapa. Una de las principales ventajas de estos dos procesos es la escasa recuperación elástica
que presentan las piezas en comparación con las obtenidas por otros métodos. Como ya se apuntó, ello
se debe a la homogeneidad o uniformidad de la deformación en el espesor de la chapa. En este caso,
todas las fibras se encuentran sujetas a un alargamiento. La Figura 3.23 muestra el esquema del proceso
de estampación de lo que podrı́a ser una pieza de automoción empleando dos estampas opuestas.
Ampliación de Tecnologı́a de Fabricación 23

Figura 3.23: Esquema de la estampación de una pieza compleja. Detalle de los rebordes de sujeción.

Aunque grado de complejidad de las piezas obtenidas por estirado o estampación puede llegar a
ser alto, para fijar los conceptos y hacer viable el estudio analı́tico de estos procesos, nos centraremos
en lo que sigue en una geometrı́a 2D simple como la mostrada en la Figura 3.24. Por simplicidad se
supondrá también que el material tiene un comportamiento isótropo.

Figura 3.24: Modelo 2D de estampación en deformación plana. Geometrı́a y notación.

Modelo 2D en deformación plana

Imaginemos que la pieza que se va a conformar es suficientemente larga, tal que que hace posible su-
poner que las sucesivas secciones rectas de la misma, suficientemente lejos de los extremos, se deforman
de igual forma. En otras palabras, supongamos que la chapa se deforma bajo un estado de Deforma-
ción Plana (DP). Esta situación se presenta en muchos casos reales. Ası́, para analizar la deformación
de la pieza sólo será necesario estudiar la deformación en 2D de una sección, la cual estará sometida
conjuntamente a un estado de tensión plana y de deformación plana. Veamos, por tanto, cuales son
las ecuaciones básicas necesarias para el análisis de este tipo de situaciones. La Figura 3.24 muestra los
parámetros geométricos necesarios y la notación empleada.

• Deformaciones, tensiones y esfuerzos

Particularizando las ecuaciones básicas para una chapa isótropa en tensión plana, obtenidas en la Sección
2, al caso de un estado de deformación plana (β = 0 ; α = 1/2), se obtienen las siguientes relaciones
24 Área de Ingenierı́a de los Procesos de Fabricación

entre deformaciones y tensiones:

√
3
σ1 6= 0 : σ2 = 12 σ1 : σ3 = 0 : σeq = 2 σ1

dε1 6= 0 : dε2 = 0 : dε3 = −dε1 : dεeq = √2 dε1 (3.45)

3

(ε1 6= 0 : ε2 = 0 : ε3 = −ε1 : εeq = √2 ε1 )

3

El espesor de la chapa en un punto determinado se obtiene mediante la siguiente expresión.

t = t0 eε3 = t0 e−ε1 (3.46)

Suponiendo una ley de comportamiento del tipo σeq = K(ε0 + εeq )n , los esfuerzos por unidad de
longitud toman la forma:
· ¸n
2K 2 1
T1 = σ1 t = √ ε0 + √ ε1 t0 e−ε1 : T2 = T1 (3.47)
3 3 2

• Ecuaciones de Equilibrio

Consideremos un trozo de chapa como la mostrada en la Figura 3.25. En general, dicho elemento se
encontrará sometido a una presión p debida al punzón y a una tensión de fricción µp si el elemento
está deslizando sobre el punzón, donde µ es el coeficiente de fricción. Veamos como se relacionan los
esfuerzos en los extremos del este elemento con la presión y la tensión de fricción.

Figura 3.25: Equilibrio de una porción de chapa deslizando sobre el punzón.

Del equilibrio radial de un diferencial de elemento se tiene (véase Figura 3.25):

dθ dθ T1 σ1 t
(T1 + dT1 ) + T1 = p R dθ → p= = (3.48)
2 2 R R

Realizando ahora el equilibrio a lo largo de la chapa obtenemos:

dθ dθ dT1
(T1 + dT1 ) cos − T1 cos = µ p R dθ → = µ dθ (3.49)
2 2 T1
Ampliación de Tecnologı́a de Fabricación 25

θIJ T1J

p θJ
J

µp

θΙ
T1I
Ι

Figura 3.26: Equilibrio de una porción de chapa deslizando sobre el punzón.

Integrando la expresión anterior entre un punto inicial I y otro final J (véase Figura 3.26) se llega
a que
T1J = T1I eµ (θJ −θI ) = T1I eµθIJ (3.50)
Como se puede observar, la fuerza por unidad de longitud entre dos puntos depende del coeficiente de
fricción (µ) y del ángulo barrido al pasar de un punto al otro (θIJ = θJ − θI ). Esta expresión debe
aplicarse a tramos IJ en los que la fricción no cambia de signo y no existen puntos de inflexión.

• Fuerza en el prensa-chapa

En el caso de la estampación, la fuerza por unidad de longitud aplicada por el prensa-chapa (B) debe
permitir en deslizamiento de la chapa. Ésta se obtiene, por tanto, imponiendo el equilibrio longitudinal
de la chapa (Figuras 3.27-izqda.)

T1E
T1E = 2µB → B= (3.51)
2µ

donde T1E es el esfuerzo por unidad de longitud en el punto E (punto inicial de contacto en el prensa-
chapa), como se muestra en las Figuras 3.24 y 3.27). En el caso de un estirado, la fuerza deberá ser
superior a la anterior, a fin de evitar el deslizamiento de la chapa en el pisador.

Si la zona de contacto del prensa-chapa abarca desde el punto E al punto F (ver detalle en la
Figura 3.24), es usual suponer que la fuerza por unidad de longitud en la chapa varı́a linealmente en la
distancia EF , siendo nula en el punto F (T1F = 0), como se indica en la Figura 3.27-izqda..

Figura 3.27: Fuerza en el prensa-chapa (izqda.). Fuerza en el punzón (dcha.).

26 Área de Ingenierı́a de los Procesos de Fabricación

• Fuerza en el punzón

La fuerza F que actúa en el punzón (véase Figura 3.27-dcha.) se obtiene poniendo en equilibrio
toda la porción de chapa en contacto con el punzón. Ası́, siendo el punto B el último punto de contacto
con el punzón, como se muestra en la citada figura, y siendo θB el ángulo que forma la chapa con la
horizontal en este punto, se tiene que
F = 2 T1B sen θB (3.52)

• Distribuciones de deformación, espesor y esfuerzos

Llegados a este punto es posible obtener la evolución a lo largo de la chapa de todas las variables
necesarias para analizar el proceso en su conjunto, estas son, las deformaciones, los espesores y los
esfuerzos. La metodologı́a a seguir para ello es muy simple:

1. Conocida en un determinado instante la deformación de un punto I de la chapa (ε1I ), es posible

conocer en dicho punto la tensión σ1I , el espesor tI y el esfuerzo por unidad de longitud T1I a
través de las Ec. (3.45), (3.46) y (3.47).
2. Mediante la Ec. (3.50) podemos calcular la fuerza por unidad de longitud en un otro punto
cualquiera J (T1J ).
3. Empleando ahora la Ec. (3.47), es posible obtener iterativamente el valor de la deformación ε1J
en dicho punto y, con ello, se conocerı́an nuevamente todas las variables en el punto J.

Repitiendo este proceso para cada uno de los puntos representativos de la pieza, es posible obtener la
evolución completa de cualquier variable a lo largo de la chapa en un instante determinado.

Figura 3.28: Evolución esquemática de la deformación, espesor y esfuerzo en la chapa.

La Figura 3.28 muestra la distribución cualitativa de la deformación, el espesor y la fuerza por

unidad de longitud para la geometrı́a propuesta en este apartado.

——————————————
Ampliación de Tecnologı́a de Fabricación 27

Ejemplo:

Mediante conformado de chapa por estirado se pretende realizar un componente como el mostrado
de la Fig.3.24 pero con la pared BC vertical. La chapa es de acero de 0.8 mm de espesor. La curva de
comportamiento tensión-deformación en un ensayo de tracción sigue la ley:

σeq = 628,39 ε0,23

eq (MPa)

Las dimensiones del componente (ver Fig.3.24) son:

a = 330 mm DE = 0 mm
c = 0 (pared BC vertical) EF = 80 mm
RF = 2800 mm F G = 0 mm
RP = RD = 10 mm t0 = 0,8 mm
BC = 28 mm

Se pide:

a. Sabiendo que la deformación en el punto O (ε1(O) ) es de 0.03 y el coeficiente de fricción es

µ = 0,1, estimar la fuerza B del prensa-chapa.
b. Obtener los diagramas de fuerzas T1 , presiones p, deformaciones ε1 y espesores t
c. Estimar el ancho inicial de la chapa.
d. Si en el instante indicado la chapa estuviese a punto de fallar, estimar la fuerza del punzón F y
la deformación en el punto O (ε1(O) ).

Solución:

Apartado a.

La fuerza del prensa-chapa será (Ec. 3.51):

T1(D)
Bmin =
2µ

Conocido ε1(O) = 0,03 y aplicando la Ec. 3.47 se obtiene la fuerza en el punto O:

T1(O) = 260 KN/m

A partir de T1(O) y empleando la Ec. 3.50 podemos calcular la fuerza en los puntos representativos
(A,B,C,E,D):

En A:

(RF − RP )senθOA = a − RP ⇒ θOA = 0,115 rad (6,6o )

T1(A) = T1(O) eµθOA = 263 KN/m

28 Área de Ingenierı́a de los Procesos de Fabricación

En B:

θOB = π/2 rad

T1(B) = T1(O) eµθOB = 304,2 KN/m

En C:

T1(C) = T1(B) = 304,2 KN/m

En D≡E:

θDC = −π/2 rad

T1(D) ≡ T1(E) = T1(C) e−µθDC = 260 KN/m

Ası́ se tiene que:

T1(D)
Bmin = = 1300 KN/m
2µ

Apartado b.

En el apartado A se han obtenido las fuerzas T1 en los puntos representativos. La evolución de la

fuerza entre dichos puntos puede suponerse lineal.

Para calcular los diagramas de las demás variables se hará lo mismo, es decir, se calcularán dichas
variables en los puntos significativos y se supondrá una variación lineal entre ellos.

Ası́, haciendo uso de la Ec. 3.50 se tiene:

p(O) = T1(O) /RF = 0,093 M P a

p(A) |OA = T1(A) /RF = 0,094 M P a (en el tramo OA)
p(A) |AB = T1(A) /RP = 26,3 M P a (en el tramo AB)
p(B) |AB = 30,42 M P a
p(B) |BC = 0 M P a
p(C) |BC = 0 M P a
p(C) |CD = 30,42 M P a
p(D) = 26 M P a
pF = 0

La deformación en cada punto se obtiene resolviendo iterativamente la Ec. 3.47 en cada caso:
Ampliación de Tecnologı́a de Fabricación 29

Punto A :

263 10−3 M N/m = 750 M N/m2 (0,8 10−3 mm) ε0,23

1(A) e
−ε1(A)
⇒ ε1(A) ≈ 0,032

De la misma forma se tiene:

ε1(B) ≈ 0,071
ε1(C) = ε1(B) ≈ 0,071
ε1(E) = ε1(D) = ε1(O) ≈ 0,03
ε1(F ) =0

Apartado c.

El ancho inicial w0 de la chapa se obtendrá imponiendo conservación del volumen:

X
w0 t0 = 2 si t i

donde si es la longitud de cada tramo y ti el espesor medio en cada tramo (i = OA, AB, BC, . . .).
El factor 2 aparece por simetrı́a.

La longitud y espesor medio de cada tramo es:

sOA = RF θOA = 322 mm tOA = (tO + tA )/2 = 0,775 mm

sAB = RP θAB = 14,56 mm tAB = 0,76 mm
sBC = 28 mm tBC = 0,745 mm
sCD = 15,71 mm tCD = 0,761 mm
sDE = 0 ; sEF = 80 mm tEF = 0,788 mm
sF G = 0

Finalmente se obtiene:

w0 (0,8 mm) = 2 × 356,632 mm2 ⇒ w0 = 891,6 mm

Apartado d.

Si la chapa estuviese a punto de fallar en el instante que estamos tratando, significarı́a que la
deformación, en el punto de máxima deformación, deberá ser igual a la deformación crı́tica de fallo
(ε∗1 = n). Aplicando esto se tiene que:

ε1(B) = ε1(C) = n = 0,23

Por tanto,

T1(B) = 750 nn t0 e−n = 340 KN/m

30 Área de Ingenierı́a de los Procesos de Fabricación

Ası́, la fuerza en el punzón F , obtenida por equilibrio del tramo OB, toma el valor:

F = 2 T1(B) = 680 KN/m

Para calcular la deformación en O (ε1(O) ) calculamos primero la fuerza:

T1(O) = T1(B) e−µπ/2 = 290,6 KN/m

y finalmente

290,6 10−3 M N/m = 750 M N/m2 (0,8 10−3 mm) ε0,23

1(O) e
−ε1(O)
⇒ ε1(O) ≈ 0,054

3.5.1. Conformado por flexión. Plegado de chapa.

(. . . en construcción . . .)

——————————————
Bibliografı́a:

X Backofen, W. A. (1972), Deformation Processing, Addison-Wesley.

X Dieter G. E. (1998), Mechanical Metallurgy (4th Ed.), McGraw-Hill.
X Hosford, W. F. y Caddell, R. M. (1993), Metal Forming. Mechanics and Metallurgy (2nd Ed.),
PTR Prentice Hall.
X Marciniak, Z., Duncan, J. L. y Hu, S.J. (2002), Mechanics of Sheet Metal Forming, 2nd Edition,
Butterworth-Heinemann, Oxford.
X Schey, J. A. (2001), Procesos de Manufactura (3a Ed.), McGraw-Hill Interamericana.